Planeamiento Y Control de Operaciones: Prof. MG Ing. Ruben F. Vidal Endara

PLANEAMIENTO Y CONTROL DE
OPERACIONES
Prof. Mg Ing. Ruben F. Vidal Endara

Semana 3:
Planeación de la Localización de
las instalaciones y distribución
interna de planta
CURSO : PCO Mg. Ing.Vidal Endara, Ruben Felipe

Logro de la unidad
 Al término de esta sesión el estudiante estará

en la capacidad de tomar decisiones con
respecto a la localización de planta utilizando
los criterios de Ponderación y Centro de
Gravedad. Además podrá reconocer aspectos
fundamentales de la distribución de planta.

INDICE
 Reflexión
 Definiciones claves: Definición, objetivos, causas,
principios, secuencias y niveles.
 Técnicas de localización: Factores ponderados y centro
de gravedad
 Ejercicios
 Distribución Interna de planta
 Principios Básicos
 Tipos de distribución

Localización de plantas

LOCALIZACIÓN DE PLANTA
• La localización es el lugar físico donde se realiza la

actividad productiva, es decir, el emplazamiento hasta el
que es preciso trasladar los factores de producción, y en
el que se obtienen los productos que finalmente deberán
de ser llevados al mercado.
• Lógicamente, los criterios predominantes a la hora de
seleccionar la localización física de las instalaciones
son diferentes dependiendo de cual sea el tipo de
instalación concreta a la que nos estemos refiriendo.

Objetivo de la Localización
• Sitio de menor costo de producción.

• Cercanía a los mercados.
• Maximización de utilidades.
• Menor costo al cliente.

Causas para la Localización
• Inicio de las Operaciones: Nueva Planta

• Reubicaciones por:
• Expansión de mercados, nuevos productos
• Obsolescencia de la planta
• Fusiones o adquisiciones
• Aspectos normativos y legales

Principios de localización
• Determinar objetivamente los
requerimientos de la instalación a
localizar. Consiste en elegir el lugar cuyos
servicios y condiciones satisfagan mejor los
requisitos de la planta en análisis.
• Establecer que factores del lugar pueden
afectar la eficiencia de las operaciones de la
planta después de la localización.

Secuencia en las Decisiones de
Localización
País Región/Comunidad
Sitio
© 1995
Corel Corp. © 1995 Corel Corp.
© 1995
Corel Corp.
Niveles de Localización
Superlocalización: Cuando se
presentan casos de
organizaciones transnacionales
que deben escoger a nivel
mundial una nación o país que
posean ciertos patrones
atractivos que definan la
escogencia definitiva de una
planta productora o una sucursal
para la expansión de sus
operaciones.


Análisis de Factores de
Localización
• Proximidad de las MP o insumos:

• disponibilidad
• diversidad y reservas
• dispersión fuentes de insumos
• ubicación de industrias conexas y ss auxiliares
• costo de las MP
• Cercanía al mercado:
• potencial del mercado
• capacidad de compra
• Disponibilidad de Mano de Obra:

• tipo de empleado y grado de capacitación
• costo de la MO
• calificación de trabajadores y disponibilidad
Análisis de Factores de Localización
• Abastecimiento de energía:
• Electricidad (energía, tensión, tarifas)

• Aceite combustibles (cantidad, calidad, precio)
• Carbón, coque, gas
• Abastecimiento de Agua:
• características (contenido, temperatura, presión)
• fuentes (de red, subterráneas, afluentes)
• Servicios de Transporte:
• Carreteras
• Ferrocarril
• acuático
• servicios de transporte de pasajeros
Análisis de Factores de
Localización
• Terrenos:
• ubicación
• descripción de terreno (dimensión.Topografía, suelos, derechos de paso)
• Clima:
• temperatura ambiente
• humedad
• horas de sol
• vientos
• inundaciones, terremotos
• Reglamentaciones fiscales y legales:

• autoridades
• reglamentaciones fiscales y legales
• seguros
• Condiciones de vida:
• alimentación, recreación, vivienda
• escuelas, colegios y postas
Técnicas para efectuar la
localización de las plantas
a) Método de los factores ponderados
b) Método del centro de gravedad

Método de los factores ponderados
Pasos:
1. Determinar una relación de los factores relevantes.
2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.
3. Fijar una escala a cada factor. Ejm: 1-10 ó 1-100 puntos.
4. Hacer que los directivos evalúen cada localización para cada factor.
5. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y obtener el total
para cada localización.
6. Hacer una recomendación basada en la localización que haya obtenido la
mayor puntuación, sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a
través de métodos cuantitativos.
Ejemplo:
El equipo de estudio creado para la localización de una nueva planta de
fabricación ha identificado un conjunto de criterios importantes para el éxito
de la decisión; al mismo tiempo, ha distinguido el grado de importancia de
cada una de las alternativas en una escala de 0 a 10.

Método de los factores ponderados
Cuadro 1
ALTERNATIVAS
FACTORES PESO RELATIVO (%)
A B C
Proximidad a Proveedores 30 7 7 10
Costos laborales 30 5 9 7
Transportes 20 9 6 6
Impuestos 15 6 6 7
costos de instalación 5 7 8 2
PUNTUACIÓN TOTAL 6.65 7.3 7.45
La puntuación total para cada alternativa se calcula como la suma de las puntuaciones para cada
factor ponderadas según su importancia relativa. Así, por ejemplo, la puntuación total recibida
por la alternativa A se obtendría como:
PA = 7 x 0,30 + 5 x 0,30 + 9 x 0,20 + 6 x 0,15 + 7 x 0,05 = 6,65
Las alternativas B y C parecen ser mejores que A, por lo que se podrá rechazar esta ultima.
Entre las dos restantes, hay una pequeña diferencia a favor de C, aunque quizás no definitiva.
Vemos que C tiene la ventaja principal de estar muy próxima a la fuente de abastecimiento de
materia prima, lo cual es un factor importante, mientras que su punto débil es el costo de
instalación, que es bastante elevado.
Cuadro 2
San Los Breña PESO
Isidro Miraflor Olivos
es
Transportes( 85 60 50 72 5
puntaje)
Proximidad a 12 18 17 7 3
los
proveedores
(puntaje)
Costo de 7.3 5 4.2 6.5 1
instalación
($)
1. ¿Qué distrito elije? Y ¿por qué?
2. ¿Si recibe la orden de instalar su planta en San Isidro, por tener mayor puntaje en
transporte, a cuanto debería bajar el costo de instalación, por qué?

EJERCICIO 2: Caso Auchan
AUCHAN es una multinacional de origen Francés que se dedica a la venta minorista de
productos alimentarios, electrónica, artículos deportivos, perfumes, etc. (10 veces mas
grande que Metro, Wong y Plaza vea juntos)
Esta multinacional desea instalar su almacén en Perú para luego comenzar sus
operaciones a finales del 2023. Para lo cual convoca a un equipo de consultores que
usted, como ingeniero industrial lidera.
Su equipo recopilo los siguientes datos para los distritos pre seleccionados:
Cuadro 3
SJL VMT Olivos VES Peso
$ laborales 10 M$ 15M$ 20M$ 5M$ 2
Prox. Clientes 10 Km 20 9 Km 25Km 4
(Promedio) Km
$ instalaciones 7.3 M$ 5M$ 4.2M$ 6.5M$ 3
1. ¿Qué distrito elije? Y ¿por qué?

2. ¿Si recibe la orden de instalar su planta en Los Olivos por
estar mas cerca a sus clientes a cuanto debería bajar los
costos laborales, por qué?
Método de centro de gravedad
(x,y) = ubicación
de la demanda
V = Volumen de
la demanda
R = costo del
transporte
Es una técnica de localización de instalaciones individuales en la que se consideran las

instalaciones existentes, las distancias que las separan y los volúmenes de artículos que se han
de despachar. (También puede usarse el tiempo en vez de distancia si así se desea)
Procedimiento: Empieza colocando ubicaciones existentes en un sistema de cuadrícula con
coordenadas. El objetivo es establecer las distancias relativas entre las ubicaciones. El centro
de gravedad se encuentra calculando las coordenadas X e Y que dan por resultado el costo
mínimo de transporte.

Puede utilizarse para la ubicación de un almacén que demanda servicio a
varias tiendas detallistas, para ubicar plantas de fabricación teniendo en cuenta
el punto desde donde se reciben los productos o materias primas y el
punto(s) al cual(es) se dirige su salida (destino). Este método tiene en cuenta
la localización de los mercados y los costos de transporte. El problema
consiste en una localización central que minimice el costo total de transporte
(CTT), el cual se supone proporcional a la distancia recorrida y al volumen o
peso de los materiales trasladados hacia o desde la instalación, por lo que se
expresa:
Ci: Es el costo unitario de transporte correspondiente al punto i

Vi:Volumen o peso de los materiales movidos desde o hacia i
di: Distancia entre el punto i y el lugar donde se encuentra la instalación

El producto Ci*Vi es igual al peso (Wi) o importancia que cada punto i tiene
en el emplazamiento de la instalación.
Las formulas centrales serian:
Ci: Es el costo unitario de transporte correspondiente al punto i

Vi:Volumen o peso de los materiales movidos desde o hacia i
Xi: Coordenada X de la iesima ubicación
Yi: Coordenada Y de la iesima ubicación

Ejemplo: Una refinería necesita ubicar una instalación de
almacenamiento intermedia entre su planta de refinamiento en “Rio
Bea” y sus principales distribuidores. Los consumos (cuadro 4) y las
coordenadas (imagen 1) de los diferentes distribuidores y de la planta
son las siguientes:
Cuadro 4
Consumo (litros por mes en
millones – Wi)
Rio Bea 1500

Ana 250
Haba 450
Glenda 350
Thotos 450

Imagen 1
Thotos (25,
450)


Interpretación del problema: La gerencia tiene como coordenadas X (latitud) e Y

(longitud) en valores aprox. de 308 y 217 respectivamente. Y proporciona un punto
de arranque para buscar un nuevo sitio.
Según el centro de gravedad en el mapa: Podría ser más eficiente en materia de
costos despachar directamente entre la planta de "Río bea" y el distribuidor de
"Ana"

Ejercicio 3
Un operador de la industria de suministro de energía
eléctrica maneja un producto pesado y, por esa razón, los
costos de transporte son altos. Una de sus áreas de
mercado incluye la parte baja de la región de los Grandes
Lagos y la porción alta de la región del sureste de Estados
Unidos. Se tienen que embarcar más de 600,000 toneladas a
ocho importantes localizaciones de clientes, como muestra
el cuadro 5.
a) Calcular el centro de gravedad para la posible ubicación
del centro de distribución. Considerar $1 dólar por
tonelada embarcada.

Cuadro 5

* Una clínica tiene como mercado 7 distritos, para ello aplica el
método del CG y además datos de población distrital, así como
distancias. Se necesita conocer ¿cuál será la ubicación de la
nueva clínica?

Ejercicio 4
Usted esta encargado de seleccionar la mejor ubicación, de acuerdo al centro de gravedad, del
centro de distribución de exámenes de admisión para una universidad, debido a que se realizará
esta distribución durante 10 días consecutivos
Para lo cual requiere tiene la siguiente información
Sede Dirección Cantidad transportada Costo unitario de

transporte
Magdalena Jr, Jirón Jose Galvez 386, 12 000 1$
Magdalena del Mar 15086
La Molina Av. la Fontana 550, La 15 000 1.5 $
Molina 15024
Lima Norte Av Industrial 3458, 45 000 0.5 $
Independencia 15311
Pachacamac Pachacamac 15823 8 000 2.5 $
Trabajar con 5 decimales
Realizar el cálculo del lugar óptimo según latitud y longitud, luego discernir que lugar conviene.
(muestre captura de pantalla del lugar)

Distribución
37 CURSO : PCO Mg. Ing.Vidal Endara, Ruben Felipe

Planificación de la distribución
 Impacto
 logro de la máxima eficacia
 productividad
 actitudes positivas
 Medio para lograrlo
 disposición de física dentro de una instalación
 Unidad de trabajo
cualquier entidad que ocupe un espacio
 estación de trabajo en una Planta
 ventanilla de atención de un Banco
 depósito en un Centro de Distribución

Preguntas a responder: DECISIONES
1. ¿Qué centros incluir en la distribución?
2. ¿Cuál es el espacio adecuado?
3. ¿Cómo se debe configurar el espacio en cada

centro?
4. ¿Dónde debe localizarse cada centro?

Comunicación
 La distribución es un
medio de
comunicación muy
potente de las
prioridades
competitivas de una
organización

Distribución: cuestiones estratégicas
 facilitar flujo de materiales e

información
 acrecentar la eficiencia
 brindar comodidad y confort
 mejorar el ánimo y actitudes
del personal que opera
 crear una imagen ante los
clientes
 brindar seguridad y
protección

Tipos de distribución
 Por procesos
 Por productos
 Híbrida
 Posición fija

Tornos Fresadoras
Taladros
T T T
F F F F
T T t t
Inspección Ensamblado
E E
Pintura Almacén de
Almacén de productos
materiales terminados
P
P
Recepción Embarque
Producto A
PROCESO Producto B
Producto C

Distribución por procesos
 Agrupa los departamentos de trabajo según su función
 Adecuado cuando:
 la línea de productos es amplia,
 las producciones intermitentes y
 se posee gran cantidad de clientes diferentes
 Los niveles de producción son bajos o imprevisibles
Rectificado Forja Tornos
Pintura Soldadura Taladros
Oficina Fresadoras Fundición Distribución de taller

de producción intermitente

Desventajas del flujo flexible más
distribución por procesos
 Procesamiento más lento que por producto
 Pérdida de tiempo productivo en los cambios
 Cierta independencia de los departamentos genera mayor
inventario, que a su vez consume espacio y capital
 Manejo de materiales costoso
 Esquemas o rutas de transporte complejas y con interferencias
 Planificación y control de producción complejas

Línea de fabricación A
Línea de fabricación B
Recepción
Embarque
Línea de
ensamblado final
Línea de
fabricación C
PRODUCTO

Distribución por producto
 Con una estrategia de flujo de línea apta para producción repetitiva o
continua
 Las estaciones o departamentos se distribuyen linealmente
 Los recursos se distribuyen a lo largo de la ruta
 Se conoce como línea de producción o ensamble
 Pueden adoptar formas L, O, S ó U
 Requiere generalmente recursos especializados e intensivos de capital
Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4

Distribución por producto
Ventajas Desventajas
 tasas de procesamiento  mayor riesgo de rediseño
más altas  mayor inflexibilidad
 inventarios más reducidos  baja utilización de
 menor tiempo recursos en productos de
improductivo bajo volumen

Distribución híbrida
 Combina la distribución por productos y por procesos
 Se usan cuando se combinan operaciones: manufactura y

ensamble
 También se introducen células

 dos o más estaciones no similares
 localizadas una junto a otra
 se procesan un número limitado de partes
 con flujos de línea

Distribuciones híbridas:
un trabajador, múltiples máquinas
Maq 2
•No hay filas de espera
•Se reduce inventario
•Operaciones automatizadas
•Dispositivos
Maq 5

Distribuciones híbridas:
tecnología de grupo
 Genera células que no se limitan a un solo operador
 Las partes o productos se agrupan en familias que tengan

requisitos de procesamiento similares
 Se busca minimizar los cambios o ajustes para la preparación

de máquinas
 Se organizan las máquinas herramientas para realizar los

procesos básicos en células separadas

Flujo antes de las células GT tecnología de grupo
Torneado Fresado Taladro
To To
Ta Ta
F F
Ta Ta
To To F F Rectificación
To To F F
R R
Ensamble
To To R R
E E
Recepción y R R
E E
Embarque

Flujo después del uso de células GT
To To F Ta R Area de
ensamble
Célula 1
Recepción To F R R A A
Célula 2
Célula 3
To F Ta Embarques

Distribución de posición fija: proyecto
 El producto esta fijo en un lugar
 Acuden a él
 Trabajadores
 Herramental
 Equipos
 Lo determina el tamaño del producto

 Construcción de barcos
 Ensamble de locomotoras
 Recipientes de alta presión
 Edificación de presas

Criterios de rendimiento
 Nivel de inversión de  Ambiente de trabajo

Capital
 Facilidad para mantenimiento
 Requisitos respecto al
manejo de materiales  Actitudes del personal
 Flexibilidad necesaria
 Facilidades para la
 Comodidad de clientes
manipulación

Síntomas de una Distribución deficiente
 DEPARTAMENTO DE RECEPCIÓN.
 Congestión de materiales.
 Problemas administrativos en el departamento.
 Demoras de los camiones proveedores.
 Excesivos movimientos con la mano ó remanipuleo.
 ALMACENES.
 Demoras en los despachos.
 Daños a materiales almacenados.
 Areas congestionadas.
 Pérdidas de materiales.
 Control de inventarios insuficientes.
 Falta de materiales ó piezas solicitadas por producción y/o mantenimiento.

Síntomas de una Distribución deficiente
 DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN.
 Operarios calificados que mueven materiales.
 Frecuentes redisposiciones parciales de los equipos.
 Materiales en el piso.
 Congestión en pasillos.
 Disposición inadecuada del centro de trabajo.
 Tiempos de movimiento de materiales elevados, con respecto al tiempo de
procesamiento.
 Máquinas paradas en espera del material a procesar.
 EXPEDICIÓN.
 Mala comunicación con el departamento de producción (problema muy común).
 Demoras en los despachos.
 Roturas o pérdidas de materiales, etc.

Causas para un Estudio de Distribución
 PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE

NUEVA
 EXPANSIÓN O TRASLADO DE UNA PLANTA YA
EXISTENTE.
 REORDENACIÓN DE UNA DISTRIBUCIÓN YA
EXISTENTE.
 AJUSTES MENORES EN UNA DISTRIBUCIÓN YA
EXISTENTE.

Errores más frecuentes
 SITUACIÓN DE LAS MÁQUINAS

 Máxima utilidad de las máquinas y un mínimo de
interferencias
 Reconocimiento de factores (restricciones,
oportunidades) que conducirán a una mejor planificación
de la distribución
 COMODIDAD DE LOS TRABAJADORES
 Aspectos ergonómicos
 ALIMENTACIÓN Y EVACUACIÓN DE MATERIALES

Errores más frecuentes
 SEGURIDAD
 PASILLOS
 ALMACENAMIENTOS TEMPORALES y
PERMANENTES
 ALMACENAMIENTO DE HERRAMIENTAS
 SERVICIOS
 LIMPIEZA

MUCHAS GRACIAS

Planeamiento Y Control de Operaciones: Prof. MG Ing. Ruben F. Vidal Endara

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• Sitio de menor costo de producción.

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• Proximidad de las MP o insumos:

• Disponibilidad de Mano de Obra:

• Electricidad (energía, tensión, tarifas)

• Reglamentaciones fiscales y legales:

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1. ¿Qué distrito elije? Y ¿por qué?

Es una técnica de localización de instalaciones individuales en la que se consideran las

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Ci: Es el costo unitario de transporte correspondiente al punto i

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Rio Bea 1500

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Interpretación del problema: La gerencia tiene como coordenadas X (latitud) e Y

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Sede Dirección Cantidad transportada Costo unitario de

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2. ¿Cuál es el espacio adecuado?

3. ¿Cómo se debe configurar el espacio en cada

4. ¿Dónde debe localizarse cada centro?

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 facilitar flujo de materiales e

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Rectificado Forja Tornos

Pintura Soldadura Taladros

Oficina Fresadoras Fundición Distribución de taller

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Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4

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 Se usan cuando se combinan operaciones: manufactura y