1.

Manual de Recuperación Secundaria

Versión 1.0
2014
Juan Iriarte

Mario Grinberg
Índice

Objetivo y Alcance 3
Antecedentes 3
Introducción 3
Definición de Proyecto 4
Etapas de un Proyecto 4
Visualización 5
Conceptualización 6
Definición 6
Ejecución 6
Tareas por especialidad dentro de un proyecto 7
Comentarios sobre aspectos claves 8
Agua de Inyección 8
Disponibilidad y Determinación de la Fuente de Agua 8
Calidad del Agua 8
Modelo de reservorio 10
Propiedades Petrofísicas 10
Porosidad 10
Saturación de Agua: 10
Permeabilidades absolutas y relativas 11
Saturación de Petróleo al inicio de la inyección 11
Saturación de Petróleo Residual 11
Información PVT 12
OOIP y Mecanismos de Drenaje 12
Prorrateo de la Producción por Capas 12
Selección de Capas a Inundar 14
Selección de Esquemas de Inyección y Pozos Inyectores 14
Cálculo de Reservas 15
Cañería Guía en Pozos Inyectores y Productores 16
Estudio Hidrogeológico 17
Instalaciones de Superficie 17
Instalaciones de Pozos Inyectores 18
Evaluaciones Económicas 19

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 Abandono de Pozos 20
Monitoreo del proyecto 22
Datos de Inyección 23
Datos de producción 23
Parámetros Estáticos y Dinámicos del Reservorio 24
Seguimiento de la Calidad del Agua 25
Instalaciones de Superficie 30
Instalaciones de Fondo 30
Evolución de Inversiones y Gastos 31
Análisis del Proyecto 31
Herramientas de Monitoreo 32
Prácticas Recomendadas. 33
Proyecto Piloto 33
Gráficos, Tablas y Mapas 34
Referencias 36
Sitios de Consulta 37
Anexos 37
Consideraciones sobre equipamientos para tratamiento de agua 37
Equipo Separador Trifásico tipo Free Water Knockout (FWKO) 37

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OBJETIVO Y ALCANCE

El objetivo de este documento es proveer a aquellas personas de YPF, vinculadas al

diseño y operación de proyectos de inyección de agua de un manual enmarcado en la
metodología de gestión de proyectos utilizada en la compañía que resuma prácticas
en las diversas disciplinas involucradas en la actividad.
No se pretende reemplazar la abundante bibliografía técnica existente, en todo caso,
este material debería estimular a sus lectores a consultar la bibliografía referenciada
que, obligadamente, no es exhaustiva.
El documento es una guía de las consideraciones generales que se deben incluir en
cada etapa de un Proyecto de Recuperación Secundaria.
En todos los casos las mismas deberán adaptarse a las características propias de ca-
da yacimiento.

ANTECEDENTES

Un valioso antecedente es la “Norma de Recuperación Secundaria” de la Unidad de

Negocio Argentina Sur (UNAS) del año 2000).
En el año 2003, la conformación de la Comunidad de Recuperación Secundaria dentro
del Proyecto Anillo de Comunicación Tecnológica (ACT) proveyó un marco de inter-
cambio dentro del cual una Guía de Procedimientos de Recuperación Secundaria. Que
agregó soporte bibliografía de reconocimiento mundial (G .Thakur et al. 1988, L. Co-
sentino, 2001).
Tres son los factores que motivan la actualización del Manual:
 La introducción en YPF de la metodología VCDEM de gestión de proyectos,
 la experiencia adquirida en diversas operaciones de inyección de agua y
 las nuevas tecnologías disponibles en el mercado.

INTRODUCCIÓN

Este Manual está organizado siguiendo la cronología completa de un Proyecto de Re-

cuperación Secundaria, desde su etapa de visualización hasta el abandono del mismo.
A lo largo del documento, se incluye algunos conceptos teóricos, lecciones aprendidas

3
de la práctica, referencias bibliográficas.
Se ha intentado también hacer este documento independiente tanto de la organización
vigente, como de los softwares actualmente en uso en YPF, ya que no existe ni una
única organización ni un único software que pueda llevar adelante estos proyectos.

DEFINICIÓN DE PROYECTO

Se entiende por proyecto a un emprendimiento temporal destinado a crear un produc-

to, servicio o resultado único de modo de lograr ciertos objetivos, con restricciones de
recursos y plazos.
La gestión moderna de proyectos pretende mediante la aplicación del conocimiento,
habilidades, herramientas y técnicas a una serie de actividades para alcanzar o exce-
der las necesidades o expectativas de los participantes e interesados en un proyecto
determinado.

ETAPAS DE UN PROYECTO

Como en cualquier tipo de actividad empresarial, tendremos un ciclo de análisis, deci-

sión, implementación con sus correspondientes puntos de evaluación intermedia en
los distintos niveles de la organización, y su seguimiento.
En cada etapa, se suele arrancar desde lo general hacia lo particular en un clásico
esquema de diseño, evitando restringir posibles alternativas desde el comienzo del
análisis.
G .Thakur describe un esquema de división de las etapas de un Proyecto de Recupe-
ración Secundaria, como:
1. Diseño conceptual.
2. Generación, desarrollo y selección de alternativas.
3. Diseño de detalle.
4. Implementación, operación, monitoreo y evaluación.

En la metodología vigente, hablaremos de visualización, conceptualización, definición

y operación y monitoreo del proyecto sucesivamente.
Un proyecto de inyección de agua es una tarea multidisciplinaria que involucra a dife-

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rentes grupos de trabajo. Se deberán definir los roles y responsabilidades para cada
etapa del proyecto, de tal manera que el mismo resulte exitoso.
Es conveniente que el proyecto disponga de un punto focal para las comunicaciones
entre los diversos integrantes del mismo y un repositorio común de toda la información
donde se integran datos provenientes de diferentes disciplinas.
Es importante tener claridad acerca de los objetivos del proyecto.
En los últimos años, ya que siempre nos enfrentamos a datos y escenarios inciertos la
industria se está abocando a intentar cuantificar el impacto de las incertidumbres sobre
los resultados finales de un proyecto. Esto se logra mediante el uso de técnicas que
generan una distribución estadística de los resultados a evaluar.
Otro aspecto común a todas las etapas es la gestión de datos. Varios artículos han
estimado que entre el 50 y el 80% del tiempo disponible por un ingeniero de E&P está
dedicado a la búsqueda de los datos y sólo entre un 15 y 30% a su interpretación. Esto
demuestra claramente la importancia de la construcción y gerenciamiento de bases de
datos adecuadas. Involucrar a todos los miembros que generan y utilizan los datos en
el respeto a las políticas sobre los mismos es una obligación de toda la organización.

VISUALIZACIÓN

Se debe definir el grupo de trabajo, los aprobadores técnicos y los responsables de las
decisiones.
Las diferentes estrategias planteadas incluirán una descripción preliminar de los volú-
menes de producción/inyección obtenidas por analogías o métodos analíticos, estima-
ciones Clase V de Capex y Opex y sus respectivos indicadores económicos.
En esta etapa se deben proveer un análisis de riesgo del proyecto que incluya el po-
tencial impacto de cada riesgo, la situación de alerta del mismo y sus acciones de mi-
tigación.
Asimismo, se generará un análisis de incertidumbre sobre las cuestiones que impactan
en los resultados potenciales del proyecto, su impacto y el plan de reducción de la
misma.
Se incluirá también el plan de actividades a ejecutar durante la etapa de Conceptuali-
zación para cada estrategia planteada y los grupos de trabajo y recursos necesarios
para la siguiente etapa.

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CONCEPTUALIZACIÓN

En esta etapa se analizan las diversas estrategias planteadas en la Visualización, se

refinan los presupuestos a Clase III y se selecciona la estrategia a estudiar en la etapa
de Definición.
En zonas donde el grado de incertidumbre sea tal que condicione los resultados del
proyecto, es aconsejable la realización de una prueba piloto que permitirá reducir el
riesgo en la toma de decisiones. El piloto puede considerarse un proyecto en sí mismo
y como tal debe analizarse pero en realidad es un subproyecto que debe estar planea-
do para responder a ciertas cuestiones clave en la prosecución del proyecto. Por lo
tanto, su economicidad aislada no tiene ninguna importancia.

DEFINICIÓN

En esta etapa se realiza el diseño de detalle de las instalaciones, especificando mate-

riales y equipos, en Clase II.
Se define el cronograma de las actividades de implementación del proyecto con sus
principales hitos y se obtiene el modelo estático y dinámico con los nuevos datos que
se capturaron durante la etapa de conceptualización.
Se define el plan de monitoreo y el alineamiento de la gerencia operativa. Se define
también el equipo para la ejecución.

EJECUCIÓN

Esta etapa incluye la ejecución de las obras previstas (facilidades de producción, tra-
tamiento e inyección, perforación/conversión/reparación de pozos) en la etapa de De-
finición, su operación, monitoreo, toma de acciones correctivas y desmantelamiento
del proyecto.
Se define el mecanismo de control de cumplimiento del plan (gastos y tiempos de eje-
cución).

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TAREAS POR ESPECIALIDAD DENTRO DE UN PROYECTO

En esta sección se describen las principales tareas que las diferentes especialidades
deben proveer al proyecto a lo largo de las distintas etapas con el nivel de detalle pro-
pio de cada una, ajustándose a lo solicitado en el procedimiento VCTP (Validación de
la Calidad Técnica de Proyectos).
Gerencia de Proyecto: Debe organizar la planificación general del proyecto, el siste-
ma de comunicación entre el personal afectado al mismo y stakeholders (grupos de
interés), las bases de datos, responsabilizándose de los resultados del proyecto en su
totalidad.
G&G: Responsable de generar y mantener el/los modelos geológicos actualizado/s
con todos los datos disponibles a la fecha. Deberá identificarse la arquitectura de las
unidades de flujo/capas potencialmente inundables con su distribución espacial de
propiedades (espesores, porosidad, permeabilidad, tipo de roca, contactos de fluidos,
saturaciones iniciales, OOIP por unidad)
Ing. de Reservorios: Responsable del/los modelo/s dinámico/s de subsuelo (evolu-
ción de la presión, mecanismo de drenaje de la producción primaria, historia y pronós-
tico de producción bruta y neta por pozo y capa, pronóstico de inyección, propiedades
de los fluidos, factor de recuperación, tipo de arreglo, etc.).
Perforación y WO: Diseño y costeo de las operaciones de perforación, conversión y
reparación de pozos.
Ing. de Producción: Adecuación de las instalaciones de pozos inyectores y producto-
res, teniendo en cuenta las características físico-químicas de los fluidos a movilizar y
estimando los requerimientos de energía.
Ing. de Instalaciones: Diseño y costeo de las facilidades de superficie requeridas.
Mantenimiento: Planificación del plan de mantenimiento.
Integridad: Planificación del plan de integridad.
Energía: Análisis de distintas fuentes de energía (Compra de energía o autogenera-
ción), Adecuación de subestaciones y líneas, estabilidad del sistema eléctrico.
Medio Ambiente y Seguridad: Análisis de impacto ambiental.
Planeamiento: Análisis económico
Compras y Contratos: Agilizar y facilitar la obtención de todos los bienes y servicios
necesarios durante la vida del proyecto.
Legales: Informar de todas las disposiciones que deban ser satisfechas y colaborar en
la resolución de diferendos que puedan surgir con entes gubernamentales o particula-
res.

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Además existen aspectos claves cuyo análisis es producto de la colaboración de va-
rias especialidades como por ejemplo:

COMENTARIOS SOBRE ASPECTOS CLAVES

AGUA DE INYECCIÓN
DISPONIBILIDAD Y DETERMINACIÓN DE LA FUENTE DE AGUA

Como primer dato a tener en cuenta es importante determinar y analizar las fuentes de
agua superficiales o subterráneas disponibles en la zona. Se debe conocer el volumen
que puede aportar cada fuente, caudal, estacionalidad, calidad, disponibilidad legal y
eventuales costos.
En general, la fuente de suministro de agua debe tener un tamaño tal, que alcance
para llenar el espacio saturado con gas al comienzo de la inyección, más el volumen
de petróleo (en condiciones de reservorio) que se ha de producir durante la vida del
proyecto.
Verificar sobretodo en fuentes superficiales la estacionalidad, posibilidad legal de su
utilización y potenciales disputas con otros usuarios de la misma que puedan demorar
el comienzo del proyecto o imposibilitar su ejecución.
Es común en muchos proyectos comenzar inyectando agua dulce que luego del arribo
del frente de agua se mezcla con agua de producción. Esta posibilidad debe conside-
rarse en el diseño del proyecto de las instalaciones.

CALIDAD DEL AGUA

Se deben realizar para cada potencial fuente de agua los ensayos de laboratorio de
compatibilidad con la roca y fluidos de reservorio.
La calidad de agua de inyección que requieren los reservorios a inundar es un pará-
metro fundamental a definir. Deben fijarse límites máximos o mínimos, según sea el
caso, de los siguientes parámetros:

 Cantidad y tamaño de Sólidos en suspensión (ppm, distribución de tamaños)

 Hidrocarburos totales (ppm)
 Bacterias (UFC/mL)
 Corrosión (mpy)
 pH

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  Salinidad (ppm como NaCl)
 Hierro total y soluble (ppm)
 Sulfuros total y soluble(ppm)

Para fijar esos límites, se deben tener en cuenta las características del reservorio, y la
preservación de los materiales en contacto tanto en superficie como en subsuelo: ba-
terías, plantas, satélites, acueductos, tubing, instalaciones selectivas y casing.
Estos límites deben considerar un criterio técnico-económico.
Las características del reservorio a tener en cuenta en la determinación de los reque-
rimientos son la temperatura, permeabilidad, tipo de arcilla, tamaño de gargantas pora-
les. Es deseable contar con estudios petrográficos y de microscopía electrónica sobre
testigos corona, preferentemente, o testigos laterales en su defecto. Asimismo, son
necesarios los estudios de compatibilidad entre el agua de inyección y formación, sus-
ceptibilidad de la formación y bacteriología como también realizar barridos sobre testi-
gos corona con el agua que se planea inyectar, para evaluar la capacidad del agua de
obstruir o no la formación.
Debe analizarse en la selección de materiales el nivel de agresividad de los fluidos con
los que estarán en contacto y la duración deseada del proyecto. La falta de una ade-
cuada selección de los materiales y/o respeto de las condiciones de diseño resulta en
sobrecostos operativos, pérdida de pozos y producción que reducen el valor final del
proyecto.

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MODELO DE RESERVORIO

Se debe revisar en detalle el modelo de reservorio a estudiar ya que sobre éste se

tomarán todas las decisiones referentes al subsuelo.
Por modelo de reservorio se entiende una descripción del sistema roca-fluidos-pozos
tanto desde el punto de vista estático como dinámico.
La descripción estática se refiere a la geología del reservorio, correlación de capas,
geometría y litología, límites de los reservorios, espesores, distribución inicial de flui-
dos y propiedades petrofísicas.
Luego se debe comprobar el modelo realizado desde un punto de vista dinámico con-
siderando tanto la producción de los pozos ya existentes como la evolución de la pre-
sión y el comportamiento del acuífero/casquete de gas.
Se debe comprender la importancia relativa de los mecanismos de drenaje actuantes.
En los puntos siguientes se indican algunos de los aspectos más significativos a con-
siderar.

PROPIEDADES PETROFÍSICAS

Las propiedades petrofísicas básicas para el estudio son: porosidad, saturación de

agua, permeabilidades absolutas y relativas y la saturación residual de petróleo y cur-
vas de presión capilar y permeabilidad relativa.

Porosidad

Las porosidades pueden obtenerse de perfiles, testigos laterales y coronas. Se reco-

mienda contar con determinaciones de porosidades de coronas a presión de confina-
miento, para poder correlacionar y corregir la información de perfiles.
Los perfiles pueden ser apreciablemente influenciados por la litología compleja de los
reservorios y por los fluidos presentes.

Saturación de Agua:

Los valores normalmente disponibles son los calculados de perfiles clásicos de resisti-
vidad/porosidad.
Si se utilizan modelos de simulación numéricos para el estudio del subsuelo, disponer

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de curvas de presión capilar por tipo de roca permitirá comparar los resultados del
cálculo de saturación al inicializar los modelos en equilibrio y el obtenido por perfiles.
Se pueden confeccionar cross-plots de saturación de agua versus porosidades, con la
información de las capas que ensayadas. Si se cuenta con mucha información, pue-
den hacerse estos gráficos más específicos, seleccionando rangos de permeabilida-
des. De aquí se puede identificar una envolvente mínima que marca la relación cons-
tante del producto de la porosidad con la saturación de agua irreducible.
Esta técnica se puede utilizar para definir los cut-offs para la determinación de los es-
pesores útiles.

Permeabilidades absolutas y relativas

Se dispone en general de mediciones de permeabilidades absolutas provenientes de

ensayos de testigos (coronas, laterales).
Como punto importante se deberá disponer como mínimo un juego permeabilidades
relativas y presión capilar por cada unidad de flujo.
A falta de información más detallada, se recomienda utilizar pautas que se pueden
derivar de yacimientos de zonas vecinas, con la que exista alguna similitud litológica y
petrofísica.

Saturación de Petróleo al inicio de la inyección

Es necesario estimar de manera fehaciente este parámetro.

Saturación de Petróleo Residual

Su conocimiento es muy importante porque limita el máximo volumen a barrer por in-
yección de agua.
Este valor de saturación se obtiene de curvas de permeabilidad relativa, y es conve-
niente fijarse los volúmenes porales de agua que circularon por el testigo limitando a 2
volúmenes porales la cantidad de agua inyectada en ya que hay ensayos donde el
punto final se obtiene después de circular varios VP. En este último caso se deberían
interpolar los valores, para obtener la saturación cuando hayan pasado alrededor de 2
volúmenes porales.

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Información PVT

Es necesario conocer el comportamiento termodinámico del fluido como su composi-

ción a distintas presiones y temperaturas.
Interesa conocer fundamentalmente el factor de volumen del petróleo, el gas en solu-
ción y la presión de burbuja y las variaciones de viscosidad en función del de la pre-
sión. Este comportamiento es clave en la evaluación de cualquier proyecto de recupe-
ración secundaria.
En todos los casos es mejor contar con un PVT de la zona.
Se recomienda que, si no se cuenta con ensayos PVT, se determinen los valores por
medio de las correlaciones clásicas de la literatura, verificando siempre que las condi-
ciones básicas del fluido y reservorio se encuentren dentro del rango para el cual fue
definida la correlación. De todas maneras, se sugiere comparar la correlación con al-
gún PVT de un yacimiento cercano.
Se recomienda contrastar el comportamiento de los pozos (GOR y caudal versus
tiempo) con las características del PVT para tener idea de su representatividad y veri-
ficar también la consistencia termodinámica del ensayo con el software adecuado.
De no existir muestras de fondo y ensayos PVT, lo usual es determinar la curva de
viscosidad del petróleo muerto (sin gas) en función de la temperatura, y tomando la
viscosidad a temperatura de reservorio, llevar a condiciones de presión de reservorio
por medio de correlaciones que son clásicas y suficientemente aproximadas.

OOIP Y MECANISMOS DE DRENAJE

El volumen de petróleo original in-situ se suele obtener a partir del modelo geológico
por un cálculo volumétrico. Es importante comparar este valor con el obtenido por me-
dio de un balance de materiales en el caso de disponer de una historia de presiones
confiables.
A partir de los datos de producción y del balance de materiales se deberá verificar el
mecanismo de drenaje del reservorio.

PRORRATEO DE LA PRODUCCIÓN POR CAPAS

El primer objetivo desde el punto de vista dinámico es estimar la distribución de los

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fluidos en el reservorio al inicio de la inyección, para lo cual es necesario entender de
dónde vino la producción y cuándo (reservorios, terminación, reparaciones).
Conocer el estado mecánico del pozo y sus perspectivas futuras.
Se debe prorratear la producción entre todas las capas que, ensayadas y con aporte
significativo de fluidos, permanecieran abiertas a la producción entre cada uno de los
distintos períodos de la vida del pozo.
El prorrateo es siempre conflictivo porque no existen demasiados elementos de sopor-
te. Un seguimiento posterior y detallado del proyecto podrá ayudar a establecer suce-
sivas mejoras.
Usualmente se prorratea la producción de formas diferentes:
 Proporcionándolas con los caudales ensayados.
 Proporcionándolas con la capacidad de flujo de las capas ensayadas y
con aporte comprobado.
Es una tarea compleja porque las variaciones entre las distintas capas en su tamaño,
capacidad de flujo, tipo de fluido hace que la distribución de caudales entre las mismas
sea variable en el tiempo. Por lo tanto, se recomienda capturar toda la información que
pueda ser útil al respecto.
Las mediciones de presión por capa y de fondo, en los casos en que se dispongan,
resultan de uso obligado.
La utilización de modelos numéricos de un único pozo puede colaborar en la compren-
sión de este tema.
Comparando las acumuladas por capas y los planos de espesores netos con petróleo
de cada capa, se podrán verificar si el factor de recuperación por capa es congruente
con el mecanismo de drenaje.
Para analizar casos de entradas anormales de agua (o gas) y origen de la producción
es aconsejable además revisar el perfil de cementación y tener esto en cuenta para
cualquier interpretación.
Se recomienda correr perfiles de producción en todos los casos que sean posibles
(pozos surgentes, gas lift, y pozos con bombas electro sumergible provisto con Y-tool).

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SELECCIÓN DE CAPAS A INUNDAR

El primer objetivo es contactar el mayor volumen de petróleo posible, por lo que habría
que inundar todas las capas mineralizadas, con saturación de petróleo suficiente.
Las limitaciones para la determinación de la cantidad máxima de reservorios a inundar
son de índoles prácticas y tendientes a permitir un control efectivo del proceso que se
diseña.
 La determinación del número máximo de reservorios a inyectar simultá-
neamente, está relacionada con:
 La cantidad y superposición areal de los reservorios seleccionados co-
mo candidatos.
 La distancia vertical entre tales reservorios, en los pozos que serán in-
yectores y productores.
 Los caudales que se podrán efectivamente inyectar y producir por los
pozos disponibles.

Para que pueda existir control del proceso, la inyección en cada reservorio debe ser
selectiva, mientras lo permita la separación de los reservorios en el pozo inyector.

SELECCIÓN DE ESQUEMAS DE INYECCIÓN Y POZOS INYECTORES

En esta etapa del proceso se deben analizar las distintas alternativas de los esquemas
de inyección
Las pautas más importantes para guiar la selección de los pozos inyectores y esque-
mas de inyección son:
 Lograr el máximo volumen contactable en todos los reservorios conjuntamente.
Si esto no es posible, concentrarse en los más importantes dejando a los otros
para futuras evaluaciones.
 Visualizar posibles faltas de continuidad lateral y vertical mediante el modelo
geológico. Elegir como inyectores a aquellos pozos que muestren mejores
perspectivas de comunicación con sus vecinos en la misma unidad de flujo.
 La mejor manera de obtener una elevada eficiencia areal es buscar arreglos lo
más regulares posibles, tanto con la perforación de nuevos pozos o conversión
de pozos existentes.
 No elegir los peores pozos para inyectores, un mal productor será siempre un

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 mal inyector.

CÁLCULO DE RESERVAS

Existe una gran cantidad de métodos de variada complejidad para estimar la Recupe-
ración de Petróleo por Inyección de Agua.
En principio podemos calificar a los métodos en estadísticos, analíticos y numéricos
Los métodos estadísticos son los más sencillos de aplicar pero los que brindan menor
certidumbre en sus resultados. En todos los casos se debe analizar especialmente la
condición de analogía que permite utilizar cada método y es muy útil recurrir a los pro-
yectos maduros vecinos.
En un nivel de complejidad superior, los métodos analíticos estiman la reserva a partir
de aplicar a los volúmenes contactables al comienzo de la inyección, la eficiencia total
considerada según el arreglo bajo análisis, la heterogeneidad y las condiciones límites
de explotación para luego efectuar los pronósticos temporales en base a la inyectivi-
dad/productividad de los pozos y las capacidades de los sistemas de inyección (pre-
sión/caudal) y de producción (líquido total).
Existe una tendencia creciente a utilizar los simuladores numéricos en los estudios de
reservorio. En el caso específico de recuperación secundaria los simuladores permiten
incorporar los efectos areales, saturaciones de gas iniciales, variación de la viscosidad
con la presión, geometrías complejas de pozo (horizontales, bilaterales, etc.). Existen
también simuladores comerciales que consideran las variaciones de temperatura que
se generan al inyectar fluido a temperatura diferente de la del reservorio, efectos de
reducción de permeabilidad por depositaciones químicas, acidificación del reservorio,
etc. En síntesis, parecen cumplir con todos los requisitos planteados por Craig en su
comparación entre distintos métodos de previsión y “el método ideal”.
Paradójicamente, la misma capacidad de los simuladores también ha llevado a un mal
uso de los mismos y a una mistificación de sus resultados.
No debería olvidarse que los objetivos de un estudio de simulación cambian de acuer-
do al estadio del proyecto y que un estudio de simulación es generalmente más onero-
so que un simple modelo analítico muchas veces adecuado al objetivo del estudio.
Dake y Cosentino presentan interesantes discusiones al respecto.
De todas maneras, un modelo numérico correctamente diseñado y ajustado resulta
una muy valiosa herramienta para generar pronósticos de producción ante distintos
escenarios de ubicación de pozos y punzados, optimización de caudales de pozo y
capa (work-over automáticos) para ajustarse a las capacidades de inyección y produc-

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ción disponibles.
Resulta de interés, cualquiera sea el método de cálculo utilizado disponer entre los
resultados de los siguientes valores:
 Volumen de agua total a utilizar,
 Caudales a inyectar,
 Presión de inyección,
 Caudal de líquido a producir,
 Eficiencia de desplazamiento,
 Tiempo de llenado y duración total del proyecto.

CAÑERÍA GUÍA EN POZOS INYECTORES Y PRODUCTORES

La revisión minuciosa de la cañería guía en los pozos inyectores-productores es de

fundamental importancia en la fase inicial del estudio de factibilidad técnica de los pro-
yectos de Recuperación Secundaria el resultado de esa revisión será determinante
para la realización del mismo o no.
Hay que cerciorarse de que todos los pozos de la zona bajo estudio, independiente-
mente del estado en que se encuentren (activos-abandonados, etc.), posean la cañe-
ría guía aislando todas las acuíferas de baja salinidad.
En caso de encontrar problemas de aislamiento de acuíferas de baja salinidad es im-
perativo realizar un plan de corrección del mismo, cuya erogación deberá ser incluida
en las inversiones del Proyecto de Recuperación Secundaria.
De realizarse perforaciones complementarias para el Proyecto de Recuperación Se-
cundaria y no tener exactamente determinada en esa zona la profundidad de las acuí-
feras es recomendable realizar una perforación piloto hasta una profundidad ligera-
mente superior a la estimada para la guía, luego realizar el perfilaje de esa zona de-
terminando la correcta profundidad del acuífero, su posterior entubación y cementa-
ción. Se sugiere la realización de perfil de cemento a la zona cementada.
Es recomendable realizar campañas periódicas de control de estado de cañerías con
perfiles de corrosión.
Otra medida preventiva es contar con protección catódica lo antes posible. Además de
las consideraciones ambientales, resulta más económico invertir en protección catódi-
ca que en pozos de reemplazo.

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ESTUDIO HIDROGEOLÓGICO

Se sugiere realizar un Estudio Hidrogeológico cuyos objetivos son los siguientes:

Establecer profundidad límite hasta donde deben ser protegidos los acuíferos de baja
salinidad, para consumo humano, abreviamiento y riego, mediante una correcta longi-
tud de las cañerías guías en trabajos de explotación petrolíferas.
Definir el/los sistemas de deposición de agua de corte (purga) atendiendo a la legisla-
ción vigente y la necesidad de contar con permisos de particulares.
Disponer de información fehaciente sobre la hidrodinámica subterránea, que permitirá
disponer de información para actividades tales como:
 Perforación.
 Producción.
 Implementación y seguimientos de Proyectos de Recuperación Secundaria.
 Atender requerimientos de suministros de agua.
 Disponer de información para eventuales medidas de protección o reparación
ambiental.
 Atender a cualquier situación vinculada a actividades en el subsuelo.

INSTALACIONES DE SUPERFICIE

El sistema de instalaciones de superficie abarca la captación, tratamiento, transporte

del agua a inyectar hasta la boca de pozo inyector y todo el sistema de ductos del flui-
do producido, baterías, plantas deshidratadoras y transporte del crudo desde el pozo
productor hasta el punto de entrega.
Se incluyen también las instalaciones auxiliares que forman el sistema de energía
(plantas compresoras y/o plantas generadoras y subestaciones de energía eléctrica).
En base a los pronósticos de inyección, se diseñan las instalaciones considerando los
caudales a producir y a inyectar, presiones a lo largo del sistema, especificaciones del
agua a inyectar y del agua a captar, su capacidad incrustante y corrosiva, posibilidad
de generación de emulsiones, etc.
La implementación de la inyección de agua trae aparejada el incremento en el consu-
mo energético por lo que se debe considerar el análisis de las distintas fuentes de
energía (compra de energía/autogeneración), la adecuación de subestaciones y líneas
y la estabilidad de todo el sistema eléctrico.

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El incremento en la producción de agua también solicita la planificación de cambios en
los sistemas extractivos, en las baterías y en la planta de tratamiento de crudo.
Se debe realizar un seguimiento de las instalaciones para preservar las mismas y
mantener actualizado un mapa para ser utilizado como base en diferentes análisis.
En los mapas debe estar presente la siguiente información:
Fuente de Agua: Ubicación del pozo (en el caso de ser ésta la fuente) y todo el
sistema de captación.
Acueductos, Oleoductos y Gasoductos: Diámetros, caudales y presión máxima
de diseño y materiales de las cañerías.
Planta de Tratamiento e Inyección.
Satélites.
Baterías: Ubicación y Capacidad.
Planta Deshidratadora: Ubicación, Capacidad.
Sistemas Auxiliares (plantas compresoras, generadoras, subestaciones, etc.)

Además, las Plantas y Baterías deben tener su respectivo plano y manual de opera-
ción y mantenimiento.
En el caso de cambios en el Sistema Colector (Producción o Inyección), debe mante-
nerse el registro histórico de los mismos.
El seguimiento del estado de las instalaciones se realiza mediante inspecciones visua-
les de las mismas, análisis de cupones de incrustación y de corrosión, técnicas de
medición de espesor.

INSTALACIONES DE POZOS INYECTORES

Se estudia el tipo de instalación de inyección (convencional/selectiva). En el caso de la

instalación selectiva, las condiciones de presión y las características del agua a inyec-
tar se deben evaluar en el análisis del tipo de packer y materiales que conforman la
instalación.
La instrumentación de los pozos (manómetro y caudalímetros telesupervisados) es
altamente recomendable.

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EVALUACIONES ECONÓMICAS

Las evaluaciones económicas, en distintos momentos de la vida del proyecto, permiti-

rán determinar:
 Cuáles son los aspectos más importantes en el resultado económico y posibili-
tar su análisis para la optimización (diseño),
 cumplimentar el proceso necesario para la consecución de los fondos y
 controlar la evolución de gastos e inversiones (ex-post).
Los datos de entrada son los pronósticos de Producción e Inyección, cronograma de
inversiones y gastos, la estructura impositiva del contrato en donde se pretende efec-
tuar el proyecto, el precio del crudo a futuro según la definición corporativa y la tasa de
descuento corporativa.
Es recomendable analizar diversos escenarios que tengan en cuenta la incertidumbre
de cada uno de los datos que directa o indirectamente impactan en la evaluación eco-
nómica. Es de uso cada vez más extendido efectuar evaluaciones probabilísticas que
muestran la estadística de los resultados y permiten analizar mejor el riesgo y por en-
de ajustar el diseño.
Es recomendable también acompañar la evaluación de un listado de los principales
factores de riesgo identificados (inyectividad de los pozos, capacidad sellante de una
falla, etc.) y su impacto sobre la rentabilidad del proyecto
Los resultados de las corridas económicas aprobadas no deben ser modificados. En
caso de realizarse actualizaciones, deben conservarse los resultados de las anteriores
en una base de datos. Para el caso de modificaciones al proyecto original, debe recor-
darse que toda nueva inversión habrá de ser evaluada en forma diferencial, es decir
considerando las diferencias en gastos e ingresos generados por la inversión a consi-
derar.
En el control ex-post anual se analizará la evolución de los indicadores TIR, VAN y
demás indicadores a lo largo del tiempo y se compararán con los resultados originales
del estudio. Deberán determinarse las causas de las diferencias. Esta práctica es im-
portante para conocer la calidad de los pronósticos y evaluaciones. Asimismo, este
análisis deberá sustentar la decisión de acelerar o frenar la ejecución de las inversio-
nes restantes del proyecto.
Es recomendable que todas las evaluaciones económicas estén salvadas en una base
de datos.
El responsable del proyecto garantizará la realización de las evaluaciones económicas
según los criterios vigentes.

19
PLAN DE IMPLEMENTACIÓN

Con el objetivo de cumplir con el plan de inversiones se recomienda confeccionar un

Diagrama de Gantt con su camino crítico y sus responsables. En el diagrama se debe
considerar:
 Fuentes de agua. Obras de captación.
 Instalaciones de superficie. Sistema de inyección.
 Pozos inyectores. Conversiones. Perforaciones.
 Pozos productores. Reparaciones / reactivaciones.
 Instalaciones de superficie. Producción.
 Sistema eléctrico y auxiliar.

Se debe realizar el seguimiento del grado de avance de cada tarea. Se comparará el

avance real a una fecha con el propuesto por estudio y/o última modificación antes de
la implementación.

NORMATIVA PARA LA PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE EN PROYECTOS

DE RECUPERACIÓN SECUNDARIA

A continuación se presenta una parte de la Resolución Nº 105/92 de la Secretaría de

Medio Ambiente de la República Argentina

Captación de agua para Proyectos de Recuperación Secundaria (Resolución 105/92)

En las operaciones de explotación de petróleo, la industria requiere de grandes volú-

menes de agua para las tareas de Recuperación Secundaria, que consisten en inyec-
tar agua a las formaciones productivas para en un inicio realizar mantenimiento de
presión y lograr a través del empuje del agua un barrido de un determinado volumen
de petróleo hacia los pozos productores.
El operador deberá usar preferentemente la misma agua de producción y una vez tra-
tada, reinyectarla al estrato de proveniencia, siempre que el yacimiento no tenga em-
puje natural de agua de formación.
Sin embargo, y en función de la comercialidad de la explotación petrolífera, el opera-
dor podrá usar agua dulce subterránea siempre y cuando ésta supere el valor prome-

20
dio de sales disueltas de la cuenca hídrica subterránea donde se perforen los pozos
de agua. Ello significa que el operador deberá elegir las zonas de descarga del agua
subterránea para lograr el agua de peor calidad que favorecerá a la cuenca hídrica y
que no afectará a los planes de Recuperación Secundaria.
El agua superficial de ríos, lagunas o lagos no debe ser inyectada a las formaciones
geológicas productivas de petróleo, en las prácticas de Recuperación Secundaria, por
tratarse de un recurso de vital importancia.
Sin embargo, el agua de estas fuentes fueron utilizadas y aun se utilizan en algunos
yacimientos por lo que reemplazarlas por otro tipo de agua en forma inmediata podría
provocar daños en las formaciones productivas. Por lo tanto, el operador deberá pau-
latinamente cambiar el agua dulce de los ríos, lagos o lagunas que se esté utilizando
para Recuperación Secundaria por aguas de otra fuente. La fecha de iniciación de
tareas para comenzar este reemplazo será a partir del primer año de promulgadas
estas regulaciones.

Plantas de Recuperación Secundaria y Asistida (Resolución 105/92)

Aquí se consideran todas las plantas que se requieran en la aplicación de las técnicas
para mejorar el porcentaje de recuperación final en los yacimientos de hidrocarburos
líquidos. Las operaciones más comunes a desarrollar con este fin son:
Mantenimiento de presión por inyección de agua.
 Barrido por Inyección de agua (waterflooding)
 Inyección de:
Agua combinadas con inyección frontal de gas.
Polímeros.
Dióxido de Carbono.
Vapor.
Vapor desplazado por agua.
Agua con químicos reductores de tensión superficial.
Micro emulsiones desplazadas por agua.

En los casos en que se utilice el agua de producción, que requiere tratamiento espe-
cial de purificación, con plantas desoxigenadoras y retención de sólidos, hidrocarbu-
ros, etc., dan origen en casi todos los casos a desechos contaminantes.
Para facilitar la disposición de esos desechos contribuyendo a la protección del medio

21
ambiente se deberá seguir con las siguientes prácticas:
La concentración de todos los fluidos en la planta de tratamiento de petróleo ayuda
también a disponer de agua y de gas en un solo punto, lo que permitirá obtener una
alta eficiencia de recuperación, reciclado y disposición de los desechos en las mismas
instalaciones.
Los hidrocarburos líquidos o semisólidos de los equipos flotadores y desnatadores,
pueden ser reprocesados con la producción entrante.
Las plantas de bombeo, almacenaje del agua purificada, etc., deberán ser ubicadas en
conjunto adosadas a las existentes.
Las nuevas instalaciones auxiliares (oficinas, almacenes, laboratorios) deberán ser
ubicadas, en lo posible, en coincidencia con la ya existente y en caso de ser amplia-
das anexarlas a las mismas, ocupando el menor espacio posible. (Pero siempre a la
distancia adecuada a los almacenamientos).
El mismo beneficio se produce al poder aprovechar las picadas y puntos de distribu-
ción y regulación de canales, para tender las líneas troncales de inyección y de los
pozos, las que coincidirán con las de los oleoductos, baterías y líneas de los pozos en
producción.
Se recuerda que esta normativa es de aplicación en el ámbito de la República Argenti-
na y, en cada país, se debe respetar estrictamente la formativa vigente.

ABANDONO DE POZOS

Los pozos deben estar permanentemente clasificados según la normativa vigente.

Se debe contemplar en la presupuestación original del proyecto todas las erogaciones
vinculadas al abandono de pozo y, en el caso en que la normativa lo exija, el desman-
telamiento de las instalaciones de superficie.

MONITOREO DEL PROYECTO

Todo proyecto debe contemplar desde su diseño un detallado plan de monitoreo que
contemple el tipo de mediciones, su frecuencia, los puntos de muestreo, la organiza-
ción de los datos obtenidos y las herramientas de análisis que se utilizarán.

22
El objetivo principal del plan de monitoreo es aportar datos que permitan conocer el
comportamiento del sistema superficie-subsuelo para entender el apartamiento entre
lo pronosticado y lo obtenido, implementando acciones de mejora y actualización de
los modelos.

DATOS DE INYECCIÓN

Se deberán realizar mediciones de caudal de inyección a nivel de planta, troncal, saté-

lite, boca de pozo y por capa o zona.
La medición de caudal hasta boca de pozo se realiza por medio de caudalímetros en
sus distintas modalidades. Es de suma importancia tener seguridad en la calibración
de estos elementos. Como criterio de control se verificará la consistencia entre las
mediciones de planta, troncales y pozos. En los casos donde no existe caudalímetro
en cada pozo, se debe registrar la frecuencia con que se realizan las mediciones pun-
tuales por pozo a fin de poder evaluar la calidad del proceso de a locación de inyec-
ción por pozo.
Obtener la inyección alocada a nivel de capa, malla y zona es absolutamente necesa-
ria para el correcto seguimiento del proyecto, recomendándose un mínimo de dos me-
diciones por pozo-año a través de perfiles de inyectividad o cegando válvulas y to-
mando mediciones individuales por zona.
La presión de inyección se mide a nivel de planta, satélites y boca de pozo mediante
manómetros. En boca de pozo se medirá aguas abajo del filtro, si es que el pozo lo
tiene. En el caso de disponer una instalación tele supervisada, esta medición es prác-
ticamente continua. En el caso de no tener telesupervisión, se recomienda una medi-
ción semanal.
Esta información se administra a través de TOW y capítulo IV (a nivel de pozo).

DATOS DE PRODUCCIÓN

La medición de la producción se realiza a nivel pozo, batería, planta. La medición a

nivel planta y batería es continua mientras que la medición a nivel pozo es esporádica
y se realiza a través de controles en tanques de control y combinación mási-
co/determinación de porcentaje de agua en boca de pozo. En batería las mediciones
se realizan con másico o tanque quieto.

23
La frecuencia de los controles de pozo debería ser al menos de dos controles por mes,
dependiendo esto de muchas variables a considerar (instalaciones de batería, declina-
ción de los pozos, caudal del pozo, etc.).
Se debe medir presión de boca en pozos surgentes o aquellos que posean sistema
Gas Lift o en aquellos con Electrosumergible.
Los datos de producción se administran a través de TOW y Capítulo IV a nivel de po-
zo.

PARÁMETROS ESTÁTICOS Y DINÁMICOS DEL RESERVORIO

Las presiones estáticas de reservorio se pueden obtener de los pozos inyectores y

productores. En el caso de los inyectores por medio de ensayos de Fall Off y en pro-
ductores a través de Build Up. Otra fuente de adquisición de datos de presión son los
pozos parados mediante gradientes estáticos y tomas de presión en pozos nuevos.
Dada la dificultad de obtener una interpretación fiable de ensayos Build-Up o Fall-Off
en pozos multicapa, se recomienda realizarlos en los casos donde la capa a medir
pueda ser aislada de otras.
Las presiones dinámicas se calculan a través de los datos de niveles de fluido en po-
zos productores.
Se obtienen datos de permeabilidad de los ensayos de Build-Up y Fall-Off y datos de
saturación a partir de herramientas de perfilaje de resistividad y del tipo carbono/ oxí-
geno.
En el caso de pozos nuevos que se perforen durante la ejecución del proyecto, se
puede programar la obtención de los datos necesario para completar o ajustar el mo-
delo de reservorio.
En todos los casos, se recomienda medir presión por medio de herramientas tipo RFT.
La perforación de nuevos pozos es una buena oportunidad para generar experiencia
local en la adecuación de herramientas de perfilaje de pozo entubado para el cálculo
de saturación al poder comparar sus resultados con los obtenidos de las herramientas
de pozo abierto.
El uso de trazadores (químicos y/o radioactivos) permite obtener las direcciones prefe-
renciales de permeabilidad y canalizaciones.
Los ensayos Step Rate Test en pozos inyectores permiten obtener las presiones de
fractura. La dirección de la fractura hidráulicamente inducida, así como también las
anisotropías del reservorio, se pueden determinar por diversos métodos.

24
Una lección costosamente aprendida es que el estado geomecánico de las formacio-
nes a atravesar (desde las más someras hasta la capa de interés) debe ser estudiado
desde los primeros pozos para poder diseñar el esquema de cañerías de aislamiento
adecuadamente y no superar límites de presión.

SEGUIMIENTO DE LA CALIDAD DEL AGUA

Es vital definir los puntos de muestreo y su frecuencia.

Todos los valores obtenidos serán cargados en una base de datos destinada a tal fin
(por ejemplo, CCP Control de Calidad de Proceso).
En la Tabla 1 se listan los principales parámetros a medir, y la frecuencia mínima su-
gerida.
En boca de pozo, se deberían medir todos los parámetros nombrados.
En la planta de tratamiento e inyección de agua se deben medir sólidos totales en
suspensión, hidrocarburos y bacterias sulfato reductoras (a la entrada y salida de cada
componente de la planta).
Es importante recordar que en caso de realizarse mezcla de aguas es necesario estu-
diar la compatibilidad de las mismas (Oddo, Tomson, Stiff & Davies).
Estas mediciones son indicativas para un sistema cerrado tipo y se deberá agregar
mediciones y puntos de muestreo en función del sistema que se tenga.

25
 Determinación Frecuencia
Aniones Cloruros (CL-) Mensual
Sulfuros (S=) Semanal
Sulfato (SO4 2-) Mensual
Carbonato (CO3 2-) Mensual
Bi-Carbonato (HCO3 -) Mensual
Cationes Hierro total (Fe2+ +
Semanal
Fe3+)
Calcio (Ca2+) Mensual
Magnesio (Mg2+) Mensual
Bario (Ba2+) Mensual
Estroncio (Sr2+) Mensual
Otras Propie- pH Diario
dades
Temperatura Diario
Bacterias Aeróbicas
Semanal
Totales (BAT)
Bacterias Sulfato Re-
Semanal
ductoras (BSR)
Sólidos suspendidos Diario
Totales (TSS)
Hidrocarburos suspen-
Diario
didos (OSS)
Dióxido de Carbono
Semanal
disuelto (CO2)
Oxígeno disuelto (O2) Semanal
Medición de incrusta-
bimestral
ción (cupón)
Velocidad de corrosión bimestral

Tabla 1: Frecuencia sugerida de muestreo

Deben generarse reportes de las inspecciones visuales que se realizan en las instala-
ciones cuando se detecta corrosión y/o incrustación durante una toma de muestra o
una intervención.
Resulta conveniente graficar para cada punto de muestreo la evolución temporal de
cada parámetro medido y para cada fecha la evolución de un parámetro a lo largo del
sistema (desde la planta hasta la boca de pozo) como muestra el Gráfico 1.

26
 Total de Sólidos Suspendidos (mg/l) y Sólidos solubles en
solvente (mg/l) (ppm)

Oxígeno (ppb) y Sulfhídrico

(mg/l)

Hierro Total (mg/l) y Oxido

Férrico (mg/l)

Bacterias SulfatoReductoras (ppm), ion Sulfuro

(mg/l

Nota: La medición de OFSS (primer gráfico) no es una medición estandarizada, y no se puede asegurar
que todo lo que se disuelve en solvente es hidrocarburo y que todo el hidrocarburo es disuelto por el sol-
vente. Ha sido incluida aquí porque en algunos lugares se utiliza pero por la razón antedicha debe ser
utilizada con cuidado y, eventualmente, eliminada de la práctica habitual de monitoreo

27
 El análisis de esta información ayudará a:
 Evitar mermas de la inyección que en definitiva terminan extendiendo la vida
del proyecto y por ende haciéndolo menos rentable.
 Evitar el taponamiento de capas que pueden terminar en la anulación de las
mismas.
 Minimizar el número de intervenciones en inyectores debidas a esta problemá-
tica.
 Prevenir una desmedida corrosión /incrustación de las instalaciones.

CATIONES:
 Ca++: El ión calcio es de importancia porque se combina rápidamente con los
iones bicarbonato, carbonato o sulfato y precipita en forma de incrustación o
sólido suspendido.
 Mg++: El ion magnesio usualmente está presente en una concentración menor
que el ion calcio. Este tiende a sumarse en los problemas de incrustaciones del
carbonato de calcio por la precipitación con el ion calcio. El ion magnesio de-
crece la formación de Sulfato de calcio y forma un compuesto que permanece
en solución.
 Hierro: La presencia en las aguas de formación normalmente es bastante baja
y la presencia de este ion es indicativa de corrosión. Este puede estar presente
como ion férrico (Fe3+) o ferroso (Fe2+) y puede estar en solución o formar un
precipitado en suspensión. La presencia de los compuestos de hierro es uno
de las mayores causas de taponamiento de formación.
 Ba++: Es de importancia por la habilidad de combinarse con el ion sulfato para
formar sulfato de bario el cual es extremadamente insoluble. A menudo peque-
ñas cantidades pueden presentar severos problemas.
 Sr++: Como el calcio y el bario puede combinarse con el ion sulfato para formar
sulfato de estroncio que es insoluble. Aunque más soluble que el sulfato de ba-
rio, éste es encontrado en incrustaciones combinadas con el sulfato de bario y
con el sulfato de calcio.

ANIONES:
 Cl-: La mayor fuente de este ion es el cloruro de sodio. Aunque la deposición
de cloruro de sodio puede ser un problema, este es de escasa consecuencia.
El principal problema asociado con el ion cloruro es que la corrosividad del
agua se incrementa con la concentración del ion.
 SO4--: El ion sulfato es un problema debido a la posibilidad de combinarse con

28
 el calcio, bario o estroncio para formar compuestos insolubles.
 S2-: La presencia de sulfuro en el agua incrementa la corrosividad. Sulfuro di-
suelto existe como una mezcla de iones HS- y SH2 como gas disuelto. La con-
centración total de ambas especies es usualmente medida y referida como sul-
furo total. Este puede estar presente naturalmente en el agua o puede ser ge-
nerado por las bacterias BSR.
 HCO3-: El ion bicarbonato puede reaccionar con el ion calcio, magnesio, hierro,
bario y estroncio para formar sales insolubles. Este está presente en casi todas
las aguas. La concentración del ion bicarbonato es algunas veces llamada al-
calinidad anaranjado de metilo.
 CO--: Este ion reacciona con los mismos iones que el bicarbonato. El ion car-
bonato raramente está presente en las aguas de formación porque el pH es
usualmente demasiado bajo (pH < 8.3). La concentración del ion carbonato es
algunas veces llamada alcalinidad fenolftaleína.

OTRAS PROPIEDADES:
 pH: Este es extremadamente importante por varias razones. La solubilidad del
Carbonato de calcio y los compuestos de hierro es altamente dependiente del
pH. Cuanto más alto es el pH, más alta es la tendencia a la incrustación.
Cuando el pH decrece la tendencia a la incrustación decrece pero la corrosivi-
dad se incrementa. La presencia de SH2 y CO2 tienden a disminuir el pH y por
ende a incrementar la corrosión. Los valores de pH deben ser medidos inme-
diatamente después de haber sido tomada la muestra, de ser posible en cam-
po. Esto es debido a que los sistemas están presurizados y cuando se toma la
muestra si se demora mucho tiempo se pierden los gases disueltos (SH2 y
CO2).
 Bacterias: La presencia de bacterias puede resultar en corrosión y/o tapona-
miento.
 Sólidos totales en suspensión: La cantidad y tamaño de los sólidos suspendi-
dos es una base para estimar la tendencia del agua al taponamiento. La com-
posición de los sólidos suspendidos permitirá conocer el origen de los mismos
y proponer una acción para remediar la situación.
 Oxígeno disuelto: Este contribuye a la corrosividad del agua. Si el ion hierro
está presente en el agua, la entrada de oxígeno al sistema puede formar óxido
de hierro y el consiguiente riesgo de taponamiento. El oxígeno también facilita
el crecimiento de bacterias aeróbicas.
 Dióxido de carbono disuelto: Este tiene influencia sobre el pH, corrosividad y

29
 tendencia a la incrustación del carbonato de calcio del agua.
 Hidrocarburos suspendidos: La presencia de petróleo disperso o emulsificado
en agua a menudo presenta problemas en la inyectividad. El petróleo en agua
puede causar un decremento en la inyectividad de varias formas. Este puede
causar una emulsión bloqueante en la formación. Este puede actuar como pe-
gamento para ciertos sólidos como el sulfuro de hierro y por lo tanto incremen-
tar la tendencia al taponamiento.
 Temperatura: La misma afecta la tendencia a la incrustación, el pH y la solubi-
lidad de gases en agua.

INSTALACIONES DE SUPERFICIE

En laboratorio y la operación se originan los datos provenientes de la inspección visual

de las instalaciones y análisis de cupones de corrosión e incrustaciones.
Se debe medir los residuales de inhibidores de incrustación.
Otra variable a medir es la diferencia de potencial con la que funciona el sistema de
protección catódica (en Oleoductos y Acueductos).
La administración de la información se realizará a través de un sistema de base de
datos tal como CCP.

INSTALACIONES DE FONDO

En este caso se recomienda también la instalación de cupones en fondo de pozo, para

determinar corrosión e incrustaciones.
También se pueden utilizar datos de perfiles de corrosión en pozos inyectores y pro-
ductores para determinar el estado de los Casing. Este tema es muy importante para
el medio ambiente, puesto que pueden contaminarse las capas que contienen reser-
vas de agua dulce.
Se recomienda tomar muestras de relleno, incrustaciones y materiales dañado en ca-
da intervención de pozo para caracterizarlos en el laboratorio.

30
EVOLUCIÓN DE INVERSIONES Y GASTOS

Se deben registrar mensualmente las inversiones y gastos imputables al proyecto para

poder realizar los ex-post económicos.
 Una subdivisión propuesta para las inversiones del proyecto puede ser:
 Pozos nuevos (Perforación, terminación y equipamiento)
 Conversión de pozos productores a inyectores
 Acondicionamiento de pozos productores
 Sistema de captación de agu
 Redes de distribución
 Acondicionamiento de baterías
 Plantas de tratamiento e inyección
 Instalaciones eléctricas y auxiliares

ANÁLISIS DEL PROYECTO

Los datos recolectados en el monitoreo se utilizan en el análisis del proyecto que se

realiza en diferentes niveles de detalle: Proyecto, zona, malla, pozo y capa.
Algunos de estos análisis se utilizan en los distintos niveles y otros son específicos de
cada uno de ellos.
A nivel de proyecto, se debe revisar el estado, la capacidad de manejar los volúmenes
reales y la vida útil remanente de las instalaciones de superficie. También a este nivel
se actualizan las reservas anualmente como mínimo y se comparan los indicadores
económicos presupuestados con los reales (Tasa Interna de Retorno, Valor Actual
Neto, Costo de Desarrollo, Lifting Cost, Costo del Agua Inyectada).
La calidad del agua de inyección se monitorea a este nivel.
En los distintos niveles se controla la evolución de la inyección y la producción, la tasa
de reemplazo de fluidos (Voidage Replacement Ratio), la evolución del porcentaje de
agua y de la relación gas/petróleo,
A nivel de reservorio se debe seguir la evolución de presiones, el volumen inyectado
por capa expresado en volumen poral, la producción acumulada y el hidrocarburo re-
manente.
Se deben preparar gráficos, mapas y tablas que indiquen el estado real del proyecto
en sus distintos niveles para ser comparado con lo pronosticado. En la sección de

31
Prácticas Recomendadas se presenta un listado de los mismos.

HERRAMIENTAS DE MONITOREO

Permanentemente aparecen en el mercado nuevas herramientas y materiales que

permiten solucionar problemas y capturar información de manera impensada tiempo
atrás.
Muchas de estas tecnologías son bastante caras cuando se introducen pero en poco
tiempo sus precios se tornan mucho más accesibles inclusive en proyectos no dema-
siado holgados en su economía.
Algunos ejemplos a considerar son:
 el uso de fibra de vidrio como sensor distribuido de temperatura y luego del
procesamiento adecuado convertido en un PLT continuo,
 trazadores en pozos productores sensibles al agua y al petróleo para detectar
el aporte relativo de cada fluido por capa,
 la herramienta TTL (Schlumberger) que permite medir el comportamiento di-
námico de las distintas capas durante la terminación o reparación de un pozo
es muy útil pero su costo puede resultar elevado,
 los trazadores entre pozos inyectores y productores para estimar el volumen de
canalizaciones que pueden ser obturadas con geles,
 perfil de resistividad en pozo entubado para evaluar la evolución temporal de la
saturación de agua
Los dos últimos ejemplos ya pueden considerarse tecnologías probadas en nuestros
yacimientos con una relación costo-beneficio satisfactorio.
YPF dispone de una implementación propia del modelo capacitivo-resistivo cuyo uso
permite entender la distribución del agua de cada pozo inyector entre los productores
influidos y así distribuir mejor el agua y priorizar las reparaciones de inyectores según
la producción asociada a cada uno.
El gráfico ABC (Terrado et al, 2007) permite analizar rápidamente el comportamiento
de un grupo numeroso de pozos productores. Ya está incorporado en la última versión
de OFM.

32
PRÁCTICAS RECOMENDADAS.

 Validar las distintas fuentes de información del estado mecánico de los pozos,
dando especial atención a la calidad del cemento, de las cañerías y a las esti-
mulaciones efectuadas (tipo y cantidad).
 Revisar las técnicas de medición/alocación de la producción.
 Con una frecuencia a determinar según el tipo de agua inyectada, los materia-
les utilizados y la experiencia local, se debe mantener el estado de los pozos
inyectores interviniendo los mismos con un equipo para librar la instalación, ve-
rificar su estado y proceder a eventuales reparaciones. En general, la frecuen-
cia de intervención debería estar comprendida entre uno y tres años.

PROYECTO PILOTO

En formaciones donde no haya experiencia previa de inyección de agua es recomen-

dable realizar un proyecto piloto.
El piloto debe estar diseñado para proveer respuesta a los principales factores de in-
certidumbre que puedan ser determinantes para el éxito del proyecto como inyectivi-
dad, eficiencias de desplazamiento areales, verticales, etc.
Un piloto es un experimento en el cual el campo es el laboratorio, un lugar donde co-
meter errores no resulta tan costoso como en el proyecto total.
En un piloto no se debe pretender obtener los resultados económicos del proyecto
total. La economía del piloto por sí solo carece de sentido
Lo primero que hay que definir es la magnitud del piloto, en este punto se considera:
tamaño del yacimiento, número de capas en inyección, y cantidad de pozos involucra-
dos y su distanciamiento.
El piloto debe estar ubicado en una zona representativa del yacimiento, en cuanto a
saturación de petróleo, heterogeneidad, permeabilidad, etc.
La geometría del piloto debe permitir una respuesta en tiempo razonable y es aconse-
jable garantizar el confinamiento en el piloto.
En el diseño del piloto debe considerarse como se va a realizar el escalado de sus
resultados, al proyecto total.

33
GRÁFICOS, TABLAS Y MAPAS

Proyecto Zona Malla Pozo

Gráficos
Qo, Ql, Qw vs t x x x x
WOR, GOR vs t x x x x
Pp, Pi, Pp/Pi vs t x x x
Log Ql, Qo vs Np x x x x
FR vs VPI x x x x
Wcut vs VPI x x x x
VRR vs t x x x
VPi (anual) vs t x x x
WOR vs Np x x x x
LiqCum, Np vs Wi x x x
FR vs Wi/MPV x x x
FR vs Wi (HCPV) x x x
Evw vs Npw x x
Hall x
ABC Plot x
Qwi progr, Qwi vs t x x x x
Calidad de agua x
Tablas
Controles x
ILT x
Mapas
Wcut x
GOR x
Pwf x
FR x
Np x
EUR x
dQl/dQwi x
VRR mensual x
VRR acumulado x
LiqCum ,Wi x

34
Qo, Ql, Qw vs t Caudal de petróleo, líquido e inyectado vs tiempo
Gráficos de performance: Permiten observar cambios en los
WOR, GOR vs t Relación agua/petróleo y gas/-petróleo vs tiempo caudales producidos, su relación y analizar si se deben a
cambios operacionales o en su performance
Pozos productores e inyectores activos, relación
Pp, Pi, Pp/Pi vs t
productores/inyectores vs tiempo

Log Ql, Qo vs Np Caudal de petróleo (log) vs Acum de petróleo Permite estimar el EUR.

FR vs VPI Factor de recuperación vs Volumen Poral Inyectado Indica la eficiencia de barrido y permite estimar el FR final.

Comportamiento general de la inyección. Permite comparar

Wcut vs VPI Corte de agua vs Volumen Poral Inyectado
una malla o grupo con otras.
En sus formas mensual y acumulado indica el mantenimiento
VRR vs t Relación volumen de reemplazo vs tiempo
de presión.
Se compara con el programado, en función de lo deseado
VPi (anual) vs t Volumen Poral Inyectado anualizado vs tiempo
durante la vida del proyecto.

WOR vs Np Relación agua/petróleo vs Acumulada de petróleo Permite estimar el EUR, indica heterogeneidades.

Acumulada de líquido y petróleo vs acumulada de

LiqCum, Np vs Wi Determina el balance de la inyección en una malla o grupo.
agua inyectada
Factor de recuperación vs Agua inyectada en
FR vs Wi/MPV Una malla balanceada presenta una línea recta.
volumen poral móvil
Factor de recuperación vs Agua inyectada en
FR vs Wi (HCPV) Para comparar una malla o grupo con otra
volumen de hidrocarburo
Eficiencia volumétrica de barrido vs Acumulada de Para valores bajos podría indicar la posibilidad de perforación
Evw vs Npw
petróleo por secundaria in-fill.
Diagnostico del comportamiento de la inyección en Performance de la inyección - permite acciones de
Hall
un inyector convencional optimización
Variacion de caudal de petróleo y agua en un período
ABC Plot Diagnostico de cambios de comportamiento.
dado (trimestral)

Qwi progr, Qwi vs t Caudal de inyección programado y real vs tiempo Comparación de caudales (plan vs real)

Evolución de la calidad en distintos puntos del Valores reales medidos en laboratorio vs valores adoptados
Calidad de agua
sistema para el proyecto.

35
 Si el WCUT es bajo respecto de los vecinos puede indicar falta de
Wcut Corte de agua por pozo
inyección. Si es muy alto, canalizaciones

GOR GOR Si el GOR>>Rs indica falta de inyección.

Presión dinámica de fondo de pozos Permite visualizar oportunidades de mejora en los sistemas
Pwf
productores extractivos.
Factor de recuperación y acumulada de
FR-Np Permite identificar oportunidades de optimización.
petróleo por malla

EUR Acumulada final por pozo Permite identificar pozos factibles de ser reparados

Variación de caudal de líquido/variación Permite identificar cambios en la producción e inyección por mallas
DQl/DQwi
de agua inyectada por pozo/malla y tomar acciones de optimización.
Relación de volumen de reemplazo
VRR mensual
mensual por malla
Permiten estimar el estado de equilibrio de fluidos inyectados y
Relacion de volumen de reemplazo
VRR acumulado producidos por malla. Indica la tendencia de mantenimiento de la
acumulado por malla
presión
Acumulada de líquido producido y agua
LiqCum ,Wi
inyectada por malla/pozo

REFERENCIAS
Proceso de Monitoreo de Proyectos de Recuperación Secundaria, UNAS, 2000.
Guía de Procedimientos de Recuperación Secundaria, YPF S.A., 2003.
G. Thakur, A. Satter, Integrated Waterflood Asset Management, Penn Well Publishing
Company, 1988.
L. Cosentino, Integrated reservoir studies, Editions Technip, 2001.
F. Craig, Aspectos de ingeniería de la inyección de agua, SPE,1982.
Manual Modelo Capacitivo-Resisitivo.YPF.
Waterflooding surveillance and monitoring: Putting principles into practice. Terrado M,
Yudono S., Thakur G, 2007 ,SPE 102200.
M. Kumar, V. Hoang, C. Satij y D. Rojas, 2008, High mobility ratio waterflood perfor-
mance prediction: Challenges and new insights, SPE 97671.

36
SITIOS DE CONSULTA

Se puede consultar información referente a la normativa medioambiental vía Internet

en los siguientes sitios:

Secretaría Medio Ambiente República Argentina

http://www.medioambiente.gov.ar/
Subsecretaría de Ambiente Provincia de Mendoza
http://www.ambiente.mendoza.gov.ar/
Dirección Provincial de Medio Ambiente, Provincia de Neuquén
http://www.neuquen.gov.ar/org/medioambiente/
Consejo de Ecología y Medio Ambiente, Provincia de Río Negro
http://www.Rionegro.gov.ar/economia/codema/index.php?contenido=index1.htm
Gobierno Provincia de Chubut
http:// www. chubut.gov.ar/
Gobierno Provincia Santa Cruz
http:// www. scruz.gov.ar/

ANEXOS

CONSIDERACIONES SOBRE EQUIPAMIENTOS PARA TRATAMIENTO DE AGUA

EQUIPO SEPARADOR TRIFÁSICO TIPO FREE W ATER KNOCKOUT (FWKO)

1.- Definición: Los FWKO son clasificados como separadores trifásicos ya que actúan
sobre las tres fases extraídas, a saber; el hidrocarburo, el agua, el gas; y lo hacen me-
diante principios de separación física, es decir, por la influencia de las fuerzas de gra-
vedad debidas a la diferencia de densidades entre cada fase.
La aplicación más importante tiene lugar sobre hidrocarburos decantables en condi-
ciones definidas de velocidad, y no ejerce acción sobre los hidrocarburos aromáticos o
los hidrocarburos no solubles, pero finamente divididos.

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Existe una gran dispersión entre los datos de repartición de tamaño entre los glóbulos
a separar en el líquido, así como variaciones importantes en la composición de las
materias en suspensión, su densidad, temperatura, etc.
Además puede ocurrir que no exista correspondencia alguna entre la fineza del corte
granulométrico teórico de la separación y el contenido residual de hidrocarburos en el
efluente de un separador.
Por esto, las performances de los separadores por gravedad no pueden ser determi-
nadas ni por supuestos garantizadas en ningún caso.
El método de experimentación y de cálculo según lo establecido en las Normas API
está destinado a permitir (teóricamente) la eliminación de glóbulos de hidrocarburos de
tamaño mayores a 150 um.

2.- Características de influentes y efluentes

Los parámetros de utilidad para la definición de la factibilidad y para el diseño del pro-
ceso de separación y coalescencia, están relacionados con las características del
agua de formación, las características del crudo, la forma física de los hidrocarburos
en agua y las características del agua de inyección.

2.1 Características del agua de formación

La temperatura del agua producida, depende de la profundidad del yacimiento y el

gradiente geotérmico (15-95 °C)
La salinidad, corresponde a valores entre 1 gr/l hasta 250 gr/l
El pH puede variar de 5.5 a 8,5. Resulta más bajo cuando el gas asociado es rico en
CO2 y H2S. Se debe tener en cuenta que después de una desgasificación o estabili-
zación, el pH de las aguas producidas se eleva por el desprendimiento de CO2 y H2S.
Sólidos en suspensión, pueden tener origen mineral que provienen del reservorio y
son arrastrados con la producción (arcillas/arenas/precipitados/mezclas incompatibles
en agua), u origen orgánico como las parafinas que pueden precipitar por enfriamien-
tos, y naturalmente el crudo.
Densidad y viscosidad dependen de la salinidad y temperatura. La densidad variando
de 1 a 1,15 gr/cm3, y la viscosidad de 1,2 a 0,3 cP (centiPoise).

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2.2 Características del crudo

Densidad (°API), es un importante parámetro puesto que la diferencia de densidad

entre el agua y el crudo determina la velocidad de separación de los glóbulos oleosos.
Punto de solidificación de las parafinas
Viscosidad (cP) en el rango de temperatura del tratamiento.

2.3 Forma física de los hidrocarburos en agua

En contacto con la fase acuosa los hidrocarburos se pueden presentar en tres formas:
libres, en emulsión o disueltos. La definición correcta del tratamiento requiere la nece-
sidad del conocimiento de la forma física de los hidrocarburos.
Petróleo libre: está formado por una dispersión de glóbulos oleosos de tamaño supe-
rior a 150 um. Cuantos mayores sean estos glóbulos, mayor también su velocidad de
separación. La separación de estos glóbulos responde a la ley de Stokes.
Emulsiones: los glóbulos oleosos se encuentran dispersos en la fase acuosa. Hay dos
parámetros que definen una emulsión, son la repartición granulométrica (se mide con
contador Coulter – glóbulos < 50 u – o con laser) y el potencial zeta(evalúa la densidad
de la capa difusa de iones que rodea el glóbulo oleoso).
Otra forma de evaluar la estabilidad de la emulsión es mediante el test de desprendi-
miento estático en jarra, consiste en medir la concentración en peso de hidrocarburo
subnadantes a distintos intervalos de tiempo(el hidrocarburo desprendido entre 0 y 15
minutos corresponde al tipo petróleo libre). La pendiente de la curva así trazada es
proporcional a la velocidad de separación y por lo tanto al diámetro de las partículas
que ascienden en dicho período. Esto permite establecer la posibilidad que tiene la
emulsión de desaparecer luego de un periodo determinado y expresa en consecuen-
cia, una especie de repartición ponderada del tamaño de la emulsión.
Las emulsiones más groseras (25-150um) tienen sus glóbulos con poca o escasa car-
ga eléctrica. En todo momento, estas partículas pueden entrar en contacto entre ellas
y coalescer en una partícula de diámetro más importante, cuya velocidad de separa-
ción crecerá rápidamente (en función del cuadrado del diámetro).
La emulsiones más finas (0.5-25um) se comportan en el agua como coloides. En la
periferia de estas partículas los compuestos disueltos forman una doble carga eléctrica
de dipolos orientados, una de estas constituida por una nube difusa de iones negativos
que crean una diferencia de potencial entre líquido y ella misma (potencial zeta).

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Por esta razón estos glóbulos cargados negativamente tienen tendencia a la repulsión
mutua, estabilizado la emulsión y requiriendo así un tratamiento físico – químico.
Emulsiones mecánicas: corresponden a una dispersión de glóbulos oleosos con tama-
ños de 5 a 50 um.
El ensayo de desprendimiento estático generalmente indica rendimiento de 80-90% o
superiores en 24 horas. Como se ve, este tipo de emulsión presenta una limitada es-
tabilidad en el tiempo y, a menudo pueden ser rotas por procesos físicos o térmicos
relativamente simples.
Cuando no resulta un almacenaje de duración suficiente, este tipo de emulsiones
puede ser destruidas por flotación, coalescencia o filtración.
La estabilidad aumenta cuanto más fina sea la emulsión y mayor peso molecular de
los hidrocarburos presentes.
Emulsiones de tendencia química: el tamaño de ls partículas involucradas es de 5-20
um. El ensayo de desprendimiento estático da generalmente valores de entre 65-80%
en 24 horas.
Estas gotas en general no suben hacia la superficie del agua que las contiene. En su
origen, son emulsiones mecánicas producto del corte de un film oleoso, pero en pre-
sencia de compuestos emulsionantes naturales y en alta temperatura, la alcalinidad de
las aguas favorece sistemáticamente la formación de emulsiones químicas. Estas
emulsiones son típicas de yacimientos de crudo pesado.
Emulsiones Químicas: Se conocen así cuando el tamaño de partículas va de 1-5um y
el test de desprendimiento arroja valores inferiores al 65% en 24 horas.
También se trata del producto de rotura de un film oleoso pero en presencia de ten-
sioactivos, como detergentes, aminas orgánicas, jabones de metales polivalentes, sul-
fito de sodio y potasio.
En yacimientos, cuando el des emulsionante de proceso se aplica en cabeza de los
separadores, la emulsión en el agua a tratar será química o de tendencia química.
Estas emulsiones no pueden ser rotas por procesos físicos simples (coalescencia –
flotación). La rotura de la emulsión se logra por él, agregado de un electrolito (coagu-
lación completa que precipita a los agentes estabilizantes).
Luego de la coagulación se completa la reacción por floculación, cuando sea necesa-
rio (flotación DAF).
Aceite disuelto: No se encuentra bajo la forma de partículas discretas. Es una disper-
sión de moléculas de 10 a 5000 Angstrom (diezmillonésima de milímetro).
Según su naturaleza y peso molecular, los hidrocarburos son menos o más solubles
en agua:

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Parafínicos: Muy débilmente solubles
Nafténicos: Débilmente solubles
Olefínicos: Medianamente solubles
Aromáticos: Bastantes solubles

En la mayor parte de los análisis a los aromáticos se los incluye como aceites disuel-
tos totales. El aceite disuelto es difícil y costoso para eliminar, su eliminación no es
necesaria para la reinyección. Altas concentraciones de hidrocarburos disueltos pue-
den ser reducidas por tratamientos biológicos o sistemas de absorción por carbón acti-
vado.

2.4 Características de agua de inyección – Poder colmatante

Un elemento muy importante en el éxito del programa de inyección de agua es deter-

minar la calidad del agua en relación a la distribución del tamaño de las partículas
suspendidas. Las partículas sólidas, por encima de un tamaño en particular dentro del
agua de inyección, puede producir el taponamiento del pozo inyector y guiar a una
pérdida de inyectividad. La remoción total de semejantes partículas por lo general no
es económicamente factible, por lo que se debe encontrar un balance para cada yaci-
miento, entre la cantidad y el tamaño de las partículas sólidas filtradas de agua de in-
yección y una cantidad aceptable de taponamiento por las partículas restantes.
Para determinar los requerimientos para la remoción por tamaño de las partículas se
basan en dos procedimientos:
La inundación de las muestras de yacimiento (testigo lateral) con agua, con un conte-
nido de partículas controlado (prueba de reducción de permeabilidad).
La distribución del tamaño mínimo del poro (análisis del tamaño del poro, distribución
del tamaño del poro.
Estudiando la gráfica de porcentaje de permeabilidad en relación con los volúmenes
de poro inundado con varios niveles de filtración, sin olvidar la incidencia de un posible
hinchamiento de las arcillas.

Materias en suspensión (mg/lts):

Permite tener una buena idea de la importancia y naturaleza de la polución suspendi-

da. Son significativas cuando el rengo de tamaño de las partículas es bastante estre-

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cho (lo que es el caso de aguas producidas luego de una filtración secundaria – no
más de 10 um)

Turbiedad (NTU)

Es una propiedad óptica y por lo tanto no puede interpretarse como un criterio de cali-
dad de agua de inyección. Tiene simplemente un valor de comparación relativa entre
distintas calidades de agua filtrada. En aguas tratadas, con partículas finas, da una
buena indicación de las materias en suspensión sin hacer distinción entre hidrocarbu-
ros y sólidos en suspensión.

Equipo Separador de Placas Corrugadas

Generalidades

Los separadores de placas o interceptores de Placas Corrugadas son separadores

laminares. Se trata de módulos de placas onduladas inclinadas a 45/60°, donde el lí-
quido ingresante circula con flujo descendente, a contracorriente de los hidrocarburos
separados, o flujo transversal (cross flow)
La ondulación de las placas tiene por objeto:
 Permitir el escurrimiento descendente de los sedimentos
 Permitir reagrupar el petróleo por coalescencia (unión) en sentido ascendente.
 Presenta buen efecto coalescente, uniendo petróleo, sobre la cara inferior de
las placas que conforman los módulos laminares.
 Menor distancia a recorrer por los glóbulos oleosos, antes de ser captados por
la cara inferior de una placa (2-10 cm) en lugar de los 0,5 a 2 m que recorre en
una API.
 Buena repartición del flujo a tratar a través de cada paquete de placas.
Algunas desventajas de CPI son:
 No resisten ingresos masivos de crudo, es necesario instalar mayor cantidad
de módulos
 Potencial de colmatación de las placas y dificultad para evacuar los lodos se-
dimentados.
 Rápido atascamiento de las placas con crudos fríos o parafínicos.
 Mala operación frente a picos en la concentración de ingreso.

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  No protegen la planta en caso de ingresos masivos de crudo, no pudiendo re-
emplazar a los separadores clásicos de mayor volumen.
 La calidad de agua tratada, no resulta suficiente como para prescindir de un
tratamiento físico-químico posterior.
 Los procesos físico-químicos modernos (DAF, coalescencia) aceptan muy bien
aguas tratadas en piletas API, e incluso más cargadas (hasta 1000 ppm HC)

Las densidades y reparticiones granulométrica del hidrocarburo resultan generalmen-

te desconocidas y/o variables, razón por la cual, para separadores laminares, solo se
pueden aplicar criterios de dimensionamiento arbitrarios, según lo establecido por los
diferentes fabricantes de los paquetes de placas, con la sola precaución de márgenes
de seguridad suficientes frente a bajas temperaturas o densidades elevadas (mayores
a 0,85 g/cm3).
En condiciones idénticas de viscosidad, temperatura y densidad, los separadores la-
minares permiten una eliminación de glóbulos oleosos de diámetro inferior a 100 um.
Desde el punto de vista de los rendimientos de eliminación, los mismos son función
esencialmente de la fineza e importancia de las emulsiones.
Para aceites libres y emulsiones mecánicas, los separadores laminares permiten ren-
dimientos entre 20 y 50% más favorable en comparación con los separadores API (con
la condición de una correcta alimentación hidráulica). Pero en caso de emulsiones
finas, las performance de ambos tipos de separadores son totalmente coincidentes.
Los CPI pueden ser interesantes en caso de flotación inducida IAF, IGF, en particular
para compensar la reducida eficiencia de esta eliminación de los sólidos suspendidos
SS. Por lo tanto su empleo debe limitarse a casos específicos; la combinación de un
separador primario convencional y un proceso físico químico representa una solución
confiable.

Diseño y teoría

En cualquier separador de gravedad dado, la cantidad de petróleo libre removido es

una función de la temperatura, diámetro de las partículas de petróleo y la diferencia de
peso específico.
El rendimiento mejora con:
 Aumento de temperatura (reducción de viscosidad del agua de desecho)
 Aumento en el diámetro de las partículas de petróleo.

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  Aumento del peso específico del agua de desecho.
 Disminución del peso específico del petróleo desperdiciado (Ley de Stokes)
 Flujo reducido

Las caídas de petróleo en las corrientes de efluentes de desechos llegan a una veloci-
dad terminal en la cual la fuerza de flotación es igual a la resistencia de arrastre al mo-
vimiento.
El diseño del separador API standard se basa en la remoción de los glóbulos de petró-
leo libre de diámetro > 150 um, para ello el API cuenta con largos canales rectangula-
res donde la caída de los glóbulos oleosos de diámetro 150 um debe llegar a tener 5 a
8 pies de profundidad antes de la separación primaria.
Sin embargo el estudio de los análisis de una distribución típica del tamaño de partícu-
las libres del agua de desecho oleosa, indica que con la remoción de las partículas de
diámetro>150 um es difícil reducir el contenido de petróleo en el efluente hídrico a 20
ppm.
Esto se debe a que para esa concentración, o sobre 20 ppm la separación o caída es
más lenta para 150 um que para tamaños mayores por ejemplo 300 – 400 um.
El principio esencial consiste en reducir la distancia que una partícula de petróleo debe
recorrer para llegar a la superficie coagulante/colectora de la cual se remueve el petró-
leo.
Para reducir el tamaño de los separadores API y remover caídas de petróleo de diá-
metro < a 150 um, las unidades modernas incorporan una sección de placas espacia-
das de 2” a 0,25”.
Cuanto menos espaciadas se encuentren las placas coalescedoras, menor será la
longitud requerida para que las partículas de petróleo de pequeño diámetro formen
glóbulos oleosos de mayor tamaño, haciendo que suban más rápido. Sin embargo las
placas que se encuentran menos espaciadas son sensibles a depósitos de lodos y
difíciles de limpiar.
Por estas razones, el paquete de palcas de algunos fabricantes como KPSI está dise-
ñado con espacio de 1,25” a 2” y las longitudes no desarrolladas de 60”,72”,96”. Esto
permite remover caídas de petróleo de <40-60um debido a que las caídas solo tienen
que alcanzar de 1,25” a 2” (en vez de varios pies) antes de comenzar la coagulación,
separación y remoción del flujo de corriente.
El petróleo se conglutina debajo de las placas oleofílicas, migra por gravedad a los
extremos cóncavos de los miles de picos inferiores y luego corre a lo largo de lo s pi-
cos laterales del flujo de corriente. El número de placas se selecciona de manera tal
que, aún en los picos de flujo máximo, la velocidad del fluido a través de las placas

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sea adecuada dentro de los límites del flujo laminar. Esto asegura una velocidad de
corte cero en la superficie de las placas.
Con el flujo laminar, también se producirá la remoción de los porcentajes decrecientes
de partículas menores, por ejemplo si una partícula llega a la mitad de la velocidad de
una de 60 um, entonces también se capturará el 50% de las partículas de 40 um.

Equipo de Separación por flotación para Recuperación Secundaria

La flotación es un proceso de separación Sólido/Líquido (floc formado en la etapa de

coagulación-floculación) basado en la disminución artificial de la densidad gracias a la
fijación por capilaridad de burbujas de aire sobre los flocs o las vesículas oleosas a
separar.
La inserción de una o varias burbujas de aire en el interior sobre un floc, produce la
modificación de:
La densidad del conjunto de sólido/aire, aumentando su diferencia de densidad con
respecto al agua.
Del tamaño del sólido, puesto que el agregado de burbujas de aire aumenta el diáme-
tro del sólido.
Según la ley de Stokes la velocidad ascensional con que suben los glóbulos a superfi-
cie, resulta directamente proporcional a la diferencia de densidad con respecto al agua
y al cuadrado del diámetro del sólido.

Tecnologías

Existen dos formas para introducir las burbujas de aire:

 Dispersión de las burbujas en el agua (IAF o IGF)
 Disolución a presión del aire en agua, seguida de su descompresión (DAF)
La primera técnica produce burbujas con tamaño de 1 a 2 mm y se conoce como de
flotación por aire disperso (inducido) o flotación mecánica. Su principio se basa en la
eliminación de hidrocarburos por formación de importantes cantidades de espuma, con
la ayuda de un agente espumígeno adicionado
El segundo procedimiento produce micro burbujas de aire(50-80 um) y se conoce co-
mo hidrocinético o de flotación por aire disuelto (DAF). Permite la flotación de floc finos
y frágiles (hidróxidos metálicos).

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El método de flotación mecánica (por aire inducido) supera en eficiencia al procedi-
miento hidrocinético (flotación por aire disuelto).

Flotación por gas inducido

Este proceso se desarrolló para la flotación de minerales, es decir partículas gruesas,

con la ayuda de un agente tensioactivo para hidrofobar las partículas y facilitar su ad-
herencia con las burbujas, luego ha sido aplicado al tratamiento de efluentes oleosos.
Los IGF constan por lo general de cuatro celdas en serie, cada una con su dispositivo
de burbujeo (turbina – eyector).
Cuando se tratan emulsiones con tendencia química, al igual que en todos los proce-
sos fisicoquímicos, se debe aplicar previamente un desemulsionante (producto de ro-
tura de emulsión de aceite en agua).
Las burbujas producidas son de 0.5-2.0 um de diámetro, por lo que resulta problemáti-
ca la adherencia con burbujas más gruesas que ls partículas. Además, la velocidad
ascensional de tales burbujas es elevada (12.5 cm/seg para 1 mm de diámetro), fuera
del régimen laminar, lo que dificulta aún más el encuentro con la partícula.
Las turbinas o eyectores de burbujas consumen y difunden mucha energía (velocidad
periférica aproximada de 100 m/seg) que provoca gran turbulencia, de esta manera los
flo-{culos no pueden formarse y separarse pues se rompen, por ello los IGF no se em-
plean floculantes, sino solo un desemulsionante.
Estos equipos solamente eliminan bien el aceite libre, es decir no combinados con
sólidos.
En este caso, la turbulencia ayuda a coalescer (unir) los glóbulos finos en otros mayo-
res, que permiten la fijación de las macroburbujas y la flotación final a gran velocidad,
repitiendo cuatro veces el proceso en las sucesivas celdas, se logra una buena elimi-
nación del aceite libre.
La remoción de los SS (Sólidos en suspensión) y del hidrocarburo combinado es bas-
tante pobre, pues requiere efectuarse en forma de flóculos. Un fabricante anuncia ho-
nestamente una eficiencia de 20-50% en remoción de sólidos, esto explica el carácter
imprevisible de los resultados de un IGF, es decir:
Depende de la proporción de hidrocarburo libre en el agua, que es difícil de medir
La eficiencia en reducir SS depende de la fragilidad de los flóculos que puedan for-
marse.
Resultados concretos permiten observar la remoción de partículas >2 um:
En un IGF…………..64%

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En coalescedor……95%
En consecuencia para controlar el vertido final en el medio ambiente, con legislación
más exigente en hidrocarburos que para SS, el IGF puede representar una solución
interesante.
Sin embargo para Recuperación Secundaria, los SS son más críticos que los hidrocar-
buros, y toda la mala calidad de agua tratada puede significar para el proyecto conse-
cuencias perjudiciales desproporcionadas con las economías probables de inversión al
considerar la adquisición de un IGF.
En resumen, las ventajas de un IGF serían:
 Equipo compacto y modular
 Operación sencilla, con necesidad de ajuste de dosis de desemulsionante.
 Economía de inversión
 Puede evitar el contacto con el O2 del aire
 No generan problemas de incrustaciones.
Entre las desventajas tenemos:
 Mala remoción de SS e hidrocarburos combinados.
 Elevado consumo de energía.
 Sobrenadantes poco concentrados (10-25 gr/lt) lo que produce volúmenes im-
portantes de recirculación.

Flotación por aire disuelto

Este sistema incluye una floculación previa en una cámara exterior al flotador mismo.
El floc formado es eminentemente frágil y contrariamente al caso de minerales pulve-
rulentos, su flotación no puede ser asegurada por insuflación directa de aire.
Es necesario provocar el nacimiento de microburbujas gaseosas en el seno de la fase
líquida y en las proximidades del floc, de modo de no romper a este último y obtener
saí las partículas flotantes homogéneas.
La generación de estas microburbujas se debe efectuar en el seno mismo del líquido a
tratar, de forma de evitar que ellas tengan el tiempo de aglomerarse y alcanzar dimen-
siones inadecuadas, antes de encontrar la suspensión que se debe separar.
Para ello, se emplea una recirculación parcial del efluente clarificado que se presuriza
y satura con aire. Por descompresión controlada, el agua pasa al estado de sobresatu-
ración y el aire se desprende en forma de burbujas particularmente finas.
Se debe tener cuidado de no romper el floc en el curso de la operación de mezcla de

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la corriente de líquido en recirculación que contiene microburbujas y la corriente princi-
pal de efluente ingresante al flotador que contiene los flocs.
Para ello es necesario emplear un dispositivo que aprovecha el retardo de algunos
segundos, durante los cuales el líquido sobresaturado con aire se encuentra en falso
equilibrio, para mezclar las dos corrientes líquidas sin violencia, de la forma más ho-
mogénea posible.
La flotación por aire disuelto puede generar problemas de incrustaciones cuando el
agua de purga es dura y problemas de corrosión-erosión en el fondo de los equipos.

Equipo de Filtro Oleofílicos para Recuperación Secundaria

Los filtros oleofílicos son recipientes cerrados que operan a presión en flujo descen-
dente, a través de un manto filtrante compuesto por cascara de nuez molida. El manto
filtrante de cáscara de nuez se colmata o satura de los contaminantes al cabo de un
periodo que razonablemente no debe ser inferior a las 12 horas.

Características generales

Se ha considerado el diseño de filtros de manto de cascara de nuez, cuando se esta-

blecieron las condiciones del agua de inyección para Recuperación Secundaria, cuyo
contenido final de sólidos debe ser TSS < 5 ppm y de hidrocarburos HC < 5 ppm, con
un 95% de retención de partículas de diámetro <5ppm para evitar daños por perdida
de la permeabilidad en las formaciones productivas.
Con los filtros oleofílicos de cascara de nuez se pueden lograr cargas hidráulicas de
hasta 30 m3/m2. En filtros de otro tipo de manto para lograr esta menor velocidad de
diseño se requeriría una mayor inversión en tamaño o filtros adicionales y en bombas
de retrolavado.
Los filtros con manto de de arena, grava o antracita requieren mayor tiempo de retro-
lavado, reposición permanente de material de filtrado; y para lograr la misma carga
hidráulica que un filtro con manto de cáscara de nuez, se debería adicionar más uni-
dades filtrantes o en su defecto agrandar los recipientes.
Además del costo operativo debe ser mayor, dado que requieren un sistema paralelo
para retrolavarse con bombas y tanque de agua clarificada adicional.
En consecuencia, los filtros oleofílicos con manto de cáscara de nuez son técnicamen-

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te de mejor operación, ocupan menos espacio que los filtros de otro tipo de medio, y
tienen un tiempo de lavado menor, independiente y automático, dado que se realiza
con la misma bomba de alimentación de agua.

Sistemas de desgasificación de agua de Inyección para Recuperación Secundaria

El oxígeno y el anhídrido carbónico o dióxido de carbono, gases disueltos en el agua,

han sido reconocidos como las principales causas de corrosión y, como consecuencia,
la posterior obstrucción de pozos de inyección.
La corrosión del acero de los tubings por estos gases (O2 y CO2) resulta muy severa
en las condiciones de salinidad y temperatura aplicadas a una instalación de inyec-
ción. Una concentración de 0,5 ppm (media parte por millón) de O2 en agua dulce es
suficiente para producir picado (pit, primer punto de corrosión) de un cañería al car-
bono.
La remoción de O2 y CO2 generalmente se realiza en la práctica de Recuperación
Secundaria de yacimientos por estos métodos:
 Separación con gas natural (desabsorción o corriente de arrastre)
 Separación de gas al vacío.
 Agregados químicos.
 Por combinación de estos procesos.
Al remover el oxígeno (O2) del agua de una fuente de superficie, se supone que el
agua está saturada con O2 disuelto (o sea que no admite más). El contenido de O2 en
agua varía con la temperatura, presión y sales disueltas en el agua; un sistema de
separación de gases deberá diseñarse para tratar agua alimentada en la superficie
que contenga aproximadamente 12 ppm (partes por millón) de O2 disuelto.
Bajo estas condiciones, el uso de agregados químicos favorece a la economía de
inyecciones más grandes. De la misma manera, la desgasificación completa o la re-
moción total de O2, ya sea por separación de gases al vacio o desabsorción, no es
económica.
El sistema de separación de gas al vacio es esencialmente más seguro que la desab-
sorción, donde las cantidades de gas no quemado entran en contacto con la atmósfera
y el agua tratada que satura el gas.
Es recomendable por diferentes factores la separación de gas al vacío.

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Desgasificación Física

La remoción de los gases disueltos en agua y otros líquidos bajo condiciones de vacio
depende de la ley fundamental de solubilidad. Para concentraciones relativamente
bajas a una temperatura dada, la concentración de un gas disuelto en el agua es pro-
porcional a la presión parcial de dicho gas en la fase gaseosa en equilibrio con el líqui-
do (Ley de Henry).
La presión parcial de un gas, que es uno de varios gases presentes es un volumen
determinado, se define como la presión que ese gas ejercería si solo él ocupara el
volumen a la misma temperatura.
La presión total de una mezcla de gases que ocupa un volumen dado es la suma de
sus presiones parciales.
La operación de desgasificación física se obtiene al disminuir la presión parcial del gas
que se busca desabsorber en la fase gaseosa.
Bajo condiciones de vacío, la presión parcial de cada gas se reduce, la solución de
gas libera y se establece un nuevo equilibrio.
A medida que el gas sale de la solución, tiende a crecer la concentración, es decir la
presión parcial, en el espacio del gas y del vapor sobre el líquido y si el proceso es
continuo, es necesaria una extracción de gas estable en una proporción igual a la de
su liberación.
El recipiente en el que ocurre la liberación de los gases debe ser diseñado en forma tal
que provea una zona de superficie líquida, suficiente para permitir que se alcance un
estado de equilibrio, de la forma más económica posible.
En la torre de vacío con flujo descendente de agua, de bandeja en bandeja o sobre un
material empaquetado que produce una gran zona de superficie mojada, la concentra-
ción de los gases disueltos se aproxima más al estado de equilibrio cuanto más alta
sea la torre, cuanto más expuesta se encuentre la zona de superficie y cuanto más
tiempo permanezca el flujo sujeto a la condición de vacío.

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