Anexo 8.2A Memoria Descriptiva

ANEXO 8.
2
INGENIERÍA DETALLADA DE LAS
INSTALACIONES ELECTROMECÁNICAS
ANEXO 8.2-A
MEMORIA DESCRIPTIVA
MEMORIA DESCRIPTIVA GENERAL
MEMORIA DESCRIPTIVA
Proyecto de Optimización de Materiales Carbonosos de
Lagunas Norte (LNCMOP)
Ingeniería para Permisos
Presentado a:
Minera Boroo Misquichilca S.A.
Av. Manuel Olguin Nº 325, Piso 12
Surco - Lima, Perú
Presentado por:
Golder Associates Perú S.A.
AV. La Paz 1049 - Piso 7, Miraflores, Lima,
Perú
+51 1 610 1700
Proyecto: 21466447 Código Nº 21466447-J-0000-PE-SWO-00001
Octubre 2021
Octubre 2021 Proyecto: 21466447 Código Nº 21466447-J-0000-PE-SWO-00001
Lista de distribución
01 Copia - Minera Boroo Misquichilca S.A.
01 Copia - Golder Associates Perú S.A.
i
Registro de versión
Rev. Fecha Emitido para Elaborado por Revisado por Aprobado por
JT / RG / AM / HA / MDP / GH / CV /
0 07/10/2021 Emitido para permiso LL
HC / WR / DS CV / PT
ii
Tabla de contenido
1.0 GENERAL ................................................................................................................................................... 1
2.0 RESUMEN DEL PROYECTO Y LÍMITE DE BATERÍA .............................................................................. 1
2.1 Resumen del Proyecto ..................................................................................................................... 1
2.2 Límite de batería .............................................................................................................................. 1
2.2.1 Área 1 - CCS y Circuito de Molienda .......................................................................................... 1
2.2.2 Área 2 ......................................................................................................................................... 2
2.2.3 Área 3 ......................................................................................................................................... 2
2.2.4 Distribución eléctrica de 13.8 kV ................................................................................................ 2
3.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................................................................ 2
3.1 Área 1 - CCS Y CIRCUITO DE MOLIENDA .................................................................................... 3
3.2 Área 2 – Circuito CIL ........................................................................................................................ 3
3.3 Área 3 - CIRCUITO DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE RESIDUOS CIL ............................... 4
4.0 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS - MECÁNICA ................................................................................... 5
4.1 Área 1 - CCS y circuito de molienda ................................................................................................ 5
4.1.1 3140 - Almacenamiento y manipulación de minerales ............................................................... 9
4.1.2 3145 - Preparación de mineral y lavado en scrubber (CCS) ...................................................... 9
4.1.3 4110 - Molienda ........................................................................................................................ 11
4.1.4 4125 - Espesamiento ................................................................................................................ 13
4.1.5 Equipo auxiliar .......................................................................................................................... 14
4.2 Área 2 - Circuito CIL....................................................................................................................... 15
4.2.1 Alimentación CIL ....................................................................................................................... 16
4.2.2 Tanques CIL ............................................................................................................................. 17
4.2.3 Sistema de Carbón ................................................................................................................... 18
4.2.4 Residuo CIL .............................................................................................................................. 19
4.2.5 Equipo auxiliar .......................................................................................................................... 19
4.3 Área 3 - Espesamiento y Filtrado de residuos CIL ........................................................................ 20
4.3.1 Sistema de espesamiento ........................................................................................................ 22

4.3.1.1 Tanque overflow de Espesador ............................................................................................. 22
4.3.1.2 Planta Floculante ................................................................................................................... 23
iii
4.3.2 Tanques de alimentación para sistema de Filtrado .................................................................. 23
4.3.3 Sistema de Filtrado ................................................................................................................... 24

4.3.3.1 Prensa de filtro ....................................................................................................................... 24
4.3.3.2 Sistema de lavado de telas.................................................................................................... 25
4.3.3.3 Tanque de filtrado .................................................................................................................. 26
4.3.4 Sistema de transporte ............................................................................................................... 26
4.3.5 Equipo auxiliar .......................................................................................................................... 26
5.0 OBRAS CIVILES Y MOVIMIENTO DE TIERRAS .................................................................................... 27
5.1 Área 1 - CCS y Circuito de Molienda ............................................................................................. 27
5.1.1 CCS - Área Espesador ............................................................................................................. 27
5.1.2 CCS - Área Molienda ................................................................................................................ 27
5.1.3 CCS - Área de Almacenamiento de Minerales ......................................................................... 28
5.1.4 Muros Perimetrales y de Contención........................................................................................ 28
5.1.5 Subestación Eléctrica ............................................................................................................... 29
5.2 Área 2 - Circuito CIL....................................................................................................................... 29
5.2.1 Circuito CIL ............................................................................................................................... 29
5.3 Área 3 – Espesamiento y Filtrado de residuos CIL ....................................................................... 30
5.3.1 Espesamiento de residuos CIL ................................................................................................. 30
5.3.2 Tanque de Alimentación del Filtro de Residuos CIL ................................................................ 30
5.3.3 Planta de filtrado de residuos CIL............................................................................................. 31
5.3.4 Sistema de transporte de filtrado de residuos CIL ................................................................... 32
6.0 SUMINISTRO ELÉCTRICO ...................................................................................................................... 33
6.1 Distribución eléctrica de 13.8 kV.................................................................................................... 33
6.2 Subestación eléctrica del Área 1 (CCS y circuito de molienda) .................................................... 33
6.3 Subestación Eléctrica del Área 2 (Circuito CIL) ............................................................................. 34
6.4 Subestación Eléctrica del Área 3 (Espesamiento y Filtrado de residuos CIL) .............................. 34
7.0 SISTEMA DE CONTROL Y COMUNICACIÓN ........................................................................................ 34
7.1 Sistema de control e instrumentación de campo ........................................................................... 35
7.2 Sistema de comunicación y fibra óptica......................................................................................... 35
iv
8.0 REFERENCIAS ......................................................................................................................................... 35
TABLAS
Tabla 3-1: Criterios de diseño clave para circuito CCS
Tabla 3-2: Criterios de diseño clave para el circuito CIL
Tabla 3-3: Criterios clave de diseño para Filtración de residuos CIL
CIFRAS
Figura 1: Filtración de residuos CCS, CIL y CIL - Disposición general ................................................................ 6
Figura 2: Área 1 - CCS y circuito de molienda - Diagrama de flujo ..................................................................... 7
Figura 3: Área 1 - CCS y circuito de molienda - Disposición general .................................................................. 8
Figura 4: Área 3140 - Almacenamiento y manipulación de minerales ................................................................. 9
Figura 5: Área 3145 - Preparación de mineral CCS........................................................................................... 10
Figura 6: Área 3145 - Preparación de mineral CCS - Cinta transportadora de gran tamaño y apilador ........... 11
Figura 7: Área 4110 - Molienda .......................................................................................................................... 12
Figura 8: Área 4110 - Molienda - Bombas de alimentación de hidrociclones .................................................... 12
Figura 9: Área 4125 - Engrosamiento ................................................................................................................ 14
Figura 10: Área 2 - Circuito CIL - Diagrama de flujo .......................................................................................... 15
Figura 11: Área 2 - Circuito CIL - Disposición general ....................................................................................... 16
Figura 12: Área 2 - Circuito CIL - Tanques......................................................................................................... 17
Figura 13: Área 2 - Circuito CIL - Carbón cargado ............................................................................................. 18
Figura 14: Área 2 - Circuito CIL - Residuo CIL ................................................................................................... 19
Figura 15: Área 2 - Circuito CIL - Grúa torre CIL ............................................................................................... 20
Figura 16: Área 3 - Filtración de residuos - Diagrama de flujo ........................................................................... 21
Figura 17: Área 3 - Filtración de residuos - Disposición general........................................................................ 21
Figura 18: Área 3 - Filtración de residuos - Sistema de espesamiento ............................................................. 22
Figura 19: Área 3 - Filtración de residuos - Tanque espesador de desbordamiento ......................................... 22
Figura 20: Área 3 - Filtración de residuos - Planta de floculante ....................................................................... 23
Figura 21: Área 3 - Filtración de residuos - Tanque de alimentación para el sistema de filtración ................... 24
Figura 22: Área 3 - Filtración de residuos - Sistema de filtración....................................................................... 25
Figura 23: Área 3 - Filtración de residuos - Sistema de lavado de ropa ............................................................ 25
Figura 24: Área 3 - Filtración de residuos - Sistema de lavado de ropa ............................................................ 26
Figura 25: Área 3 - Filtración de residuos - Sistema de transporte .................................................................... 26
Figura 26: CCS - Área del espesador ................................................................................................................ 27
Figura 27: CCS - Área de molienda ................................................................................................................... 28
v
Figura 28: CCS - Área de almacenamiento de mineral...................................................................................... 28

Figura 29: Circuito CIL ........................................................................................................................................ 29
Figura 30: Espesamiento de residuos CIL ......................................................................................................... 30
Figura 31: Tanque de alimentación del filtro de residuos CIL ............................................................................ 31
Figura 32: Planta de filtración de residuos CIL .................................................................................................. 31
Figura 33: Sistema de transporte de filtración de residuos CIL ......................................................................... 32
vi
1.0 GENERAL
Este documento tiene como objetivo describir los sistemas y áreas que componen el Proyecto de Optimización
de Materiales Carbonosos de Lagunas Norte (LNCMOP), que permitirán el procesamiento de mineral chancado
de las pilas existentes con material de alto contenido de carbono (TCM) para recuperar oro y plata. El
rendimiento de diseño en la planta será de 11 200 t/d, con un rendimiento promedio de 6000 tpd, y procesará
tres (3) tipos de mineral:
 M3BH: mineral con alto contenido de carbono y ley promedio de Au de 2.73 g/t, en promedio.
 M3BM: mineral con contenido medio de carbono y ley promedio de Au de 2.14 g/t, en promedio.
 M3BL: mineral con bajo contenido de carbono y ley promedio de Au de 1.2 g/t, en promedio.
El mineral triturado procedente de los stockpiles existentes de la U.M. Lagunas Norte se alimentará al Sistema
de Clasificación de Carbón (CCS) a una tasa de 11 200 t/d. El mineral clasificado pasará por molienda de bolas,
hidrociclón y espesamiento a una tasa de 3350 t/d. Luego, el mineral se enviará al circuito de carbón en
lixiviación (CIL). Finalmente, los relaves provenientes del circuito CIL pasarán por el sistema de filtración de
residuos CIL, para ser posteriormente depositados en el Pad de lixiviación existente de la U.M. Lagunas Norte.
2.0 RESUMEN DEL PROYECTO Y LÍMITE DE BATERÍA

2.1 Resumen del Proyecto
La Planta CMOP considerará los siguientes procesos: Lavado de mineral, Sistema de Clasificación de Carbón
(CCS), Molienda, Espesamiento de Molienda, Carbón en Lixiviación (CIL), Espesamiento de Residuos CIL y
Filtración de Residuos CIL. La Planta CMOP se ha subdividido en tres (3) áreas:
 Área 1 - CCS y Circuito de Molienda: Comprende los procesos de lavado de mineral en tambor rotatorio
(Scrubbing), clasificación, molienda y espesamiento del producto de molienda que serán instalados sobre
una nueva plataforma, ubicada 120 m al oeste del edificio de Respuesta de Emergencias existente.
 Área 2 – Circuito CIL: Comprende el proceso del circuito CIL. Estará localizado entre los circuitos Merril-
Crowe y Circuito de Columnas de carbón (CIC) existentes.
 Área 3 – Circuito de Espesamiento y Filtrado: Comprende los procesos de Espesamiento y Filtrado del
residuo CIL. Estará localizado en una nueva plataforma directamente al sur del edificio de respuesta de
emergencias y tanque de agua contra incendios existentes. Pertenecerá también a esta área la faja
transportadora de residuos CIL filtrados que llegará hasta el camino de acarreo de camiones existente
hacia el Pad de lixiviación.
2.2 Límite de batería

Los límites de batería clave para el diagrama de flujo del LNCMOP incluyen lo siguiente.
2.2.1 Área 1 - CCS y Circuito de Molienda

 Alimentación de la tolva de alimentación a CCS.
 Descarga del producto clasificado de gran tamaño.
 Suministro de reactivo a granel al proceso (es decir, floculante, cal).
 Suministro de agua de servicio (descarga de la poza de limpieza) al tanque de agua de servicio CCS.
1
 La pila de alimentación CCS y las pilas de productos clasificados de gran tamaño están incluidas en el
diseño.
 Conexión del sistema de distribución de agua contra incendios existente para el área de molienda.
 Alcance eléctrico: Desde las celdas de 13.8 kV de la subestación eléctrica proyectada en el Área 1, y todo
el equipo eléctrico que corresponda a la sala eléctrica como MCCs, celdas, tableros auxiliares, cables y
conexiones a los motores, conductos eléctricos (bandejas o subterráneo).
2.2.2 Área 2
 Carbón cargado al circuito CIC/Stripping/Regeneración existente y retorno de carbón estéril al circuito CIL,
incluyendo agua de transporte de carbón.
 Conexión de suministro de solución de cianuro y lechada de cal existente para el circuito CIL.
 Conexión de suministro de agua potable y de sello existente para el circuito CIL.
 Suministro de aire nuevo y, también, conexión de suministro de aire de planta/instrumentación existente

para el circuito CIL.
 Suministro de agua de servicio (descarga de la poza de limpieza) al circuito CIL.
 Alcance eléctrico: desde las celdas de 13.8 kV de la subestación eléctrica proyectada en el Área 2, y todo
2.2.3 Área 3
 Suministro de reactivo a granel al proceso (floculante).
 El O/F del espesador de residuos CIL se conecta al tanque de solución barren existente.
 Descarga del material residual filtrado CIL del chute de carga de camiones.
 Conexión del sistema de distribución de agua contra incendios existente para el área de filtración de
residuos CIL.
 Suministro de agua de servicio (descarga de poza de limpieza) al tanque de agua de servicio del área de
residuos CIL.
 Alcance eléctrico: desde las celdas de 13.8 kV de la subestación eléctrica proyectada en el Área 3, y todo
2.2.4 Distribución eléctrica de 13.8 kV

 Alcance eléctrico: desde el acoplamiento en la barra del switchgear en 13.8 kV, instalado en la subestación
principal EQ # 0131-611-003, hacia las celdas de ampliación proyectadas para adicionar circuitos de
derivación que saldrán de la subestación principal por banco de ductos hacia las subestaciones eléctricas
proyectadas con el equipamiento requerido para el suministro de energía de las cargas eléctricas del área
1, área 2 y área 3.
3.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

A continuación se hará una descripción del proceso resumida, agrupados por Areas del proyecto. Esta misma
descripción se encuentra mas detallada en el documento: 21466447-J-0000-PE-MEM-00002.
2
3.1 Área 1 - CCS Y CIRCUITO DE MOLIENDA

El CCS y circuito de molienda incluye las siguiente áreas de proceso, divididas por WBS (en orden de proceso):
 3140 - Almacenamiento y manipulación de minerales.
 3145 - Preparación de mineral y lavado en scrubber (CCS).
 4110 - Molienda.
 4125 - Espesamiento.
Los criterios de diseño clave del proceso para el CCS y circuito de molienda se presentan en la Tabla 3-1. La
capacidad del circuito CCS ha sido establecida por la división de masa estimada al circuito de molienda, el
circuito CIL y la restricción de capacidad de filtración de residuos CIL, de 155 toneladas por hora de operación
(tpoh). Las recuperaciones de masa, carbón, oro y plata en la fracción de tamaño inferior en el lavador de
mineral (scrubber) se basan en un trabajo de pruebas metalúrgicas realizado en condiciones húmedas.
Tabla 3-1: Criterios de diseño clave para circuito CCS - Molienda
Descripción Unidad CCS-CMOP

CCS
Rendimiento (promedio) t/d 6 000
Rendimiento (diseño) t/d 11 200
Rendimiento anual (promedio) Mt/a 2.1
Rendimiento anual (diseño) Mt/a 4.0
Tiempo de funcionamiento del circuito (disponibilidad) % 90
Rendimiento (promedio) tph 280
Rendimiento (diseño) tph 520
Distribución del tamaño de las partículas de alimentación (F80) (seco) mm 76
Distribución del tamaño de partículas de descarga del Scrubber (P80) (húmedo) mm 76
Masa dividida a -1/2 pulgada (promedio) % 55
Masa dividida a -1/2 pulgada (diseño) % 30
Molienda
Rendimiento promedio / diseño t/d 3 350
Promedio de rendimiento t/h 155
Tiempo de funcionamiento del circuito % 90
Energía específica (media) kWh/t 12.9
Tamaño de molienda final (P80) µm 75
3.2 Área 2 – Circuito CIL

El circuito CIL incluye la siguiente área de proceso por WBS:
 4131 - CIL
3
Los criterios clave de diseño de procesos para esta área se presentan en la Tabla 3-2.
Tabla 3-2: Criterios de diseño clave para el circuito CIL
Descripción Unidad M3BH M3BM M3BL
CIL
% de sólidos en pulpa % en peso 45
Tiempo de retención h 24
Numero de tanques cantidad 6
Volumen del tanque (total cada uno) m3 1 050
pH 10.5
Control de ajuste de pH (de instalación existente) - Lechada de cal
Consumo de cianuro kg/t 1.61 0.44 0.21

alimentación
Ley Oro en carbón cargado g/t 860 400 470
Tasa de carbón enviado a desorción (existente) t/d 10
3.3 Área 3 - CIRCUITO DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE RESIDUOS

CIL
El circuito de filtración de residuos CIL incluye la siguiente área de proceso por WBS:
 4132 – Espesamiento y Filtrado de residuos CIL
Los criterios clave de diseño de procesos para esta área se presentan en la Tabla 3-3
Tabla 3-3: Criterios clave de diseño para Filtración de residuos CIL
Descripción Unidad Filtración de residuos CIL
Filtración de
residuos CIL
Tipo de filtro - Filtro de presión horizontal
Modelo de filtro - VPA2040-54 (METSO)
Cantidad de filtro uni 4 + 2 en stand by
Tasa de filtración t/m2/h 0.28
Masa de residuos CIL tph 155
Masa de residuos CIL t/d 3 350
4
Descripción Unidad Filtración de residuos CIL
Humedad de la torta % en peso 22
4.0 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS - MECÁNICA

La ubicación de las áreas se muestra en la Figura 1 y las siguientes secciones describen los componentes
principales de cada sistema.
4.1 Área 1 - CCS y circuito de molienda

En el Área 1, el mineral triturado proveniente de stockpiles existentes se descargará en un área habilitada para
recepción y apilamiento del mineral, posteriormente un cargador frontal cargará el mineral en una tolva y se
transportará por medio de una faja transportadora hacia el lavador de mineral (scrubber) que descargará en
una zaranda vibratoria de dos pisos para la correspondiente clasificación por tamaño del mineral lavado. El
mineral de sobretamaño descargado por la zaranda será transportado por fajas a dos pilas de mineral para su
posterior transporte a las plataformas de lixiviación. El mineral de tamaño mediano se enviará al molino de
bolas. Tanto la descarga del molino de bolas como la de minerales de menor tamaño de la zaranda irán a una
caja de bombas. Desde esta caja, una bomba (1 operando + 1 en espera) alimentará el nido de hidrociclones.
El underflow del hidrociclón se enviará de regreso al molino de bolas, mientras que el overflow va a una zaranda
de limpieza.
Desde el producto de la zaranda de limpieza, se tomará una muestra del flujo para controles metalúrgicos,
mientras que la mayor parte del flujo se dirigirá al espesador de molienda. En el espesador, el mineral espesado
(U/F) se enviará al circuito CIL mediante una bomba (1 operando + 1 en espera).
La mayor parte del agua de proceso utilizada para el CCS y el circuito de molienda provendrá del overflow del
espesador de molienda (recirculación), y el resto provendrá del suministro de la poza de limpieza existente. El
agua de servicio para las instalaciones del Área 1 provendrá del suministro existente de agua fresca y de la
poza de limpieza. El agua potable para las instalaciones del Área 1 provendrá del suministro existente de agua
potable.
En la Figura 2 se muestra el diagrama de flujo correspondiente al Área 1, generado a partir del diagrama de
flujo del proceso general (REF 2). En la Figura 3 se muestra la disposición general del Área 1.
La disposición del equipo del Área 1 se describirá de acuerdo con los planos de distribución (REF 4 para REF
11). Para mayor detalle, las etiquetas y características de los equipos de esta área están de acuerdo con la
Lista de equipos (REF 1).
5
AREA 2
CIRCUITO CIL
AREA 3
FILTRACIÓN DE
RESIDUOS CIL
AREA 1
CCS y Molienda
Figura 1: CCS, CIL y filtración de residuos CIL - Disposición general
6
Figura 2: Área 1 - CCS y circuito de molienda - Diagrama de flujo
7
NIDO EXISTENCIAS
PILAS DE
DE MINERAL
ZARANDA DEMINERALES DE
SOBRETAMAÑO
DE HIDROCICLONES
GRAN TAMAÑO
FAJA TRANSPORTADORA DE
MINERAL DE SOBRETAMAÑO
STACKER DE MINERAL DE
SOBRETAMAÑO
FAJA ALIMENTADORA A SILO DE TOLVA DE MINERAL

LAVADOR (SCRUBBER) CAL CHANCADO
ESPESADOR DE MOLINO DE LAVADOR

MOLIENDA BOLAS (SCRUBBER)
Figura 3: Área 1 - CCS y circuito de molienda - Disposición general
8
Octubre 2021 Proyecto: 21466447 Código Nº 21466447-J-0000-PE-SWO-
00001
Las subáreas que componen el Área 1 son las siguientes.
4.1.1 3140 - Almacenamiento y manipulación de minerales

El mineral chancado proveniente de la pila se recuperará mediante un cargador y alimentará la tolva de material
chancado 3140-BIN105, con una capacidad de diseño de 200 t para 30 min con un tonelaje de diseño de 520
tph (seco). El contenido de mineral de la tolva se descargará en el apron feeder 3140-FEE105 debajo, con 54”
de ancho, 6.1 m de largo y 75 hp (55.9 kW) de potencia instalada. Este apron feeder descargará en la faja
transportadora a lavador de mineral 3140-CVB115, con inclinación de 11.7°, 42” de ancho, 97 m de largo y 75
hp (55.9 kW) de potencia instalada.
La cal necesaria para el mineral chancado en la faja 3140-CVB115 se agregará a través del silo de cal
3140-BIN010 con una capacidad de diseño de 30 t. La alimentación estará asociada con el vibrador de silo
3140-BIA010 y la válvula rotativa 3140-VAO010. La Figura 4 muestra una vista de los equipos en el área 3140.
3140-BIN105
TOLVA DE
MINERAL
CHANCADO
3140-BIN010
SILO DE CAL
3140-FEE105
APRON FEEDER
3140-CVB115
DE MINERAL
FAJA ALIMENTADORA A
CHANCADO
LAVADOR DE MINERAL
Figura 4: Área 3140 - Almacenamiento y manipulación de minerales
Vistas detalladas de la disposición de los equipos mencionados en el área 3140 se muestran en las REF 7 y
REF 11.
4.1.2 3145 - Preparación de mineral y lavado en scrubber (CCS)

La faja 3140-CVB115 descargará en el lavador de mineral 3145-MIL120, el cual consistirá en un molino de
bolas reacondicionado, con capacidad de diseño de 521 tph de sólidos, 4.9 m de diámetro, 7.5 m de longitud y
2984 kW (4000 hp) de capacidad instalada. Los equipos auxiliares del lavador de mineral son los siguientes:
manipulador de liners 3145-HML120, monorriel de liner 3145-CNH120, martillo de reinstalación de liner 3145-
9
00001
HMZ120, sistema hidráulico 3145-HYS120, intercambiador de calor 3145-HEX120 y sistema de lubricación

3145-LUB120. El lavador de mineral también considerará un spout feeder, 3145-SPF120.
El flujo de descarga del lavador de mineral 3145-MIL120 ingresará en la zaranda 3145-SCR120, dividiendo el
flujo en tres. El material de 4 mm o menor (el tamaño de partícula más bajo de los tres) será transportado por
gravedad al cajón de descarga del molino de bolas 4110-PBX130 a través de una tubería de acero al carbono
Sch. STD de ø14” con revestimiento interno. El mineral de tamaño medio, de 4 mm a 12,5 mm de tamaño de
partícula se transportará al molino de bolas a través de la faja transportadora 3145-CVB130, con capacidad de
diseño de 691 t/h, inclinación de 13.7°, 24” de ancho, 266 m de largo y 10 hp (7.5 kW) de potencia instalada.
El mineral de sobretamaño, de más de 12.5 mm de tamaño de partícula se descargará en la faja transportadora
3145-CVB120, con capacidad de diseño de 376 t/h, inclinación de 10°, 42” de ancho, 100 m de largo y 50 hp
(37.3 kW) de potencia instalada. Para permitir pilas separadas de minerales de sobretamaño, la faja 3145-
CVB120 se descargará en el stacker 3145-CVB125, con inclinación de 18°, 42” de ancho, 33 m de largo y 30
hp (22,4 kW) de potencia instalada. La Figura 5 muestra una vista de los equipos descritos en el área 3145. La
Figura 6 muestra tanto la faja transportadora de sobretamaño como el stacker.
3145-MIL120
LAVADOR DE
3140-CVB115 MINERAL
FAJA
TRANSPORTADORA
A LAVADOR DE
MINERAL
SALA
ELÉCTRICA
3145-SCR120
ZARANDA - DESCARGA DE
LAVADOR DE MINERAL
3145-CVB120
FAJA TRANSPORTADORA -
MINERAL DE
SOBRETAMAÑO
3145-CVB130
FAJA TRANSPORTADORA
- MINERAL MEDIANO
Figura 5: Área 3145 - Preparación de mineral y lavado en scrubber (CCS)
10
00001
STACKER -
POSICIÓN PILAS
PILASDE
DE
ALTERNATIVA GRAN
SOBRETAMAÑO
TAMAÑO
3145-CVB120
FAJA TRANSPORTADORA -
MINERAL DE SOBRETAMAÑO
3145-CVB125
STACKER DE
MINERAL DE
SOBRETAMAÑO
Figura 6: Área 3145 - Faja transportadora de sobretamaño y stacker
Vistas detalladas de las disposiciones de los equipos mencionados en el área 3145 se muestran en las REF 6,
REF 7, REF 9 y REF 10.
4.1.3 4110 - Molienda

La faja transportadora de mineral de tamaño medio 3145-CVB130 descargará el mineral en el molino de bolas
4110-MIL125 con una capacidad de diseño de 691 t/h de sólidos, 49 m de diámetro, 75 m de longitud y 2984
kW (4000 hp) de potencia instalada. Los equipos auxiliares del molino de bolas son los siguientes: manipulador
de liners 4110-HML125, monorriel de liner 4110-CNH125, martillo de reinstalación de liner 4110-HMZ125,
sistema hidráulico 4110-HYS125, intercambiador de calor 4110-HEX125 y sistema de lubricación 4110-
LUB125.
La descarga del molino de bolas pasará a través de la criba de trommel 4110-SCR125 y descargará en el cajón
de bombas de alimentación de ciclones 4110-PBX130. La descarga de mineral de sobretamaño del trommel
4110-SCR125 se descargará en la cubeta de desecho 4110-BIN125. El cajón de bombas 4110-PBX130 tendrá
revestimiento interno, con 3.1 m de largo, 2.3 m de ancho, 2.2 m de alto, y su función será alimentar la bomba
4110-PPP130A (en funcionamiento) o 130B (en espera) que enviará 1070 m3/h de pulpa, con 50% de
concentración, al nido de hidrociclones 4110-CYC130, a través de una tubería de acero al carbono Sch. STD
de ø14” con revestimiento interno.
El mido de hidrociclones 4110-CYC130 tendrá 8 hidrociclones instalados (5 en funcionamiento + 3 en espera),

cuya función será separar los finos del material grueso. La descarga de material grueso por el underflow se
transportará a la alimentación del molino de bolas 4110-MIL125, a través de una tubería de acero al carbono
Sch. STD de ø14” con revestimiento interno. La descarga de finos del overflow se transportará a la zaranda
4110-SCR135: el material rechazado deberá ir a la cubeta de desecho 4110-BIN135 y la descarga principal
11
00001
deberá pasar por un sistema de muestreo con un muestreador primario y secundario (4110-SAM135, 136). La
muestra del muestreador primario irá al muestreador secundario a través de una tubería de acero al carbono
Sch. STD de ø3” con revestimiento interno. Del muestreador secundario se tomará la muestra final y los
rechazos regresarán al cajón de bombas de alimentación de ciclones 4110-PBX130. El flujo sin muestrear del
muestreador primario irá al espesador de molienda 4125-THK160 a través de una tubería de acero al carbono
Sch. STD de ø14” con revestimiento interno.
Las Figura 7 y Figura 8 muestran vistas de los equipos mencionados anteriormente en el área 4110.
4110-CYC130
NIDO DE
HIDROCICLONES
4110-SCR135
ZARANDA – O/F 3145-CVB130
HIDROCICLONES FAJA TRANSPORTADORA -
MINERAL MEDIANO
4110-MIL125
MOLINO DE
BOLAS
Figura 7: Área 4110 - Molienda
4110-MIL125
MOLINO DE
BOLAS
4110-PBX130
AIRE DE PLANTA E CAJÓN DE BOMBAS DE
INSTRUMENTACIÓN ALIMENTACIÓN DE
CICLONES
4110-PPP130A/B
4110-PPP130A / B
BOMBA
BOMBADE
DE
ALIMENTACIÓN
ALIMENTACIÓN DE
DE
CICLONES
CICLONES
A/BA /
Figura 8: Área 4110 - Molienda - Bombas de alimentación de hidrociclones
12
00001
Vistas detalladas de la disposición de equipos mencionados en el área 4110 se muestran en REF 6, REF 9 y
REF 10.
4.1.4 4125 - Espesamiento

La pulpa del muestreador primario de overflow de hidrociclones 4110-SAM135 se descargará sobre el
espesador de molienda 4125-THK160, con una capacidad de diseño de 156 t/h de sólidos, 25 m de diámetro
y 2.7 m de altura de pared lateral. La pulpa espesada se transportará mediante bombas underflow de espesador
4125-PPP160A o 160B, caudal de 249 m3/h con una concentración del 45%, al cajón distribuidor 4131-DIS115
en el Área 2, a través de una tubería de acero al carbono Sch. STD de ø8” con revestimiento interno.
El suministro de floculante al espesador provendrá del sistema de mezcla de floculante 4125-ZZZ010 y lo

descargado por los equipos de transporte de floculante (tanque de almacenamiento 4125-TNK012, bombas
dosificadoras 4125-PPM012A/B), mezclado con agua de proceso proveniente del tanque 4125-TNK030 y el
sistema de distribución.
El agua de proceso de overflow del espesador, caudal de 380 m3/h, se descargará en el tanque de overflow
4125-TNK170, de 1.8 m de diámetro y 7.1 m de altura, colocado cercano al espesador 4125-THK160. El agua
de overflow se bombeará luego al tanque de agua de proceso a través de las bombas 4125-PPP170A o 170B,
a través de una tubería de acero al carbono Sch. STD de ø10”. El tanque de agua de proceso 4125-TNK030,
de 11.3 m de diámetro y 9.4 m de altura, también deberá ser abastecido por agua proveniente del polishing
pond existente. Desde el tanque 4125-TNK030, las bombas 4125-PPP030A o 030B distribuirán caudal a
diversos servicios en el lavador de mineral, molino de bolas, cajón de bombas de alimentación de ciclones,
zaranda de overflow de hidrociclones y espesador de molienda, a través de una tubería principal de acero al
carbono Sch. STD de ø12”.
El tanque de agua de servicio 4125-TNK020, de 4.3 m de diámetro y 9.8 m de altura, se abastecerá de agua
procedente del polishing pond existente y del suministro de agua fresca existente. Desde este tanque, se
suministrará agua de sello y otros servicios. Las bombas de agua de sello 4125-PPP025A o 025B enviarán el
agua necesaria como sello en las bombas de underflow de espesador y de alimentación de ciclones. Las
bombas de agua de servicio 4125-PPP020A o 020B enviarán el agua necesaria para la mezcla del floculante
y el agua para los servicios de limpieza en las subáreas que forman parte del Área 1.
El tanque de agua potable 4125-TNK035, de 2.1 m de diámetro y 4.6 m de altura, se abastecerá con el
suministro de agua potable existente. Las bombas de agua potable 4125-PPP035A o 035B distribuirán el agua
necesaria las ducha y lavaojos colocados como medidas de seguridad en las subáreas parte del Área 1.
13
00001
TANQUE Y
4125-THK160 BOMBAS DE
ESPESADOR DE AGUA POTABLE
MOLIENDA
TANQUE Y
BOMBAS DE AGUA
DE PROCESO
TANQUE Y BOMBAS
DE AGUA DE
SERVICIO, BOMBAS
DE AGUA DE SELLO
TANQUE Y
BOMBAS DE O/F
DE ESPESADOR
Figura 9: Área 4125 - Espesamiento
Vistas detalladas de la disposición de equipos mencionados en el área 4125 se muestran en REF 5 y REF 8.
4.1.5 Equipo auxiliar

Para los requisitos de aire de planta e instrumentación en el Área 1, se instalarán los compresores
4110-COM020A/020B (1 en funcionamiento y 1 en espera). Estos compresores suministrarán un flujo de aire
de 150 Nm3/h a 988 kPag, el aire se acumulará en el receptor de aire de la planta 4110-REC020, desde donde
se distribuye el aire de la planta. Este receptor también tendrá una línea al secador de aire 4110-DRY025 que
alimentará al receptor de aire de instrumentación 4110-REC025 y su correspondiente distribución.
El Área 1 contará con bombas de sumidero para gestionar los drenajes y derrames:
 El área de almacenamiento y manipulación de minerales tendrá una bomba de sumidero 3140-PPS050

que descargará en la alimentación del lavador de minerales 3145-MIL120.
 El área de preparación de mineral y lavado en scrubber (CCS) tendrá una bomba de sumidero 3145-
PPS050 que descargará en la zaranda vibratoria 3145-SCR120.
 El área de molienda tendrá dos bombas de sumidero 4110-PPS050/055 que descargarán en la caja de
bombas 4110-PBX130.
 El área de espesamiento tendrá dos bombas de sumidero 4125-PPS075/076 que descargarán en el cajón
de bombas 4110-PBX130.
 El área de floculante tendrá bomba de sumidero 4125-PPS080 que descargará en el cajón de bomba
4110-PBX130.
La grúa puente 4131-BRC055 se incluirá en el Área 1 para brindar servicio a equipos como molinos de bolas y
lavador de mineral. La grúa tendrá doble capacidad: 50 t y 5 t, con una luz de 26,5 m, una longitud de alcance
de 50 m y una elevación de 19 m, teniendo alcance dentro de todo el edificio de molienda.
14
00001
El área de CCS y circuito de molienda requerirá una potencia instalada total de 7694 kW (10 315 hp), de
acuerdo con la lista de equipos mecánicos (REF 1). La subestación eléctrica estará ubicada al sur del edificio
de molienda, tal como se muestra en la Figura 3.
4.2 Área 2 - Circuito CIL

El underflow (U/F) del espesador de molienda se bombeará, con bombas de 37 m de altura dinámica total a
través de una tubería de 370 m, al Área 2 donde se encontrará el circuito de carbón en lixiviación (CIL). La
lixiviación y adsorción de oro sobre carbón activado tendrá lugar en seis tanques CIL. Luego, el carbón activado
se transferirá a la instalación de columna de lavado con ácido existente. Por otro lado, el residuo de CIL se
bombeará al espesador del Área 3. El diagrama de flujo del Área 2, del diagrama de flujo del proceso general
(REF 2), se muestra en la Figura 10. Para mayor detalle, las etiquetas y características de los equipos de esta
área están de acuerdo con la Lista de equipos (REF 1).
Figura 10: Área 2 - Circuito CIL - Diagrama de flujo
El circuito CIL estará ubicado directamente al sur del circuito CIC (Carbón en columna) existente en la elevación
4088 msnm, como se muestra en la Figura 11. La ubicación del circuito fue seleccionada debido a la proximidad
a la instalación existente de desorción y regeneración de carbón. Además, el volumen de contención en caso
de catástrofe de un tanque CIL se puede realizar combinando la nueva área de contención con el área de
contención de Merrill Crowe existente.
15
00001
ZONA DE MERRILL
CROWE EXISTENTE
DEPÓSITOS CIL
N°1 AL N°6
PLANTA CIC
EXISTENTE
GRÚA TORRE
CIL
SUBESTACIÓN
ELECTRICA
Figura 11: Área 2 - Circuito CIL - Disposición general
4.2.1 Alimentación CIL

El mineral molido del Área 1 transportado por las bombas de underflow 4125-PPP160A o 160B se descargará
en el cajón distribuidor 4131-DIS115 cuyas dimensiones son 1.8 m de largo, 1.4 de ancho y 1.5 m de alto. Si
es necesario aumentar el pH a 10.5, se podrá añadir lechada de cal en el cajón distribuidor y se prevé que este
reactivo se obtendrá del sistema de lechada de cal existente.
Las nuevas bombas de distribución de cal 4131-PPP180A y 180B se conectarán al tanque de almacenamiento
de lechada cal existente N°0350-431-028. Dichas bombas están dimensionadas para manejar un flujo de
lechada de cal, con una concentración del 15%, de 264 m3/h a una cabeza dinámica total de diseño de 35.2 m.
La línea de transporte de cal será una tubería HDPE SDR 11 de 6” y cambiará a acero al carbono Sch. STD
de 6” con revestimiento interno cerca del área CIL.
Una línea de agua de servicio de acero al carbono Sch. STD de 6” también descargará en el cajón distribuidor
para diluir la pulpa de molienda en los casos en que la concentración sea superior al 45%. Desde el cajón
distribuidor, la pulpa acondicionada se dirigirá al primero de los seis tanques CIL
4131-TNK120/125/130/135/140/145, que tendrán 9.85 m de diámetro y 13.2 m de altura. La pulpa fluirá a través
de los tanques configurados en serie y al mismo nivel. La disposición se muestra en la Figura 12.
16
00001
4131-SCR160
ZARANDA DE
ALIMENTACIÓN DE COMPRESORES
CARBONO N°1 DE AIRE
4131-TNK145
DEPÓSITO CIL
N°6
4131-TNK140
DEPOSITO CIL
N°5
4131-TNK135 4131-CNH005
DEPOSITO CIL GRÚA TORRE
N°4 CIL
4131-TNK130
DEPÓSITO CIL
N°3
4131-TNK125
DEPÓSITO CIL 4131-SCR120
N°2 TAMICES ENTRE
ETAPAS N°1
4131-TNK120
DEPÓSITO CIL
N°1
4131-PPP120
4131-SCR165 BOMBA DE
ZARANDA DE TRANSFERENCIA
CARBONO CARGADO
Figura 12: Área 2 - Circuito CIL - Tanques
4.2.2 Tanques CIL

Cada tanque tendrá un agitador, con etiquetas 4131-AGI120 a 145, para mantener las partículas en
suspensión. Además, los tamices entre etapas 4131-SCR120 a 145 estarán ubicados en los tanques CIL (ver
Figura 12). Estos tamices tendrán una apertura de 800 µm para evitar el flujo de carbón y bombearán la pulpa
al siguiente tanque a través de las canaletas de conexión de 05 m de ancho y 05 m de alto. En caso de fallas,
será posible desviar un tanque mediante la operación de las compuertas de las canaletas.
La solución de cianuro también se dosificará normalmente en el primer tanque CIL para controlar la
concentración de cianuro libre, para ello se empleará una tubería de acero al carbono Sch. STD de 6” conectada
al sistema existente. Como contingencia, se tendrá una línea de cianuro de reserva que podrá descargar en el
segundo tanque. Además, los compresores de aire CIL 4131-COM120A/120B (1 en funcionamiento y 1 en
reposo) suministrarán 1560 Nm3/h de aire, a una presión de 165 kPa, para ayudar a la lixiviación del mineral
en los tanques CIL
17
00001
4.2.3 Sistema de Carbón

El carbón regenerado de la instalación existente normalmente se descargará a la zaranda de alimentación de
carbón N°1 con etiqueta 4131-SCR160, que contará con una apertura de 1000 µm. El material de sobretamaño
con un tonelaje de 1 t/h se trasladará al último tanque 4131-TNK145, y el material de tamaño menor se enviará
al tanque de solución estéril existente desde el circuito CIC. El circuito CIL también contará con la zaranda de
alimentación de carbón N°2 con etiqueta 4131-SCR161 como equipo de reserva que descargará el carbón al
quinto tanque 4131-TNK140.
Usando las bombas de transferencia 4131-PPP120 a PPP145, el carbón avanzará a través del circuito desde
la alimentación del último tanque hasta la eliminación del carbón cargado del primer tanque 4131-TNK120.
Cada bomba estará dimensionada para gestionar un caudal de 125 m3/h y una altura dinámica total de 10.5 m
de pulpa. La bomba 4131-PPP120 del primer tanque transferirá 1.88 t/h de carbón cargado a la zaranda 4131-
SCR165, que tendrá una apertura de 700 µm y descargará el material de sobretamaño al tanque de
almacenamiento 4131-TNK165. Este tanque tendrá un diámetro de 1.1 m y una altura de 95 m, la bomba de
carbón cargado 4131-PPP165 estará conectada al tanque, como se muestra en la Figura 13, y tendrá una
operación por lotes para transferir un flujo de 17 m3/h a la columna de lavado con ácido existente del circuito
de decapado de carbón. La línea de bombeo de carbón cargado consistirá en una tubería de acero al carbono
Sch. STD de 3”.
4131-SCR165
ZARANDA DE 4131-DIS115
CARBÓN CARGADO CAJÓN DISTRIBUIDOR DE
ALIMENTACIÓN CIL
4131-TNK125
TANQUE CIL N°2 4131-TNK120
TANQUE CIL N°1
4131-TNK165
TANQUE DE
ALMACENAMIENTO DE
CARBÓN CARGADO
4131-PPP165
BOMBA DE CARBÓN
CARGADO
Figura 13: Área 2 - Circuito CIL - Carbón cargado
El tamiz inter-etapa 4131-SCR145 del sexto tanque transferirá el flujo de pulpa a la zaranda de seguridad de
carbón 4131-SCR150 que tendrá una apertura de 800 µm para recuperar cualquier fuga de partículas de
carbón, las cuales se transferirán a la bomba de carbón 4131-PPP150. Esta bomba devolverá el carbón a la
zaranda de alimentación de carbón 4131-SCR160.
18
00001
4.2.4 Residuo CIL

El material de tamaño inferior de la zaranda 4131-SCR150 pasará por el muestreador 4131-SAM155 y se
descargará en el cajón de residuos CIL 4131-PBX155, que tendrá unas dimensiones de 55 m de largo, 3.5 m
de ancho y 4.0 m de alto. El cajón alimentará las bombas de residuos CIL 4131-PPP155A/155B (1 en
funcionamiento y 1 en stand-by) que estarán diseñadas para gestionar un caudal de 316 m3/h y una altura
dinámica total de 30 m de pulpa. Se espera que la pulpa de residuos de CIL tenga una concentración de 45%
de sólidos y se dirija al tanque de alimentación del espesador de residuos de CIL 4132-TNK105 del Área 3. La
tubería de transporte de residuos de CIL será de HDPE SDR11 de 10” de 430 m de longitud (ver Figura 14).
4131-SCR161 4131-SCR160
ZARANDA DE ALIMENTACIÓN ZARANDA DE ALIMENTACIÓN
DE CARBÓN N°2 DE CARBÓN N°1
4131-TNK140 4131-TNK145
TANQUE CIL N°5 TANQUE CIL N°6
4131-SCR150 4131-SAM155
ZARANDA DE SEGURIDAD MUESTREADOR
DE CARBÓN DE RESIDUOS CIL
4131-PPP150
4131‑COM120A/120B BOMBA DE CARBÓN
COMPRESORES CIL
4131‑COM020A/020B
COMPRESORES DE
AIRE DE PLANTA 4131-PBX155 4131-PPP155A/155B
CAJÓN BOMBAS DE
DE RESIDUOS CIL RESIDUOS CIL
Figura 14: Área 2 - Circuito CIL - Residuo CIL

Para los requisitos de aire de planta e instrumentación en el Área 2, se instalarán los compresores
4131-COM020A/020B (1 en funcionamiento y 1 en espera). Estos compresores suministrarán un flujo de aire
de 150 Nm3/h a 750 kPa, el aire se acumulará en el receptor de aire de la planta 4131-REC020, desde donde
se distribuirá el aire de la planta. Este receptor también tendrá una línea con el secador de aire 4131-DRY025
que alimentará al receptor de aire de instrumentación 4131-REC025.
El área CIL contará con tres bombas de sumidero 4131-PPS055/060/065 para gestionar los drenajes y
derrames en la losa. La bomba 4131-PPS055 descargará el flujo a el cajón distribuidor 4131-DIS115 y las
bombas 4131-PPS060/065 al tanque CIL 4131-TNK145.
Se tiene previsto implementar una grúa torre 4131-CNH005 en el Área 2 para proporcionar servicio de
mantenimiento de tamices entre etapas, y otros tipos de mantenimiento. La grúa tendrá una capacidad de 5 t
en un radio de 35 m y una altura de elevación de 28 m. La capacidad, el alcance y la elevación de la grúa son
adecuados para ayudar con la fabricación del tanque en el sitio durante la construcción, así como para el
mantenimiento de la pantalla y el agitador durante las operaciones, como se muestra en la Figura 15.
19
00001
Para obtener más detalles sobre la disposición del equipo en el Área 2, consulte REF 12 a REF 17.
TANQUES CIL
SUBESTACIÓN
ELECTRICA
4131-CNH005
GRÚA TORRE
CIL
Figura 15: Área 2 - Circuito CIL - Grúa torre CIL
El circuito CIL requerirá una potencia total instalada de 1672 kW (2243 hp), de acuerdo con la lista de equipos
mecánicos (REF 1). La subestación eléctrica estará ubicada al oeste de los tanques CIL, como se muestra en
Figura 11.
4.3 Área 3 - Espesamiento y Filtrado de residuos CIL

El residuo de CIL se bombeará desde el Área 2 (circuito CIL) por una distancia de 320 m por una tubería de 10
pulgadas, un tramo de HDPE PE4710 SDR 11 y otro de acero ASTM A53 Gr B Sch. 40 con revestimiento
interior de caucho de ½”, con una altura dinámica total de 30 m de columna de fluido, para el proceso de
espesamiento y filtrado. El proceso de espesamiento se realizará en un espesador tipo HRT, el cual contará
con un sistema de floculante. El agua recuperada del overflow del sistema de espesamiento se utilizará para
la dilución del floculante, la autodilución en el Feedwell, y el resto se bombeará a un tanque existente. Por otro
lado, el underflow del espesador de residuos de CIL se bombeará a dos tanques que alimentarán por medio
de bombas a seis filtros prensa, correspondiente al proceso de filtrado.
El queque filtrado será transportado mediante fajas transportadoras hacia una zona de carguío de camiones,
desde donde se transportará para su disposición final en el pad de lixiviación.
Para obtener más detalles sobre la disposición del equipo en el Área 3 revisar (REF 2). El diagrama de flujo
del Área 3 se muestra en Figura 16. Para mayor detalle, las etiquetas y características de los equipos de esta
área están de acuerdo con la Lista de equipos (REF 1).
20
00001
Figura 16: Área 3 – Espesamiento y filtrado de residuos - Diagrama de flujo
La instalación de filtración de residuos CIL estará ubicada directamente al sur del Área 2 (Circuito CIL), que se
muestra en Figura 17.
SISTEMA DE TANQUE DE SISTEMA DE

ESPESADO ALIMENTACIÓN FILTRACION
SISTEMA DE
TRANSPORTE
Figura 17: Área 3 - Espesamiento y filtrado de residuos - Disposición general
21
00001
4.3.1 Sistema de espesamiento

El residuo del circuito CIL procedente del Área 2 será transportado al tanque de alimentación del espesador
(4132-TNK105), desde este tanque el residuo del CIL será alimentado al espesador de 30 m de diámetro (4132-
THK105). El agua recuperada del overflow del espesador se almacenará en el tanque 4132-TNK110 mientras
que el underflow se bombeará al tanque de alimentación de filtros. Cabe indicar que el porcentaje de sólidos
de descarga de underflow será 45% solidos en peso. Se contará con una grúa tipo polipasto para
mantenimiento del moto-reductor y rastras del espesador
El residuo de CIL espesado será transportado por dos bombas de underflow (4132-PPP105A / 4132-PPP105B)
(01 op + 01 stand by) a los tanques de alimentación de filtro (4132-TNK115 / 4132-TNK116), cada bomba
tendrá una capacidad de 219,6 m³/h y una altura dinámica total de 18.1 m de pulpa. El transporte de residuos
CIL se realizará a través de una tubería CS Sch. STD de 8” con revestimiento de 1/2 ".
La disposición del sistema de espesamiento se muestra en Figura 18.
PLANTA DE
FLOCULANTE
4132-PPP105B
4132-TNK105 BOMBA DE
TANQUE DE UNDERFLOW
4132-THK105
ALIMENTACIÓN
ESPESADOR
VISTA INFERIOR
DE ESPESADOR
4132-PPP105A
BOMBA DE
Figura 18: Área 3 - Filtrado de residuos - Sistema de espesamiento UNDERFLOW
4.3.1.1 Tanque overflow de Espesador

El agua recuperada del overflow de espesamiento será almacenada en el tanque 4132-TNK110, este tanque
proveerá de agua para la dilución de floculante, y autodilución en el feedwell, y será transportada por las
bombas 4132-PPP112A / 112B, mientras que el exceso será enviado al tanque de solución barren mediante
las bombas 4132-PPP110A / 110B.
4132-TNK110
TANQUE DE
OVERFLOW
Figura 19: Área 3 - Filtrado de residuos - Tanque de Overflow
22
00001
4.3.1.2 Planta Floculante

El sistema de espesamiento tendrá una planta floculante, el agua para la preparación del floculante provendrá
del tanque de agua de servicio 4132-TNK114, a su vez el floculante se descargará en la tolva 4132-BIN015,
desde esta tolva el floculante se transportará a través de un tornillo alimentador 4132 -FEE015 al tanque de
preparación con agitador 4132-TNK015. El floculante preparado será transportado por la bomba de
transferencia 4132-PPP016 para su almacenamiento en el tanque 4132-TNK017, de este tanque se alimentará
al espesador mediante las bombas dosificadoras de floculante 4132-PPM017A / PPM017B.
La disposición de la Planta Floculante se muestra en Figura 20.
4132-PPM017A / 017B
BOMBAS DOSIFICADORAS
FLOCULANTE
4132-TNK017
TANQUE DE
ALMACENAMIENTO
4132-TNK015 4132-BIN015
TANQUE DE SISTEMA DE
MEZCLA MEZCLA
Figura 20: Área 3 - Filtrado de residuos - Planta floculante
4.3.2 Tanques de alimentación para sistema de Filtrado

El flujo de residuo de CIL del sistema de espesamiento se descargará en los tanques de alimentación a los
filtros prensa (4132-TNK115 / 4132-TNK116). Cada tanque tendrá la posibilidad de alimentar a 3 filtros prensa,
desde estos tanques los residuos de CIL serán alimentados a los filtros prensa en dos etapas de bombeo.
Cabe señalar que cada tanque tendrá un diámetro de 12 m y una altura de 13 m.
En la primera etapa, se utilizarán 04 bombas de alimentación (4132-PPP125 /126/135/136) (02 op + 02 stand

by), 02 bombas (01 op + 01 stan by) alimentarán cada 03 filtros prensa, cada bomba tendrá una capacidad de
415 m³/h y una altura dinámica total de 81 m de pulpa. La alimentación de residuo de CIL en la primera etapa
se realizará a través de una tubería de 10” C.S. sch. STD + Liner de 1/2 ".
En la segunda etapa, la presión se suministrará a través de bombas en serie, un tren de bombas por cada filtro
prensa (4132-PPP127@128/129@130/131@132/137 @ 138/139@140/141@142), cada bomba tendrá una
capacidad de 100 m³/h y una altura dinámica total de 52 m de pulpa. La presión de residuos CIL en la segunda
etapa se realizará a través de una tubería 4” C.S. sch. STD + Liner de 1/2 ". La disposición del tanque de
alimentación se muestra en Figura 21.
23
00001
4132-TNK160
TANQUE DE
FILTRADO
4132-TNK116
TANQUE DE 4132-TNK115
ALIMENTACIÓN A TANQUE DE
FILTRO ALIMENTACIÓN A
FILTRO
Figura 21: Área 3 - Filtrado de residuos - Tanque de alimentación para sistema de filtrado
4.3.3 Sistema de Filtrado

4.3.3.1 Prensa de filtro
En la planta de filtrado, cada filtro tendrá 28 placas, cámaras de 2 m x 2 m, en total se contará con 06 filtros
prensa (04 operación + 02 stand by) para manejar el tonelaje de diseño (4132-FIL125 / 130/135/145/150/155).
Para el cambio de placas, los filtros contarán con los puentes grúa 4132-CNH005 y 4132-CNH010, cada uno
de las cuales atenderá a tres filtros para el cambio de placas. Estos puentes grúa tendrán una capacidad de
diseño de 5 t y estarán ubicados sobre los filtros.
Posterior al llenado de los filtros, las bombas de alimentación aumentarán la presión en las cámaras hasta
8 bar para el desaguado de los residuos de CIL. Seguido se quitará más agua al residuo de CIL mediante el
suministro de aire a presión de 10 bar, de esta manera el proceso de filtrado reducirá la humedad de los
residuos CIL a un valor del 22%.
Después de suministrar aire presurizado, las cámaras de los filtros prensa se abrirán y el queque filtrado caerá
sobre los belt feeders (4132-CVB-125/130/135/145/150/155) ubicados debajo de cada filtro (ver Figura 22).
Estos belt feeder podrán manejar un tonelaje de diseño de 150 t/h y tendrán un ancho de banda de 2400 mm,
con una longitud de 17800 mm.
Los belt feeders de los filtros 4132-CVB125/130/135 descargarán los residuos de CIL filtrados en la faja
transportadora 4132-CVB-140 y de la misma manera los belt feeders 4132-FIL145/150/155 descargarán el
queque filtrado en la faja colectora 4132-CVB-60. Ambas correas tendrán el mismo ancho de banda de 900 mm,
la faja 4132-CVB-140 tendrá una longitud de 46 500 mm y la faja 4132-CVB-160 tendrá una longitud de 50 000
mm.
La disposición de los filtros prensa se muestra en Figura 22.
24
00001
4132-FIL145 4132-FIL150
FILTRO PRENSA FILTRO PRENSA
4132-FIL155
FILTRO PRENSA
4132-FIL125
FILTRO PRENSA
4132-CV160
FAJA
4132-FIL130
COLECTORA
FILTRO PRENSA
4132-FIL135
FILTRO PRENSA
4132-CV140
FAJA
COLECTORA
Figura 22: Área 3 - Filtrado de residuos - Sistema de filtrado
4.3.3.2 Sistema de lavado de telas

Para el sistema de lavado de telas después de abrir las cámaras de filtros y descargar los relaves filtrados, se
comenzará a lavar las telas con agua a 1 bar de presión. El agua requerida para este proceso provendrá del
tanque de agua de servicio 4132-TNK114, el cual tendrá un diámetro de 4.5 m y una altura de 8.7 m.
El flujo de agua de lavado de telas de los filtros prensa será impulsado por las bombas 4132-PPP120A /
4132-PPP120B. Las bombas de lavado de telas serán de tipo centrífugo y cada una estará diseñada para
manejar un caudal de 750 m3/h y una altura dinámica total de 503 m de agua.
4132-TNK114
TANQUE DE AGUA
DE SERVICIOS
4132-PPP120A
BOMBA DE LAVADO 4132-PPP120B
DE TELAS BOMBA DE LAVADO
DE TELAS
Figura 23: Área 3 - Filtrado de residuos - Sistema de lavado de telas
25
00001
4.3.3.3 Tanque de filtrado

El agua recuperada del proceso de filtrado se descargará en el tanque de agua filtrada 4132-TNK160. El agua
filtrada será retornada al espesador mediante las bombas 4132-TNK160A / 4132-TNK160B. Cada bomba podrá
transportar un caudal de 614 m³/h y una altura dinámica total de 47 m.
4132-TNK160
TANQUE DE
FILTRADO
4132-PPP160A
BOMBA DE
FILTRADO 4132-PPP160B
BOMBA DE
FILTRADO
Figura 24: Área 3 - Filtrado de residuos – Tanque de filtrado
4.3.4 Sistema de transporte

Posterior a la secuencia de filtrado, el queque producto del filtrado se descargará en dos fajas transportadoras
que saldrán del edificio de filtrado (4132-CVB140 / 4132-CVB-160) las cuales descargarán en la faja
4132-CVB165 (ancho de banda de 1372 mm y 130000 mm de longitud) con dirección hacia la zona de carga,
desde donde el queque de filtrado se cargará directamente en camiones de volteo para su transporte y
disposición en el pad de lixiviación.
4132-CVB140 4132-CVB165
FAJA COLECTORA FAJA DE DESCARGA
4132-CVB160
FAJA COLECTORA
Figura 25: Área 3 - Filtrado de residuos - Sistema de transporte

Para los requisitos de aire de instrumentación y planta de filtrado en el Área 3, se instalarán los compresores
4132-COM020/025/030 (02 operación + 01 stand by). Estos compresores suministrarán un caudal de aire de
11 Nm3/h a 10 bar, el aire se acumulará en los tanques de aire de la planta 4132-REC020/025/030/35/40/45,
desde donde se distribuye el aire de la planta y a los equipos. Este receptor también tendrá una línea con el
secador de aire 4132-DRY025 que alimentará el tanque de aire de instrumentación 4131-REC050.
El área de filtración de residuos CIL cuenta con cuatro bombas de sumidero 4132-PPS050/055/060/065 para
manejar los derrames en la losa. La filtración de residuos requiere una potencia total instalada de 4504 kW
(6040 hp), de acuerdo con la lista de equipos mecánicos (REF 1).
26
00001
5.0 OBRAS CIVILES Y MOVIMIENTO DE TIERRAS

Las obras necesarias para llevar a cabo el proyecto incluyen movimiento de tierras y obras civiles (concreto y
estructuras).
Como se ha descrito en los ítems anteriores, existen 3 áreas principales donde se desarrollarán los procesos
necesarios en este proyecto, para lo cual es necesario dotar la infraestructura requerida.
5.1 Área 1 - CCS y Circuito de Molienda

El Área 1 requerirá la construcción de dos plataformas contiguas a diferentes niveles, además se ubicará en
un área muy cercana a las rutas de transporte, por lo que será necesario construir muros de contención y
barandas en todos los contornos de cada plataforma. Para movimientos de tierra masivos, se tendrá un
volumen de relleno de 25 089 m3 y un volumen de corte de 48 961 m3.
El Área 1 comprenderá subáreas que tendrán diferentes tipos de estructuras de concreto y acero estructural,
que se describen a continuación.
5.1.1 CCS - Área Espesador

En esta subárea se describen trabajos para cimentaciones de equipos mecánicos y eléctricos (tipo bloque),
tanques (bases octagonales), espesadores (cimentación tipo anillo concéntrico), estructuras metálicas (zapatas
y pedestales). Asimismo habrá rampas de acceso, losas sobre el suelo, sardineles, muros de contención y
bolardos de hormigón.
Como parte de las estructuras de acero, se tendrán escaleras de operación del espesador y escaleras de
acceso al área de contención.
Cimentación de Tanques
D=10.5 m, e=0.80 m Escalera de Acceso
h=9.30 m
Cimentación de Anillos
Concéntricos
Dmáx=28.0 m, e=0.80 m
D=12.0 m, e=0.80 m
Muro de Contención
h=1.65 m, e=0.20 m
Losa sobre el terreno Cimentación de Tanques

Área=1350 m2, e=0.20 m D=5.0 m, e=0.60 m
Figura 26: CCS - Área Espesador
5.1.2 CCS - Área Molienda

En esta subárea se realizarán obras de concreto para cimentaciones de molinos (cimentación tipo bloque y
grandes pedestales) estructuras de acero (zapatas y pedestales). Asimismo habrá rampas de acceso,
barandas, pedestales, pequeñas bases y la losa de cimentación principal para el edificio.
27
00001
Como parte de las estructuras de acero, se consideran la nave industrial, escaleras y la plataforma de
operaciones.
Planta de Molienda
50.0 m x 30.0 m x 23.0 m
Losa sobre el terreno

Área=1500 m2, e=0.20 m
Zapatas de Nave Industrial

4.0 m x 3.0 m x 0.8 m
Cimentación de Molinos
25.0 m x 13.0 m x 2.4 m
Figura 27: CCS - Área Molienda
5.1.3 CCS - Área de Almacenamiento de Minerales

Esta subárea tendrá como obras de concreto las cimentaciones (zapatas y pedestales) tanto de los soportes
como de las estructuras metálicas que se ubicarán en los extremos de las correas. Por otro lado, se definen
las estructuras de acero para el depósito de mineral triturado y el apilador de mineral de gran tamaño.
Zapatas de Estructura
para Tolva
1.6 m x 1.6 m x 0.6 m
Cimentación de Fajas T.
3.0 m x 3.0 m x 0.6 m
Cimentación de Estructura
para Tolva
25.0 m x 13.0 m x 0.6 m
Figura 28: CCS - Área de almacenamiento de minerales
5.1.4 Muros Perimetrales y de Contención

En esta subárea se consideran en las obras de concreto a los muros de contención y bolardos. No habrá obras
de acero estructural en esta sección.
28
00001
5.1.5 Subestación Eléctrica

Para la sala eléctrica de dos niveles se define losa de cimentación con pedestales, de igual forma, para
transformadores y estructuras metálicas se definen zapatas y pedestales. Asimismo, habrá bases de escaleras
y muros cortafuegos alrededor de los transformadores.
Por otro lado, en la parte de acero estructural, se instalarán escaleras de acceso a los cuartos eléctricos.
5.2 Área 2 - Circuito CIL

El Área 2 requerirá la construcción de una plataforma con menor volumen de movimiento de tierras masivo en
comparación con las otras áreas, ya que el nivel del suelo está bastante cerca del nivel de la plataforma del
área correspondiente. El volumen de relleno masivo será de 1680 m3 y el corte de 170 m3.
El área 2 comprende subáreas que tendrán diferentes tipos de estructuras de concreto y acero estructural, que
se describen a continuación.
5.2.1 Circuito CIL

Como obras de hormigón existirán cimentaciones para equipos mecánicos (tipo bloque), tanques CIL (bases
con forma de dodecágono), cimentación de grúa torre y estructuras metálicas, con zapatas y pedestales.
También hay rampas de acceso, sardineles, pedestales, bases pequeñas y la losa principal.
Como parte de las estructuras de acero se consideran escaleras de acceso, plataformas de operación, racks
para equipos mecánicos, tuberías y bandejas eléctricas.
Escalera de Acceso y
Plataforma
9.0 m x 8.0 m x 17.0 m
CIL
D=11.0 m, e=1.0 m
Zapatas de Torre Grúa

7.6 m x 7.6 m x 2.6 m
Zapatas de Rack de
Tuberías y Bandejas Elec.
Área=2000 m2, e=0.20 m
3.0 m x 3.0 m x 0.6 m
Figura 29: Circuito CIL

En esta subárea las obras de concreto comprenderán las cimentaciones de la sala eléctrica de dos niveles
(losa de cimentación con pedestales), transformadores y estructuras metálicas (zapatas y pedestales).
También hay bases de escaleras y muros cortafuegos alrededor de los transformadores.
29
00001
Asimismo, en la parte de acero estructural se consideran escaleras de acceso a las salas eléctricas.
5.3 Área 3 – Espesamiento y Filtrado de residuos CIL

El Área 3 requiere la construcción de una plataforma a una altura por debajo del nivel del suelo, con
movimientos de tierra masivos de aproximadamente 1135 m3 para relleno y 34 925 m3 para corte.
El Área 3 comprenderá subáreas que tienen diferentes tipos de estructuras de concreto y acero estructural,
que se describen a continuación.
5.3.1 Espesamiento de residuos CIL

En esta subárea para trabajos de concreto se tendrán las cimentaciones del espesador (cimentación tipo anillo
concéntrico), cimentaciones para equipos mecánicos (tipo bloque), tanques (bases octagonales), estructuras
metálicas (zapatas y pedestales). Asimismo, habrá rampas de acceso, losas sobre el suelo, sardineles y
pequeños muros de contención.
Por otro lado, en la parte de acero estructural se definen las escaleras de operación del espesador, la estructura
de soporte de un pequeño tanque y la estructura de techo de la planta de floculantes.
Cimentación de Anillos
Concéntricos
Dmáx=33.0 m, e=0.80 m
D=7.5 m, e=0.80 m

Área=235 m2, e=0.20 m

Área=200 m2, e=0.20 m
Área=1500 m2, e=0.20 m
Figura 30: Espesamiento de residuos CIL
5.3.2 Tanque de Alimentación del Filtro de Residuos CIL

En esta subárea como obras de concreto se tendrán las cimentaciones de los tanques filtradores y tanques de
agua (ambas bases octogonales), cimentaciones para equipos mecánicos (tipo bloque) y estructuras metálicas
(zapatas y pedestales). Asimismo, se tienen losas sobre suelo, sardineles y cimentaciones para racks (zapatas
y pedestales)
Adicionalmente, como parte de las estructuras de acero, se tiene un edificio en la zona de compresores y racks
para bandejas eléctricas y tuberías.
30
00001
D=12.8 m, e=1.00 m
D=5.0 m, e=0.70 m

Área=620 m2, e=0.20 m
Figura 31: Tanque de alimentación del filtro de residuos CIL
5.3.3 Planta de filtrado de residuos CIL

En esta subárea las obras de concreto consistirán en las cimentaciones de la nave industrial (zapatas y
pedestales combinados), estructuras metálicas secundarias (zapatas y pedestales) y cimentaciones de equipos
mecánicos (tipo bloque). Asimismo, habrá sardineles, pedestales, pequeñas bases (dentro y fuera de la planta)
y la losa de cimentación principal de la nave industrial.
Por otro lado, para las estructuras de acero, se tiene la nave industrial para la planta de filtración, plataformas
y soportes para correas colectoras.
Planta de Molienda
50.0 m x 35.0 m x 23.0 m
Zapatas de Nave Industrial

5.0 m x 2.5 m x 0.8 m

Área=1800 m2, e=0.20 m
Figura 32: Planta de filtrado de residuos CIL
31
00001
5.3.4 Sistema de transporte de filtrado de residuos CIL

En esta subárea se tendrán como obras de concreto las cimentaciones para fajas transportadoras y estructuras
metálicas, ambas apoyadas en zapatas y pedestales.
Como parte de las estructuras de acero, se tendrán las estructuras de la tolva y otros sistemas al final de la
descarga de la faja transportadora. La estructura es necesaria para la descarga de la tolva elevada a los
camiones colocados directamente debajo.
3.7 m x 3.7 m x 0.7 m
1.2 m x 1.2 m x 0.5 m
3.0 m x 3.0 m x 0.6 m
Figura 33: Sistema de transporte de filtración de residuos CIL

En esta subárea como obras de concreto se tendrán las cimentaciones de la sala eléctrica de dos niveles
(cimentación tipo losa con pedestales), cimentaciones de transformadores y estructuras de acero (zapatas y
pedestales). Además, se consideran las bases de las escaleras y los muros cortafuegos alrededor de los
transformadores.
Por otro lado, en la parte de acero estructural se encuentran las escaleras de acceso a las salas eléctricas.
32
00001
6.0 SUMINISTRO ELÉCTRICO

6.1 Distribución eléctrica de 13.8 kV
El requerimiento de energía para el proyecto se ha estimado en 13 880 kVA y será abastecido desde la sala
eléctrica existente ubicada en la subestación principal EQ# 0131-611-003. Esta subestación principal tiene una
capacidad de 30 MVA y 15 MVA de cargas existentes en operación.
Para satisfacer el requerimiento se proyecta la ampliación del Switchgear existente en 13.8 kV, agregando
celdas para acoplamiento de barras, conexión con banco de capacitores y circuitos de distribución a las
siguientes subestaciones eléctricas proyectadas:
 Subestación eléctrica del Área 1: Suministrará energía a las cargas eléctricas y servicios auxiliares del
CCS y circuito de Molienda.
circuito CIL.
circuito de Espesamiento y Filtrado de residuos CIL.
La canalización para los cables de distribución en 13.8 kV, desde la subestación principal EQ# 0131-611-003
hasta cada subestación eléctrica proyectada, será a través de banco de ductos y cámaras eléctricas.
Las cargas identificadas como críticas en el proyecto requieren energía de reserva. En consecuencia, se
adicionarán dos nuevos generadores de emergencia (4.16 kV y 1 MW), que se instalarán adyacentes a las
unidades generadoras de emergencia existentes y se conectarán a la celda existente -ubicada en la
subestación de generación 101- LN-6194-473-101.
El diagrama unifilar general del proyecto LNCMOP se muestra en REF 18
6.2 Subestación eléctrica del Área 1 (CCS y circuito de molienda)

El suministro de energía para el Área 1 se abastecerá desde una subestación eléctrica proyectada que
contendrá: el transformador de distribución 4110-XTR100 de 13.8 / 0.48 kV con capacidad 3 750 kVA y la sala
eléctrica 4110-RME100 con equipos para satisfacer el requerimiento energético de cargas en baja y media
tensión (120 V, 125 Vcd, 220 V, 480 V, 4,16 kV y 13,8 kV). Estas cargas corresponden a CCS y circuito de
molienda, servicios de la sala eléctrica y sistema de alumbrado del área
Para el Scrubber 3145-MIL120 y el Molino de bolas 4110-MIL120 se proyectan variadores de frecuencia de

media tensión 3145-VFD120 y 4110-VFD120, respectivamente. Cada VFD operará con un transformador de
aislamiento a la entrada, instalado en el exterior e identificado con etiquetas 3145-XTR120 (13.8 / 4.16 kV) y
4110-XTR120 (13.8 / 4.16 kV), respectivamente.
Para el suministro de energía a cargas en baja tensión se instalarán, en la sala eléctrica 4110-RME100, los
centros de control de motores 4110-MCC100 y 4110-MCC200.
El área para la subestación eléctrica proyectada será de aproximadamente 50 m x 7.5 m, considerando 22 m

x 5.5 m el área interior de la sala eléctrica 4110-RME100 prefabricada de dos niveles, con la sala de control en
el segundo nivel.
El requerimiento de potencia de la subestación eléctrica proyectada es de aproximadamente 8 530 kVA que

será tomada del sistema eléctrico existente en la U.M. Lagunas Norte.
Los diagramas unifilares de CCS y circuito de molienda se muestran en REF 19 y REF 20.
33
00001
6.3 Subestación Eléctrica del Área 2 (Circuito CIL)

contendrá: el transformador de distribución 4131-XTR100 de 13.8 / 0.48 kV con capacidad 2 000 kVA y la sala
eléctrica 4131-RME100 con equipos para satisfacer el requerimiento energético de cargas en baja tensión (120
V, 125 Vcd, 220 V y 480 V). Estas cargas corresponden al circuito CIL, servicios de sala eléctrica y sistema de
alumbrado del área.
Para el suministro de energía a cargas en baja tensión se instalará, en la sala eléctrica 4131-RME100, el centro
de control de motores 4131-MCC100.
El área para la subestación eléctrica proyectada es de aproximadamente 25.5 m x 15 m, considerando 16 m x

4.4 m el área interior de la sala eléctrica 4131-RME100 prefabricada de dos niveles, con la sala de control en
el segundo nivel.
El requerimiento de potencia de la subestación eléctrica proyectada es de aproximadamente 1 710 kVA que

será tomada del sistema eléctrico existente en la U.M. Lagunas Norte.
El diagrama unifilar del circuito CIL se muestra en REF 21.
6.4 Subestación Eléctrica del Área 3 (Espesamiento y Filtrado de

residuos CIL)
contendrá: el transformador de distribución 4132-XTR100 de 13.8 / 0.48 kV con capacidad 2 000 kVA, el
transformador de distribución 4132-XTR200 de 13.8 / 0.48 kV con capacidad 2 500 kVA y la sala eléctrica
4132-RME100 con equipos para satisfacer el requerimiento energético de cargas en baja tensión (120 V, 125
Vcd, 220 V y 480 V). Estas cargas corresponden al circuito de Espesamiento y Filtrado de residuos CIL, los
servicios de sala eléctrica y sistema de alumbrado del área.
Para el suministro de energía a cargas en baja tensión se instalarán, en la sala eléctrica 4132-RME100, los
centros de control de motores 4132-MCC100 y 4132-MCC200.
El área para la subestación eléctrica proyectada es de aproximadamente 32,2 m x 15 m, considerando 18,2 m

x 4,4 m el área interior de la sala eléctrica 4132-RME100 prefabricada de dos niveles, con la sala de control en
el segundo nivel.
El requerimiento de potencia de la subestación eléctrica proyectada es de aproximadamente 3 640 kVA que se

tomará del sistema eléctrico existente en la U.M. Lagunas Norte.
El diagrama unifilar de la filtración de residuos CIL se muestra en REF 22.
7.0 SISTEMA DE CONTROL Y COMUNICACIÓN

El objetivo del sistema de control es la automatización de la Planta CMOP. El que controlará el Sistema de
Clasificación de Carbono (CCS - lavado y cribado), el circuito de lixiviación de carbón (CIL) y el sistema de
filtración de residuos CIL.
El seguimiento y control será realizado por controladores dedicados localizados en las salas eléctricas de cada
una de las tres áreas mencionadas anteriormente. Se integrarán al Backbone (red dorsal de fibra óptica) de la
U.M. Lagunas Norte para la supervisión del proceso, red de vigilancia del sistema contra incendio y de la red
del Circuito Cerrado de Televisión (CCTV) desde la sala de control de la concentradora.
34
00001
7.1 Sistema de control e instrumentación de campo

Según las arquitecturas de control desarrolladas, se consideran buses de campo Ethernet / IP para la
comunicación entre controladores, Modbus RTU y Profibus DP para la red de supervisión eléctrica. El sistema
de control será redundante a nivel de procesadores, fuentes de energía y comunicaciones. Se interconectará
a la red de control existente a través de una topología en anillo y con el protocolo Ethernet IP.
La instrumentación de campo contará con señales analógicas en 4 a 20 mA DC, alimentación eléctrica en

120 VAC, 60 Hz, los actuadores de válvulas, que requieren pares menores serán accionados neumáticamente
desde la red de aire de instrumentación y aquellos actuadores que requieran pares superiores, mediante
accionamiento oleohidráulico a través de unidades hidráulicas centralizadas, todos ellos con falla segura
(posición adoptada por la válvula en caso de falla de la energía). Todo el equipo de campo tendrá protección
eléctrica de acuerdo con NEMA4, protegidos contra el ingreso de polvo, de chorros de agua.
Para casos de falla de energía, se ha considerado un suministro de energía de respaldo (UPS) para el sistema
de control en cada sala eléctrica y en la sala de control, con una autonomía de 30 minutos a plena carga.
Los siguientes factores tendrán especial consideración:
• La seguridad del personal, de las operaciones y del medio ambiente, lo que requiere la selección
segura de equipos e instrumentos de sistemas de control probados y confiables.
• Se tendrá en cuenta la altitud y las condiciones ambientales presentes, todos los instrumentos y líneas
de detección estarán adecuadamente protegidos y se mantendrán térmicamente fríos. Los
instrumentos instalados en áreas remotas serán robustos, confiables y requerirán un mantenimiento
mínimo. En caso se requieran instrumentos de detección temprana de alguna desviación o anomalía,
se contará con un instrumento redundante.
• La operabilidad y mantenibilidad de los instrumentos y equipos del sistema de control, requiriendo su
adecuada ubicación y disposición.
El principio de medición será el más adecuado a las condiciones particulares de la variable a medir, tomando
en consideración la exitosa experiencia de Minera Boroo Misquichilca (en adelante Boroo) en aplicaciones
similares.
7.2 Sistema de comunicación y fibra óptica

Para la integración con la red existente, se empleará fibra óptica multimodo tipo ADSS 625 / 125 um, de 24
hilos, y para cortas distancias cableado de par trenzado F / UTP Cat 6. En cuanto a la capacidad de los cables
de fibra óptica se utilizarán estos, respetando una reserva del 40% de la red.
La fibra óptica estará dimensionada para transportar las señales de los servicios de Detección de Incendios
(de las Salas Eléctricas), CCTV y del Sistema de Control que se requiera.
En el caso de reubicación de fibra óptica existente, se deberá utilizar fibra óptica con las mismas características,
tipo de fibra, número de hilos, diámetro, recubrimiento, entre otros.
8.0 REFERENCIAS
Este documento se basa en la información obtenida de los siguientes dibujos y documentos:
35
00001
REF 1. Lista de equipos - Ingeniería de Permisos LNCMOP - Documento Golder: 21466447-J-0000-PE-LST-

00001
REF 2. Diagrama de flujo de proceso general - Ingeniería de Permisos LNCMOP - Plano Golder: 21466447-
J-0000-PE-DWG-00001
REF 3. CCS, CIL y Filtración CIL - Arreglo general - Ingeniería de Permisos LNCMOP - Plano Golder:
21466447-J-0000-PE-DWG-00005.
REF 4. Sistema de clasificación de carbono (CCS) - Arreglo general - Ingeniería de Permisos LNCMOP -
Plano Golder: 21466447-J-3145-PE-DWG-00001
REF 5. CCS - Área del espesador - Vista de planta - Ingeniería de Permisos LNCMOP - Plano Golder:
21466447-J-3145-PE-DWG-00002
REF 6. CCS - Área de molienda - Vista de planta - Ingeniería de Permisos LNCMOP - Plano Golder:
21466447-J-3145-PE-DWG-00003
REF 7. CCS - Área de almacenamiento de mineral - Vista de planta - Ingeniería de Permisos LNCMOP -
Plano Golder: 21466447-J-3145-PE-DWG-00004
REF 8. CCS - Área del espesador - Secciones - Ingeniería de Permisos LNCMOP - Plano Golder: 21466447-
J-3145-PE-DWG-00005
REF 9. CCS - Área de molienda - Secciones - Ingeniería de Permisos LNCMOP - Plano Golder: 21466447-
J-3145-PE-DWG-00006
REF 10. CCS - Área de almacenamiento de mineral - Secciones - Hoja 1 de 2 - Ingeniería de Permisos
LNCMOP - Plano Golder: 21466447-J-3145-PE-DWG-00007
REF 11. CCS - Área de almacenamiento de mineral - Secciones - Hoja 2 de 2 - Ingeniería de Permisos
LNCMOP - Plano Golder: 21466447-J-3145-PE-DWG-00008
REF 12. Circuito CIL - Plano llave - Ingeniería de Permisos LNCMOP - Plano Golder: 21466447-J-4131-PE-
DWG-00001.
REF 13. Circuito CIL - Arreglo general - Ingeniería de Permisos LNCMOP - Plano Golder: 21466447-J-4131-
PE-DWG-00002.
REF 14. Circuito CIL - Secciones Hoja 1 de 4 - Ingeniería de Permisos LNCMOP - Plano Golder: 21466447-J-
4131-PE-DWG-00003.
4131-PE-DWG-00004.
4131-PE-DWG-00005.
4131-PE-DWG-00006.
REF 18. Diagrama unifilar general - Ingeniería de Permisos LNCMOP - Plano Golder: 21466447-J-0000-PE-
DWG-00007.
REF 19. Recuperación / preparación de minerales, trituración y espesamiento - Eléctrico Diagrama unifilar 1
de 2 - Ingeniería de Permisos LNCMOP - Plano Golder: 21466447-J-4110-PE-DWG-00006.
REF 20. Recuperación / preparación de minerales, trituración y espesamiento - Diagrama eléctrico unifilar 2
de 2 - Ingeniería de Permisos LNCMOP - Plano Golder: 21466447-J-4110-PE-DWG-00007.
REF 21. Tanques de Lixiviación (CIL) - Diagrama eléctrico unifilar - Ingeniería de Permisos LNCMOP - Plano
Golder: 21466447-J-4131-PE-DWG-00009.
REF 22. Filtrado y espesamiento de residuos de lixiviación - Diagrama eléctrico unifilar - Ingeniería de
Permisos LNCMOP - Plano Golder: 21466447-J-4132-PE-DWG-00019.
36
00001
Página de firma
Guido Huillca Luis Levano

Ingeniero Mecánico Senior Gerente de Proyecto
RG/GH/LL/le
Golder y el logotipo de G son marcas comerciales de Golder Associates Corporation
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37
golder.com
MEMORIA DESCRIPTIVA DE PROCESOS
DESCRIPCIÓN DE PROCESO
Proyecto de Optimización de Materiales Carbonosos

de Lagunas Norte (LNCMOP)
Ingeniería para Permisos
Presentado a:
Minera Boroo Misquichilca S.A.
Av. Manuel Olguin Nº 325, Piso 12
Surco - Lima, Perú
Presentado por:
Av. La Paz 1049 - Piso 7, Miraflores, Lima,
Perú
+51 1 610 1700
Proyecto 21466447
Código N° 21466447-J-0000-PE-MEM-00002
14 de octubre de 2021
Rev. Fecha Enviado para Preparado por Revisado por Aprobado por
0 15-10-2021 Emitido para Permiso MDP JT LL

14 de octubre de 2021 Código N° 21466447-J-0000-PE-MEM-00002
Lista de Distribución
01 copia: Minera Boroo Misquichilca S.A.
01 copia: Golder Associates Perú S.A.
i
Índice
1.0 RESUMEN ................................................................................................................................................... 1
2.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO .................................................................................... 2
2.1 3140 – Manipulación y Almacenamiento de Mineral ....................................................................... 2
2.2 3145 – Preparación de Mineral y Lavado en Scrubber (CCS) ........................................................ 3
2.3 4110 – Molienda y Clasificación ...................................................................................................... 5
2.4 4125 – Espesamiento de Molienda.................................................................................................. 6
2.5 4131 – Recuperación en CIL ........................................................................................................... 7
2.6 4132 – Espesamiento y Filtración de Residuos CIL ........................................................................ 9
3.0 DIAGRAMA DE FLUJO Y BALANCE DE MASAS .................................................................................. 11
4.0 BALANCE DE AGUA ............................................................................................................................... 13
5.0 BALANCE METALÚRGICO ..................................................................................................................... 14
6.0 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN ................................................................................................................ 15
7.0 MINERALES A TRATAR .......................................................................................................................... 15
8.0 PRODUCTO FINAL .................................................................................................................................. 15
9.0 REACTIVOS A UTILIZAR......................................................................................................................... 15
10.0 MECÁNICA Y TUBERÍAS ........................................................................................................................ 16
10.1 ÁREA 1 .......................................................................................................................................... 16
10.2 ÁREA 2 .......................................................................................................................................... 18
10.3 ÁREA 3 .......................................................................................................................................... 20
11.0 CIVIL & ESTRUCTURAS.......................................................................................................................... 23
11.1 ÁREA 1 – MOLIENDA CCS ........................................................................................................... 23
11.1.1 MOVIMIENTO DE TIERRAS .................................................................................................... 23
11.1.2 CONCRETO Y ACERO ESTRUCTURAL ................................................................................ 25
11.1.3 ARQUITECTURA...................................................................................................................... 26
11.2 ÁREA 2 – CIRCUITO CIL .............................................................................................................. 26
11.3 ÁREA 3 - ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN DE RESIDUOS CIL ................................................ 28
ii
11.3.3 ARQUITECTURA...................................................................................................................... 30
12.0 ELÉCTRICA .............................................................................................................................................. 30
12.1 DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA EN 13.8 KV .................................................................................... 30
12.2 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DEL ÁREA 1 (CIRCUITO CCS & MOLIENDA) ............................. 30
12.3 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DEL ÁREA 2 (CIL) ......................................................................... 31
12.4 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DEL ÁREA 3 (CIRCUITO DE FILTRACIÓN DE RESIDUO CIL) .. 31
TABLAS
Tabla 2-1: Cuadro resumen de parámetros operativos para CCS ....................................................................... 3
Tabla 2-2: Cuadro resumen de parámetros operativos para Molienda................................................................ 6
Tabla 2-3: Cuadro resumen de parámetros operativos en circuito CIL ............................................................... 8
Tabla 2-4: Cuadro resumen de parámetros operativos para Filtración de Residuos CIL .................................. 10
Tabla 5-1: Balance Metalúrgico de Planta LNCMOP ......................................................................................... 15
Tabla 7-1: Clasificación del mineral a tratar en LNCMOP.................................................................................. 15
Tabla 9-1: Consumo Anual de Reactivos ........................................................................................................... 16
Tabla 10-1:Equipos principales – Área 1............................................................................................................ 18
Tabla 10-2: Equipos principales – Área 2........................................................................................................... 19
Tabla 10-3: Equipos principales – Área 3........................................................................................................... 22
Tabla 11-1: Resumen de acero estructural en el Área 1.................................................................................... 26
FIGURAS
Figura 1-1: Layout General – CMOP Definitivo .................................................................................................... 2
Figura 2-1: 3140 – Manipulación y Almacenamiento de Mineral ......................................................................... 3
Figura 2-2: 3145 - Preparación de Mineral (Tambor Lavador y Clasificación en Zaranda) ................................. 4
Figura 2-3: 3145 - Preparación de Mineral (Stockpile de gruesos) ...................................................................... 5
Figura 2-4: 4110 - Molienda y Clasificación ......................................................................................................... 6
Figura 2-5: 4125 – Espesamiento de Molienda .................................................................................................... 7
Figura 2-6: 4131 – Circuito CIL ............................................................................................................................ 9
Figura 2-7: 4132 - Espesamiento y Filtrado de Residuos CIL............................................................................ 10
Figura 2-8: 4132 – Espesamiento y Filtrado de Residuos CIL ........................................................................... 11
Figura 3-1: Diagrama de Flujos y Balance de Masas General........................................................................... 12
iii
Figura 4-1: Balance de Agua del Proyecto LNCMOP ........................................................................................ 14

Figura 11-1:Vista en planta de los plataformados .............................................................................................. 24
Figura 11-2: Resumen de movimiento de tierras en el Área 1 ........................................................................... 24
Figura 11-3:Resumen de concreto armado en el Área 1 ................................................................................... 25
Figura 11-5: Resumen de concreto armado en el Área 2 .................................................................................. 27
Figura 11-7: Resumen de concreto armado en el Área 3 .................................................................................. 29
iv
1.0 RESUMEN
El Proyecto de Optimización de Materiales Carbonosos de Laguna Norte (LNCMOP, por sus siglas en inglés)
permitirá el procesamiento de Stockpiles existentes con altos contenidos de material carbonáceo (TCM) con el
objetivo de recuperar Oro y Plata. El tonelaje de tratamiento será de 11 200 t/d y tratará tres tipos de mineral:
 Mineral M3BH: Mineral con contenido alto de carbón y ley de Oro de 2.73 g/t, en promedio.
 Mineral M3BM: Mineral con contenido medio de carbón y ley de Oro de 2.14 g/t, en promedio.
 Mineral M3BL: Mineral con contenido bajo de carbón y ley de Oro de 1.20 g/t. en promedio.
Los procesos en planta de tratamiento del proyecto CMOP incluye: Lavado en tambor rotatorio, Clasificación
de carbón del mineral (CCS), Molienda y Espesamiento, Recuperación en Carbón en Lixiviación (CIL),
Espesamiento y Filtración de residuos CIL.
La planta de procesos LNCMOP ha sido subdividida en tres principales áreas:
 Área 1: Comprende los procesos de lavado en tambor rotatorio (Scrubbing), clasificación, molienda y
espesamiento del producto de molienda. Están localizados en una nueva plataforma, 120 m al oeste del
edificio de Respuesta de Emergencias existente.
 Área 2: Comprende el proceso del circuito CIL. Está localizado entre los circuitos Merril-Crowe y Circuito
de Columnas de carbón (CIC) existente.
 Área 3: Comprende los procesos de Espesamiento y Filtrado del residuo CIL. Está localizado en una
nueva plataforma directamente al sur del edificio de respuesta de emergencias y tanque de agua contra
incendios existente. Pertenece también a esta área la faja transportadora que llega hasta el camino de
acarreo de camiones existente hacia el Pad de lixiviación 5.
Un layout mostrando la distribución de las Áreas en el proyecto puede verse en la Figura 1-1.
1
AREA 2
AREA 1
AREA 3
Figura 1-1: Layout General – CMOP Definitivo
2.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO

La siguiente sección describe los procesos metalúrgicos involucrados en el proyecto LNCMOP
2.1 3140 – Manipulación y Almacenamiento de Mineral

El mineral chancado del Stockpile existente, cuyo tamaño máximo de partícula será de 76 mm, es transportado
y apilado en una plataforma de mineral ROM. Un cargador Komatsu WA 1200 recoge el mineral y alimenta una
tolva de alimentación. La tolva tiene la capacidad de aproximadamente para 6 “cucharas” de un cargador de
120 m3, el cual equivale a 17 minutos de alimentación para un procesamiento de diseño de 520 t/h (seco).
El mineral es recuperado desde la tolva de alimentación por medio de un alimentador de placas a la faja
transportadora del Tambor lavador. La velocidad del alimentador de placas será automáticamente controlado
para mantener un tonelaje fijo hacia el tambor lavador (scrubber). El mezclado o ¨blending” del mineral para el
control de la ley de oro y contenido de carbón se realizará aguas arriba del lugar del apilado del mineral ROM.
Se adiciona cal seca en la faja transportadora del tambor lavador por medio de un silo de almacenamiento de
cal de 30 t de capacidad, equipado con un activador y un alimentador rotatorio. La taza de alimentación de la
cal se selecciona para obtener un pH de 10.5 (en el CIL), variando el consumo para cada tipo de mineral
tratado.
2
Una vista del Model 3D de esta área puede verse en la Figura 2-1.
Figura 2-1: 3140 – Manipulación y Almacenamiento de Mineral
2.2 3145 – Preparación de Mineral y Lavado en Scrubber (CCS)
Tabla 2-1: Cuadro resumen de parámetros operativos para CCS
Descripción
Unidades Valor
CCS
Procesamiento (Promedio) t/d 6 000
Procesamiento (Diseño) t/d 11 200
Procesamiento Annual (Diseño) Mt/a 4.0
Disponibilidad del circuito % 90
Procesamiento (Promedio) tph 280
3
Descripción
Unidades Valor
CCS
Procesamiento (Diseño) tph 520
Distribución de tamaño de particular en el alimento (F80) (Seco) mm 76

Distribución de tamaño de particular en la descarga del Scrubber (F80)
mm 76
(Húmedo)
División de masa a -1/2 pulgada (Promedio) % 55
División de masa a -1/2 pulgada (Diseño) % 30
Una vista del Model 3D de esta área puede verse en la Figura 2-2 y Figura 2-3.
Figura 2-2: 3145- Preparación de Mineral (Tambor Lavador y Clasificación en Zaranda)
4
Figura 2-3: 3145 - Preparación de Mineral (Stockpile de gruesos)
2.3 4110 – Molienda y Clasificación

El Molino de Bolas recibe el mineral intermedio de la zaranda (<12.5 mm – 4mm>) por medio de una faja
transportadora a una taza de alimentación de 155 t/h, y descarga pulpa gruesa hacia el cajón de bombas del
Molino. El Molino de Bolas es estimado que será de 4.9m de diámetro y 7.5m de largo de molienda efectivo
(EGL), con un motor de piñón-catalina y velocidad variable. Se estima que un motor de 4000 HP (2894 kW) es
suficiente para la potencia de molienda requerida, que después del derateo por la altitud, la potencia del motor
disminuirá. El Molino de Bolas es equipado con un trommel para remover bolas y rechazos de mineral de
sobretamaño y que descargará en una pila para descarte.
Los finos del Trommel descargan directamente al cajón de bombas que alimenta al nido de ciclones, que estará
compuesto por 5 ciclones operando y 3 ciclones en stand by, de 38 cm de diámetro. Se adiciona agua de
procesos al cajón de bombas para mantener un porcentaje de solidos objetivos en el sobreflujo (O/F) de la
pulpa del hidrociclón. El bajo flujo (U/F) del nido de ciclones es retornado al Molino de Bolas para posterior
molienda. El sobreflujo (O/F) del nido de ciclones fluye por gravedad hacia una zaranda de limpieza de
desechos para remover de la pulpa el material perjudicial para la lixiviación. El subtamaño (U/S) de la zaranda
de limpieza fluye a través de un muestreador de pulpa, y luego hacia el espesador de molienda.
Se estima que el tamaño de partícula en el sobreflujo (O/F) producto del ciclón sea alrededor de P80=75
micrones.
El área de molienda incluye servicios para almacenamiento de floculante, mezclado y distribución. El área
también incluye equipos auxiliares para el mantenimiento del Molino (equipo para el cambio de liners), servicios
de aire de planta, compresores e instrumentación. En la Tabla 2-2 se muestra un resumen de los parámetros
operativos de esta área.
5
Tabla 2-2: Cuadro resumen de parámetros operativos para Molienda
Descripción
Unidades Valor
MOLIENDA
Procesamiento Promedio/Diseño t/d 3 350
Procesamiento Promedio/Diseño t/h 155
Disponibilidad del circuito % 90
Energía Específica (Promedio) kWh/t 12.9
Tamaño Molienda Objetivo (P80) µm 75
Una vista del Modelo 3D de esta área puede verse en la Figura 2-4.
Figura 2-4: 4110 - Molienda y Clasificación
2.4 4125 – Espesamiento de Molienda

El sobreflujo (O/F) del nido de ciclones fluye por gravedad al tanque de alimentación al espesador de molienda,
de 25 m de diámetro, tipo high-rate. Se añade floculante al espesador para ayudar a la sedimentación de los
sólidos y mejorar la claridad del sobreflujo (O/F) del mismo. El sobreflujo (O/F) del espesador es enviado al
tanque de agua de procesos para posterior uso en el área de molienda. El bajo flujo (U/F) del espesador se
estima que tenga un % de solidos del 50 %, y será bombeado hacia el área de recuperación en Carbón en
Lixiviación (CIL).
El área de espesamiento incluye tanques de agua de proceso y agua de servicios, y sistemas de distribución
asociados. El tanque de agua de servicios es agua limpia bombeado desde la poza limpiante. El agua de
servicios es usada para mezcla de reactivos y agua de sello. La reposición del agua de procesos es
proporcionada por el rebose del tanque de agua de servicios, o directamente desde la línea de retorno de agua
de la poza limpiante. También se considera un tanque de agua potable en esta área, esta agua es usada para
duchas de seguridad y lavado de ojos.
6
Una vista del Model 3D de esta área puede verse en la Figura 2-5.
Figura 2-5: 4125 – Espesamiento de Molienda
2.5 4131 – Recuperación en CIL

El funcionamiento de este circuito se basa en el proceso de lixiviación y adsorción ocurridas al mismo tiempo
en un circuito compuesto por tanques agitadores, en donde a la pulpa se le adiciona cal y cianuro, y al mismo
tiempo carbón activado en cada tanque, permitiendo que al final de este circuito se obtenga una pulpa con
leyes bajas de Oro (residuos), y por otro lado, carbón cargado con Oro/Plata producto de la lixiviación.
El mineral producto del subflujo (U/F) del espesador de molienda es bombeado al cajón de distribución que
alimenta al circuito CIL, donde se adiciona lechada de cal manteniendo el pH en 10.5, conjuntamente con
Cianuro de sodio, y prepararlo para la lixiviación en el circuito CIL. El circuito CIL consiste en 6 tanques, de
10.2 m de diámetro y 12.9 m de altura cada uno, configurados en serie y al mismo nivel de elevación, los cuales
proveerán 24 horas de retención operando a 45 % de sólidos, y 155 tph de mineral.
Solución de cianuro es dosificado en el primer tanque CIL para controlar la concentración de cianuro libre a
aproximadamente 300 ppm. Durante el proceso de Lixiviación en Carbón (CIL por sus siglas en ingles), el oro
y la plata contenida en el mineral es lixiviado, formando un complejo cianuro-auroso de acuerdo a la siguiente
reacción:
4𝐴𝐴𝐴𝐴 + 8𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁 + 𝑂𝑂2 + 2𝐻𝐻2 𝑂𝑂 → 4𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁(𝐶𝐶𝐶𝐶)2 + 4𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁
Aire comprimido es esparcido a través del fondo de cada tanque CIL para proveer oxígeno disuelto que ayuden
la lixiviación y adsorción en carbón activado. Es normal que el cianuro sea consumido, adsorbido y liberado en
los tanques CIL de manera que la concentración a la descarga del circuito sea menos que la del primer tanque.
Se asume que la concentración del cianuro libre en el circuito es reducida a 100 ppm en la descarga del circuito
CIL.
7
La lixiviación del oro y adsorción en carbón activado ocurre en cada tanque. El carbón está contenido en cada
tanque por medio de bombas inter-etapas tipo MPS(P) que permite a la pulpa fluir en cascada de tanque a
tanque, pero previene el flujo de carbón entre tanques en el mismo sentido. El carbón se mueve en contra
corriente a través del circuito, desde la adición del carbón barren al último tanque, posteriormente se mueve al
anterior y así sucesivamente hasta el primer tanque, en donde el carbón cargado con oro es retirado del circuito.
El carbón cargado se tamiza y almacena en una tolva para su transferencia por lotes al circuito de extracción
de carbón de 10 toneladas existente. La pulpa en el circuito CIL fluye con la ayuda de bombas inter-etapas
enmalladas a través del circuito hasta la zaranda de seguridad de carbón ubicada a la descarga del último
tanque CIL, en donde cualquier fuga de carbón en la pulpa es recuperado, posteriormente la pulpa fluye hacia
un muestreador y posteriormente se envía al espesador de residuos CIL. El carbón cargado es transportado
desde el circuito CIL hacia el circuito de extracción (desorción) existente y el carbón barren es retornado usando
solución barren desde el circuito CIC (Carbon in Column) existente. Un resumen de los parámetros operativos
del circuito CIL se muestra en la Tabla 2-3.
Tabla 2-3: Cuadro resumen de parámetros operativos en circuito CIL
Descripción
Unidades M3BH M3BM M3BL
CIL
Porcentaje solidos en peso en pulpa % 45
Tiempo de retención h 24
Número de tanques uni 6
Volumen de Tanque ( c/u) m3 1 050
pH - 10.5
Ajuste de control de pH (desde facilidades exist.) Lechada de cal
Consumo de cianuro Kg/t alimentada 1.61 0.44 0.21
Ley de carbón cargado g/t 860 400 470
Taza de carbón a desorción t/d 10
El área de servicios del CIL incluye: compresores para la adición de aire, y una bomba de dosificación de
cianuro conectada al sistema de cianuro existente. Se prevé que la adición de cal para el ajuste del pH en CIL
se obtendrá del circuito de lechada de cal existente. Una torre grúa ha sido incluido en el circuito CIL para
proveer servicios de las mallas inter-etapas y otras actividades de mantenimiento.
Se prevé que el agua de servicio para la dilución de la alimentación del CIL se obtendrá de la línea de agua de
servicio existente de Merrill Crowe. Una vista del Model 3D de esta área puede verse en la Figura 2-6.
8
Figura 2-6: 4131 – Circuito CIL
2.6 4132 – Espesamiento y Filtración de Residuos CIL

Los residuos del circuito CIL son bombeados al espesador de 30 m de diámetro, tipo high rate. El sobreflujo
(O/F) del espesador fluye a un tanque de solución barren existente, mientras que el flujo inferior (U/F) es
bombeado a 2 tanques que alimentan a los filtros de residuo CIL a una concentración de 45%. Parte del
sobreflujo (O/F) del espesador es usado para la dilución del floculante. El espesador estará dentro de un área
delimitada para contención en caso de colapso del espesador. La contención del área se logra mediante una
pared de 475 mm de altura alrededor de toda el área, proporcionando un volumen de contención igual al 110%
del volumen del espesado de residuos CIL.
De cada uno de los dos tanques de alimentación a los filtros, se bombea pulpa a un grupo de 3 filtros
(2 operativos y 1 en stand by), teniéndose en total 6 filtros (4 operativos y 2 stand by) en el area de filtración.
Cada filtro incluye una bomba de pulpa dedicada para su llenado. La solución filtrada de los filtros de prensa
es acumulada en un tanque de solución y retornado al espesador de residuos CIL para diluir la alimentación al
28% de sólidos.
El keke filtrado de cada filtro es descargado en su propia faja transportadora. Los filtros de 1 a 3 descargan a
una faja transportadora colectora en común, mientras que los filtros del 4 al 6 descarga a otra faja
transportadora colectora en común. El producto de ambas fajas transportadoras colectoras descarga en una
faja transportadora de transferencia y es posteriormente depositado en un stockpile, que tendrá 6 horas de
autonomía. Un cargador frontal estará cargando los camiones de transporte de mineral para posterior
disposición en el Pad de lixiviación 5 existente.
9
Los servicios del área del espesador y filtración de residuos CIL incluyen almacenamiento, mezcla y distribución
de floculantes para el espesador de residuos, tanque de agua de servicios para distribución de agua de sello,
agua de lavado de tela filtrante de baja y alta presión, servicios de aire de planta, compresores para
instrumentación y sistemas de aire comprimido (prensado y secado) para los filtros. Un resumen de los
parámetros de operación del filtrado se muestra en la Tabla 2-4.
Tabla 2-4: Cuadro resumen de parámetros operativos para Filtración de Residuos CIL
Descripción
Unidades Valor
Filtración de Residuos CIL
Tipo de Filtro Filtro de Presión Horizontal
Modelo de Filtro VPA2040-54
Número de Filtros 4 + 2 stand by (+ 2 Future)
Ratio de Filtración t/m2/h 0.28
Masa de residuo CIL tph 155
Masa de residuo CIL t/d 3 350
Humedad del Keke % (en peso) 22
Una vista del Model 3D de esta área puede verse en la Figura 2-7 y Figura 2-8.
Figura 2-7: 4132 - Espesamiento y Filtrado de Residuos CIL
10
Figura 2-8: 4132 – Espesamiento y Filtrado de Residuos CIL
3.0 DIAGRAMA DE FLUJO Y BALANCE DE MASAS

En la Figura 3-1 se muestra el diagrama de flujo general y balance de masas del proyecto LNCMOP.
11
Figura 3-1: Diagrama de Flujos y Balance de Masas General
12
4.0 BALANCE DE AGUA

Para el balance de agua de la planta de Procesos del proyecto LNCMOP, se tomará en cuenta los contenidos
de agua en los siguientes flujos que intenvendrán en el proceso:
 Ingreso:
 Humedad del Mineral

 Poza de limpieza
 Cal
 Transporte de carbón
 Solución de Cianuro
 Carbón Barren
 Salidas
 Stockpile de mineral grueso lavado

 Rechazos de gruesos del Trommel del Molino de Bolas
 Evaporación del espesador de Molienda
 Finos de zaranda de carbon
 Agua de transporte de carbon cargado
 Keke filtrado a Stockpile
 Evaporación de espesador
 O/F de espesador a Tanque de solución Barren
Estos ingresos y salidas se distribuirán entre las tres áreas del proyecto, dando un cierre de agua de 271 m3/hr,
tanto para el ingreso como para la salida.
La distribución de estos flujos en las diferentes áreas se puede apreciar en la Figura 4-1.
13
Agua Total Ingreso 271 m3/h 271 m3/h Agua Total Salida
Humedad de Mineral 54.8 m3/h 11.3 m3/h Stockpile de mineral grueso lavado
Poza de Limpieza 117.8 m3/h AREA 1 0.5 m3/h Rechazos de gruesos del Trommel del Molino de Bolas
Cal 0.03 m3/h CCS & MOLIENDA 0.19 m3/h Evaporacion del Espesador de Molienda
Poza de limpieza 30.4 m3/h 5.3 m3/h Finos de la zaranda del carbon
Transporte de carbon 5.2 m3/h AREA 2 0.5 m3/h Agua de transporte de carbon cargado
Solucion de cianuro 1.8 m3/h CIL
Carbon Barren 0.4 m3/h
Poza de limpieza 60.2 m3/h 44.1 m3/h Keke filtrado a Stockpile

AREA 3
0.2 m3/h Evaporacion de Espesador
FILTRACION DE RESIDUOS CIL
208.7 m3/h O/F de espesador a Tanque de solucion Barren
DESTRUCCION DE
CIANURO
POZA DE
LIMPIEZA
Figura 4-1: Balance de Agua del Proyecto LNCMOP
5.0 BALANCE METALÚRGICO

El Balance Metalúrgico corresponde al contenido metálico que hay en el mineral de ingreso y los productos de
planta de Procesos. A este nivel de Ingeniería se tienen los siguientes flujos:
 ROM (Alimento al CIL), corresponde al Oro contenido en el mineral de ingreso al circuito CIL (product de
molienda).
 Produccion de Oro (Dore), corresponde al Oro y metales valiosos que es producto de la desorción del
carbon activado del circuito CIL, y posterior fundición.
 Residuo CIL al Pad de lixiviación, corresponde al Oro contenido en los residuos del Circuito CIL y que
se depositarán como producto filtrado en el Pad de lixiviación.
En la Tabla 5-1 se muestra el Balance Metalúrgico para los tres tipos de mineral que se procesará en la planta
de LNCMOP.
14
Tabla 5-1: Balance Metalúrgico de Planta LNCMOP

M3BH t/d Au g/t Au g/d Au oz/d Au %
ROM (Alimento al CIL) 3,348 3.94 13191 424 100
Produccion de Oro (Doré) --- --- 6991 225 53
Residuo CIL a Pad de Lixiviacion 3,348 1.85 6200 199 47
M3BM t/d Au g/t Au g/d Au oz/d Au %

M3BL t/d Au g/t Au g/d Au oz/d Au %

6.0 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

La alimentación del mineral al proyecto LNCMOP será desde los actuales Stockpiles de mineral carbonáceo
chancado ubicados en distintos bancos dentro del petitorio minero, acumulados por muchos años desde el
inicio de operaciones en Lagunas Norte. El mineral será transportado por su actual flota de camiones hacia
una plataforma adyacente al proyecto LNCMOP, específicamente cerca de la tolva de alimentación del circuito
CCS (ver Figura 2-1). Posteriormente, mediante un cargador frontal Komatsu WA 1200 recogerá el mineral del
stockpile formado por los camiones y alimentará a una tolva de alimentación de 200 ton de capacidad.
7.0 MINERALES A TRATAR

El proyecto de LNCMOP tratará material carbonáceo chancado acumulado en stockpiles. Debido a la
variabilidad del contenido de carbón en el mineral, se ha dividido en tres tipos de mineral, de acuerdo a lo
mostrado en la Tabla 7-1:
Tabla 7-1: Clasificación del mineral a tratar en LNCMOP
Tipo de Mineral
Elemento M3BH M3BM M3BL
Au (g/t) 2.73 2.14 1.2
Ag (g/t) 4.2 6.7 3.6
Carbon orgánico (%) 8.85 3.40 1.41
8.0 PRODUCTO FINAL

El producto final del proyecto LNCMOP será la producción de carbón activado cargado con Oro y Plata que
será enviado al actual circuito de desorción y fundición existente en Lagunas Norte.
9.0 REACTIVOS A UTILIZAR

Los reactivos y sus consumos en promedio que se van a utilizar en el proyecto LNCMOP son los mostrados
en la Tabla 9-1:
15
Tabla 9-1: Consumo Anual de Reactivos

Consumo Anual
Reactivo
M3BH M3BM M3BL
Floculante (Espesador de Molienda) 72 ton 72 ton 72 ton
Floculante (Espesador de residuo CIL) 60 ton 60 ton 60 ton
Cianuro de Sodio 1 932 ton 528 ton 252 ton
Carbón 120 ton 120 ton 120 ton
Cal 10 400 ton 9 100 ton 6 600 ton
10.0 MECÁNICA Y TUBERÍAS

10.1 ÁREA 1
En el área de almacenamiento y manipulación de mineral (sección 2.1), el contenido de la tolva de material
chancado se descarga en el apron feeder que se encuentra debajo, de 54" de ancho y 6.1 m de largo. Este
apron feeder descarga sobre la faja transportadora que envía el mineral al lavador de mineral (scrubber), con
una inclinación de 11.7°, 42” de ancho y 97 m de largo.
En el área de preparación de mineral y lavado en scrubber (sección 2.2), el material de menor tamaño
descargado por la zaranda vibratoria fluirá por gravedad al cajón de descarga del molino de bolas a través de
una tubería de acero al carbono Sch. STD de ø14” con revestimiento interno. El mineral de tamaño medio se
transportará al molino de bolas a través de una cinta transportadora, con una inclinación de 13.7°, 24” de ancho
y 26.6 m de largo. El mineral de sobretamaño se descargará sobre una faja transportadora, con una inclinación
de 10°, 42” de ancho, 100 m de largo. Y un stacker con una inclinación de 18°, 42” de ancho, 33 m de largo
que descarga en pilas separadas de mineral de sobretamaño.
En el área de molienda y clasificación (apartado 2.3), el molino de bolas descargará en el cajón de bombas de
alimentación de ciclones. Este cajón de bombas tendrá 3.1 m de largo, 2.3 m de ancho, 2.2 m de alto, con
revestimiento interno, y su función es alimentar las bombas (1 en funcionamiento + 1 en espera) que envía
mineral al nido de hidrociclones a través de una tubería de acero al carbono Sch. STD de ø14” con revestimiento
interno. El material grueso del underflow de los nidos de hidrociclones se descargará en la alimentación del
molino de bolas, a través de una tubería de acero al carbono Sch. STD de ø14” con revestimiento interno.
La descarga de finos del overflow se transportará a un espesador mediante una tubería de acero al carbono
Sch. STD de ø14” con revestimiento interno, pasando a través de una zaranda de desechos, que retirará
cualquier material extraño, y el muestreador principal.
En el área de espesamiento de molienda (sección 2.4), el flujo espesado será transportado por bombas de
underflow de espesador a un cajón distribuidor en el Área 2 (CIL), a través de una tubería de acero al carbono
Sch. STD de ø8” con revestimiento interno, de 370 m de longitud aproximadamente. El agua de procesos del
overflow del espesador se descargará en un tanque de overflow, de 1.8 m de diámetro y 7.1 m de altura,
colocado cerca del espesador. El agua de este tanque se transportará luego al tanque principal de agua de
procesos a través de bombas (1 en funcionamiento + 1 en espera), con una tubería de acero al carbono Sch.
STD de ø10”. Desde el tanque principal de agua de procesos, de 11.3 m de diámetro y 9.4 m de altura, unas
bombas (1 en funcionamiento + 1 en reposo) distribuirán el flujo a diversos servicios en el lavador de mineral,
molino de bolas, cajón de bomba de alimentación de ciclones, zaranda de overflow de hidrociclones y
espesador de molienda, a través de una tubería principal de acero al carbono Sch. STD de ø12”.
16
Desde el tanque de agua de servicio, de 4.3 m de diámetro y 9.8 m de altura, se suministrará agua de sello y
otros servicios. Las bombas de agua de sello (1 en funcionamiento + 1 en espera) enviarán el agua necesaria
como sello en las bombas de underflow de espesador y bombas de alimentación de ciclones. Las bombas de
agua de servicio (1 en funcionamiento + 1 en espera) enviarán el agua necesaria para la mezcla del floculante
y el agua para los servicios de limpieza en las subáreas que forman parte del área 1.
Desde el tanque de agua potable, de 2.1 m de diámetro y 4.6 m de altura, las bombas (1 en funcionamiento +
1 en espera) distribuirán el agua necesaria en duchas y lavaojos colocados como medidas de seguridad en las
subáreas parte del área 1.
Para los requisitos de aire de planta e instrumentación en el área 1, se instalarán dos compresores (1 en
funcionamiento y 1 en espera), que suministran un flujo de aire de 150 Nm3/h a 988 kPag. El aire se acumulará
en un tanque de aire de planta para su distribución. Este tanque también tendrá una línea a un secador de aire
que alimentará al tanque de aire de instrumentación y su correspondiente distribución.
El área 1 contará con bombas sumidero para manejar los drenajes y derrames:
 El área de almacenamiento y manipulación de mineral tendrá una bomba sumidero que descargará en la
alimentación del lavador de mineral.
 El área de preparación de mineral y lavado en scrubber tendrá una bomba sumidero que descargará en
la zaranda vibratoria.
 El área de molienda tendrá dos bombas sumidero que descargarán en el cajón de bombas de alimentación
de ciclones.
 El área de espesamiento tendrá dos bombas sumidero que descargarán en el cajón de bombas de
alimentación de ciclones.
 El área de floculantes tendrá una bomba sumidero que descargará en el cajón de bombas de alimentación
de ciclones.
Una grúa puente se encontrará incluida en el Área 1 para proporcionar servicio a equipos como molino de bolas
y lavador de mineral. La grúa tendrá una capacidad de 50 t / 5 t con 26,5 de luz, 50 m de longitud de alcance y
19 m de elevación, con alcance dentro de todo el edificio de molienda.
En la Tabla 10-1 se muestra la relación de equipos principales del Área 1.
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Tabla 10-1:Equipos principales – Área 1
Equipo N° Descripción
Área de almacenamiento y manipulación de mineral
Alimentador de placas de mineral

1 1372 mm x 6100 mm. Potencia 56 kW
chancado
Faja transportadora a lavador de mineral 1 1067 mm x 97 000 mm. Potencia 56 kW
Área de preparación de mineral y lavado en scrubber
4900 mm diámetro, 7500 mm longitud. Potencia

Scrubber – Lavador de mineral 1
consumida 709 kW
Zaranda vibratoria de descarga de
1 10’ ancho, 20’ longitud. Potencia 5.5 kW
scrubber
Faja transportadora de mineral de
1 1067 mm x 100 000 mm. Potencia 37.3 kW
sobretamaño
Stacker de mineral de sobretamaño 1 1067 mm x 33 000 mm. Potencia 22.4 kW
Faja transportadora de mineral de tamaño

1 610 mm x 26 600 mm. Potencia 7.5 kW
medio
Área de molienda y clasificación
4900 mm diámetro, 7500 mm longitud. Potencia

Molino de bolas 1
consumida 2275 kW
Bombas de alimentación de ciclón 1 1070 m³/h @ 24 m . Potencia 223.7 kW
4100 mm diámetro, 4600 mm altura. 5 ciclones

Nido de hidrociclones 1
operando + 3 en espera
Zaranda de overflow de hidrociclones 1 156 tph sólidos. Potencia 5.5 kW
Área de espesamiento de molienda
Espesador de molienda (HRT) 1 25 000 mm diámetro, 2700 mm altura pared
Bomba de underflow de espesador 1 218 m³/h @ 38 m . Potencia 74.6 kW
10.2 ÁREA 2
El mineral producto del espesador de molienda alimentará al área 2 donde mediante un circuito CIL se
recuperará el oro/plata, según el proceso descrito en el acápite 2.5. Los tanques CIL estarán interconectados
a través de canaletas rectangulares de acero de 0.5 m de ancho y 0.5 m de alto, en el recorrido de la canaleta
se instalarán compuertas a modo de permitir la aislación de un tanque en casos de fallas. El carbón regenerado
será suministrado desde la facilidad existente, a través de una línea de ø3” acero al carbono Sch. STD y
descargará en la zaranda de alimentación de carbón y seguido al tanque CIL N°6.
18
El carbón cargado será capturado y transportado en contra corriente desde el último tanque, mediante las
bombas de transferencia por medio de líneas de ø6” acero al carbono Sch. STD hasta descargar a la zaranda
de carbón cargado. Desde esta zaranda se descargará el carbón en un tanque de almacenamiento de 1.1 m
de diámetro y 9.5 m de altura, y la bomba de carbón cargado (01 en funcionamiento) transferirá el material en
batch hacia la columna de lavado acido existente por una línea de ø3” acero al carbono Sch. STD.
Desde el tanque N°6, una línea de ø16” acero al carbono Sch. STD con liner de goma transferirá el flujo de
residuo CIL hacia la zaranda de seguridad para carbón y el bajo tamaño se descargará en el cajón de bombas
pasando antes por un muestreador en línea. El cajón será de 5.5 m de largo, 3.5 m de ancho y 4.0 m de altura
y alimentara a las bombas de residuo CIL (01 en funcionamiento + 01 en espera) que impulsarán el fluido hacia
el espesador del área de filtrado, a través de una línea de 10” HDPE SDR11 que recorrerá una distancia de
430 m.
Para los requerimientos de aire de planta e instrumentación en el área 2, se contará con compresores de aire
(01 en funcionamiento + 01 en espera). Los cuales suministrará un flujo de aire de 150 Nm3/h a 750 kPa, el
aire se recepcionará en un acumulador desde donde se distribuirán el aire de planta. Este acumulador tendrá
una línea con un secador de aire que descargará en el acumulador de aire de instrumentación.
El área de CIL también contará con tres bombas sumidero para el manejo de drenajes y derrames en la losa.
Una de las bombas descargará en el cajón de alimentación de los tanques CIL y las otras dos bombas
descargarán el flujo hacia el sexto tanque CIL.
Una grúa torre también se ha contemplado para facilitar las tareas de mantenimiento de los tamices interetapas
y otros equipos. La grúa tendrá una capacidad de 7.5 toneladas a un radio de 33 m y una altura de izaje de
24 m. La capacidad de la grúa se ha definido considerando un adecuado alcance para la construcción de los
tanques y el mantenimiento de los agitadores y zarandas del circuito CIL.

Tabla 10-2: Equipos principales – Área 2
Cajón distribuidor de alimentación 1 1.8 m largo, 1.4 m ancho, 1.5 m altura

Tanques CIL 6 9.85 m diámetro, 13.2 m altura / 940 m3 de capacidad
Agitador de tanques CIL 6 3.7 m diámetro, 10 m altura. Potencia 111 kW
Tamiz interetapas 6 Apertura: 800 µm, Área: 5.5 m2. Potencia 8 kW
Bomba de transferencia de carbón 6 125 m³/h @ 10.5 m. Potencia 15 kW

Zaranda de carbón cargado 1 Apertura: 700 µm, Área: 2 m2. Potencia 2 kW
Tanque de almacenamiento de carbón

1 1.1 m diámetro, 9.5 m altura / 7.5 m3 de capacidad
cargado
Bomba de carbón cargado 1 17 m³/h @ 12.1 m. Potencia 4 kW
Zaranda de alimentación de carbón 2 Apertura: 1000 µm, Área: 2 m2. Potencia 2 kW
Zaranda de seguridad para carbón 1 Apertura: 800 µm, Área: 6 m2. Potencia 6 kW
Muestreador de residuo CIL 1 316 m³/h
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Cajón de residuo CIL 1 5.5 m largo, 3.5 m ancho, 4.0 m altura
Bombas de residuo CIL 2 316 m³/h @ 30 m. Potencia 75 kW

Bomba de carbón, para zaranda de
1 6 m³/h @ 25.5 m. Potencia 4 kW
seguridad
Acumulador de aire 2 1.2 m diámetro, 3.7 m altura / 4 m3 de capacidad
Compresor de aire de planta 2 150 Nm3/hr @ 750 kPag. Potencia 37 kW
Compresor de aire para CIL 2 1560 Nm3/hr @ 165 kPag. Potencia 112 kW
Bomba sumidero 3 60 m³/h @ 22 m. Potencia 15 kW
Grúa torre CIL 1 5 t @ 28 m. Potencia 173 kW
Lavador de ojos 1 0.4 gpm

Bomba de distribución de cal 2 264 m³/h @ 35.2 m. Potencia 75 kW
10.3 ÁREA 3
El residuo del circuito CIL será transportado al tanque de alimentación del espesador (4132-TNK105), desde
este tanque el residuo del CIl será alimentado al espesador de 30 m de diámetro (4132-THK105). El Overflow
del espesador se descargará en el tanque 4132-TNK110 mientras que el underflow se bombeará hacia el
tanque de alimentación de filtros prensa.
El residuo de CIL espesado será transportado por dos bombas (4132-PPP105A / 4132-PPP105B) (01 op + 01
stand by) a los tanques de alimentación de filtro (4132-TNK115 / 4132-TNK116), cada bomba tendrá una
capacidad de 219.6 m³/h y una altura dinámica total de 18.1 m de pulpa. El transporte de residuos de CIL se
realizará a través de una tubería de 8” C.S sch.STD + Liner de 1/2 ".
El agua recuperada del overflow de espesamiento se descargará en el tanque 4132-TNK110 (diámetro de 6.7
y 5.8 m de altura), el agua recuperada será utilizada para la dilución de floculante y será transportada por las
bombas 4132-PPP112A/ 4132-PPP112B (01 op + 01 stand by), el exceso será enviado al tanque de solución
de barren existente ubicado en la planta CIC, mediante las bombas 4132-PPP110A/4132-PPP110B (01 op +
01 stand by).
El flujo de residuo de CIL del sistema de espesamiento se descargará en los tanques de alimentación a los
filtros prensa (4132-TNK115 / 4132-TNK116). Cada tanque tendrá la posibilidad de alimentar a 3 filtros prensa,
desde estos tanques los residuos de CIL serán alimentados a los filtros prensa en dos etapas. Cabe señalar
que cada tanque tendrá un diámetro de 12 m y una altura de 13 m.
En la primera etapa, se utilizarán 04 bombas de alimentación (4132-PPP125 /126/135/136) (02 op + 02

stand by), 02 bombas (01 op + 01 stand by) alimentarán cada 03 filtros prensa, cada bomba tendrá una
capacidad de 415 m³/h y una altura dinámica total de 81 m de pulpa. La alimentación de residuo de CIL en la
primera etapa se realizará a través de una tubería de 10” C.S. sch. STD + Liner de 1/2 "
20
En la segunda etapa, la presión se suministrará a través de bombas en serie, un tren de bombas por cada filtro
prensa (4132-PPP127 @ 128/129 @ 130/131 @ 132/137 @ 138/139 @ 140/141 @ 142), cada bomba tendrá
una capacidad de 100 m³/h y una altura dinámica total de 52 m de pulpa. La presión de residuos CIL en la
segunda etapa se realizará a través de una tubería 4” C.S. sch. STD + Liner de 1/2 "
En la Planta de filtrado, cada filtro tendrá 28 placas, cámaras de 2m x 2m, en total se contará con 06 filtros
prensa (04 op + 02 stand by) para manejar el tonelaje de diseño (4132-FIL125 / 130/135/145/150/155). Para el
cambio de placas, los filtros contarán con los puentes grúa 4132-CNH005 y 4132-CNH010. Estos puentes grúa
tendrán una capacidad de diseño de 5 toneladas y estarán ubicadas sobre los filtros.
Posterior al llenado de los filtros, las bombas de alimentación aumentarán la presión en las cámaras hasta
8 bar para el desaguado de los residuos de CIL. Seguido se quitará más agua al residuo de CIL mediante el
suministro de aire a presión de 10 bar, de esta manera el proceso de filtrado reducirá la humedad de los relaves
a un valor del 22%.
Después de suministrar aire presurizado, las cámaras de los filtros prensa se abrirán y la torta filtrada caerá
sobre los belt feeders (4132-CVB-125/130/135/145/150/155), debajo de cada filtro se ubicará un belt feeder.
Estos belt feeder podrán manejar un tonelaje de diseño de 150 t/h y tendrán un ancho de banda de 2400 mm
con una longitud de 17800 mm.
Los belt feeders de los filtros 4132-CVB125/130/135 descargarán los residuos de CIL filtrados en la faja
transportadora 4132-CVB-140 y de la misma manera los belt feeders 4132-FIL135/140/145 descargarán el
queque en la faja colectora 4132-CVB -160. Ambas fajas tendrán las mismas características, cada una tendrá
un ancho de banda de 1500 mm con una longitud de 10900 mm.
Para el sistema de lavado de telas después de abrir las cámaras de filtración y descargar los relaves filtrados,
se comenzará a lavar las telas con agua a 1 bar de presión. El agua requerida para este proceso provendrá
del tanque de agua de servicio 4132-TNK114, el tanque tendrá un diámetro de 4.5 m y una altura de 8.7 m.
El flujo de agua de lavado de telas de los filtros prensa será impulsado por las bombas 4132-PPP120A / 4132-
PPP120B. Las bombas de lavado de telas serán de tipo centrífugo y cada una estará diseñada para manejar
un caudal de 750 m3/h y una altura dinámica total de 50.3 m de agua.
Posterior a la secuencia de filtrado, el queque producto de la filtración se descargará en dos fajas

transportadoras que saldrán del edificio de filtrado (4132-CVB140 / 4132-CVB-160) las cuales descargarán en
la faja 4132-CVB165 (ancho de banda de 1372 mm y 130000 mm de longitud) con dirección hacia la zona de
carga, a su vez esta faja descargará en la faja 4132-CVB170 (ancho de banda de 1500 mm y 10900 mm de
longitud) y cargará el queque de filtración directamente en camiones de volteo para su transporte y disposición.
21
Tabla 10-3: Equipos principales – Área 3
Sistema de Espesamiento
Tanque de alimentación a espesador 1 1200 mm diámetro, 1400 mm altura
Espesador de residuo de Cil 1 30000 mm diámetro, 3000 mm altura pared
Bomba sumidero de área de

2 130 m³/h @ 25.8 m. Potencia 30 kW
espesamiento
Bomba de underflow de espesador 2 219.6 m³/h @ 18.1 m- Potencia 45 kW
6700 mm diámetro, 5750 mm altura / 158 m3 de

Tanque de overflow de espesador 1
capacidad
Bomba de overflow de espesador 2 260.8 m³/h @ 28.8 m. Potencia 45 kW

Bomba de dilución de floculante 2 8.4 m³/h @ 15.3 m. Potencia 1.1 kW
Tanque de Mezcla de floculante 1 794 mm diámetro, 2311 mm altura / 2 m3 de capacidad
Bomba de transferencia de floculante 1 0.25 m³/h

Tanque de almacenamiento de floculante 1
capacidad
Bomba de dosificación de floculante 2 1.23 m³/h

Bomba sumidero de área de floculante 2 35 m³/hr @ 23.3 m. Potencia 11 kW

Tanque de agua de servicio 1
capacidad
bomba de agua de sello primera etapa 2 145 m³/h @ 54.3 m. Potencia 45 kW

bomba de agua de sello segunda etapa 2 25 m3/h @ 148 m. Potencia 45 kW
Sistema de Filtrado
Bomba de lavado de telas 750 m³/h @ 50.3 m. Potencia 150 kW
5000 mm diámetro, 5000 mm altura /75 m3 de

Tanque de filtrado 2
capacidad
Agitador de tanque de filtrado 2 1700 mm diámetro. Potencia 5.6 kW

Bomba de filtrado 2 614 m³/h @ 47 m . Potencia 186 kW

Tanque de alimentación 2
capacidad
Agitador de tanque de alimentación 2 4200 mm diámetro. Potencia 90 kW

Bomba de alimentación primaria 4 415 m³/h @ 81 m. Potencia 149.2 kW
Bomba de presión secundaria 12 100 m³/h @ 52 m. Potencia 45 kW
Filtro prensa de residuo de Cil 6 25 dmtph. Potencia 149.2 kW
22
Faja alimentadora de recepción 6 2400 mm x 46500 mm. Potencia 18.7 kW

Bomba sumidero área de filtrado 4 35 m³/h @ 18 m. Potencia 18.5 kW
Compresor de aire 3 11 Nm³/h @ 10 bar. Potencia 132 kW
Tanque de aire 6 19 m3 @ 11 bar
Sistema de transporte
Faja transportadora de recepción 1 900 mm x 46500 mm. Potencia 18.7 kW
Faja transportadora de recepción 1 900 mm x 50000 mm. Potencia 18.7 kW
Faja transportadora colectora 1 1372 mm x 130000 mm. Potencia 56 kW
Faja transportadora de descarga 1 1500 mm x 10900 mm. Potencia 32 kW
11.0 CIVIL & ESTRUCTURAS

11.1 ÁREA 1 – MOLIENDA CCS
11.1.1 MOVIMIENTO DE TIERRAS
La propuesta de la Planta de Molienda CCS prevé la realización de un plataformado para el Área Espesador,
Área Molienda, Área Almacenamiento de Mineral y subestación eléctrica. Como se muestra en la Figura 11-2,
las plataformas de la Planta de Molienda CCS implican excavaciones y rellenos masivos; así como también
excavaciones y rellenos localizados. Debido a las necesidades producto del proceso en esta área, existen dos
niveles de plataformado (ver Figura 11-1) razón por la cual existe el volumen de relleno masivo es casi el doble
del volumen de relleno. El detalle desagregado de los volúmenes de movimientos de tierras se muestra en los
metrados del proyecto correspondiente a esta área.
23
 Plataformado 1
 Plataformado 2
Figura 11-1:Vista en planta de los plataformados
80,000
70,000
25089
60,000
Volumen (m3)
50,000
Excavación Relleno
40,000
30,000 48961
20,000
4244
10,000
8427
0
Masivo Estructural
Figura 11-2: Resumen de movimiento de tierras en el Área 1
24
11.1.2 CONCRETO Y ACERO ESTRUCTURAL

La proyección de las estructuras de concreto armado y acero estructural en esta área toma como referente los
arreglos mecánicos y eléctricos.
Dentro de estos arreglos podemos destacar las cimentaciones en el Área Espesador, conformado
principalmente por el espesador de molienda y los tanques de diferentes tipos de agua. Así mismo, se proyecta
una losa apoyada sobre el terreno la cual opera como contención ante derrames tanto para los tanques como
para el espesador.
Por otro lado, tenemos el Área Molienda el cual tiene como estructuras principales la nave industrial y la
cimentación de los molinos, este último de volumen considerable.
Luego tenemos el Área Almacenamiento de Mineral, el cual básicamente se compone de soportes de concreto
y acero estructural, tanto en el recorrido de la faja como al término de estas.
Posteriormente, tenemos el área de subestación eléctrica en que incluyen bases para transformadores,
zapatas, pedestales y muros cortafuego. Como estructura metálica se han considerado escaleras de acceso
al segundo nivel de la sala eléctrica.
Finalmente tenemos los muros perimetrales y de contención que sirven para separar los plataformados y el
camino lateral.
El detalle desagregado de las cantidades de concreto y acero estructural se muestra en los metrados del
proyecto correspondiente a esta área. Los tipos de estructuras de concreto armado que se han estimado se
resumen por cantidad y área en la Figura 11-3.
Cajas y buzones, 9
m3, 0%
Muros, 963 m3, 21%
Cimentaciones, 1851
m3, 40%
Bases de equipos,
1064 m3, 23%
Pedestales y
columnas, 167 m3,
Losas apoyadas en
4%
terreno, 581 m3,
12%
Figura 11-3:Resumen de concreto armado en el Área 1
El resumen de la estimación de las estructuras de acero se aprecia en la Tabla 11-1.
25
Tabla 11-1: Resumen de acero estructural en el Área 1
Elemento ÁREA 1
Acero estructural A36 – Perfiles livianos (< 25kg/m) 108.7 t
Acero estructural A36 – Perfiles medianos (25kg/m - 65kg/m) 213.2 t
Acero estructural A36 – Perfiles pesados (65kg/m - 125kg/m) 75.9 t
Acero estructural A36 – Perfiles extrapesados (> 125kg/m) 113.1 t
Grating 1117 m2
Barandas 1444 m
11.1.3 ARQUITECTURA
Para la nave industrial del área de molienda se ha considerado cerramiento lateral y de techo, las cuales
incluyen elementos translúcidos para mejorar la iluminación. El detalle de cerramientos se encuentra en los
planos de arquitectura correspondientes.
11.2 ÁREA 2 – CIRCUITO CIL

La proyección del Circuito CIL prevé la realización de un plataformado para el área de los tanques CIL y la
subestación eléctrica. Como se muestra en la Figura 11-4, las plataformas del Circuito CIL implican
excavaciones y rellenos masivos; así como también excavaciones y rellenos localizados. La zona donde se
emplazará el Circuito CIL es un área con un nivel próximo al definido razón por la cual los volúmenes de
movimiento de tierra masivo no son considerables.
3,500
3,000
Excavación Relleno 1016
2,500
Volumen (m3)
2,000
1,500
1680 2158
1,000
500
170
0
Masivo Estructural
26
El detalle desagregado de los volúmenes de movimientos de tierras se muestra en los metrados del proyecto
correspondiente a esta área.

Las cimentaciones principales en esta área están dadas por bases poligonales de 12 lados para los tanques
CIL. Así mismo, se proyecta una losa apoyada sobre el terreno la cual opera como contención para los
tanques.
Por otro lado, tenemos las estructuras tipo racks, tanto para las bandejas como las tuberías de procesos. Las
cimentaciones de estos racks son zapatas y pedestales convencionales.
Posteriormente, tenemos el área de subestación eléctrica donde se consideran bases para transformadores,
zapatas, pedestales y muros cortafuego. Como estructura metálica representativa tenemos las escaleras de
acceso al segundo nivel de la sala eléctrica.
Los tipos de estructuras de concreto armado que se han estimado se resumen por cantidad y área en la
Figura 11-5.
Cimentaciones, 203
Muros, 18 m3, 1%
m3, 14%
Pedestales y
columnas, 59 m3, 4%
Losas apoyadas en
terreno, 262 m3,
19%
Bases de equipos,
883 m3, 62%
Figura 11-5: Resumen de concreto armado en el Área 2
27
Elemento ÁREA 1
Grating 354 m2
Barandas 526 m
11.3 ÁREA 3 - ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN DE RESIDUOS CIL

La propuesta de la Planta de Espesamiento y Filtración de Residuos CIL prevé la realización de un
plataformado para las subáreas de Espesamiento de residuos CIL, Tanques de Alimentación de Filtros de
Residuos CIL, Planta de Filtrados de Residuos CIL, Sistema de Transporte y Descarga de Filtrado de Residuos
CIL y la subestación eléctrica. Como se muestra en la Figura 11-6, las plataformas de la Planta de Filtrado
implican excavaciones y rellenos masivos; así como también excavaciones y rellenos localizados. Debido a las
condiciones topográficas el volumen de corte representa más del 90% del volumen total de movimiento de
tierras.
El detalle desagregado de los volúmenes de movimientos de tierras se muestra en los metrados del proyecto
correspondiente a esta área.
40,000
1135
35,000
30,000
Excavación Relleno
Volumen (m3)
25,000
20,000 34925
15,000
4122
10,000
9083
5,000
0
Masivo Estructural
28

Las estructuras principales están dadas por las cimentaciones del espesador de residuos, los tanques
alimentadores del filtro y la nave industrial de la planta de filtrado. Como estructura metálica principal tenemos
la nave industrial de la planta de filtrado.
El detalle desagregado de las cantidades de concreto y acero estructural se muestra en los metrados del
proyecto correspondiente a esta área.
Los tipos de estructuras de concreto armado que se han estimado se resumen por cantidad y área en la
Figura 11-7.
Cajas y buzones, 26
Muros, 95 m3, 3% m3, 1% Cimentaciones, 574
m3, 20%
Bases de equipos, Pedestales y

990 m3, 34% columnas, 194 m3,
7%
Losas apoyadas en
terreno, 1024 m3,
35%
Figura 11-7: Resumen de concreto armado en el Área 3
Elemento ÁREA 1
Acero estructural A36 – Perfiles pesados (65kg/m - 125kg/m) 53.6 t
Acero estructural A36 – Perfiles extrapesados (> 125kg/m) 742.6 t
Grating 354 m2
Barandas 526 m
29
11.3.3 ARQUITECTURA
Para la nave industrial del área de filtrado se ha considerado cerramiento lateral y de techo, las cuales incluyen
elementos translúcidos para mejorar la iluminación. El detalle de cerramientos se encuentra en los planos de
arquitectura correspondientes.
12.0 ELÉCTRICA
12.1 DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA EN 13.8 KV
El requerimiento de potencia para el proyecto LNCMOP se ha estimado en 13880 kVA y que será suministrado
desde la sala eléctrica existente 6193-473-101 ubicada en la subestación principal con capacidad de 30 MVA
y 15 MVA de cargas existentes en operación.
Para satisfacer el requerimiento se proyecta la ampliación del Switchgear existente 0131-611-003 (13.8 kV),
adicionando celdas para el acoplamiento de barras, conexionado con banco de capacitores y circuitos de
distribución hacia las siguientes subestaciones eléctricas proyectadas:
 Subestación eléctrica del área 1: Suministrará energía a las cargas eléctricas y servicios auxiliares del
circuito de Lavado en Tambor rotatorio (Scrubbing), Tamizaje y Molienda.
circuito CIL.
área de Espesamiento y Filtrado del residuo CIL.
La canalización para los cables de distribución en 13.8 kV, desde la subestación principal hacia cada
subestación eléctrica proyectada, será por banco ductos y buzones (manhole).
Las cargas identificadas como críticas en el proyecto LNCMOP requieren energía de reserva. En consecuencia,
se propone agregar dos nuevos generadores de emergencia de 4.16 kV y 1 MW, que serán instalados
adyacente a las unidades generadoras de emergencia existentes y conectados al switchgear existente
101-LN-694-712-101 ubicado al interior de la sala eléctrica 101-LN-6194-473-101.
12.2 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DEL ÁREA 1 (CIRCUITO CCS &

MOLIENDA)
Para el suministro de energía eléctrica del área 1 se proyecta una subestación donde se instalará el
transformador de distribución 4110-XTR100 de 13.8/0.48 kV con capacidad de 3750 kVA y la sala eléctrica
4110-RME100 equipada para satisfacer el requerimiento de energía de las cargas proyectadas en baja y media
tensión (120 V, 125 Vcd, 220 V, 480 V y 13.8 kV). Estas cargas corresponden a los servicios de la sala eléctrica,
al sistema de alumbrado del área y al circuito de Lavado en Tambor rotatorio (Scrubbing), Tamizaje y Molienda.
Para el lavador 3145-MIL120 (Scrubber) y molino de bolas 4110-MIL120 se proyecta que el accionamiento se
realizará mediante los variadores de frecuencia en media tensión 3145-VFD120 y 4110-VFD120,
respectivamente. Cada VFD operará con transformador de aislamiento conectado en la entrada, instalado a la
intemperie e identificados con las etiquetas 3145-XTR120 y 4110-XTR120.
Para suministrar energía eléctrica a las cargas en baja tensión se proyecta instalar, al interior de la sala eléctrica
4110-RME100, los centros de control de motores 4110-MCC100 y 4110-MCC200.
30
El área requerida para la subestación proyectada es aproximadamente 50 m x 7.5 m, considerando 22 m x

5.5 m el área interior de la sala eléctrica 4110-RME100 prefabricada de dos niveles, conteniendo el cuarto de
control en el según nivel.
Para suministrar energía eléctrica en el área 1, la subestación eléctrica proyectada requiere 8530 kVA de
potencia del sistema eléctrico existente en mina Lagunas Norte.
12.3 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DEL ÁREA 2 (CIL)

transformador de distribución tipo pedestal 4131-XTR100 de 13.8/0.48 kV con capacidad de 2000 kVA y la sala
eléctrica 4131-RME100 equipada para satisfacer el requerimiento de energía de las cargas proyectadas en
baja tensión (120 V, 125 Vcd, 220 V y 480 V). Estas cargas corresponden a los servicios de la sala eléctrica,
circuito CIL y al sistema de alumbrado del área.
Para suministrar energía eléctrica a las cargas en baja tensión se proyecta instalar, al interior de la sala eléctrica
4131-RME100, el centro de control de motores 4131-MCC100.
El área requerida para la subestación proyectada es aproximadamente 25.5 m x 15 m, considerando 16 m x

potencia del sistema eléctrico existente en mina Lagunas Norte.
12.4 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DEL ÁREA 3 (CIRCUITO DE

FILTRACIÓN DE RESIDUO CIL)
transformador de distribución 4132-XTR100 de 13.8/0.48 kV con capacidad de 2000 kVA, el transformador de
distribución 4132-XTR200 de 13.8/0.48 kV con capacidad de 2500 kVA y la sala eléctrica 4132-RME100
equipada para satisfacer el requerimiento de energía de las cargas proyectadas en baja tensión (120 V,
125 Vcd, 220 V y 480 V). Estas cargas corresponden a los servicios de la sala eléctrica, al sistema de
alumbrado del área y al circuito de Espesamiento y Filtrado del residuo CIL.
Para suministrar energía eléctrica a las cargas se proyecta instalar, al interior de la sala eléctrica 4132-RME100,
los centros de control de motores 4132-MCC100 y 4132-MCC200.
El área requerida para la subestación proyectada es aproximadamente 32.2 m x 15 m, considerando 18.2 m x

potencia del sistema eléctrico existente en minas Laguas Norte.
31
Página para firmas
Mireno DhePaganon Rajiv Srivastava

Ingeniero Metalurgista Gerente del Proyecto
JT/MD/RJ/cn
Golder and the G logo are trademarks of Golder Associates Corporation
c:\users\mvela\onedrive - golder associates\desktop\21466447 -lagunas norte\enviados\15.10.21\21466447-cd-tts-00068\21466447-j-0000-pe-mem-00002_cn.docx
32
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ANEXO 8.

Proyecto: 21466447 Código Nº 21466447-J-0000-PE-SWO-00001

01 Copia - Golder Associates Perú S.A.

2.0 RESUMEN DEL PROYECTO Y LÍMITE DE BATERÍA .............................................................................. 1

2.1 Resumen del Proyecto ..................................................................................................................... 1

2.2 Límite de batería .............................................................................................................................. 1

2.2.1 Área 1 - CCS y Circuito de Molienda .......................................................................................... 1

2.2.2 Área 2 ......................................................................................................................................... 2

2.2.3 Área 3 ......................................................................................................................................... 2

2.2.4 Distribución eléctrica de 13.8 kV ................................................................................................ 2

3.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................................................................ 2

3.1 Área 1 - CCS Y CIRCUITO DE MOLIENDA .................................................................................... 3

3.2 Área 2 – Circuito CIL ........................................................................................................................ 3

3.3 Área 3 - CIRCUITO DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE RESIDUOS CIL ............................... 4

4.0 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS - MECÁNICA ................................................................................... 5

4.1 Área 1 - CCS y circuito de molienda ................................................................................................ 5

4.1.1 3140 - Almacenamiento y manipulación de minerales ............................................................... 9

4.1.2 3145 - Preparación de mineral y lavado en scrubber (CCS) ...................................................... 9

4.1.3 4110 - Molienda ........................................................................................................................ 11

4.1.4 4125 - Espesamiento ................................................................................................................ 13

4.1.5 Equipo auxiliar .......................................................................................................................... 14

4.2 Área 2 - Circuito CIL....................................................................................................................... 15

4.2.1 Alimentación CIL ....................................................................................................................... 16

4.2.2 Tanques CIL ............................................................................................................................. 17

4.2.3 Sistema de Carbón ................................................................................................................... 18

4.2.4 Residuo CIL .............................................................................................................................. 19

4.2.5 Equipo auxiliar .......................................................................................................................... 19

4.3 Área 3 - Espesamiento y Filtrado de residuos CIL ........................................................................ 20

4.3.1 Sistema de espesamiento ........................................................................................................ 22

4.3.2 Tanques de alimentación para sistema de Filtrado .................................................................. 23

4.3.3 Sistema de Filtrado ................................................................................................................... 24

4.3.4 Sistema de transporte ............................................................................................................... 26

4.3.5 Equipo auxiliar .......................................................................................................................... 26

5.0 OBRAS CIVILES Y MOVIMIENTO DE TIERRAS .................................................................................... 27

5.1 Área 1 - CCS y Circuito de Molienda ............................................................................................. 27

5.1.1 CCS - Área Espesador ............................................................................................................. 27

5.1.2 CCS - Área Molienda ................................................................................................................ 27

5.1.3 CCS - Área de Almacenamiento de Minerales ......................................................................... 28

5.1.4 Muros Perimetrales y de Contención........................................................................................ 28

5.1.5 Subestación Eléctrica ............................................................................................................... 29

5.2 Área 2 - Circuito CIL....................................................................................................................... 29

5.2.1 Circuito CIL ............................................................................................................................... 29

5.2.2 Subestación Eléctrica ............................................................................................................... 29

5.3 Área 3 – Espesamiento y Filtrado de residuos CIL ....................................................................... 30

5.3.1 Espesamiento de residuos CIL ................................................................................................. 30

5.3.2 Tanque de Alimentación del Filtro de Residuos CIL ................................................................ 30

5.3.3 Planta de filtrado de residuos CIL............................................................................................. 31

5.3.4 Sistema de transporte de filtrado de residuos CIL ................................................................... 32

5.3.5 Subestación Eléctrica ............................................................................................................... 32

6.0 SUMINISTRO ELÉCTRICO ...................................................................................................................... 33

6.1 Distribución eléctrica de 13.8 kV.................................................................................................... 33

6.2 Subestación eléctrica del Área 1 (CCS y circuito de molienda) .................................................... 33

6.3 Subestación Eléctrica del Área 2 (Circuito CIL) ............................................................................. 34

7.0 SISTEMA DE CONTROL Y COMUNICACIÓN ........................................................................................ 34

7.1 Sistema de control e instrumentación de campo ........................................................................... 35

7.2 Sistema de comunicación y fibra óptica......................................................................................... 35

8.0 REFERENCIAS ......................................................................................................................................... 35

Tabla 3-1: Criterios de diseño clave para circuito CCS

Tabla 3-2: Criterios de diseño clave para el circuito CIL

Tabla 3-3: Criterios clave de diseño para Filtración de residuos CIL

Figura 28: CCS - Área de almacenamiento de mineral...................................................................................... 28

2.0 RESUMEN DEL PROYECTO Y LÍMITE DE BATERÍA

2.2 Límite de batería