"Gabriel René Moreno": Universidad Autónoma

SISTEMA DE DIMENSIONAMIENTO, PESAJE Y ESCANEO POR COLORES
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA
“GABRIEL RENÉ MORENO”
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS

DE LA COMPUTACIÓN Y TELECOMUNICACIONES
PROYECTO
“SISTEMA DE DIMENSIONAMIENTO, PESAJE Y ESCANEO POR COLORES”
NOMBRE : Juan Renan Canchari Gonzales

CARRERA : ING. EN REDES Y TELECOMUNICACIONES
MATERIA : TALLER DE ANALISIS Y DISEÑO DE REDES
DIRIGIDO POR : Ing. Jorge Gonzales Sandoval
FECHA : 29/06/2021
Santa Cruz – Bolivia
1
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 10
1 DESCRIPCION DEL PROYECTO........................................................................................................ 10
1.1 Descripción del problema ........................................................................................................................................ 10
1.2 Justificación.............................................................................................................................................................. 10
1.3 Metodología Usada ..................................................................................................................................................... 11
1.3 Alcance del proyecto ................................................................................................................................................ 11
2 OBJETIVOS ................................................................................................................................... 11
2.1 Objetivos generales ..................................................................................................................................................... 11
2.2 objetivos específicos ................................................................................................................................................... 11
3 MARCO TEÓRICO.......................................................................................................................... 13
3.1 Automatización ........................................................................................................................................................... 13

3.1.1 Definición de automatismo ................................................................................................................................... 13
3.1.2 Niveles en la automatización ................................................................................................................................ 14
3.1.2.1 nivel Operativo o de Campo .......................................................................................................................... 14
3.1.2.2 Nivel de Control ............................................................................................................................................ 14
3.1.2.3 Nivel de Supervisión: ..................................................................................................................................... 15
3.1.2.4 Nivel de Integración y gestión ....................................................................................................................... 15
3.1.2.5 Nivel de Planeación ....................................................................................................................................... 15
3.1.3 Sensores de contacto físico y configuraciones de salida ........................................................................................ 15
3.1.3.1 Finales de Carrera ......................................................................................................................................... 16
3.1.3.2 2 hilos con alimentación continua o alterna .................................................................................................. 18
3.1.3.3 Con salida a relé, alimentación continua o alterna ........................................................................................ 19
2
3.1.3.4 Salida Analógica ............................................................................................................................................ 20

3.1.3.5 Otras salidas triac, salida MOSFET, etc. ......................................................................................................... 21
3.1.3.6 Hilos NAMUR ................................................................................................................................................ 21
3.1.4 Detectores Ópticos o Fotoeléctricos ..................................................................................................................... 21
3.1.4.1 De Barrera ..................................................................................................................................................... 22
3.1.4.2 Réflex ............................................................................................................................................................ 22
3.1.4.3 Difuso............................................................................................................................................................ 23
3.1.4.4 Difuso con supresión de fondo ...................................................................................................................... 24
3.1.4.5 Difuso de foco fijo: ........................................................................................................................................ 24
3.1.5 Celdas de Carga .................................................................................................................................................... 24
3.1.5.1 Celda de carga hidráulica .............................................................................................................................. 25
3.1.5.2 Celda de carga neumática ............................................................................................................................. 26
3.1.5.3 Celdas de carga extensiométricas.................................................................................................................. 26
3.1.5.4 Celda de carga de único punto ...................................................................................................................... 26
3.1.5.5 Celda de carga Tipo S .................................................................................................................................... 27
3.1.5.6 Celda de carga de compresión....................................................................................................................... 27
3.1.5.7 Celda de carga de doble apoyo ...................................................................................................................... 27
3.1.5.8 Bascula para cinta transportadora ................................................................................................................. 28
3.1.6 Sensores de color ................................................................................................................................................. 28
3.1.6.1 Sensor de color de corto alcance ................................................................................................................... 31
3.1.6.2 Sensor de color de largo alcance ................................................................................................................... 31
6.1.6.3 Aplicaciones del sensor de color .................................................................................................................... 33
3.1.7 Actuadores ........................................................................................................................................................... 33
3.1.7.1 Pivot Arm Sorter............................................................................................................................................ 33
3.1.7.2 Clasificador de Ruedas Emergente (Pop-Up Wheel Sorter) ............................................................................ 34
3.1.7.3 Slinding Shoe Sorter ...................................................................................................................................... 36
3.1.7.4 Pusher Sorter ................................................................................................................................................ 37
3.1.8 Operadores (Botones y selectores industriales) .................................................................................................... 38
3.1.8.1 Emergy Stop .................................................................................................................................................. 38
3.1.8.2 Push buttons ................................................................................................................................................. 39
3.2 Autómatas programables ............................................................................................................................................ 40

3.2.1 Conceptos generales............................................................................................................................................. 40
3.2.2 Diferencia entre producto y proceso..................................................................................................................... 42
3.2.3 Clasificación de los controladores lógicos ............................................................................................................. 42
3
3.2.3.1 Controladores lógicos sin unidad operativa ................................................................................................... 43

3.2.3.2 Controladores lógicos con unidad operativa .................................................................................................. 48
3.2.3 PLC (Controladores Lógicos programables) ........................................................................................................... 53
3.2.3.1 Modularidad de entradas y salidas de un PLC ................................................................................................ 53
3.2.3.2 Módulos específicos de entradas/salida ........................................................................................................ 55
3.2.4 PC Industriales ...................................................................................................................................................... 58
3.2.5 Microcontroladores .............................................................................................................................................. 59
3.3 Sistemas SCADA........................................................................................................................................................... 60

3.3.1 Antecedentes SCADA ............................................................................................................................................ 60
3.3.2 Definición Scada ................................................................................................................................................... 62
3.3.3 Objetivos de SCADA .............................................................................................................................................. 63
3.3.4 Prestaciones ......................................................................................................................................................... 65
3.3.5 El entorno Scada ................................................................................................................................................... 66
3.3.5.1 Arquitectura general de un sistema SCADA ................................................................................................... 69
3.3.6 Interface Hombre Maquina (HMI , MMI).............................................................................................................. 71
3.3.6.1 Aclaración de Diferencia entre HMI y SCADA................................................................................................. 72
3.3.6.2 Tipos de HMI ................................................................................................................................................. 72
3.3.6.3 El futuro de las HMI....................................................................................................................................... 74
3.4 comunicaciones industriales ....................................................................................................................................... 74

3.4.1 Definición ............................................................................................................................................................. 75
3.4.2 Clasificación de las redes de Comunicación industrial ........................................................................................... 75
3.4.2.1 Redes Datos .................................................................................................................................................. 77
3.4.2.2 Redes de Control ........................................................................................................................................... 78
3.4.2.3 Redes de controladores................................................................................................................................. 80
3.4.2.4 Redes Industrial ............................................................................................................................................ 83
3.5 Transportador industrial ............................................................................................................................................. 86

3.5.1 Componentes de un transportador industrial ....................................................................................................... 86
3.5.2 Tipos de transportadores industriales ................................................................................................................... 87
3.6 Sistemas de dimensionamiento................................................................................................................................... 90

3.6.1 Dimensionamiento de cajas y paquetes ................................................................................................................ 91
3.6.2 Barreras de Medición Array .................................................................................................................................. 91
3.6.2.1 Configuración De barras array ....................................................................................................................... 92
4
3.7 Sistema de pesaje ........................................................................................................................................................ 93

3.7.1 Bascula Transportadora de cinta ........................................................................................................................... 94
3.7.2 Bascula trasportadora de rodillos ......................................................................................................................... 94
3.7.3 Tipos de pesaje en bascula transportador ............................................................................................................. 95
3.7.3.1 Pesaje en una sección de la faja .................................................................................................................... 95
3.7.3.4 Pesaje de la transportadora completo ........................................................................................................... 96
3.7.4 Configuración de la báscula transportadora .......................................................................................................... 96
4 IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO................................................................................................ 98
4.1 Selección del PLC ......................................................................................................................................................... 98
4.2 SOFTWARE para el PLC y HMI .................................................................................................................................... 101

4.2.1 Utilidades del Software TIA portal ...................................................................................................................... 101
4.2.2 STEP 7 ................................................................................................................................................................. 102
4.2.3 Lenguaje de programación PLC ........................................................................................................................... 103
4.3 Simulación de fábrica ................................................................................................................................................ 105
5 CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 105
6 REFERENCIAS .............................................................................................................................. 106
LISTA DE TABLAS
Tabla#1 Relación color, Reflejo ....................................29
Tabla#2 Configuraciones del Pivot Arm Sorter .......................34
Tabla#3 Configuraciones del Pop Up Wheel Sorter ....................36
tabla#4 Tabla de verdad del circuito combinacional .................45
Tabla#5 empresas lideres de automatización siglo XX ................62
Tabla#6 Valores Digitales en Barras Array ..........................93
Tabla#7 Valores Digitales en Barras Array ..........................93
5
Tabla#8 Configuración de bascula 0-10v .............................97
Tabla#10 Principales marcas de PLC (MAsterPLC, 2021) ...............98
LISTAS DE FIGURAS
Figura#1 Estructura de un sistema automatizado ....................13
Figura#2 Niveles de la Automatización ..............................14
Figura#3 Final de carrera, contacto por palanca ....................16
Figura#4 Tipos de Interruptores de Final de carrera ................17
Figura#5 Conexión de sensores con salidas PNP y PNP ................18
Figura#6 Conexión a dos hilos ......................................19
Figura#7 Salida Relé con alimentación alterna o continua ...........20
Figura#8 Funcionamiento de un detector de barrera ..................21
Figura#9 detector óptico de barrera ................................22
Figura#10 Detector Óptico Réflex ...................................22
Figura#11 Funcionamiento de un detector difuso .....................23
Figura#12 Detector Difuso con supresión de fondo ...................24
Figura#13 Detector difuso con foco fijo ............................24
Figura#14 Bascula mecánica 1824 ....................................25
Figura#15 puente completo, circuito medidor de tensión .............26
Figura#16 Celda de carga de Único Punto ............................27
Figura#17 celda de carga tipo S ....................................27
Figura#18 Celda de carga de compresión, aplicado en balanza ........27
Figura#19 Celda de carga de doble apoyo ............................28
Figura#20 Bascula para cinta transportadora ........................28
Figura#21 Reflejos de los colores RGB ..............................29
Figura#22 relación de luz recibida .................................29
Figura#23 Relación de la reflexión de luz de cada color en luz roja 30
Figura#24 modelo de corto alcance ..................................31
Figura#25 modelo de color de largo alcance .........................32
6
Figura#26 Nido Machineries Swing Arm Sorter ........................34

Figura#27 Pivot Wheel Divert ......................................35
Figura#28 Transportador clasificador de zapatos de alta velocidad ..37
Figura#30 Botón de emergencia, Tipo de contacto normalmente cerrado 38
Figura#31 Pulsadores en un tablero .................................39
Figura#32 Pulsador abierto y cerrado ...............................39
Figura#33 Conexión de un producto o proceso industrial a un controlador
lógico .............................................................40
Figura#34 Conexión de un controlador lógico a un producto o un proceso
industrial .........................................................41
Figura#35 Controlador lógico bucle abierto .........................41
Figura#36 Controlador lógico bucle cerrado .........................42
Figura#37 Clasificación de controladores programables ..............43
Figura#38 esquema de un sistema combinacional de dimensionamiento por
altura de las cajas ................................................44
Figura#39 diagrama de bloques del circuito combinacional ...........45
Figura#40 Diagrama de bloques de una matriz PAL con 3 variables de
entrada,2 productos lógicos y 1 variable de salida .................46
Figura#41 esquema de bloques de un circuito secuencial asíncrono ...47
Figura#42 circuito secuencial síncrono .............................48
Figura#43 Diagrama de bloques de un autómata programable con unidad
lógica (símbolos lógicos normalizados) (Mandado, 2008) .............49
Figura#44 Diagrama de bloques típico de un PLC implementado con un
microprocesador ....................................................51
Figura#45 Diagrama de bloques de la unidad central de los PLC de la
familia Siemens ....................................................52
Figura#46 mapa de memoria de un PLC implementado con microprocesador
...................................................................53
Figura#47 PLC (controlador lógico programable) .....................53
Figura#48 PLC modulares CPU S7-300, con módulos de entradas/salida .54
Figura#49 Controlador modular compacto S7-1200 .....................55
Figura#50 PLC compacto modelo Zelio de Schneider Electric ..........55
7
Figura#51 Número máximo conexiones de entrada y salida en un PLC LOGO

...................................................................56
Figura#52 PLC semi modular con 8 módulos Entrada/salida ............57
Figura#53 Diagrama de bloques de una interrupción temporizada de un
autómata programable ...............................................58
Figura#54 Diagrama de bloques de una interrupción de contador de un
autómata programable ...............................................58
Figura#55 PCs Industriales .........................................59
Figura#56 PIC (controlador programable de interrupciones) ..........59
Figura#57 MODICON, Primer controlador lógico programable Reconocido
1968 ...............................................................60
Figura#58 Mantenimiento preventivo de cinta transportadora .........64
Figura#59 Ergonomía Laboral ........................................64
Figura#60 Advertencia de proximidad inalámbricas para detener la
maquinaria .........................................................66
Figura#61 Pirámide CIM (Computer Integrated Manufacturing) .........67
Figura#62 Conectividad al nivel de Empresa con WinCC ...............68
Figura#64 Sistema SCADA, Arquitectura básica .......................69
Figura#65 Sistema SCADA Básico con comunicación Remota .............70
Figura#66 SCADA arquitectura Básica de Hardware ....................71
Figura#67 HMI Allen-Bradley terminal Operador (GITRAM, 2020) .......72
Figura#68 Push Button Panel ........................................73
Figura#69 SIMATIC HMI Movil ........................................73
Figura#70 C-More Micro Control Pannels .............................73
Figura#71 Formación en realidad virtual con Siemens ................74
Figura#72 Clasificación de las redes de comunicación Industrial
(finales siglo XX) .................................................76
Figura#73 Clasificación de las redes de comunicación Industrial
(finales siglo XXI) ................................................77
Figura#74 Modelo OSI simplificado utilizado en las redes de control 80
Figura#75 red de Controladores ControlNet ..........................81
Figura#76 Red Profibus Master-slave ...............................81
8
Figura#77 Comparación de un sistema con As-I y sin As-I evidente

reducción de cables (a la derecha) .................................82
Figura#79 Diagramas de bloques del principio de funcionamiento de una
red universal Ethernet Industrial ..................................84
Figura#80 Diagrama de bloques del principio de funcionamiento de una
red integrada Ethernet Industrial. .................................85
Figura#81 Componentes de un transportador Industrial ...............86
Figura#82 transportadora de banda ..................................87
Figura#83 transportador Extensible .................................87
Figura#84 Transportador con sorter .................................88
Figura#85 transportador telescópico ................................88
Figura#86 Transportador de rodillos ................................88
Figura#87 transportador flexible ...................................89
Figura#88 Transportadores por gravedad .............................89
Figura#89 transportador de cadena ..................................89
Figura#90 Transelevadores ..........................................90
Figura#91 sistema de medición de cajas .............................91
Figura#92 Barreras de medición array ...............................91
Figura#93 Bascula de cinta transportadora ..........................94
Figura#94 Balanza transportadora de Rodillos .......................95
Figura#95 Pesaje en una sección de la faja .........................96
Figura#96 Pesaje de la transportadora completa ....................96
Figura#97 guía para la migración de SIMATIC S7 ....................100
Figura#98 Interfaz gráfica de TIA portal ..........................102
Figura#99 bloque de funciones programación modular ................103
Figura#100 Programación en TIA portal en Lenguaje Ladder ..........104
Figura#101 Programación HMI .......................................104
Figura#102 Escenario simulado en 3D con factory I/O ...............105
9
INTRODUCCIÓN
Con el aumento de la demanda sobre los productos, muchas fábricas o almacenes
pueden llegar a tener conflictos debido a una gran cantidad de objetos pendientes a
clasificar. Esto genera una desventaja al momento de determinar de forma rápida y
precisa el destino del almacenamiento de los productos, o en otros casos determinar
un precio y los requisitos de envió si se trata con múltiples paquetes de
clasificación.
Debido a estas desventajas es donde las tecnologías de automatización cumplen un

papel muy importante, pues debido a su rápida acción, mediante el uso de sensores y
actuadores, pueden llegar a reducir muy notoriamente los tiempos de ejecución de un
proceso de clasificación.
Los desafíos con automatización normalmente vienen ligados a monitorización y

control de todo el proceso, de esa forma se pretende tener un registro de principio
a fin del todo el proceso y disminuir los errores humanos. Por otra parte, es muy
importante considerar los diferentes cálculos de magnitudes que se tratan al
momento de implementar alguna tecnología con sensores y actuadores, y a su vez
considerar los limites en cuanto a la capacidad de acuerdo a una clasificación de
alta, media o baja gama
1 DESCRIPCION DEL PROYECTO

1.1 Descripción del problema
Con el aumento del costo de espacio de almacenaje, así como en el transporte, es
especial en el aéreo y el de paquetería, cada día se vuelve mucho mas critico el
conocer con precisión, el peso, volumen de los productos a ser manejados, debido a
razones de control y eficiencia en la operación, como la reducción y monitoreo de
costos de las mismas . Además también si vio la utilidad de clasificar los objetos
de manera mas eficiente y acelerada no solo por tamaño y peso , sino también por
colores, como es el caso de latas o cajas de algún color de tapa.
1.2 Justificación
Lo que se pretende es poder agilizar los procesos de clasificación de los productos
a demás de poder clasificarlos de acuerdo a determinadas características. De esa
forma se podría cubrir una gran demanda en un determinado producto.
Así también poder tener un control de los productos que ingresan o salen de un
almacén
10
1.3 Metodología Usada

• Investigación y estudio de los distintos sensores ,actuadores y controladores
usados en los sistemas de clasificación
En esta esta se pretende recolectar información de distintas marcas y modelos

de tecnologías, para poder realizar posteriormente se pueda tener una idea del
posible escenario de la instalación de los equipos.
• Desarrollo del código de programación para el controlador
En esta etapa de pretender Desarrollar el código en un lenguaje aplicado a la

automatización.
• Implementación de un escenario para el proceso de la automatización en la

clasificación de productos
Se pretende crear un escenario de fabrica automatizada con el Sistema descrito,

para ello se utilizará algún software para simulación grafica en 3D, para de
esa forma evaluar el funcionamiento del proceso.
1.3 Alcance del proyecto

• Definir las ventajas y desventajas de los sensores y actuadores de acuerdo a
la aplicación especifica
• Realizar pruebas de configuración con sensores y actuadores mediante un sistema
de control implementado con un PLC
• Diseñar un escenario virtual donde se pueda observar el funcionamiento de los
sensores y actuadores configurados mediante el PLC
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivos generales
Comprender el funcionamiento de un sistema Dimensionamiento, Pesaje y
escaneo por colores enfocado en tecnologías de automatización y Redes
Industriales
2.2 objetivos específicos

• Investigar las tecnologías empleadas para la medición del peso, escaneo de
colores y Dimensionamiento requeridas en un Sistema Dimensionamiento, Pesaje
y Escaneo
11
• Definir los conceptos básicos empleados en las Redes Industriales
• Implementar un escenario de clasificación de objetos, con un sistema

Dimensionamiento, Pesaje y Escaneo
• Comparar el uso de las diferentes tecnologías usadas en un Sistema

Dimensionamiento, Pesaje y Escaneo
12
3 Marco Teórico
En la actualidad gran parte de las industrias, implementan sistemas de automatización
para mejorar sus procesos, entre esos sistemas tenemos los conocidos comercialmente
como DWS, es decir sistemas de dimensionamiento, Pesaje y escaneo.
Este tipo de sistemas normalmente tienen un uso para mejorar los procesos de
almacenamiento, es decir, con este sistema se pretende poder monitorizar el espacio
existente para un determinado almacén y a si mismo poder clasificar determinados
objetos de acuerdo a alguna especificación particular.
La primera temática que se abordará será Definir conceptos de automatización y Redes

Industriales
3.1 Automatización
La automatización consiste en usar tecnologías para realizar tareas casi sin
necesidad de las personas. Se puede implementar en cualquier sector en el que se
lleve a cabo tareas repetitivas. Los sectores donde más se ha popularizado el uso de
estas tecnologías es justamente en las áreas de robótica, procesos industriales,
almacenaje y sistemas de TI
3.1.1 Definición de automatismo

Entonces se define la automatización en un sistema ya sea maquina o proceso,
como aquel que es capaz de reaccionar de forma automática, es decir sin
intervención de un operario ante ciertos cambios los cuales conllevan a
realizar acciones para cumplir el propósito para lo cual fue diseñado
Actuador Proceso Sensores

es
Sistema de
Control
Información
Consigna
Figura #1 Estructura de un sistema automatizado
13
3.1.2 Niveles en la automatización

En la Industria se utilizan diferentes redes de comunicación de acuerdo a
diferentes niveles de automatización. Estos niveles son definidos por el modelo
conocido como Computer Integrated Manufacturing o CIM (Manufactura integrada
por computadora), por el cual se determina una jerarquización de las redes
según el propósito para el cual ha sido diseñado
Se puede distinguir 5 niveles de automatización industrial
Figura#2 Niveles de la Automatización
3.1.2.1 nivel Operativo o de Campo

Los sensores, temporizadores, contadores, actuadores, y toda la
maquinaria y equipo que se disponga para la producción, son parte de
este nivel que posteriormente se automatizara
3.1.2.2 Nivel de Control

Esta es la parte donde se involucran los controladores autómatas, en
este nivel se pretende controlar procesos secuenciales , un ejemplo muy
común en este nivel son los PLCs
Además en este Nivel debe existir un protocolo de comunicación con el

nivel anterior como ser: profinet, profibus, ethernet, etc.
14
3.1.2.3 Nivel de Supervisión:

También llamado Scada, su función es la representación grafica de los
anteriores niveles, por medio de pantallas conocidas como HMI
(interacción humano-maquina) de esta forma facilita al operario la
supervisión del proceso en tiempo real o histórico
3.1.2.4 Nivel de Integración y gestión

Al igual que los PLC controla el proceso de un equipo en particular, es
decir brinda información en tiempo Real del proceso productivo. Esto
facilita una planificación correcta y agiliza procesos. Conocido como
Sistema MES (Manufacturing Execution System)
3.1.2.5 Nivel de Planeación

En este nivel es donde se habla de ERP (Enterprise Resource Planning):
es un software que controla los recursos de la organización, integra la
parte contable como compras, ventas, inventarios, nómina y a su vez,
controla los procesos de producción.
Se clasifica en 2 clases de grupo:
• ERP vertical
• ERP horizontal
El primero tiene soluciones a determinadas industrias, en cambio el

segundo puede gestionar la administración de cualquier empresa, debido a
que es adaptable.
3.1.3 Sensores de contacto físico y configuraciones de salida

Se trata de los elementos electrónicos, capaces de comunicar a un sistema de
control, sobre los estados variantes en su ambiente.
Los sensores son los elementos que permiten obtener información de lo que
sucede en el proceso. Se puede distinguir 2 tipos:
• Detectores
Son los sensores que proporcionan salida binaria, es decir, activo o
inactivo. Entre los que mas resaltan son los sensores de proximidad, que
son los que detectan presencia o ausencia de algo.
• Captadores
Son los sensores que brindan una salida continua. Esta salida puede ser de
tipo analógica o digital (codificada con pulsos) es muy usada para sistemas
15
PID es decir aquellos donde se requiere calcular alguna variable en tiempo

Real con una variable deseada, como el caso de control de temperatura o
presión.
Este tipo de sistemas de control normalmente esta formado por un autómata

programable industrial o una Pc industrial.
Los denominados Detectores son sensores que se activan de acuerdo a la presencia

o ausencia de un objeto. Estos se pueden clasificar en:
▪ Final de Carrera (mecánico)

▪ Fotoeléctrico (óptico)
▪ Inductivo
▪ Capacitivo
▪ Magnético
▪ Ultrasónico
De entre estos los mas usuales y simples son los de final de carrera, ya que
solo se basan en la apertura o cierre de un interruptor por contacto físico.
Los otros tipos de sensores normalmente no requieren de un de dicho contacto
físico, pero si requieren de un diseño electrónico adicional para poder
detectar presencia o ausencia.
3.1.3.1 Finales de Carrera

Estos son interruptores que se abren y cierran debido al contacto físico
del objeto a detectar. Pueden tener un solo contacto o varios
Fina
l de
Figura#3 Final de carrera, contacto por palanca
16
Este tipo de sensores normalmente se alimenta de una cargar (Puede ser la

salida de un Autómata programable) o la alimentación de la fuente,
dependiendo su especificación puede ser 24V o 220V.
El objeto con el que hace contacto para accionar el sensor puede ser:
▪ Pulsador.
▪ Pulsador con roldana
▪ Palanca
▪ Palanca con roldana
▪ Palanca flexible
Figura #4 Tipos de Interruptores de Final de carrera
Solo los finales de carrera necesitan hacer contacto físico para detectar
un objeto. Los demás tipos de sensores no necesitan hacer contacto físico.
Estos sensores definen en 2 conjuntos de acuerdo a determinadas
características:
▪ Características de detección.
Se tiene materiales que detectan, distancia de detección, histéresis.

Estas características, depende del tipo de detector.
▪ Características de salida y alimentación
El tipo de señal de salida que proporcionan como transistores, relé, etc.

o la frecuencia de conmutación y además la tensión de alimentación.
17
Existe mucha variedad respecto a las características de salida y

alimentación, estos son los mas habituales :
▪ hilos NPN, con alimentación continua

▪ hilos PNP, con alimentación continua
▪ NPN/PNP programable
▪ Con salida a relé, alimentación alterna o continua.
▪ Salida analógica
▪ 2 hilos Namur
Entre los diferentes tipos de salida los mas habituales son los NPN
o PNP dependiendo la región uno llega hacer mas común que otro, por
ejemplo, en Europa es mas común usar el PNP y en Asia es mas común
encontrar el NPN.
Para diferencia uno de otro se diferencia en el tipo de salida positiva

o negativa, en los sensores por lo general se sigue un estándar de
colores que permite distinguir su función.
(+ (+
Señal
(+)
Señal
(-) (- (-
Figura #5 Conexión de sensores con salidas PNP y PNP
3.1.3.2 2 hilos con alimentación continua o alterna

Este tipo de sensores se asemeja al final de carrera, es decir solo abre
o cierra, la diferencia es que cuando esta abierto, es decir, no detecta
objetos, entonces necesita consumir una corriente residual para que los
circuitos electrónicos detecten cuando algo suceda. Pero cuando está
cerrado necesita una mínima de caída de tensión para que los circuitos
funcionen
▪ Corriente residual de 1 a 2 mA
18
▪ Tensión residual en estado cerrado de 4 a 10 V
I
+
carg
Circu Circu
Vs
ito de ito de
-
Fuente de
alimentaci
Figura#6 Conexión a dos hilos
En este tipo de configuraciones por lo general se tiene que tener cuidado

en algunos detalles cuando se trabaja con tensiones de 24V, es decir hay
que comprobar si la tensión como la corriente residual son compatibles
con la carga, la corriente residual no debe activar la carga, cuando esta
abierto, y la tensión residual no debe desactivar la carga cuando esta
cerrado, por lo que debe tener un bajo voltaje.
3.1.3.3 Con salida a relé, alimentación continua o alterna

Suelen ser de 5 hilos, 2 de ellos son para la alimentación del sensor,
y los otros 3 son los terminales del contacto rele. Cuando se detecta un
objeto el contacto conmuta. Una característica importante es que separa
la alimentación de la salida, y esto es una ventaja pues podemos pasar
a través de ellos grandes cantidades de corriente (normalmente hasta 5A
a 240V), la desventaja es que este tipo de contactores suele desgastarse
rápidamente, por lo que se debe cambiar cada cierto periodo. Y otro
inconveniente el retardo en la conmutación que es normalmente de 15ms
19
Figura#7 Salida Relé con alimentación alterna o continua
3.1.3.4 Salida Analógica

La salida varia de forma continua según cambia la magnitud detectada,
esta variación depende del tipo de sensor. De esta forma ya no se habla
de detector sino de un captador. Pero se los clasifica dentro de esta
lista debido a que su objetivo no es medir una magnitud, sino simplemente
nos da una salida variable que permite distinguir entre distintos
objetos. Por lo general en esta parte suele ser mas populares los sensores
inductivos ya que tienen una salida analógica, que varía su valor, de
acuerdo a la proximidad de algún objeto, es decir mientras mas cerca un
objeto su salida también es mayor. Esta es una forma de distinguir si se
trata de un objeto u otro.
Esta salida puede ser variando su tensión o su intensidad de corriente:
▪ Tensión 0 -10 V. La salida requiere una impedancia de carga. Por

lo general esta impedancia de carga mínima suele ser de 1kOhm
▪ Corriente 4-20mA. La salida en corriente requiere de una impedancia
de carga menor. Un valor Típico máximo es de 500ohm
20
3.1.3.5 Otras salidas triac, salida MOSFET, etc.

Se utilizan menos. La salida triac requiere de alimentación alterna de
240V, y permite conmutar una carga alterna con bastante corriente. La
salida MOSFET suele ir acompañado de alimentación continua, y permite
conmutar una corriente mayor que las salidas NPN o PNP
3.1.3.6 Hilos NAMUR

Es un detector a 2 hilos especial, que no conmuta, sino que simplemente
varia la intensidad de corriente que pasa en función de la cantidad de
magnitud física detectada. Se utiliza para aplicaciones, fundamentales
para ambientes con riesgo de incendio o explosión. Necesita una etapa
electrónica de amplificación para dar lugar a una salida de alguno de
los tipos descrito
3.1.4 Detectores Ópticos o Fotoeléctricos

También llamados fotocélulas. Consta de un emisor de luz, y un receptor que
detecta la luz emitida. El emisor es un diodo LED, mientras el receptor suele
ser un fototransistor o un fotodiodo . Normalmente disponen de lentes adecuados
para enfocar la luz emitida y recibida y mejorar así el alcance de detección.
Se utiliza para la detección de casi todo tipo de objeto, dicha detección se

produce por el cambio en la cantidad de luz recibida por el receptor debido a
la presencia del objeto .
El tipo de luz suele ser infrarroja , es decir no suele ser visible al ojo
humano, aunque en determinadas aplicaciones se usa también la luz roja. El LED
normalmente suele funcionar en frecuencias elevadas de 5 KHz. El receptor suele
sincronizarse con esta señal del emisor, lo que mejora de manera efectiva el
no confundir la luz ambiente con la luz led.
Normalmente un detector fotoeléctrico se conforma de 3 partes : parte emisora

y receptora de luz, la parte de amplificación y tratamiento electrónico y la
parte de salida
EMISOR Haz efectivo RECEPTOR
Figura#8 Funcionamiento de un detector de barrera
21
3.1.4.1 De Barrera
Este tipo de sensores, tienen el receptor y el emisor uno frente al otro,
emitiendo luz continuamente, lo que significa que si se interpone un
objeto y se interrumpe la luz entre ellos el receptor dejara de recibir
señal, lo que significa que se ha detectado un objeto.
Led Fototransi
infrarrojo stor
Luz Luz a
emitida recibir
Objeto
Figura #9 detector óptico de barrera
La ventaja de usar este tipo de sensores, es que se puede disponer de un

gran alcance, de acuerdo al modelo hasta 200m. La desventaja está en
requerir más cableado debido a que se trabaja con dos dispositivos, otra
desventaja es que debido a su gran potencia de luz infrarrojo es
inadecuado para trabajar con objetos translucidos.
Dependiendo al fabricante, la longitud de onda puede variar y además

dependiendo a la aplicación, si se requiere luz infrarroja o luz visible
roja
3.1.4.2 Réflex
Este tipo de sensores tiene el emisor y el receptor integrados en un solo
dispositivo, con la diferencia que se utiliza un tipo de espejo reflector,
donde la señal de laser rebota hacia el mismo lugar. Su funcionamiento
el similar al sensor de barrera, es decir, cuando se interrumpe la señal
entre el detector y el reflector, el sensor detecta un objeto.
Emisor
Haz Reflec
tor
Recepto
Figura #10 Detector Óptico Réflex
22
El objeto que se tiene que detectar debe interrumpir una parte

considerable del haz de luz para ser detectado, Si interrumpe todo el
haz se garantiza la detección.
Las ventajas al momento de optar por sensor Réflex resultan a ser mas
baratos por disponer de un solo elemento y no de un par, como el caso
anterior, evidentemente el cableado es más sencillo. Las desventajas son
notarias debido a que estos dispositivos tienen menor alcance, y pueden
llegar a tener errores en la detección, si el objeto que interrumpe la
señal también es reflexivo.
Para resolver el problema de la luz reflejada en un objeto, se usa un

réflex polarizado, que consiste en mandar la luz laser polarizada
mediante un filtro, por otra parte, el receptor espera la luz
despolarizada, para ello el reflector del otro extremo se encarga de
despolarizar la luz y enviarla al receptor. De esa forma si la luz se
refleja en un objeto, solo se refleja la luz polarizada, lo cual el
receptor no aceptara.
3.1.4.3 Difuso
En este tipo de reflector al igual que el anterior, el emisor y receptor
se encuentra en un solo dispositivo, la diferencia es que no requiere de
ningún reflector. Cuando un objeto se sitúa muy cerca, la luz que se
refleja en el objeto es captada por el receptor. Se usa el termino
“Difuso” porque la reflexión de la luz es difusa, es decir, poco claro
y preciso
La gran ventaja de este tipo de dispositivo es que no requiere de ningún

elemento al otro extremo. Pero tiene la gran desventaja de solo funcionar
a distancias cortas, menores a un metro normalmente.
Emisor
objeto
Recepto
Figura #11 Funcionamiento de un detector difuso
23
Entre estos detectores difusos, existen diversos tipos. Los principales

son:
3.1.4.4 Difuso con supresión de fondo

Permite ignorar el reflejo de los objetos que se encuentra en una
distancia superior a un rango, Dicho rango o umbral normalmente es
ajustable con un potenciómetro, de esa formal si existiera un tipo de
fondo brillante detrás del objeto, solo se guiara por la distancia donde
se produce la reflexión.
Umbral de
Emisor
Recept
objet fondo
Figura #12 Detector Difuso con supresión de fondo
3.1.4.5 Difuso de foco fijo:

Este tipo, tienen el receptor y el emisor orientados de forma tal que
el reflejo solo llega al receptor si el objeto esta a una determinada
distancia, Es decir tienen un pequeño rango donde el objeto puede ser
detectado, normalmente la distancia se encuentra en centímetros
emiso objet
emiso objet
r o
r o
recept
recept
or
or Figura #13 Detector difuso con foco fijo
3.1.5 Celdas de Carga

Actualmente para el pesaje industrial se usan celdas de carga basadas en “galgas
extensiométricas” (se detallará más adelante), antes de esto lo que comúnmente
se usaba en las industrias eran las basculas mecánicas que podían pesar
24
prácticamente todo, desde una tapa, hasta elementos de maquinaria pesada, ese
mecanismo se basaba en el uso de mecanismos de equilibrio de peso o la detección
de fuerza basado en palancas mecánicas
Figura #14 Bascula mecánica 1824
La invención más famosa de Fairbanks, ‘The Fairbanks Scales’, una

báscula de plataforma, capaz de pesar cargas muy grandes con
precisión (Alamy, 2020)
En el presente, a excepción de determinadas aplicaciones, las células de cargan

dominan la industria de pesaje, en algunas ocasiones se suele optar por celular
neumáticas, si se quiere realizar un proceso con higiene. Las células de carga
extensiométricas pueden adquirir una precisión desde 0.03% a 0.25% dependiendo
de la calidad del captador
3.1.5.1 Celda de carga hidráulica

Son dispositivos que se equilibran en fuerza, El peso se mide a partir
de un cambio en la presión del fluido. Por lo general son fabricadas con
un diafragma de larga duración. A medida que aumenta el peso sobre el
mismo la presión ira variando internamente. Este tipo de celdas no
requiere electricidad, por lo que es muy frecuente usarlo en ambientes
exteriores.
25
3.1.5.2 Celda de carga neumática

Trabajan bajo el mismo principio anterior, con la ventaja de que es
insensible a variaciones de temperatura y no contienen fluidos que puedan
afectar el proceso, la gran desventaja es que su tiempo de respuestas es
lento, y deber ser alimentado regularmente con aire seco y limpio
3.1.5.3 Celdas de carga extensiométricas

Este tipo de celdas convierte la el peso que actúa sobre el mismo en
señales eléctricas. Las galgas son unidas en un elemento que luego se
deforma al aplicar una carga. Normalmente se utilizan cuatro medidores
de deformación. Dos de los medidores se aplican en tensión, y otros dos
en compresión. este tipo de celda se encuentra entre los mas
comercializados debido a que su precisión va mejorando y su costo es
reducido cada vez más.
Figura #15 puente completo, circuito medidor de tensión
Tipos de celda de carga extensiométricas
3.1.5.4 Celda de carga de único punto

Se aplican cuando se quiere el pesaje a pequeña escala, normalmente su
rango de medición esta entre 100mg y 50kg. Este tipo de dispositivo
funcionan con el efecto de elasticidad a diferencia de otros que trabajan
con flexibilidad
26
Figura #16 Celda de carga de Único Punto
3.1.5.5 Celda de carga Tipo S

Llegan a ser empleadas en procesos de pesaje que requieran compresión o
tensión, Normalmente usados en entorno industrial de alto pesaje.
Figura #17 celda de carga tipo S
3.1.5.6 Celda de carga de compresión

Conocido también como tipo botella, su diseño se basa en altas capacidades
de pesaje, debido a esto se fabrican con material de acero resistente,
lo que lo hace ideal para entornos industriales exigentes
Figura #18 Celda de carga de compresión, aplicado en balanza
3.1.5.7 Celda de carga de doble apoyo

Se caracteriza por estar fabricado con materiales solidos y resistentes
como aluminio y acero, son celdas diseñadas para permitir las cargas en
27
movimiento, lo que es bastante útil cuando se ejecutan procesos de pesaje

en movimiento, como cintas transportadoras
Figura#19 Celda de carga de doble apoyo
3.1.5.8 Bascula para cinta transportadora

Es capaz de pesar todo tipo de productos. Fácil de integrar en sistemas
transportadores. El peso de los objetos sobre las cintas trasportadoras,
trabaja sobre una cama de rodillos unidos a un bastidor de pesaje. Además
a este cinta se puede agregar un tacómetro para poder medir la velocidad
de la cinta
Figura#20 Bascula para cinta transportadora
3.1.6 Sensores de color

Un sensor de color es un tipo de "sensor fotoeléctrico" que emite luz desde un
transmisor y luego, con un receptor, detecta la luz que se refleja desde el
objeto de detección. Un sensor de color puede detectar la intensidad de luz
recibida de los colores rojo, azul y verde, respectivamente, lo cual permite
determinar el color del objeto de destino. (keyence, 2021)
Existen dos tipos de sensores de color. El primero ilumina el objeto con una
longitud de onda amplia y de esa forma distingue los tres tipos de colore en
28
el receptor. El segundo ilumina el objeto con tres tipo de colores (rojo, azul
y verde) .
En los dos tipos consiste en detectar la intensidad de luz recibida y se

calcula dicha relación de luz recibida.
Figura#21 Reflejos de los colores RGB
La relación de los reflejos de los colores rojo, azul y verde varía según el
objeto. Los objetos blancos reflejan los tres colores
Color del objeto Luz reflejada

Roja Verde Azul
Rojo x
Amarillo x x
Verde x
Azul x
Blanco x x x
Negro
Tabla #1 Relación color, Reflejo
Es evidente notar que los colores demasiado oscuros no reflejan sino absorben
luz
1:1:1 4:4:1
Figura #22 relación de luz recibida
29
Cuando se aplica un sensor fotoeléctrico de longitud de onda roja, es complicado

diferencias algunas combinaciones, como por ejemplo el rojo y el blanco, En
cambio un sensor de color ofrece la detección de estos, incluso con las
combinaciones complicadas.
Figura#23 Relación de la reflexión de luz de cada color en luz roja
Por lo general también se suele relacionar el color con otras magnitudes como
la luminancia y el contraste. Para este tipo de magnitudes se clasifican en
tres tipos:
• Sensores de color CRT
▪ Son usados en las siguientes áreas:

▪ Clasificación
▪ Control
▪ Detección de colores
▪ Marcas
• Sensores de contraste KRT
▪ Detección de marcas
▪ Alineación de tapas
▪ Diferenciación entre brillos
▪ Detección de piezas pequeñas
▪ Posicionamiento fino
• Sensores de luminancia LRT
▪ Detección de materiales
▪ Detección de marcas
30
▪ Control de embalaje
▪ Tareas de posicionamiento
▪ Control de etiquetas
Dependiendo de su aplicación y su requerimiento se puede encontrar sensores de

corto y gran alcance:
3.1.6.1 Sensor de color de corto alcance

Es bastante practico cuando los colores con los que se esta trabajando
son de tono uniforme en todo el producto; cuando el objeto es pequeño;
cuando el objeto es una marca de registro de color; o cuando el objeto
es una marca color especifico.
Las versiones de corto alcance permiten una selección de la velocidad

contra la resolución , de esa forma se puede resolver trabajos de
identificación de color a alta velocidad, pero con bajos niveles de
cambio de color
Figura#24 modelo de corto alcance
3.1.6.2 Sensor de color de largo alcance

Los modelos de largo alcance son útiles cuando se trabajan con distancias
que exceden el rango del sensor de corto alcance, entonces este elemento
provee de mas distancia e iluminación en entornos donde limitaciones lo
determinan.
31
El modelo de largo alcance brinda una variedad de distancias focales ,

con un haz grande para observar sobre la superficie que requieren mas
promedios de color sobre muchas texturas de superficies de diferente
tonos
Figura#25 modelo de color de largo alcance
Además de los sensores de color, también es común el uso de los sensores

fotoeléctricos, pero este conlleva limitaciones cuando el numero de productos
aumenta.
Pero en realidad los sensores de color son un tipo de sensor fotoeléctrico,

con la diferencia de que un sensor fotoeléctrico estándar solo puede detectar
una diferencia en el nivel de luz que se recibe, como identificación de un
32
objeto o marca de registro, y el sensor de color puede programarse para

distinguir una gama amplia de colores para una extensa clasificación.
6.1.6.3 Aplicaciones del sensor de color

• Clasificación de color
Son un gran opción para detectar objetos de diferentes colores que viajan
por una cinta transportadora
• Verificación de color
Cuando el sensor esta ajustado para un color determinado, el sensor puede

detectar productos que no tienen el color esperado y por tanto se rechazan
con algún tipo de mecanismo de expulsión.
3.1.7 Actuadores
Por otra parte, los actuadores son los elementos que permiten traducir las
señales eléctricas de salida del sistema de control en actuaciones físicas
sobre los procesos Fundamentales, estos pueden ser: neumáticos, hidráulicos o
eléctricos. En los tres casos se distinguen entre pre-actuadores y actuadores.
En la electricidad estos pre-actuadores son los relés o contactores, entre
otros, mientras que los actuadores normalmente son maquinas eléctricas, como
los motores trifásicos.
Además de los sensores en un sistema DWS muchas veces es prescindible el uso

de actuadores, de acuerdo a la aplicación que se este dando. En algunos procesos
de clasificación no se prescinde de los mismos, pues solo se quiere tener un
sistema DWS para el registro en una base de datos.
Entre los actuadores que se tiene para la clasificación podemos notar los
siguientes:
3.1.7.1 Pivot Arm Sorter

Desviador de brazo frontal de 45º, accionado por motorreductor. Equipado
con una cinta que ayuda a desviar los artículos transportados a la
siguiente pieza. El brazo puede girar hacia la izquierda o hacia la
derecha según la configuración seleccionada. De acuerdo al modelo también
se puede conseguir los de 90º, y además se llega a tener diferentes
capacidades con respecto al peso Máximo que podría mover , en el modelo
de la figura se tiene una brazo clasificador para 20 kg
33
Figura#26 Nido Machineries Swing Arm Sorter
De acuerdo a las configuraciones se puede tener una dirección del

movimiento de la cinta que ayuda a desviar los objetos , las
configuraciones de las misma son las siguientes:
Tag Controller I/O Tipo Descripción

Pivot Arm Sorter #(giro) Output Bool Turn left/right
Pivot Arm Sorter # (+) Output Bool Giro de la cinta
Pivot Arm Sorter # (-) Output Bool Giro de la cinta
Tabla #2 Configuraciones del Pivot Arm Sorter
3.1.7.2 Clasificador de Ruedas Emergente (Pop-Up Wheel Sorter)

Los clasificadores de ruedas pivotantes procesan paquetes de forma rápida
y eficaz a través de sistemas de clasificación de ruedas pivotantes.
Normalmente son accionados por correa y utilizan dos disposiciones de
ruedas que pivotan independientemente y en sucesión, en cada punto de
34
desvío. Cuando el controlador del clasificador rastrea el paquete hasta

el desviador apropiado, el sistema acciona las ruedas para girar y
redirige el paquete fuera del clasificador y hacia el transportador de
derivación. (Center, Planning a Distribution, 2020)
Figura#27 Pivot Wheel Divert
Este tipo de sistema de clasificación es menos costoso que el clasificador

Shoe Sorter de mayor calificación, pero tampoco se adapta a la misma
variedad de tamaños de paquetes que el clasificador el clasificador
mencionado. Además, aunque este clasificador puede alcanzar velocidades
de 45 cajas por minuto a incluso 60 cajas por minuto, todavía no son tan
rápidas como su contraparte clasificadora Shoe . Por lo tanto, este
clasificador es perfecto para paquetes del tamaño adecuado que deben
clasificarse a una velocidad media.
Las Características de su configuración son:
35
Tag Controller I/O Tipo Descripción

Pop Up Wheel Sorter # (+) Output Bool Raise and rotate
Pop Up Wheel Sorter # (left) Output Bool Turn left or
return to center
Pop Up Wheel Sorter # Output Bool Turn right or
(Right) return to center
Tabla #3 Configuraciones del Pop Up Wheel Sorter
3.1.7.3 Slinding Shoe Sorter

Los clasificadores de zapatos deslizantes utilizan listones como
superficie de transporte de los paquetes con "zapatos" colocados en el
lado izquierdo o derecho de los listones. Los zapatos pueden deslizarse
entre los listones y utilizar un sistema de riel y guía debajo de los
listones que dirigen la posición de los zapatos. Cuando un paquete llega
al punto de clasificación, se acciona un interruptor en la pista debajo
de las zapatas, lo que hace que se deslice hacia el lado del desvío.
Luego, los zapatos entran en contacto con el paquete en las tablillas y
lo empujan hacia el lado apropiado. La cantidad de zapatos que se desvían
está correlacionada con la longitud del paquete que se desvía. Cuanto
más largo sea el paquete, más zapatos se usarán para empujar el paquete
fuera del clasificador.
Los clasificadores de zapatos deslizantes se utilizan cuando hay una

amplia variedad de dimensiones, formas y cargas de artículos. También es
un sistema de clasificación ideal cuando el paquete es delicado o está
efectivamente dañado y necesita una transferencia uniforme y suave desde
el clasificador hasta el camino de comida para llevar.
36
Figura#28 Transportador clasificador de zapatos de alta velocidad
3.1.7.4 Pusher Sorter

El empujador se fija a lo largo del borde de una línea transportadora,
inmediatamente enfrente de un punto de desvío. En el momento en que un
artículo llega al punto de desvío, el empujador salta sobre la cinta
transportadora, expulsando el artículo en un ángulo de 90 grados. Los
empujadores no necesitan tanto espacio entre los contenedores y requieren
menos mantenimiento.
Proporcionan adaptabilidad incluida a través de la similitud con la cinta

estándar y el transportador de rodillos vivos. Los empujadores rápidos
pueden empacar un golpe superior, por lo que no se prescriben para
recipientes con sustancias delicadas. La decisión de utilizar un
clasificador de empuje se basa en gran medida en un presupuesto limitado
y un rendimiento de volumen no muy alto.
37
Figura#29 Clasificador con pusher sorter
3.1.8 Operadores (Botones y selectores industriales)

Los operadores están diseñados y fabricados para rendir en los ambientes
industriales más exigentes.
3.1.8.1 Emergy Stop

Es un Gatillo rojo de dos posiciones y pulsador no iluminado (cabeza de
seta). Usualmente usado en eventos de emergencia.
Figura#30 Botón de emergencia, Tipo de contacto normalmente cerrado
38
3.1.8.2 Push buttons

Pulsador luminoso disponible en tres colores diferentes (verde: inicio,
amarillo: reinicio y rojo: parada). El pulsador se puede utilizar como
acción momentánea o alterna, según la configuración seleccionada. El
botón de parada está normalmente cerrado.
Figura#31 Pulsadores en un tablero
Cuando se toca el tema de pulsadores se debe tener la cuenta los términos

: Pulsador Normalmente Cerrado y Pulsador Normalmente Abierto
Cada contacto eléctrico del pulsador tiene 2 posiciones, abierto y

cerrado.
▪ Cerrado: Los 2 bornes están juntos y el pulsador permite el paso

de la corriente eléctrica.
▪ Abierto: Los 2 bornes están separados y el pulsador corta o no
permite el paso de la corriente eléctrica
Figura#32 Pulsador abierto y cerrado
39
3.2 Autómatas programables

3.2.1 Conceptos generales
Desde la primera mitad del siglo XX fue creciendo la complejidad de los
sistemas, y estos a su ves originaron muchas variables físicas que debían ser
vigiladas y controladas. Pero ese control no pudo llevarse a cabo directamente
por el ser humano, debido sus evidentes limitaciones de capacidad de acción,
sensibilidad y rapidez de respuesta que percibe con sus sentidos.
Por las razones expuestas fue necesario el desarrollo de equipos capaces de

procesar y memorizar variables físicas. Estos sistemas que reciben el nombre
de “electrónico”, deben tener la capacidad de recibir información procedente
de otros sistemas externos a ellos, que se pueden a su vez dividir en dos
grandes clases:
▪ Los productos industriales sistemas que realizan una función

específica, como el microondas, televisor, refrigerador, etc.
▪ Los procesos industriales: se refiere al conjunto de acciones
necesarias para la fabricación de un producto, realizadas por una
o más maquinas. Por ejemplo, los procesos industriales de
ensamblado de automóviles o una embotelladora.
Sin embargo, la mayoría de las variables físicas a medir no son eléctricas.

Se puede mencionar la temperatura, la presión, el nivel de un liquido o de un
sólido, la fuerza, la velocidad, aceleración o desplazamiento de un objeto,
etc. Es por esta causa que una interface entre el sistema electrónico y el
proceso productivo se debe realizar a través de los dispositivos que convierten
las variables no eléctricas en eléctricas, estos dispositivos son los
denominados sensores.
PRODUCTO O SISTEMA
PROCESO sensores ELECTRONICO
INDUSTRIAL
Figura#33 Conexión de un producto o proceso industrial a un controlador

lógico
40
Además el la existencia de numerosos productos y procesos industriales

generaran por medio de los sensores variables eléctricas con dos valores
diferentes. Estas variables reciben nombre de binarias o digitales “ON-OFF”.
Los sistemas que reciben estos valores binarios reciben el nombre de
controladores lógicos (Logic Controlls).
Sensores ON-
OFF
Orden CONTROLADOR PRODUCTO O
/m /n
es LOGICO PROCESO
INDUSTRIAL
Figura#34 Conexión de un controlador lógico a un producto o un proceso

industrial
En la figura se ve reflejada el esquema de la conexión de un controlador lógico

a un producto o proceso industrial que genera un numero “n” de variables. El
controlador lógico recibe ordenes externas y genera “m” variables binarias de
control hacia el producto o proceso industrial.
Sensores ON-
OFF
CONTROLADOR PRODUCTO O
Orden /m /n
LOGICO PROCESO
es
INDUSTRIAL
visualiz
ador
Figura#35 Controlador lógico bucle abierto
En la figura expuesta se puede observar las siguiente variables de salida:
• En un sistema abierto las variables simplemente se visualizan para

dar información a un operador humano
• Un sistema cerrado las variables actúan sobre el controlador para
influir en señales de salida del mismo
41
•
/n Sensores ON-
OFF
Orden
CONTROLADOR PRODUCTO O
es /m
PROCESO visualiz
LOGICO
INDUSTRIAL ador
Figura#36 Controlador lógico bucle cerrado
3.2.2 Diferencia entre producto y proceso

Aunque aparentemente existe una leve confusión para distinguir entre un
producto y un proceso, se puede notar los siguientes puntos:
• Cambios a lo largo de la vida

Los procesos normalmente suelen modificarse a lo largo de su vida útil,
es por eso que muchas industriales optan por PLC modulares en vez de los
compactos comunes, de esa forma se puede ir agregando más variables en
los controladores, en cambio un producto suele ser único y poco o nada
modificable.
• Volumen de fabricación
Los productos normalmente suelen fabricarse en ciertas cantidades
(depende el producto). Mas en cambio los procesos industriales
normalmente son únicos y por tanto mas costosos.
• Garantías de funcionamiento
Es decir, la garantía de confiabilidad. Debido al crecimiento de su
complejidad también es necesario observar la garantía de seguridad, para
evitar dañarlo. Además, se debe tener en cuenta que de existir alguna
situación de riesgo cual es la seguridad que ofrece al usuario o al
entorno.
3.2.3 Clasificación de los controladores lógicos

Se puede llegar a entender que cada controlador llega a tener diferentes
características en función de la aplicación, en este sentido se puede hacer
una clasificación de las misma
42
Clasificacion
controladores
logicos
Con unidad
Sin unidad opertiva
operativa
con unidad
Combinacionales Secuenciales Con unidad logica
aritemetica lógica
Automatas Computadoras
Cableados Programables Asincronos Sincronos Microcontroladores
programables industriales
Cableados programables
arquitectura
arquitectura fija
configurable
Figura#37 Clasificación de controladores programables
3.2.3.1 Controladores lógicos sin unidad operativa

Sistemas digitales, se clasifican en :
• Controladores lógicos combinacionales

Se denomina sistema combinacional o lógica combinacional a
todo sistema lógico en el que sus salidas son función exclusiva
del valor de sus entradas en un momento dado, sin que intervengan
en ningún caso estados anteriores de las entradas o de las salidas.
(Wikipedia, 2011)
• Combinacionales Cableados
los controladores lógicos combinacionales cableados se
caracterizan porque su comportamiento depende de los elementos que
los forman y de las interconexiones entre ellos.
en este caso si se desea cambiar su tabla de verdad es necesario
cablear otra vez el circuito
43
ejemplo
Se tiene un proceso de dimensionamiento de cajas que pasan por una
banda transportadora, para saber la altura de las misma, en el
proceso se tiene tres sensores de distancia obteniéndose tres
salidas D1 D2 D3, cada sensor está configurado para enviar una
señal “1” si la distancia es mayor o igual a la esperada, caso
contrario se emite un nivel bajo, cada sensor está configurado
para activarse a cierta distancia quedando d1<d2<d3.
Por otra parte, el sistema combinacional se activará solo para los
siguientes requerimientos:
• Si la distancia esta entre d2 y d1, se emitirá un “1” lógico
• Si la distancia es mayor a d3 se emitirá un “1” lógico
• Caso contrario se emitirá un “0” lógico
D1
Sensores
1 D2 F
PROCESO SISTEMA
Sensores
COMBINACIONAL
INDSUTRIAL
2
D3
Sensores
3
Figura#38 esquema de un sistema combinacional de dimensionamiento por

altura de las cajas
Antes de realizar una tabla de verdad del sistema combinacional se debe

tener en cuenta que solo existe 4 posibles casos y además no existe una
lógica que concuerde con los siguiente 010,100,110,101 , debido a que no
es posible que un sensor de valor superior se active sin que se halla
activado previamente el de valor inferior.
D1 D2 D3 F
0 0 0 0
0 0 1 1
0 1 0 X
44
0 1 1 0
1 0 1 X
1 1 0 X
1 1 1 1
tabla#4 Tabla de verdad del circuito combinacional
Mediante la tabla de verdad es posible construir una tabla de

Karnaugh para formar el circuito combinacional lo mas
simplificado posible
D1D2 00 01 11 10
0 X 0 1
D3
X X 1 X
̅̅̅̅
𝑭 = 𝑫𝟑 + 𝑫𝟏𝑫𝟐
Luego de tener se puede realizar un diagrama de bloques para

1 representar el circuito.
D3
>
F
1
D1
&
̅̅̅̅
𝑫𝟐
Figura#39 diagrama de bloques del circuito combinacional
Combinacionales programables
Con el avance en la microelectrónica es posible realizar circuitos

combinacionales programables, de esta forma es posible modificar
su tabla de verdad sin la necesidad de volver a recablear un
sistema.
45
Entre los tipos de circuitos combinacionales programables se

destaca las matrices lógicas denominados PAL (programmable Array
Logic) formado por una matriz de puertas lógicas.
Las PAL (Arreglos Lógicos Programables), que como su nombre lo

indica son arreglos matriciales de fusibles y diodos que mediante
una cierta lógica pueden llegar a desempeñar cualquier función
booleana. Su arquitectura interna consiste en términos AND
programables que alimentan términos OR fijos. Todas las entradas a
la matriz pueden ser combinadas mediante AND entre si, pero los
términos AND específicos se dedican a términos OR específicos. Las
PAL tienen una arquitectura muy popular y son probablemente el tipo
de dispositivo programable por usuario más empleado. (Basanta,
2007)
1
&
&
>1
F
Figura #40 Diagrama de bloques de una matriz PAL con 3 variables de

entrada,2 productos lógicos y 1 variable de salida
46
I. Controladores lógicos secuenciales
A diferencia de los anteriores circuitos descritos que no

permiten la generación de variables de salida en función de
una secuencia. Por ello surge la necesidad de sistemas con
capacidad de memorizar las variables de entrada en forma de
estado interno, para tomar las decisiones en función de un
valor anterior.
Estos sistemas se los denomina secuenciales, su lógica de

funcionamiento consiste en la retroalimentación. de tal forma
que la memoria está formado por el retardo del sistema
combinacional
a) Controlador lógico secuencial síncrono
Por lo general los sistemas asíncronos usan los denominados

“biestables” donde las variables de entrada actúan sobre el
estado interno del mismo.
“Fueron entre los primeros en ser aplicados para control lógico

sencillo, pero sus limitaciones, ha hecho que no se utilicen
en la actualidad” (Perez, 2009).
entra Circuito lógico salid

das combinatorio
Estado
Elemento de
Estad
siguie almacenamient
o
nte o (memoria)
Figura#41 esquema de bloques de un circuito secuencial asíncrono
b) Controlador lógico secuencial síncronos
Un circuito secuencial síncrono utiliza señales que modifican su

estado solo en instantes discretos de tiempo. La sincronización se
logra a través de un dispositivo de sincronización llamado
47
generador de señales de reloj que produce una sucesión periódica

de pulsos de reloj. Estos se distribuyen en todo el sistema de tal
manera que los elementos de almacenamiento sólo sean afectados a
la llegada de cada pulso. (Mano, 2003)
Circuito lógico salid

combinatorio Estado
Elemento de
siguien Estado
te almacenamient
Pulso actual
de o (memoria)
reloj
Figura#42 circuito secuencial síncrono
3.2.3.2 Controladores lógicos con unidad operativa

En la década de 1960 los sistemas digitales que se realizaron con Relés
para los procesos industriales fueron evidentemente limitados, es por
eso que se dio una iniciativa con el uso de los transistores, de los que
la serie SIMATIC de Siemens y los NORBITS de philips fueron ejemplos.
Debido al progreso de controladores lógicos cableados y la

Microelectrónica que produjo los circuitos integrados, se llevó a cabo
la necesidad de investigar por parte de Eléctricos y Electrónicos,
Controladores lógicos que poseyesen una unidad operativa y una unidad de
control programable. Estos controladores son procesadores digitales
secuencias programables que actúan sobre las variables de salida mediante
una secuencia de instrucciones y debido a esto es que se los denomino
controladores lógicos programables PLC o también se los conoce como
autómatas programables.
Los autómatas programables se pueden clasificar en dos grandes clases:
Autómatas programables cuya unidad operativa es una unidad lógica para

realizar una función entre dos variables binarias. Uno de los primeros
en fabricarse.
48
Autómatas programables cuya unidad operativa tiene una unidad aritmética

y lógica que forma parte de una unidad central de proceso (CPU)
I) Autómatas programables con unidad lógica
Su desarrollo fue consecuencia de la comercialización de la tecnología

bipolar de lógica transistor-transistor (TTL) y surgieron debido al
elevado costo de las computadoras donde además era imposible su

utilización en ambientes industriales. Sin embargo, actualmente ya es
posible usar las denominadas “PC industriales”.
Figura#43 Diagrama de bloques de un autómata programable con unidad lógica

(símbolos lógicos normalizados) (Mandado, 2008)
El autómata programable lógico de la figura está formado básicamente por:
49
• Una unidad de entrada (UNE), es decir las variables de entradas.

• Una unidad de salida, que controlan el proceso al cual está
conectado.
Una Unidad central que está formado por:
Una unidad de control constituida por un generador de impulsos, un

contador síncrono, una memoria de acceso aleatorio no volátil y un
circuito combinacional.
Una unidad Operativa formada por una unidad lógica (UL) y un biestable
que memoriza resultados.
II) Autómatas programables basados en un computador
Se puede definir como “Equipos electrónicos programables por personal no

informático, destinados a efectuar funciones lógicas combinacionales y
secuenciales en un ambiente industrial y en tiempo real” (Perez, 2009).
Características de los autómatas programables basados en un computador
Un microcontrolador es capaz de ejecutar un programa de control, no

solo en variables de entrada y salida digital ,sino también en
variables analógicas , al mismo tiempo incorpora interfaces o
procesadores de comunicaciones.
De esta forma se puede llegar a tener un diagrama de bloques general

de un PLC realizado con un microprocesador, que es similar al de un
microcomputador
Memoria de Programa
Memoria Memoria Memoria Procesado
programa programa de datos r de
ejecutiv de y estado comunicac
microprocesa
dor
Unidad de Unidad de Unidad de Unidad

salida entrada E/S de E/S
digital digital Analógica Especial
50
Figura#44 Diagrama de bloques típico de un PLC implementado con un

microprocesador
La memoria de programa esta divida en dos partes :
• Un programa ejecutivo o monitor también el denominado “Sistema

Operativo” es el que se encarga de realizar un conjunto de tareas,
como la carga del programa, el ciclo de entrada/salida de variables
digitales, etc.
El contenido de esta memoria evidentemente lo establece el fabricante

del PLC y normalmente se suele usar los zócalos para cambiar si es
necesario a otra memoria “EPROM”, aunque también se puede utilizar
una memoria FLASH, lo cual puede actualizar el programa ejecutivo
sin necesidad de extraerlo del Zócalo
• El programa de control o del proceso que es diseñado por el usuario

mediante una unidad de programación y transferido a la memoria. La
información insertada en esta memoria puede ser permanente como
configurable a lo largo de su vida útil, y no debe desaparecer por
falta de alimentación de energía, por eso es usual usar una memoria
RAM junto a una batería, o una memoria FLASH.
Memoria de Datos:
Está constituida por memoria RAM divida en las siguientes partes:
• Memoria de datos o temporal del programa ejecutivo

• Memoria de entrada y salida de variables digitales
• Memoria de datos numéricos procedentes de convertidores analógicos-
digitales
• Memoria de variables Internas
51
Figura#45 Diagrama de bloques de la unidad central de los PLC de la familia

Siemens
Si se analiza los tipos de memoria de un PLC descritos hasta

ahora tendríamos un mapa de memoria del a siguiente manera.
Programa Ejecutivo
Memoria
del
Memoria temporal
sistema
Programa de control
Memoria de E/S de
variables digitales Memoria
Del
Usuario
52
Memoria de variables
internas
Memoria de datos
numéricas
Figura#46 mapa de memoria de un PLC implementado con microprocesador
3.2.3 PLC (Controladores Lógicos programables)

PLC, es un equipo electrónico programable en un lenguaje especifico, diseñado
para controlar en tiempo real procesos secuenciales en entornos industriales
Figura #47 PLC (controlador lógico programable)
3.2.3.1 Modularidad de entradas y salidas de un PLC

El modularidad es un concepto tecnológico que hace referencia a la
capacidad de un sistema para ampliar sus prestaciones simplemente
añadiendo elementos sin necesidad de modificar los ya existentes. (Perez,
2009)
De acuerdo a esta definición los PLC se pueden clasificar en tres grandes

grupos:
• Autómatas programables totalmente modulares
53
Este tipo de PLC carecen de variables entradas y salidas en la unidad

central. Entonces para realizar las aplicaciones determinadas es
necesario adquirir por separado los módulos que contienen las entradas
y salidas de las variables. El número máximo de módulos conectados estará
definido de acuerdo al fabricante.
Figura#48 PLC modulares CPU S7-300, con módulos de entradas/salida
FM: módulos funcionales
PS: fuente de alimentación
IM: módulo de interfaz
CP: Procesador de comunicación
• Autómatas programables semi-modulares
Existen algunos modelos de PLC que consideran la importancia de proveer

al autómata programable con entradas y salidas digitales sin requerir un
previo modulo ,pues consideran que no existe aplicación de un PLC sin
entradas y salidas. Al mismo proveen la posibilidad de ampliar las
entradas y salidas , mediante el acoplamiento de módulos
54
Figura# 49 Controlador modular compacto S7-1200
• Autómatas programables compactos o no modulares
Con el aumento de la capacidad de integración los fabricantes han podido

introducir en un único circuito integrado que contiene un
microcontrolador diseñado a medida, incluido un controlador de una
pantalla display. Este tipo de autómatas programables comenzó a
comercializarse en década de 1990.
Figura# 50 PLC compacto modelo Zelio de Schneider Electric
3.2.3.2 Módulos específicos de entradas/salida

Se definen los módulos específicos de entrada/salida como sistemas
electrónicos comercializados por un fabricante de autómatas programables
como elementos acoplables a los mismos para realizar un determinado tipo
55
de operación de forma más eficiente que si se realiza por programa (PEREZ,

2009)
Los tipos de módulos depende de la capacidad de entrada/salida del

autómata programable especifico y varían de acuerdo al fabricante.
Por ejemplo, en el caso de los PLC compacto a pesar de ser fácil

integración e incluir tanto pantalla como entradas y salidas, normalmente
presentan limitaciones evidentes con respecto a la expansión, de sus
módulos de entradas y salidas, memoria y procesador por lo que su uso se
limita a tareas pequeñas que no requieran mucha capacidad.
En el caso de uno de los modelos más conocido como es el LOGO de SIMENS,

no se aceptan módulos de expansión hasta el modelo 0AB2, pero desde el
modelo 0AB3 se permite estos módulos , aun así no se comparan con los
modelos Semi-modulares y los modulares en capacidad.
Figura# 51 Número máximo conexiones de entrada y salida en un PLC LOGO
Los PLC compacto modular es decir semimodulares por lo general soportan

más entradas/salidas debido a que integra mayor capacidad de memoria y
procesamiento.
56
Figura#52 PLC semi modular con 8 módulos Entrada/salida es

decir:
Hasta 284 E/S digitales
Hasta 51 E/S analógicas
La cantidad de módulos también dependerá de la alimentación , pues si

sobrepasa el límite máximo de Amperios que puede proporcionar el módulo
del CPU a los módulo de E/S , se requerirá un módulo para la alimentación
de los mismos.
• Temporizadas
Se trata de un dispositivo diseñado para controlar

conexiones y desconexiones en circuitos eléctricos. Esta
regulación, en las conexiones, dependen de una programación
previa de tiempo. (gabp, 2020)
Señal de
BASE DE UNIDAD
interrup
TIEMPOS CENTRAL DEL
ción
PROGRAMABLE
AUTOMATA
S
57
Figura#53 Diagrama de bloques de una interrupción temporizada de un

autómata programable
▪ De Contador
Se trata de generar algún tipo de interrupción cuando el contenido del

contador alcanza un valor determinado.
Su funcionamiento consiste en recibir un registro de la unidad central

del PLC y se produce la interrupción cuando se encuentra una coincidencia
con dicha variable. Este tipo de interrupción se utiliza para situaciones
donde el conteo se genera a gran velocidad.
Figura#54 Diagrama de bloques de una interrupción de contador de un

autómata programable
3.2.4 PC Industriales
Son ordenadores compatibles con los Pc comunes en cuanto a software, pero con
un hardware resistente a los pesados entornos industriales
58
Figura #55 PCs Industriales
3.2.5 Microcontroladores
Son circuitos integrados (chips) programables, que incluyen en su interior un
microprocesador y la memoria además de sus periféricos.
Normalmente estos circuitos vienen armados en una tarjeta electrónica

acompañado de otros componentes, que facilitan su aplicación. Su uso es más
demandado para fabricación de sistemas de control de máquinas en un gran Lote
Figura #56 PIC (controlador programable de interrupciones)
59
3.3 Sistemas SCADA

3.3.1 Antecedentes SCADA
Alrededor de los años setenta, existía una tendencia por lo automatizado, donde
cada fabricante debía dar solución a sus problemas por si solo. Es decir,
frente a un problema que requería ser automatizado se desarrollaba un elemento
electrónico especifico. Una memoria de poca capacidad era lo común , para luego
conectarlo mediante un sistema de comunicación a una central y de esa forma
enviar datos.
En esta misma época aparece una nueva generación de autómatas programables

dentro de estos fabricantes se puede citar equipos electrónicos como Siemens,
Square-D, o Allen-Brandley. Los autómatas de estas marcas eran capaces de
controlar muchas entradas y salidas, que lo convertían en una herramienta muy
útiles para las fábricas. Se tiene considerar que en ese tiempo entonces no
existían entornos industriales amigables por lo que estos controladores para
soportar tales condiciones eran diseñados grandes, pesados y además muy caros.
Figura #57 MODICON, Primer controlador lógico programable Reconocido 1968
“Dick Morley y sus muchachos tuvieron una gran idea: reemplazar los relés del
sistema de control por tarjetas electrónicas, lo que permitiría programar
nuevas funciones sin necesidad de recablear o cambiar el hardware. Obviamente
60
fue el proyecto ganador y es así como nació hace cincuenta años Modicón
(MOdularDIgital CONtroler)” (Tremosa, 2019)
Una de las consecuencias de la evolución de la electrónica fue la reducción de

los componentes, lo cual permitía una evidente reducción en cuanto al tamaño
y peso de los dispositivos industriales.
Resultado de esto fue la introducción de los denominados micros PLC, en los

años 80. Permitían realizar controles modulares que se adaptaban a las
necesidades de aquel tiempo, estos venían acompañados desde ese entonces con
sistemas de programación genéricos es decir Ladder o Escalera, lo que
proporciono un éxito en el ámbito industrial.
Mientras surgían las necesidades de sistemas de automatización, varios

fabricantes desarrollaron paquetes de software capaces de comunicarse con los
sistemas de control existente y permitieron de esta forma una gran flexibilidad
de uso. Algunos de los más conocidos:
Marca Software Descripción

Intellution IFIX Intellution comienza en 1980 como la de una empresa
consultora del área del control industrial,
pasando luego a desarrollar sus propios productos.
(ComputerWordl, 1994)
Omron SCS Omron es una empresa japonesa de electrónica con
sede en Kioto. El negocio principal de Omron es la
fabricación y venta de componentes, equipos y
sistemas de automatización industria (Omron, wen
Sitte, 1969)
Siemens WinCC fue fundada en Inglaterra. Posteriormente en 1865,
se llamó Siemens Brothers. Siemens colaboró en el
desarrollo de la digitalización.
Con el lanzamiento en 1996 del concepto Totally
Integrated Automation (TIA) y teniendo desde
entonces como guía estratégica la integración
horizontal y vertical, la marca se convirtió en
una plataforma de ingeniería para la integración
de redes y plantas. (Ullrich, 2016)
61
Rockwell RS-View Rockwell Automation, es

Automation un proveedor estadounidense de automatización ind
ustrial y tecnología de la información . Las
marcas incluyen el software Allen-Bradley y
Factory Talk (Automation, Rockwell, 2018)
Wonderware InTouch Era una marca de software industrial ahora
propiedad de Aveva y renombrada bajo el nombre
AVEVA. Wonderware era parte de Invensys plc , e
Invensys plc fue adquirida en enero de 2014 por
Schneider Electric. Invensys plc . se formó en
1999 mediante la fusión de BTR plc y Siebe plc , y
Wonderware fue adquirida por Siebe plc en 1998
(fundinguniverse.com, 2018)
GE-Fanuc Cimplicity
Es un japonés grupo de empresas que
proporcionan automatización productos y
servicios, tales como la robótica y de control
numérico por ordenador sistemas
inalámbricos. Estas empresas son
principalmente FANUC Corporation de Japón,Fanuc
America Corporation de Rochester Hills,
Michigan , EE. UU., Y FANUC Europe Corporation
SA de Luxemburgo .
FANUC es el mayor fabricante de robots
industriales del mundo (CORP., FANUC, 2013)
Tabla#5 empresas lideres de automatización siglo XX
Con el impacto del internet en el mundo de las comunicaciones industriales

ahora es posible conectar con un sistema de control en cualquier lugar debido
a la tecnología web-Server.
3.3.2 Definición Scada

Se da el nombre Scada (Supervisory Control and Data Acquisition ) a cualquier
software que permita el acceso a datos remotos de un proceso y permita,
utilizando las herramientas de comunicación necesarias en cada caso, el control
del mismo. (Penin, 2013)
Observando la definición se puede notar que no se trata de un sistema de

control, sino de una función software de monitorización o supervisión , que
62
realiza la tarea de interfase entre los niveles de control (PLC) y los de

gestión a un nivel superior .
Respecto a la topología de un sistema Scada esta variará adecuándose a las

características de cada aplicación. Es decir que algunos casos los sistemas
serán mas eficaces en configuraciones bus, otros en configuraciones de anillo,
etc.
3.3.3 Objetivos de SCADA

Los sistemas Scada se entienden específicamente como una herramienta de
supervisión y mando. Entre sus objetivos se pueden nombrar:
a) Economía: Es mas fácil ver que ocurre en la instalación desde una oficina
que enviar un operario a revisar. Algunas revisiones en ocasiones se
convierten en poco necesarias
b) Accesibilidad: Sera posible modificar los parámetros de funcionamiento

de cada proceso, poniendo fuera de servicio los que den indicios de
anomalías, consultar el estado, etc.
c) Mantenimiento: La parte de adquisición de datos hace posible obtener

datos de un proceso, almacenarlos y presentarlos de manera sencilla de
comprender para un alguien no especializado. De esta manera se puede
programar la aplicación par advertir sobre fechas de revisión o cuando la
maquina presenta fallas, para realizar la lo que se conoce como
mantenimiento preventivo.
63
Figura#58 Mantenimiento preventivo de cinta transportadora
d) Ergonomía : Busca la optimización de los tres elementos del sistema

(humano-máquina-ambiente), para lo cual elabora métodos de la persona, de
la técnica y de la organización (Smartos, 2020)
Figura#59 Ergonomía Laboral
Consejo de la asociación internacional de Ergonomía (IEA):
“Ergonomía (o factores humanos) es la disciplina científica relacionada

con la comprensión de las interacciones entre los seres humanos y los
elementos de un sistema, y la profesión que aplica teoría, principios,
datos y métodos de diseño para optimizar el bienestar humano y todo el
desempeño del sistema” (Association, International Ergonomics, 2014)
e) Gestión: todos datos recopilados pueden ser valorados de muchas maneras

mediante herramientas estadísticas, graficas, tablas, etc, de tal forma
que se permita explotar el sistema con el mejor rendimiento.
f) Flexibilidad: cualquier modificación de alguna de las características del

sistema de visualización no significa un gran gasto en tiempo y recursos,
debido a que no se trata de modificaciones físicas como cables y reles.
g) Conectividad: La documentaciones actuales sobre protocolos de

comunicación nos permiten la interconexión de diferentes sistemas de
diferentes proveedores, de esa forma se evita desconocimientos
informáticos que pueden provocar fallos en el funcionamiento o en la
seguridad
64
3.3.4 Prestaciones
El paquete SCADA, entre sus utilidades relacionadas con la interfaz hombre-
maquina proporciona toda una serie de funciones y utilidades con el propósito
de establecer una comunicación mas clara posible entre el proceso y el operador.
Entre las prestaciones se destacan:
a) Monitorización
Representación de datos en tiempo a las operaciones de planta .Se

trata de leer los datos de los autómatas como son : temperatura,
velocidad, detectores, etc. desde forma cualquier maquina o
proceso puede ser vigilado desde muchos kilómetros.
b) Supervisión
La supervisión y adquisición de datos de un proceso y herramienta

de gestión para toma decisiones (mantenimiento predictivo).
Además, integra la capacidad de ejecutar programas que puedan
supervisar y modificar el control establecido, y bajo condiciones
se podría anular o modificar tareas que realiza el controlador
autómata.
c) Mando
La posibilidad de que los operadores puedan cambiar consignas u

otros datos del proceso directamente desde el ordenador sin
recurrir al PLC directamente
d) Visualización de los estados de las señales del sistema (alarmas

y eventos)
Reconocimiento de eventos excepcionales ocurridos en la planta y

su inmediata aviso y puesta en conocimiento a los operarios para
realizar las acciones pertinentes. Además, los avisos de alarmas
también pueden quedar registrados como un tipo de historial.
Un de los ejemplos se da en la rotura de una cinta transportadora

de una maquinaria esto aparecerá en forma de aviso en la pantalla,
65
con indicación grafica de la situación del fallo y de ser necesario

emitirá un mensaje sonoro
Figura#60 Advertencia de proximidad inalámbricas para detener la maquinaria
e) Garantizar la seguridad de acceso
Restringiendo zonas de programas comprometidos a usuarios no autorizados,

registrando todos los accesos y acciones llevadas a cabo por cualquier
operador
f) Posibilidad de programación numérico
Permite realizar cálculos aritméticos de elevada resolución sobre CPU del

ordenador
3.3.5 El entorno Scada

El esquema que representa los flujos de información dentro de la empresa y
representa como se realiza la integración a todos los niveles es similar a la
conocida pirame de la automatización CIM ( Computer integrated Manufacturing)
66
Figura #61 Pirámide CIM (Computer Integrated Manufacturing)
Se puede dividir la estructura corporativa en tres niveles, que engloban las

funciones principales :
▪ ERP (Entreprise resource planning o planificación de Recursos

Empresariales)
▪ MES (Manufacturing Execution System o Gestion de la producción)
▪ Control: engloba la parte de automatización y control de procesos
Estos niveles engloban los diferentes flujos de información que se dan entre
los dispositivos de cada uno de ellos (comunicación horizontal) y el
intercambio realizado entre los diferentes niveles (comunicación vertical)
MES VB
Mensajes Online
Online Data Acess Database access
forwarding acknow
edgement (ACK) Aplicaciones de
OPC E&A OPC HDA OLE-DBterceros
Alarms and
67 Gestor de
Base de
Figura #62 Conectividad al nivel de Empresa con WinCC
El propósito del organigrama es disponer de la mayor cantidad posible de

información sobre el estado operativo global de la empresa, para de esa forma
identificar las acciones de producción:
• Conocer la demanda pronosticada para planificar la producción a corto,

mediano y largo plazo, y coordinar compras y logística (ERP)
• Conocer la existencia de material disponible para aplicar en el proceso
productivo y decidir si hay que planificar nuevas compras (MES, gestión
de almacén)
• Coordinar los mantenimientos preventivos para conocer la disponibilidad
de la maquinaria y la capacidad operativa durante el tiempo de producción
estimado (MES, Mantenimientos)
• Conocer el estado operativo de planta (Control, Scada)
Los tres niveles no tienen limites definidos. Las herramientas ERP vas asimilando
las capacidades del nivel MES, de la misma manera que las aplicaciones de Control
(SCADA) adquieren prestaciones del nivel superior MES, debido que ya disponen de
herramientas de comunicación con bases de datos.
En el caso del paquete WinCC (Siemens) dispone de un servidor OPC DA (Data Access)
que les permite acceso a todas las variables del sistema. De esta manera es posible
pasar datos de proceso y de producción, hacia los niveles superiores.
68
3.3.5.1 Arquitectura general de un sistema SCADA

Los primeros pasos en la informática en el campo de la automatización
ponían todo el control en el PC y estos gradualmente se encargaban de la
distribución de la planta. De esa manera, el sistema queda divido en tres
bloques principales:
ACTUADOR SISTEM
USUARI VISUALIZACI
SISTEMA DE
ON A
O PROCESO SENSOR
CONTROL
SISTEMA DE
ALMACENAMIENRT
O
Figura#64 Sistema SCADA, Arquitectura básica
Los usuarios, mediante herramientas de visualización y control tienen

acceso al Sistema de control de proceso, normalmente un ordenador donde
se aloja la aplicación de control y supervisión. La comunicación entre
estos dos sistemas normalmente se realiza a través de redes de
comunicación corporativas, como ethernet.
El sistema de proceso capta el estado del sistema a través de los sensores

e informa al usuario a través de las HMI. Basándose en los comandos
ejecutados por el usuario, el Sistema de proceso inicia las acciones
correspondientes para mantener el control del Sistema a través de
elementos actuadores
La transmisión de Datos entre el sistema de Proceso y los actuadores y

sensores se realiza mediante los denominados buses de campo, Aunque la
tendencia hoy en día es conectar estos mismos mediante Ethernet
Industrial.
De esta forma el software de adquisición de datos y control se logra

integrar directamente a la red Empresarial, y posteriormente se podrá
crear estrategias de empresas globales.
Un sistema SCADA es una software diseñado para funcionar sobre ordenador,

que proporciona comunicación entre los dispositivos de campo, llamados
RTU (Unidad terminal Remota), y un centro de control MTU(Master terminal
Radio 69
interfac
Unit), donde se controla el proceso de manera automática desde la pantalla

de uno o varios ordenadores
MTU
Panel de
Visualizaci
ón
RTU
RTU
Figura#65 Sistema SCADA Básico con comunicación Remota
La estructura de un sistema de visualización y adquisición de datos

funciona como una estructura Maestro-Esclavo. La estación central (el
maestro, o master) se comunica con el resto de estaciones (esclavos
slaves) requiriendo de una serie de acciones o datos.
3.3.5.2 El hardware general SCADA
El sistema SCADA conceptualmente está dividido en dos grandes bloques:
• Captadores de datos: recopilan los datos de los elementos de control del

sistema.
• Utilizadores de Datos: los que utilizan la información recolectada por
los captadores, para análisis de datos son los clientes.
70
Red
Corporativa
Servidor Servidor Servidor

de Datos de de Datos
Proceso
Bus de Campo
controlad controlad
controlad
or or
or
Figura#66 SCADA arquitectura Básica de Hardware
Mediante los denominados Buses de Campo, los controladores de proceso

envían información a los servidores de datos, los cuales a su vez
intercambian esta información con niveles superiores, a través de la LAN.
(Rodriguez, 2013)
Estos sistemas están formados por los siguientes elementos básicos:
• Interface Hombre-Maquina
• Unidad Central
• Unidad Remota
• Sistema de Comunicación
3.3.6 Interface Hombre Maquina (HMI , MMI)

“HMI son las siglas de human-machine interface y se refieren a un panel que
permite a un usuario comunicarse con una máquina, software o sistema.
Técnicamente, se puede referir a cualquier pantalla que se use para interactuar
con un equipo, pero se utiliza normalmente para las de entornos industriales.
Las HMI muestran datos en tiempo real y permiten al usuario controlar las
máquinas con una interfaz gráfica de usuario.” (Punzerberger, 2020)
71
Figura#67 HMI Allen-Bradley terminal Operador (GITRAM, 2020)
3.3.6.1 Aclaración de Diferencia entre HMI y SCADA

Hoy en día muchas personas confunden los conceptos de un a interface
Hombre Maquina y un sistema SCADA. Sin embargo aunque HMI y SCADA difieren
uno de otro , en realidad se trata de algo complementario, es decir , Un
sistema SCADA necesita de tecnología HMI para poder visualizar la
información de la producción
3.3.6.2 Tipos de HMI

a)Terminal de Operador: Es un dispositivo fabricado para ser instalado
en ambientes industriales agresivos , que pueden ser táctiles
b)Ordenador + Software HMI: Consiste en un ordenador al que se incorpora

un software especifico para el control y la monitorización de las
maquinas.
c)HMI Push: Los paneles HMI push-button se basan únicamente en

accionadores e indicadores luminosos
72
Figura #68 Push Button Panel
d)HMI Móvil: Se utilizan cunado se requiere visualizaciones móviles del

proceso y no estáticas.
Figura #69 SIMATIC HMI Movil
e)Micro pannels : Estos paneles se caracterizan por su pequeña dimensión.

Suelen disponer de pantallas LCD monocromáticas y permiten visualizar
datos Alfa-numéricos
Figura#70 C-More Micro Control Pannels
73
3.3.6.3 El futuro de las HMI

A medida que los datos cobren más relevancia en los procesos industriales,
la HMI llegara a ser más necesaria. De esa forma la tecnología ha avanzado
significativamente en los últimos años.
Según la tendencia presente, las empresas tienen la necesidad de optar

por las HMI de alto rendimiento, las empresas también usan cada vez más
pantallas multitáctiles, supervisión remota y sistemas en la nube .
Por ese rumbo a medida que la tecnología valla creciendo, las empresas
utilizaran más análisis de datos avanzados e inteligencia artificial,
también se tiene pensado la idea de incorporar la Realidad Aumentada
(AR), teniendo gráficos digitales sobre el mundo real y también la
tecnología de realidad virtual (VR)
Figura#71 Formación en realidad virtual con Siemens
3.4 comunicaciones industriales

Desde la aparición de los primeros autómatas programables en 1960 donde se realizaba
el control de una máquina, para esos casos se utiliza las denominadas variables
(ON/OFF) que se conectaban al autónomo a través de terminales independientes. Debido
a la elevación de la complejidad del mismo, esto llevo a los procesos a tenga que
usar varias máquinas, cada una de ellas especializada en una o varias operaciones.
Además se podía ver que cada maquina estaba fabricada por una empresa diferente
llevando un PLC distinto. Es en este caso donde se generan las llamadas “Islas de
automatización “, denominado así porque los sistema electrónicos de control carecían
de capacidad de dialogo entre ellos debido a lo cual las empresas industriales
tuvieron problemas para gestionar adecuadamente su proceso productivo.
74
Esta situación motivo el interés por dotar a los sistemas electrónicos de control
de capacidad de comunicación entre ellos y el entorno , de esta forma se dio lugar
a un área de las Telecomunicaciones dedicada a estudiar la transmisión de información
entre circuitos y sistemas electrónicos. Esta área recibe el nombre de
“Comunicaciones Industriales” y era realmente ausente hasta 1970
3.4.1 Definición
Se pueden definir las Comunicaciones Industriales como área de la tecnología
que estudia la transmisión de información entre circuitos y sistemas
electrónicos utilizados para llevar a cabo tareas de control y gestión del
ciclo de vida de los productos industriales. (PEREZ, 2009, pág. 695)
De esta manera se pretende resolver la problemática de la transferencia de

información entre equipos de control del mismo nivel y los del nivel superior,
Según la Pirámide CIM de la automatización. las primeras comunicaciones
realizadas es decir de 1980 eran del tipo punto a punto para la conexión del
PLC con un ordenador. pero este tipo de conexión de da lugar a múltiples
canales de conexión es por eso que se incentivo el desarrollo de redes de
comunicación que poseen mejores características.
3.4.2 Clasificación de las redes de Comunicación industrial

Los diferentes tiempos de respuesta exigidos al sistema de comunicación de
cada uno de los niveles de la pirámide CIM hacen que la red deba tener una
característica especifica para cada una.
En esa forma la comunicación en una planta de producción se puede adoptar de

dos formas:
• La utilización de redes distintas, especificas para cada nivel de la

pirámide CIM
• La utilización de una red universal que atienda de forma diferente a los
distintos tipos de transferencia de información en la pirámide CIM
Desde 1980 los distintos fabricantes de PLC han trabajado en la implementación

de redes industriales de aplicación especifica en especial para los niveles
inferiores de la pirámide CIM y otro tipo de redes denominado ofimáticos para
niveles superiores. En este sentido se ha clasificado en Redes de Datos y Redes
de Control.
75
Redes de
empresa y fabrica
Redes de Datos
Redes de celula
redes de
comunicación Redes de
controladores
Redes de
Redes de Control
sensores y
De funcionalidad
limitada
actuadores
De alta
funcionalidad
Figura#72 Clasificación de las redes de comunicación Industrial (finales

siglo XX)
Cuando se habla de redes de datos se refiere efectivamente a los niveles altos

de la piramida CIM, de esa forma tienen por objetivo transportar grandes
paquetes de información de forma esporádica pero a elevada velocidad (gran
ancho de banda).
En cambio cuando se habla de las redes de control se refiere a los niveles

bajos de la pirámide CIM , de esa forma se pretende enviar datos en tiempo
real , es decir un gran numero de información en pequeños paquetes proveniente
de un determinado número de estaciones.
Si bien aparentemente las redes de datos y control aparentan ser conjuntos

disjuntos , estas pueden compartir las especificaciones de la capa física y de
enlace de datos del modelo OSI. De esa forma nace el concepto de “familia de
redes Industriales” donde cada uno de sus elementos resuelve las transferencias
de información para cada nivel de la pirámide CIM.
Con el avance de la microelectrónica , desde 1990 los fabricantes de equipos

estuvieron desarrollando una red única para dar solución a la comunicación de
los distintos niveles . De esa forma nacen las redes universales que debido a
estar basadas en Ethernet se le otorgo el nombre de redes Ethernet Industrial.
76
Debido al ingreso de esta nueva red se tiene un nuevo modelo de clasificaciones

para Redes de comunicación Industrial.
Redes de
empresa y fabrica
Redes de Datos
Redes de celula
Resdes de
apliación
especifica
Redes de
controladores
redes de De funcionalidad
Redes de Control
comunicación limitada
Redes de
sensores y
actuadores
De alta
funcionalidad
Redes
universales/integradas
Figura#73 Clasificación de las redes de comunicación Industrial (finales

siglo XXI)
3.4.2.1 Redes Datos

I) Redes de empresa y de fabrica:
a) Programas dedicados a planificación conocidos como ERP

b) Programas dedicados a gestión de los sistemas de ejecución de la
fábrica, MES
c) Programas de diseño, simulación, ingeniería y fabricación
asistidos por PC denominados CAD/CAM/CAE
d) Herramientas de aplicación general para grupos de trabajo
GROUPWARE
Normalmente este sector está conformado por redes Ethernet con topología
estrella, mediante conmutadores, se estima que abarca el 80% de las
comunicaciones en este sector.
Para comunicar las distintas sedes de una empresa, situadas distantes

normalmente, se utilizan redes metropolitanas es decir WAN.
II)Redes de célula
77
La redes anteriormente descritas no están pensadas para ambientes

industriales, las características para satisfacer las necesidades de
esta campo son:
a) funcionamiento en ambiente hostiles (temperaturas extremas, polvo,

suciedad, perturbaciones electromagnéticas, etc.).
b) Gran seguridad en el intercambio de datos en un intervalo de tiempo
fijado, para poder trabajar en tiempo real.
c) Elevada fiabilidad y disponibilidad de las redes de comunicación,
mediante la utilización de dispositivos electrónicos y protocolos de
comunicación que dispongan de mecanismos avanzados para la detección
y corrección de errores en la comunicación, etc.
Desde siglo XX se viene desarrollando tecnologías que cumplan estas

características. Fue la empresa GENERAL MOTORS que por los años 80 que
decidió desarrollar una red adecuada. Esta red se la denomino MAP
(Manufacturing Automation Protocol) para la comunicación de los sistemas
de control de planta.
Luego de esto surge de la empresa BOEING la red de comunicación TOP

(technical and Office Protocol) desarrollado para comunicar a la parte
técnica/administrativa. Y de esa forma nace una fusión entre estas dos
redes denominada MAP/TOP, donde se podía comunicar los distintos niveles.
En ese entonces MAP estaba basado en Token Bus (IEEE 802.49) mientras
que TOP estaba basado en token Ring (IEEE 802.5), pero con el tiempo
evidentemente quedaron cortas para las exigencias de la industria otra
red que destaco en los años 90 fue MAP/EPA y Mini-MAP pero solo fueron
una solución transitoria hasta la llegada de las redes industriales
universales denominadas ethernet Industrial.
3.4.2.2 Redes de Control

Las redes de control se enfocan en los niveles inferiores de la pirámide
CIM, como estación y proceso, aunque también puede verse en el nivel de
Célula, también suele denominárselos buses de campo, porque utilizan la
topología de bus.
Esta necesidad de crear las redes de control surgió debido al aumento en

la complejidad de los sistemas, que evidentemente aumento el volumen de
cableado necesario para conectar un número elevado de dispositivos y
sensores a un controlador.
78
Para resolver este problema, surgió la idea de conectar cada dispositivo

o grupo de los mismos a un procesador de comunicación. De esa forma se
logra que los sensores y/o actuadores compartan un solo canal de
comunicación denominado bus de campo, a través del cual se intercambia
información de los sistemas electrónicos.
También se pretende no solo una comunicación de los sensores y/o

actuadores a un autómata, sino también la posibilidad de comunicación
entre los mismos autómatas que se encuentran en el nivel de fabrica (PLC,
Pc industriales, controladores de robots, etc.) se le denomina de redes
de controladores.
Los buses de controladores se caracterizan, en general, por estar formado

por varios sistemas electrónicos de control que deben tener la misma
capacidad de acceso al medio de comunicación compartido. Debido a esto,
este tipo de buses usa un mecanismo de reparto del tiempo de acceso al
medio mediante Token Bus, que permiten que varios nodos de la red puedan
intercambiar, en el tiempo, el papel de nodo principal. Dicho mecanismo
se combina con el acceso al medio denominado master-slave
7 Aplicació Aplicació 7
n n
No se No se
utilizan utilizan
los los
6 niveles niveles 6
intermed intermed
ios ios
5 5
Enlace Enlace Enlace
4 Físico Físico Físico 4
3 3
79
2
Figura#74 Modelo OSI simplificado utilizado en las redes de control
Debido a estas características, en las redes de control no es necesario

emplear protocolos para la capa de red, transporte, sesión y presentación
del modelo OSI.
3.4.2.3 Redes de controladores

Redes de controladores están diseñados para realizar la comunicación de
varios sistemas electrónicos de control entre sí.
Por lo general se habla de redes de área local de tipo Master-Slave que

poseen varios nodos principales Multimaster networks.
Son redes de controladores, entre otras:
• La Red MAP, no se utiliza actualmente

• La red PROFIBUS-FMS, perteneciente a la familia de redes PROFIBUS,
basados en gran parte de la red MAP.
• La red ControlNet, desarrollada inicialmente por ROCKWELL
AUTOMATION en 1995, diseñado para el intercambio de información
entre los sistemas de control de procesos.
80
Figura #75 red de Controladores ControlNet
a) Redes de sensores y actuadores
Diseñados con el objetivo especifico de intercomunicar los sistemas

electrónicos de control con los dispositivos de campo conectados al
proceso.
Funciona para aplicaciones en tiempo Real en una zona de la planta es

decir para un proceso o una célula de trabajo en específico, generalmente
se usa para comunicar los sensores y actuadores con los autómatas
programables
Figura#76 Red Profibus Master-slave
De acuerdo con la capacidad de funcionalidad de las redes se pueden

dividir de la siguiente forma:
b)Redes de sensores-actuadores de capacidad funcional
Están diseñadas para albergar los dispositivos de tipo ON/OFF, como el

caso de los finales de carrera, relés, contactores, electroválvulas, etc.
Además se caracteriza por tener un único nodo principal . Un ejemplo de
este tipo de redes es la AS-i (actuador sensor interface) que es un bus
de campo que permite las conexiones de sensores y actuadores del tipo
On/off y también los de tipo análogos.
81
Sin Con
As-I As-I
Figura#77 Comparación de un sistema con As-I y sin As-I evidente reducción

de cables (a la derecha)
c) Redes de sensores-actuadores de capacidad funcional elevada
Se trata de sensores-acturadores que requieren una capa de enlace para

enviar bloques de datos de mayor tamaño como los codificadores, sensores
de temperatura, presión, caudal, etc.
Son redes capaces de comunicar de forma eficiente y con bajo coste, los
sistemas electrónicos de control, los PLC o similares con dispositivos
de campo complejos e inteligentes a comparación de los sensores On/Off.
Algunos de ellos son:
• La red InterBus-S, desarollada por la empresa alemana PHOENIX-

CONTACT.
• La red DeviceNet, desarrollada inicialmente por la empresa ROCKWELL
AUTOMATION.
• La red PROFIBUS-DP, que es una red perteneciente a la familia
PROFIBUS
• La red CANopen, desarrollada en 1993, diseñado en primera instancia
por Bosch en el 86.
82
Termin
al
Resist Termin
or al
Resist
or
Figura#78 Red DeviceNet, con velocidades de hasta 500 kbps (Dixon, 2018)
3.4.2.4 Redes Industrial

Se puede decir a grandes rasgos que lo que se busca en este tipo de Red
es rediseñar tanto hardware y software asociados a las redes Ethernet,
con el objetivo de poder adecuarlas en los tiempos de respuesta y de esa
forma se efectúen en redes de control , en ambientes industriales
hostiles.
No existe aún algo normalizado respecto a los protocolos de capas

inferiores, con relación a la capa de aplicación del modelo OSI, en ese
sentido se tiene más de una red industrial Ethernet , como por ejemplo
Modbus/TCP , EthertNet/IP y PROFInet con este tipo de redes se logra
simplificar los sistemas electrónicos de intercomunicación con los
distintos niveles de la pirámide CIM.
Para implementar una red Ethernet Industrial existen dos opciones.
a) Modificar Ethernet con los siguientes requerimientos de tiempo:

• Los controladores PLC y los sistemas SCADA utilizados en
aplicaciones en las que el tiempo de respuesta esta entre 10 y 100
ms
83
• Los PLC ,HMI y las estaciones de entrada-salida remota este

comprendida en un tiempo de 1 a 10 ms
• La unidad de control de movimiento debe tener respuestas inferiores
a 1 ms
COMPUTADORAS
DE GESTION
RED UNIVERSAL (ETHERNET INDUSTRIAL)
PLC SCADA PLC HMI E/S UNIDAD DE E/S

REMOTA CONTROL REMOTA
DE
10 - 100 1 - 10 0,1 - 1
Figura#79 Diagramas de bloques del principio de funcionamiento de una red

universal Ethernet Industrial
b) Combinar la red ethernet con una red de controladores y otra de

sensores/actuadores
Las unidades de control de movimiento y estaciones remotas se conectarían

a un bus de sensores-actuadores que tengas el tiempo de respuesta
necesario para este tipo de sistemas. Las unidades HMI y los controladores
se conecten a un bus de controladores y además estos últimos hacen un
puente con las anteriores redes mencionadas, y por ultimo a la red
Ethernet se colocan los PLC y los sistemas SCADA.
84
COMPUTADORAS
DE GESTION
Tiempos
Respuesta
Red Integrada Ethernet Industrial
10 - 100
PLC SCADA E/S

REMOTA
Red Integrada de Controladores
1 - 10
PLC HMI E/S

REMOTA
Red Integrada de Sensores/actuadores
0,1 - 1
UNIDAD DE E/S
CONTROL DE REMOTA
MOVIMIENTO
Figura#80 Diagrama de bloques del principio de funcionamiento de una red

integrada Ethernet Industrial.
Un ejemplo típico de red integrada para Ethernet Industrial es la combinación

de la red Ethernet/IP , la red de controladores ControlNet y la de sensores-
actuadores DevideNet, todas ellas utilizan en la capa de aplicación el
protocolo CIP (common Interface Protocol).
85
3.5 Transportador industrial

Los transportadores industriales son equipos que facilitan el traslado de mercancías
de un proceso a otro, agilizando a los procesos de empacado y fabricación dentro de
las industrias. (Tyrsa)
3.5.1 Componentes de un transportador industrial

En la siguiente descripción lo que se trata de expresar el cómo se compone
específicamente una cinta transportadora
Figura#81 Componentes de un transportador Industrial
• Tambores: normalmente estos vienen en diámetros menores o iguales a

500mm. Estos se componen de barra perforada, si los tambores son
superiores a diámetros de 500mm entonces se utiliza para ello material
de chapa curvada y soldada
• Rodillos Los rodillos se realizarán de acuerdo con normativas DIN y FEM
• Banda el tipo de banda y material del mismo varían de acuerdo al uso,
Normalmente se suele ocupar textil formado por varias capas de tejido de
fibra sintética poliester-nylon, con recubrimientos necesarios
(AntinaMEdia, 2021)
86
• Elementos de limpieza El rascador primario, que se encuentra en el tambor

de cabeza es de tipo cuchillas, mientras que los transportadores
reversibles será de tipo balancín
3.5.2 Tipos de transportadores industriales

a) Transportadoras de banda: son equipos que facilitan en manejo de cajas
y paquete por medio de bandas resistente al desgaste y a diferente tipos
de cargas
Figura #82 transportadora de banda
b) Transportadores extensibles: son utilizados normalmente en la carga y

descarga de productos en centros de distribución y almacenes. Son de
fácil transportación y ocupan poco espacio.
Figura #83 transportador Extensible
c) Transportadores sorters : es un tipo de transportador industrial que

clasifica de forma automática los objetos.
87
Figura #84 Transportador con sorter
d) Transportadores telescópicos: Son equipos que optimizan el manejo de

materiales de una operación a otra. Llegan a ser muy largos de tal forma
que pueden unir un punto 2 puntos de carga y descarga
Figura #85 transportador telescópico
e) Trasportador de rodillos: son utilizados en líneas de ensambles ,como

su nombre lo menciona , usa rodillos metálicos para facilitar el manejo
y traslado de objetos, siempre y cuando estos tengas un cierto volumen.
Figura #86 Transportador de rodillos
88
f) Transportadores flexibles: Como su nombre lo indica su flexibilidad

es útil para aprovechar el espacio disponible en bodegas o almacenes
Figura#87 transportador flexible
g) Transportadores por gravedad: son bandas que hacen uso de la fuerza

de gravedad de los objetos para su desplazamiento sobre rodillos o ruedas
Figura #88 Transportadores por gravedad
h) Transportadores de cadena: se utilizan para cargas de elevado peso o

que conllevan elevadas temperaturas. De tal forma es capas de llevar
pallets, cajas pesadas, contenedores.
Figura #89 transportador de cadena
89
i) Transelevadores: Son sistemas de transporte de carga en alturas a

distintos niveles de una planta. Permiten el movimiento en vertical de
los objetos , similar a una carretilla elevadora
Figura #90 Transelevadores
3.6 Sistemas de dimensionamiento

Para este tipo de sistemas se aplica los conocimiento del funcionamiento de sensores
Detectores, aunque también es muy común usar sensores de visión .
Los sistemas de cubicaje son conocidos por su aplicación en las operaciones de

transporte, debido a que pueden mejorar el rendimiento, costos de operación en
almacenes, embalaje e incluso servicios al cliente final.
Un sistema de cubicaje remplaza , los instrumentos convencionales de medición como

cintas y reglas, de esta forma lo único que un usuario debe hacer es colocar el
objeto sobre el dispositivo de cubicaje, también se debe tener en cuenta si se trata
de pallets , pues solo se pueden dimensionar por medio de un sistema de medición por
láser.
90
3.6.1 Dimensionamiento de cajas y paquetes
Figura #91 sistema de medición de cajas
Este tipo de sistemas detectan cajas por medio barreras de medición, entonces
las precisión de la medición puede variar de acuerdo a la especificación del
sensor detector
3.6.2 Barreras de Medición Array

Las barrera de medición array o también conocido como cortina fotoeléctrica de
medida detectan objetos de dimensiones pequeñas como 5mm de ancho y bordes de
2.5 mm (dependiendo la capacidad del dispositivo) . Por lo general este tipo
de detectores conllevan alta ganancia, entonces son capaces de detectar incluso
objetos opacos.
Figura #92 Barreras de medición array
91
La capacidad de una barrera de medición varia de acuerdo al numero total de

haces.
El funcionamiento de estos detectores consiste en bloquear una determinado

numero del total de sus haces o el todas las haces de acuerdo a esto se enviará
un valor binario al controlador
Por lo general este tipo de sensores se utilizan para comprobar y delimitar

objetos. Las Aplicaciones usuales incluyen medición dinámica o delimitación de
objetos, control de ancho y guiado de banda, control por bucle cerrado de
tensión de cinta o detección de agujeros.
Cada barrera de medida conlleva un emisor y un receptor similar a los detectores

simples de barrera . las longitudes de su luz por lo general van desde 133 a
1819 nm, normalmente su rango máximo de separación entre estos 2 elementos es
de 16.8 m
Las Barreras de Medición Array , tienen diferentes formas para la salida de

Datos , Entre los más populares se encuentras la salida por puerto de
comunicación y la salida analógica .
3.6.2.1 Configuración De barras array

Si bien el funcionamiento puede variar de acuerdo al numero de haces que
se tenga en las barras, y también de acuerdo a su salida o el tipo de
fabricante. Se observará el funcionamiento básico de un Detector de
Barras array con las siguientes características:
• Numero de haces: 8
• Alcance: 1.5 m
• Material detectable: Solidos
Digital
• Valor Analógico =10*Numero de haces interrumpidos/8
Etiquetas Tipo Descripción

Emisor de matriz de luz n.º(haz 1) Bool Detector
92

Tabla #6 Valores Digitales en Barras Array
Analógico (10*número de haces interrumpidos/8)
Etiquetas Tipo Valor (voltios)

1 Haz emisor de luz interrumpido Real 1.25
2 Haces emisoras de luz interrumpidas Real 2.5
4 Haces emisoras de luz interrumpidas Real 5
8 Haces emisoras de luz interrumpidas Real 10
Tabla #7 Valores Digitales en Barras Array
Para Medir los objetos de tal forma que sea en sus tres dimensiones es
necesario hacer uso de 3 pares de barras de luz, es decir un par array
para el ancho, otro par array para el alto y otro par array para largo.
El proceso de cálculo de Dimensionamiento es responsabilidad del

Controlador lógico
3.7 Sistema de pesaje

En el sistema de pesaje por lo general para condiciones donde los objetos están en
constante movimientos por lo general suele usarse una Báscula Transportadora
(Conveyor Scale).
93
3.7.1 Bascula Transportadora de cinta

La bascula en cinta transportadora es un sistema para automatizar el pesaje,
para de esta forma tener un control del peso. Es útil para adecuar integrarla
en líneas de producción. Con la bascula de cinta transportadora es posible
llevar a cabo tareas de pesaje estático/dinámico o automático/medio. Si
existiera exceso de peso se podría disponer de un mecanismo de alarma o
notificación
Figura #93 Bascula de cinta transportadora
3.7.2 Bascula trasportadora de rodillos

La balanza transportadora de cinta se aplica en diversos sectores. Este tipo
de bascula transportadora al igual que el anterior puede equiparse con una
salida analógica 4-20 mA o 0-10 v, Además es útil para adjuntarse con rodillos
transportadores, siempre y cuando se haga uso del mismo en el proceso.
94
Figura#94 Balanza transportadora de Rodillos
3.7.3 Tipos de pesaje en bascula transportador

3.7.3.1 Pesaje en una sección de la faja
Este tipo de bascula transportadora miden le peso en una sola sección de
la cinta transportadora, lo cual no es conveniente si se trabaja con
altas velocidades de transporte de objetos
95
Figura #95 Pesaje en una sección de la faja
3.7.3.4 Pesaje de la transportadora completo

Este tipo de bascula transportadora completa es capaz de medir el peso
en todo su recorrido por encima de el , lo que lo hace útil para objetos
en movimiento acelerado (tapunatron, s.f.)
Figura#96 Pesaje de la transportadora completa
3.7.4 Configuración de la báscula transportadora

Si bien el funcionamiento puede variar de acuerdo a la capacidad que se tenga en
un celda de carga interna , y también de acuerdo a su salida o el tipo de
fabricante. Se observará el funcionamiento básico de un bascula transportadora
• Velocidad máxima de transporte: 0.6 m/s

• Capacidades: 20 y 100 kg
• Salida : 0-10 voltios
Salida analógica (100 kg)
etiqueta Tipo Voltaje out

Transportador Escala # Peso (0) Real 0
96

Tabla#8 Configuración de bascula 0-10v
97
4 implementación del proyecto

4.1 Selección del PLC
Existe una gama de PLC de distintas marcas y de distintas capacidades a continuación
se presenta una lista de PLC más populares
Marcas Software PLC Compacto PLC Modular

Allen Workbench Micro800 ControlLogix
Bradley RS Logix 5 Micrologix SoftLogix
RS Logix 500 CompactLogix SLC 500
RS Logix 5000 FlexLogix
Studio 5000 Logix SmartGuard 600
Designer
Siemens 1. Step 7 TIA Portal LOGO (2) S7-1500 (1)
2. LogoSoft Comfort S7-200 (3) S7-300 (1,4)
3. MicroWIN S7-1200 (1) S7-400 (1,4)
4. Step 7 Simatic
manager
Omron CX-One
Programador CX
Schneider SoMachine Zelio logic Modicom M430
Electric PL7 Modicon M340
ProWORX 32
Mitsubishi Gx Developer Serie FX Serie AnSH
Gx Works 2
Delta WPL Soft Serie AS200 Serie AS300
ISP Soft
ABB Automation Builder AC010 AC500
AC010
AC500
Tabla#10 Principales marcas de PLC (MAsterPLC, 2021)
Entre los PLC más Populares evidentemente están los Siemens y los Allen Bradley, el
indicado para el proceso industrial dependerá de los requerimientos de aquellos
procesos puesto en marcha. También es muy importante señalar que Siemens es una
tecnología de Industria Alemana (europea), mientras Allen Bradley es de industria
americana. De esa forma al momento de adquirir un PLC se debe tener en cuenta con
que tecnología se esta trabajando en una planta (alemana o americana) para que no
98
existan problemas de incompatibilidad con relaciona los protocolos de las

tecnologías.
En el siguiente proyecto se optará por usar los PLC Siemens debido a la numero de
información disponible sobre el producto y también con respecto a su Software es
decir TIA PORTAL, con respecto al HMI que se pretende incorporar al sistema DWS se
optara por usar el BASIC PANEL debido a la fácil compatibilidad que tienen con los
autómatas de Siemens.
Entre los PLC de Siemens se tiene los de la familia SIMATIC S7:
Entre ellos los mas conocidos fueron S7-200,S7-300,S7-400 , aunque actualmente quien
son los mas comerciales del mismo son los modelos
S7-1200 con CPU 1212 que es un modelo reciente con una capacidad intermedia entre un
S7-200 y un S7-300. Esto cuando se habla de PLC semimodulares . Por Otra parte, el
modelo S7-1500 viene ha remplazar definitivamente al S7-300 pero continúa siendo
inferior a un S7-400. Aunque todavía existe Industria que conservar este modelo de
PLC, que no dejan de ser muy útiles, sin embargo, ya no están presentes en la demanda
del mercado (SIEMENS, 2019)
99
Figura#97 guía para la migración de SIMATIC S7
Además de los Siemens de la familia S7 también se tiene los de la familia LOGO, pero
no se lo considerara en este proyecto debido a que no tiene la capacidad de resolver
tareas complejas, además de no ser un dispositivo pensado para el área industrial
como tal, sino mas bien para temas de Domótica, invernaderos, etc.
Entre los PLC mencionados se ha optado por trabajar con PLC-1200 debido a que tiene
una capacidad suficiente para un sistema DWS , es decir existe una capacidad
intermedia a comparación de los PLC modulares como S7-1500 donde se tiene un elevada
capacidad escalable , pero su uso se remonta a tareas mucho más complejas en una
industria.
100
4.2 SOFTWARE para el PLC y HMI

El sowftare para PLCs concerniente a Siemens donde ya se hacía uso de redes integradas
de controladores como tal parte de año 1994, donde se presenta el concepto de
Totally Integrated Automation (TIA). Este mismo dio inicio a los SIMATIC S7, con
este concepto de TIA SIMATIC se integra sobre la plataforma de ingeniería , el
administrador Simatic y el STEP 7.
En 2009 la visión de TIA se hizo realidad con TIA PORTAL, Siemens introdujo una
plataforma de uso intuitivo, para planificación de proyectos, programación y puesta
en marcha de controles, unidades de operador, redes y accionamientos. Brindaba
asistencia al usuario en las tareas de automatización, que entonces eran mas rápidas
y estandarizadas. El TIA Portal fue el hito más importante en el camino hacia la
fábrica digital en la historia de Simatic. (EDITORES, 2018)
4.2.1 Utilidades del Software TIA portal

La principal utilidad que TIA Portal ofrece es la posibilidad de integrar
distintas aplicaciones de software industrial para procesos de producción en
un mismo interfaz lo que facilita enormemente el aprendizaje, la
interconexión y la operación. No importa si se trata de la programación de un
controlador, de la configuración de una pantalla HMI o de la parametrización
de los accionamientos: con esta nueva arquitectura de software tanto los
usuarios nuevos como los expertos trabajan de una forma intuitiva y efectiva
ya que no necesitan operar una amplia variedad de sistemas de diferentes
orígenes.
Se trata de una aplicación modular a la que se le pueden ir añadiendo nuevas
funcionalidades según las necesidades concretas de cada sector industrial.
(tecnoPLC, 2019)
101
Figura#98 Interfaz gráfica de TIA portal
4.2.2 STEP 7
es el sucesor de S5 (para el PLC SIMATIC-S5), que está ampliamente extendido
en toda Alemania. Los autómatas SIMATIC constituyen un estándar en la zona,
compitiendo en primera línea con otros sistemas de programación y control
lógico de autómatas, según la norma IEC 61131-3.
STEP 7 ofrece las siguientes herramientas para la estructuración de programas:
• FB (Bloque de Función): El FB tiene asignada una área de almacenamiento. Si

un FB es llamado, puede tener un bloque de datos asignado (DB). Desde los
datos de esta instancia, el DB puede ser accedido a través de una llamada
al FB. Un FB puede tener asignados diferentes DBs. Tanto los FBs como los
FCs pueden ser llamados desde otro FB.
102
• FC (Función): Un FC no posee un área de datos asignada. Los datos locales

de una función se pierden tras finalizar la ejecución de la función. Tanto
los FBs como los FCs pueden ser llamados desde otro FB.
Figura#99 bloque de funciones programación modular
• Bloque de Organización reacciona a un evento especifico en la CPU y puede

interrumpir la ejecución del programa de usuario
Existen 2 tipos de programación en este ámbito, la programación lineal y la

programación modular. Debido a la eficiencia que se tienen al programar de
manera modular es que se opta por este método, ya que además divide las tareas,
volviéndolas menos tediosas para comprender que en la programación lineal.
En presente proyecto se pretende usar los bloques DB y FB para realizar los

distintos procesos que conlleva un sensor con un actuador, de esta forma el
código llegaría a estar divido en bloques , simplificando su comprensión.
4.2.3 Lenguaje de programación PLC

Entre los lenguajes de programación más populares se encuentran el Ladder o de
Contacto (LD) y el de Diagrama de Bloques (SFD).
En el siguiente proyecto se basará en el uso de Lenguaje Ladder debido a su

simplicidad
103
Figura#100 Programación en TIA portal en Lenguaje Ladder
4.2.4 Programación HMI
Otra Herramienta que se integra dentro de TIA portal es el software para el

HMI en este caso para los Basic Panel. Dentro de las posibilidades se puede
llegar tener HMI de 7 pulgadas
Figura#101 HMI Basic Panel de 7 pulgadas en (Simulación)
104
4.3 Simulación de fábrica

Otra herramienta que se pretende usar para el desarrollo del proyecto es el Software
de Simulación Factory I/O, con este software se pretende simular un escenario donde
el sistema DWS puede llevar a cabo su proceso de clasificación para poder ser
analizado desde una vista 3D.
Factory I/O cuenta con los drivers para poder ejecutar programas de PLC reales o
simulados tanto de SIEMENS como los de Allen Bradley.
Una gran ventaja de usar este simulador es el poder manipular y ajustar sensores y
actuadores, sin problemas de realizar prueba y error cuantas veces se desee. Además
de poder Modelar el escenario donde se desea trabajar con las distintas herramientas
para configurar la fabrica en 3D.
Figura#102 Escenario simulado en 3D con factory I/O
5 conclusiones
Mediante el estudio de las distintas tecnologías empleadas dentro de un Sistemas de
Clasificación, se pudo evidenciar que no existe como tal un solo modelo ideal que
pueda suplir todas las necesidades, ya que todas responde al diseño de un determinado
escenario
105
Se logro comprender los distintos conceptos que se abarcan en un proceso de

Automatización, llevando a cabo una clasificación de la misma, para distintos
niveles, para una mejor compresión de los tipos de Redes y tecnologías implementadas
Se puede Notar una evidente competencia entre los distintos fabricantes de tecnología
industrial para perpetuarse en el mercado, aunque en el pasado pudo ser un problema
debido a los problemas de compatibilidades de distintas tecnologías, ahora se logra
notar un leve progreso por mejorar aquellos detalles
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SISTEMA DE DIMENSIONAMIENTO, PESAJE Y ESCANEO POR COLORES

“GABRIEL RENÉ MORENO”

FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS

“SISTEMA DE DIMENSIONAMIENTO, PESAJE Y ESCANEO POR COLORES”

NOMBRE : Juan Renan Canchari Gonzales

1 DESCRIPCION DEL PROYECTO........................................................................................................ 10

1.1 Descripción del problema ........................................................................................................................................ 10

1.3 Metodología Usada ..................................................................................................................................................... 11

1.3 Alcance del proyecto ................................................................................................................................................ 11

2.1 Objetivos generales ..................................................................................................................................................... 11

2.2 objetivos específicos ................................................................................................................................................... 11

3.1 Automatización ........................................................................................................................................................... 13

3.1.3.4 Salida Analógica ............................................................................................................................................ 20

3.2 Autómatas programables ............................................................................................................................................ 40

3.2.3.1 Controladores lógicos sin unidad operativa ................................................................................................... 43

3.3 Sistemas SCADA........................................................................................................................................................... 60

3.4 comunicaciones industriales ....................................................................................................................................... 74

3.5 Transportador industrial ............................................................................................................................................. 86

3.6 Sistemas de dimensionamiento................................................................................................................................... 90

3.7 Sistema de pesaje ........................................................................................................................................................ 93

4 IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO................................................................................................ 98

4.1 Selección del PLC ......................................................................................................................................................... 98

4.2 SOFTWARE para el PLC y HMI .................................................................................................................................... 101

4.3 Simulación de fábrica ................................................................................................................................................ 105

5 CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 105

6 REFERENCIAS .............................................................................................................................. 106

Tabla#2 Configuraciones del Pivot Arm Sorter .......................34

Tabla#3 Configuraciones del Pop Up Wheel Sorter ....................36

tabla#4 Tabla de verdad del circuito combinacional .................45

Tabla#5 empresas lideres de automatización siglo XX ................62

Tabla#6 Valores Digitales en Barras Array ..........................93

Tabla#7 Valores Digitales en Barras Array ..........................93

Tabla#8 Configuración de bascula 0-10v .............................97

Tabla#10 Principales marcas de PLC (MAsterPLC, 2021) ...............98

Figura#26 Nido Machineries Swing Arm Sorter ........................34

Figura#51 Número máximo conexiones de entrada y salida en un PLC LOGO

Figura#77 Comparación de un sistema con As-I y sin As-I evidente

Debido a estas desventajas es donde las tecnologías de automatización cumplen un

Los desafíos con automatización normalmente vienen ligados a monitorización y

1 DESCRIPCION DEL PROYECTO

1.3 Metodología Usada

En esta esta se pretende recolectar información de distintas marcas y modelos

• Desarrollo del código de programación para el controlador

En esta etapa de pretender Desarrollar el código en un lenguaje aplicado a la

• Implementación de un escenario para el proceso de la automatización en la

Se pretende crear un escenario de fabrica automatizada con el Sistema descrito,

1.3 Alcance del proyecto

2.2 objetivos específicos

• Definir los conceptos básicos empleados en las Redes Industriales

• Implementar un escenario de clasificación de objetos, con un sistema

• Comparar el uso de las diferentes tecnologías usadas en un Sistema

La primera temática que se abordará será Definir conceptos de automatización y Redes

3.1.1 Definición de automatismo

Actuador Proceso Sensores

Figura #1 Estructura de un sistema automatizado

3.1.2 Niveles en la automatización

Se puede distinguir 5 niveles de automatización industrial

Figura#2 Niveles de la Automatización

3.1.2.1 nivel Operativo o de Campo

3.1.2.2 Nivel de Control

Además en este Nivel debe existir un protocolo de comunicación con el

3.1.2.3 Nivel de Supervisión:

3.1.2.4 Nivel de Integración y gestión