FIERRO FUNDIDO GRIS

1. Generalidades

El fierro fundido gris es una aleación de fierro, carbón y silicio, presenta

en su estructura grafito en forma de laminas o en hojuelas, conocido
también como fundición laminar, es uno de los materiales que presenta la
más baja temperatura de fusión dentro de las aleaciones ferrosas, y es de
fácil fabricación, tiene buena resistencia mecánica y resistencia a la
corrosión.

2. Metalurgia del fierro fundido gris

2.1 Sistema fierro-carbón

Fig 01

De acuerdo al diagrama fierro carbón (fig 01), el fierro fundido se

encuentra en la zona derecha cuyo porcentaje de carbón es mayor a 2%.

Para un entendimiento claro de las reacciones que se presentan en la

solidificación de los fierros fundidos es necesario analizar los diagramas de
equilibrio Fe-C.
 Fig. 02
Diagrama estable: Fe-C.
Ocurre en enfriamientos lentos, el liquido de composición eutéctica
(4.25%) solidifica a 1154°C, se transforma en grafito y austenita (fig 02)
parte derecha.

Diagrama meta estable Fe- CFe3

Ocurre en enfriamientos rápidos, el eutéctico con 4.3%C solidifica a
1148°C, se transforma en austenita y cementita (fig 02) parte izquierda.

Diagrama Fe-C-Si generalmente los fierros fundidos tienen alto

porcentaje de silicio en su composición, el silicio desplaza el punto
eutéctico a la izquierda (fig 03)

Fig. 03
2.2 Solidificación de los fierros fundidos
El fierro fundido no solidifica instantáneamente al alcanzar la temperatura
eutéctica, se requiere de un cierto tiempo para la nucleación del grafito, o
bien la nucleación de la cementita.

La solidificación del fierro fundido puede darse con solidificación estable

(fig 02) cuando el enfriamiento es lento, el eutéctico se transforma en
austenita y grafito, o en forma meta estable (fig 02) si el enfriamiento es
rápido transformándose el eutéctico en ledeburita

La cinética de formación de la cementita es mayor a la agrupación de los

átomos de carbono para formar grafito laminar.

En los fierros fundidos grises, la solidificación empieza por la formación de

la austenita si se trata de fierro hipo eutécticos, o grafito primario si se
trata de fierro hiper eutécticos, la ultima etapa corresponde a la
solidificación del eutéctico, que es la formación de austenita y grafito
llamadas “células eutécticas”, la cantidad de células eutécticas dependerá
de la velocidad de enfriamiento del metal liquido.

Si el enfriamiento es lento aparecerán pocos núcleos de grafito, en

consecuencia apareceran pocas celulas eutecticas y estas serán de gran
tamaño.

Si el enfriamiento es mayor aumenta la velocidad de nucleación del grafito

y se formaran mas células eutécticas, al finalizar su crecimiento resultaran
mas pequeñas; el grafito será mas curvo y delgado por lo que habrá
crecido casi exclusivamente en la dirección basal, altas velocidades de
enfriamiento generan la formación de grafito tipo D y E.
 Fig 04

En la fig 04, tenemos tres curvas de solidificación.

Solidificación eutéctica (A1), comienza la solidificación a una

temperatura constante de 1154ºC punto (1), y termina en el punto (1”)
tenemos grafito y austenita con 2.08%C, al seguir enfriando el grafito se
forma por la precipitación de carbón de la austenita eutéctica y se adhiere
a las laminas de grafito existente, al llegar a la temperatura eutectoide
(738ºC) punto 2, la austenita contiene 0.68%C, se produce la reacción
eutectoide a temperatura constante y la austenita se transforma en ferrita
y grafito (Y F+C) (punto 2”) luego continua el enfriamiento hasta
temperatura ambiente.

Solidificación hipo eutéctica (A2), empieza la solidificación en el punto

3 de la línea liquidas, empieza a formarse las dendritas de austenita,
termina de solidificar la austenita cuando llega a 1154ºC, luego el liquido
alcanza la composición eutéctica (punto 4) este eutéctico termina de
solidificar en el (punto 4”), a medida que se enfria precipita mas grafito de
la austenita hasta alcanzar la temperatura 738ºC (punto 5), comienza la
reacción eutectoide y la austenita de 0.68%C se descompone en ferrita y
grafito para terminar en el (punto 5”) luego continua el enfriamiento y la
ferrita se transforma en perlita llegando a temperatura ambiente

Solidificación hiper eutéctica (A3), empieza la solidificación en el

punto 6, con la precipitación de grafito, a este grafito se conoce como
grafito primario, este grafito es mas fino que el grafito eutéctico, continua
la solidificación hasta llegar al (punto 7), en este punto se produce la
reacción eutéctica, para terminar en el punto 7”), por debajo de la línea
eutéctica se sigue formando mas grafito por la descomposición de la
austenita eutéctica, a 738ºC empieza la reacción eutectoide punto8), la
austenita se transforma en ferrita y grafito, termianndo en el punto 8”),
luego continua el enfriamiento y la ferrita se transforma en perlita
llegando a temperatura ambiente.

En la practica el enfriamiento es rápido, en la reacción eutectoide, la

austenita se transforma en ferrita y cementita, luego la cementita se
transforma en perlita hasta temperatura ambiente

2.3 Elementos grafitizantes

Para lograr la formación de grafito en el proceso de solidificación del metal

líquido, es necesario utilizar elementos grafitizantes, tales como el silicio,
fosforo, aluminio, etc.

Estos elementos retardan la solidificación de la cementita favoreciendo la

formación del grafito, el uso de estos elementos grafitizantes es
controlado debido a que tienen efectos secundarios, el silicio es principal
elemento grafitizante, además aumenta la fluidez del metal, el aluminio es
un poderoso grafitizante, pero disminuye la fluidez y genera defectos de
gases en las piezas fundidas, el fósforo es un buen grafitizante, tiene un
efecto poderoso en la fluidez, pero forma puntos duros (esteadita, fosfuro
de fierro) en el fierro fundido.

Tambien el silicio disminuye los contenidos de carbono eutectico, tanto en

el diagrama estable como en el metaestable, como se observa en la fig03

La influencia del silicio y el fosforo, en la solidificación de los fierros

fundidos, ha sido asociado a través del concepto llamado carbón
equivalente(Ceq)

Un fierro fundido con Ceq = 4.3%, es considerado de composición

eutéctica, si es menor a 4.3 son fierros fundidos hipo eutécticos y si es
mayor a 4.3, son fierros hipereutecticos

3. Composición química de los fierros fundidos

La norma ASTM A48, indica la resistencia de los fierros fundidos para uso
general, en dicha norma no indica la composición química.

En todo fierro fundido los elementos principales son el carbón, silicio y

manganeso
Existen elementos aleantes y podemos clasificarlo de acuerdo a su
influencia, tenemos:

Mejoran la fluidez del metal, tenemos al fosforo

Mejoran la resistencia mecánica sin formar carburos, el cobre, niquel y

estaño

Mejoran las propiedades mecánicas, pero forman carburos, tenemos el

cromo, titanio, niobio, vanadio, molibdeno y manganeso

Elementos indeseables, son elementos que perjudican la propiedades

mecánicas y producen defectos de gases, tenemos el alumino, selelnio,
plomo, bismuto, etc

La elección de la composición química de los fierros fundidos depende del

espesor de la pieza, a continuación, se indica la composición en función
del espesor de la pieza.

>3”
< 3” <2” < 1”
< ¾” <1/4”
C <2.6 2.8-3 3-3.1 3.1-3.3 3.3-3.5 3.5-3.6
Si < 1.6 1.6-1.8 1.8-2.0 2-2.1 2.1-2.3 2.3-2.5
Mn >1.5 1.2-1.5 1-1.2 0.8-1 0.6-0.8 <0.5
P 0.10max
S 0.12 max
Cu >1.5 1.0-1.5 0.8-1.0 <0.5 residual residual
Cr >1.5 1.5max 0.8max 0.20max residual residual

3.1 Influencia de la composición química

Influencia del Silicio
El silicio incrementa la fluidez y desplaza la composición eutéctica hacia la
izquierda, lo cual baja la temperatura de solidificación. Al aumentar el
Silicio decrece el área de la austenita y el contenido de carbono
eutectoide.

En un potente grafitizante, si el porcentaje de silicio es bajo se formara la

cementita compuesto duro y frágil
Influencia del azufre
Tiene el efecto contrario del silicio, ya que tiende a estabilizar los
carburos.
En azufre forma el FeS, un compuesto intermetálico de bajo punto de
fusión, se forma en las redes interdendríticas, esto provoca fisuras y
fragilidad en caliente.
Reduce la fluidez y provoca rechupes y cavidades en piezas fundidas.

Influencia del manganeso

Es un elemento perlitizante, aumenta la dureza, es un estabilizador de
carburos, pero menos potente que el azufre. Neutraliza el efecto del
azufre, en la proporción (3 a 1 con el azufre) forma MnS, compuesto de
alto punto de fusion.
El exceso retarda un poco la grafitización primaria y estabiliza la
cementita eutectoide

Influencia del fósforo

Se combina con el fierro para formar el Fe3P , que constituye un eutéctico
ternario con la cementita y la perlita conocido como esteadita. La
esteadita es un compuesto duro frágil y se presenta cuando el fosforo es
alto, tiende a formar redes inter dendríticas alrededor de la austenita
primaria y por lo tanto le confiere fragilidad a la fundición. Su contenido
debe controlarse cuidadosamente.

En proporciones mayores aumenta la fluidez y favorece la grafitización

primaria junto al silicio, se usa en la fabricación de piezas delgadas

Influencia del grafito

El grafito es el elemento principal en los fierros fundidos, el tamaño, forma
y distribución del grafito influyen drásticamente sobre las propiedades de
la fundición.
Las hojuelas interrumpen la continuidad de la matriz, reduciendo la
resistencia y ductilidad.

El grafito se presenta en diferentes formas, la norma ASTM lo clasifica en

diferentes formas (fig 05), esto dependerá de la composición, velocidad de
enfriamiento y proceso de inoculación.

Grafito tipo A, tiene la forma de hojuelas largas y delgadas, es el grafito

deseado en la fabricación de piezas fundidas, se obtiene cuando se tiene
una buena selección de la composición y proceso de inoculación, aparece
en el centro de las piezas de cierto espesor, de composición próxima a la
eutéctica.
Con este grafito se obtienen una mejor resistencia a la tracción y dureza
en las piezas fundidas
Grafito tipo B, tiene la forma de rosetas, aparece con porcentajes de
silicio, y carbono elevados, en piezas enfriadas rápidamente. Se suele
presentar en piezas delgadas de unos 10 mm de espesor, coladas en
arena.

Grafito tipo C, tiene la forma de hojuelas grandes y gruesas producen

porosidades en el fierro fundido, durante el mecanizado no sale viruta sale
polvo, dando un color negro la superficie mecanizada, se presenta cuando
composición cuyo carbón equivalente es mayor a 4.3, la solidificación
comienza con la formación de grafito primario, en el intervalo entre la
temperatura del líquidus y la temperatura eutéctica.
Este grafito se desarrolla libremente en el interior del líquido, sin
obstáculos para su crecimiento, y proporciona láminas rectas cuyo espesor
supera al que presentará el grafito eutéctico cuando llegue a formarse.
Este grafito es indeseable para una pieza de uso industrial, reduce la
resistencia y dureza
Se recomienda este grafito para piezas que trabajan como
intercambiadores de calor, lingoteras, tubos, etc.

Grafito tipo D, este tipo de grafito tiene una distribución aleatoria. Al

igual que el grafito tipo E, se forma cuando se tiene temperaturas de
enfriamiento altas y deficiente proceso de inoculacion.

Grafito tipo E, se suele presentar cuando la fundición es muy

hipoeutéctica, es decir, cuando tiene bajo contenido en carbono
equivalente, temperatura de colada alto y deficiente proceso de
inoculación.

Los del tipo D y E resultan de la grafitización de una estructura eutéctica

típica de hierros de alta pureza o en fundiciones enfriadas rápidamente. Si
bien las hojuelas son pequeñas, la conformación inter dendrítica de las
mismas debilita la estructura de manera que son indeseables.

La norma ASTM clasifica al tipo de grafito en tamaños, del 1 al 8, fig 06,

siendo el tamaño 1 el mas grande y el 8 el mas pequeño, observado a
100x, para la fabricación de piezas para uso industrial se recomienda un
tamaño de grafito de 3 a 5 ASTM y del tipo A
 Fig 05

Fig 06

Cobre. Es un perlitizante, no forma carburos, aumenta la reisitencia y

dureza, además mejora la reisitencia a la corrosión, se usa en piezas de
sección irregular

Niquel. En un perlitizante, aumenta la resistencia y dureza, no forma

carburos

Estaño. Es un perlitizante, no forma carburos, aumenta la resistemcia

Cromo. es un perlitizante, forma carburos, aumenta la resistencia y

dureza, se usa en piezas gruesas

Molibdeno. Mejora la resistencia en caliente, es un perlitizante y aumenta

la resistencia mecánica del fierro fundido
4.Microestructuras de los fierros fundidos
Perlita. Es la microestructura principal en los fierros fundidos, tiene la
forma de una huella digital, se obtiene cuando se tiene una buena
selección de la composición química y condiciones de enfriamiento fig 07

Ferrita, es una fase blanda, es de color blanco, y no debe aparecer en los

fierros fundidos, se encuentra cuando no se hizo una buena selección en
la composición fig 08

Ledeburita. Es un compuesto intermetalico duro y frágil fig 09, en piezas

fundidas para uso industrial no debe aparecer, porque fragiliza la pieza,
solo se permite para elementos donde van a trabajar en abrasión, tales
como bolas para molienda, liners, etc.

Se forma enfriar rápidamente el fierro fundido, durante el enfriamiento, la

austenita solidifica en forma de dendritas, a 1148ºC, el liquido alcanza la
composición eutéctica y se solidifica como un eutectico de austenita y
cementita llamada ledeburita, pasado los 723ºC, la austenita se
transforma en perlita

Steadita. Es una un compuesto intermetalica, duro que fragiliza el fierro

fundido, se presenta con la presencia de fosforo en la composición fig 10

Perlita

Ferrita

Fig 07 fig 08
 Esteadita
Perlita

Cementita

Fig 10 fig 09
5.Inoculación
Durante la fusión, es mínimo la absorción de gases por lo que no es
necesario desgasificar ni desoxidar al metal líquido, solo se hace la
inoculación, este proceso tiene por objetivo aumentar el número de las
células eutécticas, reducir su tamaño, promover el grafito tipo A,
aumentar la resistencia y evitar defectos de rechupe

La inoculación se refiere a la introducción de núcleos en la masa fundida,

los núcleos son partículas finas (SiO2), silicatos y sirven como centros de
nucleación para que precipite el grafito (fig 11). En la fig 12 se indica un
fierro fundido sin inocular y la fig 13 muestra inoculada.

Fig 11

Fig 12 fig 13

Tipos de inoculantes
Tenemos una variedad de inoculantes, todos son a base de fierro silico,
calcio y aluminio, a estos se adicionan, bario, zirconio, o mezcla de
ambos, etc.

Tamaño de los inoculantes

El tamaño está en función del tipo de inoculación y tamaño de la cuchara
a usar en general el inoculante debe ser menor a 5mm para permitir un
mejor efecto

Técnica de inoculación
El efecto del inoculante depende de la técnica de inoculación, así tenemos:

Inoculación en la cuchara. En este caso se recomienda inocular en el

chorro del metal en el momento del sangrado, es decir cuando cae el
metal del horno a la cuchara.

Por otro lado la eficacia del inoculante, está en función al tiempo que
demora el vaciado del metal después de la inoculación, se debe de vaciar
el metal al molde lo más rápido posible, generalmente pierden su efecto
después de 8 a 10 minutos después de la inoculación.

Inoculación en el molde. En este caso el inoculante debe estar en polvo

lo más fino posible, el inoculante se coloca en el canal de repartición, el
canal debe de tener un filtro para evitar que se pase el inoculante al
molde sin disolver, esta técnica es más efectiva y se aprovecha en un
100% la efectividad del inoculante.

6. Propiedades de los fierros fundidos.

Los fierros fundidos tienen muchas ventajas con respecto a los aceros,
entre ellas.

Buena resistencia a la tracción

Alta dureza
Alto Modulo de elasticidad
Resistencia a la compresión
Resistencia a la corrosión atmosférica y al agua
Resistencia a la fatiga
Resistencia al desgaste
Amortiguamiento a las vibraciones
Resistencia al choque térmico
Buena Fluidez
Baja contracción de solidificación
Buena maquinabilidad
Absorcion minima de tensiones residuales
Bajo costo de fabricación
Baja temperatura de fusión

7.Aplicacion de los fierros fundidos

Debido a las características que tienen el fierro fundido gris, son muchas
las aplicaciones que se dan, en saneamiento por su alta resistencia a la
corrosión, se usan en válvulas, tapas de buzon, accesorios, bombas, etc.
En agroindustria en la fabricación de masas para trapiche, en la industria
automotriz en la fabricación de tambores y discos de freno, monoblocks,
culatas, etc. En la industria metal mecánica, en la fabricación de bancadas
de torno, soportes de maquinas, etc
8. Fabricación.
Durante la fusión de los fierros fundidos generalmente no absorben gases
tales como oxígeno, hidrogeno y nitrógeno. Es por eso que los fierro
fundidos en su proceso de fabricación no se desoxidan ni se des gasifican,
solamente se inoculan para conseguir el grafito tipo “A”.

7.1 Hornos de fusión.

Para la fabricación de los fierros fundidos se pueden usar hornos de crisol,
horno tipo rotativo, hornos de cubilote, hornos de arco eléctrico, hornos
de inducción, etc.

7.2 Selección de la materia prima

Chatarra de fierro fundido, conocido como Maquinaria. Esta
chatarra está comprendida por piezas de maquinarias tales como,
monoblocks, tambores de freno, culatas, cajas de bomba, bancadas de
torno, etc. Se reconoce por su fractura gris y por el sonido, cuando se
aplica un golpe tiene un sonido seco, sin eco. Generalmente viene con
grasa, tierra, partes de bronce, aluminio, etc. Es usado ampliamente en la
fabricación de fierro fundido en los hornos de cubilote, también se puede
usar en los otros tipos de hornos, pero se tiene que hacer una buena
selección y limpieza, para evitar contaminación y explosiones.

El uso del 100% de chatarra de fierro fundido, solamente se pueden

conseguir fabricar fierros fundidos hasta grado 30, para conseguir otros
grados es necesario alear con chatarra de acero al carbón, el porcentaje
de esta chatarra en la carga del horno está en función del grado del fierro
fundido que se desee fabricar ver tabla. 01.

TABLA 01
Grado ASTM A48 25 30 35 40 50 60
Chatarra acero % 0 10 20 30 50 60
Chatarra f. 100 90 80 70 50 40
fundido %

Chatarra de acero al carbón, conocido como Astilleros. Esta

chatarra está compuesta, por retazos de planchas de acero al carbón,
tubos, perfiles, etc. Considerar la siguiente composición para el balance de
carga C 0.20, Si 0.3, Mn 0.5, no se permite el uso de chatarra
galvanizada, tubos cerrados, chatarra húmeda, chatarra con exceso de
oxidación.

Chatarra de acero liviano. Compuesto por retacería de productos de

embutición y estampería, tiene bajo porcentaje de carbón, silicio,
manganeso y de elemnto aleantes.
Arrabio. Es el fierro obtenido por la reducción del mineral de hierro en
los altos hornos, de preferencia se debe usar el arrabio con alto silicio, el
carbón varia de 3.5-4%, Si 1.5-2%, el arrabio se usa para fabricar fierro
fundido gris, en los hornos de crisol, horno rotativo y hornos de arco
eléctrico, debido a que en estos tipos de hornos se hace difícil conseguir la
carburación, usando chatarra de acero.

Ferro aleantes, para ajustar la composición química del fierro fundición

tenemos:
Ferro silicio al 75%Si
Ferro manganeso alto carbón 75%Mn, 8%C
Ferro cromo alto carbón 60%Cr, 8%C
Ferro molibdeno, 60%Mo
Cobre
Níquel, etc.

Carburantes
Carbón antracita, 75%C
Carbón de coque, 85%C
Coque derivado del petróleo 98%C
Grafito, 99%C

7.3 Balance de carga.

Consideraciones:
El porcentaje de acero en la carga depende del grado a fabricar, ver
cuadro 01
El silicio se incrementa, al hacer la inoculación del fierro fundido, entonces
el metal del horno debe salir con menor porcentaje de silicio para no
sobrepasar el rango especificado.
Considerar una pérdida del 5% de carbón durante la fusión

BALANCE DE CARGA FIERRO FUNDIDO A48 Gr-30

Composición de materiales Composición en la carga
MATERIALES CANT(Kg) % C Si Mn C Si Mn
Chatarra acero carbon 950 93.97 0.2 0.3 0.5 0.19 0.28 0.47
Fe-Mn A/C 75% 4 0.40 8 0 75 0.03 0.00 0.30
Fe-Si 75% 23 2.27 2 75 0 0.05 1.71 0.00
Grafito 34 3.36 95 0 0 3.19 0.00 0.00
TOTAL 1011 100 Composicion calculada 3.46 1.99 0.77
Incremento inoculacion (0.3%) 0.21
Composicion especificada 3.4-3.5 2.1-2.2 0.6/0.8

7.4 Proceso de fusión

De preferencia el horno debe estar libre de elementos que puedan
contaminar el fierro fundido
Para iniciar la fusión, de preferencia cargar en el fondo del crisol del horno
chatarra menuda y pesada
Cuando se tiene metal liquido en el horno, se va adicionando el grafito
poco a poco, tratando de mantener en contacto la chatarra con el metal
líquido.
Cuando se tenga metal líquido a la mitad del crisol, se habrá adicionado
todo el grafito.
Seguir cargando más chatarra hasta llenar un 95% del crisol del horno.
Calentar hasta una temperatura de 1500°C, para conseguir disolver todo
el grafito y también evitar defectos de gases en las piezas por metal
oxidado.
Limpiar la escoria y adicionar los ferro aleantes.
Sacar una muestra para el análisis químico
Si el análisis es vía espectrometría, la muestra debe estar completamente
achillada, es decir el carbón mezclado con el fierro formando la cementita
en un 100%: esto se conseguirá usando una muestra de 2 a 3mm de
espesor en un probetero de grafito o cobre.

7.5 Ajuste de la composición

Supongamos que el análisis de la muestra nos arrojó la siguiente
composición:
C 3.20 Si 2.10 Mn 0.50
El carbón está bajo, 0.25% menos, tenemos que agregar más grafito, en
el balance considerar un 80% de rendimiento del grafito.
El manganeso está dentro del rango.
El silicio esta alto, con 0.11%más, para bajar el silicio tenemos que
adicionar al metal liquido chatarra de acero al carbón.

BALANCE DE CARGA DEL AJUSTE DE LA COMPOSICION

Composición de materiales Composición en la carga
MATERIALES CANT(Kg) % C Si Mn C Si Mn
Metal liquido 940 93.44 3.2 2.1 0.77 2.99 1.96 0.72
Chatarra de acero carbon 60 5.96 0.2 0.3 0.6 0.01 0.02 0.04
Grafito 6 0.60 80 0 0 0.48 0.00 0.00
TOTAL 1006 100 Composicion calculada 3.48 1.98 0.76
Incremento inoculacion (0.3%) 0.21
Composicion especificada 3.4-3.5 2.1-2.2 0.6/0.8

Para asegurar que la composición esta correcta, sacar una segunda

muestra para hacer el análisis químico.

Verificar que la cuchara este caliente. Antes de sacar el metal

Controlar la temperatura del metal líquido en el horno, si está a la
temperatura adecuada, proceder con el sangrado.

Inoculación
Inocular con 0.3% de inoculante en la cuchara, para una cuchara de
300Kg de metal líquido, usaremos 900gr de inoculante

Vaciado
Antes de vaciar el metal se debe de controlar la temperatura de vaciado,
para evitar defectos de rechupe, de metal frio, gases, etc.

Piezas gruesas 1300-1330°C

Piezas medianas 1330-1370°C
Piezas delgadas 1370-1400°C

Desmoldeo
El tiempo de des moldeo de la pieza, depende del espesor de la pieza y
proceso de moldeo si es en verde es más rápido mientras que si es en
resina el tiempo es mayor.

Piezas delgadas se puede desmoldar después de 20min mientras que si

son masas el tiempo es mayor puede demorar días, debido a la
composición que es diferente tiende a tensionarse.

Para masas de gran peso, se sugiere controlar la temperatura de la pieza

en el molde, cuando esta esta menor a 400°C, se puede retirar la pieza
del molde.

Acabados
La rotura de canales y alimentadores se hace mediante uso de una
comba, para eliminar las rebarbas hacerlo con disco de desbaste o
esmeril, luego pasar por el proceso de granallado para eliminar la
rugosidad superficial

Recuperación de piezas por soldadura.

Las piezas de fierro fundido, no se recomienda soldar, para defectos
menores puede aplicarse soldadura Citofonte a base de niquel

El procedimiento consiste en calentar la pieza con lanza llama hasta 350-

400°C, aplicar la soldadura, en cordones cortos, martillar después de cada
cordón, así sucesivamente hasta completar la soldadura, dejar enfriar
lentamente en horno o taparlo con cal.

Tratamiento térmico
Las piezas en general no es necesario hacer tratamiento térmico, en
algunos casos se hace un tratamiento de alivio de tensiones, a una
temperatura de 450-600°C

Para elevar la dureza se hace temple por inducción, para casos especiales,
ejemplo bancadas de torno.
 Problemas
1.Se desea fundir tambores de freno cuya composición es C 3.30, Si 2.10,
Mn 0.80, Cr 0.20, hacer el balance de carga si en el almacén se tiene los
siguientes materiales.
Chatarra de tambores de freno
Chatarra de acero astilleros
Fe Si 75%
Fe Mn 75%
Fe CR 60%
Grafito granulado 99% pureza
2.Se desea fundir fierro fundido gris A48 grado 30, hacer el balance de
carga si en el almacen se tiene los siguientes materiales
Chatarra de maquinaria
Chatarra de astilleros
Fe-si75%
Fe-Mn75%, 8%C
Grafito granulado 99% pureza

3.Se desea fabricar 200Kg de fierro fundido C 3.6%, Si 2.5%, Mn 0.5%,

400Kg de fierro fundido C 3.45%, Si 2.20%, Mn 0.7% y 400Kg de fierro
fundido C 3.25%, Si 2.0%, Mn 0.85% y Cu 0.50%, explique el proceso de
fabricación

4.Se esta fundiendo fierro fundido gris C 3.5-3.6, Si 2.2-2.3, Mn 0.6-0.8,

Cr 0.15max, el análisis previo dio el siguiente resultado C 3.40, Si 2.0, Mn
1.0 y Cr 0.13, hacer el ajuste correspondiente

5.Se desea fabricar cajas de bomba en fierro fundido gris C 3.3, Si 2.10,
Mn 0.80, Cu 0.40, P 0.10max hacer el balance de carga si en el almacén
se tiene los siguientes materiales
Chatarra de fierro fundido C 3.20, Si 2.0, Mn 0.8 y P 0.15
Chatarra de astilleros
Fe Si 75%
Fe-Mn 75%, C 8%
Cobre electrolítico
Grafito granulado 99%

6. Hacer el balance de carga para la fabricaciòn de la pieza, cuya sección

se indica a continuacion