INGENIERÍA MECÁNICA

Asignatura:

ELEMENTOS DE MÁQUINAS (67.25)

APUNTES DE CLASE

REFERENCIA A LA CLASE 2 - POWER POINT - FATIGA DE MATERIALES – FALLAS EN

SERVICIO

Falla por fatiga. Concentración de tensiones

Tomando como ejemplo el caso típico de fatiga por flexión rotativa (clase 2, diapositiva número 4)
podemos suponer, de conformidad con una de las teorías expuestas para explicar el mecanismo
de la fatiga en los metales, que la rotura acontece debido a la variación de los esfuerzos de tracción
y compresión que, repetidos cíclicamente, solicitan a cada una de las fibras del material. Dichos
esfuerzos someten a los elementos cristalinos a continuos desplazamientos, los que no tendrán
influencia mientras no superen los valores correspondientes al período de proporcionalidad, dado
que, en esas condiciones, los cristales retornan a ocupar su posición primitiva al cesar el efecto del
esfuerzo solicitante. Cuando, en cambio, los esfuerzos toman valores capaces de provocar
deslizamientos característicos del intervalo plástico, las fibras más externas sufren deformaciones

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de orden superior, que, repetidas sistemáticamente, producen en forma lenta la destrucción de
las redes cristalinas del metal, haciendo que, en el transcurso del tiempo, la cantidad de cristales
no afectados resulte insuficiente para soportar otro ciclo, sobreviniendo entonces la rotura
instantánea.

Podemos decir que, sometido el material a un estado de carga variable, la distribución del esfuerzo
difiere de un elemento cristalino a otro, siendo posible suponer que los mismos tienden a
desplazarse levemente uno respecto del otro a favor de su desigual orientación con referencia a
la dirección del esfuerzo, hasta que alguno de ellos, con orientación más desfavorable, alcanza
más rápidamente que otros el límite de su acción elástica y se debilita tanto que falla
produciéndose así una fisura microscópica en el seno del metal. En el entorno de esta fisura
inmediatamente comienza a producirse concentración de tensiones que agrava el efecto de las
cargas variables, haciendo que la misma se extienda progresivamente a otros elementos
cristalinos, hasta debilitar en tal medida la sección que la parte no afectada de la misma resulta
insuficiente para resistir el esfuerzo, sobreviniendo la rotura en forma repentina y sin deformación
previa (roturas de aspecto frágil en todos los casos, aún cuando el material sea dúctil) .

Al respecto resulta muy ilustrativa la fotografía de la diapositiva número 2, que corresponde a una
toma, realizada empleando un microscopio electrónico de barrido, en una zona de la superficie de
fractura de una pieza que ha fallado. En la parte inferior se indica la escala de la fotografía, los
segmentos tienen una longitud de 10 micrones (un micrón es una millonésima de metro o una
milésima de mm). La foto muestra el inicio, denominado “cebo”, de una fisuración progresiva,
ciclo a ciclo de carga, en el seno del material. Particularmente la “cascada” que se aprecia es un
pattern que se corresponde con el avance de la microfisura en los primeros ciclos.

La fotografía 3, con mayor aumento, sugiere que el pattern que se veía como una “cascada”
corresponde a microfisuras.

Si bien una fotografía no es una demostración rigurosa, se interpreta que la teoría esbozada más
arriba, encuentra sustento a partir de esta observación.

Volviendo ahora a la diapositiva número 4, decimos que el esfuerzo de flexión rotativa al que
estuvo sometido el eje, fue el que produjo la falla, seccionándolo al cabo de un tiempo de servicio,
a través de su diámetro menor, d. Una entalla (concentrador de tensiones) producida por el
torneado defectuoso del radio de acuerdo (generación de una marca de maquinado o entalla),

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concentró las tensiones más allá del valor límite y se desencadenó así el proceso. Con los sucesivos
ciclos, las fisuras formadas en la periferia, desarrollaron un frente común de forma circunferencial,
avanzando hacia el interior de la sección y dejando cada vez menos sección remanente.

La sección de rotura presenta dos zonas bien definidas: una de aspecto granular, suave al tacto,
en la que suelen aparecer líneas representativas de las distintas etapas de rotura, debidas al
avance gradual de la fisura (zona de falla original), y otra zona de aspecto rugoso, correspondiente
a la rotura franca final, por insuficiente sección resistente remanente.

Las líneas referidas, pertenecientes a la zona de propagación, se denominan marcas de playa, por
su similitud con las marcas que deja el mar en la orilla cuando se retira. Son visibles con mayor
facilidad observando la cara de fractura en una lupa de banco con luz rasante.

La zona rugosa se corresponde con la rotura final, porque la pieza, reducida en sección, no toleró
el último ciclo de carga. Recordando lo dicho en la Clase 1 sobre las tensiones nominales, es decir
aquéllas calculadas sin considerar concentración, decimos que el caso de esta fotografía
representa uno de baja tensión nominal, porque para soportar los últimos ciclos de carga, se
necesitó una sección de diámetro mucho más pequeño (diámetro de la sección de rotura final)
que el de fabricación. Es lo mismo que decir que, desde un punto de vista estático, la pieza tenía
un importante coeficiente de seguridad. No obstante igualmente aconteció la falla por este
mecanismo de la fatiga: una vez que se desencadena el proceso de fisuración, éste se autoalimenta
debido a la concentración de tensiones que ocurre en el fondo de la propia fisuración que avanza.

Se entiende pues que la fatiga producirá rotura a favor de la existencia de partes débiles en la
pieza, las que se clasifican como:

- Discontinuidades estructurales como sopladuras, grietas, etc., ya sea internas o superficiales.

- Zonas debilitadas por mecanizados mal ejecutados o por cambios bruscos de sección no
debidamente contemplados: agujeros, fileteados, etc.

- Inclusiones en el material. Que según lo visto en el curso de Tecnología de Materiales, son

cantidades de masa de enlace covalente que quedaron englobadas dentro del enlace metálico,
durante el proceso de fabricación del acero o en una soldadura. Como consecuencia, ante un
campo de tensión, el acero ve esas zonas como no colaborantes, es decir como material faltante,
transformándose entonces en concentradores de tensión.

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En realidad todos los elementos antes mencionados son concentradores de las tensiones de
trabajo.

En la Clase sobre Uniones Soldadas, que trataremos oportunamente en el presente curso, las
dispositivas números 13 y 14 clasifican los defectos propios de las soldaduras, es decir en el
material de aporte y la zona aledaña afectada por el calor.

A través de lo expuesto se ve la necesidad de inspeccionar las piezas/componentes (así como se

hace con los recipientes a presión) con las técnicas de radiografía, ultrasonido, partículas
magnetizables, a fin de localizar la existencia de aquellos defectos o fisuras, que pueden conducir
a la falla. Las automotrices emplean también un ensayo metalográfico simplificado, para estudiar
las inclusiones, consistente en el pulido de la probeta sin ataque de Nital, para poner en evidencia
la morfología de las inclusiones y adoptar consecuentemente un criterio de aceptación/rechazo
de la materia prima de acero.

La diapositiva número 5 señala el caso correspondiente a una elevada tensión nominal, a juzgar
por el tamaño importante de la zona final de fractura, comparado con el de la de propagación. La
pieza no fue dimensionada a la fatiga o hubo un estado de sobrecarga, fuera de diseño, que se
estableció en el tiempo. Aquí se aprecian mejor las marcas de playa, las que no siempre resultan
claras o completas porque pueden desaparecer por fricción durante el proceso de fisuración
progresiva.

La diapositiva número 6 muestra un caso de alta tensión nominal, sin efectos de entalla. La pieza
no fue diseñada a la carga variable y las tensiones de trabajo han superado su resistencia a la fatiga.

La diapositiva número 7 corresponde a un caso de flexión alternativa, puede verse el eje del plano
de flexión. Como siempre la parte rayada de los esquemas representa a la rotura final.

La diapositiva número 8 es de un cigüeñal, pieza sometida a flexotorsión, no obstante el aspecto

responde a una flexión alternativa como es el caso de la diapositiva número 7. Esto es así porque,
según vimos en la clase 1:

Kf › KFS por lo tanto prevalece la flexión por sobre la torsión en el proceso de rotura.

Diapositiva número 9: la tensión varió cíclicamente desde 0 hasta un máximo; la zona de

propagación es muy extensa, con lo cual la tensión nominal fue baja y como además no hubo una

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acción destacable de concentración debido a concentradores propios (radios de acuerdo), pude
decirse que el origen o cebo se produjo en una zona de defectos importantes.

La diapositiva número 10 muestra un caso típico de rotura por esfuerzo axial variable. Es bueno
indicar que los tornillos (en este caso tornillo transmisor de potencia para elevar cargas) y la
bulonería en general están sometidos a esfuerzos axiales, como se verá en la clase de uniones
atornilladas. Estos tornillos tienen rosca cuadrada, que resulta más concentradora que la común
de bulonería.

La diapositiva número 12 corresponde a una punta de eje, rota por la acción de las tensiones
tangenciales, variables, producidas por la torsión al transmitir el torque. La autoparte perdió la
grasa al romperse el fuelle que la cubría y en contacto con la humedad/agua, inició un proceso de
corrosión bajo tensiones; deterioro que luego se transformó en un cebo. Notar que esta falla es
típica de los materiales frágiles, caso del ensayo estático por torsión, no obstante el material es
dúctil (aproximadamente 0,4 % de C). Como ya se recalcó, en fatiga las roturas son siempre de
aspecto frágil.

Finalmente la razón por la que se presenta la diapositiva número 13 es para ilustrar sobre una
recomendación útil para la práctica, cuando, como ocurre a menudo, deben efectuarse
reparaciones. Debe decirse que toda reparación tiene que respetar las condiciones de diseño
originales, las que, para conocerlas, resulta necesario contar con documentación de ingeniería
proveniente del fabricante. De no disponerse habrá que reconstruirla a través de ensayos (dureza,
metalografía por réplicas, END, etc.). El caso que se muestra pertenece a un árbol, vertical, de una
máquina mezcladora. La degradación por el paso del tiempo hizo necesario cambiar el montaje
del conjunto, para lo cual se imaginó una reparación consistente en agregar vínculos por soldadura
(la soldadura siempre convive con defectología importante), en la periferia del árbol (donde las
tensiones son máximas y además responden a un ciclo alternativo), además tampoco se ha
efectuado un cálculo. El resultado de estas decisiones erróneas es una rotura generalizada por
fatiga, con múltiples cebos, en correspondencia con los cordones de soldadura agregados.

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