UNIVERSIDAD PRIVADA DOMINGO SAVIO

¨PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LA EMPRESA ME-TALNOX

S.R.L.¨

INTEGRNATES

MILTON CORTEZ JUTINIANO

JOSE IGNACIO POQUIVIQUI VARGAS

ERNESTO SUAREZ SALDAÑA

NADIA TEJERINA

GUSTAVO LEONARDO TARQUI R.

DOCENTE

ING. ENRIQUE GARCIA

MATERIA

GESTION DEL MANTENIMIENTO

SANTA CRUZ – BOLIVIA

OCTUBRE - 2022
1. INTRODUCCION ........................................................................................... 3
2. OBJETIVO ..................................................................................................... 4
2.1. Objetivo General .............................................................................................. 4
2.2. Objetivos Específicos .................................................................................... 4
2.3 Orgranigrama………………………………………………………………....4
3. MARCO TEORICO ........................................................................................ 5
3.1. Concepto de mantenimiento ........................................................................ 6
3.1.1. Mantenimiento correctivo .......................................................................... 6
3.1.2. Mantenimiento preventivo ......................................................................... 9
3.1.3. Mantenimiento predictivo .......................................................................... 9
3.1.4. Mantenimiento productivo total ............................................................. 10
3.1.5. Mantenimiento programado .................................................................... 10
3.2. Planificación del mantenimiento ........................................................... 11
3.3. Organización de paradas ....................................................................... 11
3.4. La mejora continua del plan de mantenimiento ................................... 12
3.4.1. Tipos de falla ............................................................................................... 14
3.4.1.1. Fallas tempranas ..................................................................................... 14
3.4.1.2. Fallas adultas ........................................................................................... 14
3.4.1.3. Fallas tardías ............................................................................................ 14
4. MAQUINARIAS ........................................................................................... 14
4.1. Plegadora ......................................................................................................... 14
4.2. Cilindradora hidráulica de tres rodillos ................................................... 16
4.3. Torno Paralelo ................................................................................................ 17
4.3. Guillotina……………………………………………………………………...17
5. DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO .................................... 20
5.1. Codificación de equipos .............................................................................. 21
5.2. Selección de equipos para el plan de mantenimiento ........................ 27
5.3. Determinación de tipo de mantenimiento ............................................... 27
5.4. Mano de obra .................................................................................................. 28
6. LAS 5S ........................................................................................................ 38
7. CONCLUSIONES ........................................................................................ 42
 1. INTRODUCCION

Me-talnox S.R.L. es una empresa metalúrgica fundada en el año 2006 por el

ingeniero Jose Valmiro Peixoto, con una trayectoria de 15 años, ubicada en la
ciudad de Santa Cruz de la Sierra, en el parque industrial 6to anillo Av. Mutualista
y Virgen de Lujan.

Diseñamos, fabricamos y arreglamos componentes de alta calidad en el sector

industrial, especialistas en Acero Inoxidable y Acero Negro, Me-talnox S.R.L. se
ha destacado por su calidad de servicio, estabilidad empresarial y compromiso
con la mejora continua. Innovando día a día productos de excelente calidad y
con un acabado fino.

Podemos englobar en el concepto de mantenimiento todas las acciones que

tiene como objetivo conservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual
pueda llevar a cabo alguna función requerida. Esto implica dos cosas; por una
parte, la continuidad de la acción o las acciones de mantenimiento, y por otro
lado, la intención de restaurar, más que de modificar. Esto requiere un profundo
conocimiento de los equipos, de cómo funcionan, y de cómo evoluciona su
estado a lo largo del tiempo, además de un nivel adecuado de comprometimiento
del mantenedor o del operador, todo esto enfocado a optimizar el rendimiento de
la máquina, para que esta responda al nivel de desempeño considerado en el
diseño inicial del equipo y la planta a la que éste pertenece. Muy a pesar de esto,
ya sea por falta de recurso, económicos o por falta de atención, muy a menudo
se encuentran casos de empresas que, a costo del estado de sus equipos, y
elevando sus ahorros a corto plazo por encima del mantenimiento de la inversión,
dejan de lado la planificación de actividades de mantenimiento y revisión, y se
enfocan en realizar labores correctivas, perdiendo no solo la calidad y estado de
los equipos, sino también en el control y seguimiento de cambios, modificaciones
y reparaciones de estos.

En el presente trabajo denominado “PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LA

EMPRESA ME-TALOX S.R.L.”, se ha planteado para diseñar un respectivo plan

de mantenimiento adecuado que logré una alta disponibilidad de maquinarias
con el uso adecuado de los recursos.
 2. OBJETIVO

2.1. Objetivo General

Diseñar un plan de mantenimiento para la empresa “ME-TALNOX S.R.L.”, que

garantice un buen funcionamiento, basado en datos de confiabilidad que nos
permitan aplicar los conocimientos adquiridos en la materia de “Gestión de
mantenimiento”.

2.2. Objetivos Específicos

• Identificar las máquinas que intervienen en el proceso productivo

Realizar la codificación de cada maquinaria.
• Identificar las fallas comunes y las de mayor impacto, analizando los
datos históricos de confiabilidad de equipos disponibles.
• Establecer e implementar el plan de mantenimiento para verificar el
resultado de este sobre el estado anterior.

2.3. ORGRANIGRMA

Gerencia

Encargado de
Mantenimiento
s s

Supervisor Supervisor
Mecánico Electromecáni
co
Maestros Ayudantes
Metal
Mecánicos
 ANALISIS DE LOS PUESTOS DE TRABAJO

GERENCIA. –el puesto de la gerencia se encarga de administrar los recursos

de la empresa que es mismo dueño de la empresa el ingeniero Jose Valmiro
Peixoto.

ENCARGADO DE MANTENIMIENTO. - El jefe de mantenimiento es el

responsable de gestionar el mantenimiento global de la empresa, coordinando
un grupo de personas cualificadas en diferentes tareas mecánica,
electromecánico, Tiene la responsabilidad de asegurar el plan de
mantenimiento preventivo de la empresa.

SUPERVISOR MECANICO. – se encarga de coordinar actividades del equipo

de trabajo preventivo y correctivo para mantener la maquinaria y equipo en las
mejores condiciones para la producción de piezas con calidad y dentro del
tiempo ciclo definido.

SUPERVISOR ELECTROMECANICO. – el supervisor electromecánico se

encarga de coordinar, asignar, ejecutar y supervisar la debida ejecución de los
programas de mantenimiento que se realizan en los sistemas, maquinarias y
equipos del proceso a su cargo.

MAESTROS METAL. –son los encargados de la soldadura inox y demás

también de los armados de trabajos grandes como también pequeños.

AYUDANTES. - son los ayudantes de los maestros metal su función es de

ayudar con los armados de piezas y también en el uso de las herramientas
base.

 CONFECCION DE ROL DE TURNOS Y DESCANSO

En la empresa se trabaja un turno de 8 hrs diarias de lunes a viernes y

sabados solo medio día.
Lunes a viernes de 7:30 am a 12:00 pm descanso 12:00 pm a 13.30 pm
13:30 pm a 18:00pm sabados de 8:00am a 12:00pm
En caso de mucha demanda de trabajo se le paga horas extras fuera del
horario de trabajo.
 CONTRATOS
El contrato que ofrece la empresa a sus trabajadores conlleva a un contrato
fijo pagado durante 30 días trabajados.
 COSTO DE CONTRATACION MENSUAL
GERENTE: 8000 BS mensual
ENC. DE MANTENIMIENTO: 4000 BS mensual
SUP.MECANICO: 3500 BS mensual
SUP. ELECTROMECANICO: 3500 BS mensual
MAESTROS METAL: 3 maestros cada uno 3000 Bs mensual
AYUDANTES: 3 ayudantes cada uno 2300 BS mensual

3. MARCO TEORICO

3.1. Concepto de mantenimiento

Entre las actividades logísticas de Producción, se encuentran las de la cadena

de suministros o abastecimiento, mantenimiento, servicios de planta y seguridad
industrial, las que, junto con nociones sobre la gestión ambiental, iremos viendo
en sucesivos trabajos preparados por el cuerpo docente. El sector
Mantenimiento generalmente se incluye en las organizaciones, dentro de la
función denominada Ingeniería de Planta, siendo en muchos casos, su actividad
excluyente. En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya
ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos,
máquinas, construcciones civiles, instalaciones, etc. La confiabilidad de un
sistema complejo, compuesto por una serie de piezas, puede llegar a ser muy
mala a pesar de una no muy mala confiabilidad individual. Esto es tanto más
cierto cuanto mayor sea la variabilidad del desempeño de cada uno de los
componentes del sistema y su grado de dependencia o independencia. Es
particularmente cierto cuando es la mano de obra uno de los componentes. En
efecto, si no llevamos a cabo una actividad de mejora y de control será muy difícil
obtener confiabilidades resultantes elevadas. También es cierto que es a través
de esta actividad de mejora donde se puede lograr la diferencia entre un buen y
un mal servicio como producto.

3.1.1. Mantenimiento correctivo

Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el
equipo. Se clasifica en:
• No planificado: El correctivo de emergencia deberá actuar lo más
rápidamente posible con el objetivo de evitar costos y daños materiales
y/o humanos mayores. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una
avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición
imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).Este sistema
resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes
electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los procesos
que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier
tiempo, sin afectar la seguridad y también para equipos que ya cuentan
con cierta antigüedad.
Tiene como inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier
momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que
en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia. Otro
inconveniente de este sistema es que debería disponerse inmovilizado un
capital importante invertido en pieza de repuesto visto que la adquisición
de muchos elementos que pueden fallar suele requerir una gestión de
compra y entrega no compatible en tiempo con la necesidad de contar
con el bien en operación (por ejemplo: caso de equipos discontinuados
de fabricación, partes importadas, desaparición del fabricante). Por
último, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no nos quedan
dudas que debe ser altamente calificado y sobredimensionado en
cantidad pues las fallas deben ser corregidas de inmediato. Generalmente
se agrupa al personal en forma de cuadrillas.
• Planificado: Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse, de
modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se
disponga del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para
realizarla correctamente. Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa
ante un hecho cierto, la diferencia con el de emergencia, es que no existe
el grado de apremio del anterior, sino que los trabajos pueden ser
programados para ser realizados en un futuro normalmente próximo, sin
interferir con las tareas de producción. En general, programamos la
detención del equipo, pero antes de hacerlo, vamos acumulando tareas a
realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha
oportunidad, aprovechando para ejecutar toda tarea que no podríamos
hacer con el equipo en funcionamiento. Lógicamente, provecharemos
 para las paradas, horas en contra turno, períodos de baja demanda, fines
de semana, períodos de vacaciones, etc. El mantenimiento correctivo
como base del mantenimiento tiene algunas ventajas indudables:
• No genera gastos fijos

• No es necesario programar ni prever ninguna actividad

• Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo

• A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico

• Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún

efecto, como los dispositivos electrónicos Esas son las razones que en
muchas empresas inclinan la balanza hacia el correctivo. No obstante,
estas empresas olvidan que el correctivo también tiene importantes
inconvenientes: La producción se vuelve impredecible y poco fiable.

Las paradas y fallos pueden producirse en cualquier momento. Desde luego, no

es en absoluto recomendable basar el mantenimiento en las intervenciones
correctivas en plantas con un alto valor añadido del producto final, en plantas
que requieren una alta fiabilidad (p. ej., empresas que utilizan el frío en su
proceso), las que tienen unos compromisos de producción con clientes sufriendo
importantes penalizaciones en caso de incumplimiento (ej. la industria auxiliar
del automóvil o el mercado eléctrico) o las que producen en campañas cortas
(industria relacionada con la agricultura).

• Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser

importantes.
• La vida útil de los equipos se acorta

• Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se

ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del
manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la avería puede repetirse una
y otra vez.
• Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo.
Difícilmente puede justificarse su no realización en base a criterios
• económicos: los engrases, las limpiezas, las inspecciones visuales y los
ajustes. Determinados equipos necesitan además de continuos ajustes,
vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos periodos de
tiempo. Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los
 riesgos derivados de la no realización del mantenimiento programado
indicado por el fabricante del equipo
• Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la
producción: también pueden suponer accidentes con riesgos para las
personas o para el medio ambiente
• Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con
técnicos muy cualificados, con un stock de repuestos importante, con
medios técnicos muy variados, etc.

3.1.2. Mantenimiento preventivo

Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:

• Prevenir la ocurrencia de fallas Se conoce como Mantenimiento

Preventivo Directo o Periódico por cuanto sus actividades están
controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos sin
considerar las peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos:
limpieza, lubricación, recambios programados.
• Anticiparse a la aparición de las fallas. Evidentemente, ningún sistema
puede anticiparse a las fallas que no nos avisan por algún medio. Por
ejemplo, una lámpara eléctrica debía durar 4000 horas de encendido y se
quema cuando sólo se la había empleado 200horas. Ningún indicio o
evidencia simple, nos informó sobre la proximidad de la falla

3.1.3. Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo o “condition monitoring”, tiene como objetivo conocer

e informar del estado y operatividad de un equipo conociendo el valor de unas
determinadas variables significativas lanzando predicciones sobre la posible
duración de sus componentes.

Este tipo de mantenimiento suele ser aplicado en equipos dinámicos y grandes

máquinas, tales como turbinas de vapor y de gas, grandes motores marinos,
motores de gas u otros equipos electromecánicos más sencillos. Por otro lado,
el mantenimiento predictivo, debe cuantificar con el equipo en marcha, tanto las
variables que informan sobre el funcionamiento de la máquina, puesta a punto,
defectos de encendido, fallos de combustión, temperatura, etc. Como las
variables que informan sobre el estado de sus diferentes partes mecánicas como
pueden ser los aros, motores o compresores, cierre de válvulas, desgaste de
cojinetes, etc. Este último tipo de variable, encargado de indicar el estado de las
partes mecánicas, requieren un primer análisis para identificar cada fenómeno y
posteriormente la repetición de estos, para controlar la evolución de los
parámetros medidos inicialmente. De esta forma se conoce la ley de evolución
real de una variable y se lanza un pronóstico, basándose para ello en la curva
de tendencia obtenida.

3.1.4. Mantenimiento productivo total

El TPM es un sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la vida
entera del sistema de producción, maximizando su eficacia e involucrando a
todos los departamentos y a todo el personal desde operadores hasta la alta
dirección, y orientando sus acciones apoyándose en las actividades en
pequeños grupos. En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que
unas personas se encargan de “producir” y otras de “reparar” cuando hay
averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el
cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no
se lleguen a producir averías, accidentes o defectos. Esto quiere decir que se
considera que no existe nadie mejor que el operario para conocer el
funcionamiento del equipo, ya que este convive y trabaja diariamente con la
maquina/s por lo que llega a conocerla muy profundamente. El TPM es una
nueva dirección para la producción. El TPM, que organiza a todos los empleados
desde la alta dirección hasta los trabajadores de la línea de producción, es un
sistema de mantenimiento del equipo a nivel de compañía que puede apoyar las
instalaciones de producción más sofisticadas.

3.1.5. Mantenimiento programado

Este tipo de mantenimiento se puede calificar como un mantenimiento

preventivo, debido a que presta mucha atención a las recomendaciones del
fabricante y otras personas conocedoras del tema, para obtener un cronograma
de aplicación del mantenimiento. Agrupa al preventivo y predictivo son realizados
de acuerdo con una periodicidad establecida con anterioridad y se efectúan halla
o no falla la periodicidad se mide mediante la variable de control.
 3.2. Planificación del mantenimiento

Una vez elaborado el plan de mantenimiento, es necesario planificar la

realización de este plan. Planificar significa cuando y quien realizara cada una
de las gamas y rutas que componen el plan. La planificación de las rutas diarias
es muy sencilla: por definición hay que realizarlas todos los días, por lo que sería
necesario sencillamente determinar a qué hora se realizaran, y quien es el
responsable de llevarlas a cabo. La planificación de las rutas semanales exige
determinar qué día de la semana se ejecuta cada una de ellas y, como siempre,
quien será el responsable de realizarla. Es muy importante determinar con
precisión este extremo. Si se elabora una gama o una ruta, pero no se determina
con claridad quien o quienes son los responsables de realizarla, estaremos
dejando indeterminaciones que se traducirán, casi invariablemente, en la
norealización de estas tareas. Para asegurar que una tarea se realizara es
necesario, pues:

• Fijar quien es el responsable de realizarla.

• Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendrá

otra tarea que realizar.

Las gamas y rutas semanales son algo más difíciles de programar y, en general,
tendremos que hacerlo con cierto margen. Puede ser conveniente, por ejemplo,
programar la semana del año en que se realizara cada gama o ruta mensual,
permitiendo que a medida que se acérquela fecha de realización, pueda
programarse con más exactitud. Las gamas anuales también deben
programarse igualmente con margen de maniobra, mayor incluso que el anterior.
En este caso, puede ser conveniente programar tan solo el mes en que se
realizara la gama anual de los equipos que componen la planta. Si se dispone
de un programa informático de gestión de mantenimiento, esta tarea es
conveniente hacerla igualmente sobre soporte papel, y después trasferir los
datos al programa.

3.3. Organización de paradas

El análisis de equipos tiene una influencia decisiva en la organización de

paradas. Las paradas son grandes revisiones que se realizaran a determinados
equipos en una época muy determinada del año, coincidiendo en general con las
vacaciones veraniegas invernales. Muchas empresas realizan la mayor parte de
su mantenimiento programado en estas épocas determinadas, dedicándose el
resto del año a atender los problemas que van apareciendo. Los inconvenientes
de la realización de estas paradas son varios:

• En poco tiempo se intenta realizar mucha intervención.

• Se cuenta con mucho personal no habitual en la planta, que no está

preparado técnicamente para estas intervenciones.
• Los rendimientos del personal son, por ello, bajos.

• La posibilidad de que haya accidentes aumenta.

• Son muy costosas.

El mantenimiento en parada es, en muchas empresas, una actividad

impredecible, pues determinados equipos no pueden detener su actividad, solo
en esas épocas determinadas del año. El error consiste, generalmente en
realizar, en esas épocas intervenciones que pueden realizarse en cualquier otro
momento, y no precisamente durante la parada. Una de las consecuencias del
análisis de equipo es poder determinar con claridad en que equipos hay que
intervenir durante una parada. Son aquellos equipos cuyos modelos de
mantenimiento sea el de alta disponibilidad. El resto de los equipos pueden ser
intervenidos en cualquier otra época del año.

3.4. La mejora continua del plan de mantenimiento

El plan de mantenimiento no es algo estático, que una vez creado pueda

permanecer durante meses o años inalterable. Podemos decir, más bien que es,
al contrario: si un plan de mantenimiento permanece inalterado durante más de
6 meses, seguramente no se está usando. A medida que se lleva a cabo el plan
y se va realizando las distintas gamas de mantenimiento, se detectan mejoras
que es posible introducir: tareas a las que hay que cambiar la frecuencia, tareas
que resultan innecesarias y que no aportan ninguna mejoría en el estado de la
instalación en el costo del mantenimiento; tareas que se habían olvidado y que
aparecen como necesarias. En otras ocasiones, es el mantenimiento correctivo
el que genera modificaciones en el plan de mantenimiento: el análisis de
determinadas averías añade nuevas tareas a realizar, para evitar que
determinados fallos se repitan. Por último, la instalación también cambia con el
tiempo: se adquiere nuevas máquinas, se cambia de plan de producción (lo que
conlleva un cambio en la criticidad de los equipos, y por tanto una variación en
el modelo de mantenimiento aplicable), etc.

Para la descripción de una falla se utiliza todas las experiencias y competencias

disponibles de los estudios, métodos, mantenimiento, fabricación, calidad. Es un
método inductivo y cualitativo que permite pasar revista al conjunto de los
órganos de un sistema o instalación, definiendo:

• Los tipos de fallos reales o potenciales.

• Causas posibles.

• Consecuencias.

• Medios para evitar sus consecuencias

Su objetivo es, por tanto, identificar las causas de fallos aún no producidos,
evaluando su criticidad (es decir, teniendo en cuenta su frecuencia de aparición
y su gravedad). Permite definir preventivamente los fallos potenciales, lo que
orienta sobre las políticas de mantenimiento a adoptar y las políticas de
repuestos. En definitiva, es una búsqueda sistemática de tipos de fallos, sus
causas y sus efectos. Precisa un tratamiento de grupo multidisciplinar, lo cual
constituye una ventaja adicional por el enriquecimiento mutuo que se produce.
Se realiza mediante una hoja estructurada que guía el análisis.

• Funciones: Se describen las especificaciones (características) y

expectativas de desempeño que se le exigen al activo físico que se está
analizando. Cubren por tanto no solo el volumen de producción sino las
expectativas relacionadas con cuestiones como calidad del producto,
control, contención, protección, cumplimiento de normas
medioambientales, integridad estructural e incluso aspecto físico del
activo.
• Fallo Funcional: Se refiere a la falta o incumplimiento de la función. El
fallo funcional se define como la incapacidad de un ítem para satisfacer
un parámetro de desempeño deseado.
• Modo de Fallo: Forma en que el dispositivo o el sistema puede dejar de
funcionar o funcionar anormalmente. El tipo de fallo es relativo a cada
función de cada elemento. Se expresa en términos físicos: rotura,
aflojamiento, atascamiento, fuga, agarrotamiento, cortocircuito, etc.
 • Causa Raíz: Anomalía inicial que puede conducir al fallo. Un mismo tipo
de fallo puede conducir a varias causas: Falta de lubricante, lubricante en
mal estado, suciedad, etc.
• Consecuencia: Efecto del fallo sobre la máquina, la producción, el
producto, sobre el entorno inmediato.

3.4.1. Tipos de falla

Dentro de las fallas se pueden tener diferentes clasificaciones, según el

momento de la vida útil de un bien se lo puede clasificar como:

3.4.1.1. Fallas tempranas

Son aquellas que aparecen al comienzo de la vida útil del elemento y constituyen
un pequeño porcentaje del total de la falla, se presentan generalmente en forma
repentina y pueden causar graves daños.

3.5.1.2. Fallas adultas

Estas son fallas que se presentan con mayor frecuencia durante la vida útil de
los equipos. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más
lentamente que las anteriores.

3.5.1.3. Fallas tardías

Este tipo de fallas representa una pequeña fracción de las fallas en la etapa final
de la vida útil del elemento

4. MAQUINARIAS

4.1. Plegadora

Las plegadoras son máquinas diseñadas especialmente para el plegado de

chapas; estas máquinas efectúan varios tipos de plegado: plegado a fondo y
plegado al aire, teniendo en cuenta el espesor de la chapa. Se clasifican
dependiendo de la fuerza motriz con la que se produzca el plegado, así como
también de las diversas formas o actuación de las fuerzas del prensado.

La estructura de estas máquinas está formada por varios elementos ya sea por
accionamiento mecánico como hidráulico, el más importante lo constituyen las
piezas de actuación, alguna de estas máquinas permite controlar la penetración
del punzón.

Existen distintos tipos de prensas dobladoras; se clasifican de acuerdo con

parámetros básicos, como la amplitud, longitud y altura de trabajo, distancia a la
escuadra, tonelaje o fuerza, y distancia entre los mástiles del marco.

Entre ellas, se pueden mencionar las prensas mecánicas, neumáticas, e

hidráulicas. Todas cumplen la misma función; sin embargo, se distinguen por la
aplicación de la fuerza que ejercen ante el metal.

Las prensas dobladoras poseen dos ventajas muy importantes: la velocidad y

precisión. Utilizan un motor eléctrico para dar energía a un volante, que, ajustado
a un embrague, moviliza la manivela que maneja el pistón hacia arriba y abajo.

A diferencia de las prensas dobladoras mecánicas, las neumáticas ejercen

fuerza en el cilindro con presión de aire. Este tipo es frecuentemente utilizado
para trabajos que requieren un menor tonelaje o fuerza.

Por mucho tiempo, las prensas mecánicas fueron las más utilizadas a nivel
mundial. Sin embargo, a partir de la década de 1950, con el surgimiento de
nuevos sistemas controlados por ordenador, fueron reemplazadas por las
prensas hidráulicas.

Las prensas plegadoras hidráulicas trabajan con dos cilindros sincronizados

ubicados en los marcos de la máquina para mover la viga principal. Es
recomendable utilizar este tipo de prensas, porque producen productos exactos
y de alta calidad. Además, consumen una menor cantidad de energía; son más
seguras y fiables.
Este tipo de prensas fueron diseñadas para una manufactura más rápida; porque
el tiempo que necesita para operar es básicamente el que emplea en una carrera
del ariete y en la colocación del material. Por tal motivo, es la herramienta ideal
para mantener bajos costos de producción.

4.2. Cilindradora hidráulica de tres rodillos

Las cilindradoras hidráulicas de 3 rodillos pueden realizar el curvado de
planchas metálicas de espesores desde 2 mm a 200 mm y de longitud desde
1000 mm a 12000 mm, con gran calidad y sencillez. Las máquinas cuentan con
cuerpos extremadamente resistentes fabricados en acero. Los tres rodillos son
accionados con motores hidráulicos independientes.

Accesorios Estándar

- Dispositivo de curvado cónico.

- Rodillos endurecidos por inducción.
- Indicador digital para ambos rodillos laterales.
- El cuerpo de la maquina es de acero.
- Panel de control separado.
- Todos los rodillos están montados en rodamientos.
- Apertura y cierre del cono controlados por panel.
- Rodillos centrales impulsados por motor hidráulico.

Accesorios Opcionales

- Soportes laterales y centrales para placas de gran diámetro.

- Rodillos ampliados.
- Rodillos perfilados.
- Banda alimentadora de material.
 - Rodillo superior intercambiable por rodillo de menor diámetro.
- Sistema de refrigeración de aceite.
- Motores de tensión y frecuencia variable.

4.3. Torno Paralelo

El torno paralelo es una máquina herramienta que permite transformar un sólido

cualquiera en una pieza o cuerpo bien definido en cuanto a su forma y
dimensiones.

Para ello, hace girar dicho sólido alrededor del eje de simetría de la forma
buscada y arranca material en forma de viruta y periféricamente.

Consiste en un cabezal, dentro del cual gira el husillo, y dos grúas longitudinales
y paralelas entre sí y respecto del husillo. Sobre la extremidad del husillo (cuello)
va montado el plato universal, el plato de tres garras o el punto que sirven para
centrar la pieza que se desea mecanizar y comunicarle el movimiento de giro
que le procura el motor eléctrico a través del cambio de velocidades. Sobre las
guías puede desplazarse el cabezal móvil, el eje del cual coincide con el del
cabezal fijo y en cuyo interior puede desplazarse una barra provista en su
extremo de un alojamiento en el que puede ser encajado un contrapunto (para
el torneado entre puntos) o una broca (para mecanizar agujeros centrales). Entre
el cabezal fijo y el móvil se desplaza, a lo largo de las guías, el carro
portaherramientas; bien sea manualmente, por medio de un volante que hace
girar el piñón que engrana a la cremallera fija situada a lo largo de la bancada, o
bien por medio del movimiento de avance que comunica el giro de la barra de
cilindrar o el de la barra o husillo de roscar, ambas movidas por el motor a través
de la caja de avances o la de roscado. Sobre el carro y transversalmente a las
guías puede moverse la torreta portaherramientas, guiada a su vez por unas
cortas guías e impulsada manualmente, a través de un volante y un husillo
roscado, o mecánicamente, gracias al movimiento de avance que le comunica la
barra de cilindrar.

Pueden realizar todo tipo de tareas propias del torneado (por ejemplo, taladrado,
cilindrado, mandrinado, refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado,
moleteado, etc.) mediante diferentes tipos de herramientas y útiles que, de forma
intercambiables y con formas variadas, se le pueden ir acoplando.

Algunas de las funciones del operario son: eliminación de virutas que se enrollan
alrededor de la pieza, control de las dimensiones obtenidas y vigilancia del
mecanizado (final de la pasada de mecanizado, desarme de la pieza, etc.).

Los elementos principales de un torno paralelo son:

Bancada: pieza sobre la que se apoyan todos los elementos de la máquina y

sobre la que desliza el carro, el contrapunto y las lunetas, gracias a unas guías
rectilíneas, planas o prismáticas.
Cabezal fijo (plato): zona donde se localizan todas las trasmisiones, engranajes
y árboles nervados con los que se consigue distintas gamas de velocidades que
se trasmiten al plato, que es una pieza cilíndrica giratoria sobre la que se sujeta
mediante garras la pieza a trabajar. También en el cabezal se localiza la caja de
pasos y avances gracias a la cual se pueden realizar roscas en las piezas a
trabajar.
Cabezal móvil (contrapunto): pieza localizada en el lado opuesto del cabezal y
que se utiliza para sujetar mejor la pieza cuando se tornea entre puntos, en este
caso alberga lo que se denomina contrapunto. También se utiliza para contener
una broca o escariador cuando se desea taladrar y afinar agujeros. Normalmente
es manual, pero en tornos grandes suele estar motorizado.
Carro (torreta): Elemento sobre el que se fijan las herramientas que se van
utilizar para mecanizar la pieza y que desliza a lo largo de la bancada. Puede ser
manual o estar motorizado. Además de desplazarse longitudinalmente se
desplaza en los otros dos ejes.

Lunetas: se utilizan para soportar piezas largas.

4.4. Guillotina:

En la industria metalúrgica y dentro del ámbito de la deformación metálica, se

utilizan varios tipos de máquinas, entre ellas las cizalladoras, que por su
funcionamiento representan un riesgo para el operario encargado de su manejo.

El objetivo de la presente Nota Técnica, es el dar a conocer los principales

riesgos de la máquina y los sistemas de protección más adecuados para eliminar
los riesgos. No es objeto de esta nota estudiar los riesgos de carácter general
de la máquina (ejemplo: contactos eléctricos, atrapamientos en sistemas de
transmisión, etc.).

Características generales

Las cizallas de guillotina para metal, son máquinas empleadas para cortar
metales generalmente en láminas. Su campo de aplicación se extiende a varios
sectores industriales. Dentro de las cizallas guillotinas para metal, podemos
distinguir los siguientes tipos:

● Cizallas mecánicas

● Cizallas hidráulicas

Las primeras pueden ser con o sin cuello de cisne y a su vez de embrague
mecánico o de embrague a fricción. Estas máquinas se componen de: En la
Figura 1 se puede observar la vista frontal de una cizalla.

Bancada: Pieza de fundición sobre la que descansa la máquina.

Bastidor: Pieza de hierro que se apoya sobre la bancada y soporta la cuchilla y
el pisón.

Mesa: Pieza de hierro sobre la que se apoya el material a cortar y a la que

pueden fijarse accesorios como guías o escuadras.

Pisón: Pieza de fundición que presiona y sujeta el material sobre la mesa de

trabajo antes de efectuarse el corte.

Corredora o porta-cuchilla: Pieza que se desplaza verticalmente a la mesa y

aloja a la cuchilla móvil.

Cuchilla móvil: Pieza de acero unida a la corredera diseñada para cortar el

material.

Cuchilla fija: Pieza de acero unida a la mesa y diseñada para cortar.

Grupo hidráulico o Sistema mecánico: Sistemas que permiten el

funcionamiento de los diferentes órganos de la máquina.

Dispositivo de accionamiento: Elemento de mando de la máquina que puede

ser manual o con el pie. (pulsador, pedal, barra, etc.)

5. DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Una vez que se ha terminado el análisis de la empresa y la maquinaria, en

donde se llegó a la conclusión en la que se necesita realizar mantenimiento
preventivo, y el siguiente punto es realizar el plan de mantenimiento para estos
equipos.
Dentro del plan de mantenimiento se van a realizar propuestas, en donde una de
ellas primeramente será codificar los equipos que posee la empresa.

5.1. Codificación de equipos

El primer paso que vamos a realizar es la codificación de los equipos. Este paso
es muy importante, ya que así podemos identificar cada uno de ellos, ya que
poseen un código único.

Al momento de realizar la codificación de un equipo se tiene dos posibilidades a

considerar, que son las siguientes:

Sistemas de codificación no significativos o codificación alfanumérica: son los

que asignan un número o un código correlativo a cada equipo, pero este código
no aporta con mayor información adicional, si no únicamente este código nos
hace ubicar al equipo.

Sistemas de codificación significativos o inteligentes o codificación numérica:

este tipo de codificación es opuesto al anterior, ya que este tipo de codificación
aporta con información significativa de la máquina, como puede ser el área de
trabajo, entre otros.

La ventaja del empleo de un sistema de codificación no significativo es la

simplicidad del código, ya que este puede contener cuatro dígitos con los que se
puede identificar todos los equipos de la empresa. La desventaja de este tipo de
codificación es que en empresas grandes no se puede ubicar la máquina en la
cadena a partir del código. Este tipo de codificación es útil en empresas
pequeñas donde no hay un gran número de maquinaria y se puede recordar a
que máquina corresponde cada código.

Por otro lado, la codificación del tipo significativa nos ayuda con mayor
información correspondiente al equipo como el área en la que se encuentra
ubicado, el tipo de maquinaria, a que familia pertenece, etc., el único problema
de este tipo de codificación es que el tamaño del código va aumentado en
relación a la información que este aporta.

A continuación, se muestra información útil que debe contener el código de un

ítem, que debería ser la siguiente:

• Planta a la que pertenece.

• Área a la que pertenece dentro de la planta.

• Tipo de equipo.
Los elementos que forman parte de un equipo deben contener información
adicional como:

• Tipo de elemento

• Equipo al que pertenece

• Dentro de ese equipo, sistema en el que están incluidos.

Planta Área Equipo N de Equipo Equipos

A 1 Plega 1 Plegadora

A 1 Cilindro 2 Cilindradora

A 1 Torn 3 Torno

A 1 guillo 4 guillotina

CODIFICACION DE LA MAQUINARIA.

CODIFICACION DE
LOS EQUIPOS

Código Código Máquina Marca

Numérico Alfanumérico
01010100 PL-01 Plegadora WC67K WMTCNCG
01010201 CL-02 Cilindradora W11-4X1500 CHEN
HSONG
01010202 TN-03 Torno SM-350-2 CHEN HSONG

01010203 GL-04 Guillotina GL:820 Rico

FICHAS TECNICAS

Para poder llevar a cabo la selección de un tipo de mantenimiento que más se

adapte a cada equipo en primer lugar lo que se debe realizar es una lista de los
equipos que componen la empresa, como sabemos esa lista ya se realizó
anteriormente, y puede ser tan detallada como deseemos.

Con la lista ya elaborada, el paso siguiente es la realización de una ficha para

cada uno de los equipos que componen la lista previamente elaborada. Esta
ficha debe contener los datos más sobresalientes de cada uno de los equipos
que conforman la planta. En el momento de elaborar estas fichas se debe
comenzar por los equipos más significativos y luego continuar hasta terminar con
la totalidad de los equipos.

En la ficha del equipo debemos anotar los siguientes datos:

• Código del equipo

• Datos generales
• Características principales (especificaciones)
• Fotografía del equipo
• Repuestos críticos
• Herramientas especiales, etc.

FICHA TECNICA. FUENTE: AUTOR

Plegadora WC67K

DATOS DEL EQUIPO CODIGO 01010100

DESCRIPCION: PLEGADORA

MARCA: WMTCNCG

AÑO DE
07 - 2002
FABRICACIÓN:

POSEE
SI
MANUAL

DIMENSIONES: 3600x1700x2700mm

PROCEDENCIA: CHINA

FECHA DE
2002
INSTALACION:

COLOR: Azul celeste

# de Serie: 1198401
MOTOR DE LA PLEGADORA MAQUINA

MOTOR: 11 Kw (100 HP) PESO: 10.5 TON

7964430003
# de serie

380 V PRESION MAX 175 kgf/cm2

VOLTAJE: DEL SISTEMA
 240 A VELOCIDAD
AMPERAJE: DEL 0 – 100
RPM
TORNILLO
Peso Motor 580 Kg

MODELO DE
MANTENIMIENTO

OBSERVACIONES:

Cilindradora hidráulica con tres

rodillos

DATOS DEL EQUIPO CODIGO 01010201

DESCRIPCION: CILINDRADORA
W11-4X1500
MARCA:

AÑO DE
15 - 2010
FABRICACIÓN:

POSEE
SI
MANUAL

DIMENSIONES: 3600x1700x2700mm

PROCEDENCIA: CHINA

FECHA DE
2011
INSTALACION:

COLOR: Azul celeste

# de Serie: 1195698
MOTOR DE LA PLEGADORA MAQUINA

MOTOR: 3 Kw ( HP) PESO: 3.2 TON

7964430005
# de serie

380 V PRESION MAX 175 kgf/cm2

VOLTAJE: DEL SISTEMA

240 A VELOCIDAD
AMPERAJE: DEL 0 – 100
RPM
TORNILLO
Peso Motor 250 Kg
MODELO DE
MANTENIMIENTO

OBSERVACIONES:

Torno Paralelo G-603493

DATOS DEL EQUIPO CODIGO 00100110

DESCRIPCION: TORNO PARALELO

MARCA: GOSMETA
AÑO DE
FABRICACIÓ 1980
N:

POSEE
SI
MANUAL

DIMENSIONES: 1300x850x2500mm

PROCEDENCIA
: HOLANDA
FECHA DE
INSTALACION 1986
:

COLOR: Verde

# de Serie: G-603493
MOTOR DE LA PLEGADORA MAQUINA

MOTOR: 15 Hp PESO: 1250 Kg

69982088
# de serie

380 V PRESION 135 kgf/cm2

VOLTAJE: MA
X
DEL SISTEMA
240 A VELOCIDAD
AMPERAJE: DEL 1442 – 21
RPM
TORNILLO
Peso Motor 580
Kg

MODELO DE Preventivo
MANTENIMIEN
TO
OBSERVACIONES:

GUILLOTINA

DATOS DEL EQUIPO CODIGO 010001011

DESCRIPCION:

GUILLOTINA

MARCA: Rico
AÑO DE
FABRICACIÓ 1994
N:

POSEE
SI
MANUAL

DIMENSIONES: 2700x1200x2200mm
Portugal
PROCEDENCIA
:

FECHA DE
INSTALACION 1994
:

COLOR: Azul
# de Serie: 820
MOTOR DE LA GUILLOTINA MAQUINA

MOTOR: 40 W PESO: 8600 Kg

RQH-30120
# de serie

380 V PRESION 120 kgf/cm2

VOLTAJE: MA
X
DEL SISTEMA
240 A VELOCIDAD
AMPERAJE: DEL 0–
150RPM
TORNILLO
Peso Motor 1200
Kg

MODELO DE Preventivo
MANTENIMIEN
TO
 OBSERVACIONES:

5.2. Selección de equipos para el plan de mantenimiento

• Plegadora

• Cilindradora

• Torno

• Guillotina

5.3. Determinación de tipo de mantenimiento

El tipo de mantenimiento elegido es PREVENTIVO porque lo que se quiere lograr

es alargar la vida útil de las máquinas para poder reducir costos en arreglos de
gran importancia a futuro.
5.4. orden de trabajo

Procedimiento de trabajo OT # 1

1.operaciones necesarias
Primero se realizará la reunión de trabajadores para coordinar la orden de
trabajo.

Luego se va al área donde se realizará el mantenimiento a la maquina plegadora

le decimos al operador que no los deje apagada la máquina para realizar el
mantenimiento correspondido se procede al cambio de aceite y revisión de la
maquina esperamos a que se vacié el aceite mientras tanto cambiamos el filtro
y limpiamos luego se realiza el llenado de aceite nuevo. El trabajo se terminó
después de 2 horas y el mantenimiento eléctrico 1 hora. En el sistema eléctrico
el eléctrico se hace la limpieza y revisión del tablero.

2.instrumentos, equipos, herramientas necesarias

Los materiales que vamos a utilizar son 15 lts de aceite 1 filtro luego un juego de
llaves combinada y un estuche de llaves eléctrico.

3.recursos de personal que realizaran el mantenimiento

Mantenimiento mecánico: 1 mecánico y 1 ayudante

Mantenimiento eléctrico: 1 eléctrico

4. seguridad y permiso

El personal deberá usar la ropa de trabajo EPP para realizar el mantenimiento a

las maquinas el area de la máquina que va hacerse el mantenimiento deberá
estar apagada y con cinta de seguridad el permiso que nos autoriza a proceder
el mantenimiento correspondido del día está firmado por el jefe de manteamiento
que está aprobado por la alta gerencia.
Procedimiento de trabajo OT # 2

1.operaciones necesarias

Primero se realizará la reunión de trabajadores para coordinar la orden de

trabajo.
Luego se va al área donde se realizará el mantenimiento la maquina cilindradora
le decimos al operador que nos deje la maquina apagada para realizar el
mantenimiento correspondido se procede al cambio de nuevas lámparas de
iluminación de la máquina y revisión del sistema eléctrico de iluminación y
limpieza con una brocha en la parte del tablero el mantenimiento se culmina
durante 1 hora.

2.instrumentos, equipos, herramientas necesarias

Los materiales que vamos a utilizar son 2 lámparas de iluminación y un estuche

de llaves eléctrico.

3.recursos de personal que realizaran el mantenimiento

Mantenimiento eléctrico: 1 eléctrico

4. seguridad y permiso

El personal deberá usar la ropa de trabajo EPP para realizar el mantenimiento a

las maquinas el area de la máquina que va hacerse el mantenimiento deberá
estar apagada y con cinta de seguridad el permiso que nos autoriza a proceder
el mantenimiento correspondido del día está firmado por el jefe de manteamiento
que está aprobado por la alta gerencia.
Procedimiento de trabajo OT # 3

1.operaciones necesarias

Primero se realizará la reunión de trabajadores para coordinar la orden de

trabajo.

Luego se va al área donde se realizará el mantenimiento de la maquina el torno

le decimos al operador que nos dejé la maquina apagada para realizar el
mantenimiento correspondido se procede al cambio de aceite y revisión de la
maquina esperamos a que se vacié el aceite mientras tanto preparamos la
engrasadora para poder engrasar los engranajes y de más El trabajo se terminó
después de 2 horas con el aceite cambiado y bien engrasado para el uso.

2.instrumentos, equipos, herramientas necesarias

Los materiales que vamos a utilizar son 10 lts de aceite 1 engrasadora con 5 kg
de grasa las herramientas que utilizamos son un estuche de llave combinada y
llaves alternativa de tubo y dado.

3.recursos de personal que realizaran el mantenimiento

Mantenimiento mecánico: 1 mecánico y 1 ayudante

4. seguridad y permiso

El personal deberá usar la ropa de trabajo EPP para realizar el mantenimiento a

las maquinas el area de la máquina que va hacerse el mantenimiento deberá
estar apagada y con cinta de seguridad el permiso que nos autoriza a proceder
el mantenimiento correspondido del día está firmado por el jefe de manteamiento
que está aprobado por la alta gerencia.
Procedimiento de trabajo OT # 4

1.operaciones necesarias

Primero se realizará la reunión de trabajadores para coordinar la orden de

trabajo.

Luego se va al área donde se realizará el mantenimiento de la maquina le

decimos al operador que no los deje apagada la maquina para realizar el
mantenimiento correspondido se procede al cambio de filtro y revisión de la
maquina esperamos a que se vacié el aceite mientras tanto preparamos la
engrasadora. El trabajo se terminó después de 3 horas y el mantenimiento
mecánico 2 horas y el mantenimiento eléctrico 1 hora. En el sistema eléctrico el
eléctrico se hace la limpieza y cambio de botón de ejecución de corte.

2.instrumentos, equipos, herramientas necesarias

Los materiales que vamos a utilizar son 1 filtro y 1 botón de ejecución de corte
luego un juego de llaves combinada y un estuche de llaves eléctrico.

3.recursos de personal que realizaran el mantenimiento

Mantenimiento mecánico: 1 mecánico y 1 ayudante

Mantenimiento eléctrico: 1 eléctrico

4. seguridad y permiso

El personal deberá usar la ropa de trabajo epp para realizar el mantenimiento a

las maquinas el area de la máquina que va hacerse el mantenimiento deberá
estar apagada y con cinta de seguridad el permiso que nos autoriza a proceder
el mantenimiento correspondido del día está firmado por el jefe de manteamiento
que está aprobado por la alta gerencia.

5.4. lote económico

La demanda bimestral de 1 pieza de una máquina para mantenimiento

preventivo se distribuye con una media de 6P y una desviación estándar
mensual es de 1,2 el tiempo de entrega es de 3 días.

El costo por colocar un pedido es de 10$ costo anual de mantener una unidad
es de 0,5$ plunidad. Suponiendo que la empresa trabaja 365 d/año encontrar la
cantidad optima de pedido y el punto de reorden necesario para mantener una
probabilidad del 95% (H= 1,65) de no surgir el mantenimiento durante el tiempo
de entrega.

Datos

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝐵𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 = 6 ± 6 ∗ 0,2

7,2 ≈ 8 𝑝2 𝑑𝑠

4,8 ≈ 5 𝑝2 𝑑𝑠

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 = 6 ∗ 8 = 48 𝑝2 𝑑𝑠 95% → 𝐻 = 1,65

 2 𝑘𝑑
𝑞𝑒 = √
𝑝

2 ∗ 10 ∗ 48
𝑞𝑒 = √
0,5

𝑞𝑒 = 43,81 ≈ 44𝑝2 𝑑𝑠 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎

48
𝑛= = 1,09 → 2 𝑝2 𝑑 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
44

Punto de pedido

𝑞 = 𝑐𝑑 + √𝑐𝑑

𝑠𝑠 = 1,65 ∗ √0,133 ∗ 3

𝑆𝑠 = 1,04 ≈ 2 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

Ejercicio de Aplicación

La demanda trimestral de 1 pieza de una máquina para mantenimiento

preventivo se distribuye con una media de 4P y una desviación estándar
mensual es de 1,2 el tiempo de entrega es de 3 días.

El costo por colocar un pedido es de 10$ costo anual de mantener una unidad
es de 0,5$ plunidad. Suponiendo que la empresa trabaja 365 d/año encontrar la
cantidad optima de pedido y el punto de reorden necesario para mantener una
probabilidad del 95% (H= 1,65) de no surgir el mantenimiento durante el tiempo
de entrega.

Datos

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝐵𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 = 4 ± 4 ∗ 0,2

4,8 ≈ 5 𝑝2 𝑑𝑠

3,2 ≈ 4 𝑝2 𝑑𝑠
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 = 4 ∗ 5 = 20 𝑝2 𝑑𝑠 95% → 𝐻 = 1,65

2 𝑘𝑑
𝑞𝑒 = √
𝑝

2 ∗ 10 ∗ 20
𝑞𝑒 = √
0,5

𝑞𝑒 = 28,28 ≈ 29 𝑝2 𝑑𝑠 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎

20
𝑛= = 0,689 → 1 𝑝2 𝑑 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
29

Punto de pedido

𝑞 = 𝑐𝑑 + √𝑐𝑑

𝑠𝑠 = 1,65 ∗ √0,055 ∗ 3

𝑆𝑠 = 0,67 ≈ 1 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

 PROGRAMACION DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MAQUINA HRS /DIA PERIODO DE HRS/PERIODO HRS CADA

MTTO AÑO

PLEGADORA 12 HRS 60 DIAS CADA 720 HRS 4320 HRS

BIMESTRAL MTTO AÑO

CILIDRADORA 8 HRS 90 DIAS CADA 720 HRS 2880 HRS

TRIMESTRAL MTTO AÑO

TORNO 8 HRS 90 DIAS 720 HRS MTTO 2880 HRS

TRIMESTRAL AÑO

GUILLOTINA 8 HRS 60 DIAS 480 HRS MTTO 2880 HRS

BIMESTRAL AÑO
  PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Programade Mantenimiento Preventivo

Elaborado por: ING. MILTON CORTEZ
Responsable ING ARIEL VEGA
SEMANAL TRIMESTRAL
Empresa ME-TALNOX S.R.L.
Fecha 10/10/2022
BIMESTRAL
Pagina
SISTEMA DE GESTION DE MANTENIMIENTO PRIMER SEMESTRE SEGUNDO SEMESTRE
RESPONSABLE: Gestion de MTTO. EJECUTADO POR: ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ene-23 COSTO TOTAL ANUAL
EQUIPO N° ACTIVIDAD FRECUENCIA SEMANA INICIO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
cambio de aceite y revision de funcionamiento 950b 547b 650b 500b 749b 1543b 896b 1423b
PLEGADORA 1 cambio de filtro y limpieza BIMESTRAL 1 350b 850b 1300b 690
revision del sistema electrico 800b 550b
cambio de lampara de iluminacion y revision 1000b 450b 1000b 1020b 1400b 1010b 1600b 476b 1765b 1254b
CILINDRADORA DE 3 RODILLOS 2 TRIMESTRAL 2
revision de rodil os y engrasado de rodamientos 390 880b 1642b
cambio de aceite del y revicion de funcionamiento 1600b 1300b 1800b 1789b
TORNO 3 TRIMESTRAL 3
engrasado de la parte giratoria del torno 496b 760b 1200b 860b 1340b 1322b 1657b 1653b
cambio de filtro y limpieza 1750b 760b 1500b
GUILLOTINA 4 cambio de boton de corte y revision de tablero BIMESTRAL 4 522b 1500 990b 975b 1887b
afilar cuchil as de corte y engrasado 980b 657 870b 956b 1245b
total gasto x mes 5300bs 1869bs 2666bs 3910bs 3930bs 4037bs 4740bs 3240bs 5130bs 3989bs 5586bs 5440bs 6217bs 56054bs
6. LAS 5S

Método de las 5S: orden, limpieza y disciplina

El método de las 5S es una técnica de gestión que se basa en cinco principios

para lograr lugares de trabajo mejor organizados, más limpios, más ordenados y
en definitiva, más productivos.

Qué son las 5S

El nombre del método viene dado por la inicial de los cinco principios y, si bien
no hay consenso acerca de quién fue su creador, se considera a Kaoru Ishikawa
(Ingeniero Químico japonés ligado a estudios sobre “calidad total” en su país)
como uno de los principales impulsores.

¿Cuáles son las 5S?

Cada principio forma parte de una etapa, que tiene su objetivo particular; aunque
todas se integran a la perfección, que es donde reside la eficacia del método.

Seiri: clasificación y descarte

La primera etapa está enfocada en los principios de separación y eliminación de

lo innecesario; considerando que un entorno de trabajo ordenado y seguro
prescinde de todo lo que no se necesita para realizar la tarea que está destinada
a ese espacio.

Para conseguir el objetivo, se debe clasificar todo el contenido del espacio para
ser tratado posteriormente:

• Eliminación – es el destino de lo que no se usa o se usa muy poco. Ya

sea eliminación completa (digitalización y reciclaje de documentos, por
ejemplo) o cualquier otro destino que lo suprima (donación, venta, etc.),
la intención es liberar espacio físico.
• Almacenamiento – es el destino de lo que se usa poco, pero que no
puede ser eliminado. Por ejemplo, documentos legales, que se deben
retirar del espacio de trabajo para guardarlos en un lugar habilitado para
el almacenamiento.
 • Recolocación – las cosas que se usan de forma eventual no pueden
entorpecer el trabajo diario, para lo que se debe habilitar un espacio de
almacenamiento de fácil acceso desde el puesto de trabajo.
• Mantenimiento – para todo aquello que se usa de forma diaria en el
puesto de trabajo, que debe ser ordenado en la siguiente etapa.

Seiton: organización

La filosofía de esta etapa se resume en la frase “un sitio para cada cosa y cada
cosa en su sitio”; es decir, este principio lo que busca es que todo lo que se
necesita para realizar el trabajo tenga la ubicación correcta.

• Lo que se usa más frecuentemente, al alcance de la mano.

• Lo que se usa en secuencias, debe estar en base a la secuencia.

• Lo que está esperando salida, debe estar al principio (siguiendo la teoría

FIFO).

Para que el funcionamiento sea lo más ágil posible, el conjunto de la organización

debe unificar la forma de llamar a las cosas y estandarizar los puestos de trabajo
con los mismos criterios.

Seiso: limpieza

Teniendo sólo lo necesario y con la clasificación adecuada, es momento de

preocuparse por la limpieza del lugar de trabajo. La limpieza es parte importante
de esta metodología, pero es fundamental para mantener la salud de los
trabajadores e imprescindible para mantener su motivación.

La limpieza, además de ser una tarea cotidiana, debe tratar las fuentes de
suciedad de la siguiente forma:

• Si se puede eliminar, se elimina.

• Si no se puede eliminar, se crea un plan de limpieza que impida su

recurrencia.

Seiketsu: visualización

Cuando orden, higiene y limpieza son hábitos interiorizados en la organización,

con un criterio único para todos los departamentos y personas; se puede
identificar cualquier desvío mediante la gestión visual.
Para implementar esta visualización, se han de crear equipos de trabajo que
recorren los espacios de la empresa para identificar puntos de mejora con un
sistema de gestión por colores:

• Lugares verdes – sin desvíos. Lugares rojos – con desvíos.

Shitsuke: disciplina y compromiso

La última etapa de las 5S está dedicada al mantenimiento del sistema, para lo

cual se necesita una disciplina y un control estricto. Para ello, es importante
establecer unos objetivos y medir los resultados obtenidos, de modo que se
pueda evaluar y en su caso, resolver fallos.

El último principio es el que determina el éxito o el fracaso, ya que no solo es

necesario que se ordene – por ejemplo – como se ha estipulado; sino que es
imprescindible que ese sistema se interiorice y se convierta en un hábito que
nadie se salta.

A partir de aquí, entra en juego la filosofía kaizen, que estipula que todo puede
ser mejorable siempre y por tanto se debe aspirar siempre a una mejora, aun
cuando el resultado parece perfecto.

Objetivos de las 5S

El fin último de las 5S es establecer un sistema por el cual se mejoren las

condiciones de trabajo, de modo que se beneficie a las personas y a la propia
organización.

¿Cómo se consigue esto?

En primer lugar, creando un espacio y unas condiciones de trabajo seguras por

medio de la reducción de riesgos, la prevención, la limpieza, el orden y la
motivación de las personas.

En segundo lugar, las 5S pretenden reducir los gastos a la mínima expresión. No

sólo en cuanto recursos o energía, también en cuanto a tiempo, reducción de
errores y mejoras en la calidad.

Por qué son importantes las 5S

Esta metodología está ampliamente extendida por su sencillez, pero los

resultados son altamente efectivos en términos de mejora de la calidad (de
productos y servicios ofrecidos; pero también de las condiciones de trabajo),
eliminación de tiempos muertos y reducción de costes.

Además, al buscar un compromiso por parte de todas las personas que integran
la organización, es un sistema duradero que permite a las empresas mejorar de
forma continua en su modelo de organización, limpieza, seguridad, higiene,
productividad y trabajo en equipo.

7. CONCLUSIONES

• Con la práctica de las 5 S, podemos lograr espacios seguros, confortables

y productivos, así como personas con una mejor disposición para elaborar
productos de calidad y brindar un servicio excelente a sus clientes,
• poner en práctica las 5 S no es complicado. se requiere básicamente
voluntad para hacerlo y coordinación con las personas q colaboramos.
• para evitar que decaiga el nivel obtenido con la práctica de las 5 S, es
conveniente forzar su seguimiento, a través de la aplicación de ayudantes
visuales, rutina de aplicación, actividades promocionales y evaluaciones
periódicas.