2013

Departamento de Ingeniería Química

[TEMA 2. OPERACIONES
BÁSICAS DE TRANSPORTE DE
CANTIDAD DE MOVIMIENTO]
Flujo de fluidos. Bombas. Filtración. Centrifugación.
 1. FLUJO DE FLUIDOS

1.1. INTRODUCCIÓN.

En todas las plantas industriales es necesario el manejo, transporte y

almacenamiento de diferentes líquidos y gases. Fluidos como el agua líquida, el vapor
de agua, el aire, y medios de cultivo líquidos o semi-líquidos se transportan de un punto
a otro de las instalaciones mediante redes de tuberías, o circulan a través de los
diferentes equipos y aparatos en funcionamiento. El desplazamiento de fluidos,
comúnmente denominado flujo de fluidos, conlleva siempre un coste energético y, por
tanto, un coste económico. Las pérdidas de energía mecánica que se producen durante el
desplazamiento de un fluido como consecuencia del rozamiento están directamente
relacionadas con la viscosidad y, en general, con las propiedades reológicas del mismo.

Las instalaciones de flujo de fluidos se diseñan teniendo en cuenta el coste de las

conducciones, del equipo de impulsión y demás accesorios, así como el consumo de
energía que se produce durante el desplazamiento del fluido. Esta metodología de
cálculo y diseño es común a todas las ramas de la Ingeniería en las que se estudia el
flujo de fluidos. Sin embargo, en el caso de la Biotecnología es necesario tener en
cuenta una serie de factores adicionales ya que la naturaleza biológica y, en
consecuencia, frágil de los cultivos y sus productos, implica la existencia de un riesgo
importante de que sean dañados durante su transporte por la acción de
microorganismos. Por ello, las instalaciones y equipos se construyen en materiales de
gran resistencia a la corrosión, fundamentalmente acero inoxidable, asegurando que los
cierres y juntas sean completamente estancos para evitar contaminaciones. Un factor
importante es prevenir o minimizar el contacto entre los sustratos o microorganismos y
el oxígeno ya que, en caso contrario, se pueden desarrollar reacciones de degradación o
de fermentación no controladas.

Los materiales, generalmente fluidos, deben entrar y salir de los distintos equipos
circulando por el interior de conducciones. Al circular se producirá una pérdida de
energía mecánica que dependerá de las propiedades del fluido, de las dimensiones de la
conducción y del flujo que se establezca. Esa energía perdida deberá ser, en algunos
casos, compensada por algún aparato impulsor.

El estudio de la circulación de fluidos por conducciones consiste en establecer

relaciones entre todas las variables implicadas: presión, altura, velocidad y densidad en
cada sección de la conducción, la pérdida de energía mecánica y la energía suministrada
o eliminada por una máquina exterior (bomba, turbina, compresor, ...).

2
 La circulación de un fluido por el interior de una conducción es una Operación
Básica. Por lo tanto, para el análisis o diseño de este proceso se necesitará plantear el
balance de materia, el balance de energía, el balance de energía mecánica (semejante al
balance de cantidad de movimiento) y la ecuación de velocidad de la propiedad que
controla el proceso de transporte (ecuación de Fanning).

La circulación de fluidos reales por conducciones tiene lugar siempre con una
pérdida de energía mecánica debido al rozamiento y a la turbulencia, que se transforma
en calor y en energía interna. Estudiaremos el caso de circulación de fluidos
incompresibles, que llenan completamente la conducción y circulan en régimen
estacionario por conducciones de sección circular.

Respecto al mecanismo de circulación de fluidos por conducciones, recordemos que

son posibles dos mecanismos de circulación, laminar y turbulento. El módulo
adimensional de Reynolds (Re), nos sirve como indicador del régimen de circulación
que tenemos. Este módulo adimensional para conducciones de sección circular puede
calcularse como:

ρ ⋅V ⋅ D
Re =
µ (1)

donde ρ es la densidad, V la velocidad media del fluido, D el diámetro de la

conducción, y µ la viscosidad. Se ha comprobado que siempre que Re < 2100
(aproximadamente) el régimen de circulación es laminar. En este caso, cualquier
remolino que se cree en la corriente desaparece rápidamente, ya que el régimen laminar
es el único que es estable. Para valores de Re comprendidos entre 2100 y 4000, nos
encontramos en régimen de transición. Cuando 4000 < Re < 10000 el régimen es
prácticamente turbulento, y cuando Re > 10000 el régimen es claramente turbulento.

Recordemos que la velocidad media ( V ) se define como el número que

multiplicado por la sección expuesta al flujo da como resultado el caudal volumétrico
total, es decir:

QL m/ρ
V ⋅ S = QL V = V =
S S

siendo m el caudal másico (kg/s).

3
 1.2. NATURALEZA DE LOS FLUIDOS
El conocimiento dela naturaleza de los fluidos es esencial, no solamente para tratar
con exactitud los problemas de movimiento de fluidos a través de tuberías, bombas y
otro tipo de equipos, sino también para el estudio del flujo de calor y muchas
operaciones que dependen de la difusión y la transferencia de materia.

Un fluido es una sustancia que no resiste permanentemente a la distorsión. Si se

intenta variar la forma de una masa de fluido, se produce un deslizamiento de unas
capas sobre otras, hasta que se alcanza una nueva forma. Durante la variación de la
forma se producen “esfuerzos cortantes” (fuerza tangencial por unidad e superficie que
ejerce cada capa de fluido sobre la adyacente), cuya magnitud depende de la viscosidad
del fluido y de la velocidad de deslizamiento, pero cuando se alcanza la forma final,
desaparecen todos los esfuerzos cortantes.

Los fluidos pueden clasificarse en:

• Compresibles / incompresible: a una determinada temperatura y presión un

fluido posee una densidad definida (kg/m3), si la densidad varía poco para
cambios moderados de temperatura y presión se habla de un fluido no
compresible o incompresible; si la densidad varía considerablemente con
respecto a estas variables, el fluido recibe el nombre de compresible.
• Newtoniano / no-Newtoniano: En los gases y en la mayor parte de los
líquidos puros, la relación entre el esfuerzo cortante y el gradiente de
velocidad es constante e igual a la viscosidad del fluido, se dice que estos
fluidos se comportan como newtonianos. Sin embargo, en el caso de algunos
líquidos, la relación no es constante y la “viscosidad aparente” del fluido es
una función del esfuerzo cortante. Se dice entonces que el fluido es no-
newtoniano.

1.3. FLUIDOS NEWTONIANOS: LEY DE NEWTON DE LA VISCOSIDAD

Recordemos la ley de Newton de la viscosidad para fluidos newtonianos, que ya
se vio en la Introducción a la Ingeniería Bioquímica:

 dv x 
τ yx = − µ ⋅   Ley de Newton (2)
dy 
 

es decir, el esfuerzo cortante (τyx) y el gradiente de velocidad (vx) son proporcionales.

La constante de proporcionalidad recibe el nombre de viscosidad del fluido (µ) y
depende de la naturaleza del fluido. Para un mismo esfuerzo cortante el gradiente, en
valor absoluto, es inversamente proporcional a la viscosidad, disminuyendo al aumentar
4
ésta. Puede decirse que la viscosidad es el esfuerzo cortante que se requiere para
originar un gradiente de velocidad unidad. De ahí que la viscosidad de un fluido da idea
de la facilidad o dificultad de deformarlo o hacerlo fluir: a mayor viscosidad mayor
dificultad.

El esfuerzo cortante, que se interpreta como una fuerza por unidad de superficie
que se ejerce sobre cada capa de fluido, es inherente a la existencia de un gradiente de
velocidad y del consiguiente transporte de cantidad de movimiento.

La ecuación anterior, aunque sirve para definir la viscosidad de un fluido, puede

interpretarse también en función de la densidad de flujo de cantidad de movimiento. En
la Figura 2.1 puede verse como se interpretaría en este sentido. El fluido que circula
justamente debajo del plano C posee una cantidad de movimiento en la dirección x
ligeramente inferior a la de dicho plano. Debido a las colisiones moleculares, se
transfiere cantidad de movimiento entre ambas capas, tendiendo a acelerar la capa más
lenta y a retardar la más rápida. Por tanto, a través del plano C cruza cantidad de
movimiento hacia el fluido de la capa inferior; esta capa, a su vez, transfiere cantidad de
movimiento a la capa adyacente inferior, y así sucesivamente. Por tanto se transmite
cantidad de movimiento x-dirigido a través de la dirección y, en el sentido del gradiente
negativo de velocidad.

C
x

Figura 2.1. Flujo de un fluido entre dos placas sólidas paralelas.

El valor de τyx corresponde a la densidad de flujo de cantidad de movimiento,

transmitido desde la lámina inferior a la superior, a través de los elementos de fluido. La
cantidad de movimiento recibida por la lámina superior, a su vez, se disipa en forma de
energía calorífica. Las unidades de la densidad de flujo de cantidad de movimiento, son
las mismas que las de µ. Por consiguiente, la ecuación anterior establece que "la
densidad de flujo de cantidad de movimiento es proporcional al gradiente de velocidad,
siendo la viscosidad el factor de proporcionalidad".

La viscosidad de un fluido es una medida de la fricción interna de un fluido, cuando

una capa se desliza sobre otra, y da una idea de la facilidad o dificultad de hacerlo fluir
o deformarlo: a mayor viscosidad, mayor dificultad de deformación.

5
 La viscosidad de un fluido newtoniano depende fundamentalmente de la
temperatura, y en menor grado de la presión. Si nos centramos en el caso de los
líquidos, la viscosidad disminuye al aumentar su temperatura, de acuerdo con una
relación tipo Arrhenius:

B 
µ = A·exp 
T  (3)

donde T es la temperatura absoluta y A y B son constantes del líquido. Como

ejemplo podíamos citar que para algunos aceites minerales, la elevación de la
temperatura en 1°C disminuye la viscosidad cerca de un 10%.

La unidad de la viscosidad en el Sistema Internacional es el Decapoise (Dp):

kg
Decapoise (Dp ) = ≡ Pa ·s
m ·s
aunque muchas veces se utiliza un submúltiplo del mismo, el centipoise (cp), ya que
la viscosidad del agua, a 20°C, es de 1 cp (≡10-3 Dp).

1.4. FLUIDOS NO-NEWTONIANOS. COMPORTAMIENTO REOLÓGICO DE LOS MISMOS.

Muchos de los procesos de fermentación utilizan materiales que presentan un
comportamiento no newtoniano, como el almidón, polisacáridos extracelulares y caldos
de cultivos que contienen suspensiones de células o “pellets”, y estos materiales deben
de introducirse en el biorreactor o moverse a través de las instalaciones por tuberías.

La clasificación de los fluidos no newtonianos depende de la relación entre el

− 𝑑𝑣𝑥
esfuerzo cortante y la velocidad de cizalla ( �𝑑𝑦) desarrollada. Los tipos comunes

de fluidos no newtonianos incluyen los pseudoplásticos, los dilatantes, los plásticos

Bingham y los plásticos Casson. En la Tabla 2.1 se muestran las curvas de flujo para
estos materiales. En todos estos casos, la relación entre el esfuerzo cortante y la
velocidad de cizalla no es constante. A pesar de todo, se define una viscosidad aparente
de forma análoga a la viscosidad newtoniana, asignándole este nombre a esta relación.
Esta viscosidad aparente no es una propiedad física del fluido en el mismo sentido que
la viscosidad newtoniana, sino que depende de la fuerza de cizalla ejercida sobre el
fluido, y por tanto no tendrá un valor único.

Los fluidos pseudoplásticos y dilatantes obedecen la ley de Ostwald-de Waele o ley

exponencial:

6
 𝑑𝑣𝑥 𝑛
𝜏𝑦𝑥 = 𝑘2 �− � (4)
𝑑𝑦

donde τ es el esfuerzo cortante, k2 es el índice de consistencia del fluido, el paréntesis la

velocidad de cizalla y n el índice de comportamiento de flujo. Los parámetros k2 y n
caracterizan la reología de los fluidos de ley exponencial; k2 es una medida de la
consistencia del fluido, a mayor valor más viscoso es el fluido, mientras que n
representa la desviación del comportamiento respecto al newtoniano, cuanto más se
aleje de la unidad, más acusadas serán las propiedades del fluido no-newtoniano. El
índice de comportamiento de flujo n es adimensional, mientras que las dimensiones de
k2, L-1MTn-2, dependen de n.

Cuando n<1 el fluido presenta un comportamiento pseudoplástico; cuando n>1 el

fluido es dilatante y cuando n=1 corresponde a un comportamiento newtoniano. Para
fluidos de ley exponencial, la viscosidad aparente µa se expresa como:

𝑑𝑣𝑥 𝑛−1
𝜇𝑎 = 𝑘2 �− � (5)
𝑑𝑦

Para fluidos pseudoplásticos n<1 y la viscosidad aparente disminuye conforme

aumenta la velocidad de cizalla; estos fluidos se dice que presentan un enrarecimiento
de cizalladura. Por el contrario, la viscosidad aparente aumenta con la velocidad de
cizalla para los fluidos dilatantes.

Este modelo es muy útil ya que la representación logarítmica de su ecuación da una

recta que permite caracterizar los parámetros reológicos k2 y n, que son constantes para
un fluido determinado:
𝑑𝑣
log 𝜏𝑦𝑥 = log 𝑘2 + 𝑛 ∙ log � 𝑑𝑦𝑥 � (6)

Los fluidos no-newtonianos más sencillos son los fluidos plásticos ideales o de
Bingham, ya que como podemos ver en la tabla anterior su curva de flujo únicamente
difiere de la de un fluido newtoniano en que aunque es lineal no pasa por el origen. Esto
significa que este material no fluirá hasta que no haya sobrepasado una cierta tensión
inicial (τ0), denominada tensión de rendimiento, tensión crítica o umbral de fluencia.
Una vez superado dicho valor, la velocidad de cizalla es proporcional al esfuerzo
constante al igual que en los fluidos newtonianos. El comportamiento de los fluidos
plásticos viene descrito por la ecuación:
𝑑𝑣𝑥 𝑑𝑣
𝜏𝑦𝑥 = 𝜏0 − 𝜇𝐵 �− � = 𝜏0 + 𝜇𝐵 � 𝑑𝑦𝑥 � (7)
𝑑𝑦

donde µB es la viscosidad plástica.

7
 Con el fin de caracterizar el comportamiento local de estos fluidos, se puede definir
la viscosidad aparente en un punto, µa, de forma análoga a la definición de viscosidad
newtoniana. En un punto cualquiera P se tendrá:

𝜏𝑦𝑥
𝜇𝑎 | 𝑃 = 𝑑𝑣𝑥 � (8)
�− �
𝑑𝑦 𝑃

es decir, la viscosidad aparente corresponde a la pendiente de la recta que une el

punto P en cuestión con el origen de coordenadas, de modo que la viscosidad aparente
irá disminuyendo progresivamente al aumentar la velocidad de cizalladura.

Tabla 2.1. Clasificación de los fluidos en función de su comportamiento reológico.

(De B. Atkinson y F. Mavituna, 1991, Biochemical Engineering and
Biotechnologi Handbook, 2nd edn, Macmillan, Basingstoke; Pauline M. Doran,
Principios de ingeniería de los bioprocesos, 1995, Ed. Acribia.)

Fluido Curva de flujo Viscosidad aparente

µa
Constante µa = µ

Newtoniano

Disminuye al aumentar la
velocidad de cizallamiento
Pseudoplástico

Aumenta al aumentar la
velocidad de cizallamiento
Dilatante

Disminuye al aumentar la
velocidad de cizallamiento
Plástico Bingham cuando se sobrepasa la
tensión τ0

Disminuye al aumentar la
velocidad de cizallamiento
Plástico Casson cuando se sobrepasa la
tensión τ0

− 𝑑𝑣𝑥
γ≡ �𝑑𝑦

8
 Otro comportamiento plástico común es el descrito por la ecuación Casson:

1� 1� 1�
𝑑𝑣𝑥 2
𝜏𝑦𝑥2 = 𝜏0 2 + 𝜇𝐵 � 𝑑𝑦 � (9)

Una vez aplicada la tensión e iniciado el movimiento, el comportamiento del fluido

Casson es pseudoplástico.

Existen en la bibliografía numerosos datos reológicos para una gran variedad de

caldos de fermentación. La mayoría de las suspensiones de micelios se han modelado
como fluidos pseudoplásticos o, si existe tensión, como plásticos Bigham o Casson. Por
otro lado, la reología de los caldos diluidos y cultivos de levaduras y bacterias sin
formación de cadenas es generalmente newtoniano.

1.5. BALANCES.
Para plantear los balances, necesitamos hacerlo a un determinado entorno o volumen
de control. Este entorno, en todos los casos, será una conducción de diámetro constante
o variable, con una sola entrada y una sola salida de materia, como se indica en la figura
(a). En el caso de que exista una bifurcación en la conducción (figura b) siempre
tomaremos, como entorno para hacer los balances, un tramo de conducción que tenga
una sola entrada y una sola salida. Así se podrán realizar balances en el entorno ½, en el
¾, en el 5�6, pero nunca en el entorno ¼ o en el 1�6. Además en los nodos se aplicará el
balance de materia.

2 6

1 1 5 4

2 3
a) b)

Figura 2.2. Posibles entornos para la aplicación de balances en circulación de

fluidos.

9
1.5.1 Balance de materia aplicado a una conducción por la que circula un
líquido

Supondremos que los sistemas considerados se encuentran siempre en estado

estacionario, por lo que el balance macroscópico de materia toma la sencilla forma:

∆m = 0 → m1 = m2 (10)

es decir, que en el caso de que tengamos una entrada y una salida (en el caso más
general, la única magnitud que se mantiene constante a lo largo de la conducción es el
caudal másico, m). Expresión que podemos ponerla en la forma:

QL1 ⋅ ρ1 = QL2 ⋅ ρ2 → V1 ⋅ S1 ⋅ ρ1 = V2 ⋅ S2 ⋅ ρ2 (11)

Si el fluido es incompresible (líquidos), entonces ρ1 = ρ2 = ρ ≡ cte, por lo que el

balance de materia queda como:

S1 ⋅V1 = S2 ⋅V2 (12)

siendo las unidades de las variables que intervienen las siguientes:

m → kg / s ρ → kg / m 3
S → m2
QL → m / s3
V → m /s

1.5.2 Balance de energía mecánica

En el caso de la circulación de fluidos apenas hay intercambio térmico y la energía

puesta en juego es, casi totalmente, energía mecánica, por lo que sólo se suele plantear
como balance energético el balance de energía mecánica. Recordemos que mientras que
la energía total era una magnitud conservada, sin término generación, no ocurre lo
mismo con la energía mecánica, en todos los procesos reales existe una “pérdida de
energía mecánica” por rozamiento, por lo que aparece el término de generación que en
este caso es siempre negativo.

10
 Recordemos el balance de energía mecánica que se dedujo en la asignatura de
Introducción a la Ingeniería Bioquímica:

 v 2  ∆P 
g ⋅ ∆z + ∆  + =W −∑F (J/Kg) (13)
 2α  ρ

siendo z la altura respecto a un origen, g la gravedad, v es la velocidad media y α

depende del tipo de circulación (0.5 si es laminar y 1 si es turbulento), P es la presión, ρ

la densidad del fluido, W (= W/m) es el trabajo transferido por unidad de masa (J/kg), y
ΣF es la pérdida de energía mecánica por unidad de masa (J/kg).

Esta será la expresión de partida para el estudio de la circulación de líquidos por

conducciones.

1.6 PERDIDAS DE ENERGÍA MECÁNICA POR ROZAMIENTO. ECUACIÓN DE VELOCIDAD.

La energía mecánica que se disipa debido al rozamiento que experimenta el fluido
durante su desplazamiento depende de numerosos factores: características geométricas
de la conducción, propiedades físicas y tipo de comportamiento reológico del fluido,
régimen de circulación, características superficiales de la pared de la tubería, presencia
de diferentes tipos de accidentes, etc. A continuación se describe cómo se puede realizar
una estimación de dichas pérdidas en los casos más habituales.

De forma general, la pérdida de energía mecánica que experimenta un fluido, que

circula por un tramo real de conducción, vendrá expresada por:

∑ F = ∑ Ftr + ∑ Fac (14)

siendo

• ΣFtr: suma de las pérdidas por fricción en todos los tramos rectos del sistema
(pérdida de energía mecánica por unidad de masa en los tramos rectos de la
conducción).
• ΣFac: suma de las pérdidas de energía mecánica por unidad de masa en los
accidentes del sistema. Se suelen denominar “pérdidas menores”, ya que su
valor individual es pequeño, aunque la suma de estas pérdidas suele ser
importante. Se deben a la existencia de rozamientos y turbulencias originados
por los cambios de geometría del sistema (estrechamientos, ensanchamientos,
entradas, salidas, ...) o por modificaciones de la vena fluida originadas por la

11
 presencia en la conducción de una serie de accesorios denominados accidentes
(uniones, codos, tes, válvulas, ...).

1.6.1 Pérdidas de energía mecánica en los tramos rectos de conducción

1.6.1.1 Fluidos newtonianos

Las pérdidas de energía mecánica por rozamiento que experimenta un fluido

newtoniano al circular en régimen laminar por un tramo recto de tubería se pueden
calcular por la ecuación de Hagen-Poiseuille, como:

32·µ ·V ·L
ΣF = (J/kg) (15)
ρ ·D 2

Para régimen de transición y turbulento, esta ecuación no es aplicable. En su

lugar se utiliza una ecuación empírica denominada ecuación de Fanning, también
válida para régimen laminar. Esta ecuación relaciona la pérdida de energía mecánica por
unidad de masa que sufre un fluido cuando circula por una conducción con las
características del fluido, las del flujo y las de la conducción, y es la ecuación de
velocidad en los procesos de circulación de fluidos por conducciones:

L
ΣF = 2 ⋅ f ⋅V 2 ⋅ (16)
D

En esta expresión aparece f, que es un factor de rozamiento que ha de

determinarse experimentalmente. El factor de rozamiento depende del valor del número
de Reynolds y de la relación ε/D, denominada rugosidad relativa:

[
f = Φ Re, ε
D
] (17)

La rugosidad absoluta (ε) es una medida de la profundidad media que tienen las
rugosidades e imperfecciones existentes en la superficie de la pared de la conducción.
La rugosidad absoluta depende del material y método de fabricación de la tubería, y
posee dimensiones de longitud. Los tubos lisos (vidrio y plástico) tienen una rugosidad
nula. Existe una escala normalizada de rugosidades obtenidas experimentalmente para
diferentes materiales, que se suele presentar en forma de tablas o gráficas como la Tabla
2.2.

Se han desarrollado y propuesto numerosas correlaciones de datos experimentales

que permiten el cálculo del factor de rozamiento a partir de valores de la rugosidad
relativa y del número de Reynolds. Entre las más utilizadas se encuentran:
12
 • Gráfica de Moody
• Ecuación de Colebrook
• Ecuación de Chen
• Ecuación de Blasius
• Ecuación de Haaland

Tabla 2.2. Rugosidad (ε) de algunos materiales en mm.

Material Rugosidad (mm)

Acero con remaches 0.9-9.0

Hormigón 0.3-3.0

Madera 0.18-0.91

Hierro fundido 0.26

Hierro galvanizado 0.152

Hierro fundido revestido de asfalto 0.122

Hierro forjado y Acero comercial 0.046

Tubos estirados (ej. Cobre, latón, …) 0.0015

PVC 5.0 10-6

• Gráfica de Moody. Aunque acabamos de decir que la ecuación de Fanning es una ecuación
empírica, puede también deducirse por análisis dimensional y en dicha deducción aparece
el factor f como una función del Re y de la rugosidad relativa ε/D. Pues bien, partiendo de
esto y teniendo en cuenta las ecuaciones deducidas en el apartado anterior, Moody
representó gráficamente el valor de 4f frente al Re, utilizando para ello una gran cantidad
de datos experimentales y figurando el valor de ε/D como tercer parámetro, en una gráfica
que es de la forma que se muestra en la Figura 2.3.

13
 Figura 2.3. Gráfico de Moody para el cálculo del factor de rozamiento

• Ecuación de Colebrook. Es, en la actualidad, la ecuación que proporciona mejores valores

del coeficiente de fricción, en un amplio rango de valores del Reynolds.

1  ε 
= −4 ⋅ log  D + 1.257  para 4.10 3 ≤ Re ≤ 10 7 (18)
f  3.7065 Re⋅ f 
 

• Ecuación de Chen. Es una de las más importantes, proporcionando valores coincidentes

con la gráfica de Moody.
1.1098
1 1  ε  5.0542  1  ε 5.8506 
= −4 log  − log    +  (19)
f 3.7065  D  Re  2.8257  D  Re 0.8981 

• Ecuación de Blasius. Para tubos lisos (ε ≈ 0) se puede aplicar la ecuación de Blasius:

f = 0.046·Re −0.2 para 5000 ≤ Re ≤ 2.10 5 (20)

• Ecuación de Haaland. Es una ecuación de aplicación sencilla que aporta buenos

resultados:
 ε 1.11 
1   D  6.9 
= −3.6 ⋅ log + (21)
f  3.7  Re 
  

14
1.6.1.2 Fluidos no-newtonianos

Como se ha comentado anteriormente algunos caldos de fermentación se comportan

como fluidos no newtonianos, por lo que la determinación de las pérdidas por
rozamiento en este caso es de interés en el diseño de equipos para la Industria
Bioquímica. Para ello se sigue calculando ΣF mediante la ecuación de Fanning, pero
cambian las correlaciones que permiten la estimación del factor de rozamiento f.

Para los fluidos que cumplen la ley de la potencia (pseudoplásticos y dilatantes):

n
 dv 
τ yx = k2  − x 
 (22)
 dy 

se define un número de Reynolds generalizado de acuerdo con la siguiente

expresión:
n
 n  V ·D n · ρ
2 −n
3 −n
Re g = 2   (23)
 3n + 1  k2

Una vez conocido Reg, el factor de rozamiento f se puede determinar mediante una
correlación implícita:

 n
1 2  1−   0.4
= 0.75 ⋅ log ReG ⋅ f  2   − 1.2 (24)
4f n   n

o mediante gráficas como las que se muestra en la Figura 2.4, denominada de

Dodge y Metzner, que es válida para tuberías lisas.

En el caso de fluidos plásticos de Bingham:

 dv 
τ yx = τ 0 + µB  x  (25)
 dy 

se refiere el número de ReB a la viscosidad plástica ( µ B ), y se define un nuevo

número adimensional, número de Hedstron (He), según las ecuaciones:

V ⋅ ρ ⋅D ρ ⋅D 2 ⋅τ 0
ReB = He = (26 y 27)
µB µB2

15
 Figura 2.4. Gráfico de Dogge y Mtzner para el cálculo del factor de rozamiento en
fluidos pseudoplásticos y dilatantes.

A partir de estos números adimensionales es posible determinar el factor de

rozamiento f mediante el gráfico de Thomas mostrado en la Figura 2.5.

Figura 2.5. Gráfico de Thomas para el cálculo del factor de rozamiento de fluidos
plásticos de Bingham.

Los datos bibliográficos disponibles para el cálculo del factor de rozamiento si el

fluido se ajusta a otros modelos reológicos son muy escasos. Tampoco son frecuentes
los datos que relacionan la rugosidad de la conducción con el factor de rozamiento de
fluidos no newtonianos en régimen turbulento. No obstante, dada la elevada
consistencia que tiene la mayor parte de este tipo de fluidos, lo más frecuente es que
16
circulen en régimen laminar, zona en la que no es necesario tener en cuenta la rugosidad
de la pared.

1.6.2 Pérdidas de energía mecánica en los accidentes presentes en la conducción

Se denominan así aquellas pérdidas de energía mecánica que experimenta el fluido

por rozamiento al atravesar diferentes accesorios y accidentes presentes en las redes de
flujo, tales como válvulas, codos, estrechamientos, ensanchamientos, bifurcaciones, etc.
El valor correspondiente ha de sumarse al que se produce durante la circulación en
tramos rectos a fin de obtener las pérdidas totales de energía mecánica.

Las pérdidas de energía provocadas por estos elementos se suelen denominar

“pérdidas menores” dado que su valor para cada accidente suele ser pequeño. Sin
embargo, la suma de estas pequeñas pérdidas puede tener importancia y suponer un
elevado porcentaje de la pérdida total.

Las pérdidas menores se pueden calcular por alguno de los dos procedimientos
siguientes:

• Método de la longitud equivalente.- Se conoce como longitud equivalente (Leq)

de un determinado accidente, la longitud de tubo recto de igual diámetro que
produciría una pérdida de carga igual a la del accidente. Esta longitud
equivalente puede utilizarse añadiéndola a la de los tramos rectos. Introduciendo
el concepto de longitud equivalente en la ecuación de Fanning es posible
calcular mediante una sola expresión las pérdidas globales de energía debido al
rozamiento:

L + ∑ Leq
∑F = 2 ⋅ f ⋅V 2 ⋅
D
(28)

Las longitudes equivalentes de muchos accidentes pueden obtenerse mediante

ábacos de doble entrada. En la Tabla 2.3 se recogen datos experimentales de Leq
para los accesorios más habituales, expresados como número de diámetros de la
conducción.
• Método de la constante característica.- Si el régimen de circulación es
turbulento, como es lo más frecuente, se puede calcular la pérdida energía
mecánica en el accidente como:

V2
ΣF = K ⋅ (29)
2

17
 Se basa en suponer que para cada accidente, la pérdida de energía mecánica por
unidad de masa es proporcional a la energía cinética del líquido, por unidad de
masa. En esta ecuación, K es una constante característica de cada accidente y V
es la velocidad media del fluido calculada según las normas que se indican en las
tablas con los valores de K. Existen tablas con los valores de K para muchos
accidentes, como por ejemplo la mostrada en la Tabla 2.4.

Tabla 2.3. Longitud equivalente de tramo recto de diferentes accidentes, expresada

como número de diámetros. Leq = Leq (tabla) · D

18
Tabla 2.4. Valores de la constante característica (K) de diferentes accidentes.

19
1.7 PROBLEMAS MÁS FRECUENTES EN EL DISEÑO DE CONDUCCIONES

Hasta aquí hemos introducido todas las ecuaciones que relacionan las variables que
aparecen en los problemas de circulación de líquidos por el interior de conducciones.
Estas expresiones son:

Balance de materia: m1 = m2

V 2  P  
Balance de energía mecánica: g ⋅ ∆z + ∆  + ∆  = W − ∑ F
 2α  ρ

Ecuación de velocidad: ∑ F = ∑ Ftr + ∑ Fac

L
ΣFtr = 2 ⋅ f ⋅V 2 ⋅
D

Leq V2
ΣFac = 2 ⋅ f ⋅V 2 ⋅ ΣFac = K ⋅
D 2

Ecuación para calcular el factor de fricción: (

f = f Re, ε D )
QL ρ ⋅V ⋅ D
Otras relaciones: V = Re =
S µ

Estas ecuaciones sirven para calcular una de las variables si se conocen las demás.
En la mayoría de los casos prácticos se conocerá el líquido que ha de circular por la
conducción y se sabrá también entre qué puntos hay que llevarlo. Las variables
conocidas serán: ρ, µ, ε, L, ∆z. Las restantes variables que nos quedan son: P1, P2, ∆P,
Ŵ, QL, V, D.

De éstas sólo podremos calcular una. Así, se puede calcular la potencia que debe
desarrollar una bomba para que circule un determinado caudal de líquido, o se puede
calcular el caudal que circulará si se conocen todos los otros datos; o se puede calcular
el diámetro que debe tener una conducción para que dé un determinado caudal con una
bomba dada, etc. En la Tabla 2.5 se muestran los tres problemas más frecuentes que se
suelen plantear en circulación de líquidos.

En todos los casos vamos a suponer que se conoce el tipo de conducción a instalar,
por lo que, dado el valor del diámetro es inmediato el de ε/D.

20
 Tabla 2.5. Problemas más frecuentes en circulación de fluidos.

Caso Magnitud desconocida Datos conocidos

A W ρ, µ, ε, L, D, QL
B QL ó m ρ, µ, ε, L, D, ∑F ó, ∆P
C D ρ, µ, ε, L, QL , ∆P

1.7.1 Cálculo de la potencia de la bomba

Se conoce:

- Características del líquido: ρ, µ

- Características de la conducción: ε, D, L, ∆z, accidentes
- Caudal: QL
- Presión en los extremos

Esquema de cálculo: con QL y D se calcula V (si hay tramos con diferente diámetro,
se evalúa cada tramo por separado); con V, D, ρ, µ se calcula el Re; con Re y ε/D se
calcula f. Después se aplica la ecuación de velocidad y el balance de energía mecánica
para calcular Ŵ, y con este último valor:

 ω )teórica
ω )teórica = W ·m ω )real = (30 y 31)
η

siendo η el rendimiento de la bomba. En el caso de que la incógnita fuese P1, P2 ó

∆P y todas las demás variables fuesen conocidas, el esquema de cálculo sería idéntico
excepto que se usaría el balance de energía mecánica para calcular el ∆P y a partir de
éste el valor de P1 ó P2.

1.7.2 Cálculo del caudal de circulación

Se conoce:

- Características del líquido: ρ, µ

- Características de la conducción: ε, D, L, ∆z, accidentes
- Presión en los extremos: P1, P2; ∆P
- ω de la bomba

21
1.7.2.1 Método general (por tanteo)

Esquema de cálculo: Suponer QL; se calcula V, Re y ε/D, y se calcula f. Con la

ecuación de velocidad ser obtiene ΣFcalculado. Después, con el balance de energía
mecánica se calcula ΣFdato, y se comparan ambos valores hasta que coincidan: ΣFcalculado
= ΣFdato. También se puede empezar suponiendo un valor de V (V ≅ 1 m/s ) y calculando
a continuación el caudal, a partir de aquí el esquema de cálculo es el mismo.

1.7.3 Cálculo del diámetro de la conducción

Se conoce:

- Características del líquido: ρ, µ

- Características de la conducción: ε, L, ∆z, accidentes
- Presión en los extremos: P1, P2, ∆P
- ω de la bomba
- Caudal QL

Se desea conocer el diámetro de la conducción. La resolución de este problema

tampoco es directa ya que el diámetro influye sobre el módulo de Re, V, f, y también
sobre la pérdida de energía mecánica. Hay que recurrir a un tanteo.

El procedimiento de cálculo puede ser:

- Suponer un valor de V (mejor empezar por un valor de V ≅ 1 m/s)

- Calcular D, Re, f, y ∑F de la ecuación de velocidad
- Calcular ∑F del balance de energía mecánica
- Y se comparan ambos valores

Como ocurría en el caso anterior, este tanteo puede no ser convergente; no obstante,
se han desarrollado otros algoritmos de cálculo, para proporcionar una convergencia
rápida. También está limitado a sistemas sin variación de energía cinética y en los que
las pérdidas menores vengan expresadas como longitud equivalente de tramo recto. Por
supuesto, la conducción ha de tener un único diámetro (el que se quiere determinar).

A fin de que los cálculos a realizar sean mínimos, conviene expresar previamente
los parámetros desconocidos en función de los datos de que disponemos, en la forma
más sencilla o más práctica para el cálculo.

22
2 BOMBAS

2.1 INTRODUCCIÓN

Considérese el circuito esquematizado en la figura 1, que une los puntos 1 y 2:

2
1

Figura 2.6. Esquema de un circuito

Si la energía mecánica del punto 1 es mayor que la del punto 2 el sentido de

circulación se establecerá desde el punto 1 al punto 2. Si no es así y queremos que fluya
en ese sentido, deberemos añadir una cantidad de energía mecánica por unidad de masa
al sistema (Ŵs) desde el exterior, de forma que cuando se alcanzara el estado
estacionario se cumpliera que:

 P1 V1 2 P V2
WS + g .z 1 + + − ∑ F =g .z 2 + 2 + 2 (32)
ρ 2α 1 ρ 2α 2

Esta energía mecánica se le suministra al sistema mediante unos equipos que reciben
el nombre de bombas. La expresión anterior es la ecuación general del balance de
energía mecánica entre los puntos 1 y 2 de una conducción, y se suele expresar más
frecuentemente como:

 V22 V1 2  P2 − P1 
g (z 2 − z 1 ) +  − + + ∑ F =WS (J/kg) (33)
 2α 2 2α 1  ρ

siendo Ŵs la energía exterior que debe recibir el líquido por unidad de masa para su
transporte.

Sin embargo, cuando se discuten los problemas de bombeo de líquidos los términos
del balance de energía mecánica no suelen expresarse como energía por unidad de masa
23
(J/kg), tal como aparecen en la anterior ecuación, sino como cargas, que no son más
que los mismos términos del balance divididos por la aceleración de la gravedad g. En
este caso, las unidades de cada término serán:

(J / kg )/(m / s 2 ) ≡ m
es decir, que el valor de la energía mecánica de cada término viene expresada como
la altura a la que podría elevarse el líquido de que se trate.

Así pues, el B.E.M. quedará, expresando todos los términos como cargas, de la
forma:

 V22
(z 2 − z 1 ) + 
V1 2  P2 − P1 ∑F W
= S
− + + (34)
 2. g .α 2 2. g .α 1  g .ρ g g

Variación de la Variación de la carga de Variación de la Pérdida de Carga de la

carga estática velocidad carga de presión carga bomba

Todo el primer miembro de esta ecuación recibe el nombre de carga del sistema hS.
El segundo miembro se denomina carga de la bomba, hB. Según esto, el B.E.M. puede
escribirse de forma simplificada como:

hS = hB (35)

La carga del sistema depende del conjunto de conducciones y de la naturaleza del

líquido que circule por ellas. La carga de la bomba depende de la bomba que se instale.
Por esta razón vamos a estudiar independientemente el sistema por un lado y la bomba
por otro, y luego veremos cómo interaccionan entre sí cuando una determinada bomba
se coloca en un sistema concreto, interacción que viene dada por la ecuación anterior.

2.2 EL SISTEMA

Recibe el nombre de sistema el conjunto de conducciones, con todos sus accesorios,

por los que circula un determinado líquido desde su inicio (punto 1) hasta su final
(punto 2). En la Figura 2.7 se representa un sistema tipo en el que se bombea un líquido.

24
 Figura 2.7. Sistema típico de bombeo de un líquido.

Se puede considerar que la bomba divide al sistema en dos partes: el lado de

aspiración o de succión (que es el que se encuentra antes de la bomba, siguiendo el
sentido de la corriente) y el lado de impulsión (el lado que se encuentra después de la
bomba). Estos nombres vienen de la denominación de las dos bocas que tiene la bomba:
la de aspiración o de succión (por donde entra el líquido) y la de impulsión (por donde
sale). En este sistema, se pueden definir los siguientes conceptos: carga de aspiración,
carga de impulsión y carga total del sistema.

2.2.1 Carga de aspiración

Recibe el nombre de carga de aspiración, ha, el valor de la energía mecánica que

posee el líquido en la boca de aspiración de la bomba (punto 3 de la figura anterior),
expresada en metros de líquido. Viene definida por la suma de las cargas estática, de
presión y de velocidad en la boca de aspiración o succión de la bomba, es decir:

1  P3 V32 
ha ≡ z 3 + +
g  ρ 2.α 
(36)

En este sistema, si se toma como origen de alturas el eje de la bomba, z3 = 0.

El valor de las variables en la boca de aspiración (punto 3) no se suele conocer, pero

se pueden relacionar con las del punto 1, mediante un B.E.M. entre ambos puntos:

V32 −V1 2 P3 − P1
g (z 3 − z 1 ) + + + ∑ Fa = 0 (37)
2.α ρ

25
 siendo ∑Fa la pérdida de energía mecánica por unidad de masa en el lado de
aspiración. Si reagrupamos los términos, podemos escribir:

P V 2  1 P V 2 1
z 3 +  3 + 3  = z 1 +  1 + 1 − ∑ Fa  (38)
 ρ 2.α  g  ρ 2.α g
y, por lo tanto, el valor de ha vendrá dado por:

 P1 V1 2 1
ha = z 1 +  + − ∑ Fa  (39)
ρ 2.α g
Ecuación que se utiliza para calcular el valor de la carga de aspiración si se conocen
las condiciones del punto 1 y ∑Fa. Puede observarse que al aumentar el caudal de
líquido que circula por el sistema disminuye la carga de aspiración, ya que aumenta la
pérdida de carga en dicho tramo.

2.2.2 Carga de impulsión

Recibe el nombre de carga de impulsión, hi, el valor de la energía mecánica que

posee el líquido en la boca de impulsión de la bomba (punto 4 de la figura anterior)
expresado en metros de líquido. Viene definida como la suma de las cargas estática, de
presión y de velocidad en la boca de impulsión o de salida de la bomba, es decir:

1  P4 V42 
hi ≡ z 4 +  +  (40)
g  ρ 2.α 

En este sistema, si se toma como origen de alturas el eje de la bomba, z4 = 0.

De forma análoga al caso anterior, el valor de las variables en la boca de impulsión

(punto 4) no se suele conocer, pero se pueden relacionar con las del punto 2, mediante
un B.E.M. entre ambos puntos:

V22 −V42 P2 − P4
g (z 2 − z 4 ) + + + ∑ Fi = 0 (41)
2.α ρ
siendo ∑Fi la pérdida de energía mecánica por unidad de masa en el lado de
impulsión. Si reagrupamos los términos, podemos escribir:

P V2 1 P V2  1
z2 +  2 + 2 + ∑ Fi  = z4 +  4 + 4  (42)
 ρ 2.α g  ρ 2 ⋅α  g
y, por lo tanto, el valor de hi vendrá dado por:
26
  P2 V22 1
hi = z 2 +  + + ∑ Fi  (43)
 ρ 2.α g
Ecuación que se utiliza para calcular la carga de impulsión, si se conocen las
condiciones del punto 2 y ∑Fi. En ella puede observarse que al aumentar el caudal de
líquido que circula por el sistema aumenta la carga de impulsión, ya que aumenta la
pérdida de carga en dicho tramo.

2.2.3 Carga total del sistema

Se denomina carga total del sistema, hs, a la diferencia algebraica entre la carga de
impulsión y la carga de aspiración:

hs = hi − ha (46)

por lo que, teniendo en cuenta las ecuaciones anteriores:

 P2 − P1 V22 −V1 2 1
hs = (z 2 − z 1 ) +  + + ∑F  (47)
 ρ 2.α g
donde ∑F es la pérdida de energía mecánica en todo el sistema:

∑ F = ∑ Fa +∑ Fi (48)

Como se ha indicado anteriormente, al aumentar el caudal que circula por el sistema

aumenta hi y disminuye ha, por lo que la carga total del sistema aumentará.

2.3 LA BOMBA

2.3.1 Características de una bomba

Se puede definir una bomba como cualquier máquina o aparato que sirva para
transportar líquidos de un sitio a otro a través de una conducción. Para conseguir que un
líquido se desplace con un determinado caudal, la bomba debe suministrar al sistema
una cantidad determinada de energía mecánica.

Estas dos magnitudes, la capacidad de la bomba (caudal de líquido que es capaz de

impulsar la bomba, QL, en m3/s) y la carga de la bomba (la energía mecánica que la
27
bomba suministra al líquido expresado como carga, hB, en m) son las características más
importantes de una bomba. Es conveniente resaltar que, para una bomba determinada,
las dos magnitudes anteriores no tienen un valor único. Esto quiere decir que según el
caudal que deba impulsar la bomba, suministrará una carga distinta, y al revés, según la
carga que deba suministrar en una operación, impulsará un caudal de líquido mayor o
menor. En realidad, para cada bomba existe una relación entre estas dos variables:

hB = f (QL ) (49)

conocida como curva característica de la bomba. Esta relación es independiente de

la densidad del líquido bombeado por estar expresada la carga como “metros de
líquido”.

El aumento de energía mecánica por unidad de tiempo (potencia, J/s ≡ ωs) que
experimenta el líquido en la bomba para poder circular, viene dado por:

ωs = Ws ⋅ m = (hB ⋅ g ) ⋅ (QL ⋅ ρ ) (50)

Ahora bien, esta potencia aprovechada por el líquido (ωs), que denominaremos
teórica, no coincide con la consumida por el motor de la bomba, ya que en el proceso de
transmisión existen una serie de pérdidas. Sólo una parte de la energía que consume el
motor se aplica a la bomba; sólo una parte de la energía que llega a la bomba se aplica
al líquido, y sólo una parte de la energía que llega al líquido es captada por él. De aquí
que el consumo real de energía sea bastante superior al que hemos denominado teórico.

Se puede definir un rendimiento para cada una de estas operaciones, aunque

normalmente sólo se suele usar el rendimiento total de la bomba, que es el cociente
entre la potencia aprovechada por el líquido y la potencia real consumida por el motor:

ωs
η= (51)
ωreal

El rendimiento de una bomba es otra de sus características y también depende, para

cada bomba, del caudal que proporciona en cada momento.

De las ecuaciones anteriores se puede deducir que la potencia real consumida por el
motor de una bomba viene dada por:

ωs hB ⋅ QL ⋅ ρ ⋅ g
ωreal = = (52)
η η
Como puede observarse, la potencia consumida por una bomba depende del caudal,
y también de la carga y del rendimiento (que a su vez, dependen del caudal). Además,
depende de la naturaleza del líquido bombeado, ya que en la ecuación anterior aparece
su densidad.
28
 Todas estas características de las bombas aparecen en los catálogos de los
fabricantes. Pueden darse en forma de tabla o de gráfica. En este último caso suele
representarse la carga, el rendimiento, la potencia real (en el caso de que el líquido fuera
agua) y el NPSH requerido por la bomba, frente al caudal desarrollado por la bomba. El
NPSH requerido es una característica adicional de la bomba, utilizada para determinar
su punto de instalación, como veremos posteriormente. En la Figura 2.8 puede
observarse una de estas gráficas características.

Carga η

NPSH wreal

Caudal (m3/s)

Figura 2.8. Ejemplo de gráfica característica de una bomba.

2.3.2 Tipos de bombas hidráulicas

De acuerdo con la forma en que se comunica la energía al líquido, las bombas

pueden clasificarse en dos grandes categorías: bombas de desplazamiento positivo y
bombas cinéticas. En la Figura 2.9 puede verse una clasificación general de diferentes
tipos de bombas.

En las bombas de desplazamiento positivo se comunica energía mecánica al

líquido, merced a un aumento de volumen en el interior de la bomba (que origina una
disminución de la presión) y a una disminución de volumen (que origina un aumento de
presión). El líquido es forzado a circular debido a un aumento (aspiración) y
disminución (impulsión) alternativos del volumen dentro del cuerpo de la bomba.

En las bombas cinéticas, un elemento móvil girando a gran velocidad comunica

energía cinética al líquido dentro de la bomba y aumenta de esta forma su energía
mecánica. La energía que se le comunica al fluido es principalmente energía cinética, es
decir, funcionan a base de aumentar su velocidad dentro de la bomba.
29
 Pistón

Alternativas Émbolo

Diafragma

Desplazamiento Engranajes
Positivo

Lobulares

Husillo

Rotatorias

Paletas

Excéntricas
Bombas

Peristálticas

Flujo radial

Centrífugas Fujo axial

Periféricas Flujo mixto

Cinéticas

Eyectores

Especiales Ariete hidráulico

Bomba mamut

Figura 2.9. Tipos de bombas hidráulicas

30
2.3.2.1 Bombas de desplazamiento positivo

El principio de funcionamiento de este tipo de bombas se puede ver en la Figura

2.10, para una bomba alternativa de pistón.

Figura 2.10. Funcionamiento de una bomba alternativa de pistón.

El pistón, movido por un motor, avanza reduciendo el volumen del cuerpo de la

bomba. Cuando la presión es suficientemente alta, se abre la válvula de retención A
(válvula de impulsión o descarga) y el líquido es forzado a salir por la tubería de
descarga. Cuando el pistón retrocede disminuye la presión en el cuerpo de la bomba, se
cierra la válvula A y se abre la válvula de aspiración B, entrando líquido procedente de
la tubería de aspiración.

La principal característica de estas bombas es que existe una relación directa entre el
movimiento de los elementos de la bomba y el caudal de líquido impulsado. El volumen
de líquido desplazado es teóricamente igual al volumen que desplaza el elemento de la
bomba. El caudal vendrá determinado por el recorrido del pistón, la sección del cuerpo
de la bomba y por la frecuencia del desplazamiento. En otras palabras, el caudal teórico
que proporcionaría una bomba de desplazamiento positivo viene determinado sólo por
su tamaño y su velocidad, y es independiente de la presión de descarga. En la práctica,
sin embargo, la presión influye sobre la capacidad de estas bombas, al aumentar los
escapes entre las partes fijas y móviles de la bomba, y el caudal real proporcionado es
un poco menor. Por ello, en este tipo de bombas, se define el rendimiento volumétrico
como el cociente entre el volumen de fluido que se descarga (real) y el volumen barrido
por el émbolo (teórico).

31
 La curva característica para este tipo de bombas es casi vertical, según se aprecia
en la Figura 2.11, lo que indica que el caudal es prácticamente constante.

Carga
Càrrega
(m)

Cabal (m3 s-1)

Caudal

Figura 2.11. Curva característica de una bomba de desplazamiento positivo

Los dos tipos principales de bombas de desplazamiento positivo son: bombas

alternativas y bombas rotatorias.

Las bombas alternativas se ajustan bien a la descripción general dada

anteriormente. En la Figura 2.12 se muestran algunos ejemplos de este tipo de bombas.

Figura 2.12. Ejemplos de bombas alternativas.

32
 Sus ventajas son:

- alto rendimiento volumétrico (relación entre el caudal real y el teórico)

- elevada presión de descarga
- caudal perfectamente conocido (dosificadoras)
- pueden manejar líquidos de elevada viscosidad
- sencillas y fiables
- las de diafragma manejan bien pastas, líquidos con sólidos en suspensión, y son muy
compactas

Sus desventajas son:

- ocupan mucho espacio

- se fabrican en pocos materiales
- coste muy superior a las centrífugas
- poca flexibilidad de operación
- proporcionan un caudal de descarga pulsante
- necesitan altos valores del NPSH (ya que existe una pérdida de presión grande a través
de la válvula de admisión)

Las bombas rotatorias son bombas de desplazamiento positivo en las que la parte
móvil gira en vez de desplazarse alternativamente. En ellas se produce
simultáneamente, en partes distintas de la bomba, un aumento de volumen (en la boca
de aspiración) y una disminución de volumen (en la boca de impulsión), de forma que el
líquido es atrapado en la boca de aspiración, es obligado a circular por la bomba y es
impulsado luego fuera de ella. En la Figura 2.13 se muestran algunos ejemplos de este
tipo de bombas.

Tienen algunas características semejantes a las alternativas. Dan una presión de

descarga elevada y caudales no demasiado grandes. Trabajan bien con líquidos
viscosos, pero mal con líquidos que tengan sólidos en suspensión. Se utilizan también
como bombas dosificadoras, aunque no son tan exactas como las alternativas. El caudal
que proporcionan no es pulsante sino continuo. No tienen válvulas de admisión ni de
impulsión, por lo que el NPSH requerido es menor que en el caso de las alternativas, y
su precio es sensiblemente inferior.

33
 Figura 2.13. Algunos ejemplos de bombas rotatorias

2.3.2.2 Bombas cinéticas

Las bombas cinéticas forman la otra gran categoría en que se dividen las bombas.
Como indica su nombre este tipo de bombas comunica energía al líquido por el giro a
gran velocidad de su parte móvil. El líquido aumenta su velocidad en el interior de la
bomba convirtiendo luego toda o parte de esta energía cinética en energía de presión a
la salida de la bomba, en donde vuelve a disminuir su velocidad.

Las bombas cinéticas más conocidas e importantes son las bombas centrífugas, en
las que el líquido gana velocidad debido a la acción de fuerzas centrífugas. Su
desarrollo es mucho más reciente que el de las bombas de desplazamiento positivo,
porque necesitan velocidades altas de giro, y su expansión hubo de esperar a que se
dispusiera de motores adecuados. Pero desde entonces, su crecimiento ha sido muy
34
rápido, y actualmente es el tipo de bomba más utilizado, sobre todo las de flujo radial
(Figura 2.14) que son las que reciben el nombre genérico de “bombas centrífugas”.

Estas bombas constan de una parte fija (carcasa de la bomba) y de una parte móvil
(rodete) que puede estar diseñado de muchas formas, pero siempre tiene unas aletas o
nerviaciones. El líquido entra por el centro del rodete (axialmente), el cual gira a una
gran velocidad. En contacto con el rodete, el líquido es acelerado hasta adquirir una
gran velocidad, y dirigido por las aletas, es lanzado por la acción de la fuerza centrífuga
hacia la parte exterior de la carcasa, donde su energía cinética se convierte en energía de
presión antes de abandonar la bomba.

Figura 2.14. Bomba centrífuga

Las curvas características de las bombas centrífugas (y en general de todas las

bombas cinéticas) son muy distintas de las de las bombas de desplazamiento positivo,
ya que el caudal que proporcionan depende, en gran medida, de la carga suministrada.
En la Figura 2.15 se dan las curvas características de una bomba centrífuga de flujo
radial, para una velocidad de giro del rodete fijada y para una viscosidad de 1 cp.

Entre sus características ventajosas destacaremos:

- son de construcción sencilla, y se dispone de ellas en gran cantidad de tamaños y

materiales de construcción
- bajo coste de adquisición y de mantenimiento
- ocupan muy poco espacio
35
 - pueden bombear con facilidad líquidos con sólidos en suspensión
- tienen un valor del NPSH requerido menor que las de desplazamiento positivo
- dan un caudal continuo que puede regularse con válvulas

Figura 2.15. Curvas características de una bomba centrífuga de flujo radial

(velocidad de giro del rodete fija y viscosidad de 1 cp)

Todas estas características hacen que sean las preferidas en todas las operaciones de
la industria, excepto en los casos en que sea imposible su utilización. No obstante,
también tienen sus limitaciones:

- sólo trabajan bien con caudales grandes de líquido (superiores a 1200 L/h)
- no dan una elevada presión de descarga (como máximo 100 m, aunque lo normal es 30
m)
- no trabajan adecuadamente con líquidos muy viscosos ( µ > 200 cp)
- muchas de ellas necesitan estar “cebadas” (estar inicialmente llenas de líquido) para
poder empezar a trabajar

36
2.4 INTERACCIÓN BOMBA-SISTEMA

2.4.1 Punto de instalación de una bomba

Se denomina carga neta de aspiración disponible en el sistema o NPSH disponible

en el sistema (Net Positive Suction Head) a la diferencia entre la carga de aspiración y
la presión de vapor del líquido a la temperatura de circulación (P0), expresadas ambas
como cargas, es decir:

P0 P −P0 V2
NPSHdisponible ≡ ha − = z3 + 3 + 3 (52)
ρ.g ρ.g 2α . g

Como los caldos de fermentación poseen un alto porcentaje de agua, para la presión
de vapor se suele tomar la del agua pura.

Teniendo en cuenta el valor de ha dado anteriormente, el NPSH disponible en el

sistema se calculará como:

1 V1 2 P1 − P 0 
NPSHdisponible = z 1 +  + − ∑ Fa  (53)
g  2α ρ 
donde se comprueba que es una característica del sistema, pues depende de su
altura, de la situación de la bomba y de las características particulares de la tubería.

El NPSH disponible en el sistema es un concepto muy importante, que nos permitirá

establecer el punto de instalación de una bomba. Su valor no puede ser nunca cero o
negativo, ya que si fuera así el líquido herviría en la boca de aspiración de la bomba (o
incluso antes de llegar a ella), lo que ocasionaría graves problemas de funcionamiento.
Pero no sólo es suficiente con eso, porque aunque la presión en la boca de aspiración
sea ligeramente superior a la presión de vapor, dentro del cuerpo de la bomba puede
suceder el fenómeno denominado cavitación. Durante la cavitación una parte de líquido
se vaporiza como consecuencia de la disminución de la presión dentro de la bomba,
apareciendo burbujas en el seno de la corriente líquida que son arrastradas a las zonas
de mayor presión de la bomba, produciendo su colapso y dando lugar a ruidos y
vibraciones importantes. Este fenómeno hay que evitarlo por encima de todo, ya que
disminuye el rendimiento y ocasiona daños mecánicos en la bomba; además produce
una disminución de las presiones de descarga y aspiración, lo que puede provocar que la
bomba se vacíe de líquido.

Para saber cuando se produce la cavitación, los fabricantes de bombas especifican

un valor mínimo del NPSH disponible para que la bomba trabaje sin presentar este

37
problema. Este valor mínimo, denominado NPSH requerido por la bomba, es una
característica de la misma (como ya se ha comentado anteriormente) y depende de su
diseño. Así pues, el NPSH requerido por la bomba representa la carga mínima de
aspiración que debe poseer el líquido a la entrada de la bomba para que no se produzca
la cavitación, con un determinado caudal de circulación del líquido.

Por lo tanto, para determinar en qué punto de la instalación debe colocarse la bomba
para que el fluido pueda circular sin que se produzca cavitación, se debe cumplir que el
NPSH disponible en el sistema sea por lo menos igual al NPSH requerido por la bomba
en dicho punto.

Si no se dispone del dato concreto del NPSH requerido, se debe colocar la bomba en
un punto tal en el que la presión estática (P3) sea algo superior a la presión de vapor del
líquido que circula (P0). Si aplicamos un B.E.M. entre los puntos 1 y 3 (boca de
aspiración de la bomba):

V32 −V1 2 P3 − P1 L
g (z 3 − z 1 ) + + + 2 ⋅ f ⋅V 2 ⋅ a = 0 (54)
2.α ρ D
se puede calcular la longitud total de tubería (tramos rectos más accesorios) que
debe existir antes del punto de aspiración de la bomba (La), obteniéndose de esta manera
el punto de colocación.

Si el valor del NPSH disponible en el sistema es inferior al NPSH requerido por la

bomba (P3 < P0), tendremos que aumentar su valor para evitar la cavitación. Para ello,
existen diferentes soluciones:

- colocar la bomba tan cerca como sea posible del inicio del sistema, así la zona de
aspiración será corta y las pérdidas de energía mecánica pequeñas
- disminuir el caudal de circulación, ya que así disminuirán las pérdidas de energía
mecánica
- colocar la bomba en carga (z1 > 0) y no en aspiración (z1 < 0)
- disminuir la presión de vapor del líquido, disminuyendo su temperatura
- aumentando la presión en el inicio del sistema (P1)

Además, cuando se considera la instalación de la bomba hay que tener en cuenta que
tanto el NPSH disponible como el NPSH requerido por la bomba no tienen un valor
fijo, sino que dependen del caudal que se establezca; el NPSH disponible en el sistema
disminuye con el caudal, mientras que el NPSH requerido por la bomba aumenta.
Siempre nos encontraremos con algunos de los tres casos esquematizados en la Figura
2.16.

38
 disponible en disponible en requerit per
NPSH el sistema NPSH el sistema NPSH la bomba

requerit per requerit per disponible en

la bomba la bomba el sistema
Q Q Q

Figura 2.16. Situaciones posibles a la hora de instalar una bomba entre el NPSH
disponible en el sistema y el NPSH requerido por la bomba

En el primer caso, para todo el intervalo de caudales proporcionado por la bomba, el

NPSH disponible en el sistema siempre es mayor que el NPSH requerido por la bomba.
El funcionamiento de la bomba será, por tanto, correcto. En el segundo caso, para
caudales pequeños podría funcionar bien la bomba, pero si el caudal aumentara por
encima del punto de cruce de las dos curvas, se produciría la cavitación. En el tercer
caso, para todo el intervalo de caudales proporcionado por la bomba, el NPSH
disponible en el sistema siempre es menor que el NPSH requerido por la bomba. La
bomba no es la adecuada para llevar a cabo esta operación o está mal colocada, porque
se produce la cavitación.

2.4.2 Caudal y carga suministrados por una bomba en un sistema

Cuando una bomba está trabajando colocada en una conducción, y haya transcurrido
el tiempo necesario para alcanzar el régimen estacionario, se establecerá un determinado
caudal de circulación. En ese momento, entre los dos extremos del sistema, se cumplirá
el balance de energía mecánica, de acuerdo con la ecuación (35) ya vista, que puede
expresarse de forma resumida como:

hS = hB (35)

La carga del sistema se definió mediante la ecuación:

 P2 − P1 V22 −V1 2 1
hs = (z 2 − z 1 ) +  + + ∑F  (47)
 ρ 2.α g
y se comentó que para una operación dada, aumentaba con el caudal de líquido que
circulase por la conducción, debido a que ∑F aumenta casi con el cuadrado del caudal
de líquido, si la circulación es turbulenta.
39
 Por otra parte, de las curvas características de las bombas se conoce la relación
existente entre la carga de la bomba y el caudal que proporciona. En todas las bombas,
la carga proporcionada disminuye con el caudal (muy rápidamente en el caso de las
bombas de desplazamiento positivo, y más lentamente en el caso de las bombas
cinéticas).

Si se representa en una gráfica carga-caudal, cómo varía la carga del sistema con el
caudal y por otro lado, cómo varía la carga de la bomba con el caudal (curva
característica de la bomba), el punto de intersección de ambas curvas cumplirá la
ecuación del B.E.M., y nos dará la carga del sistema y de la bomba, y el caudal que
circulará por el sistema y por la bomba. La Figura 2.17 muestra estas representaciones
para bombas de desplazamiento positivo y bombas centrífugas.

Ésta es, por tanto, la forma de calcular el caudal que proporciona una bomba
determinada en un sistema específico: representar conjuntamente la curva característica
de la bomba (hB-QL) y la función (hS-QL), y determinar el punto de corte.

Se puede comprobar en la Figura 2.17 que la bomba de desplazamiento positivo

dará un caudal que no dependerá prácticamente del sistema en que se encuentre,
mientras que el caudal que da la bomba centrífuga depende fuertemente del sistema.

Figura 2.17. Gráficas para el cálculo del caudal en bombas de desplazamiento

positivo y centrífugas

En lo que se acaba de exponer, se ha supuesto implícitamente que el NPSH

disponible en el sistema es superior al NPSH requerido por la bomba. Si esto no fuera
así y, a partir de un cierto caudal, el NPSH disponible se hiciese menor que el requerido
por la bomba, la carga suministrada por la bomba disminuiría rápidamente, como se
muestra en la Figura 2.18, debido a que la bomba empezaría a cavitar, y el caudal
proporcionado por la bomba sería mucho menor.

40
 Figura 2.18. Ejemplo de comportamiento de la carga de la bomba ante el fenómeno
de cavitación

2.5 SELECCIÓN DEL TIPO DE BOMBA ADECUADO PARA UNA OPERACIÓN

La selección del tipo de bomba que se puede utilizar en un proceso depende de

muchos factores, pudiendo clasificarse en:

a) Características del líquido que se va a bombear: comportamiento químico (que

determina el material de construcción); propiedades físicas a la temperatura de
operación (densidad, viscosidad, presión de vapor, etc.); comportamiento
reológico (newtoniano, etc.); presencia de sólidos o de gases disueltos,
toxicidad, etc.
b) Características del sistema: variación de la carga del sistema y variación del
NPSH disponible en el sistema con el caudal, y caudal que se desea que circule
por el sistema.

c) Función que se persigue: operación en continuo o intermitente, si se necesita un

caudal estrictamente constante o si se desea ir variándolo por medio de aparatos
de control automático, etc.

41
 En general se prefiere siempre el uso de bombas centrífugas (por ser las más
baratas), excepto si hay razones definidas que las hagan inviables, como por ejemplo, si
se desea que el caudal proporcionado sea constante, si el líquido es muy viscoso, si el
caudal necesario es muy pequeño o si se necesitan presiones de descarga muy elevadas.

El comportamiento reológico del fluido también es muy importante a la hora de

seleccionar una bomba. Si el líquido es pseudoplástico, su viscosidad aparente
disminuirá al aumentar el esfuerzo cortante aplicado, es decir, al aumentar la velocidad
de giro de la bomba; en estos casos es adecuado impulsarlos con aparatos que giren
rápidamente y, de hecho, se suele hacer en la práctica con bombas centrífugas.

3 FILTRACIÓN

3.1 INTRODUCCIÓN

En la operación básica de filtración, las partículas sólidas se separan de una mezcla

líquido-sólido forzando el fluido a pasar a través de un medio filtrante o tela filtrante
que retiene las partículas. Los sólidos se depositan en el filtro y a medida que el
depósito o torta filtrante aumenta de espesor opone una mayor resistencia a la filtración.
La filtración puede realizarse utilizando equipos a vacío o de presión positiva. La
diferencia de presión existente a través del filtro para separar el fluido de los sólidos se
denomina caída de presión de filtración.

El proceso de filtración depende de las propiedades del fluido y del sólido. La

filtración de sólidos cristalinos, incompresibles, en líquidos de baja viscosidad es
relativamente sencilla. Por el contrario, los caldos de fermentación pueden ser difíciles
de filtrar debido al pequeño tamaño y a la naturaleza gelatinosa de las células y al
comportamiento no newtoniano de algunos caldos. La mayoría de las tortas filtrantes
microbianas son compresibles, es decir, la porosidad de la torta disminuye conforme
aumenta la caída de presión a través del filtro. Este hecho puede representar un
problema importante en el proceso ya que reduce la velocidad de filtración y aumenta
las pérdidas de producto. La filtración de los caldos de fermentación se realiza
normalmente en condiciones no asépticas, por lo que el proceso debe ser lo
suficientemente eficaz como para evitar una contaminación excesiva y la degradación
de los productos lábiles.

42
3.2 PRETRATAMIENTO

Los caldos de fermentación son en ocasiones difíciles de filtrar por su elevada

viscosidad, por ser en ocasiones fluidos no newtonianos o porque dan lugar a tortas
filtrantes compresibles. Estos caldos pueden ser pretratados con el fin de mejorar las
características de la filtración. Algunos de estos pretratamientos pueden ser:

- El calentamiento para desnaturalizar proteínas, este hecho favorece la capacidad

de filtración de los caldos miceliales como ocurre en la producción de penicilina.
- También pueden añadirse electrolitos para promover la coagulación de los
coloides y así formar partículas mayores y más densas que resulten más fáciles
de tratar.
- El pretratamiento más común y muy utilizado en la industria de la fermentación
es la adición de coadyuvantes a la filtración, como las tierras de diatomeas o
“kieselguhr”. Los lechos empaquetados de kieselguhr poseen una elevada
porosidad que facilita el flujo del líquido alrededor de las partículas y mejora la
velocidad de filtración a través del lecho. El coadyuvante puede aplicarse para
evitar el taponamiento del filtro por los sólidos como puede verse en la Figura 2.
19 o para aumentar la porosidad de la torta a medida que se va formando. El uso
de coadyuvantes encarece el coste de la filtración por lo que se determina
experimentalmente la cantidad necesaria de coadyuvante. Por otra parte, entre
sus desventajas cabe citar que el kieselguhr absorbe líquido por lo que puede
producir pérdidas de producto, disminuye la claridad del filtrado al aumentar la
velocidad de filtración, y finalmente la eliminación de la torta y su
aprovechamiento como subproducto es más complicada.

3.3 EQUIPO DE FILTRACIÓN

En el diseño del proceso de filtración la elección tanto del equipo de filtración como
del medio filtrante inciden directamente en el aspecto económico, tanto en el coste
inicial del equipo como en los costes de operación posteriores.

43
 Figura 2.19. Utilización de coadyuvante de filtración en un caldo de fermentación.
(De Pauline M. Doran, Principios de ingeniería de los bioprocesos, 1995, Ed.
Acribia)

3.3.1 Medio filtrante.

Existen diferentes tipos de medios filtrantes y su elección puede ser realmente

difícil, aunque está altamente condicionada por el equipo de filtración que se vaya a
utilizar.

Los medios filtrantes utilizados comúnmente en filtración de productos

biotecnológicos son:

- Tejidos que pueden ser de una gran variedad de materiales. La resistencia de la

tela debe de ser buena, no debe de ceder componentes propios durante la
filtración y debe de soportar los productos de limpieza utilizados en el proceso.
Son las más utilizadas.
- Telas metálicas o pantallas, que pueden ser de níquel, cobre, aluminio, acero,
acero inoxidable, etc. Son especialmente indicadas cuando se requiere una alta
resistencia a la lixiviación y corrosión.

44
 - Medios rígidos y porosos en forma de láminas y tubos. Se construyen en acero
inoxidable u otros metales, sílica, porcelana y algunos plásticos.

3.3.2 Equipos de filtración

Existe una gran variedad de equipos de filtración, de los cuales vamos a ver los más
utilizados en Biotecnología.

- Los filtros de placas o filtros prensa, son idóneos para la filtración de pequeñas
cargas de caldo de fermentación ya que acumulan biomasa de forma gradual,
siendo necesario cada cierto tiempo abrir y limpiar la torta filtrante. Este filtro,
como podemos ver en la Figura 2.20, consiste en una serie de placas
rectangulares, que se colocan enfrentadas entre sí en posición vertical sobre un
bastidor con un extremo fijo y otro móvil. Sobre cada una de las placas se ajusta
o cuelga una tela filtrante. Las placas se mantiene juntas con fuerza suficiente
para que se adhieran herméticamente y puedan, así resistir la presión aplicada
durante el proceso de filtración. Para que las placas se mantengan unidas, se
emplean prensas hidráulicas o tornillos accionados mecánicamente.
Durante el funcionamiento, el medio se bombea al espacio existente entre las
placas, y se aplica una presión variable forzando al líquido a pasar a través de la
tela filtrante y de los orificios de salida de las placas. Seguidamente, se separan
las placas y se extrae la torta filtrante.

- Otros tipos de filtros por cargas son aquellos que trabajan a presión como los
filtros de láminas horizontales o verticales, filtros de bandejas, filtros de
cartuchos y filtros Nutsche. Estos filtros son apropiados para medios que deben
de permanecer estériles durante el filtrado o tienen riesgo biológico. Un ejemplo
de filtro de láminas vertical se muestra en la Figura 2.21. En estos filtros las
placas tienen una doble tela y están inmersas en el medio. El filtrado pasa al
interior de las placas a través de las telas filtrantes y fluyen al interior de un
colector de filtrado.

45
Figura 2.20. Filtro de placas o filtro prensa. (De Pauline M. Doran, Principios de
ingeniería de los bioprocesos, 1995, Ed. Acribia)

Figura 2.21. Filtro de láminas vertical. (De R. Harrison, P. Tood, S.R. Rudge, D.P.
Petrides, Bioseparations Sciende and Engineering, 2002, Oxford University
Press)

46
- Los filtros de tambor rotatorio de vacío, como el mostrado en la Figura 2.22 se
utilizan en procesos que requieren filtros que operen de forma continua o con
medios más concentrados. Son los más utilizados en la industria de la
fermentación. En estos dispositivos se cubre un tambor horizontal de 0.5-3m de
diámetro con una tela filtrante y se le hace girar lentamente a 0.1-2 rpm. La tela
se sumerge parcialmente en un tanque agitado que contiene el material que va a
ser filtrado. A medida que la sección del tambor entra en el líquido se aplica
vacío desde el interior del tambor de manera que se forme una torta en la
superficie de la tela mientras que el líquido se recoge a través de unas tuberías
internas del tambor y se deposita en un tanque de recogida. Cuando el tambor
gira y la tela aparece fuera del tanque, se rocía la superficie con líquido de
lavado que se lanza a través de la tela y se recoge en otro tanque de recogida.
Después del lavado, el agua de la torta se elimina mediante vacío. El vacío deja
de aplicarse cuando el tambor alcanza la zona de descarga donde se desprende la
torta por medio de una paleta, una cuchilla o una cuerda. En esta etapa puede
aplicarse aire a presión para ayudar a desprenderse la torta de la tela. Una vez
eliminada la torta, el tambor se sumerge de nuevo en el tanque y se inicia de
nuevo el ciclo de filtración.

Figura 2.22. Filtro de tambor rotatorio de vacío. (De Pauline M. Doran, Principios
de ingeniería de los bioprocesos, 1995, Ed. Acribia)

47
 En el diseño de todos estos equipos de filtrado el parámetro a calcular es la
velocidad de filtración, que se mide generalmente como la velocidad a la que se recoge
el líquido filtrado. Esta velocidad depende del área de la tela filtrante, de la viscosidad
del fluido, de la caída de presión a través del filtro y de la resistencia a la filtración que
ofrece la tela y la torta en ella depositada.

La máxima velocidad de filtración se produce al principio del proceso, y tanto una

velocidad de filtración como caída de presión excesivas pueden producir un
taponamiento de la tela filtrante y una elevada resistencia a la filtración posterior. La
orientación inicial de las partículas en la torta en el momento inicial también es
importante ya que puede influir en la estructura y permeabilidad de todo el lecho.

4 CENTRIFUGACIÓN

4.1 INTRODUCCIÓN

La centrifugación se utiliza para separar materiales de diferente densidad mediante

una fuerza superior a la de la gravedad. En bioprocesado, se utiliza para separar las
células del caldo de fermentación, para eliminar los desechos de las células, para
recoger precipitados y para preparar medios de fermentación como en la clarificación de
la melaza o en la producción de mosto para destilerías.

El equipo de centrifugación es más caro que el de filtración, y por otro parte la

centrifugación del caldo de fermentación produce un lodo de células concentrado y
espeso que contiene más líquido que en el caso de la torta filtrante. Por tanto, la
centrifugación se utiliza básicamente cuando la filtración funciona mal o es imposible.
Sin embargo, las centrífugas esterilizables mediante vapor son una alternativa
interesante cuando se recirculan al fermentador las células o el líquido de fermentación,
o cuando debe prevenirse la contaminación del producto.

Las centrífugas industriales generan grandes cantidades de calor debidas al

rozamiento, por lo que deben de disponer de una buena ventilación o refrigeración.

Los aerosoles formados por las centrífugas de giro rápido pueden causar infecciones
y reacciones alérgicas en los trabajadores, siendo necesario instalar cabinas aislantes
para la realización de ciertos trabajos.

48
 La centrifugación es más efectiva cuando las partículas que se desean separar son
grandes, la viscosidad del líquido baja y la diferencia de densidad entre las partículas y
el fluido es elevada. Asimismo, la separación se favorece utilizando radios grandes de la
centrífuga y elevadas velocidades de giro. Sin embargo, en la centrifugación de sólidos
biológicos como son las células, las partículas son pequeñas, la viscosidad del medio
puede ser relativamente alta y la densidad de las partículas muy similar a la del medio.
Estos inconvenientes se superan fácilmente a nivel de laboratorio aumentando la
velocidad de giro, sin embargo a nivel industrial no puede aumentarse indefinidamente
el tamaño del equipo, ni las velocidades de giro (la tensión mecánica de la centrífuga
aumenta proporcionalmente al radio2) que pueden utilizarse sin incumplir las normas de
seguridad. La velocidad de operación también se ve restringida en las aplicaciones
industriales por la necesidad de una descarga continua del material. Para solventar estas
dificultades se han desarrollado una gran variedad de centrífugas que pueden utilizarse
en el bioprocesado y de las cuales se describirán en el siguiente apartado las más
utilizadas.

4.2 EQUIPO DE CENTRIFUGACIÓN

La efectividad de la centrifugación depende de la velocidad que alcanzan las

partículas en una determinada centrífuga en comparación con la velocidad que debería
ocurrir bajo la influencia de la fuerza de la gravedad. El rendimiento de cualquier
centrífuga puede desviarse de las predicciones teóricas por varios motivos como puede
ser la forma y distribución de tamaño de partículas, la distribución no uniforme del flujo
en la centrífuga y la interacción entre partículas durante la sedimentación. El equipo de
centrifugación se clasifica de acuerdo a su estructura interna, siendo en la industria
bioquímica las más utilizadas las centrífugas de cesta tubular para procesos discontinuos
y de pequeña escala, y además son las más baratas, y las centrífugas de discos que son
más costosas, se utilizan frecuentemente en continuo y potencialmente para procesos a
gran escala.

- La centrífuga de cesta tubular: presenta la configuración más simple y se utiliza

ampliamente en la industria farmacéutica y de alimentación. La alimentación entra a
presión a través de una boquilla por la parte inferior, se acelera debido a la velocidad
del rotor y asciende a través de la cesta cilíndrica. Cuando, gira la cesta, las
partículas que ascienden son lanzadas y colisionan con las paredes de la cesta, tal
como se muestra en la Figura 2.23. Los sólidos se separan del líquido si se mueven a
suficiente velocidad como para alcanzar la pared de la cesta durante el tiempo de
residencia del líquido en la máquina. Cuando se aumenta la velocidad de
alimentación, la capa de líquido que asciende por la pared de la centrífuga se vuelve
49
 más espesa, reduciendo el rendimiento de la centrífuga al aumentar la distancia que
debe recorrer una partícula hasta alcanzar la pared. El líquido de la alimentación se
recoge por la parte superior de la cesta, mientras que los sólidos colisionados en la
pared se recogen por separado. Cuando el espesor del sedimento recogido en la cesta
alcanza la posición del líquido sobrenadante, la eficacia de la separación disminuye
rápidamente. Esto limita la capacidad de la centrífuga. Las centrífugas tubulares se
utilizan principalmente para separaciones difíciles que requieren elevadas fuerzas
centrífugas.

Figura 2.23. Separación de sólidos en una centrífuga de cesta tubular. (De Pauline
M. Doran, Principios de ingeniería de los bioprocesos, 1995, Ed. Acribia)

- La centrífuga de discos: son muy comunes en bioprocesado y existen muchos tipos

diferenciándose entre ellas en el método empleado para descargar el material
acumulado. El las centrífugas de disco simple, los sólidos deben ser extraídos
periódicamente de forma manual. También es posible la descarga continua o
intermitente de sólidos en muchas centrífugas de disco sin necesidad de reducir la
velocidad de la cesta. Algunas de ellas están equipadas con boquillas en la periferia
para la descarga continua de sólidos, mientras que otras poseen válvulas para la
descarga intermitente. Otro método consiste en concentrar los sólidos en la periferia
de la cesta y entonces descargarlos por la parte superior de la centrífuga mediante un
dispositivo de salida, tal como se muestra en la Figura 2.24. Para que la descarga de
los sólidos sea automática estos deben de permanecer suficientemente húmedos
como para poder fluir a través de la máquina. Además la centrífuga debe disponer
de boquillas extra para la limpieza de la cesta y así evitar el taponamiento de la
misma.

50
Figura 2.24. Centrífuga de discos con descarga continua de sólidos. (De Pauline M.
Doran, Principios de ingeniería de los bioprocesos, 1995, Ed. Acribia)

Las centrífugas de discos contienen láminas cónicas de metal, denominadas discos,

que se encuentran apiladas una encima de otra con separaciones entre ellas tan
pequeñas como 0.3 mm. Los discos giran con la cesta y su función consiste en
dividir el líquido en capas finas. Como podemos ver en la Figura 2.25, la
alimentación se deposita cerca del fondo de la centrífuga y asciende a lo largo de los
agujeros existentes en los discos. Entre los discos, los componentes pesados de la
alimentación son lanzados hacia afuera bajo la influencia de las fuerzas centrífugas
mientras que el líquido más ligero se deposita en el centro de la cesta. Cuando son
arrojados, los sólidos golpean la parte inferior de los discos y resbalan hacia la parte
inferior de la cesta. Al mismo tiempo, el líquido más ligero fluye hacia adentro por
la superficie superior de los discos y es descargado por la parte superior de la cesta.
El líquido más pesado que contiene los sólidos puede descargarse bien por la parte
superior de la centrífuga o a través de boquillas situadas alrededor de la cesta. Como
referencia, la diferencia de densidad mínima entre el sólido y el líquido
recomendada para una separación satisfactoria en una centrífuga de discos es
aproximadamente 0.01-0.03 kg m-3.

51
Figura 2.25. Mecanismo de separación de sólidos en una centrífuga de discos. (De
C.J. Geankopolis, 1983, Transport Processes and Unit Operations, 2nd edn, Allyn
y Bacon, Boston; Pauline M. Doran, Principios de ingeniería de los bioprocesos,
1995, Ed. Acribia)

52