Resumen: M 0.354 KG 0.008 (KG)

Universidad Técnica de Oruro
Facultad Nacional de Ingeniería

Carrera de Mecánica-Electromecánica
Laboratorio de Máquinas Térmicas
RESUMEN
Esta experiencia, se realizó en el Laboratorio de Máquinas Hidráulicas, aprovechando el

sistema de red neumática. Con una temperatura ambiente de: 19.6 [ºC] ± 0.1 [ºC], y una
presión atmosférica estimada de: 0.65 [bar].
Realizamos el montaje de nuestro experimento, tomando diferentes medidas de presiones con
el manómetro patrón con una incertidumbre de ± 2.5 [KPa.], esto con objeto de calcular la
velocidad media cuadrática de las moléculas de aire, para cada una de las distintas presiones
medidas, donde resultaron ser:
N Presiones(manométricas) Velocidad media cuadrática

º [KPa.] [m/s]
1 30.00 ± 2.5 501.985 ± 57.155
2 40.00 ± 2.5 501.996 ± 57.155
3 50.00 ± 2.5 502.005 ± 57.155
4 65.00 ± 2.5 502.096 ± 57.155
Asimismo, en función a las dimensiones y estado del sistema neumático, obtuvimos la

capacidad de almacenamiento aire de nuestro sistema neumático, tomando en cuenta que el
volumen de nuestro tanque de almacenamiento es de 274.889 [litros].
Obteniendo el siguiente resultado:
m=0.354 [ Kg ] ±0.008 [Kg ]
En el sistema neumático del laboratorio, según los conceptos de la termodinámica y la

explicación del docente, observamos que todas las energías llegan a transformarse en otras
distintas energías. Por Ejemplo: en la experiencia observamos que la energía eléctrica
consumida por el motor del compresor, llega a transformarse en energía mecánica, y esta a su
vez es transformada a una energía neumática dentro del compresor, teniendo en cada una de
estos procesos de transformación mínimas disipaciones (de calor y fricción).
1
INDICE
Pág.
1. Introducción…………….………………………………………………….…........3
1.1 Antecedentes…………………………………………………………………...3
1.2 Objetivos…………………………………………….…………………………4
1.3 Fundamento Teórico…………………………………..……………………….4
1.3.1 Medición de la Presión…………………………………….......................4
1.3.2 Presión……………………………………………………………………5
1.3.3 Clasificación de Manómetros……………………………………………7
1.3.4 Clasificación de Compresores.………………….……………………….11
2. Metodología………………………………………………...……….....................19
2.1 Equipo y Material e Instrumentos……………..…..…………………………19
2.1.1 Fichas Técnicas………………………………………………………...21
2.2 Montaje del Equipo………………………………………………………….24
2.3 Descripción del Experimento..…………….…………………………………24
2.4 Registro de Datos………………………………………………….................25
2.5 Cálculos……………………..…………………………………......................26
2.6 Resultados ……………………………………………………………….34
3. Discusión e Interpretación de Resultados………………………………………..34
4. Conclusiones y Recomendaciones………………………………………………..35
5. Bibliografía……………………………………………………………………….35
6. Anexos……………………………………………………………………………36
2
1. INTRODUCCIÓN
La palabra TERMODINÁMICA viene de dos letras griegas:
Terme = calor y Dynamis = trabajo.
La Termodinámica es la ciencia que estudia en forma macroscópica las transformaciones de

la energía, en una herramienta analítica, teórica y práctica, que interpreta los fenómenos
naturales de relación entre materia y energía.
En el presente informe experimental se encontrará repetidamente tres palabras, de mucha

importancia tales como: presión, densidad y velocidad.
Una ley importante de la Termodinámica, nos indica que: “La energía no se crea ni se
destruye, sino se transforma en otros tipos de energías”.
1.1. ANTECEDENTES
Partiendo del principio de los primeros pasos en la disciplina del laboratorio tienen que tener
una clara percepción de la instrumentación, la adquisición y el uso de datos basados en la
medición que se encara en este laboratorio. Esto permitirá a los estudiantes repasar y reforzar
sus técnicas y conceptos de la medición direccionados especialmente a las dimensiones
termodinámicas vinculadas con el sistema neumático del laboratorio: compresor, red, válvulas
de regulación y manómetros.
En esta práctica se encara principalmente la medición de la presión a través del uso de
manómetros de Bourdón, además como es un laboratorio de repaso de las técnicas de
medición adquiridas precedentemente por los estudiantes, se harán mediciones de otras
dimensiones del sistema neumático para así conformar un trabajo de reforzamiento conceptual
en los aspectos fundamentales de la termodinámica.
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1.2. OBJETIVOS
 Conocer los instrumentos para medir presión más comúnmente empleados en la

industria.
 Medición de la presión a través de un manómetro de Bourdón.
 Reforzar la disciplina de la adquisición de datos, medición y uso de datos basados en
la medición: error, incertidumbre y propagación de la incertidumbre.
 Viabilizar a través de mediciones sobre el sistema neumático del Laboratorio una
presentación objetiva de los fundamentos introductorios de la Termodinámica.
 Consolidar, en el uso y cumplimiento de normas básicas de elaboración y presentación
de un informe de laboratorio, la naturaleza disciplinaria de esta actividad.
1.3. FUNDAMENTO TORICO
La presión es una fuerza que ejerce sobre un área determinada, y se mide en unidades de
fuerzas por unidades de área. Esta fuerza se puede aplicar a un punto en una superficie o
distribuirse sobre esta. Cada vez que se ejerce se produce una deflexión, una distorsión o un
cambio de volumen o dimensión.
Las mediciones de presión pueden ser desde valores muy bajos que se consideran un vacio,
hasta miles de toneladas por unidad de área.
Los principios que se aplican a la medición de presión se utilizan también en la determinación
de temperatura, flujos y niveles de líquidos. Por tanto, es muy importante conocer los
principios generales de operación, los tipos de instrumentos, los principios de instalación, la
forman en que se deben mantener los instrumentos, para obtener el mejor funcionamiento
posible, como se debe usar para controlar un sistema o un operación y ala manera como se
calibran.
1.3.1. Medición de la presión

El método más usual para medir presiones es por medio del barómetro de Bourdón, que
consiste en un tubo aplanado de bronce o de acero curvado en arco. A medida que se aplica
presión al interior del tubo, este tiende a enderezarse, y este movimiento se transmite a un
cuadrante por intermedio de un mecanismo amplificador adecuado. Los tubos de Bourdón
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para altas presiones se hacen de acero. Puesto que la exactitud del aparato depende en gran
parte del tubo, solo deben emplearse tubos fabricados de acuerdo con las normas más
rigurosas cuidadosamente por el fabricante. Es costumbre utilizar los manómetros para la
mitad de la presión máxima de su escala, cuando se trata de presión fluctuante, y para los dos
tercios de ella, cuando la presión es constante. Si un tubo Bourdón se somete a presión
superior a la de su limite y a presiones mayores que las que actuó sobre el en el proceso de
envejecimiento, puede producirse una deformación permanente que haga necesaria su
calibración.
Los manómetros en uso continuo, y especialmente los sometidos a fluctuaciones rápidas y
frecuentes de presión, deben verificarse repetidas veces. Un procedimiento cómodo para
hacerlo consiste en tener un manómetro patrón exacto que pueda conectarse en cualquier
punto de la tubería en la que esta unido el manómetro regulador y efectuarse comparaciones.
A intervalos regulares debe confrontarse el manómetro de Bourdón es completamente
satisfactorio para presiones hasta de unas 2000 atm, siempre que sea suficiente una exactitud
de 2 a 3 por ciento. Estos manómetros se encuentran en el comercio con lecturas máximas en
sus escalas de unos 7000 Kg/cm2.
1.3.2. Presión
En la ingeniería, el termino presión se restringe generalmente a al fuerza ejercida de un fluido
por unidad de área de la superficie que lo encierra. La medición de la presión es
imprescindible porque:
1. Ayuda a definir el estado del fluido.
2. Ayuda a determinar el trabajo realizado sobre el fluido, si hay movimiento en este.
Termodinámicamente, la única presión de importancia es la presión absoluta, es decir la

presión manométrica por encima de un cero absoluto de presión.
En mecánica, fuerza por unidad de superficie que ejerce un líquido o un gas
perpendicularmente a dicha superficie.
dF
P= (1.1)
dA
La presión en términos macroscópicos es:
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P=
F N
[ ]
A m2
(1.2)
En términos microscópicos es consecuencia del choque de las moléculas de fluido en las

paredes de un sistema:
[ ]
2
ρ ∙ v̈ N
P= (1.3)
3 m2
Donde:
P = presión absoluta [N/m2]
A = área [m2]
ρ = densidad [Kg/m3]
v̈ = velocidad media cuadrática de las moléculas [m/s]
La presión suele medirse en atmosferas (atm.); en el Sistema Internacional de unidades, la

presión se expresa en newton por metro cuadrado; un newton por metro cuadrado es un pascal
(Pa). La atmosfera se define como 101.325 Pa, y equivale a 760 mm de mercurio.
Presión absoluta.-
Es la presión medida con referencia a un vacio perfecto. La presión absoluta es la presión
actual en cualquier sitio, en un momento determinado.
Se utiliza el termino vacio cuando la presión que medimos es menor que la atmosférica.
La presión real en cualquier punto de un sistema, se llama presión absoluta.
Evidentemente es imposible una presión absoluta negativa. Por lo común los manómetros se
diseñan para medir intensidades de presión por encima o por debajo de la presión atmosférica,
que se emplea como base.
Las presiones medidas en este modo se denominan presiones relativas o manométricas. Las
presiones manométricas negativas indican la cantidad de vacio y en condiciones normales: al
nivel del mar; son posible presiones de hasta -14.7 libras por pulgada cuadrada (pero no mas
bajos) (-1atmosfera).
Además, en determinadas aplicaciones la presión se mide no como la presión absoluta sino
como la presión por encima de la presión atmosférica, denominándose presión relativa,
presión normal o presión manométrica. Consecuentemente, la presión absoluta es la presión
atmosférica mas la presión manométrica (presión que se mide en el manómetro).
Pabsoluta =Pmanometrica + P atmosferica (1.4)
Presión atmosférica.-
6
La presión atmosférica es otro de los elementos que influye en las características y

condiciones del aire. Corresponde a la fuerza que ejerce el peso del aire sobre los cuerpos o
superficies de la tierra.
A mayor altura una menor presión. Esto se explica porque a mayor altura, existe una cantidad
menor de moléculas, es decir, el aire es menos denso. Por esta menor densidad, el peso del
aire es menor, por lo tanto, allí la atmosfera ejerce una menor presión.
Un hecho común donde se puede detectar esta variación, es en al ebullición de los líquidos, a
distinta altura. Por ejemplo: si se toma una cantidad de agua y se hierve en Santiago, esto
demora un tiempo determinado; pero si la misma cantidad se hierve en Oruro el tiempo será
menor. Esto se basa en que en la ebullición de un líquido se debe lograr cierta presión y esta
debe igualar o superar el valor de la presión atmosférica.
Presión manométrica.-
La presión por encima o por debajo de la presión atmosférica se denomina presión
manométrica, dado que se mide por medio del manómetro. La presión manométrica debe
sumarse algebraicamente a la presión atmosférica para obtener la presión absoluta.
Un aparato muy común para medir la presión manométrica es el manómetro de tubo abierto.
Consiste en un tubo en forma de U que contiene un liquido, generalmente mercurio. Cuando
ambos extremos del tubo están abiertos, el mercurio busca su propio nivel ya que se ejerce 1
atm en cada uno de los extremos. Cuando uno de los extremos se conecta a una cámara
presurizada, el mercurio se eleva en el tubo abierto hasta que las presiones se igualan. La
diferencia entre los dos niveles de mercurio es una medida de la presión manométrica: la
diferencia entre la presión absoluta en al cámara y al presión atmosférica en el extremo
abierto.
Fig. 1.1 Manómetro U tuvo abierto
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1.3.3. Clasificación de Manómetros

Manómetros de Líquido.-
En estos manómetros se emplean gran variedad de líquidos como agua, alcohol, mercurio, etc.
Uno de los conocidos es el manómetro en U el cual tiene las siguientes características.
Los manómetros de líquidos emplean, por lo general, como líquido manométrico el mercurio,
que llena parcialmente un tubo en forma de U. El tubo puede estar abierto por ambas ramas o
abierto por una sola. Si es de tubo cerrado, la presión vendrá dada directamente por
p = ρ.g.h. (1.5)
Fig. 1.2 Manómetro en U
Tuvo Piezométrico.-
El tubo piezométrico es, como su nombre indica, un tubo en el que, estando conectado por
uno de los lados a un recipiente en el cual se encuentra un fluido, el nivel se eleva hasta una
altura equivalente a la presión del fluido en el punto de conexión u orificio piezométrico, es
decir hasta el nivel de carga del mismo.
Fig. 1.3 tubos piezómetro vertical
Barómetro de Fortín.-
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Este instrumento se utiliza para medir la presión atmosférica. Consta de un tubo de vidrio de
85 [cm] de largo un diámetro interno de 13 mm, parcialmente lleno de mercurio. El extremo
superior del tubo está al vacío (sin aire) y el inferior se encuentra sumergido en una cubeta
llena de mercurio, en donde se produce el contacto de éste con la atmósfera. La diferencia de
presión entre los dos extremos de la columna es la que mantiene al mercurio dentro del tubo.
El barómetro de Fortín se compone de un tubo Torricelliano que se introduce en el mercurio
contenido en una cubeta de vidrio en forma tubular, provista de una base de piel de gamo
cuya forma puede ser modificada por medio de un tornillo que se apoya en su centro y que,
oportunamente girado, lleva el nivel del mercurio del cilindro a rozar la punta de un pequeño
cono de marfil. Así se mantiene un nivel fijo. El barómetro está totalmente recubierto de
latón, salvo dos ranuras verticales junto al tubo que permiten ver el nivel de mercurio.
Manómetro de Fuelle.-
Este manómetro utiliza como elemento elástico un fuelle de tipo metálico el cual al recibir la
fuerza proveniente del líquido, tiende a estirarse, con lo cual transmite a la aguja el
movimiento para indicar en la carátula el valor de presión.
Barómetro Aneroide y Holostérico.-
El primero está formado por un tubo de sección elíptica doblado en forma de aro, en el que se
ha obtenido una alta rarefacción. El tubo doblado queda fijo en un punto y la extremidad de
los semicírculos así obtenidos es móvil. Con el aumento de la presión atmosférica, el tubo
tiende a cerrarse; en el caso contrario tiende a abrirse. La extremidad de los semicírculos está
unida a los extremos de una barrita que gira sobre su centro; ésta, a través de un juego de
engranajes y palancas, hace mover un índice. El barómetro metálico holostérico está formado
por un recipiente aplanado, de superficies onduladas en el que se ha logrado una intensa
rarefacción antes de cerrarlo; en una de las caras se apoya un resorte que, con las variaciones
de presión atmosférica, hace mover un índice por medio de un juego de palancas.
Manómetro de Bourdón.-
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Este manómetro consiste de una carátula calibrada en unidades PSI o Kpa y una aguja
indicadora conectada a través de una articulación a un tubo curvado de metal flexible llamado
tubo de Bourdón. El tubo de Bourdón se encuentra conectado a la presión del sistema.
Conforme se eleva la presión en un sistema, el tubo de Bourdón tiende a enderezarse debido a

la diferencia en áreas entre sus diámetros interior y exterior. Esta acción ocasiona que la aguja
se mueva e indique la presión apropiada en la carátula.
El manómetro de tubo de Bourdón, es por lo general, un instrumento de precisión cuya

exactitud varia entre 0,1% y 3% de su escala completa. Son empleados frecuentemente para
fines de experimentación y en sistemas donde es importante determinar la presión.
Fig. 1.4
Fig. 1.5
10
Fig. 1.6
Fig. 1.7
1.3.4. Clasificación de Compresores

Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a los fluidos
compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al
mismo tiempo su presión.
En esta última característica precisamente, se distinguen de las soplantes y ventiladores que
manejan grandes cantidades de fluidos compresibles (aire por ejemplo) sin modificar
sensiblemente su presión, con funciones similares a las bombas de fluidos incompresibles.
Compresores de Aire a Pistón.-

Los compresores son máquinas que aspiran el aire ambiente (a presión atmosférica) y lo
comprimen hasta lograr una presión superior. Existen varios tipos de compresores y vamos a
exponer someramente algunos modelos, resaltando las prestaciones más interesantes.
La gama de compresores a pistón conocidos en el mercado se puede resumir atendiendo al
caudal que se dispone y al rendimiento del mismo en CV necesarios para comprimir 1
m3/min a 7 bars de presión efectiva.
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- Compresores de simple efecto y una etapa de compresión, refrigerados por aire.-

Se emplean hasta una capacidad de 1 m3/min y su rendimiento no supera los 10 CV/m3/min
- Compresores de simple efecto, de dos etapas de compresión, refrigerados por aire.-
A partir de 2 m3/min y hasta 10 m3/min, siendo su rendimiento del orden de 7,6 ÷ 8,5
CV/m3/min
- Compresores de doble efecto, dos etapas de compresión, y refrigeración por agua.
Comienzan con 10 m3/min, y llegan hasta 100 m3/min, estando su rendimiento entre 6,6 ÷ 7
CV/m3/min.
- Compresores de simple efecto, dos etapas de compresión, refrigeración por aire, sin
engrase de cilindros.-
Se inician con 2 m3/min y terminan en 10 m3/min con un rendimiento que varía de 8,2 ÷ 9
CV/m3/min.
- Compresores de doble efecto, dos etapas de compresión, refrigeración por agua, sin
engrase de cilindros.-
Parten de 10 m3/min y llegan hasta los 100 m3/min teniendo un rendimiento fluctuante entre
7,1 ÷ 7,5 CV/m3/min.
Clasificación de los Compresores Alternativos.-
Por el número de etapas.- Los compresores se pueden clasificar, atendiendo al estilo de

actuar la compresión, de una o dos etapas.
Compresores de una etapa.- Se componen básicamente de un cárter con cigüeñal, pistón y
cilindro.
Para su refrigeración llevan, en la parte exterior, aletas que evacuan el calor por radiación y
convección; se utilizan en aplicaciones en donde el caudal está limitado y en condiciones de
servicio intermitente, ya que son compresores de pequeñas potencias. En estos compresores,
la temperatura de salida del aire comprimido se sitúa alrededor de los 180ºC con una posible
variación de ±20ºC.
Compresores de dos etapas.- El aire se comprime en dos etapas:
- En la primera (BP) se comprime hasta una presión intermedia pi = 2 a 3 bars
- En la segunda (AP), se comprime hasta una presión de 8 bars
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Estos compresores son los más empleados en la industria cubriendo sus caudales una extensa
gama de necesidades. Pueden estar refrigerados por aire o por agua. El aire comprimido sale a
unos 130ºC con una variación de ± 15ºC.
Por el modo de trabajar el pistón.-

De simple efecto.- Cuando un pistón es de simple efecto, Fig. 1.8 (a), trabaja sobre una sola
cara del mismo, que está dirigida hacia la cabeza del cilindro. La cantidad de aire desplazado
es igual a la carrera por la sección del pistón.
Fig. 1.8.- Formas de

trabajar el pistón
De doble efecto.- El pistón de doble efecto trabaja sobre sus dos caras y delimita dos cámaras
de compresión en el cilindro, Fig. 1.8 (b). El volumen engendrado es igual a dos veces el
producto de la sección del pistón por la carrera. Hay que tener en cuenta el vástago, que ocupa
un espacio obviamente no disponible para el aire y, en consecuencia, los volúmenes creados
por las dos caras del pistón no son iguales.
De etapas múltiples.- Un pistón es de etapas múltiples, si tiene elementos superpuestos de
diámetros diferentes, que se desplazan en cilindros concéntricos. El pistón de mayor diámetro
puede trabajar en simple o doble efecto, no así los otros pistones, que lo harán en simple
efecto. Esta disposición es muy utilizada por los compresores de alta presión, Fig. 1.8(c).
De pistón diferencial.- El pistón diferencial es aquel que trabaja a doble efecto, pero con
diámetros diferentes, para conseguir la compresión en dos etapas, Fig. 1.8 (d). Su utilidad
viene limitada y dada la posición de los pistones está cayendo en desuso.
Por el número y disposición de los cilindros.- En los compresores de cilindros, o a pistón, los
fabricantes acostumbran a utilizar diversas formas de montaje para éstos, siendo las más
frecuentes la disposición vertical, la horizontal, en L ó en ángulo a 90º, y de dos cilindros
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opuestos, debiendo también incluir la colocación en V muy adoptada para los compresores
pequeños.
Los compresores verticales sólo se utilizan para potencias pequeñas, ya que los efectos de
machaqueo, relativamente importantes producidos por esta disposición, conducen al empleo
de fundaciones pesadas y voluminosas, en contraposición de las disposiciones horizontales o
en ángulo, que presentan otras cualidades de equilibrio tales que, el volumen de las
fundaciones, se reduce muchísimo.
Para compresores pequeños, la disposición en V es la más empleada.
Para compresores grandes de doble efecto, se recurre al formato en L o en ángulo, con el
cilindro de baja presión vertical y el de alta presión horizontal.
Estos compresores deben trabajar a una presión comprendida entre 6 y 7 bar, inferior a la
presión máxima establecida del orden de (8÷10) bar, que indica la presión límite a la que
puede trabajar, no siendo recomendable el que un compresor trabaje constantemente a su
presión máxima.
Compresores Volumétricos.-
Compresores Helicoidales.-
Los compresores helicoidales utilizados en técnicas frigoríficas pueden ser de dos tipos:
a) De dos rotores, (Lysholm), que comenzaron a utilizarse en los años 30 y están compuestos
de dos husillos roscados (rotores), uno motor y otro conducido.
b) De rotor único, (Zimmern), que comenzaron a utilizarse en los años 60 y están compuestos
por un rotor o husillo roscado único, que engrana con un par de ruedas satélites dentadas
idénticas.
Compresor Helicoidal de dos Rotores.- Es una máquina rotativa de desplazamiento
positivo, en la que la compresión del vapor se efectúa mediante dos rotores (husillos
roscados), Fig. 1.9. El rotor conductor tiene cuatro o cinco dientes helicoidales, y engrana con
seis celdas o cámaras de trabajo, igualmente helicoidales, del rotor conducido, alojados ambos
dentro del estator.
Para asegurar el cierre hermético de las cámaras de trabajo y, por lo tanto, la separación de las
cavidades de aspiración e impulsión del compresor, la sección transversal de los dientes ha
evolucionado desde un perfil circular, hasta perfiles cicloidales, en orden a mejorar el
funcionamiento mecánico y dinámica de los rotores.
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El perfil del tornillo conductor es convexo, mientras que el del conducido es cóncavo; el rotor
conductor, conectado al eje motor, gira más rápido que el conducido en una relación, 6/4 =
1,5 ó 6/5 = 1,2.
El vapor que penetra por la cavidad de aspiración, situada en uno de los extremos del
compresor, llena por completo cada una de las cámaras de trabajo helicoidales del rotor
conducido.
Durante el giro de los rotores, las cámaras de trabajo limitadas entre los filetes de los rotores y
las superficies internas del estator, dejan de estar en comunicación directa con la cavidad de
aspiración y se desplazan junto con el vapor a lo largo de los ejes de rotación.
En un momento determinado, cada cámara de trabajo se cierra por uno de sus extremos
mediante uno de los cuatro dientes del rotor conductor, quedando así atrapado un volumen de
vapor V1, que queda desconectado de la aspiración a la presión p1 (fin de la fase de
admisión), comenzando la etapa de compresión; al proseguir la rotación, el volumen se va
reduciendo hasta que se pone en comunicación con la lumbrera de escape, alcanzando un
valor V2 a la presión p2, momento en que se produce el fin de la fase de compresión y
comienzo de la de escape.
Fig.19. Tornillos de un compresor helicoidal de dos rotores

El perfil de los rotores helicoidales es tal que los conducidos se descargan completamente; el
husillo conductor es el que realiza el trabajo de desplazamiento, actuando al mismo tiempo
como rotor y como desplazador. El husillo conducido tiene la misión de separar las cavidades
de admisión e impulsión, pero sin desalojar al vapor. Cada una de las cámaras de trabajo se
comporta como si el cilindro fuese un compresor alternativo, en donde cada diente del rotor
conductor hace las veces de pistón, que primero cierra y después comprime el volumen
inicialmente atrapado V1, por lo que un compresor helicoidal no es sino un compresor
alternativo de seis cilindros helicoidales, en el que se han eliminado el cigüeñal, el espacio
nocivo y las válvulas de admisión y escape.
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Compresor Helicoidal de Rotor Único.- Consta de un rotor conductor con seis cámaras de
trabajo helicoidales de perfil globoidal, que acciona dos ruedas dentadas satélite que tienen
once dientes cada una, de perfil idéntico al de las cámaras de trabajo, y situadas a ambos
flancos del rotor conductor, Fig. 1.10; la velocidad de las ruedas dentadas es (6/11) de la del
rotor principal.
La potencia de compresión se transfiere directamente desde el rotor principal al vapor; las
ruedas dentadas no disponen de ningún tipo de energía, salvo pérdidas por rozamiento.
Las holguras entre los perfiles en movimiento tienen que ser pequeñas, (las óptimas para cada
tipo de máquina), con el fin de evitar fugas o filtraciones de vapor desde la cavidad de escape
hacia regiones donde las presiones sean más bajas. La inexistencia de juntas y segmentos hace
que las pérdidas por rozamiento mecánico sean más bajas en comparación con las que se
producen en los compresores alternativos.
Fig. 1.10. Compresor helicoidal de rotor único

Compresores Frigoríficos Rotativos de Palas Deslizantes.-
Los compresores rotativos de rotor único cilíndricos, pueden ser: compresores de rodillo y
compresores de palas.
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Compresor de rodillo.- En estos compresores, el eje del motor y el del estator son
concéntricos, mientras que el eje del rotor tiene una excentricidad e = (D – d)/2 respecto a
ellos, Fig. 1.11.
Al deslizar el rotor sobre el estator se establece entre ellos un contacto, que en el estator tiene
lugar a lo largo de todas y cada una de sus generatrices, mientras que en el rotor sólo a lo
largo de una A, la correspondiente a la máxima distancia al eje motor.
El pistón deslizante, alojado en el estator, se aprieta y ajusta contra el rotor mediante un
muelle antagonista ubicado en el estator. La admisión del vapor se efectúa a través de la
lumbrera de admisión y el escape a través de la válvula de escape.
Fig. 1.11. Compresor rotativo de pala deslizante
El vapor aspirado en el compresor, que llena el espacio comprendido entre el rotor y el

estator, se comprime de forma que, al girar, disminuye progresivamente su espacio físico
(cámara de trabajo), Fig. 1.12, hasta que alcanza la presión reinante en la válvula de escape,
que en ese momento se abre, teniendo lugar a continuación la expulsión o descarga del vapor.
El volumen de vapor teórico VD de la cámara de trabajo, desplazado por el compresor de
estas características es:
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Siendo: D el diámetro interior del estator, d el diámetro del rotor, b la longitud de contacto
(rotor-estator) y n el nº de rpm del rotor.
Fig. 1.12. Funcionamiento de un compresor de rodillo de pala

Compresor de palas.- En este compresor el eje motor es excéntrico respecto al eje del estator
deslizante
y concéntrico respecto al eje del rotor Fig. 1.13. El rotor gira deslizando sobre el estator, con
cinemática plana (radial), en forma excéntrica respecto a la superficie cilíndrica interior del
estator, estableciéndose un contacto que, en el estator tiene lugar sobre una única generatriz,
mientras que en el rotor tiene lugar a lo largo de todas sus generatrices; el rotor es un cilindro
hueco con ranuras radiales en las que las palas están sometidas a un movimiento de vaivén,
(desplazadores). La admisión del vapor se efectúa mediante la lumbrera de admisión y el
escape a través de la válvula de escape. El vapor llena el espacio comprendido entre dos palas
vecinas y las superficies correspondientes del estator y del rotor (cámara de trabajo), cuyo
volumen crece durante el giro del rotor hasta alcanzar un valor máximo, y después se cierra y
traslada a la cavidad de impulsión del compresor, comenzando al mismo tiempo el desalojo

del vapor de la cámara de trabajo.
Fig. 1.13. Compresor monocelular Fig. 1.14. Compresor Bicelular Fig. 1.15.- Compresor Multicelular
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Compresor Frigorífico Rotativo Scroll.-

Aunque el compresor Scroll, o de espiral, fue descrito por primera vez en 1905 por el francés
Leon Creux, sólo las recientes técnicas de mecanizado por control numérico han hecho
posible la fiabilidad de fabricación imprescindible para este tipo de compresores, cuyo diseño
se basa principalmente en la consecución de tolerancias muy estrechas en piezas de forma
geométrica complicada, como es el caso de los perfiles en espiral.
El compresor Scroll se puede considerar como la última generación de los compresores
rotativos de paletas, en los cuáles éstas últimas han sido sustituidas por un rotor en forma de
espiral, excéntrico respecto al árbol motor, que rueda sobre la superficie del estator, que en
lugar de ser circular tiene forma de espiral, concéntrica con el árbol motor.
El contacto entre ambas superficies espirales se establece, en el estator, en todas sus
generatrices, y en el rotor también en todas sus generatrices.
Como se puede comprobar, hay otra diferencia fundamental respecto a los compresores
rotativos de paletas, y es la de que la espiral móvil del rotor no gira solidariamente con este
último, sino que sólo se traslada con él paralelamente a sí misma.
Fig. 1.16. Vista del conjunto árbol motor-rotor del compresor Scroll, y conjunto espiral
móvil-eje del motor
2. METODOLOGÍA
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El presente trabajo lo realizamos el 25 de febrero del presente año a horas 16:30 en el

Laboratorio de Máquinas Hidráulicas de la carrera de Mecánica-Electromecánica
aprovechando el sistema neumático del Laboratorio: Compresor, red neumática, manómetros,
válvulas, etc.
2.1. EQUIPO, MATERIAL E INSTRUMENTOS UTILIZADOS
Los equipos y materiales que se usaron para la ejecución del laboratorio fueron:
Compresor.-
También llamado bomba de aire, maquina que disminuye el volumen de una determinada
cantidad de aire y aumenta su presión por procedimientos mecánicos. El aire comprimido
posee una gran energía potencial, ya que si eliminamos la presión exterior, se expandiría
rápidamente. El control de esta fuerza expansiva proporciona la fuerza motriz de muchas
maquinas y herramientas, como martillo neumáticos, taladradoras, limpiadoras de chorro de
arena y pistola de pintura.
En general hay dos tipos de compresores: alternativos y rotatorios. Los compresores
alternativos o de desplazamiento, se utilizan para generar presiones altas mediante un cilindro
y un pistón. Cuando el pistón se mueve hacia la derecha, el aire entra al cilindro por la válvula
de admisión; cuando se mueve hacia la izquierda, el aire se comprime y pasa a un conducto
muy fino.
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor
de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación
central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para
cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a
las instalaciones a través de tuberías.
Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en maquinas que se
desplazan frecuentemente.
En el momento de la planificación es necesaria prever un tamaño superior de la red, con el fin
de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieren en el futuro.
Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá
una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta de los diversos
tipos de compresores.
20
Red Neumática.-
Es una instalación mecánica, la cual por medio de conexiones como ser tuberías, alimenta a
una res de aire comprimido.
Regulador de Presión.-
Es la válvula o perilla que tiene como objetivo variar la presión en un sistema, ya sea sobre
presiones o depresiones.
Manómetro-Vacuo metro.-
El manómetro es un instrumento utilizado para la medición de la presión en los fluidos, mide
las sobrepresiones y depresiones. Generalmente determinado la diferencia de la presión entre
el fluido y la presión local.
Manómetro de Bourdón.-
Instrumento mecánico de medición de presiones que emplea como elemento sensible un tubo
metálico curvado o torcido, de sección transversal aplanada. Un extremo del tubo esta
cerrado, y a la presión que se va a medir se aplica por el otro extremo. A medida que la
presión aumenta, el tubo tiende a adquirir una sección circular y enderezarse. El movimiento
del extremo libre (cerrado) mide la presión interior y provoca el movimiento de la aguja.
Los manómetros Bourdón se utilizan tanto para presiones manométricas que oscilan entre 0-1
Kg/cm2 como entre 0-10000 Kg/cm2 y también para el vacio.
Las aproximaciones pueden ser del 01 al 2 % de la totalidad de la escala, según el material, el
diseño y la precisión de las piezas.
Los instrumentos mecánicos y neumáticos con elementos Bourdón permiten una
aproximación del 0.5% de la escala. Si se precisa mayor exactitud se emplean indicadores
eléctricos. Los manómetros Bourdón miden la diferencia entre la presión interior y al exterior
del tubo. Como la presión exterior suele ser la atmosférica, el manómetro indica la diferencia
existente entre la presión medida y al presión atmosférica, es decir la presión manométrica el
manómetro de Bourdón es el instrumento industrial de precisiones mas generalizado, debido a
su bajo costo, su suficiente aproximación y su duración.
2.1.1. Fichas Técnicas
MANÓMETRO REGULADOR
Datos generales
Nombre : Regulador de presión
21
Tipo : Diafragma
Marca : ASHCROFT
Industria : U.S.A
Color : Plateado
Datos específicos
Unidades que mide : psi (lb/pul2)
Capacidad del instrumento : 0-100 [psi]
Sensibilidad del instrumento : 2 psi
Incertidumbre de medición : ±1 [psi] Fig. 2.1
VÁLVULA REGULADORA
Nombre : Regulador de presión

Tipo : Válvula
Marca : SINGLE STATE
Color : Naranja
MANÓMETRO PATRON
Datos generales Fig. 2.2
Nombre : Manómetro Vacuometro
Tipo : Bourdón
Marca : SINCER
Industria : ---------------
Color : Dorado y Plomo
Datos Específicos
Unidades que mide : Bar
Capacidad del instrumento : 0-2.5 [bar]
Sensibilidad del instrumento : 0.1bar
Incertidumbre de medición : ± 0.05 [bar] Fig. 2.3
MANÓMETRO BOURDÓN
Datos Generales
Nombre : Manómetro del Compresor
Tipo : Bourdón
Marca : CEWAL
Industria : -----------
Color : Negro metalizado
Datos Específicos
Unidades que mide : bar, psi
Capacidad del instrumento : 0-12 [bar]; 0-170 [psi]
Sensibilidad del instrumento : 0.5 [bar]; 4 [psi]
Incertidumbre de medición : ± 0.25 [bar]; ± 2 [psi] Fig. 2.4
22
VACUOMETRO
Datos Generales
Nombre : Manómetro Vacuometro
Tipo : Bourdón
Marca : -------------------
Industria : U.S.A
Color : Negro
Datos Específicos
Unidades que mide : presiones : psi; KPa
depresiones : in-Hg; cm-Hg
Capacidad del inst. : presiones : 0-10 [psi]; 0-70 [KPa]
depresiones : 0-30 [in-Hg]; 0-70 [cm-Hg]
Sensibilidad del inst. : presiones : 0.5 [psi]; 5 [KPa]
depresiones : 0.1 [in-Hg]; 0.1 [cm-Hg]
Incertidumbre : presiones : ± 0.25 [psi]; ± 2.5 [KPa]
depresiones : ± 0.5 [inHg]; ± 0.5 [cmHg] Fig. 2.5
COMPRESOR
Datos Generales
Nombre : Compresor de Aire
Tipo : Alternativo de una etapa
Marca : MULLER
Industria : Made in Germany
Color : Rojo
Modelo : HP-A
Descripción : Motor y Tanque
Fig. 2.6
Elementos del sistema
Motor Eléctrico
Color : Azul
Marca : Trop. Insul
Industria : ELVEM
Potencia : 3 KW
Frecuencia : 50 Hz
Factor de potencia : 0.86
Velocidad angular : 2860 Rev. /min Fig. 2.7
Tanque
Volumen : 274.889 [litros]
23
Capacidad de presión : 12 [bar]

Altura : 140 cm
Diámetro : 50 cm
Fig. 2.8
Compresor
Nombre : Compresor
Marca : V. Venerie 14. Druento
Industria : Italia
Voltaje máximo : 380 [V]
Amperaje máximo : 30 [A]
Frecuencia : 50/60 [Hz]
Presión : 12 [bar]; 175 [psi]
2.2. MONTAJE DEL EQUIPO Fig. 2.9
Fig. 2.10
1. Compresor
2. Red Neumática
3. Regulador de presión
4. Manguera de presión
5. Conector Cónico
6. Manómetro Regulador
7. Manómetro Patrón
8. Manómetro del Compresor Bourdón
24
9. Toma de Energía Eléctrica
2.3. DESCRIPCIÓN DEL EXPERIMENTO

 El depósito del compresor tiene que estar con un mínimo de 2 (bar).
 Nos aseguramos el cierre de válvulas de la red neumática.
 Conectamos al regulador de presión un manómetro-vacuómetro, mediante una
manguera de presión.
 Abrimos el compresor para darle circulación al gas (aire), por la red neumática.
 Luego nos aseguramos que la presión estática a la salida del regulador no sobrepase
los 9 (psi), a través de la perilla reguladora del regulador de presión.
 Una vez seguros que la presión de salida del regulador sea menor a 9 (psi), liberamos
el paso del gas gradualmente, y a la vez leemos la lectura que marca del manómetro
del regulador de presión.
 A la vez leemos la lectura que nos indica el manómetro-vacuómetro (manómetro
patrón), anotando con más sus incertidumbres.
 Graduando con el regulador de presión, repetimos el mismo procedimiento para cuatro
medidas de presiones diferentes en forma ascendente no sobrepasando los 9 (psi).
 Acabada la toma de datos, procedemos al desmontaje del equipo.
 Cerramos la válvula de paso de la red neumática.
 Vamos sacando las mangueras instaladas del regulador de presión con el manómetro
patrón.
 Aseguramos la perilla del regulador de presión.
 Sacamos las fichas técnicas de todos los materiales utilizados en el laboratorio
realizado.
 Procedemos a sacar medidas de entrada de admisión del compresor.
 Anotamos todos los datos medidos en la ficha de asistencia para luego ser entregada al
docente.
 Tomamos como dato último, la temperatura del ambiente en el cual realizamos el
laboratorio.
2.4. REGISTRO DE DATOS

Fecha: 25/02/10 Hora: 16:30
Condiciones Ambientales: 19.6 ±0.1 [ºC]
25
Dimensiones del área para ingreso de aire al compresor:

Ancho: 50.00 [mm] ± 0.01 [mm] Alto: 9.00 [mm] ± 0.01 [mm]
TABLA 2.1
Manómetro Patrón Manómetro del Regulador

Nº
[Psi.] [KPa.] [Psi.]
1 5.00 ± 0.25 30.0 ± 2.5 6±1
2 6.00 ± 0.25 40.0 ± 2.5 6±1
3 7.50 ± 0.25 50.0 ± 2.5 8±1
4 9.00 ± 0.25 65.0± 2.5 10 ± 1
(Las unidades son propias de los manómetros de laboratorio, las conversiones se las realizaran
en el acápite de cálculos).
Datos:
P neumática = 3 [KW]
P atm = 0.65 [bar]
P2 = 12 [bar]
R = 287 [J/ Kg ºK]
T = 19.6 ± 0.1 [ºC]
2.5. CALCULOS.
Se calculara la velocidad media cuadrática, para las 4 lecturas del manómetro patrón;
haciendo uso de las formulas vistas en el fundamento teórico.
También se calculara el caudal con la siguiente formula.
P neumática = ΔP * Q (2.1)
Manómetro regulador:
Para la presión de regulación se hace un cambio de unidades del sistema ingles a las unidades
de sistema internacional, para normalizar los datos
Para el cambio de unidades de las presiones del sistema ingles al sistema internacional,
recurrimos a:
Se tiene Se multiplica por Para obtener

[Psi] o [lb./in2] 6,8947 [Kpa]
26
Transformando:
6 * 6.8947 = 41.3682 [KPa]
6 * 6.8947 = 41.3682 [KPa]
8 * 6.8947 = 55.1576 [KPa]
10 * 6.8947 = 68.947 [KPa]
Continuando con los cálculos, a partir de la formula de la velocidad media señalada en el

acápite del fundamento teórico:
[ ]
2
ρ ∙ v̈ N
P= (1.3)
3 m2
Pero como los cálculos deben realizarse con presiones absolutas y no con presiones
manométricas, entonces realizamos la siguiente transformación:
Presión absoluta = presión atmosférica + presión manométrica
Advirtiendo que la presión atmosférica es 65[Kpa] se tiene:
 Presiones absolutas del manómetro patrón
Pabs1 = 65 + 30 = 95 [Kpa]
Pabs2 = 65 + 40 = 105 [Kpa]
Pabs3 = 65 + 50 = 115 [Kpa]
Pabs4 = 65 + 65 = 130 [Kpa]
 Presiones absolutas del manómetro regulador
Pabs1 = 65 + 41.3682 = 106.6382 [Kpa]

Pabs2 = 65 + 41.3682 = 106.6382 [Kpa]
Pabs3 = 65 + 55.1576 = 120.1576 [Kpa]
Pabs4 = 65 + 68.9470 = 133.9470 [Kpa]
Después de calcular las presiones absolutas de ambos manómetros, pasamos a calcular la

densidad con cada uno de las presiones que marca el manómetro patrón, teniendo en cuenta
como datos:
T = 19.6 ºC + 273.15 = 292.75ºK

R = 287 [J/ Kg ºK]
Hacienda cálculos de los errores de la densidad por el método del Segundo orden tenemos los
siguientes datos:
Sacando el promedio de las presiones del manómetro patrón tenemos:

27
95+105+115+ 130
P prom= =111.25
4
Entonces el valor de la presión seria:
P = 111.25 ± 2.5 [Kpa]

∂ P=± 2.5 [ Kpa ] ; P=111.25[ Kpa]
Las densidades son:

A partir de la siguiente formula:
P|¿|
ρ= ¿ (1.6)
R∗T
Tomando en cuenta que R y T son constantes se tiene:
P|¿|[Pa ]
ρ= (2.2) ¿
J
287 [ ¿ ]∗289.15[ºK ]
Kg∗ºK ¿
Densidad 1= 95000 /(287*292.75) = 1.131 ± 0.030 [Kg/m3]

Densidad2 = 105000 /(287*292.75) = 1.250 ± 0.030 [Kg/m3]
Densidad3 = 115000 /(287*292.75) = 1.369 ± 0.030 [Kg/m3]
Densidad4 = 130000 /(287*292.75) = 1.547 ± 0.030 [Kg/m3]
Encontrando la densidad promedio tenemos:
1.131+1.250+1.369+1.547
ρ= =1.324
4
Entonces el valor de la densidad promedio es:
ρ= 1.324 ± ∂ ρ [Kg/m3]
Aplicando el método correcto tenemos:
√( )
2
δP
δρ=ρ (2.3)
P
√( )
2
2.5
δρ=1.324
111.25
δρ=± 0.030
Por lo tanto las velocidades medias son:
28
√
2
ρ∙v 3P
P= → v= ( 2.4 )
3 ρ
v̈ 1=
√
3∗(95000)
1 . 131
= 501.985 [m/s] ± 57.155[m/s]
v̈ 2=
√
3∗(105 000)
1 .250
= 501.996 [m/s] ± 57.155[m/s]
v̈ 3=
√
3∗(115000)
1 . 369
= 502.005 [m/s] ± 57.155[m/s]
v̈ 4=
√
3∗(130000)
1 .547
= 502.096 [m/s] ± 57.155[m/s]
Hallando los errores de la velocidad en función de la presión tenemos:
√( )( )
2 2
δP δρ
δv=v + (2.5)
2P 2ρ
La velocidad promedio es
501.985+501.996+ 502.005+502.096
v prom
¨ =
4
m
v prom
¨ =502.021[ ]
s
Aplicando la formula tenemos:
√( )( )
2 2
2.5 0.30
δv=502.021 +
2∗111.25 2∗1.324
m
δv=57.155[ ]
s
 En función de las dimensiones del sistema neumático de la práctica, calcular la

capacidad de almacenamiento de aire (Kg) que tiene éste.
Teniendo la siguiente tabla:
TABLA 2.2 Planilla de datos
Perímetro
Componente Perímetro [ft] ± D ± Δd L [ft] ± Δl[in] Observaciones
[in]
Compresor 5,1667 ± 0,0625 ± 4,0000 ± 0,0625
No tiene error porque este

Manguera C. 0,3125000 [in] ± 0[in] 9,5000 ± 0,0625 valor fue obtenido de la
manguera y no fue medido
1º Tubería 27,50 [mm] ± 0,01[mm] 9,2500 ± 0,0625

Tubería
27,50[mm] ± 0,01[mm] 55,0833 ± 0,0625
Superior
29
La longitud fue
Tuberías
15,20[mm] ± 0,01[mm] 29,6668 ± 0,0625 multiplicada por 4, por ser
Paralelas
4 tuberías iguales
Usando los siguientes factores de conversión convertimos las unidades a metros.

1 ft = 0.3048 m
1 in = 0.0254 m
1 mm = 0.001 m
TABLA 2.3 Medidas de los componentes del sistema neumático en metros
Perímetro Perímetro
Componente ± D [m] ± δD [m] L [m] ± δL[m]
[m] [m]
Compresor 1,5748000 ± 0,0015875 1,2192000 ± 0,0015875
Manguera C. 0,0079375 ± 0,0000000 2,8956000 ± 0,0015875
1º Tubería 0,0275000 ± 0,0000100 2,8194000 ± 0,0015875
Tubería
0,0275000 ± 0,0000100 16,7893898 ± 0,0015875
Superior
Tuberías
0,0151000 ± 0,0000100 9,0424406 ± 0,0015875
Paralelas
Con las ecuaciones:
2
π ×D
A= 4
(2.6)
V= A×L (2.7)
m=ρ×V (2.8)
Perimetro
D=
π (2.9)
Para el cálculo de las incertidumbres usaremos las siguientes ecuaciones:
D×δD×π
δA=
2 (2.10)
δm=
∂ρ √(
δρ +
∂v ) ( )
∂m 2 2 ∂ m 2 2
δv
(2.11)
δV =√ ( A ²×δL²+L ²×δA ² )
(2.12)
30
Hallando el diámetro del compresor y la incertidumbre de la misma
Usando la ecuación 2.9 tenemos

1,5748000
D=
π
0,0015875
δD=
π
D = 0.5012744 [m] ± 0.0005053 [m]
Hallando el área por la ecuación (2.6)

π∗ 0 . 5012744 ²
A=
4
A=0,1973517 [m2]
La incertidumbre del área puede calcularse usando la ecuación (2.10)
0 . 5012744∗0 .0005053∗π
δA=
2
δA = 0.0003979 [m²]
TABLA 2.4 Planilla de áreas del Sistema Neumático
Componente A [m] ± δA[m²]

0,197351
Compresor 7 ± 0,0003979
0,000049
Manguera C. 5 ± 0,0000000
0,000594
1º Tubería 0 ± 0,0000004
0,000594
Tubería Superior 0 ± 0,0000004
0,000181
Tuberías Paralelas 5 ± 0,0000002
Hallando el volumen por la ecuación (2.7)
V =0,1973517∗1 .2192000
V = 0.2406112 [m3]
La incertidumbre del Volumen puede ser calculada usando la ecuación (2.12)
31
Realizando las derivadas tenemos
δV =√ ( 0 .1973517 ²* δ 0 . 0015875 ²+1.2192000 ²+0. 0003979 ² )

δV = 0,0005775 [m³]
TABLA 2.5 Planilla Volúmenes Áreas del Sistema Neumático
Componente V [m³] ± δV[m²]

0,240611
Compresor 2 ± 0,0005775
0,000143
Manguera C. 3 ± 0,0000001
0,001674
1º Tubería 6 ± 0,0000015
0,009972
Tubería Superior 2 ± 0,0000073
0,001640
Tenerías Paralelas 8 ± 0,0000022
Hallando el volumen total
Esa la suma de los volúmenes pero sabemos que las tuberías también van al laboratorio de
terminas por lo cual se multiplican por 2
VT = 0.2406112 + 0.0001433 +2×(0.0016746+0.0099722+0.0016408)
VT = 0,267 [m3]
δVT = 0.0005775 + 0.0000001+2×(0.0000015+0.0000073+0.0000022)
δVT = 0,001 [m3]
VT = 0.2673297 [m3] ± 0.001 [m3]

Hallando la masa con la ecuación (2.8)
m=1.324×0,267 = 0.354 [Kg]
Usando la ecuación 2.11 podemos calcular la incertidumbre de la masa
Operando las derivadas tenemos:

δm=√(V ²×δρ²+ρ ²×δV ²)
δm=√( 0.267²×0.030²+1.324²×0.001² )
δm= 0.008 [Kg]
m=0,354 [Kg] ± 0,008 [Kg]

32
 La curva de correlación esta dado por la relación entre la presión patrón y la presión
regulador en promedio:
A partir de los datos medidos experimentalmente, se realiza la curva de calibración,

comparando las medidas de presión en psi obtenidas en el manómetro regulador y en el
manómetro patrón, colocando las mediciones del manómetro patrón en eje de abscisas, y
las mediciones del manómetro regulador en el eje de ordenadas.
TABLA 2.6 Lecturas de presión absoluta en el manómetro patrón y regulador

Nº Patron [Kpa] Regulador [Kpa]
1 95 106,638
2 105 106,638
3 115 120,158
4 130 133,947
140
135
130
125
120
Regulador [Kpa]
115
110
105
100
90 95 100 105 110 115 120 125 130 135
Patron [Kpa]
Fig. 2.11 Lecturas en el manómetro patrón y en el regulador

Aplicando el método de regresión lineal (mínimos cuadrados), se obtiene la ecuación ajustada
ajustadas mediante regresión lineal
para la calibración que es:
R = 0.81415 P + 23.231 [Kpa] (2.13)
Con un valor de desviación:
r2 = 0,9252
Donde: R es la lectura de presión en el manómetro regulador en psi.
P es la lectura de presión en el manómetro patrón en psi.
33
Según se puede observar, la ecuación lineal es un buen ajuste para los puntos experimentales,
sin embargo, se puede mejorar haciendo otro tipo de regresión, por ejemplo, utilizando una
regresión polinomial de grado 2, se tiene el gráfico:
140
135
130
125
120
Regulador [Kpa]
115
110
105
100
90 95 100 105 110 115 120 125 130 135
Patron [Kpa]
Fig. 2.12 Lecturas en el manómetro patrón y en el regulador

ajustadas mediante regresión en un polinomio de segundo grado.
Donde la ecuación obtenida para la calibración es:
R = 0.0155P2 + 2.6644P + 218.37 [Kpa] (2.14)

Y el valor de la desviación cuadrática es:
r2 = 0.9613
Comparando los valores de r2, se puede observar que la ecuación cuadrática se ajusta mucho
más a los datos experimentales que la ecuación lineal, ya que r 2 para la ecuación cuadrática
está mucho más próximo a 1. Por lo tanto, se establece como curva de calibración a la
ecuación cuadrática (2.14)
2.6. RESULTADOS
La velocidad media cuadrática de las moléculas de aire con respecto a sus presiones y
densidades.
Presiones(manométricas) Velocidad media cuadrática Densidades

Nº
[KPa] [m/s] [Kg/m3]
1 30.00 ± 2.5 501.985 ± 57.155 1.131 ± 0.030
2 40.00 ± 2.5 501.996 ± 57.155 1.250 ± 0.030
34
3 50.00 ± 2.5 502.005 ± 57.155 1.369 ± 0.030

4 65.00 ± 2.5 502.096 ± 57.155 1.547 ±0.030
Capacidad de almacenamiento de aire del sistema neumático.
m=0,354 [Kg] ± 0,008 [Kg]
Valor de la desviación cuadrática es:
r2 = 0.9613
3. DISCUCION E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
Se verifica que cuando se hace el tratamiento de magnitudes más propiamente en la ley de los
gases ideales no importando el estado del mismo la relación de las magnitudes que involucran
dicha ley permanecen constante es decir, si observamos la parte del cálculo en el cual se
observa la velocidad media cuadrática se tiene la expresión de la relación entre la presión y la
densidad, y si a esto agregamos que se trabaja con el criterio de que la temperatura permanece
constante se tiene que observar que la ecuación de los gases ideales se reduce solo a esta
relación de variables debido a que todas las demás magnitudes serán constantes.
v̈ 1=
√ 3∗(95000)
1 . 131
= 501.985 [m/s] ± 57.155[m/s]
√
v̈ 2=
3∗(105 000)
1 .250
= 501.996 [m/s] ± 57.155[m/s]
√
v̈ 3=
3∗(115000)
1 . 369
= 502.005 [m/s] ± 57.155[m/s]
√
v̈ 4=
3∗(130000)
1 .547
= 502.096 [m/s] ± 57.155[m/s]
Entonces las dos variantes para cada estado por el enunciado de la ley de los gases indican
que su relación deberá permanecer constante. Lo cual se verifica en el extracto de cálculos
anteriormente visto.
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
35
 En esta práctica experimental pudimos apreciar y manipula distintos manómetro, tanto

del compresor, del regulador y como del manómetro patrón, teniendo distintas
unidades de medidas de presión, precisión y de alcance.
 Obtuvimos cuatro diferentes mediciones de presión del aire comprimido dentro de la
red neumática con la ayuda de un manómetro de Bourdón (manómetro patrón), con
una incertidumbre de ±2.5 [KPa].
 Se reforzó el cálculo de incertidumbres, propagación del mismo, teniendo importancia
al momento de analizar los resultados obtenidos, y así observando la medición optima
de los datos registrados.
 En el sistema neumático del laboratorio, según los conceptos de la termodinámica y la
explicación del docente, observamos que todas las energías llegan a transformarse en
otras distintas energías. Por Ejemplo: en la experiencia observamos que la energía
eléctrica consumida por el motor del compresor, llega a transformarse en energía
mecánica, y esta a su vez es transformada a una energía neumática dentro del
compresor, teniendo en cada una de estos procesos de transformación mínimas
disipaciones (de calor y fricción).
 Obtuvimos conocimiento de normas básicas de elaboración y presentación de un
informe de laboratorio.
5. BIBLIOGRAFÍA
 Kenneth Wark, Termodinámica, Editorial MC. Graw Hill, México, 2001.

 Merle C. Potter, Termodinámica, Editorial Thomson, México, 2006.
 Doolitle J.S., El laboratorio del Ing. Mecánico, Editorial Hispano Americano; Buenos
Aires - Argentina, 1971
6. ANEXOS
Cifras Significativas
Cuando resolvemos problemas de química frecuentemente nos encontramos con que el

resultado de nuestros cálculos tiene demasiados dígitos. Algunos estudiantes piensan que
36
mientras más dígitos posean su respuesta más exacto es su resultado. Nada más lejos de la
realidad. La exactitud de una respuesta tiene que ver principalmente con los instrumentos que
usamos para realizar nuestras mediciones. La razón es sencilla, hay instrumentos más exactos
que otros. Hay balanzas que pueden medir la masa con un margen de error de +/- .01g
mientras que otras pueden hacerlo con un margen de +/- .0001g. Así que, el número de dígitos
en tu respuesta no debe indicar más exactitud que las mediciones que realizaste.
Se les llama cifras significativas (también dígitos significativos) al número de todos los
dígitos conocidos reportados en una medida, más el último dígito que es incierto (estimado).
¿Y cuál es el punto de todas esas reglas?
Ya verás. Digamos que tienes que sacar la densidad del líquido azul en el cilindro graduado.
Ya mediste el volumen que es 38.4 cm³ y sabes que tiene 3 cifras. La masa del líquido es de
33.79 g medida con 4 cifras significativas. Para hallar la densidad necesitas dividir la masa
entre el volumen.
Densidad = m/v
= 33.79 g / 38.4 cm³
= 0.87994791666666666666666666666667
= 0.880 g/cm³ Se redondea al número menor de cifras significativas que es 3
►Al multiplicar o dividir, la respuesta tendrá el mismo número de cifras significativas

que el factor que tenga menos cifras. En este caso el volumen tenía 3 cifras y la masa 4
cifras por lo tanto el resultado tendrá 3 cifras.
►En las sumas y restas, alínea por punto decimal los números y el resultado tendrá
tantos lugares decimales como el dato menos exacto (con menos lugares después del
punto).
Cifras Significativas
En la sección anterior se ilustró como los valores de las medidas experimentales de una cantidad no son
37
nunca exactos; la medida es más exacta cuanto mayor sea la apreciación del instrumento usado. Por
ejemplo obsérvese las siguientes determinaciones de la masa (en gramos) de una muestra de oro,
efectuadas con balanzas de diferente apreciación:
Tabla 6.1
Apreciación de la balanza Peso de la muestra de oro

Décimas de gramo (10-1 g.) 25,2 g
Centésimas de gramo (10 g.)
-2
25,26 g
Milésimas de gramo (10-3 g.) 25,264 g
Diezmilésimas de gramo (10 g.)-4
25,2645 g
Se dice entonces que en el primer caso la masa está dada con tres cifras significativas, en el segundo
con 4, en el tercero con 5 y en el cuarto con 6; es decir, el número de las cifras significativas es un
indicador de la exactitud de la medida. Incluyen todas las cifras ciertas y la primera incierta o dudosa;
se entiende que en esta cifra es donde existe la incertidumbre. Por ejemplo: 0.12745, 1.2745, 127.45 y
12.745 poseen cinco cifras significativas y la duda existe en el último número que es el 5. En el primer
caso de la muestra de oro del ejemplo de la Tabla. 6.1 hay certeza del primer dos y del cinco, pero el
último dos es dudoso; en el segundo caso, la cifra dudosa es el seis; en el tercer caso, la dudosa es el
cuatro y en el último caso la dudosa es el cinco.
Una situación especial es cuando hay presencia de ceros sin valor aritmético. Supóngase que al
determinar la masa de otra muestra de oro con las mismas cuatro balanzas del ejemplo de la Tabla 6.1,
se obtengan respectivamente los siguientes resultados: 25.3 g., 25.30 g., 25.300 g. y 25.3000 g. Desde
el punto de vista aritmético las cuatro medidas de las masas son iguales. Sin embargo desde el punto de
vista de dato experimental ellas son muy diferentes. La última medición tiene una exactitud 10.000
veces mayo que la primera. La balanza usada para lograr más exactitud también es mucho más
costosa. Todos estos detalles son muy importantes en ciencias experimentales.
Una de las consecuencias más importante de la existencia de incertidumbre en la determinación de los

datos experimentales es la necesidad de describir pautas para expresar numéricamente los resultados de
una experiencia. Los científicos procuran que sus datos experimentales no digan más de lo que pueden
decir según las condiciones de medida en los que fueron obtenidos. Por ello ponen cuidado en el
número de cifras significativas con que expresan el resultado de una medida con el propósito de incluir
sólo aquellas que tienen algún significado experimental. Así, cuando se mide con un termómetro que
38
aprecia hasta 0,1 ºC no tiene ningún sentido que se escriban resultados del tipo 36,24 ºC o 22,156ºC,
excepto en situaciones muy especiales donde el observador pueda estimar (si el termómetro es
análogo) una cifra más, en cuyo caso 36,24 podría ser aceptable.
Operaciones con cifras significativas
Cuando se opera con datos experimentales el resultado se debe reportar con el número de cifras
significativas apropiado. Es una cuestión de sentido común que por el simple hecho de operar con los
números no es posible mejorar la exactitud de los resultados si éstos tienen una base experimental. Por
lo tanto para operar con datos experimentales se deben seguir las siguientes reglas:
 La cantidad de cifras significativas con que debe escribirse el resultado de un producto o un

cociente es igual a la cantidad más pequeña de cifras significativas que tenga cualquiera de los
números que se multiplican o dividen.
 Para reportar con el número correcto de cifras significativas el resultado de una SUMA (o una
RESTA), donde los sumandos son resultados de mediciones previas, se redondea el resultado
teniendo en cuenta cuál de los dos sumandos posee la menor cantidad de cifras decimales. Es
decir, el resultado debe tener el mismo número de posiciones decimales que el sumando que
tiene menos decimales.
 El resultado de operar con las funciones trascendentes, como el seno, la arco tangente, la
función logarítmica, la función exponencial, etc., se escribe con el mismo número de cifras
significativas que tenga el argumento.
NOTA IMPORTANTE:
Cuando se realizan una serie de cálculos sucesivos se deben retener al menos 2 dígitos “extras” más allá
del número de cifras significativas, y sólo se redondea la respuesta final al número de cifras
significativas correcto. Si se debe desechar un dígito, se debe aproximar el anterior. Si el dígito que se
va a remover es:
 menor que 5, el dígito que lo precede queda igual. Si se tiene el número 4,922 y se debe dejar
con tres cifras significativas queda 4,92.
 mayor que 5, el dígito que lo precede crece en uno. Para la cantidad 3,245, la cual debe
39
entregarse con tres cifras significativas, se redondea a 3,25.
En la literatura se encuentran algunos otros criterios para redondear. En este tratado se seguirá los
criterios planteados.
Regla de Oro Experimental:
Por cada cifra significativa que se desee ganar en una medición directa, el costo del instrumento
empleado aumentará en un orden de magnitud.
Ejemplo:
Una regla común tiene una apreciación de 1 mm y su costo es de unos 1500 pesos colombianos (unos 0.
6 dólares americanos-precio a julio del 2005-); esta cantidad está entre 103 y 104 pesos. Si deseamos
medir una longitud con una cifra significativa más, el instrumento deberá tener una apreciación de 0.1
mm; este podría ser un pie de rey y su costo es de unos 30000 pesos colombianos (esta cantidad está
entre 104 y 105 -precio a julio del 2005-). Si la medida de la longitud debe tener una cifra significativa
más, el instrumento deberá tener una apreciación de 0.01mm; en este caso se necesitaría seguramente
un medidor con instrumentación óptica acoplada y su costo debería estar en el orden de magnitud
comprendido entre 105 y 106 pesos colombianos (precio a julio del 2005). Y así sucesivamente.
40

Resumen: M 0.354 KG 0.008 (KG)

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Universidad Técnica de Oruro

Facultad Nacional de Ingeniería

Esta experiencia, se realizó en el Laboratorio de Máquinas Hidráulicas, aprovechando el

N Presiones(manométricas) Velocidad media cuadrática

Asimismo, en función a las dimensiones y estado del sistema neumático, obtuvimos la

m=0.354 [ Kg ] ±0.008 [Kg ]

En el sistema neumático del laboratorio, según los conceptos de la termodinámica y la

1.3 Fundamento Teórico…………………………………..……………………….4

1.3.1 Medición de la Presión…………………………………….......................4

1.3.3 Clasificación de Manómetros……………………………………………7

1.3.4 Clasificación de Compresores.………………….……………………….11

2.1 Equipo y Material e Instrumentos……………..…..…………………………19

2.1.1 Fichas Técnicas………………………………………………………...21

2.2 Montaje del Equipo………………………………………………………….24

2.3 Descripción del Experimento..…………….…………………………………24

2.4 Registro de Datos………………………………………………….................25

2.6 Resultados ……………………………………………………………….34

3. Discusión e Interpretación de Resultados………………………………………..34

La palabra TERMODINÁMICA viene de dos letras griegas:

Terme = calor y Dynamis = trabajo.

La Termodinámica es la ciencia que estudia en forma macroscópica las transformaciones de

En el presente informe experimental se encontrará repetidamente tres palabras, de mucha

 Conocer los instrumentos para medir presión más comúnmente empleados en la

1.3. FUNDAMENTO TORICO

1.3.1. Medición de la presión

Termodinámicamente, la única presión de importancia es la presión absoluta, es decir la

La presión en términos macroscópicos es:

En términos microscópicos es consecuencia del choque de las moléculas de fluido en las

La presión suele medirse en atmosferas (atm.); en el Sistema Internacional de unidades, la

La presión atmosférica es otro de los elementos que influye en las características y

Fig. 1.1 Manómetro U tuvo abierto

1.3.3. Clasificación de Manómetros

Fig. 1.2 Manómetro en U

Fig. 1.3 tubos piezómetro vertical

Barómetro Aneroide y Holostérico.-

Conforme se eleva la presión en un sistema, el tubo de Bourdón tiende a enderezarse debido a

El manómetro de tubo de Bourdón, es por lo general, un instrumento de precisión cuya

1.3.4. Clasificación de Compresores

Compresores de Aire a Pistón.-

- Compresores de simple efecto y una etapa de compresión, refrigerados por aire.-

Clasificación de los Compresores Alternativos.-

Por el número de etapas.- Los compresores se pueden clasificar, atendiendo al estilo de

Por el modo de trabajar el pistón.-

Fig. 1.8.- Formas de

Fig.19. Tornillos de un compresor helicoidal de dos rotores

Fig. 1.10. Compresor helicoidal de rotor único

Fig. 1.11. Compresor rotativo de pala deslizante

El vapor aspirado en el compresor, que llena el espacio comprendido entre el rotor y el

Fig. 1.12. Funcionamiento de un compresor de rodillo de pala

traslada a la cavidad de impulsión del compresor, comenzando al mismo tiempo el desalojo

Compresor Frigorífico Rotativo Scroll.-

El presente trabajo lo realizamos el 25 de febrero del presente año a horas 16:30 en el

2.1. EQUIPO, MATERIAL E INSTRUMENTOS UTILIZADOS

2.1.1. Fichas Técnicas

Nombre : Regulador de presión

Elementos del sistema

Capacidad de presión : 12 [bar]

2.2. MONTAJE DEL EQUIPO Fig. 2.9

9. Toma de Energía Eléctrica

2.3. DESCRIPCIÓN DEL EXPERIMENTO

2.4. REGISTRO DE DATOS

Dimensiones del área para ingreso de aire al compresor:

Manómetro Patrón Manómetro del Regulador