INGENIERÍA MECÁNICA

Asignatura:

ELEMENTOS DE MÁQUINAS (67.25)

APUNTES DE CLASE

REFERENCIA A LA CLASE 1 - POWER POINT – DISEÑO MECÁNICO - INTRODUCCIÓN

Hablemos del estado de carga, la incertidumbre en su determinación y de la elección apropiada

de un valor para el coeficiente de seguridad, nos referimos a la diapositiva número 2. Ella muestra
el chasis de un vehículo diseñado para ser propulsado a gas natural comprimido (GNC), puede
verse ampliado, además, uno de los 6 cilindros que contienen GNC a 200 atmósferas. Supongamos
que nuestra tarea es diseñar los vínculos del cilindro, para lo cual deberemos conocer el estado
de carga sobre el mismo. El peor caso es aquel para el cual la unidad protagoniza un choque,
evidentemente, el cilindro se irá hacia adelante merced a una fuerza de inercia horizontal que
deberá ser compensada por la resistencia de los vínculos del cilindro, particularmente el peso de
éste es de 110 kilos. Para conocer el estado de carga es necesario adicionar al peso, la fuerza de
inercia referida y para determinarla habría que multiplicar la masa del cilindro por una cierta
aceleración, que en realidad, sería una desaceleración. La pregunta es ¿cuál es el valor de esa
desaceleración?. Ésto constituye un ejemplo típico correspondiente a casos para los que el estado
de carga no es un dato conocido u obtenible por deducción. Las normas argentinas de gas,

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 denominadas NAG, en particular las dirigidas a GNC, indican que la desaceleración a considerar en
este caso debe ser de - 20 g. Es decir, el estado de carga lo está fijando, en este caso, una norma;
que pertenece a un organismo nacional, el ENARGAS (Ente Nacional Regulador del Gas).

Para otros casos, tanto para determinar un estado de carga o un coeficiente de seguridad, será
necesario adoptar recomendaciones proveniente de la normativa; nuestras normas IRAM, si
tratan el caso que nos competa; las normativas internacionales, como por ejemplo las Directivas
y los Reglamentos de la Comunidad Económica Europea (Reglamentos UNECE); las normas FMVSS
del transporte de EEUU; las normas ASTM o ASME, para el caso de conocer una tensión admisible
(indirectamente un coeficiente de seguridad); las ISO, etc.. Muy frecuentemente las regulaciones
o disposiciones emitidas por ministerios del estado nacional, fijan la normativa (o bien son normas
en sí mismas) a aplicar en los procesos de certificación de productos. Puede ser también un
Decreto (presidencial) el que establezca normativa a cumplir obligatoriamente. Resulta muy
ejemplificador ver en la web el Decreto 32/2018 que reglamenta la ley de tránsito en lo inherente
a la obtención de la licencia de configuración de modelo.

Un párrafo en particular podemos dedicar al valor del coeficiente de seguridad que se adopta en
los ejercicios de Estabilidad II, al que se le asigna un valor de 2. Haciendo una referencia más
directa al diseño mecánico y no al de las estructuras civiles (aquél es el que nos ocupa en este
curso), el valor no resulta ser siempre 2. Debe hacerse el mayor esfuerzo de cálculo para evitar
sobredimensionar y determinar cuán estable es el estado de carga, es decir establecer si existen
sobrecargas o picos inadecuados momentáneos; si es estable entonces tratar de tomar
coeficientes de seguridad menores a 2. Es decir, que un coeficiente de seguridad podría ser 1,7,
también puede ser 1,5 y hasta podría ser de un valor muy ajustado como 1,25. Por ejemplo, un
trabajo práctico que hacemos en la asignatura se refiere al cálculo de un árbol de transmisión (viga
que rota bajo carga y que a su vez transmite potencia) perteneciente a una máquina herramienta.
Este tipo de máquinas, en general, no presentan alteraciones preocupantes del estado de carga
durante el servicio, de tal forma que podríamos intentar buscar un coeficiente de seguridad menor
a 2, según los conceptos antes vertidos. No obstante si tratamos de diseñar una pieza, un
componente o una autoparte, no siempre será posible adoptar valores tan bajos. Un caso por
cierto particular es de la maquinaria agrícola que también nos puede tocar en la profesión, por
ejemplo, revisar una memoria de cálculo ante una licitación. Aquí tendríamos que estar precavidos
que el estado de carga es incierto. Podríamos pensar en una cosechadora de trigo, la que puede

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 encontrarse durante su servicio con sobrecargas indeterminadas por obstáculos que puede haber
en el campo. En este caso un valor del coeficiente podría ser 3.

Dependiendo del elemento de máquina que se esté diseñando, existen recomendaciones a seguir
para determinar un factor de servicio que contemple las sobrecargas. Por ejemplo el catálogo
Good Year, caso de las transmisiones blandas por correas, ofrece esos factores según el tipo de
máquina a mover: industria del caucho, textiles, cintas transportadoras, etc.

En el caso de los engranajes la norma AGMA (American Gears Manufacturers Asociation) fija
coeficientes de sobrecarga a adoptar en el diseño, para casos de choque ligero, choque pesado,
etc.

Es claro que se trata de un factor para contemplar el grado de ignorancia, se hace hincapié en
adoptar un valor seguro pero lo más bajo posible porque la resistencia esperable de los materiales,
cuando estos están sometidos a carga variable, es bastante menor que en el caso de la carga
estática. Así, por ejemplo, para dúctiles una falla podría producirse para un valor de tensión del
orden del 65% de la tensión de fluencia. Ésto hace que la frontera de aplicación de los aceros se
vea cada vez más limitada, a causa justamente de estos menores valores de resistencia que ahora
presentan los materiales ante la carga variable. También, dirigiendo la mirada a la selección de
materiales, la premisa es emplear, en la medida de lo posible, aquéllos asequibles en el mercado,
y además para poder encontrar repuestos fácilmente. Por estas razones es conveniente que
nuestro coeficiente de seguridad sea lo más exacto posible, para no sobredimensionar.

En muchos casos, en nuestra profesión, el estado de carga es desconocido y no disponemos de

normativa que cubra el caso específico, resulta entonces que nos encontramos ante un problema
metrológico, es decir la necesidad de medirlo a través de algún ensayo. Para eso existe el Análisis
Experimental de Tensiones, que es una disciplina de la Ingeniería Mecánica. Una de sus principales

técnicas es la de la extensometría eléctrica, que permite medir las deformaciones ε que produce,

en servicio, el estado de carga:

Como

σ=Eε

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 Es posible conocer las tensiones, además si fuera necesario las cargas aplicando Resistencia de
Materiales.

La diapositiva 3 es un ejemplo de aplicación de la referida técnica; muestra una pieza, no

entraríamos en muchos detalles, que es una biela, constitutiva de la suspensión de un
semirremolque cisterna para el transporte de gas licuado, de 17 tn de carga útil, que ha sufrido
rotura y se desea realizar ingeniería inversa, es decir a través de las evidencias de la falla
desarrollar un diseño apropiado para evitar recurrencia. Son dos componentes iguales, uno a cada
lado del chasis que vinculan los ejes del semi con la superestructura. De forma tal que ante
frenadas estas bielas se cargan a compresión y ante aceleradas lo hacen a tracción y también
toman carga cuando la unidad dobla, es decir su estado de carga es variable y está compuesto por
efectos de inercia. Es necesario conocer el estado de carga, calcular la pieza, aplicar un coeficiente
de seguridad, seleccionar el material, su tratamiento térmico y el proceso de fabricación.

Para determinar el estado de carga se aplicó la técnica de la Extensometría Eléctrica, instalando

los strain gages (medidores de la deformación ε), entre otros lugares, en la dirección longitudinal

de la biela. Puede verse un extracto de los gráficos resultantes de la medición, se muestra la tirada
para el peor caso, correspondientes a dos strain gages, los números (canales de medición) 2 y 5.
Los extensómetros acusan los diversos efectos que acontecen mientras la formación marchaba

por caminos representativos del servicio real. A partir de ε es posible obtener σ como ya se
explicó. De manera que podemos obtener los valores de las máximas tensiones en servicio y

verificar que la variación de la tensión (mismo espectro que para ε pero en otra escala) puede
representarse por sinusoides. Estas conclusiones provenientes de los ensayos de Análisis
Experimental de Tensiones, permitirán clasificar los estados de carga (o de tensión) como se verá
más adelante. Estamos en condiciones de calcular y entonces dimensionar la biela, o bien
verificarla si ya está construida. No obstante si quisiéramos calcular debe advertirse que, dado que
el mecanismo de falla por fatiga no es el mismo que para cargas estáticas, no pueden aplicarse los
métodos de Resistencia de Materiales a los que estamos acostumbrados (libro de Fliess).
Oportunamente haremos ejercitación que nos permitirá capacitarnos para poder entonces
dimensionar en casos de carga variable. Particularmente también habrá que diseñar desde el
punto de vista de los materiales de esta pieza, la recomendación para este desarrollo sería emplear

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 un acero SAE 1045 templado y revenido; y la pieza fabricarla según el proceso de fabricación más
confiable (dado la peligrosidad), la forja libre en caliente.

Es bueno advertir también, ya desde una visión genérica, que las tensiones resultan ser funciones
del tiempo y el estado de carga es un estado de carga variable o de tensión variable.

La diapositiva número 4 es otro ensayo de análisis experimental de tensiones, en este caso se ha

colocado un acelerómetro (instrumento que mide aceleraciones) en el centro de gravedad de la
caja de un camión que transporta carga. El acelerómetro, bobina con hierro móvil, es un
instrumento que si lo sacudimos nos da los valores de aceleración que se producen. Se realiza un
ensayo consistente en medir las aceleraciones producidas por la circulación del camión, con su
carga, por diferentes caminos representativos del servicio a través de su vida útil, tramos que
aparecen en el gráfico, que tienen diferente duración e intensidad. La integración de todos ellos
en un solo gráfico representa la vida útil de servicio de este transporte. Este ensayo
particularmente se ha hecho para poder medir la acción de la inercia sobre el cargamento. Es un
ensayo originalmente dirigido a envases y embalajes, para diseñarlos y que la mercadería llegue
en condiciones a destino. Con las aceleraciones que sufre el centro de gravedad del camión
podremos calcular las fuerzas de inercia:

Fi = - m.a
Es obvio que esto representa un estado de carga al que habrá que sumarle el valor constante del
peso del cargamento que se transporta. Las fuerzas son variables y responden a un espectro
similar al de las aceleraciones y además son representables por sinusoides.

Si ahora vemos la diapositiva número 5, ésta representa un chasis de un semirremolque, vehículo

arrastrado, para el transporte de cargamentos (dejemos la expresión carga para el estado de carga
a que se ve sometida la estructura del semi). La realidad es que si el estado de carga actuante
sobre la estructura, es, en otra escala y agregando el peso, de la misma forma que el espectro de
la diapositiva número 4, resulta que el dimensionamiento de los perfiles que constituyen el chasis
ya no podrá hacerse según un procedimiento estático, como es nuestra costumbre en Estabilidad
II, evidentemente la carga será variable. Dicho estado de carga producirá también tensiones
variables representables por sinusoides. Así entonces cualquier sección recta de los largueros de
este chasis que hemos puesto como ejemplo, sufrirá una flexión alternativa, no será una flexión

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 constante como nosotros veíamos habitualmente en los problemas de Estabilidad. Se ha realizado
un cálculo por elementos finitos, aquellas zonas marcadas en rojo identifican los puntos más
comprometidos y las correspondientes secciones rectas de los largueros serán las más
comprometidas de la estructura de este chasis. Nos detendremos aquí con el cálculo estructural,
más adelante se verán teorías de rotura aplicables que expliquen el fenómeno de la fatiga.

Una forma simple es tomar la máxima tensión determinada y con ella desarrollar el cálculo.

No obstante es bueno hacer notar que las tensiones del ciclo más comprometido (las máximas del
espectro) no actúan durante el 100% de la vida útil. Si volvemos al espectro de la diapositiva
número 4 vemos que hay tramos de diferente intensidad. Existe la Regla de Miner que como pesos
ponderados evalúa esos tramos parta obtener un valor más representativo del servicio. Pero por
ahora no nos detendremos en la misma y tomaremos siempre el ciclo máximo como si fuese
exclusivo.

Si nosotros pensamos en casos de carga estática pura seguramente nos sorprenderemos porque
resultará que constituyen la menor cantidad, por ejemplo los pórticos que se veían en Estabilidad.
Por el contrario veremos que los estados de carga en su mayoría son variables: un engranaje,
mientras un diente engrana con su homónimo, se genera un estado de tensiones, que serán
máximas en la sección de la base de ese diente, pero como en el resto de la vuelta éste no vuelve
a engranar, entonces en ese período no habrá tensiones, y así sucesivamente; evidentemente las
tensiones serán función del tiempo. Más adelante con ejercitación vamos a intentar desarrollar la
capacidad de reconocer estos estados de carga o de tensión variables y después ver con qué
procedimiento procesar los datos para prevenir la falla por fatiga.

Sería conveniente a esta altura hacer una clasificación de los estados de carga que existen en la
práctica.

a) Estado de carga estático:

Las cargas y las tensiones son constantes.
b) Estado de carga variable:
- Las cargas y las tensiones son sinusoides con el tiempo o el número de ciclos, que es lo
mismo.
- Las cargas son constantes pero las tensiones son variables, sinusoidalmente, y esto es
debido al movimiento (caso de la flexión rotativa).

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 En ambos casos de habla de estados de carga variable.
c) Estado de carga impactual o dinámico:
Habría que imaginar que el choque o golpe está representado por una delta de Dirac, es
decir un acontecimiento instantáneo.

Nosotros, en el curso, nos dedicaremos a los estados de carga b); para los cuales estableceremos
una metodología basada en aspectos experimentales, desarrollando así teorías de roturas que
expliquen la falla por fatiga.

Resulta conveniente a esta altura hacer un cambio de nomenclatura, dejaremos la escuela

europea de Estabilidad para adherirnos a la nomenclatura norteamericana, ya que tomaremos
datos provenientes de EEUU:

σ=S Stress (tensión normal, la proveniente de flexión o de tracción).

τ = Ss Shear stress – Shear significa corte (tensión de corte o tensión tangencial, provenientes

tanto del esfuerzo de corte de Jouravsky como del de torsión).

σfl = Sy Yelding stress – Yelding significa cedencia o fluencia (tensión de fluencia, la medida

en el ensayo estático de tracción).

σR = Su Ultimate stress (Tensión de Rotura, la medida en el ensayo estático de tracción).

τfl = Ssy Yelding shear stress (Tensión tangencial de fluencia).

τR = Ssu Ultimate shear stress (Tensión tangencial de rotura).

Finalmente los límites de fatiga los designaremos así:

S´ n : Límite de fatiga del material, correspondiente a las tensiones positivas (pueden provenir

de diferentes esfuerzos de flexión o de esfuerzo axil). Estos conceptos se especificarán

inmediatamente.

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 Sn : Resistencia a la fatiga de una pieza, componente, etc. Como también se verá luego, difiere

del límite a la fatiga del material y es menor.

Ss´n : Límite de fatiga del material a la torsión.

Ssn : Resistencia a la fatiga por torsión de una pieza, componente, etc.

Visualicemos ahora la diapositiva 6, pueden verse una serie de gráficos donde en ordenadas esta

la tensión, en este caso normal; pero lo que digamos para tensiones normales, S, será válido

también para tangenciales Ss. La figura a) representa una forma aleatoria de un estado de carga

variable (tensión variable). Es lo que normalmente muestra la bibliografía, sin mayores

comentarios; pero ahora sabemos que estas formas sinusoidales son correctas ya que el Análisis
Experimental de Tensiones así lo demostró. El mayor pico que se observa puede interpretarse
como una sinusoide que tiene un valor máximo medido y uno mínimo; y considerar que entre el
máximo y el mínimo se desarrollan las tensiones durante el servicio.

El caso de la figura b) responde la variación amortiguada de las tensiones en la sección de

empotramiento de una viga horizontal, empotrada a la izquierda, que es sacada de su equilibrio y
dejada oscilar libremente.

Evidentemente los estados de carga variable se representarán como sinusoides, resulta entonces
necesario proceder a su clasificación. La figura d) ilustra un ciclo genérico, denominado pulsatorio,

para tensiones normales, donde la variable tiempo, t, se ha reemplazado por el número de ciclos,

n.

El ciclo puede ser parametrizado por la dupla de valores (Sm ; Sa) , medio y amplitud

respectivamente:

𝑆𝑚á𝑥 + 𝑆𝑚í𝑛 𝑆𝑚á𝑥 − 𝑆𝑚í𝑛

𝑆𝑚 = 𝑆𝑎 =
2 2
Donde las tensiones deberán ir con sus respectivos signos.

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 La misma figura d) muestra, en el cuarto cuadrante, un caso (línea punteada) en el cual todas las
tensiones son negativas. Los ensayos demuestran que la resistencia a la fatiga debida a tensiones
negativas (por caso compresión) es más elevada que cuando las tensiones son positivas. Si hubiere
dudas podría calcularse como un ciclo del primer cuadrante, por lo tanto en el curso nos
referiremos solo a ciclos en el primer cuadrante.

La figura c) ilustra un caso en el cual las tensiones cambian parcialmente de sentido, ciclo
alternativo asimétrico.

En la diapositiva número 7 vemos dos ciclos particulares:

- Uno para el cual Sm = o, denominado ciclo alternativo puro o simétrico. Que puede

corresponder a distintos esfuerzos, tales como flexión alternativa, rotativa (se verá
inmediatamente) o tracción/compresión.

El otro ciclo, Smín = o , denominado intermitente, es el caso de una tensión (carga) que va de

cero a un máximo, se da en muchos casos de la práctica.

La relación R resulta una forma de visualizar el ciclo y se define como:

𝑆𝑚í𝑛
𝑆𝑚á𝑥

Así por ejemplo valdrá o para el ciclo intermitente; o bien -1 para el alternativo puro.

Conviene presentar aquí un inconveniente que trae el estudio de la fatiga:

El límite de fatiga S´n o la resistencia a la fatiga Sn dependen del tipo de esfuerzo aplicado.

El concepto de límite de fatiga del material es como el de una resistencia solamente que significa
que está en el límite, aún no se ha producido la falla, pero si el ciclo fuese de una amplitud apenas
mayor entonces esperaríamos la falla. Además el concepto aplica a las probetas de ensayo,
especialmente confeccionadas para cada material a estudiar.

Los ensayos muestran que si aplicamos ciclos de tensión alternativos puros, figura número 7 izq.,
tendremos un pico del ciclo, el que produce la falla, de diferente valor según sea el esfuerzo; ya
sea flexión alternativa, flexión rotativa o tracción/compresión. Lo mismo podríamos decir de la

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 resistencia a la fatiga de una dada pieza, pero aquí habrá que tener en cuenta además que Sn

depende del proceso de fabricación y del tamaño de la pieza, entre otros factores. Es decir que

para carga variable ya no contamos con un único valor de referencia como la Su, caso de los

estados de carga estáticos, consecuentemente se ha desarrollado un procedimiento de cálculo a

partir del empirismo, es decir mediante ensayos.

Los ensayos son de dos tipos de esfuerzo: flexión rotativa y tracción/compresión.

Antes de describirlos es conveniente explicar de qué se trata la flexión rotativa. Está tratada en la
clase de Árboles y Ejes, no obstante la reproducimos aquí. Ver también la diapositiva número 8.

P = Cte.
P/2 P/2
A B z
DEXTRÓGIRO
C

A1

n A3
n
A4 A2
0 A4
A2 n (Ciclos)

A3 A1 A1

n-n: plano de flexión

FLEXIÓN ROTATIVA

Supongamos una viga que rota, isostáticamente sustentada, con una carga central aplicada a
través de un punzón, que remata en una bolilla de rodamiento, en contacto con un pivote
adecuadamente torneado y al que se ha aplicado grasa roja. Este ensayo pretende simbolizar el

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 caso real de los árboles (ejes que transmiten potencia), un ejemplo de ésto es la transmisión por
correas que se ve en la figura:

La polea, por caso la mayor, montada sobre un árbol, que podría ser la viga rotatoria de la que
hablamos, está sometida a fuerzas que transmiten la potencia. Sin entrar por ahora en detalles
sobre la transmisión, la resultante de la acción de las correas ejerce un tiro sobre el árbol. Tenemos
así una viga que rota bajo carga. En rigor sobre un árbol no hay un solo elemento de máquina
montado; pero la disposición mostrada, como ensayo, resulta representativa. Si pensamos que en
vez de una polea hay montado un engranaje, veremos que la carga que transmiten entre sí los
dientes, debidamente reducida al baricentro de la sección, es también una carga sobre vigas que
rotan.

Ahora bien el momento flexor que actúa en la sección más comprometida, en este caso simple, la

sección central, es constante porque P también lo es (puede ser el caso de la polea, o del

engranaje, siempre que el mecanismo esté trabajando en régimen, es decir no se acelere ni se

frene).

𝑃𝑙
𝑀𝑚á𝑥 =
4

No obstante la tensión S es variable debido al movimiento.

La sección es circular y si nos referimos a un punto (cubo elemental de material) ubicado en la

parte superior, posición A1, el mismo estará sometido a una tensión negativa (elástica hacia

abajo):
(W: Módulo resistente a la flexión)
𝑀𝑚á𝑥 𝜋 𝑑3
𝑆 = 𝑊 =
𝑊 32

Siguiendo ahora la evolución del mismo punto A (debemos analizar siempre el mismo punto

porque es en él donde, para cierta solicitación, se iniciará la falla), en la posición A2 el valor de la

tensión se anula porque corresponde al plano de flexión. Nótese que el momento flexor sobre la

sección permanece invariante. Lo mismo se puede decir de la posición A4.

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 En el caso de la posición A3, la tensión cambia de sentido, ahora se encuentra debajo del plano

de flexión. Se ve entonces que a pesar de ser P = cte, las tensiones son variables según una
sinusoide, en esto consiste el esfuerzo de flexión rotativa.

Como conclusión de lo dicho hasta aquí resulta entonces que una evidencia experimental es que
la fatiga de los materiales depende del estado de carga a los que están sometidos. Este es un
paradigma nuevo porque nosotros lo que decíamos siempre, en Ensayos de Materiales, es que
tenemos una única tensión de rotura. Cuando se alcanzaba esa tensión, en un punto, sea por el
esfuerzo que fuese, entonces sobrevenía la falla, ahora no.

Otra conclusión, que es bueno dar ahora, es que la fatiga no depende de la frecuencia del ciclo,
sino que depende solamente de los valores máximos y mínimos de las tensiones alcanzados
durante el servicio.

Así las cosas, podemos ir a la diapositiva 9 que muestra un ensayo de fatiga a la flexión rotativa,
donde la probeta, esbelta y de sección circular, está sometida a flexión, mientras la viga rota por
estar acoplada a un motor eléctrico. Se denomina ensayo de la viga rotatoria. La flexión se

garantiza merced a la acción de dos fuerzas, P, como se ve en el diagrama de características no

hay esfuerzos de corte en la zona que se considerará bajo estudio. Es decir aquélla en la que debe,

por norma, producirse la rotura para que el ensayo sea válido. Las cargas P son aplicadas a través

de sendos punzones mientras la viga rota.

Para llegar establecer el ciclo que produce la rotura, basta con incrementar apropiadamente el

valor de las P. También se puede ensayar de manera de conocer cuál es el ciclo que corresponde

al límite de la falla, sin que esta se produzca. El pico de esa sinusoide será S´n f.rot (Límite de

fatiga del material a la flexión rotativa).

Corresponde dar algunos detalles sobre la fabricación de las probetas. Luego de torneadas pasan
por un proceso de pulido a espejo, entre puntas del torno, mediante un paño de pulir como los
empleados en las metalografías y alúmina como abrasivo. El proceso de pulido se da por
terminado cuando el metal es capaz de reflejar la luz, queda una terminación superficial
equivalente al lapidado, que es el proceso industrial de fabricación que logra la mejor terminación
superficial, la razón de esto se verá más adelante.

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 El otro tipo de ensayo es el de tracción/compresión. Este último se ha preferido en Argentina,
mientras que el de la viga rotatoria se emplea más en EEUU.

Para el ensayo a la tracción/compresión se emplean máquinas de marca MTS. Estas máquinas son,
a la vista, similares al marco de carga constitutivo de las máquinas universales de ensayo (ensayo
estático de tracción), con la diferencia que uno de los actuadores es capaz de aplicar un ciclo
sinusoidal programado, u otros tipos de ciclos, merced a una bomba electrohidráulica.

La diferencia es que mientras en el ensayo estático de tracción se aplicaba un alargamiento y se

medía la reacción del material, ahora se aplica una carga variable.

Como en el caso anterior se podrá conocer cuál es el ciclo que corresponde al límite de la falla, sin

que esta se produzca. El pico de esa sinusoide será S´n T/C (Límite de fatiga del material a la
tracción/compresión).

Convendría aclarar a esta altura cómo es la falla que ve el ensayista:

Verá una falla de características frágiles, aún cuando el material sea dúctil, sin deformaciones
visibles. Más adelante se describirá este mecanismo de falla.

Conviene aclarar también que estamos hablando solamente de estados unidimensionales, es decir,
estados para los cuales existe una única tensión: S o bien Ss

Podríamos imaginarnos un ensayo a la flexión alternativa (aunque en realidad no son de práctica

divulgada), para eso podríamos recurrir a aquel ejemplo de la viga horizontal empotrada,
diapositiva número 6 b). Generando un ciclo permanente, esta vez no amortiguado, sostenido por

una caga en el extremo de valores (+ P; –P).

En la sección de empotramiento el ciclo corresponderá a un esfuerzo de flexión alternativa y el

gráfico de la tensión será como el de la diapositiva número 7 izq., también de R= -1 (similar a

flexión rotativa y tracción/compresión).

Levándolo al límite encontraremos:

S´n f.alt Límite de fatiga a la flexión alternativa

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 Todo lo dicho en las diapositivas 6 y 7, respecto de las tensiones normales S, se podría decir para

tensiones tangenciales Ss. Se podrán aplicar ciclos a la torsión, por ejemplo torsión alternativa y
buscar el límite de fatiga a la torsión al que simbolizaremos:

S´sn Límite de fatiga a la torsión.

La diapositiva 10 muestra, en diagrama semilogarítmico (si fuera un cartesiano se verían

parábolas, en vez de rectas, asintóticas a los valores de los límites de fatiga), una serie de
resultados de ensayos, superpuestos, para diferentes aceros, realizados aquéllos según el método
de la viga rotatoria.

Podemos tomar por ejemplo, el SAE 1020 que alcanza, entre 5 x 10⁶ y 10 ⁷ , un valor invariante
sobre la horizontal, o sea el límite de fatiga a la vida infinita, para el cual nunca se producirá la falla.
Un acero muy empleado puede ser el SAE 4140, que entre 2 x 10⁶ y 10 ⁷ encuentra su límite de
fatiga. Este valor es del orden de 5000 kgf/cm² , de manera que si queremos hacer un diseño a la
vida infinita, no podríamos aprovechar este material más allá de ese valor. Atento a que hay que
aplicar además un coeficiente de seguridad, vemos que la aplicabilidad de los aceros se empieza
a ver reducida porque la resistencia a la fatiga es mucho menor que las tensiones de rotura o de
fluencia.

Si vamos nuevamente al SAE 1020 nos encontramos con que, aproximadamente, el límite de fatiga
es de alrededor de 1500 kgf/cm² , si aplicamos un coeficiente de seguridad de 2, como se hacía en
Estabilidad, resulta que no podríamos emplear este acero a mayor tensión que 750 kgf/cm2, si
queremos diseñar un elemento máquina a la vida infinita. Con estos ejemplos se ve claramente
los comentarios hechos respecto de emplear coeficientes de seguridad los más pequeños posibles,
siempre dentro de valores seguros.

Se ve también que el límite de fatiga aparece entre 106 y 107 ciclos, en el caso de los aceros. Si
ustedes van el caso acero SAE 1020, el límite de fatiga comienza en 5x106 ciclos; en cambio para
el SAE 4140 comienza a 2x106 . En ningún caso la aparición supera 107 ciclos, y en el caso de los
más dúctiles la aparición se encuentra más cercana a 107 y en el caso de los más frágiles aparece
más cercana a 106. Dada esta evidencia experimental todo ensayo en aceros se detiene después
de 107 ciclos, si hasta ahí no ha fallado, entonces no fallará nunca.

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 Curvas de Whöler:

La diapositiva número 12 ilustra una curva de Whöler, relizada a la tracción/compresión, para un

acero de alta resistencia. La primera parte, de 0 al 103 ciclos, que en el gráfico se indica como
“Periodo de ciclo bajo”, no nos interesa desarrollar en el curso, dado que no hay diseños para 1000
ciclos. De esa forma, todas nuestras curvas de Whöler iniciarán en 1000 ciclos (103). Las curvas son
en realidad parábolas que se muestran como rectas en el semilogarítmico.

La ordenada representa el valor de la tensión que sabemos que produce la falla por fatiga, de
manera que Whöler representa la tensión de falla en ordenadas vs. el número de ciclos
acumulados hasta que aconteció la misma, en abcisas. Se ve que a medida que aumentamos el
número de ciclos, la tensión para llegar a la rotura también disminuye. Se ve que hay puntos por
arriba y por debajo de la recta, lo que nos indica el carácter estadístico de la fatiga. Este es un caso
muy particular que se da para la carga variable, porque si nosotros repitiéramos el ensayo, un
ensayo común a carga estática, tendríamos una reiteración de valores, no tendríamos esta
dispersión estadística. Esto quiere decir que ante dos ensayos de fatiga, el resultado difiere,
aunque en un porcentaje pequeño. Nosotros vamos a obviar ponderar esa variación de tipo
estadístico cuando hagamos problemas de aplicación.

En algunos diseños pueden llegar a usarse valores de tensión que están dentro del período
indicado en el gráfico como de duración finita. En el curso no vamos hacer aplicaciones prácticas
de esa índole, nos vamos a dedicar a casos para duración infinita.

Concentración de tensiones:

A través de la diapositiva número 14 queremos expresar la diferencia entre tensiones nominales

y tensiones máximas alcanzadas por el efecto de los concentradores de tensión.

Las tensiones nominales son aquellas que estamos acostumbrados a utilizar en Estabilidad II,

denominémoslas con el subíndice 0, para evitar le letra n dedicada a designar el número de ciclos:

𝐹
𝑆0 = 𝐴
(tracción)

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 𝑀
𝑆0 = (flexión)
𝑊

𝑀𝑡
𝑆0 = (torsión)
𝑊𝑃

No obstante, en el caso del diseño mecánico, muchas veces las tensiones se concentran en las
secciones donde actúan lo que denominamos concentradores de tensión, zonas donde se produce
una variación o discontinuidad de la geometría. La propia diapositiva número 14, figura a) muestra
tres concentradores típicos. El primero podría tratarse de una rosca, el segundo y el tercero
corresponden a diferentes valores de un radio de acuerdo, éste es el que permite unir un diámetro
con otro de valor diferente. Normalmente los ejes y los árboles están perfilados, así lo veremos en
el trabajo práctico, por una cuestión de montaje de diferentes elementos de máquinas sobre
aquéllos.

Los coeficientes de concentración, K, representan la relación entre la tensión máxima real

desarrollada y la tensión nominal:

𝑆𝑚á𝑥
𝐾 =
𝑆0
Como podemos ver en la referida figura a), hay valores máximos que pueden resultar
sustancialmente elevados, con lo cual los cálculos según las tensiones nominales nos llevarían a
error.

En la misma diapositiva 14, figura b) se aprecia una chapa sometida en un esfuerzo de tracción,
donde el flujo de esfuerzo, constante, puede asimilarse a un caudal también constante
fluidodinámico. Las tensiones serán entonces las nominales por tracción. Pero si imaginamos
ahora la presencia de un agujero, figura c), se produce una alteración en la distribución de
tensiones de manera que éstas se concentran en el ecuador del mismo. Aguas arriba y aguas abajo,
las tensiones son las nominales, no obstante de producirse una rotura, ésta acontecería en
cualquiera de los dos puntos diametralmente opuestos a la altura del ecuador, donde la tensión
es sensiblemente mayor, figura d).

La diapositiva número 15 muestra otros casos empleando siempre la similitud fluidodinámica; por
ejemplo, la figura b) sugiere, evidentemente, evitar ángulos a 90° en los diseños (concentración

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 del flujo de tensión. Al pie de esa diapositiva, hay ejemplos de otros concentradores; por ejemplo
la figura de la izquierda, muestra un chavetero, un filete de rosca, un radio de acuerdo y la mitad
de una unión por deslizamiento. En la figura central se ven diferentes formas de agujeros,
obviamente el peor de ellos será uno cuadrado. Tanto en la primera figura como en la segunda,
las secciones correspondientes a los concentradores están sometidas a tracción. No obstante, en
la tercera figura se muestra la posibilidad de que haya flexión.

En la parte superior de la diapositiva número 16, se muestra una serie de diferentes radios de
acuerdo, cuanto mayor sea el radio de acuerdo, menor será la concentración de tensiones. Un
caso como el c) es plausible de ser maquinado, pero hay que ver si resulta de utilidad. El último,
el g), ilustra algo que ocurre en la práctica habitualmente, el tornero hundió la herramienta y ha
dejado una marca de maquinado que muy probablemente llevará a la falla por fatiga a la flexión
rotativa al cabo de cierto tiempo de servicio. Luego sigue una serie de figuras que corresponden a
los mismos concentradores, pero para árboles huecos. Finalmente a la derecha arriba, podemos
ver el caso de los chaveteros, figuras a) y b). Los chaveteros son surcos que se maquinan por
fresado sobre los árboles para poder calzar allí (con un mazo de madera) una “chaveta”, que es un
elemento prismático que se vincula tanto al eje como al cuerpo de un engranaje o una polea y
permite transmitir el torque sin que giren en forma loca. Es preferible emplear una fresa tal que
genere un pequeño radio acuerdo en la base, en vez de hacerlo casi a 90°. Por otra parte las roscas
son concentradores importantes; la figura b) muestra una rosca normalizada Whithworth que
tiene un radio de acuerdo importante que mitiga bastante la concentración.

Volumen altamente tensionado:

Continuando con la ilustración sobre los diferentes concentradores, podemos ver la diapositiva
número 17, en la parte izquierda muestra un caso de una chapa de espesor importante sometida
a tracción con un agujero central. Se considera que hay una inadecuada distribución de tensiones
y por lo tanto queremos bajar ese valor que pone en riesgo el servicio.

Aprovechamos acá para definir un concepto que es del volumen altamente tensionado, es decir,
un volumen o área pequeña de material donde acontece la mayor parte del pico de tensión, figura
a). Podría definirse en este caso como un área de material, representada por un segmento
pequeño medido sobre el ecuador del agujero y la profundidad o espesor de la propia chapa. Se

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 lo considera peligroso y en diseño mecánico se recomienda tratar de adecuar el diseño para bajar
el pico y después diseñar tomando en cuenta el concentrador que finalmente quedará.

Con la intención de bajar el pico de tensión puede proponerse subir el espesor al doble, con lo cual
hemos bajado la distribución de tensiones como muestra la figura b). Si la fabricación fuese por
lotes, no unitaria, o si el peso también es un problema; una solución, en la medida que exista
potencia instalada suficiente, sería fabricar por estampado, generando un refuerzo alrededor del
agujero. De esa forma hemos aportado material justamente al volumen altamente tensionado,
disminuyendo en forma importante el valor de la tensión máxima; luego se procederá a calcular,

contemplando el K remanente.

Éste constituye un buen ejemplo a tomar en cuenta para proceder en diseño mecánico. El primer
paso, es investigar donde hay volúmenes altamente tensionados o bien concentradores peligrosos.
Refiriéndonos a los volúmenes altamente tensionados, una vez individualizados, se procederá
bajar el pico de tensión, aportando (reforzando) con más material.

A la derecha de la misma diapositiva número 17, vemos el caso de la bulonería, notar que un bulón
no puede ser calculado como una varilla de diámetro igual diámetro medio y sometida a tracción
(normalmente los bulones se ven solicitados a esfuerzos axiles, de eso hablaremos cuando se dé
la clase de uniones atornilladas). Aquí se ve que hay una violenta concentración, mucho mayor en
la zona de la rosca (esta rosca no sería una Whithworth, sería una torneada), de manera que sería

un error fatal proceder a dimensionar con la S0 = F / A.

La diapositiva 18 es una continuidad sobre los ejemplos de concentradores, recomienda evitarlos

especialmente en las zonas periféricas, donde las tensiones son máximas, basta con pensar en la
distribución debida a la torsión, flexión o tracción. No colocarlos entonces en zonas centrales o en
el centro de la luz entre apoyos, porque serían las de máxima tensión. Habría que evitar las marcas
de punzonado para identificar piezas, siempre hablando de las zonas de alta tensión.

Determinación de los valores de coeficientes de concentración:

Existen gráficos, llamados “Gráficos de Peterson”, en honor al investigador que se dedicó a calcular
los valores de concentración resultantes para los diseños habituales en mecánica.

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 Por ejemplo el gráfico de la diapositiva número 19 responde a uno de los elaborados por Peterson
para el caso de los radios de acuerdo. Peterson realiza los cálculos en forma matemática
asumiendo una dada distribución de las tensiones, por eso denominaremos teóricos a esos
coeficientes, porque no tienen en cuenta el comportamiento del material:

KT : coeficiente teórico de concentración para flexión y para tracción

KTS : coeficiente teórico de concentración para torsión

Para determinarlos recurrimos al gráfico ya mencionado de la diapositiva número 19, las líneas

punto y raya representan a la torsión, KTS. Entramos en abcisas con la relación r/d. Si no se

conociera el diámetro, caso de un diseño, no de una verificación, comenzar planteando un valor

de la relación del orden de 0,15.

Las líneas continuas representan a la concentración por flexión y las líneas de trazos a tracción.
Siempre parametrizadas en función de la relación D/d.

Resulta que hay que contemplar también el caso de la conducta real de los materiales, los que en
realidad no concentran tanta tensión como matemáticamente se predice, entonces se define el
coeficiente físico de concentración:

KF : coeficiente físico de concentración para flexión y para tracción

KFS : coeficiente físico de concentración para torsión

KF < KT KFS < KTS

Los materiales dúctiles tienen la capacidad de fluencia local, de manera que pueden mitigar el pico,
no concentrando tanto las tensiones.

En el caso de los de mayor dureza, frágiles, esa capacidad se ve muy limitada, por lo tanto la
diferencia entre los concentradores físicos y teóricos es mucho menos importante.

La diapositiva número 20 muestra la forma de encontrar los valores de los coeficientes físicos.

Para los aceros de dureza menor a 200 HB usar la curva paramétrica para a = 0,01, representativa

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 de evidencias experimentales; o bien proceder gráficamente, determinando el coeficiente de

sensibilidad a la entalla, q, finalmente:

𝐾𝐹 = 𝑞 (𝐾𝑇 − 1) + 1 (para el concentrador por torsión se empleará el mismo valor de

q)

Puede verse que para aceros más duros, frágiles, el valor de q se aproxima a 1, es decir que los
concentradores físicos y teóricos tienden a igualarse.

El autor Peterson, en su libro “Stress Concentration Factors” ofrece valores de coeficientes no solo
para radios de acuerdo sino para una importante diversidad de aplicaciones, como por ejemplo
las roscas, soldaduras, etc.

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