Los Ciclos Combinados y su

Control
Rodolfo Guerrero Rivera
Sener Ingeniería y Sistemas, S.A., México, rodolfo.guerrero@sener.com.mx
InTech México Automatización,
Edición Marzo – Mayo 2017.

RESUMEN
El desarrollo industrial y económico de México ha sido un factor para que la demanda de energía
eléctrica crezca año tras año; lo que conlleva a la construcción de nuevas plantas de generación para
cubrir dicho recurso. Entre las alternativas tecnológicas que existen, los grandes productores de
energía eléctrica, como lo son la Comisión Federal de Electricidad y los Productores Independientes,
optan por las Plantas de Ciclo Combinado porque su tecnología es una de las más eficientes, proveen
flexibilidad de operación y tienen menor impacto ambiental que cualquier otro tipo de tecnología
equivalente. Su operación se basa en el uso de combustibles fósiles tales como el Diésel, Gasóleo o
gas natural; siendo este último el combustible mayormente usado debido a su facilidad de transporte
por ducto lo cual le da una disponibilidad permanente y no requiere almacenamiento como los
combustibles líquidos. Otros factores que favorecen la selección de las plantas de Ciclo Combinados
son el bajo costo de construcción y el poco espacio que ocupan comparadas con plantas de
generación de capacidades iguales y diferentes tecnologías.

PALABRAS CLAVES: Ciclo, eficiencia, costo, flexibilidad y disponibilidad.

¿QUÉ ES UNA PLANTA DE CICLO COMBINADO?

La planta de ciclo combinado es una planta de generación de energía eléctrica que combina dos
procesos de conversión de la energía. Esto es, conjunta un proceso usando una o varias turbinas de
gas que funcionan bajo el ciclo termodinámico de Brayton, con una eficiencia entre 30% y 36%, con
un proceso utilizando una turbina de vapor que opera bajo un ciclo termodinámico de Rankine, con
una eficiencia entre 34% y 40% [1]. La operación en ciclo combinado de ambos procesos
termodinámicos eleva la eficiencia total a valores entre el 58% y el 64%. La configuración de estos
dos ciclos termodinámicos en una Central de Ciclo Combinado da como resultado una planta con
mayor flexibilidad de operación, alta disponibilidad y con un costo de inversión mucho menor en
comparación a plantas eléctricas de capacidad similar de generación que usan combustibles fósiles,
tipo hidroeléctrico o nuclear.

Los ciclos combinados se pueden clasificar de acuerdo a su configuración mecánica en mono-eje,

estando constituidos por una turbina de gas, una turbina de vapor y un generador, los cuales están
montados en el mismo eje o flecha; y en configuración multi-eje, siendo aquellos donde la turbina de
gas y su generador están montados en un eje y la turbina de vapor y su generador en otro eje.

Una breve descripción de los componentes de una Planta de Ciclo Combinado se realiza a
continuación con un arreglo de una turbina de gas, un generador de vapor por recuperación de calor
(GVRC) y una turbina de vapor (ver figura 1). En los arreglos de planta donde hay dos o más
turbinas de gas, cada turbina de gas tendrá asociado un GVRC.
Figura 1: Ciclo Combinado de una turbinas gas y una turbina de vapor.
Adicionalmente, las Plantas de Ciclos Combinados requieren considerar una serie de servicios
auxiliares denominados Balance de Planta. Entre los principales servicios auxiliares se encuentra el
Sistema de Agua de Alimentación que típicamente incluye una planta de tratamiento de agua, al
sistema de enfriamiento, al sistema de dosificación de químicos, entre otros [2].

TURBINA DE GAS
El aire es tomado del ambiente, pasa a través de un filtro para eliminar impurezas y, posteriormente,
se comprime hasta la presión requerida para llevar a cabo la combustión. Como en todo proceso de
compresión de gas, el incremento de la presión va asociado con un incremento en la temperatura; por
lo tanto, se obtiene aire caliente a presión.

En la cámara de combustión, se mezcla el aire comprimido con combustible en estado gaseoso y se

produce la combustión. Los gases calientes a presión se envían a la sección de la turbina donde se
produce la expansión de los mismos hasta llegar a una presión aproximada a la presión atmosférica
(ver figura 2). Los gases calientes aún con mucha temperatura, son enviados al GVRC.

Figura 2: Turbina de Gas.

GENERADOR DE VAPOR POR RECUPERACIÓN DE CALOR

(GVRC)
La función del GVRC es generar vapor sobrecalentado a las condiciones que requiere la turbina de
vapor (ver figura 3). Para incrementar su eficiencia, comúnmente, la operación de la turbina de vapor
se diseña para trabajar con dos o tres niveles de presión.
Figura 3: GVRC.
La diferencia principal entre un GVRC y una caldera convencional consiste en que los GVRC no
requieren quemar combustible para producir vapor, lo generan a partir de la energía contenida en los
gases de combustión de la turbina de gas.

En algunas ocasiones se instala un quemador suplementario en el GVRC con el fin de incrementar la

cantidad de vapor producido o incrementar la temperatura de los gases provenientes de la turbina de
gas. Esta situación es cada vez menos frecuente debido a los avances en el diseño de las turbinas de
gas.

TURBINA DE VAPOR
Los Ciclos Combinados usan turbinas de vapor de tipo axial con varios componentes que trabajan a
diferente presión. En la figura 4 se representa una turbina de vapor de tres niveles de presión. El
vapor de alta presión entra a la sección de alta presión (AP) y después de expandirse, retorna al
GVRC para recalentarse y, posteriormente, es enviado a la turbina como vapor recalentado de media
presión. El vapor de recalentado alimenta la sección de media presión (MP) y su descarga se une a la
corriente de vapor de baja presión (BP) que alimenta la última sección de la turbina. Finalmente, el
vapor agotado que sale de la sección BP se condensa y se recupera para alimentar al GVRC.

Figura 4: Turbina de Vapor.

CONTROL DE UN CICLO COMBINADO

Debido a la cantidad de señales manejadas en el sistema de control de un Ciclo Combinado (entre
3,000 y 6,000 señales dependiendo del tamaño y configuración de la planta) es recomendable usar
un Sistema de Control Distribuido. El cual deberá ser capaz de dar respuesta rápida y eficiente a los
requerimientos de arranque, paro y variaciones de carga de la Central [1] y deberá contar con las
facilidades para enviar y recibir señales desde el Centro Nacional de Control de Energía (CENACE);
organismo que controla a nivel nacional la generación de energía eléctrica.

Los equipos principales, como son las turbinas de gas y vapor y algunos equipos auxiliares, son
suministrados con sus propios sistemas de control. Por lo tanto, el sistema de control de la Central
debe contar con los protocolos y facilidades necesarias para comunicarse con estos sistemas de
control y poder coordinar todas las operaciones del Ciclo Combinado.

Los periodos de arranque y paro son muy importantes y requieren de un cuidado muy especial [2].
Un algoritmo, denominado Control Maestro, es configurado con una serie de lógicas que controlan y
protegen los equipos durante los periodos de arranque y paro. El sistema de control debe ser capaz
de arrancar en forma automática todos los equipos de la Central y controlar la carga eléctrica desde
0\% hasta un valor predefinido durante el diseño de la plantas, suficientemente estable para su
transferencia del control Maestro al control Automático de Carga.

Para controlar las variaciones de carga, se incluye otro algoritmo, denominado Control Automático
de Carga, el cual tomará el control de la Central una vez que el control Maestro haya terminado la
secuencia de arranque y la planta y la carga hayan alcanzado el valor adecuado para la transferencia
de controles. El control de carga llevará la Central al 100\% de su capacidad o al valor de ajuste
prefijado y controlará todas las variaciones de carga durante la operación de la central. Esto se logra
controlando la carga parcial del generador de cada turbina.

Algunos puntos que se deben tener en cuenta para implementar el sistema de control de un Ciclo
Combinado son [1]:

 Las variables críticas de protección y control deben contener circuitos de control y protección de
triple redundancia (lógica 2oo3).
 Las variables no críticas se pueden controlar con circuitos redundantes (lógica 1oo2).
 Las variables de solo medición o alarma pueden incluirse sin redundancia.
 Una cantidad suficiente de tarjetas de entrada con tiempo de resolución menor a las normales
deben ser incluidas para el registro de variables críticas que puedan generar un paro de planta.
 Un reloj satelital debe ser incorporado para permitir la sincronización de tiempo de todos los
sistemas de control existentes en la Central
Adicionalmente, el sistema de control debe tener las estaciones de trabajo suficientes para la
operación adecuada de la central. Una cantidad suficiente de gráficos deben ser incluidos para tener
centralizados todos los datos de operación, alarmas y facilidades requeridos por los operadores para
el completo control de la Central. También, se deberá contar con gráficos para el análisis y la
revisión de las condiciones de la planta.

CONCLUSIONES
La gran actividad industrial, así como, la demanda de servicios por parte de la sociedad, demandan
un suministro de energía eléctrica continuo, confiable, y a un precio razonable, además de ser
amigable con el medio ambiente. Comparando las plantas de ciclo combinado con otro tipo de
plantas podemos observar que tienen la misma confiabilidad y continuidad de operación que las
plantas termoeléctricas convencionales y las plantas nucleoeléctricas, pero sus costos de inversión y
de operación, así como sus emisiones de contaminantes al medio ambiente son mucho menores que
estas. Comparadas con las plantas solares y eólicas, los ciclos combinados tienen más emisiones a la
atmósfera, pero no sufren la intermitencia de operación que tienen esas plantas ante la falta de
energía solar o de viento. Estas características colocan a las plantas de ciclo combinado como la
alternativa más viable para producir energía eléctrica a gran escala en la actualidad.
REFERENCIAS
[1] Santiago Sabugal García, Florentino Gómez Moñux. (2006). Centrales Térmicas de Ciclo
Combinado. Teoría y Proyecto. España: Ediciones Díaz de Santos.

[2] Santiago García Garrido, Pablo Ratia Gomez, Jorge Perea Samper. (2008). Operación y
Mantenimiento de Centrales de Ciclo Combinado. España: Ediciones Díaz de Santos.

ACERCA DEL AUTOR

Rodolfo Guerrero Rivera. Ingeniero Electricista con especialidad en Automatización y Control. En

Sener Ingeniería y Sistemas, S.A. ha participado durante más de veinte años como Gerente Técnico
de Electricidad e Instrumentación y como Especialista y Consultor en Control e Instrumentación,
liderando el diseño de la instrumentación y el control al menos para nueve plantas de Ciclo
Combinado y cinco Plantas de Cogeneración, con participación también en las pruebas y puesta en
marcha de varias de estas plantas. También ha participado en el diseño de diversas plantas de
Refinación, Petroquímica y Minería. Además cuenta con más de diez años de experiencia en el
mantenimiento y operación de plantas industriales y de generación de energía eléctrica.