Estados alotrópicos del hierro

Para comprender los mecanismos por los cuales se rigen los tratamientos térmicos es
necesario conocer previamente las transformaciones estructurales que sufre el hierro
cuando se cambia su temperatura.

Cuando se calienta el hierro desde la temperatura ambiente hasta su estado líquido,

sufre una serie de transformaciones en su estructura cristalina. A las diferentes
estructuras que aparecen cuando se produce este calentamiento se las denomina estados
alotrópicos.

En el hierro se pueden distinguir cuatro estados alotrópicos:

Hierro alfa

El hierro alfa se presenta a temperaturas inferiores a los 768ºC. Presenta una

cristalización según el sistema cúbico centrado de cuerpo. No disuelve el carbono y tiene
carácter magnético. A los 768ºC pierde el magnetismo. Mientras dura esta
transformación la temperatura permanece constante. Las
temperaturas a las cuales tienen lugar estas transformaciones se
denominan puntos críticos y son representados mediante la letra A.
Cuando se trata de un enfriamiento Ar, y si es un calentamiento Ac.
La capacidad que posee el hierro alfa para formar soluciones sólidas
es muy débil porque los espacios interatómicos disponibles son muy
pequeños. La máxima cantidad de carbono que pueden disolver es de 0,025 %. Este
estado recibe el nombre de ferrita.

Hierro beta

Es muy similar al hierro alfa. Se forma a temperaturas

comprendidas entre 768ºC y 900ºC, cristalizando en el sistema
cúbico centrado de cuerpo. Se diferencia principalmente del hierro
alfa en que no es magnético. Desde el punto de vista metalográfico
y mecánico tiene poco interés.

Hierro gamma

Se forma a temperaturas comprendidas entre los 900 y los

1400ºC.Cristaliza en el sistema cúbico centrado de caras (FCC).
Tiene gran capacidad para formar soluciones sólidas, ya que
dispone de espacios interatómicos grandes. Puede disolver hasta un 2% de carbono. Esta
solución recibe el nombre de austenita.

Hierro delta

Se forma a temperaturas comprendidas entre los 1400 y 1539ºC.

Cristaliza en red cúbica centrada de cuerpo (BCC). Debido a que
aparece a elevadas temperaturas, tiene poca importancia en el
estudio de los tratamientos térmicos y tampoco tiene aplicación
siderúrgica.

Todas las transformaciones alotrópicas van acompañadas de un cambio de volumen. Este

hecho se puede apreciar con la ayuda de un dilatómetro.

En la siguiente figura se representan gráficamente estas transformaciones.

Si desde el estado líquido, se deja enfriar lentamente una muestra de hierro, ésta se
solidificará instantáneamente hacia los 1535ºC. Si continua el enfriamiento se nota una
irregularidad en su velocidad hacia los 1400ºC, debido a un desprendimiento espontáneo
de calor. A los 898ºC ocurre algo parecido, apareciendo también una disminución de la
velocidad de enfriamiento. Por último se observa una disminución de la velocidad de
enfriamiento a lo 750ºC. Estas variaciones de la velocidad de enfriamiento que se
producen a las temperaturas indicadas son debidas a que se producen unas
transformaciones estructurales. A estas temperaturas se las denomina temperaturas
críticas o puntos críticos y se denotan con los nombres Ar4, Ar3 y Ar2 respectivamente,
si tienen lugar en el enfriamiento. En el punto Ar4 (1400ºC) se produce el cambio
alotrópico de hierro delta a hierro gamma. En el punto crítico Ar3 (898ºC) se produce la
transformación de hierro gamma a hierro alfa no magnético y en el punto Ar2 (750ºC) se
produce la transformación de hierro alfa no magnético a hierro alfa magnético.

Aleaciones Hierro-Carbono

Desde el punto de vista industrial, la importancia del hierro se debe a las propiedades
que adquiere al ser aleado con el carbono. El carbono se puede encontrar en el hierro de
las siguientes formas:

 Disuelto en hierro gamma, formando una solución sólida denominada austenita.

 Disuelto en hierro alfa en muy pequeñas proporciones.
 Combinado con el hierro, formando un compuesto denominado cementita (Fe3C)
 Libre formando láminas o nódulos de grafito.

Los cambios de estado del hierro y el acero se verifican cuando los cambios de
temperatura son lentos, según se representa en el diagrama hierro-carbono.
 Mediante la variación de la velocidad en los calentamientos y enfriamientos del acero se
pueden obtener determinadas estructuras y con ello variar considerablemente las
propiedades de los aceros y las piezas fabricadas con este material.

Los objetivos que se logran con los tratamientos térmicos son:

1. Lograr una estructura de menor dureza y mayor maquinabilidad.

2. Eliminar tensiones internas para evitar deformaciones después del mecanizado.
3. Eliminar la acritud originada por el trabajo en frío.
4. Conseguir una estructura más homogénea.
5. Obtener máxima dureza y resistencia.

Variar alguna de las propiedades físicas.

No todos los objetivos se logran con el mismo tratamiento térmico, sino que existen
diferentes tratamientos a aplicar a los materiales en función del objetivo u objetivos a
conseguir.

Como tratamientos térmicos más destacados se pueden citar el temple, recocido,

normalizado y el revenido.

En todos los tratamientos la primera fase es un calentamiento del material. En la mayoría

de los tratamientos la temperatura de calentamiento es superior al A C1, AC3 o ACm.
Constituyentes particulares (Microconstituyentes)

Ferrita

También conocida como hierro alfa (Feα).

Para temperaturas inferiores a 900 ºC
tiene una estructura cúbica centrada en
el cuerpo. Dependiendo de la temperatura
a la que se encuentre, la ferrita es dúctil
y magnética, pero pasa a ser no magnética
a temperaturas superiores a 768 ºC. Su
capacidad para formar soluciones sólidas
de inserción es muy débil puesto que sus
espacios interatómicos disponibles son
pequeños. Por tanto, sólo los elementos
de menor diámetro atómico, H B, N y
C, son capaces de colocarse en los
intersticios, pero a costa de crear una
gran distorsión en la red, así, la máxima
solubilidad del carbono en la forma alfa
es sólo 0,0259 % en masa a 723 ºC.

Austenita

Componente también conocido como

hierro gamma (Feγ), con estructura
cúbica centrada en las caras. Esta
variedad alotrópica del hierro es estable
a temperaturas comprendidas entre 910
ºC y 1400 ºC y es más densa que la forma alfa y no magnética. El Feγ posee mayor
capacidad para formar soluciones sólidas que el alfa, puesto que el espacio interatómico
disponible en el centro de los cubos puede alojar fácilmente a los elementos de pequeño
diámetro atómico anteriormente citados. Así, el Feγ llega a disolver hasta 1,76 % de
carbono a 1130 ºC. La solución sólida de inserción formada recibe el nombre de austenita,
la cual sólo es estable a elevadas temperaturas.
Cementita

Este constituyente es el carburo de hierro, con un 6,67 % de carbono, de fórmula

Fe3C, que cristaliza en el sistema ortorrómbico. Es muy frágil y duro (HV = 840) y a
bajas temperaturas es ferromagnético y pierde esta propiedad a 212 ºC . Probablemente
funde o se descompone por encima de 1950 ºC, es inestable a temperaturas inferiores de
1200 ºC y tiene tendencia a descomponerse según la reacción:
Fe3C → 3Feα + Cgrafito
Ciertos elementos, como el S, Te, N, Mn, Cb y Mg, tienden a estabilizar a la cementita, y
otros, como el Si, Ti, Al, Ni, Bi e H, tienden a acelerar su descomposición.

Perlita

Es una mezcla que se da en el punto eutectoide (0,8 % de C y 723 ºC) y consta de ferrita
más cementita. Su estructura esta constituida por láminas alternativas de ferrita y
cementita, siendo el espesor de las láminas de ferrita 0,3 μm superior a las de cementita.
Las propiedades mecánicas de la perlita son intermedias entre las de la ferrita y
cementita y aunque es más dura y resistente que la ferrita, es más blanda y maleable que
la cementita.

Martensita

Es una solución sólida sobresaturada de carbono en Feα. Se obtiene por enfriamiento

rápido de la austenita de los aceros, tras haber sido calentada para conseguir una
constitución austenítica. Se presenta en forma de agujas y cristaliza en el sistema
tetragonal. La proporción de carbono no es constante y varía hasta un contenido máximo
de 0,98 %. Si aumentamos la proporción de carbono, también aumenta la resistencia
mecánica, la dureza y la fragilidad del acero.
Tratamientos térmicos

Los metales se pueden someter a una serie de tratamientos para potenciar sus
propiedades: Dureza, resistencia mecánica, plasticidad para facilitar su conformado,...
Existen cuatro clases de tratamientos:
· Tratamientos térmicos. El metal es sometido a procesos térmicos en los que no varía
su composición química, aunque sí su estructura.
· Tratamientos termoquímicos. Los metales se someten a enfriamientos y
calentamientos, pero además se modifica la composición química de su superficie
exterior.
· Tratamientos mecánicos. Se mejoran las características de los metales mediante
deformación mecánica, con o sin calor.
· Tratamientos superficiales. Se mejora la superficie de los metales sin variar su
composición química másica. En estos tratamientos, a diferencia de los termoquímicos, no
es necesario llevar a cabo calentamiento alguno.
Los tratamientos no deben alterar de forma notable la composición química del metal
pues, en caso contrario, no sería un tratamiento, sino otro tipo de proceso.

Tratamientos térmicos

Son operaciones de calentamiento y enfriamiento de los metales que tienen por objeto
modificar su estructura cristalina (en especial, el tamaño del grano). La composición
química permanece inalterable.
Existen cuatro tratamientos fundamentales:

NORMALIZADO

Los aceros que han sufrido una deformación en frío, presentan una microestructura
perlítica, con tamaños de grano relativamente grandes y de forma irregular. Mediante le
tratamiento de normalizado se afina el grano disminuyendo su tamaño medio y
consiguiendo al mismo tiempo mayor uniformidad de este tamaño de grano.

La primera fase consiste en un calentamiento a una temperatura de unos entre 20 y

40ºC por encima de la temperatura crítica superior. Posteriormente se mantiene la
pieza a esta temperatura hasta conseguir transformar la ferrita en austerita y el
tratamiento concluye con un enfriamiento al aire.
RECOCIDO

El metal se calienta durante cierto tiempo a una temperatura determinada y, a

continuación, se enfría lentamente. Se consigue una mayor plasticidad para que pueda ser
trabajado con facilidad. La temperatura y la duración de este tratamiento dependerán
del grado de plasticidad que se quiera comunicar al metal.

El recocido es un tratamiento térmico que tiene por objetivos:

 La eliminación de las tensiones generada en el temple.

 Ablandar el material.
 Aumentar la plasticidad ductilidad y tenacidad del material.
 Regenerar su microestructura.

Las etapas de un recocido son:

 Calentamiento del material a una temperatura prefijada.

 Mantenimiento del material durante un cierto tiempo a la temperatura anterior.
 Enfriamiento lento hasta la temperatura ambiente a una velocidad determinada.

El recocido se suele utilizar también para eliminar defectos que se generan por
deformación en frío.

Las temperaturas de recocido son relativamente bajas.

Los tiempos de calentamiento y enfriamiento de las piezas a tratar dependen de la forma

y el tamaño de las piezas. Las velocidades de variación de temperatura altas provocan
tensiones internas altas. Estas tensiones internas pueden provocar deformaciones y
grietas en el material.

1.- CALENTAMIENTO

Las piezas de poco espesor y de formas sencillas se pueden introducir directamente en

los hornos calientes a una temperatura entre 750 y 850ºC. Cuando las piezas son gruesas,
el calentamiento debe ser progresivo y uniforme para dar tiempo a que el corazón de la
pieza también alcance la temperatura de recocido. Esto evitará, como se ha mencionado,
la generación de tensiones y grietas no deseadas. Al mismo tiempo se permite al acero el
paso por las diferentes zonas críticas. Los calentamientos rápidos son muy peligrosos en
piezas gruesas y este efecto negativo se agrava cuando aumenta el contenido de carbono
del acero, en los cuales el porcentaje de perlita es alto. La temperatura de recocido suele
ser de unos 20 a 40ºC superior a la temperatura crítica inferior. Es decir debe ser la
temperatura suficiente para asegurar una homogeneidad aceptable de la austenita.
2.- PERMANENCIA A LA TEMPERATURA DE RECOCIDO

Para que se forme una austenita homogénea es necesario que el porcentaje de carbono
debe ser el mismo en toda la masa de la pieza. La difusión del carbono es más rápida
cuando aumenta la temperatura. El tiempo de permanencia oscila entre media hora y una
hora por pulgada de espesor de pieza. Cuando el calentamiento se ha realizado
lentamente, se mantiene media hora por pulgada, y si el calentamiento ha sido rápido se
eleva el mantenimiento a una hora por pulgada.

3.- CRECIMIENTO DE LOS CRISTALES DE AUSTENITA EN EL CALENTAMIENTO

Cuando se mantiene el acero a una temperatura más elevada que la temperatura crítica
superior, los cristales de austenita tienden a aumentar de tamaño tanto cuanto más alta
sea la temperatura y mayor duración del calentamiento. Para afinar el grano bastará con
calentar la pieza a una temperatura lo más justo por encima de la crítica y luego enfriar
más o menos rápidamente al aire.

4.- RECOCIDO DE HOMOGENEIZACIÓN

Para que una pieza bruta de colada tenga una homogeneidad química, bien sea una pieza
moldeada o bien sea un lingote se debe realizar una difusión, que requiere un
mantenimiento a una temperatura tan alta como sea posible durante un tiempo
determinado. Este calentamiento provoca en el acero una estructura no apropiada, que
posteriormente debe ser destruida por un tratamiento apropiado. Para los aceros al
carbono o de baja aleación, el recocido de homogeneización no es eficaz a no ser que se
alcancen los 1000ºC por lo menos y el tiempo de mantenimiento puede variar de 2 a 50
horas.

5.- RECOCIDO GLOBULAR

Las mejores propiedades de maquinabilidad y la menor dureza de los aceros de alto

contenido en carbono, tanto sin alear como aleados, se consiguen cuando la estructura de
los aceros son globulares, es decir, están constituidas por pequeñas partículas
esferoidales de cementita y de carburos aleados embebidas en una masa o matriz de
ferrita. Cuando los aceros poseen un bajo contenido en carbono, la maquinabilidad no es
aceptable con esta estructura globular, por ser demasiado blanda y generar un
embotamiento de la herramienta.

El tratamiento térmico para conseguir esta estructura globular consiste en calentar la

aleación justamente por debajo de línea A1 a unos 700ºC. el tiempo de globulización suele
durar de 15 a 25 horas
TEMPLE

El temple es un tratamiento térmico que tiene por objeto aumentar la dureza y la

resistencia del acero. Se pueden distinguir tres fases:

1. Calentamiento del metal.- Se realiza en horno. Primeramente el calentamiento es

lento hasta los 500ºC y posteriormente es rápido hasta la temperatura de temple.
2. Homogeneización de la temperatura.- Se mantiene a la temperatura de temple
durante un determinado tiempo a la pieza para que se consiga la misma
temperatura en todas las zonas.
3. Enfriamiento rápido.- Se saca la pieza del horno y se enfría el material en un
fluido denominado medio de temple que puede ser:

 Agua.- Es el medio más económico y antiguo. Se consiguen buenos temples con

aceros al carbono. Las piezas se agitan dentro del agua para eliminar las burbujas
de gas.
 Aceite.- Enfría más lentamente que el agua.
 Aire.- Se enfrían las piezas con corrientes de aire. Se utiliza par los denominadas
aceros rápidos.

El tratamiento de temple confiere a la superficie del metal una estructura anormalmente

dura. Esta dureza adquirida después del tratamiento es debida a la tensión a la cual se
ven sometidos los cristales por la deformación de su estructura cristalina, ya que el
enfriamiento rápido les impide alcanzar un equilibrio estable.

Para realizar el temple de una pieza se deben analizar diferente factores como:

 Forma y dimensiones de la pieza.

 Composición del acero o de la aleación.
 Temperatura de calentamiento.
 Medio de enfriamiento.
Básicamente se pueden considerar dos tipos de temple

Temple Martensítico (martenpering)

En el diagrama hierro-carbono se puede observar la existencia de un límite de

temperatura, que es variable con la proporción de carbono, por debajo del cual ha
desaparecido la fase de austenita. Este límite depende de la velocidad con la que se
realiza el enfriamiento. Cuanto más alta es la velocidad, más desciende esta temperatura.
A partir de cierta velocidad mínima de enfriamiento, aparece junto a una estructura
cristalográfica muy fina, de tipo perlítico, una nueva fase llamada martensita, no prevista
en el diagrama de fases. Superando cierto valor de velocidad, sólo se obtiene martensita.
Esto se explica porque si el enfriamiento es rápido el cambio en el sistema cristalino de
austenita a ferrita, produce una disposición forzada de los átomos de carbono
aprisionándolos dentro del sistema cristalino BCC. No se da tiempo a que el carbono se
difunda. La martensita es más blanda que la cementita, pero más dura que la perlita.

Temple superficial

Se consigue si el calentamiento se realiza de una manera muy rápida. De esta forma

sólamente una capa muy fina de la superficie llega a la temparatura de templado.
Posteriormente se realiza un enfriamiento rápido. El calentamiento rápido se puede
realizar con una llama o con corrientes de inducción. De esta forma se consigue un temple
martensítico en la superficie exterior de la pieza y sin embargo las zonas internas
pueden mantener su ductilidad. La pieza tendrá en consecuencia una alta tenacidad y
resistencia al desgaste. Este tipo detemplado se aplica por lo tanto a piezas que están
sometidas a fuerte rozamientos superficiales y pueden sufrir choques con otras piezas.
Como ejemplos se pueden citar los engranajes, los bulones, piezas de válvulas, etc.

Forma de introducir las piezas en el baño de enfriamiento

Es importante para lograr un templado uniforme y evitar deformaciones en las piezas

templadas que la posición de las piezas al ser introducidas en el baño se realize de la
forma adecuada. En la siguiente figura se representan algunos ejemplos.

Las piezas esbeltas, deberán introducirse de forma que la dimensión mayor se posicione
verticalmente. Como ejemplos de este tipo de piezas, se pueden citar las brocas y los
punzones.
Ensayo Jominy o ensayo de templabilidad

Fue desarrollado en 1940 y su divulgación ha sido extraordinaria, ya que fácilmente se

puede conocer la templabilidad de los aceros. Este ensayo permite conocer de forma
rápida algunas propiedades de los aceros como las durezas máximas y mínimas que se
pueden obtener.

La probeta utilizada para el ensayo es cilíndrica, de un diámetro de 25 mm, y una longitud

de 100 mm. Su forma aparece representada en la figura. Como se puede observar
presenta una acanaladura en su parte superior para que pueda ser colgada en el
enfriamiento

Para templar esta probeta debe ser calentada a la temperatura de austenización durante
30 minutos con un margen de más menos 5 minutos. Se debe procurar que la atmósfera
dentro del horno esté controlada y que no aparezca cascarilla. Para evitar este problema
se puede utilizar un recipiente especial representado en la figura.

Una vez terminado el calentamiento, se coloca la probeta en un dispositivo como el que

aparece en la figura, donde se puede apreciar que el chorro de agua incide directamente
sobre la parte inferior de la probeta. La temperatura del agua se debe encontrar entre 5
y 30ºC. El orificio de salida debe tener un diámetro de 12,5 mm y el chorro debe alcanzar
una altura libre de 65 mm sobre el plano del orificio de salida. El tiempo máximo que debe
tardar la probeta desde el horno al enfriamiento debe ser de 5 segundos y la probeta
debe ser enfriada durante 10 minutos como mínimoUna vez terminado el enfriamiento se
rectifican dos generatrices opuestas de la probeta una profundidad mínima de 0,4 mm a
lo largo de toda su longitud, determinándose después su dureza Rockwell c. Las medidas
de dureza se realizan cada 1,6 mm, durante la primera pulgada (25,4 mm).
Posteriormente se determina la dureza cada 5 mm. Los resultados obtenidos se registran
en un gráfico standard, donde se relacionan la dureza obtenida, con la distancia al
extremo templado.
El extremo templado se enfría más rápidamente y presenta un máximo de dureza. En
este punto, la microestructura coincide con el 100 por 100 de martensita. La velocidad
de enfriamiento decrece con la distancia del extremo templado, y la dureza disminuye. Al
disminuir la velocidad de enfriamiento, el carbono dispone de más tiempo para la
difusión y facilita la formación de perlita más blanda, que puede estar mezclada con
martensita.

La templabilidad es una medida cualitativa de la velocidad con que la dureza disminuye

en función de la distancia al extremo templado. Un acero con alta templabilidad mantiene
valores elevados de dureza durante distancias relativamente largas. Un acero aleado
tiene una única curva de templabilidad.

REVENIDO

Se aplica exclusivamente a los metales templados, pudiendo considerarse como un

tratamiento complementario del temple. Con ello se pretende mejorar la tenacidad del
metal templado, a costa de disminuir un poco su dureza.

Es un tratamiento térmico que consiste en el calentamiento de un acero recién templado

una temperatura más baja que su temperatura crítica inferior, para luego enfriarlo,
normalmente al aire, aunque en ocasiones se utiliza agua o aceite. El objetivo del revenido
es disminuir la fragilidad del acero provocada por el temple, ya que después de éste los
aceros quedan duros y muy frágiles.
El revenido disminuye la dureza y la resistencia mecánica pero aumenta la tenacidad y se
eliminan las tensiones internas que se generan en los aceros al ser templados.

Cuanto más se aumente la temperatura de revenido, menos dureza tendrá la pieza

Tratamientos termoquímicos

Los tratamientos termoquímicos consisten en operaciones de calentamiento y

enfriamiento de los metales, completadas con la aportación de otros elementos en la
superficie de las piezas.
Los más relevantes son:
- Cementación. Consiste en la adición de carbono a la superficie de un acero que
presente un bajo contenido en carbono a una cierta temperatura. Se obtiene así una
dureza superficial muy elevada.
- Nitruración. Es un proceso de endurecimiento del acero por absorción de nitrógeno a
una temperatura determinada. Además, proporciona una buena resistencia a la corrosión.
Se utiliza para endurecer piezas de maquinaria (bielas, cigüeñales, etc.); también
herramientas, como brocas, etcétera.
- Cianuración. Es un tratamiento intermedio entre los dos anteriores. Se utiliza no
solamente en aceros con bajo contenido en carbono (como en el caso de la cementación),
sino también en aquéllos cuyo contenido en carbono sea medio o alto, cuando se pretende
que adquieran una buena resistencia.
- Carbonitruración. Consigue aumentar la dureza de los aceros mediante la absorción
simultánea de carbono y nitrógeno a una temperatura determinada. La diferencia con el
tratamiento anterior radica en que la carbonitruración se realiza mediante gases, y la
cianuración por medio de baños. Se emplea en piezas de gran espesor.
- Sulfinización. Mediante la inmersión del metal en un baño especial se consigue
incorporarle una capa de carbono, nitrógeno y, sobre todo, azufre. Con este tratamiento
se aumenta considerablemente la resistencia al desgaste de los metales, a la vez que se
disminuye su coeficiente de rozamiento.

Tratamientos mecánicos

Mejoran las características de los metales por deformación mecánica, con o sin calor.
Existen los siguientes tratamientos mecánicos:
- Tratamientos mecánicos en caliente, también denominados forja. Consisten en
calentar un metal a una temperatura determinada para, luego, deformarlo golpeándolo
fuertemente. Con esto se afina el tamaño del grano y se eliminan del material sopladuras
y cavidades interiores, con lo que se mejora su estructura interna.
- Tratamientos mecánicos en frío. Consisten en deformar el metal a la temperatura
ambiente, bien golpeándolo, o por trefilado o laminación. Estos tratamientos incrementan
la dureza y la resistencia mecánica del metal y, también, acarrean una disminución en su
plasticidad.
Tratamientos superficiales
Los más utilizados son:
- Metalización. Se proyecta un metal fundido, pulverizándolo sobre la superficie de otro.
Con esto se consigue comunicar a la superficie de un metal las características de otro
diferente.
- Cromado. Se deposita cromo electrolíticamente sobre el metal; de esta manera, se
disminuye su coeficiente de rozamiento y se aumenta su resistencia al desgaste.
Oxidación y corrosión

Los materiales están expuestos continuamente a los más diversos ambientes de

interacción material-ambiente provoca, en muchos casos, la pérdida o deterioro de las
propiedades físicas del material. Los mecanismos de deterioro son diferentes según se
trate de materiales metálicos, cerámicos o polímeros (plásticos). Así, en el hierro, en
presencia de la humedad y del aire, se transforma en óxido, y si el ataque continúa acaba
destruyéndose del todo. Desde el punto de vista económico, la corrosión ocasiona
pérdidas muy elevadas.
En los materiales metálicos, el proceso de deterioro se llama oxidación y corrosión. Por
otro lado, en los cerámicos las condiciones para el deterioro han de ser extremas, y
hablaremos también de corrosión. Sin embargo, la pérdida de las propiedades de los
materiales polímeros se denomina degradación.
En el deterioro de materiales podemos distinguir dos procesos:
1. Oxidación directa: Resulta de la combinación de los átomos metálicos con
los de la sustancia agresiva. Ejemplos:

2 Fe + O2 2 FeO (herrumbre-óxido) (oxidación → por oxígeno como causa)

Fe + S → FeS (sulfuro) (oxidación por azufre como causa)

Esto lleva a que el metal, con el tiempo, pase de tener un estado libre (puro) a tener un
estado combinado con otros elementos (óxidos, carbonatos, sulfatos,...)

En este caso, los productos de la reacción quedan adheridos a la superficie del metal. En
algunos casos, se forman películas protectoras que los aíslan del agente corrosivo. El caso
más corriente es el ataque por oxígeno. En este caso, sobre el metal se forma una capa
de óxido que, en algunos casos autoprotege al metal de una mayor oxidación. Cu, Ni, Sn,
Al, Cr,... Los ambientes son secos.
Pero el oxígeno no es el único agente, pues también puede intervenir el cloro (Cl2), el
azufre (S), el hidrógeno (H2), el monóxido de carbono (CO), el dióxido de carbono
(CO2),...
En los procesos de oxidación, los metales pasan de su estado elemental a formar iones
positivos (cationes) por pérdida de electrones.
M → Mn+ + ne siendo n el número de electrones que se pierden. A esta reacción se le
llama reacción de oxidación o reacción anódica.
El proceso de oxidación se acelera si la temperatura de eleva.

2. Corrosión electroquímica o corrosión en líquidos. En este caso, el metal es

atacado por un agente corrosivo en presencia de un un electrolito.
 (Un electrólito o electrolito es cualquier sustancia, normalmente líquida, que contiene
iones libres, que se comportan como un medio conductor eléctrico.
Normalmente un electrolito es una disolución, en la que el disolvente suele ser agua y el
soluto otra sustancia). El ejemplo más conocido es el agua del mar (el cloruro sódico es un
agente corrosivo), que actúa como electrolito.
Los procesos de corrosión son procesos electroquímicos, ya que en la superficie del metal
se generan “micropilas galvánicas” en las que la humedad actúa como electrolito. El metal
actúa como ánodo (polo positivo) y, por lo tanto, se disuelve. Así, el electrolito actúa como
medio conductor a través del cual viajan las cargas que abandonan los electrones del
ánodo que se corroe, el metal.
Existe un tipo de corrosión de tipo electroquímico que aparece cuando se juntan metales
diferentes o son conectados eléctricamente. Al producirse el contacto, el metal más
electronegativo desempeña el papel de ánodo y, por tanto, sufre la corrosión.
Definiciones que te aclaran las cosas:
a) Ánodo: Metal que cede electrones y se corroe.
b) Cátodo: Receptor de electrones.
c) Electrolito: Líquido que está en contacto con el ánodo y el cátodo. Debe ser
conductor eléctrico. Este líquido proporciona el medio a través del cual se asegura el
desplazamiento de cargas eléctricas desde el ánodo hasta el cátodo.

Protección contra la oxidación y la corrosión

Impedir la corrosión implica impedir reacciones electroquímicas. Es decir, eliminar la
posible presencia de un electrolito que actúe como medio conductor para facilitar una
reacción de transferencia de electrones desde un metal anódico. Así, las soluciones
podrían ser:

a) Protección por recubrimiento: Es decir, crear una capa o barrera que aisle
el metal del entorno. Dentro de este tipo de protección podemos hallar:

Recubrimientos no metálicos: siendo los más comunes...

Pinturas y barnices: Es económico y exige que la superficie esté limpia de óxidos y grasas
Plásticos: Son muy resistentes a la oxidación y son flexibles, pero apenas resisten el
calor. El más empleado es el PVC.
Esmaltes y cerámicos: Tiene la ventaja de resistir las altas temperaturas y el desgaste.

Recubrimientos metálicos:
Inmersión: Se recubre el metal a proteger en un baño de metal fundido. El metal al
solidificar forma una fina capa protectora. Los metales más empleados son...

a) Estaño (la técnica se llama estañado): latas de conserva

b) Aluminio: (la técnica se llama aluminización): Es económico y con calidad.
c) Plomo: (la técnica se llama plombeado): Para recubrir cables y tuberías.
d) Cinc: (la técnica se llama galvanizado): Para vigas, vallas, tornillos,... y otros objetos de
acero.

Electrodeposición: En este caso se hace pasar

corriente eléctrica entre dos metales diferentes
que están inmersos en un líquido conductor que
hace de electrolito. Uno de los metales será aquel
que queremos proteger de la oxidación y hará de
ánodo. El otro metal hará de cátodo y suele ser
una cuba que contiene el electrolito y el metal a
proteger. Cuando pasa la corriente eléctrica,
sobre el metal anódico se crea una capa
protectora. Cuando el metal que hace de ánodo y
se desea proteger es acero y el otro que va a
protegerlo (que hace de cátodo) es cinc, el proceso se llama galvanizado.

b) Protección por capa química: Se provoca la reacción de las piezas con un agente
químico que forme compuestos en su superficie que darán lugar a una capa protectora.
Por ejemplo:

Cromatizado: Se aplica una solución de ácido crómico sobre el metal a proteger. Se forma
una capa de óxido de cromo que impide su corrosión.

Fosfatación: Se aplica una solución de ácido fosfórico y fosfatos sobre el metal. Se

forma una capa de fosfatos metálicos que la protegen del entorno.

c) Protección catódica: Se fuerza al metal a

comportarse como un cátodo, suministrándole
electrones. Se emplea otro metal que estará en
contacto con el metal que se desea proteger, llamado
“ánodo de sacrificio”, el cual se corroe y acaba
destruyéndose aportando electrones al metal. En
definitiva, el metal “ánodo de sacrificio” se pone en
contacto con el metal a proteger el cual recibe
electrones del primero. Se necesita la presencia de
un electrolito. Se emplea mucho en tuberías
enterradas.
 d) Inhibidores: Se trata de añadir productos químicos al electrolito para disminuir
la velocidad de la corrosión. Ejemplo: Sales de cromo. Se echan a los radiadores de los
coches.