ESTUDIO Y ENSAYO DE MATERIALES CAPITULO 11

FATIGA

Generalidades:

Muchos órganos de máquinas y piezas de diversas estructuras están sometidos durante su servicio a cargas de
intensidad variable que provocan en el material tensiones cuya intensidad también será variable. Las estructuras
de los puentes, los ejes de coches de ferrocarril y de automóviles y diferentes piezas de motores, como ser
bielas, resortes de válvulas, etc. pueden citarse como ejemplos de órganos que sufren tensiones de intensidad
variable. A manera de ejemplo mencionaremos el número de variaciones de carga que sufren algunas piezas
durante su vida útil, PIEZA NUMERO DE CICLOS (en millones)

En las piezas sometidas a estos regimenes de carga puede producirse la rotura, después de una vida más o
menos larga, aunque las tensiones a que estén sometidos estén muy por debajo de la resistencia del material.
Estas roturas parecen producirse repentinamente, pues no aparecen precisamente grandes deformaciones
(como ocurre con los esfuerzos estáticos de tracción, flexión, etc.) que anuncien su proximidad.

Cuando el material se rompe de esta manera se dice que se ha roto por “fatiga”.

De acuerdo a lo dicho, el fenómeno de fatiga se produce cuado un material es sometido a tensiones de

intensidad variable, repetidas un gran número de veces y que provocan su rotura, mientras que, la misma pieza
sometida a cargas constantes requeriría tensiones de mayor valor para alcanzar la rotura. Este fenómeno,
conocido desde hace mas de un siglo, ha sido objeto de numerosas „investigaciones por parte de conocidos
experimentadores y entre los cuales citaremos Albert, Hodgkinson, Rankine, Bauschinger, Ewing,
Rosehein,Humfrey,Bairtow, etc.

Mecanismo de la fatiga: Recordaremos, antes de encarar este tema, algunos principios que tienen relación
directa con el fenómeno, de la fatiga:

a) Concentración de tensiones. Al estudiar los fenómenos de tracción y compresión de una barra prismática de
sección So, se estableció que las tensiones provocadas por la aplicación de una fuerza F, se distribuían
F
uniformemente sobre la sección adquiriendo un valor Si a dicha barra se le practica un agujero
So
F
pequeño de manera que su sección útil quede reducida a S1, la tensión media producida será: 1 pero
S1
en este caso las tensiones no se distribuirán uniformemente en la sección; adquirirán un valor mayor que el valor
medio en los bordes del agujero y disminuirán hacia los extremos de la probeta.

La figura 1 ilustra este fenómeno, igualmente existe concentración de tensiones si la probeta, o una pieza de una
estructura, tuviese cambios bruscos de sección y especialmente ángulos vivos. En esas regiones las tensiones
adquirirán un valor mucho mayor que el valor medio que resultaría de considerar el fenómeno sin tener en cuenta
estas anomalías.

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b) Deformaciones elásticas y permanentes. En otro capítulo de este curso, se explica con cierto detalle la
estructura cristalina de los metales y su relación con el fenómeno de las deformaciones elásticas y permanentes,
por consiguiente expondremos solamente los principios fundamentales que sirven de base para la explicación del
fenómeno de fatiga.

Los metales y aleaciones se encuentran, en general, constituidos por un conglomerado de cristales que están
orientados al azar dentro de la masa metálica. Las propiedades de resistencia, elasticidad y plasticidad de cada
cristal, depende de la orientación de sus ejes con respecto a la dirección el esfuerzo sobre ellos y el l ensayo de
una barra metálica arroja solamente los valores medios de las características que cada cristal presenta
individualmente a el esfuerzo a que ha sido sometido. Entonces, si consideramos una barra metálica sometida a
un esfuerzo axial, para un valor cualquiera del esfuerzo F 1, bajo el límite de elasticidad, algunos cristales habrán
sufrido deformaciones elásticas, mientras que otros, diferentemente orientados con relación a la dirección
esfuerzo, habrán sufrído deformaciones permanentes. La deformación permanente consiste en que una parte del
cristal se desliza según ciertos “planos de deslizamiento” con respecto a la otra parte, cuando el esfuerzo vence
su resistencia al deslizamiento en; el metal queda dislocado y al cesar la fuerza actuante, no retorna ya la forma
primitiva. La mayor o menor facilidad para que un cristal adquiera deformación permanente depende de la
orientación de los planos de deslizamiento con relación a la dirección del esfuerzo.

c) Mecanismo del fenómeno de fatiga. Sentado lo anterior, consideremos una barra metálica sometida a
esfuerzo de fatiga, vale decir a esfuerzo de intensidad variable (supongamos entre o y f1) y que este ciclo se
repite un gran número de veces. En el primer ciclo , cuando la fuerza adquiera el valor f1, aunque sea inferior al
límite de elasticidad, habrá producido en los cristales deformaciones elásticas y en algunos cristales
deformaciones permanentes. Cuando cesa de actuar el esfuerzo, los cristales deformados elásticamente vuelven
a su forma primitiva, pero como el conjunto de la barra metálica forma una masa compacta; estos cristales
provocan un estado de tensiones sobre los deformados permanentemente y que por consiguiente no tienen
tendencia a retomar su primitiva Este estado de tensiones internas provocará en los cristales ya deformados
permanentemente nuevos deslizamientos a fin de adaptarse a la disposición original de los deformados
elásticamente.
En cada ciclo que recorre el esfuerzo, el fenómeno se repetirá originándose cada vez nuevo deslizamientos,
hasta que después de un número más o menos elevado de ciclos aparecerá en los cristales así dislocados, una
primera fisura microscópica. Luego, como en los bordes de la fisura se produce una concentración de tensiones,

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el fenómeno se repetirá con mayor intensidad a medida que esfuerzo siga recorriendo nuevos ciclos y la fisura
adquiriendo mayores proporciones.
La sección útil de la barra se reduce así cada vez más, hasta que no siendo ya suficiente para resistir al esfuerzo
F1, se produce la rotura repentina. Como vemos el proceso por fatiga es un fenómeno de fisuración progresiva y
no de “cristalización” del material como se creía antiguamente. Esta última idea parece haber tenido su origen en
la gran fragilidad que presentaban algunas piezas después de haber sido sometidas a un régimen de cargas de
intensidad variable, pero lo que en realidad ocurre es que las fisuras internas provocan el efecto de entalladura
ya descrito al estudiar la fragilidad de los materiales.

El hecho que cualquier solución de continuidad en el interior de la pieza provoque concentración de tensiones,
hace que la presencia de fisuras, sopladuras, incrustaciones de escoria o cualquier otra heterogeneidad en la
masa metálica, facilite, al producir en sus extremos valores de tensiones más elevados que el valor medio, el
comienzo de la fisura que terminará por producir la rotura de la pieza.

Aspecto de la rotura por fatiga.

La rotura por fatiga presenta dos regiones características.

Una zona de superficie mate, de aspecto de grano fino, y una segunda zona cuyo grano presenta un aspecto
más grueso.
La primera región corresponde a la zona de fisuración progresiva en la cual, los movimientos elásticos que se
producen cada vez que el esfuerzo recorre un ciclo, producen un frotamiento entre las superficies de la fisura,
que equivalen a un ligero pulimento del material. La segunda región corresponde zona de rotura brusca. En la
figura 2 observase una rotura característica debido al fenómeno de fatiga.

La rotura por fatiga no se anuncia mediante deformaciones características previas, como sucede, por ejemplo,
con la estricción que se produce antes de la rotura por tracción. Si la fisura durante su crecimiento, alcanzara la
superficie de la probeta antes que se produzca la rotura, su presencia, en piezas en servicio podría ser un
anuncio que la rotura por fatiga se producirá en un tiempo mas o menos largo.

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La rotura por fatiga tiene aspecto frágil aún en metales dúctiles, puesto que no hay apenas
deformación plástica asociada a la rotura. El proceso consiste en un inicio y posterior propagación
de fisuras, que crecen desde un tamaño incial microscópico hasta un tamaño macroscópico capaz de
comprometer la integridad estructural del material. La superficie de fractura es perpendicular a la
dirección del esfuerzo.

4) Clasificación de los esfuerzos de fatiga

Como ya se ha dicho, la fatiga se produce cuando la pieza está sometida a esfuerzos de intensidad variable,
pudiendo ser estos esfuerzos axiales, (tracción, comprensión), flexión, torsión o corte.
Según la relación que exista entre el esfuerzo máximo ( máx,)y el mínimo ( min.), pueden clasificarse en varios
grupos.

a) Esfuerzos alternados Cuando máx.= — mín. (fig.3a ) o parcialmente alternados cuando máx. sea de
diferente valor y signo que mín.(fig.3b).
b) Esfuerzos repetidos Cuando mín es 0 (fig. 4)

c) Esfuerzos ondulados (también llamados pulsatorios o fluctuantes) cuando máx. y mín.tienen distinto
valor pero el mismo signo. (fig. 5).

En las figuras citadas se ha representado la variación del esfuerzo en función del tiempo mediante diagramas de
apariencia sinusoidal.

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Los tres casos mencionados pueden involucrarse en un único caso general, suponiendo la existencia de un
”esfuerzo medio” igual a

m áx m ín
S de valor constante al cual se le superpone un esfuerzo alternado cuyo valor será:
2
a m áx s La fig. 6 explica este caso y evidentemente cuando se trata de esfuerzos alternados: S 0 y
a max .es decir que no existe esfuerzo estático de valor constante.

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5 Máquinas de ensayo.

Con el fin de estudiar el comportamiento de los metales a esfuerzos de fatiga, existen varios tipos de máquinas
capaces e someter a la probeta a esfuerzos de intensidad variable, haciendo que el esfuerzo recorra ciclos entre
dos valores establecidos de antemano. Los ti pos de máquinas se diferencian entre si, según que la probeta
quede sometida a esfuerzos axiales, de flexión, de torsión o a esfuerzos combinados; también se diferencian en
que mientras algunas maquinas solamente pueden producir esfuerzos alternados, otras pueden hacer variar el
esfuerzo entre valores de distinta intensidad pero del mismo signo y en otras el esfuerzo puede hacerse variar en
valores de distinta intensidad y signo.

Entre estas máquinas la más común y más corrientemente usada es la de flexiones rotativas, cuyo primer
modelo fue diseñado por Wóhler en 1870; actualmente existen muchos modelos con algunas variantes pero
todos basados en el mismo principio.

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La probeta, cuya forma puede ser cilíndrica es amarrada por un extremo a la mordaza de la máquina, mientras
en el extremo opuesto se la somete a la acción de un esfuerzo P, sea por medio de un resorte o por la carga de
platillos de fundición de peso conocido. La probeta trabaja de esta manera como una viga en voladizo,
empotrada en un extremo y cargada en el otro y por consiguiente en la parte superior
de la probeta se producirán tensiones de tracción, mientras la parte inferior sufrirá tensiones de comprensión,
ambos de igual valor y de signo contrario.La mordaza, por medio de un motor eléctrico, puede adquirir un
movimiento de rotación, haciendo, a su vez girar a la probeta, mientras que la carga siempre actúa en el mismo
sentido y dirección. De esta manera cada vez que la probeta gira 180º las tensiones habrán cambiado de signo,
pasando de un valor de tracción a igual valor de comprensión, es decir que mediante el giro constante de la
mordaza, se somete a la probeta a un estado de cargas alternadas. Un contador de revoluciones completa el
aparato y sirve para determinar el número de ciclos que ha sufrido la carga en un momento dado. La tensiones
que sufre el material pueden variarse a voluntad del operador, variando la intensidad de la carga que actúa en el
extremo. La fig 7 muestra un esquema del aparato y la fig 8 muestra una fotografía de la máquina.Como puede
apreciarse, ambas están dispuestas para ensayar dos probetas simultáneamente.

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En lugar de utilizar probetas cilíndricas de sección constante, que tienen el inconveniente que las tensiones
máximas se producen en el empotramiento y por consiguiente es la sección más expuesta sufrir la rotura, se
utilizan generalmente probetas de forma especial, aproximadamente de la forma de sólidos de igual resistencia,
de manera que sufriendo cualquier sección de la probeta iguales tensiones el ensayo resulta más uniforme.
Como se a dicho anteriormente, existen otro tipo de máquinas para producir esfuerzos axiales (de tracción o de
compresión) o bien esfuerzos de torsión o flexión y que permiten efectuar ciclos de los llamados repetidos o
ondulados, vale decir que los esfuerzos pueden variar entre límites de distinto valor y signo. Dada la gran
variedad de máquinas existentes y que su uso es menos frecuente que la de flexiones rotativas, no daremos una
descripción detallada de las mismas.

6) Determinación del límite de fatiga

Cuando un material es sometido a esfuerzos de intensidad variable repetidos un número de veces

suficientemente grande, se puede producir su rotura aunque la tensión máxima a que está sometido ( máx.)
sea inferior a la resistencia máxima del material cuando actúan cargas estáticas ( r).
Caso en que el valor medio es nulo (S=O).En este caso, en máx. mayor será el número de ciclos necesarios
para provocar la rotura, pero existe un valor, característico para cada material, debajo del cual no se producirá la
rotura aunque el número de ciclos aumente indefinidamente. Este valor limite de a carga máxima es el llamado
”límite de fatiga”( fat). Vale decir que un material sometido a esfuerzos alternados cuyo valor máximo está
sobre el valor de fat, terminar por romperse bajo un número de ciclos más o menos grande, mientras que si su
valor esta por debajo de fat. la rotura no se producirá bajo ningún número de ciclos.

La determinaci6n del valor de fat. puede efectuarse utilizando la máquina de flexiones rotativas mencionada
anteriormente o cualquier otra capaz de producir esfuerzos alternados.

Efectuando en estas máquinas una serie de ensayos con diversos estados de carga CP1, P2 .P,), se originarán
en las probetas las tensiones correspondientes ( 1, 2,… n) y de acuerdo a dicho estado de tensión la probeta
resistirá hasta el momento de su rotura un número de ciclos (N 1, N2… Nn) que será mayor cuanto menor sea la
tensión correspondiente. La relación entre tensiones y el numero de ciclos correspondiente permite trazar un
gráfico de la forma que puede observase en la fig. 9.

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Mediante diagramas de este tipo, que son particulares para cada metal o aleación, y conociendo el núnero de
ciclos que una pieza debe sufrir durante su vida útil, podría determinarse la tensión correspondiente, bajo la cual
se tendría la seguridad que dicha pieza no se rompería por fatiga, pero cuando dichos números de alternancias,
no puede determinarse con seguridad o es considerablemente grande, conviene utilizar, como coeficiente que
caracteriza la resistencia del material, el límite de fatiga. De acuerdo a lo expuesto anteriormente, el límite fat.
quedaría definido como el valor de la ordenada de la curva donde esta adquiere una trayectoria sensiblemente
horizontal, vale decir, donde, las tensiones no disminuyen de valor en función del numero de ciclos N.

En los diagramas así trazados, las coordenadas que definen el tramo horizontal no quedan muy bien
caracterizadas. Por eso es preferible el trazado del diagrama en escala logarítmica el cual adquiere entonces la
forma que puede apreciarse en la fig. 10

Mediante este trazado queda en evidencia que la función que liga con N es de la forma exponencial hasta el
punto L, después de ese punto, adquiere un valor constante. Como puede apreciarse, si la probeta en ensayo
(o una pieza en servicio) no se ha roto, cuando el número de ciclos a que ha sido sometida, alcanza el valor de la
abcisa del punto L, es de esperar que ya no se rompa mas por esfuerzos de fatiga. Para los aceros la abcisa de
dicho punto está comprendida en uno y diez millones ciclos, para otras aleaciones este valor es muy superior; así
por ejemplo, para aleaciones de aluminio la cueva no puede considerarse horizontal antes de los 100 millones de
ciclos otras aleaciones han sido ensayadas hasta 400 millones de ciclos sin haber alcanzado el punto necesario
para la determinación del límite de fatiga Por estas razones se ha propuesto tambien otro procedimiento práctico

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para determinar el límite de fatiga, que es el que se deriva de la siguiente definición: Se denomina limite
convencional de fatiga a la tensión máxima para la cual la rotura no se produce después de un determinado
número de ciclos de esfuerzo. Entonces adoptando un número de ciclos convencional (10, 30, 50, 100 millones),
se ensayan una serie de probetas estando sometidas cada una a diferentes estados de tensión. Las probetas
que se rompan antes del numero de ciclos preestablecido, habrán estado sometidas a tensiones superiores al
límite de fatiga y viceversa, aquellas en que la rotura no se haya producido en dicho número de ciclos, habrá
estado sometida a tensiones inferiores al límite de fatiga. De esta manera puede determinarse dos limites entre
„los cuales estará comprendido el límite convencional de fatiga. El límite de fatiga adquiere un valor particular
para cada metal o
aleación, pero también es influenciado por el tratamiento térmico y trabajo mecánico que haya sufrido el
material. En general los factores que elevan la resistencia del material, elevan también su límite de fatiga y la

r
relación entre ambos valores está comprendida para los aceros entre 0.35 y 0.5.Está relación para
fat
algunas aleaciones de cobre oscila entre 0.30 a 0.25 y en el duraluminio 0.25 a 0.20. Hasta aquí se ha tratado el
límite de fatiga cuando los esfuerzos son alternados, vale decir que varían entre dos limites de igual valor y
distinto signo siendo por consiguiente su valor medio, o sea el esfuerzo estático, igual a cero (S=O)
Veremos en lo que sigue e! caso en que el valor medio sea diferente de cero, es decir cuando los esfuerzos son
del tipo repetidos u ondulados. En tal caso (fig. 6 ) puede suponerse la existencia de un esfuerzo estático
superpuesto a un esfuerzo alternado de amplitud “a”.

Existe una relación en el valor del esfuerzo estático (S) y el valor de la amplitud del esfuerzo alternado (a) para
alcanzar, en tales casos, el límite de fatiga, que puede sintetizarse así:
A medida que el valor del esfuerzo estático, disminuye el valor de la amplitud del esfuerzo alternado para
alcanzar el límite de fatiga.

La relación entre ambos valores, de acuerdo a los trabajos de Bauschinger y Gerber se adapta a una ley
parabólica aunque investigaciones anteriores han demostrado de que no existe una ley fija que abarque todos
los materiales. La relación lineal tambien es utilizada. La figura 11 representa la ley parabólica de Gerber y la ley
lineal.

Como se aprecia en la figura, cuando S=0 (esfuerzo alternado) la amplitud del esfuerzo alternado es el límite de
fatiga ( fat) tal como se lo había definido anteriormente. Cuando el valor de S alcanza al de la resistencia del
material r , no podrá superponérsele ningún otro esfuerzo sin que se produzca la rotura. Entre ambos puntos,
el recorrido de la curva, puede ser lineal o adaptarse a formas
parabólica, según los resultados de la experiencia.

Se han propuesto diversas expresiones que, a falta de experiencia

directa, permiten el trazado de las curvas de la figura.
Así la ley parabólica estaría representada por:

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s
a fat 1
r

s
Y la lineal por a fat 1
r

Estas son leyes generales, pero siempre que sea posible, es preferible determinar experimentalmente para cada
material la forma de la curva de la fig. 11, utilizando para ello las maquinas de ensayo que permitan ejercer sobre
la probeta, esfuerzos del tipo repetido, ondulado o parcialmente alternados.

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Otro tipo de diagrama, que se deriva del anterior y que representa el fenómeno, es el de la fig. 12. en el queda
representado el esfuerzo máximo ( max s a ) y el mínimo ( max s a ) en funci6n del esfuerzo estático.

Como la recta OA tiene una pendiente .de 45º, sus ordenadas representan el esfuerzo estático S.
Las curvas AB y su simétrica con respecto a OA que es la AC, representan la suma ( S a ) del esfuerzo
alternado que se debe superponer al estát1co para alcanzar el límite de fatiga, de suerte que las ordenadas de
AB representan el esfuerzo máximo y los de AC el esfuerzo mínimo a que se refieren las figuras 3,4,5 y 6 y el
texto correspondiente.
En el origen (S=O) OB y OC representan el fat correspondiente a los esfuerzos alternados.

Para S r , el valor del esfuerzo alternado que se puede superponer a dicho esfuerzo estático, evidentemente
debe ser nulo, tal como queda representado en la figura 12.

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