CRT 200 220 048 Fic 00001 0

SALAVERRY TERMINAL INTERNACIONAL S.A.
“MODERNIZACIÓN Y DESARROLLO DEL TERMINAL PORTUARIO

MULTIPROPÓSITO DE SALAVERRY – ETAPAS 1 Y 2”
PROYECTO Nº 121845
CRT-200-220-048-FIC-00001
FILOSOFÍA DE CONTROL SILOS

INSTRUMENTACIÓN
Rev. 0
APROBADO POR:
Gerente de Proyecto: RICARDO CARVALHO
Coordinador de Ingeniería: LEANDRO ZARONI
Cliente: SALAVERRY TERMINAL INTERNACIONAL S.A.
Revisión Hecho por Descripción Fecha Revisado Aprobado

A A. Velásquez Emitido para Coordinación Interna 12/10/20 A. Velásquez Y. Valderrama
B A. Velásquez Emitido para Aprobación del Cliente 28/10/20 A. Velásquez Y. Valderrama
0 M.Matzunaga Emitido para Aprobación del Cliente 13/03/21 M.Matzunaga Y. Valderrama
COMENTARIO:
Documento N°
MULTIPROPÓSITO DE SALAVERRY – ETAPAS 1 Y 2, 3 Y 4”
CRT-200-220-048-FIC-00001
Revisión: 0 Fecha: 13/03/21

FILOSOFIA DE CONTROL SILOS
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ÍNDICE
1. GENERAL ........................................................................................................................................................ 4
1.1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................................... 4
1.2 OBJETIVO ................................................................................................................................................... 4
1.3 ALCANCE .................................................................................................................................................... 4
2. DOCUMENTO DE REFERENCIA ................................................................................................................... 5
2.1 DEFINICIONES ........................................................................................................................................... 5
2.2 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES ....................................................................................................................... 5
2.2.1 CÓDIGOS PERUANOS ........................................................................................................................... 5
2.2.2 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES DE LA INDUSTRIA ..................................................................................... 6
2.2.3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA ......................................................................................................... 7
2.2.4 IDIOMA .................................................................................................................................................... 8
3 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ....................................................................................................................... 8
3.1 RECEPCIÓN................................................................................................................................................ 8
3.2 ALMACENAMIENTO ................................................................................................................................... 9
3.3 DESPACHO ............................................................................................................................................... 10
4 SENSORES Y ACTUADORES. ..................................................................................................................... 12
4.1 SENSORES DIGITALES. .......................................................................................................................... 12
4.2 ACTUADORES DIGITALES ...................................................................................................................... 13
4.3 SENSORES ANALOGOS: ......................................................................................................................... 13
5 ARQUITECTURA DEL SISTEMA .................................................................................................................. 28
5.1 GENERALIDADES ................................................................................................................................ 28
6 COMUNICACIONES DIGITALES .................................................................................................................. 33
6.1 RED DE COMUNICACIÓN PARA SUPERVISIÓN ................................................................................ 33
6.2 RED DE COMUNICACIÓN DE CAMPO................................................................................................. 33
7 MODO DE OPERACIÓN ............................................................................................................................... 33
7.1 MODOS DE OPERACIÓN ..................................................................................................................... 34
7.2 ESTACIONES DE OPERACION LOCAL (USP) ..................................................................................... 35
7.3 TIPOS DE MOTORES ........................................................................................................................... 35
8 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL ........................................................................................................................ 36
8.1 SISTEMA DE TRASLADO DE GRANOS ............................................................................................... 37
8.1.1 CIRCUITO DE RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO ......................................................................................... 37
8.1.2 CIRCUITO DE DESPACHO .......................................................................................................................... 37
Documento N°
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9 CONTROLES Y ENCLAVAMIENTOS ........................................................................................................... 38

9.1 RECEPCIÓN ............................................................................................................................................. 38
9.2 ALMACENAJE EN SILOS ............................................................................................................................ 39
9.3 DESPACHO .............................................................................................................................................. 40
Documento N°
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1. GENERAL
1.1 INTRODUCCIÓN
La sociedad concesionaria “Salaverry Terminal Internacional S.A.”, en su plan desarrollo plantea

ampliar y modernizar el Puerto de Salaverry, suministrando la infraestructura y equipamiento
necesario, utilizando para ello sistemas operativos necesarios que posibiliten el crecimiento de los
volúmenes actuales de carga, incorporando nuevas tecnologías operativas que permitan un
desarrollo seguro y sustentable ambientalmente, para el puerto, la región La Libertad y sus
habitantes. El proyecto está localizado en el Terminal Portuario de Salaverry (TPS), El puerto de
Salaverry se encuentra ubicado a 8º 13’ 27” de latitud sur y a 78º 59’ 52” de longitud oeste, en el
Departamento de La Libertad, Región La Libertad, a una distancia aproximada de 15 km de la Ciudad
de Trujillo y a 557 kilómetros del Puerto del Callao.
La instalación portuaria se comunica con la carretera Panamericana Norte, a través de una carretera
asfaltada de 8 km. Dicha carretera, denominada Av. La Marina, conforma un acceso de doble vía
con berma central y dos carriles cada vía.
1.2 OBJETIVO
El objetivo del presente documento es establecer la Filosofía para la ejecución del Control, el
funcionamiento y el equipamiento necesario para tener en los Silos un control eficiente, moderno
y seguro dentro del proyecto “Modernización y Desarrollo del Terminal Portuario Multipropósito
de Salaverry – Etapas 1 y 2, 3 y 4” en el puerto de Salaverry, ubicado a 8º13’27” de latitud Sur
y a 78º59’52” de longitud Oeste, en el departamento de La Libertad, Región La Libertad, a 15
km de la ciudad de Trujillo, y a 557 km del puerto del Callao, para la sociedad concesionaria
Salaverry Terminal Internacional S.A.
El Sistema de Control requerido por el proyecto será considerado sólo para usos permanentes
y excluye lo que se requiera temporalmente.
Para la especificación de equipos, se ha considerado un alto grado de estandarización, con el
fin de lograr reducir la cantidad de equipos, y optimizar los recursos.
1.3 ALCANCE
En este documento se define los lineamientos básicos como funciona el sistema de Control y
cuáles son los requerimientos para el desarrollo de la filosofía a implementar y como se llevará
a cabo la Supervisión para los Silos en el proyecto.
Documento N°
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Los puntos expuestos en el presente documento, conformarán criterios generales de

funcionamiento y la lógica para un correcto Sistema de Control Integrado. Así mismo en este
documento se establecen las consideraciones y requerimientos del cliente, en donde se
incluyen la Supervisión, que incluirá todos los SILOS:
Los criterios expresados tienen como base la normativa vigente, para instalaciones en áreas
clasificadas Clase 2 División 1 y Clase 2 División 2. Asimismo, se tomarán en consideración los
requerimientos establecidos por STI con la información brindada, así como en las reuniones de
coordinación.
La parte que corresponde a los sistemas contra incendio, CCTV, anti-intrusión y acceso, si bien
son parte del Proyecto no compete a esta parte en forma directa
2. DOCUMENTO DE REFERENCIA
2.1 DEFINICIONES
Los siguientes términos empleados en este documento tendrán el significado que a continuación se
establece:
• STI: SALAVERRY TERMINAL INTERNACIONAL S.A.
• Contratista: Es la persona natural o jurídica que, en virtud del Contrato suscrito con SLI, contrae
la obligación de ejecutar el Servicio conforme a las condiciones establecidas en el Contrato y en
los Documentos Integrantes del Contrato.
• Compañía Supervisora: Es la entidad designada por STI como su representante para la
supervisión del desarrollo de la obra, en este caso encargada a CONSORCIO CUMBRA –
HASKONING DHV.
• Especialista Portuario: Representante de la Cía. ROYAL HASKONING DHV, calificado y
acreditado que apoya y guía en el desarrollo de la modernización del puerto.
• Planos As-Built: También referidos como “Planos de Registro”. Estos planos registran
dimensiones, detalles y coordenadas de la instalación luego del término de la construcción.
2.2 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES
A menos que se especifique lo contrario, el equipamiento estará basado en las secciones aplicables
de las últimas ediciones de los siguientes códigos, estándares, regulaciones y otros documentos:
2.2.1 CÓDIGOS PERUANOS

Documento N°
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RNE Reglamento Nacional de Edificaciones
2.2.2 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES DE LA INDUSTRIA
ANSI American National Standard Institute

ATEX 94/9/EC Métodos de protección contra explosiones
IEC 60079.10 Clasificación de Zonas
NEC/FOA 301 Reference Guide to Fiber Optic Network design
CNE-S Código Nacional de Electricidad (Perú) – Suministro
CNE-U Código Nacional de Electricidad (Perú) – Utilización
EIA Electronics Industries Association Standards
IEC International Electrotechnical Commission
IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers
ISA International Society of Automation
ISO International Standards Organization
ITU International Telecommunication Union
NEC National Electrical Code
NEMA National Electrical Manufacturer's Association
NFPA National Fire Protection Association
OSHA Occupational Safety and Health Administration
TIA Telecommunications Industries Association
UL Underwriters Laboratories Standards
ANSI/TIA-568-C.0: Generic Telecommunications Cabling for Customer Premises.
ANSI/TIA-568-C.1: Commercial Building Telecommunications Cabling Standard.
ANSI/TIA-568-C.2: Balanced Twisted-Pair Telecommunications Cabling and Components
Standard.
ANSI/TIA-568-C.3: Optical Fiber Cabling Components
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ANSI/TIA-569-B: Commercial Building Standard for Telecommunications Pathways and

spaces.
ANSI/TIA-606-A: Administration Standard for Commercial Telecommunications
Infrastructure.
ANSI/TIA-607-B: Generic Telecommunications Bounding and Grounding (earthing) for
Customer Premises.
ANSI/TIA-862-A: Building Automation System Cabling Standard.
ANSI/TIA-942-A: Telecommunications Infrastructure Standard for Data Centers.
ANSI/TIA-1005: Telecommunications Infrastructure for Industrial Premises.
ANSI/TIA-1179: Healthcare Facility Telecommunications Infrastructure Standard.
ISO/IEC 11801: Generic Cabling for Customer Premises.
ANSI/TIA-568-B.2-10: Transmission Performance Specifications for 4 Par 100 aumented
Category 6 Cabling.
IEEE 802.3af: Power over Ethernet (PoE) Standard.
IEEE 802.3at: Power over Ethernet+ (Plus) Standard.
IEEE 802.3an: Physical layer and management parameters for 10 Gbps Operation type
10GBASE-T.
2.2.3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
STI-000-000-000-SPC-00001 Condiciones de Sitio.

STI-000-340-000-INF-00001 Estudio de riesgos de incendio y explosión
CRT-200-220-048-DWG-10001 Ubicación de equipos SILOS etapa 1 y 2.
CRT-200-220-048-DWG-20001 Ubicación de equipos SILOS etapa 3 y 4.
CRT-300-330-048-DWG-11002 Arquitectura de Comunicaciones general
7900496233 Proyecto final STI REV_E
CRT-200-220-048-EQL-00001 Lista de Instrumentos silos
CRT-200-220-048-DWG-00032 Diagrama PI&D etapa 1 y 2.
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CRT-200-220-048-DWG-00034 Diagrama PID etapa 3 y 4.

STI-000-000-048-MDE-00001 Memoria Descriptiva
STI-300-330-048-CDI-00001 Criterio De Diseño - Instrumentación Y Control
2.2.4 IDIOMA
Se deberá elaborar toda la documentación necesaria para la formulación de esta filosofía y planos en idioma
español.
3 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
El Proyecto consiste básicamente en un sistema de Recepción, Almacenamiento y Despacho

de Maíz y Trigo. Dividido en dos (02) líneas de recepción, dos bloques de seis (06) Silos de
Almacenamiento cada una y dos (02) líneas de despachos.
Las líneas de operación que se han establecido para el almacenamiento son, de acuerdo a la
disponibilidad de recepción en los silos:
1- Secuencia 1: TV-1, EA-1, V1, TC-4. TC-6 para los silos SA-1@SA-6
2- Secuencia 2: TV-2, EA-2, V2, TC-5, TC-7 para los silos SA-7@SA-12
3- Secuencia 3: TV-1, EA-1, V1, TC-3, TC-5, TC-7 para los silos SA-7@SA-12
4- Secuencia 4: TV-2, EA-2, V2, TC-3, TC-4. TC-6 para los silos SA-1@SA-6
Las líneas de operación que se han establecido para el despacho son, de acuerdo a la
disponibilidad de material en los silos y las balanzas de flujo:
1- Secuencia 1: CT-1, EA-3, V5, EB-1 para los silos SA-1@SA-6
En esta parte se cuenta con un sistema de recolección de material sobrante en las fajas
alimentadoras, usando para esto la faja reversible TC-8, regresando el material a los
cangilones EA-3 o EA-4 para su redistribución hacia las balanzas de flujo.
3.1 RECEPCIÓN
El proceso empieza cuando el camión lleva los granos después de haber sido pesado en una
balanza de plataforma (220-WI-001), hacia las tolvas de recepción 220-TV-1 & TV-2, los
cuales tienen sus compuertas de descarga respectivos 220-RG-1 & RG-2.
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Las tolvas descargan a las fajas 220-TC-1 & TC-2 respectivamente, las cuales tienen una
capacidad nominal de carga de 300T/H de flujo, de estas fajas el material es enviada a sus
respectivos elevadores de cangilones, 220-EA-1 & EA-2, para ser cargado a los distribuidores
220-V-1 & V-2, estos distribuidores tienen un trabajo continuo y son los que alimentan a las
fajas 220-TC-4 & TC-5 así como a la faja 220-TC-3, ésta faja a su vez también alimenta a las
fajas 220-TC-5 & TC-7 cuando el proceso lo requiere.
A partir de la salida del material del elevador de cangilones 220-EA-1 & EA-2, se dividen en
dos líneas paralelas, una línea con las fajas 220-TC-4 & TC-6, que alimentan a los silos SA-
1@6 y la otra con las fajas 220-TC-5 & TC-7, que alimentan a los silos SA-7@12 con un flujo
de carga de 220 T/H por cada línea.
Todos los equipos de esta área cuentan con la instrumentación necesaria para el control de
su funcionamiento integrado a las otras zonas del proceso, a través de controladores remotos
RIO_01&07, ubicados de manera estratégica.
3.2 ALMACENAMIENTO
Está conformada por las fajas 220-TC-4 & TC-6, 220-TC-5 & TC-7 las que alimentan a los 12
silos de la siguiente forma:
La faja 220-TC-4 alimenta a los silos 220-SA-1 @ SA-3, ésta faja cuenta con 04 compuertas,
cada una de estas compuertas son motorizadas y tienen control y estas son, 220-RG-12@
RG-14 respectivamente uno para cada silo, además existe la compuerta 220-RG-15 en la faja
220-TC-4, que suministra material a la faja 220-TC-6.
La faja 220-TC-6 alimenta a los silos 220-SA-4 @ SA-6, ésta faja cuenta con 03 compuertas,
cada una de estas compuertas son motorizadas y tienen control y son, 220-RG-16@ RG-18
respectivamente uno para cada silo.
La faja 220-TC-5 alimenta a los silos 220-SA-7@ SA-9, ésta faja cuenta con 04 compuertas,
cada una de estas compuertas son motorizada y tiene control y estas son, 220-RG-5@ RG-7
respectivamente uno para cada silo, además existe la compuerta 220-RG-8 en la faja 220-
TC-5, que suministra material a la faja 220-TC-7.
La faja 220-TC-7 alimenta a los silos 220-SA-10 @ SA-12, ésta faja cuenta con 03
compuertas, cada una de estas compuertas son motorizadas y tienen control y estas son, 220-
RG-9 @ RG-11 respectivamente uno para cada silo.
Adicionalmente se cuenta con un sistema de control de temperatura de Silos, para asegurar
que no se excedan los límites establecidos para este tipo de proceso, el cual se encuentra
integrado también al control principal y al sistema de ventilación.
RIO_02@05, y RIO_08@11 ubicados de manera estratégica.
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3.3 DESPACHO
Si bien es cierto que este sistema está integrado con los dos anteriores, no entrará en
funcionamiento mientras estén operando.
Cada uno de los silos tienes 05 compuertas de descarga, de los cuales 04 compuertas son
manuales y solo uno es Motorizada y tiene control
Luego debajo de los silos 220-SA-1 @ SA-6, en la zona del Túnel, se encuentra la faja más
larga del proceso (111 m de longitud) denominada 220-CT-1, que tiene una capacidad de
240T/H.
Así mismo por debajo de los silos 220-SA-7 @ SA- 12 en la zona del Túnel, se encuentra la
otra faja más larga del proceso (111 m. de longitud) denominada 220-CT-2, que tiene una
capacidad de 240T/H.
Los Silos para distribuir la carga en las fajas 220-CT-1 & CT-2, cuenta con 01 compuerta de
control motorizada y 04 compuertas manuales, distribuidos conforme el cuadro que se
muestra más abajo para las etapas 1 y 2 y 3 y 4:
Etapa 1 y 2
SILO COMPUERTA COMPUERTA COMPUERTA COMPUERTA COMPUERTA FAJA DE

MOTORIZADA MANUAL MANUAL MANUAL MANUAL DESCARGA
SA-1 RG-63 RG-64 RG-65 RG-66 RG-67 CT-1
SA-2 RG-68 RG-69 RG-70 RG-71 RG-72 CT-1
SA-3 RG-73 RG-74 RG-75 RG-76 RG-77 CT-1
SA-4 RG-78 RG-79 RG-80 RG-81 RG-82 CT-1
SA-5 RG-83 RG-84 RG-85 RG-86 RG-87 CT-1
SA-6 RG-88 RG-89 RG-90 RG-91 RG-92 CT-1
SA-7 RG-33 RG-34 RG-35 RG-36 RG-37 CT-2
SA-8 RG-38 RG-39 RG-40 RG-41 RG-42 CT-2
SA-9 RG-43 RG-44 RG-45 RG-46 RG-47 CT-2
SA-10 RG-48 RG-49 RG-50 RG-51 RG-52 CT-2
SA-11 RG-53 RG-54 RG-55 RG-56 RG-57 CT-2
SA-12 RG-58 RG-59 RG-60 RG-61 RG-62 CT-2
Etapa 3 y 4
SILO COMPUERTA COMPUERTA COMPUERTA COMPUERTA COMPUERTA FAJA DE
MOTORIZADA MANUAL MANUAL MANUAL MANUAL DESCARGA
SA-13 RG-123 RG-124 RG-125 RG-126 RG-127 CT-3
SA-14 RG-128 RG129 RG-130 RG-131 RG-132 CT-3
SA-15 RG-133 RG-134 RG-135 RG-136 RG-137 CT-3
SA-16 RG-138 RG-139 RG-140 RG-141 RG-142 CT-3
SA-17 RG-143 RG-144 RG-145 RG-146 RG-147 CT-3
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SA-18 RG-148 RG-149 RG-150 RG-151 RG-152 CT-3

SA-19 RG-93 RG-94 RG-95 RG-96 RG-97 CT-4
SA-20 RG-98 RG-99 RG-100 RG-101 RG-102 CT-4
SA-21 RG-103 RG-104 RG-105 RG-106 RG-107 CT-4
SA-22 RG-108 RG-109 RG-110 RG-111 RG-122 CT-4
SA-23 RG-113 RG-114 RG-115 RG-116 RG-117 CT-4
SA-24 RG-118 RG-119 RG-120 RG-121 RG-122 CT-4
Las fajas 220-CT-1&CT-2 entregan el material a los elevadores de cangilones 220-AE-3 & AE-
4 respectivamente y estos a su vez mediante los distribuidores 220-V-5 & V-6, distribuyen el
material hacia las tolvas 220-EB-1 & EB-2, en donde se encuentran las balanzas de flujo 220-
WI-001 & WI-002 con una capacidad de 200T/H respectivamente, para ser despachados en
camiones, que son llenados en tres lotes y controlados por las balanzas, después son pesados
nuevamente en una balanza de plataforma en la salida.
Además, cuenta en esta zona con un silo adicional 220-SP-1, en donde se deposita el
adicional del material sobrante que ya no se pudo cargar en las tolvas de despacho 220-EB-
1 o 220-EB-2, luego este material del silo 220-SP-1, es reciclado en la bandeja de entrada de
los elevadores de cangilones para luego ser despachado, este silo cuenta con una compuerta
motorizada 220-RG-153, tiene control.
RIO_06&12, ubicados de manera estratégica.
Todas las etapas de este proceso cuentan con equipos de seguridad y control, incluyendo
equipos con seguridad intrínseca por ser áreas clasificadas cuyas señales son recogidas por
los RIOs con características para el ambiente especificado, estos están distribuidos
estratégicamente en diferentes puntos del proceso y son 12 para las etapas 1 y 2 y 12 RIOs
para las etapas 3 y 4.
Ese mismo proceso se realiza para las etapas 3 y 4, lo único que cambia son los nombres, en
esta etapa existen también 12 silos, SA-13 al SA- 24
La instrumentación y el sistema de control están diseñadas principalmente para proporcionar
la información y el control necesarios para una operación segura y eficiente, para ello se
consideran Remotas I/O (RIOS) distribuidas adecuadamente alrededor de todos los SILOS,
el grado de automatización es de acuerdo al proceso y a los requerimientos del Cliente.
Los silos usarán su propio controlador ubicado en la sala eléctrica, tablero 220-CP-001, etapas
1 y 2, para la etapa 3 y 4 se tiene el tablero 220-CP-002 y de allí se comunicará con la sala
de control central, ubicado en la sala de control SILOS y desde donde serán controlados,
operados y supervisados mediante una red industrial de control.
Los siguientes factores tendrán una consideración especial:
 Sistemas información de datos integrales para gestión operativa y administrativa.
 Sistema de comunicaciones de la red Industrial
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 Sistema de control e instrumentación para zonas clasificadas

 Sistema de seguridad en el conexionado para áreas clasificadas
 Sistema de seguridad par conexionado de fibra óptica
4 SENSORES Y ACTUADORES.
4.1 SENSORES DIGITALES.
En general se considerará que las señales digitales correspondientes a los dispositivos de

seguridad o proceso de cada faja transportadora se cableen al Controlador de la Planta
(Independientemente que los dispositivos de seguridad se deben cablear también al CCM),
teniendo en cuenta como criterio para cada faja transportadora que:
 Por cada tipo de dispositivo deberá haber al menos una señal en el Controlador.
 Cuando exista más de un dispositivo de un mismo tipo, se podrán seriar a pares como
máximo, teniendo, por lo tanto, una señal en el Controlador por cada dos dispositivos.
Esto se deberá hacer sectorizando la faja, para que el operador identifique
rápidamente la señal de alarma que detuvo la faja transportadora o el equipo.
Estas fallas se podrán producir debido a que se accionó cualquiera de los siguientes sensores:
 Detectores de velocidad Cero (SE):
Estos dispositivos, ubicado en la polea snub adyacente a la polea motriz, detectan si la velocidad
está bajo un rango determinado, por lo tanto, detectan si el motor gira a una velocidad inferior de la
calibrada. Producto de un corte o un resbalamiento de faja.
 Interruptores de límite de carrera del contrapeso gravitacional:
Estos tienen la función de detectar si la faja está sobre exigida o si hay un corte de ella. La faja
estará sobre exigida cuando se alargue más de lo establecido para su funcionamiento, con lo cual
accionará un límite de carrera.
En algunas transportadoras se instalarán, sensores de límite de carrera uno: de alarma (ZSL) y otro
de enclavamiento (ZSLL).
 Interruptores de desalineamiento (ZSS):
Se ubican en los extremos de una faja, no pudiendo estar a más de 60 metros.
Si ese fuese el caso, se deben intercalar sensores evitando que la distancia entre sensores no
sobrepase dicha distancia. Por lo tanto, si una faja tiene 60 metros o menos se ubicarán 4 sensores,
dos al inicio y dos al final de ésta. Estos se ubican al costado de la faja y, al variar su ángulo,
producto que la faja se descentró, deberán enviar una señal al Controlador para que éste detenga
el equipo correspondiente.
 Parada de emergencia tipo Pull Cord (HSS):
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Cada faja transportadora estará equipada con mecanismos de detención de emergencia del tipo
reposición manual y accionada por cuerda (pull-cord) en cada costado accesible. Las cuerdas de
accionamiento se proyectarán de forma tal que sean accesibles para una persona que esté parada
en las cercanías del equipo. El espacio entre interruptores será de 60 metros como máximo para
trasportadoras horizontales.
Los pull cord que detengan el transportador, deberá ser identificados por sectores, dependiendo
donde se haya accionado.
 Interruptores de atoro (LSH):
Se ubican al final del equipo mecánico, en el chute de descarga, en fajas transportadoras y detectan
que hay un exceso de producto debido a que el equipo siguiente no está transportando el producto
por estar el chute atorado con material.
 Interruptores /Pulsadores (HS):
Se ubican en las cercanías de los motores para accionamiento de arranque/parada para trabajo
local y en los tableros de los accionamientos
4.2 ACTUADORES DIGITALES
 Bocinas (YA) y balizas (YL):

Las salidas digitales están consideradas para las bocinas y balizas que poseen las fajas
transportadoras para avisar que van a partir. En las fajas transportadoras más largas, se dispondrá
una salida del PLC para cada conjunto de bocinas y balizas de la misma faja. Las balizas y bocinas
se deberán ubicar a una distancia máxima de 120 m una de otra, por lo que, si una faja mide más
de 120 m, deberá llevar por lo menos dos.
4.3 SENSORES ANALOGOS:
 Balanza de flujo continuo

Detectan el flujo másico instantáneo en un intervalo de la dosificación hacia las tolvas de despacho,
por programación se deberá cuantificar la cantidad de flujo másico total en un determinado intervalo
de tiempo.
 Medición de Temperatura
Usado para medir la temperatura de los motores de las fajas transportadoras y los elevadores de
cangilones, también para medir la temperatura de las chumaceras de los motores del proceso.
A continuación, se adjunta el listado de instrumentos considerados por cada una de las áreas
involucradas en el presente proyecto
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TAG SERVICIO SEÑALES RIO
TOLVA DE GRANOS - TV-1
220-WIT-001 MEDIDOR DE PESO DE INGRESO EN BASCULA W-001 COMUNICACIÓN
INDICADOR DE POSICION DE VALVULA DE CONTROL

220-ZS-RG-1-A DI RIO-07
MOTORIZADA ABIERTA DE 220-RG-1 | TV-1

220-ZS-RG-1-B DI RIO-07
MOTORIZADA CERRADA DE 220-RG-1 | TV-1
FAJA TRANSPORTADORA TC-1-300 t/h
220-TE-TC-1 MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL MOTOR 220-TC-1 | TC-1 RTD RIO-07
MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL RODAMIENTO LADO

220-TE-TC-1-A RTD RIO-07
IZQUIERDO EN LA COLA DE 220-TC-1 | TC-1

220-TE-TC-1-B RTD RIO-07
DERECHO EN LA COLA DE 220-TC-1 | TC-1

220-TE-TC-1-C RTD RIO-07
IZQUIERDO EN LA CABEZA DE 220-TC-1 | TC-1

220-TE-TC-1-D RTD RIO-07
DERECHO EN LA CABEZA DE 220-TC-1 | TC-1
220-XS-TC-1 INDICADOR DE ATORO EN LA CABEZA DE 220-TC-1 | TC-1 DI RIO-07
220-SS-TC-1 INDICADOR DE VELOCIDAD EN LA COLA DE 220-TC-1 | TC-1 DI RIO-07
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO EN LA COLA DE 220-TC-1 |

220-ZSS-TC-1-A DI RIO-07
TC-1
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO EN LA CABEZA DE 220-TC-1

220-ZSS-TC-1-B DI RIO-07
| TC-1
INDICADOR LUMINOSO/SONORO EN LA CABEZA DE 220-TC-1 |

220-YL/YA-TC-1 DO RIO-07
TC-1
CANGILON EA-1, 42.71m, 300t/h
220-TE-EA-1 MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL MOTOR 220-EA-1 | EA-1 RTD RIO-07

220-TE-EA-1-A RTD RIO-07
IZQUIERDO EN LA COLA DE 220-EA-1 | EA-1

220-TE-EA-1-B RTD RIO-07
DERECHO EN LA COLA DE 220-EA-1 | EA-1

220-TE-EA-1-C RTD RIO-07
IZQUIERDO EN LA CABEZA DE 220-EA-1 | EA-1

220-TE-EA-1-D RTD RIO-07
DERECHO EN LA CABEZA DE 220-EA-1 | EA-1
220-SS-EA-1 INDICADOR DE VELOCIDAD EN LA COLA DE 220-EA-1 | EA-1 DI RIO-07

Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

Página 15 de 41
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO EN LA COLA DE 220-EA-1 |

220-ZSS-EA-1-A DI RIO-07
EA-1
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO EN LA CABEZA DE 220-EA-1

220-ZSS-EA-1-B DI RIO-07
| EA-1
INDICADOR DE NIVEL BAJO LADO IZQUIERDO EN LA COLA DE

220-ZSPL-EA-1-A DI RIO-07
220-EA-1 | EA-1
INDICADOR DE NIVEL BAJO LADO DERECHO EN LA COLA DE

220-ZSPL-EA-1-B DI RIO-07
220-EA-1 | EA-1
INDICADOR DE NIVEL ALTO LADO IZQUIERDO EN LA CABEZA

220-ZSPH-EA-1-A DI RIO-07
DE 220-EA-1 | EA-1
INDICADOR DE NIVEL ALTO LADO DERECHO EN LA CABEZA

220-ZSPH-EA-1-B DI RIO-07
DE 220-EA-1 | EA-1
220-XS-EA-1 INDICADOR DE ATORO EN LA CABEZA DE 220-EA-1 | EA-1 DI RIO-07
PULSADOR EN CAMPO DE PARADA DE EMERGENCIA DE 220-

220-ES-EA-1 DI RIO-07
EA-1 | EA-1
220-YL/YA-EA-1 INDICADOR LUMINOSO/SONORO DE 220-EA-1 | EA-1 DO RIO-07
DISTRIBUIDOR V-1
INDICADOR DE POSICION DE VALVULA DE CONTROL LADO "A"

220-ZS-V-1-A DI RIO-07
DE 220-V-1 | V-1
INDICADOR DE POSICION DE VALVULA DE CONTROL LADO "B"

220-ZS-V-1-B DI RIO-07
DE 220-V-1 | V-1
INDICADOR DE POSICION DE VALVULA DE CONTROL LADO "C"

220-ZS-V-1-C DI RIO-07
DE 220-V-1 | V-1
TOLVA DE GRANOS - TV-2

MOTORIZADA ABIERTA DE 220-RG-2 | TV-2

MOTORIZADA CERRADA DE 220-RG-2 | TV-2
220-WIT-002 MEDIDOR DE PESO DE INGRESO EN BASCULA W-002 COMUNICACIÓN
FAJA TRANSPORTADORA TC-2-300 t/h




Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

Página 16 de 41
220-SS-TC-2 INDICADOR DE VELOCIDAD EN LA COLA DE 220-TC-2 | TC-2 DI RIO-01

TC-2

| TC-2

TC-2





EA-2

| EA-2

220-EA-2 | EA-2

220-EA-2 | EA-2

DE 220-EA-2 | EA-2

DE 220-EA-2 | EA-2

EA-2 | EA-2
DISTRIBUIDOR V-2

DE 220-V-2 | V-2
Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

Página 17 de 41

DE 220-V-2 | V-2

DE 220-V-2 | V-2
FAJA TRANSPORTADORA TC-3, 19 m -300 t/h
220-TE-TC-3-AA MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL MOTOR 220-TC-3 | TC-3 RTD RIO-01
220-TE-TC-3-BB MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL MOTOR 220-TC-3 | TC-3 RTD RIO-01

IZQUIERDO "A" DE 220-TC-3 | TC-3

DERECHO "A" DE 220-TC-3 | TC-3

IZQUIERDO "B" DE 220-TC-3 | TC-3

DERECHO "B" DE 220-TC-3 | TC-3
220-XS-TC-3-A INDICADOR DE ATORO LADO "A" DE 220-TC-3 | TC-3 DI RIO-01
220-XS-TC-3-B INDICADOR DE ATORO LADO "B" DE 220-TC-3 | TC-3 DI RIO-01
220-SS-TC-3-A INDICADOR DE VELOCIDAD LADO "A" DE 220-TC-3 | TC-3 DI RIO-01
220-SS-TC-3-B INDICADOR DE VELOCIDAD LADO "B" DE 220-TC-3 | TC-3 DI RIO-01
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO LADO "A" DE 220-TC-3 | TC-

3
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO LADO "B" DE 220-TC-3 | TC-

3




220-SS-TC-4 INDICADOR DE VELOCIDAD EN LA CABEZA DE 220-TC-4 | TC-4 DI RIO-08

Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

Página 18 de 41

TC-4

| TC-4

220-ES-TC-4 DI RIO-08
TC-4 | TC-4

TC-4

MOTORIZADA ABIERTA DE 220-RG-12 | SA-1

MOTORIZADA CERRADA DE 220-RG-12 | SA-1





MOTORIZADA ABIERTA DE 220-RG-15 | TC-4/TC-6

MOTORIZADA CERRADA DE 220-RG-15 | TC-4/TC-6





TC-6

| TC-6

TC-6
Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

Página 19 de 41











TC-5

| TC-5

220-ES-TC-5 DI RIO-02
TC-5 | TC-5

TC-5





Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

Página 20 de 41


MOTORIZADA ABIERTA DE 220-RG-8 | TC-5/TC-7

MOTORIZADA CERRADA DE 220-RG-8 | TC-5/TC-7





TC-7

| TC-7

TC-7






FAJA TRANSPORTADORA CT-1, 111 m -240 t/h
220-TE-CT-1-AA MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL MOTOR 220-CT-1 | CT-1 RTD RIO-11
220-TE-CT-1-BB MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL MOTOR 220-CT-1 | CT-1 RTD RIO-11

Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

Página 21 de 41

220-TE-CT-1-A RTD RIO-11
IZQUIERDO "A" DE 220-CT-1 | CT-1

220-TE-CT-1-B RTD RIO-11
DERECHO "A" DE 220-CT-1 | CT-1

220-TE-CT-1-C RTD RIO-11
IZQUIERDO "B" DE 220-CT-1 | CT-1

220-TE-CT-1-D RTD RIO-11
DERECHO "B" DE 220-CT-1 | CT-1
220-XS-CT-1-A INDICADOR DE ATORO LADO "A" DE 220-CT-1 | CT-1 DI RIO-11
220-XS-CT-1-B INDICADOR DE ATORO LADO "B" DE 220-CT-1 | CT-1 DI RIO-11
220-SS-CT-1-A INDICADOR DE VELOCIDAD LADO "A" DE 220-CT-1 | CT-1 DI RIO-11
220-SS-CT-1-B INDICADOR DE VELOCIDAD LADO "B" DE 220-CT-1 | CT-1 DI RIO-11
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO LADO IZQUIERDO "A" DE

220-ZSS-CT-1-A DI RIO-11
220-CT-1 | CT-1
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO LADO DERECHO "A" DE

220-ZSS-CT-1-B DI RIO-11
220-CT-1 | CT-1
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO LADO IZQUIERDO

220-ZSS-CT-1-C DI RIO-11
INTERMEDIO "A" DE 220-CT-1 | CT-1
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO LADO DERECHO

220-ZSS-CT-1-D DI RIO-11

220-ZSS-CT-1-E DI RIO-11
INTERMEDIO "B" DE 220-CT-1 | CT-1

220-ZSS-CT-1-F DI RIO-11
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO LADO IZQUIERDO "B" DE

220-ZSS-CT-1-G DI RIO-11
220-CT-1 | CT-1

220-ZSS-CT-1-H DI RIO-11
220-CT-1 | CT-1
ACCIONAMIENTO DE EMERGENCIA "PULLCORD" LADO "A" DE

220-HSS-CT-1-A DI RIO-11
220-CT-1 | CT-1
ACCIONAMIENTO DE EMERGENCIA "PULLCORD" LADO

220-HSS-CT-1-B DI RIO-11
INTERMEDIO DE 220-CT-1 | CT-1
ACCIONAMIENTO DE EMERGENCIA "PULLCORD" LADO "B" DE

220-HSS-CT-1-C DI RIO-11
220-CT-1 | CT-1

220-ES-CT-1 DI RIO-11
CT-1 | CT-1
ACCIONAMIENTO DE ROTURA DE FAJA LADO INTERMEDIO DE

220-SBS-CT-1 DI RIO-11
220-CT-1 | CT-1
220-YL/YA-CT-1-A INDICADOR LUMINOSO/SONORO LADO "A" DE 220-CT-1 | CT-1 DO RIO-11
220-YL/YA-CT-1-B INDICADOR LUMINOSO/SONORO LADO "B" DE 220-CT-1 | CT-1 DO RIO-11

Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

Página 22 de 41
FAJA TRANSPORTADORA CT-2, 111 m -240 t/h
220-TE-CT-2-AA MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL MOTOR 220-CT-2 | CT-2 RTD RIO-05
220-TE-CT-2-BB MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL MOTOR 220-CT-2 | CT-2 RTD RIO-05

220-TE-CT-2-A RTD RIO-05
IZQUIERDO "A" DE 220-CT-2 | CT-2

220-TE-CT-2-B RTD RIO-05
DERECHO "A" DE 220-CT-2 | CT-2

220-TE-CT-2-C RTD RIO-05
IZQUIERDO "B" DE 220-CT-2 | CT-2

220-TE-CT-2-D RTD RIO-05
DERECHO "B" DE 220-CT-2 | CT-2
220-XS-CT-2-A INDICADOR DE ATORO LADO "A" DE 220-CT-2 | CT-2 DI RIO-05
220-XS-CT-2-B INDICADOR DE ATORO LADO "B" DE 220-CT-2 | CT-2 DI RIO-05
220-SS-CT-2-A INDICADOR DE VELOCIDAD LADO "A" DE 220-CT-2 | CT-2 DI RIO-05
220-SS-CT-2-B INDICADOR DE VELOCIDAD LADO "B" DE 220-CT-2 | CT-2 DI RIO-05
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO LADO IZQUIERDO "A" DE

220-ZSS-CT-2-A DI RIO-05
220-CT-2 | CT-2
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO LADO DERECHO "A" DE

220-ZSS-CT-2-B DI RIO-05
220-CT-2 | CT-2

220-ZSS-CT-2-C DI RIO-05
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO LADO DERECHO

220-ZSS-CT-2-D DI RIO-05

220-ZSS-CT-2-E DI RIO-05

220-ZSS-CT-2-F DI RIO-05

220-ZSS-CT-2-G DI RIO-05
220-CT-2 | CT-2

220-ZSS-CT-2-H DI RIO-05
220-CT-2 | CT-2
ACCIONAMIENTO DE EMERGENCIA "PULLCORD" LADO "A" DE

220-HSS-CT-2-A DI RIO-05
220-CT-2 | CT-2
ACCIONAMIENTO DE EMERGENCIA "PULLCORD" LADO

220-HSS-CT-2-B DI RIO-05
INTERMEDIO DE 220-CT-2 | CT-2
ACCIONAMIENTO DE EMERGENCIA "PULLCORD" LADO "B" DE

220-HSS-CT-2-C DI RIO-05
220-CT-2 | CT-2

220-ES-CT-2 DI RIO-05
CT-2 | CT-2
Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

Página 23 de 41
ACCIONAMIENTO DE ROTURA DE FAJA LADO INTERMEDIO DE

220-SBS-CT-2 DI RIO-05
220-CT-2 | CT-2
220-YL/YA-CT-2-A INDICADOR LUMINOSO/SONORO LADO "A" DE 220-CT-2 | CT-2 DO RIO-05
220-YL/YA-CT-2-B INDICADOR LUMINOSO/SONORO LADO "B" DE 220-CT-2 | CT-2 DO RIO-05





EA-3

| EA-3

220-EA-3 | EA-3

220-EA-3 | EA-3

DE 220-EA-3 | EA-3

DE 220-EA-3 | EA-3

EA-3 | EA-3
DISTRIBUIDOR V-5

DE 220-V-5 | V-5

DE 220-V-5 | V-5

DE 220-V-5 | V-5
Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

Página 24 de 41





EA-4

| EA-4

220-EA-4 | EA-4

220-EA-4 | EA-4

DE 220-EA-4 | EA-4

DE 220-EA-4 | EA-4

EA-4 | EA-4
DISTRIBUIDOR V-6

DE 220-V-6 | V-6

DE 220-V-6 | V-6

DE 220-V-6 | V-6
220-WIT-EB-1 MEDIDOR DE PESO DE CAMIONES EN BASCULA 220-EB-1 COMUNICACIÓN
220-WIT-EB-2 MEDIDOR DE PESO DE CAMIONES EN BASCULA 220-EB-2 COMUNICACIÓN
TECHO 25 - SP-1 CONCRETO

Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

Página 25 de 41
220-LSH-SP-1 INDICADOR DE NIVEL ALTO DE 220-SP-1 | SP-1 DI RIO-12
220-LIT-SP-1 TRANSMISOR INDICADOR DE NIVEL DE 220-SP-1 | SP-1 4-20mA RIO-12
220-YL/YA-SP-1 INDICADOR LUMINOSO/SONORO DE 220-SP-1 | SP-1 DO RIO-12

MOTORIZADA ABIERTA DE 220-RG-153 | SP-1

MOTORIZADA CERRADA DE 220-RG-153 | SP-1
220-TE-TC-8-AA MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL MOTOR 220-TC-8 | TC-8 RTD RIO-12
220-TE-TC-8-BB MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL MOTOR 220-TC-8 | TC-8 RTD RIO-12

IZQUIERDO "A" DE 220-TC-8 | TC-8

DERECHO "A" DE 220-TC-8 | TC-8

IZQUIERDO "B" DE 220-TC-8 | TC-8

DERECHO "B" DE 220-TC-8 | TC-8
220-XS-TC-8-A INDICADOR DE ATORO LADO "A" DE 220-TC-8 | TC-8 DI RIO-12
220-XS-TC-8-B INDICADOR DE ATORO LADO "B" DE 220-TC-8 | TC-8 DI RIO-12
220-SS-TC-8-A INDICADOR DE VELOCIDAD LADO "A" DE 220-TC-8 | TC-8 DI RIO-12
220-SS-TC-8-B INDICADOR DE VELOCIDAD LADO "B" DE 220-TC-8 | TC-8 DI RIO-12
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO LADO "A" DE 220-TC-8 | TC-

8
INDICADOR DE DESALINEAMIENTO LADO "B" DE 220-TC-8 | TC-

8
TECHO 7 - SA-7 CONCRETO
220-LSH-SA-7 INDICADOR DE NIVEL ALTO DE 220-SA-7 | SA-7 DI RIO-03
220-LIT-SA-7 TRANSMISOR INDICADOR DE NIVEL DE 220-SA-7 | SA-7 4-20mA RIO-03


Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

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Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

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Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

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5 ARQUITECTURA DEL SISTEMA
5.1 GENERALIDADES
Los equipos finalmente serán controlados en forma remota desde la Salas de Control SILOS, en
donde están ubicadas las Estaciones de Operación 220-USP-001 y la Estación de Ingeniería
220-USP-002 las cuales se comunicarán, mediante una red de comunicación industrial con el
controlador ubicado en el tablero 220-CP-001 en la sala eléctrica, 220-ER-001.
Todos los lazos de control, señales analógicas, control discreto, como son el arranque y parada
de motores, alarmas, etc., serán manejados por controladores programables de última
generación con software HMI (Human Machine Interface). Ver diagrama de bloques del Sistema
de Control.
La Arquitectura del sistema de control será centralizada desde doce puntos. Por lo tanto, se
proyectarán un Controlador con CPU, los cuales controlarán el sistema de manejo de los equipos
involucrados en todo el proceso de recepción, almacenamiento y despacho, además de éstos,
se considerará los racks remotos (RIO´s) distribuidos en las diferentes zonas donde se ubican
los silos y su instrumentación asociada. Todos los cuales transmitirán vía cable de comunicación
(Fibra Optica-FO) a las unidades procesadoras ubicadas en los racks que poseen los CPU´s. Lo
mismo con algunas señales de campo que se hará vía Profibus DP.
Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

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Por otra parte, para algunos equipos mayores existirán controladores dedicados que residirán en
las máquinas y contendrán su lógica de control, las cuales deberán reportar al sistema de control
principal.
Se implementará un control de proceso, basado en el uso de un software con capacidad de

desarrollo mediante bloques funcionales, matemáticos, de detección de alarmas y módulos de
software para despliegues gráficos. Este software residirá en los controladores o en cualquier
otro equipo constituyente del Sistema de Control. Todas las funciones de software estarán
integradas para la transferencia de información desde y hacia la base de datos común, para
procesamiento de la información en tiempo real.
El Sistema de Control estará basado en la serie de última generación de Controladores WAGO
La comunicación entre la CPU del Controlador y las estaciones de operación y de ingeniería

serán a través de una Red de Información de Procesos basada en Ethernet.
La comunicación entre el Controlador y los Racks remotos, se realizará a través de comunicación

industrial, preferentemente Ethernet, o en su defecto Profibus-DP, Estos buses se conectarán al
armario de control que posee el controlador del Sistema de Control.
El Sistema de Control proveerá una gran capacidad de almacenamiento de históricos y de fácil

recuperación por cada estación de operación del Sistema de Control. El Sistema de Control debe
proveer suficiente capacidad de almacenamiento de todas las variables de proceso para a lo
menos tres meses de operación continua.
Los armarios de entradas/salidas serán ubicados dentro de salas eléctricas para recolectar
señales de equipos eléctricos, centro de control de motores (CCMs) e instrumentación en
general.
Los sistemas suministrados por terceros poseerán su propio Controlador. La integración de estos
PLC’s será por medio de un bus de comunicación industrial, el cual podrá ser preferentemente
Ethernet o en su defecto Profibus-DP.
Estos buses se conectarán al armario de control que posee el controlador del Sistema de Control.
Los controladores son del tipo multifunción para una aplicación de control de procesos
integrados. Control de procesos regulatorios y funciones de lógica digital son ejecutadas en el
mismo controlador simultáneamente.
Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

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Se tiene una estructura jerárquica de funcionalidad y comunicaciones. La pérdida de cualquier

componente en el sistema no afectara la normal operación de cualquier componente en un nivel
más alto.
Con el fin de lograr un adecuado funcionamiento se considerarán los siguientes niveles de

automatización:
• Nivel 0 – Instrumentación
Este nivel incorpora todos los instrumentos y dispositivos que hacen interface con el proceso. En
otras palabras, el nivel 0 es compuesto por las redes de instrumentación y dispositivos.
La red de instrumentación comprende los instrumentos de medición y transmisión de variables,

así como elementos finales de control. Algunos instrumentos típicos son transmisores de presión,
y nivel, accionadores y posicionadores de válvulas de control, dispositivos como interruptores de
posición, fines de curso, pulsadores, paradas de emergencia, etc.
Toda la instrumentación de campo utilizará comunicación 4-20 mA + HART.
La red de dispositivos, compuesta por unidades remotas de entradas y salidas, relés inteligentes,
variadores de frecuencia, dispositivos de puesta en marcha suave, entre otros, usaran el
protocolo Profibus-DP y están organizados de acuerdo con lo descrito a continuación:
Un segmento para los MCC’s y VFC’s, que debe contemplar la comunicación de variadores de
frecuencia y relés inteligentes con el sistema de control;
Un segmento para el campo, que debe contemplar las redes remotas (I/O distribuido para
señales discretos);
La red PROFIBUS quedara alejada de redes eléctricas de potencia a fin de reducir interferencias
electromagnéticas. Se hace uso de conductos separados, manteniendo una distancia mínima de
100 mm entre la red PROFIBUS y las redes eléctricas;
La conexión a tierra del cable PROFIBUS debe ser independiente de la conexión a tierra de los
equipos industriales de potencia.
Eventuales dispositivos que no fueren conectados directamente a las redes Profibus-DP serán
integrados al sistema de control vía la interfase adecuada y compatible con lo establecido como
estándar.
• Nivel 1 – Sistema de Control

Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

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El sistema de control es compuesto, en esencia, por controladores programables y unidades

remotas del sistema de control.
Todas las áreas o unidades de producción de la planta estarán totalmente integradas en este
nivel, de modo transparente para el operador, para que este pueda reconocer de manera rápida
un sistema de control.
El sistema tendrá una red de control dedicada, por medio del cual todos los controladores de la
planta serán interconectados. Esta red adoptará la topología en estrella con comunicación
Ethernet Industrial con velocidad de 1 Gbit/s.
Son considerados controladores programables con CPU’s simples (excepto para aplicaciones
críticas que exijan lo contrario) con módulos de comunicación Ethernet. Los CPU’s son
distribuidas en salas eléctricas e interconectadas entre sí y con el sistema de supervisión a través
de la red de control.
La estimación del número de entradas y salidas para los sistemas de control de este proyecto
considera una reserva técnica mínima de 20%.
La distribución de los nuevos equipos y la cantidad de controladores considerados en el sentido

de posibilitar una mayor flexibilidad operacional. El sistema permitirá la inserción y retirada de
cualquier tarjeta, “caliente” sin parada, ni la necesidad de des-energizar el sistema, o desconectar
la red cableada de campo.
La red Ethernet, para la finalidad de control, está proyectada observando la utilización de

elementos de red (cables, convertidores, en-ruteadores, switches, etc.) adecuados para el uso
en ambiente industrial. Deberá, aún, ser capaz de garantizar la segmentación del tránsito de
datos y redundancia, cuando sea necesario y siempre que sea posible, permitir gerenciar los
dispositivos de red y prioridad de mensajes críticas, por medio del uso de productos que soporten
el protocolo SNMP y calidad de servicio (QoS – Quality of Service).
Son previstos switches gerenciables y que dispongan de puertas Ethernet del tipo:
- 1000 Base FX para cables de fibra óptica;
- 10/100 TX para interconexión de los controladores.
La comunicación entre equipos ubicados en una misma instalación será hecha por medio de
cables de cobre y, para instalaciones externas, se debe adoptar cables de fibra óptica. La
selección de estos cables debe ser conforme doc. CRT-300-330-048-CDI-00001 – Criterio de
Diseño de Instrumentación y Control.
Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

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• Nivel 2 – Sistema de Supervisión
Este nivel es compuesto por estaciones de operación/supervisión, estaciones de ingeniería y

estaciones de mantenimiento, basadas en computadores, patrón PC y sistema operativo
Windows. Las estaciones de operación tienen la finalidad de crear una interface hombre-máquina
por medio de pantallas gráficas en monitores de vídeo de modo a permitir una operación de la
planta totalmente remota y centralizada.
El sistema de supervisión debe poder ser totalmente integrado, a nivel de comunicación e

información, con los posibles sistemas de Gerencia del Proyecto.
A través de la estación de ingeniería, se ejecutan las actividades relacionadas al proceso de

recepción, almacenamiento y despacho de materiales en el Terminal Portuario, entre ellas las
cuales dispusieren de informaciones para la ingeniería de mantenimiento, operación, proceso.
A través de la estación de mantenimiento, se ejecutan los mantenimientos de todas las

aplicaciones de control, servidores, estaciones de operación del sistema de supervisión y de las
diversas redes y dispositivos inteligentes del sistema.
Por medio de servidores, los datos de proceso son recogidos de los controladores programables
y disponibles a las estaciones de operación, manteniendo, de ese modo, una única base de datos
para todo el sistema de supervisión, así como los servicios de datos históricos, alarmas y
eventos, pantallas gráficas y funciones adicionales (informes, SPC, etc.).
Para la supervisión, control y administración del SCADA de los silos, se deberá proveer 01
estación de operación TAG: 220-USP-001 y 01 estación de ingeniería TAG: 220-USP-002 a ser
ubicados en la sala de control (proyectada). Estas estaciones de trabajo serán comunicadas con
un tablero de control TAG: 220-CP-001 mediante un switch industrial administrable TAG: 220-
UIC-001 a ser instalado en el gabinete de comunicaciones TAG: 220-GC-001 (existente).
El tablero de control TAG: 220-CP-001 a suministrar por el de los Silos TAG: 220-SG-001@012
serán comunicados al sistema de control mediante protocolos de comunicaciones, de acuerdo al
plano de arquitectura de control N° CRT-300-330-048-DWG-11001 y al plano de arreglo general
N° CRT-300-330-048-DWG-13001.
Se ha proyectado una sala de control a ubicarse cerca de la sala eléctrica principal y de los silos,
con la finalidad que los operadores de los silos se encuentren cerca del proceso. Para ver la
distribución de los equipos, ver el plano N° CRT-200-220-048-DWG-13002.
 STI-300-335-048-SPC-20001 Especificación Técnica - Sistema de Comunicación

Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

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6 COMUNICACIONES DIGITALES
El proveedor del sistema deberá incluir una lista de “transferencia de datos” entre procesador del sistema
de control del proyecto y procesadores suministrados en los paquetes.
Para la comunicación entre los distintos componentes del sistema de control, se contempla la
implementación de dos redes de comunicación, a saber:
6.1 RED DE COMUNICACIÓN PARA SUPERVISIÓN
La red será Ethernet TCP/IP, y para lo cual se utilizará cable UTP categoría 6A, con conectores
RJ-45 y Jack en su respectivo patch panel. El cable será del tipo par trenzado apantallado.
Esta red comunicará las Estaciones de operación, de Ingeniería, y la impresora, con los
servidores de control de aspectos (principal y redundante) y la estación de Históricos y
tendencias.
Esta red está basada en Ethernet utilizando protocolo MMS sobre TCP/IP a través de switch
industriales administrables.
Para la conexión a los otros controladores se hará mediante Fibra Optica, a través de varios
Switch de comunicación.
6.2 RED DE COMUNICACIÓN DE CAMPO
Será la encargada de proveer de un medio de comunicación entre los controladores

programables que poseen CPU, con los racks remotos, los cuales poseen un módulo de
comunicación. El tipo de Red podrá ser preferentemente Ethernet TCP/IP o en su defecto
Profibus DP, dependiendo de la marca del Sistema de Control.
Como parte integrante del sistema se encuentran las estaciones de control de temperatura,
desde donde se tomará la información de los tableros que controlan la temperatura de cada uno
de los silos y que deben ser mostradas en los SCADA de las estaciones de operación. Igualmente
están los CCM’s para todos los motores involucrados en el funcionamiento de las fajas. Esta
información es recolectada por un controlador e involucrada al proceso principal vía
comunicación.
Las estaciones de operación tendrán la aplicación completa del HMI en licencias del tipo
“RUNTIME” y la de Ingeniería tendrá las licencias de desarrollo del HMI y el software de
programación del Controlador, aunque en caso de falla de la estación de operación, la estación
de ingeniería deberá tener todas las potencialidades para reemplazarla.
7 MODO DE OPERACIÓN
Documento N°
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La operación normal de la planta se efectuará en forma remota a través del sistema de control, desde
las estaciones de operación, mediante una ventana configurada para control, con los botones Partir y
Parar o a través de rutas automáticas preestablecidas.
7.1 MODOS DE OPERACIÓN
Las distintas funciones de parada y disparo deberán ser categorizadas ya sean cableadas en el circuito
de disparo u operados a través del circuito de disparo del software del Controlador.
Cableado PLC
CIRCUITOS DE SEGURIDAD PERSONAL X
 Pulsadores de parada de emergencia.
 Transportadores por tracción de cable, etc.
CIRCUITOS DE SEGURIDAD ELÉCTRICA X
 Relés de protección del motor.
 Interruptores automáticos (disyuntores), etc.
CIRCUITOS DE SEGURIDAD DE LA PLANTA X
 Sistemas de lubricación.
 Finales de carrera, etc.
CIRCUITOS DE CONTROL DE PROCESOS X
 Enclavamientos de secuencia de la faja transportadora.
 Válvula de posicionamiento, etc.
CIRCUITO DE ARRANQUE / PARADA

Los circuitos de arranque y parada del motor eléctrico deberán conectarse de la siguiente manera:
Cada unidad del equipo motorizado tendrá al menos una botonera de parada de emergencia. Esta será
montada lo más cerca posible a los equipos que controla, y se identificará como aplicable a ese equipo.
Ésta será claramente visible desde el equipo accionado. Los contactos de funcionamiento del pulsador
de parada de emergencia deberán ser cableados en el circuito de disparo del motor.
La parada de emergencia será cableada en una configuración a prueba de fallas para abrir el contactor
o el disyuntor del circuito en caso de pérdida de energía.
El arranque de los equipos motorizados será en forma remota por medio del software del Controlador.
El Controlador deberá configurarse para desconectar sus salidas cuando entra en el modo de parada. O
para conectarlas, dependiendo del tiempo de parada y del equipo al que se conecte.
Las unidades con alta inercia e inversión de giro configurados en el Controlador con temporizador de
retardo para evitar el reinicio o la inversión antes de que el motor se haya detenido totalmente.
El cierre eléctrico del contactor será a través del Controlador.
Documento N°
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OPERACIÓN
Los diversos modos de operación deberán operar bajo el control del Controlador de la siguiente manera:
 MODO REMOTO (SALA DE CONTROL CENTRAL (CCR))
El equipo conducido es activado desde la sala de control con todos los dispositivos de enclavamiento. El
botón de arranque de campo será desactivado.
 MODO LOCAL (CAMPO)
El equipo conducido es activado desde el campo con todos los dispositivos de enclavamiento. La función
de arranque CCR será desactivada.
 MODO MANUAL (MANTENIMIENTO)
El equipo conducido es activado desde el campo con sólo la secuencia de control de procesos de
enclavamientos desactivada. Todos los enclavamientos de seguridad deberán permanecer en el circuito.
Nota:
Se considera la supervisión de las bombas y válvulas del sistema contra-incendios ubicado en el patio
de bombas. Ver plano de disposición y ruteo Nº STI-300-340-048-DWG-33002 y diagrama unifilar STI-
300-315-048-DWG-32001.
7.2 ESTACIONES DE OPERACION LOCAL (USP)
En terreno, solo se dispondrá de una Unidad de Operación Local con un botón “Parada de Emergencia”.
La botonera de “Parada Emergencia” será del tipo “hongo” de dos posiciones mantenidas para su
reposición y accionamiento, y estará siempre disponible, independiente del modo de operación.
Cada motor contará en las pantallas de operación del sistema de control con indicación del estado en
que se encuentra el botón de parada de emergencia. Operación de la Estación de Control Local.
Toda la lógica de control, así como los enclavamientos de Seguridad y de Proceso serán desarrollados
mediante programación en el sistema de control. Las dos únicas excepciones a lo anterior serán los
dispositivos de seguridad a las personas, que son cableados directamente al CCM (Ej. “Pull cords” y
“Botoneras de Emergencia” de Transportadoras) y aquellos enclavamientos con equipos manejados a
través de PLC del proveedor.
7.3 TIPOS DE MOTORES
El control de arranque y parada de los motores eléctricos de los silos se clasificará en 2 tipos,
dependiendo de sus modos de operación:
Típico M1: Son todos aquellos Motores Eléctricos de Velocidad Fija, asociados a faja transportadoras,
cangilones no reversibles, que son comandados y monitoreados desde el sistema de control y que, para
efectos de mantenimiento, pueden ser operados localmente.
Disponen de los siguientes monitoreos y comandos que participan en la lógica de operación:
 Estado del motor FUNCIONANDO / DETENIDO.
 Estado de FALLA ELECTRICA.
 Estación de Operación Local PARADA DE EMERGENCIA.
Documento N°
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 Botón en el Centro Control de Motores Marcha / Parada

 Selector en el Centro Control de Motores, REMOTO PLC / REMOTO CCM.
 Selector Configurado en Pantalla Marcha / Parada.
 Selector Configurado en Pantalla AUTO / MANUAL / PRUEBA.
 Alarma configurada de FALLA ELECTRICA.
La Parada de Emergencia Local y el Pull Cord (cuando corresponda) irán alambrados a la bobina del
arrancador, y estará señalizada en el Sistema de Control.
Para este tipo de motor se reconocen tres tipos de enclavamientos los cuales son:
E: Enclavamiento de Proceso.
S: Enclavamiento de Seguridad.
ST: Enclavamiento de Partida Automática.
En el caso que este motor sea para una faja (mayoría de los casos) o una compuerta, se considera la
habilitación del permisivo, para la habilitación de las Balizas y Bocinas previo a la partida de la faja.
Típico M2: Son todos aquellos Motores Eléctricos de Velocidad Variable, asociados a fajas
transportadoras, reversibles, que son comandados y monitoreados desde el sistema de control y que
para efectos de mantenimiento, pueden ser operados localmente. Disponen de los siguientes monitoreos
y comandos que participan en la lógica de operación:
 Estado del motor FUNCIONANDO / DETENIDO.
 Estado de FALLA VARIADOR DE FRECUENCIA.
 Estación de Operación Local PARADA DE EMERGENCIA.
 Botón en el Centro Control de Motores ARRANQUE/PARAR.
 Selector en el Centro Control de Motores, REMOTO PLC / REMOTO CCM.
 Selector Configurado en Pantalla ARRANQUE / PARAR.
 Selector Configurado en Pantalla AUTO / MANUAL / PRUEBA.
 Alarma configurada de FALLA ELECTRICA.
 Referencia de velocidad Controlador.
 Indicación de velocidad Controlador.
 Indicación de corriente.
Las Paradas de Emergencia Local y el Pull Cord irán cableadas al accionamiento, y estarán señalizadas
en el Sistema de Control.
Para este tipo de motor se reconocen tres tipos de enclavamientos los cuales son:
E: Enclavamiento de Proceso.
S: Enclavamiento de Seguridad.
ST: Enclavamiento de Partida Automática.
Este motor considera la habilitación del permisivo B para la habilitación de las Balizas y Bocinas previo
a la partida de la faja
8 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL
Documento N°
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A continuación, se detallan y se describe el funcionamiento del sistema de silos y los equipos

considerados para cada componente funcional del proceso:
8.1 SISTEMA DE TRASLADO DE GRANOS
A) Circuito de Recepción y Almacenamiento

B) Circuito de Despacho
8.1.1 Circuito de Recepción y Almacenamiento
La secuencia de operación de los equipos, se inicia en la zona de Recepción y continúa con las
fajas que alimentan a los Silos siguiendo la siguiente secuencia, según sea la ruta escogida, sea
para una línea o para la otra línea, para cada caso se emplearán las fajas respectivas, por ejemplo,
para uno de ellos que es hecho partiendo de la Tolva TV-1
 Encendido de Distribuidores en silos 220-SA-01@06
 Encendido de Faja 220-TC-6
 Confirmación de Encendido de Cangilón 220-EA-01
 Confirmación de Encendido de Vertedero 220-V1
 Confirmación de Encendido de Válvula motorizada alimentadora 220-RG-01
8.1.2 Circuito de Despacho
En este caso, es lo mismo para una de las opciones que se seleccione, siempre tendrán la misma
secuencia desde los alimentadores de cada silo.
 Encendido de las Balanza de flujo 220-EB-1
 Encendido de las Balanza de flujo 220-EB-2
 Confirmación de Encendido de Cangilon 220-EA-03
 Confirmación de Encendido de Vertedero 220-V5
 Encendido de Faja 220-CT-1
 Encendido de una de las válvulas de compuerta motorizadas 220-RG-68
De allí se pueden seguir accionando las otras válvulas de los otros silos de acuerdo a lo que se
requiera despachar.
La secuencia normal de detención de estos equipos, es la secuencia inversa a la indicada
anteriormente. Para realizar la detención de cada equipo de transporte mecánico se deberá esperar
el tiempo que asegure que este se encuentre vacío.
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La detención imprevista de cualquiera de los equipos de la secuencia, deberá detener todos los
equipos que lo alimentan, es decir, si se produce una detención, los equipos aguas arriba de la
secuencia deberán detenerse de inmediato. En cambio, los equipos aguas abajo deberán seguir
funcionando por un lapso de tiempo hasta quedar completamente vacíos.
9 CONTROLES Y ENCLAVAMIENTOS
9.1 Recepción
Partida de Alimentadores 220-TC-01, 220-TC-02

El motor del alimentador es con partida con arrancador de Velocidad, (Tipo M2). Para situaciones
de prueba o mantenimiento se tiene un selector “Remoto PLC”/ “Remoto CCM” en cada cubículo de
CCM, que permite realizar pruebas de este equipo, estando en la posición “Remoto CCM”.
Esta faja se detendrá o no podrá partir con cualquiera de las siguientes condiciones:
 Atoro del chute (LSH) de la faja por nivel alto
 Detencion del Cangilon 220-EA-1 o 220-EA-2 según sea el caso
 Detencion de los vertederos 220- V1 o 220-V2
 Detención de la faja transportadora 220-TC-3
 Detención de la faja transportadora 220-TC-4 y 220-TC-6, para el caso de la TC-1
 Activación del detector de velocidad cero (SE).
 Interruptor de parada de emergencia activado (HSS).
 Interruptor de desalineamiento (ZS).
 Botón parada de emergencia del motor activada (HS).
 Falla Eléctrica por sobrecarga.
 Detención del colector de polvo 0140-DF-3001
 Rotura de Faja
Se deberán energizar las bocinas y balizas rotatorias antes que se dé inicio al funcionamiento de la
faja. Se considera un tiempo de 20 segundos de bocinas y balizas, antes de partir la faja.
Partida de Cangilón 220-EA-1 & 220-EA-2
El motor de la faja vertical es con Arrancador Suave (Tipo M2). Para situaciones de prueba o
mantenimiento se tiene un selector “Remoto PLC”/ “Remoto CCM” en cada cubículo de CCM, que
permite realizar pruebas de este equipo, estando en la posición “Remoto CCM”.
 Atoro del chute (LSH) de la faja por nivel alto.
 Detención de los vertederos 220- V1 o 220-V2
Documento N°
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 Activación de Limit Switch de Contrapeso
 Rotura de Faja
faja. Se considera un tiempo de 20 segundos de funcionamiento de bocinas y balizas, antes de partir
la faja.
Partida de Faja 220-TC-3
El motor de la faja transportadora es con Arrancador Suave (Tipo M2). Para situaciones de prueba
o mantenimiento se tiene un selector “Remoto PLC”/ “Remoto CCM” en cada cubículo de CCM, que
 Falla Eléctrica por sobrecarga. (S)
 Rotura de Faja
la faja.
9.2 Almacenaje en Silos
Partida de Distribuidor
El motor de los distribuidores 220-V5 o 220-V6 es puesto en marcha una vez que las fajas
alimentadoras han empezado a funcionar. Para situaciones de prueba o mantenimiento se tiene un
selector “Remoto PLC”/ “Remoto CCM” en cada cubículo de CCM, que permite realizar pruebas de
este equipo, estando en la posición “Remoto CCM”.
Documento N°
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 Rotura de Faja
la faja.
 Botón parado de emergencia del motor activada (HS).
 Rotura de Faja
Se deberán energizar las bocinas y balizas rotatorias antes que se de inicio al funcionamiento de la
la faja.
9.3 Despacho
Partida de Faja 220-CT-1

Documento N°
CRT-200-220-048-FIC-00001

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El motor de la Faja es con partida con Variador de Velocidad, VFD (Tipo M2). Para situaciones de
prueba o mantenimiento se tiene un selector “Remoto PLC”/ “Remoto CCM” en cada cubículo de
CCM, que permite realizar pruebas de este equipo, estando en la posición “Remoto CCM”.
 Atoro del chute (LSH) de la faja por nivel alto
 Detención del Cangilon 220-EA-3
 Detencion del vertedero 220-V5
 Botón parada de emergencia de motor activada (HS).
 Detención de la balanza de Flujo 220-EB-1
 Rotura de Faja
Se deberán energizar las bocinas YA y balizas rotatorias YL, antes que se de inicio al funcionamiento
de la faja. Se considera un tiempo de 20 segundos de funcionamiento de bocinas y balizas, antes
de partir la faja.
Partida de Cangilón 220-EA-3
El motor de la faja vertical es con partida con arrancador de Velocidad, (Tipo M2).
Para situaciones de prueba o mantenimiento se tiene un selector “Remoto PLC”/ “Remoto CCM” en
cada cubículo de CCM, que permite realizar pruebas de este equipo, estando en la posición “Remoto
CCM”.
Esta se detendrá o no podrá partir con cualquiera de las siguientes condiciones:
 Detención del vertedero 220-V5
 Botón parada de emergencia de motor activada (HS).
 Rotura de Faja
// FIN DE LA FILOSOFIA DE CONTROL //

CRT 200 220 048 Fic 00001 0

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SALAVERRY TERMINAL INTERNACIONAL S.A.

“MODERNIZACIÓN Y DESARROLLO DEL TERMINAL PORTUARIO

FILOSOFÍA DE CONTROL SILOS

Gerente de Proyecto: RICARDO CARVALHO

Coordinador de Ingeniería: LEANDRO ZARONI

Cliente: SALAVERRY TERMINAL INTERNACIONAL S.A.

Revisión Hecho por Descripción Fecha Revisado Aprobado

Revisión: 0 Fecha: 13/03/21

Revisión: 0 Fecha: 13/03/21

9 CONTROLES Y ENCLAVAMIENTOS ........................................................................................................... 38

Revisión: 0 Fecha: 13/03/21

La sociedad concesionaria “Salaverry Terminal Internacional S.A.”, en su plan desarrollo plantea

Revisión: 0 Fecha: 13/03/21

Los puntos expuestos en el presente documento, conformarán criterios generales de

2.2 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES

2.2.1 CÓDIGOS PERUANOS

Revisión: 0 Fecha: 13/03/21

RNE Reglamento Nacional de Edificaciones

2.2.2 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES DE LA INDUSTRIA

ANSI American National Standard Institute

Revisión: 0 Fecha: 13/03/21

ANSI/TIA-569-B: Commercial Building Standard for Telecommunications Pathways and

2.2.3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA

STI-000-000-000-SPC-00001 Condiciones de Sitio.

Revisión: 0 Fecha: 13/03/21

CRT-200-220-048-DWG-00034 Diagrama PID etapa 3 y 4.

3 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

El Proyecto consiste básicamente en un sistema de Recepción, Almacenamiento y Despacho

Revisión: 0 Fecha: 13/03/21

Revisión: 0 Fecha: 13/03/21

SILO COMPUERTA COMPUERTA COMPUERTA COMPUERTA COMPUERTA FAJA DE

Revisión: 0 Fecha: 13/03/21

SA-18 RG-148 RG-149 RG-150 RG-151 RG-152 CT-3

Revisión: 0 Fecha: 13/03/21

 Sistema de control e instrumentación para zonas clasificadas

4.1 SENSORES DIGITALES.

En general se considerará que las señales digitales correspondientes a los dispositivos de

Revisión: 0 Fecha: 13/03/21

4.2 ACTUADORES DIGITALES

 Bocinas (YA) y balizas (YL):

4.3 SENSORES ANALOGOS:

 Balanza de flujo continuo

Revisión: 0 Fecha: 13/03/21

TAG SERVICIO SEÑALES RIO

TOLVA DE GRANOS - TV-1

220-WIT-001 MEDIDOR DE PESO DE INGRESO EN BASCULA W-001 COMUNICACIÓN

INDICADOR DE POSICION DE VALVULA DE CONTROL

INDICADOR DE POSICION DE VALVULA DE CONTROL

FAJA TRANSPORTADORA TC-1-300 t/h

220-TE-TC-1 MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL MOTOR 220-TC-1 | TC-1 RTD RIO-07

MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL RODAMIENTO LADO

MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL RODAMIENTO LADO

MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL RODAMIENTO LADO

MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL RODAMIENTO LADO

220-XS-TC-1 INDICADOR DE ATORO EN LA CABEZA DE 220-TC-1 | TC-1 DI RIO-07

220-SS-TC-1 INDICADOR DE VELOCIDAD EN LA COLA DE 220-TC-1 | TC-1 DI RIO-07

INDICADOR DE DESALINEAMIENTO EN LA COLA DE 220-TC-1 |

INDICADOR DE DESALINEAMIENTO EN LA CABEZA DE 220-TC-1

INDICADOR LUMINOSO/SONORO EN LA CABEZA DE 220-TC-1 |

CANGILON EA-1, 42.71m, 300t/h

220-TE-EA-1 MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL MOTOR 220-EA-1 | EA-1 RTD RIO-07

MEDIDOR DE TEMPERATURA DEL RODAMIENTO LADO