Esta norma internacional se ha elaborado de acuerdo con los principios de normalización reconocidos internacionalmente y establecidos en la Decisión

sobre los Principios para la Elaboración de Normas, Guías y Recomendaciones Internacionales emitida por el Comité de Obstáculos Técnicos al Comercio
(OTC) de la Organización Mundial del Comercio.

Designación: G78 − 20

Guía estándar para los ensayos de Pruebas de Corrosión en

Hendiduras de Aleaciones Inoxidables Base Hierro y Base Níquel en
Agua de Mar y Otros Ambientes Acuosos con Cloruro1
Esta norma se publica con la designación fija G78; el número que sigue a la designación indica el año de adopción original o, en caso
de revisión, el año de la última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la última reaprobación. Un superíndice (') indica
un cambio de redacción desde la última revisión o reaprobación.
INTRODUCCIÓN

La corrosión por grietas de las aleaciones inoxidables a base de hierro y níquel puede producirse cuando una
oclusión o grieta limita el acceso del medio ambiente a un área localizada de la superficie del metal. Los cambios
ambientales localizados en esta zona estancada pueden dar lugar a la formación de condiciones ácidas/de alto
contenido en cloruro que pueden dar lugar a la iniciación y propagación de la corrosión por grietas de aleaciones
susceptibles.
En la práctica, las grietas pueden clasificarse generalmente en dos categorías: (1) de origen natural, es decir,
las creadas por la bioincrustación, los sedimentos, los desechos, los depósitos, etc. y (2) de origen humano, es
decir, las creadas durante la fabricación, el montaje o el servicio. Los formadores de grietas utilizados en estudios
de laboratorio y de campo pueden representar las condiciones geométricas reales encontradas en algunas
aplicaciones de servicio. El uso de estos formadores en entornos de servicio no se considera un método de ensayo
acelerado.
La geometría de una grieta puede describirse mediante las dimensiones de la grieta y la profundidad de la
misma. El hueco de la grieta se identifica como la anchura o el espacio entre la superficie metálica y el formador.
La profundidad de la grieta es la distancia desde la boca hasta el centro o la base.
1. Alcance 1.5 Esta norma internacional se ha elaborado de acuerdo con los
1.1 Esta guía incluye información para la realización de ensayos de principios reconocidos internacionalmente sobre normalización
establecidos en la Decisión sobre los Principios para la Elaboración
corrosión por grieta e identifica los factores que pueden afectar a los
de Normas, Guías y Recomendaciones Internacionales emitida por el
resultados e influir en las conclusiones.
Comité de Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC) de la
1.2 Estos procedimientos pueden utilizarse para identificar las Organización Mundial del Comercio.
condiciones más probables de corrosión por grieta y proporcionar una 2. Documentos de referencia
base para evaluar la resistencia relativa de diversas aleaciones a este
tipo de corrosion en determinadas condiciones específicas. 2.1 Normas ASTM:2
G1 Práctica para la preparación, limpieza y evaluación de las
1.3 Los valores indicados en unidades del SI deben considerarse muestras de ensayo de corrosion
estándar. Los valores indicados entre paréntesis después de las G4 Guía para la realización de ensayos de corrosión en
unidades del SI se proporcionan a título informativo y no se aplicaciones de campo
consideran estándar. G46 Guía para el examen y la evaluación de la corrosión por
1.4 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de picadura
seguridad, si los hubiera, asociados a su uso. Es responsabilidad del G48 Métodos de ensayo para la resistencia a la corrosión por
usuario de esta norma establecer prácticas adecuadas de seguridad, picaduras y grietas de los aceros inoxidables y aleaciones
salud y medio ambiente y determinar la aplicabilidad de las relacionadas mediante el uso de una solución de cloruro férrico
limitaciones reglamentarias antes de su uso. Para una declaración G52 Práctica para la exposición y evaluación de metales y
de advertencia específica, véase 7.1. aleaciones en el agua de mar superficial

1 Esta guía está bajo la jurisdicción del Comité G01 de ASTM sobre Corrosión de
Metales y es responsabilidad directa del Subcomité G01.04 sobre Corrosión de Metales
en Ambientes Acuáticos y Atmosféricos Naturales.
Edición actual aprobada el 1 de noviembre de 2020. Publicada en noviembre de 2020.
Originalmente aprobada en 1983. Última edición anterior aprobada en 2015 como G78-
15. DOI:10.1520/G0078-20.
2 Para conocer las normas ASTM referenciadas, visite el sitio web de ASTM,
www.astm.org, o póngase en contacto con el servicio de atención al cliente de ASTM en
service@astm.org. Para obtener información sobre el volumen del Libro Anual de
Normas ASTM, consulte la página de resumen del documento de la norma en el sitio web
de ASTM

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G193 Terminología y acrónimos relacionados con la corrosión
3. Terminologia
3.1 Las definiciones de los términos relacionados pueden
encontrarse en Terminología G193.
4. Significado y Uso
4.1 Esta guía cubre los procedimientos para el ensayo de corrosión
por grieta de aleaciones inoxidables base hierro y base níquel en agua
de mar. La guía proporcionada también puede ser aplicable a los
ensayos de corrosión por grietas en otras aguas naturales que
contienen cloruro y en diversos entornos acuosos de cloruro
preparados en el laboratorio.
4.1.1 Aunque esta guía se centra en los ensayos de aleaciones
inoxidables base hierro y base níquel, los procedimientos y métodos
de evaluación aquí descritos se han aplicado con éxito para
caracterizar el comportamiento de la corrosión por grieta de otros
sistemas de aleación (véase, por ejemplo, Aylor et al.3).
NOTA 1— En el caso de las aleaciones de cobre, la aparición de la corrosión
relacionada con las grietas, asociada a diferentes mecanismos de corrosión, tiene
lugar inmediatamente adyacente al formador de grietas y no dentro de la oclusión.
4.2 Esta guía describe el uso de una variedad de formadores de
grietas, incluyendo el diseño de arandela segmentada no metálica
conocida como conjunto de grietas múltiples (MCA) como se
describe en 9.2.2.
4.3 Los datos de rendimiento en servicio proporcionan la
determinación más fiable de si un material sería satisfactorio para un
uso final concreto. Debe evitarse la traducción de los datos de
laboratorio de un único programa de pruebas para predecir el
rendimiento en servicio bajo una variedad de condiciones. Los
términos, como inmunidad, resistencia superior, etc., sólo
proporcionan una descripción general y relativamente cualitativa del
comportamiento de una aleación frente a la corrosión. Deben
reconocerse las limitaciones de estos términos para describir la
resistencia a la corrosión por grietas.
3
Aylor, D. Aylor, D.M., Hays, R.A., Kain, R.M. y Ferrara, R.J., "Rendimiento de
corrosión en grietas de los materiales candidatos para válvulas de agua de mar de
buques navales en agua de mar natural en reposo y fluida", CORROSION/99 Documento
n.º 329, NACE International.
FIG. 1 Positioning of Crevice-Corrosion Test Specimens—Typical Arrangement in Controlled Environment Apparatus
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4.4 Si bien la guía generalmente se proporciona con el fin de
evaluar los materiales de láminas y placas, también es aplicable para
las pruebas de corrosión en grietas de otras formas de productos,
como tubos y barras.
4.5 La presencia o ausencia de corrosión en grietas bajo un
conjunto de condiciones no es garantía de que ocurrirá o no bajo otras
condiciones. Debido a los muchos factores metalúrgicos, ambientales
y geométricos interrelacionados que se sabe que afectan a este tipo de
corrosion, los resultados de cualquier prueba dada pueden o no ser
indicativos del desempeño real en aplicaciones de servicio donde las
condiciones pueden ser diferentes a las de la prueba.
5. Aparato
5.1 Las pruebas de laboratorio que utilizan agua de mar natural
filtrada u otros entornos acuosos que contienen cloruro se realizan con
frecuencia en tanques o canales a baja velocidad (por ejemplo, ̴ 0,5
m/s (1,64 pies/s) o menos) o en condiciones de reposo. Los
contenedores deben ser resistentes a los medios de prueba.
5.2 Fig. 1 muestra un aparato de prueba típico para realizar pruebas
de corrosión en grietas bajo condiciones de temperatura controlada
con provisiones para recirculación o renovación del ambiente acuoso,
o ambos, a un nivel constante.
--`,,,````,,``,,,`,```,`-`-
5.3 El aparato debe tener el tamaño adecuado para proporcionar
una inmersión completa del panel de prueba. El posicionamiento
vertical de los especímenes de corrosión en grietas facilita la
inspección visual sin necesidad de retirarlos de los ambientes.
6. Especimenes de prueba
6.1 Debido a la cantidad de variables que pueden afectar los
resultados de la prueba, se sugiere un mínimo de tres especímenes
para cada conjunto de condiciones ambientales, metalúrgicas o
geométricas a evaluar. Si la reproducibilidad no es satisfactoria, se
deben analizar muestras adicionales.
6.2 Se deben determinar y registrar las dimensiones tanto del
espécimen de prueba como de la grieta anterior.
6.3 Las variaciones en la proporción del área fuertemente expuesta
(sin grietas) a protegida (con grietas) del espécimen de prueba pueden
influir en la corrosión por grietas. Todos los especímenes en una serie
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de prueba deben tener la misma área de superficie nominal. Si bien
no se recomiendan dimensiones específicas del espécimen, se han
utilizado paneles de prueba que miden hasta 300 mm por 300 mm
(11,81 pulg. por 11,81 pulg.) en pruebas de agua de mar con
formadores de grietas tanto naturales como artificiales. Para estudios
de laboratorio, el tamaño real de la muestra puede estar limitado por
las dimensiones del aparato de prueba y esto debe tenerse en cuenta al
hacer comparaciones.
6.3.1 El programa de prueba puede expandirse para evaluar
cualquier efecto de la proporción de área protegida audazmente
expuesta.
6.3.2 Si se van a estudiar los aspectos de la geometría de la grieta,
como la profundidad, se recomienda la adopción de una relación
constante de área expuesta a área protegida para minimizar el número
de variables de prueba.
6.4 Cuando las probetas se cortan por cizallamiento, se
recomienda eliminar el material deformado mediante mecanizado o
esmerilado. No se deben utilizar probetas que estén alabeadas o
deformadas de alguna manera. La necesidad de proporcionar
superficies paralelas entre el formador de grietas y la probeta es una
consideración importante para proporcionar la máxima consistencia
en la aplicación del formador de grietas.
6.5 Deben perforarse (y desbarbarse) agujeros adecuados en la
muestra de ensayo para facilitar la fijación del formador de grietas.
No se recomiendan los agujeros perforados, ya que el proceso de
perforación puede contribuir a la distorsión de la muestra o al
endurecimiento por deformación, o ambos. El diámetro de los
agujeros debe ser lo suficientemente grande como para permitir el
espacio libre del sujetador (y del aislante), de lo contrario se pueden
introducir sitios de grieta adicionales.
6.6 Las muestras deben ser identificadas por la aleación y la
réplica. El estarcido o el grabado mecánico suelen ser adecuados,
siempre que la codificación se realice en superficies alejadas de los
lugares de grieta previstos. Las marcas de identificación deben
aplicarse antes de la limpieza final de la muestra antes del ensayo. El
marcado de las muestras puede afectar a los resultados del ensayo.
Véase la sección de identificación de las muestras de ensayo de la
Guía G4.
6.7 Dependiendo de los objetivos del ensayo, las superficies
producidas por el molino pueden dejarse intactas o las muestras
pueden prepararse proporcionando una superficie definible en
términos de un proceso de preparación determinado.
6.7.1 Debido a las posibles variaciones entre los acabados
superficiales de las aleaciones "tal como se producen", se
recomienda la adopción de un acabado superficial determinado si se
van a comparar varias aleaciones. Esto tenderá a minimizar la
variabilidad de la geometría de las grietas en las zonas de contacto.
6.7.2 Aunque algunas aleaciones específicas pueden tener un
acondicionamiento superficial propio, puede existir cierta
incertidumbre con respecto al acabado superficial real de uso final. Se
recomienda examinar más de un estado de la superficie para evaluar
cualquier efecto del acabado de la superficie en el comportamiento de
la corrosión por grieta de una aleación individual.
6.7.3 El esmerilado de la superficie con papel de lija SiC de grano
120 es un método adecuado para preparar las muestras de ensayo de
laboratorio. Se prefiere el esmerilado en húmedo para evitar posibles
cambios metalúrgicos superficiales debidos al sobrecalentamiento que
puedan afectar al rendimiento del material.
NOTE 2— Dependiendo de la rugosidad de la superficie del producto fresado, puede
ser necesario un mecanizado antes del rectificado final. Si el efecto de la abrasión es un
parámetro de prueba, se debe registrar el tamaño del grano, el tipo de abrasivo e,
Copyrightidealmente, el valor de la rugosidad superficial (Ra) resultante.
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G78 −
6.7.4 El tiempo transcurrido entre la última retirada del metal de
una superficie acabada mecánicamente y la inmersión en la solución
de ensayo puede tener un efecto significativo en la iniciación de la
corrosión por grietas y debería estandarizarse para los ensayos
comparativos o, al menos, registrarse.
6.8 Los tramos cortados de tuberías pueden utilizarse como
probetas para ensayar la resistencia a la corrosión por grietas de estas
formas de producto en el estado de fabricación o de tratamiento
superficial. Otros productos cilíndricos pueden ensayarse en el estado
de fabricación o acabado.
6.8.1 La selección del tamaño de las muestras cilíndricas debe
hacerse conociendo la disponibilidad de los formadores de grietas de
tamaño adecuado, como se describe en 9.5.
6.8.2 El tipo de formador de grietas seleccionado puede dictar la
longitud de las probetas cilíndricas. Las longitudes de las probetas de
4 pulgadas a 12 pulgadas. (10 cm. a 30 cm.) y mayores.
7. Limpieza previa a la prueba
7.1 Los procedimientos de limpieza serán coherentes con la
práctica G1. Por lo general, esto puede incluir el desengrasado con un
disolvente adecuado, seguido de un cepillado enérgico con polvo de
piedra pómez, seguido de un enjuague con agua, un enjuague con
disolvente limpio y un secado al aire. (Advertencia: se debe investigar
la seguridad del disolvente y su compatibilidad con el material de
prueba y seguir prácticas seguras).
7.2 En su mayor parte, las aleaciones inoxidables producidas
comercialmente y los materiales rectificados en superficie no
requieren un tratamiento de decapado previo a la exposición. El uso
de la limpieza con ácido o de los tratamientos previos sólo se
considerará cuando el ensayo de corrosión por grieta esté diseñado
para proporcionar orientación para una aplicación específica.
7.3 Todo uso de pretratamientos químicos deberá documentarse
minuciosamente y seguir las medidas de seguridad adecuadas.
8. Determinaciones de pérdida de masa
8.1 Los datos de pérdida de masa calculados a partir del pesaje de la
muestra antes y después del ensayo pueden proporcionar alguna
información útil en casos concretos. Sin embargo, las comparaciones
del rendimiento de las aleaciones basadas únicamente en la pérdida de
masa pueden ser engañosas porque la corrosión muy localizada, típica
de la corrosión por grietas, puede dar lugar a menudo a pérdidas de
masa relativamente pequeñas.
9. Formadores de grietas
9.1 Comentarios
generales:
9.1.1 La gravedad de un ensayo de corrosión por grieta en un
entorno determinado puede verse influida por el tamaño y las
propiedades físicas del formador de grietas.
9.1.2 En los estudios de laboratorio y de campo se utilizan con
frecuencia componentes de grieta, tanto de metal a metal como de no
metal a metal.
9.1.3 Los formadores de grietas no metálicos suelen tener una
mayor capacidad de deformación elástica y pueden producir grietas
más estrechas que, en general, se considera que favorecen más la
iniciación de la corrosión por grietas. El plástico acrílico, el nailon, el
polietileno, los fluorocarbonos PTFE y la resina acetálica son algunos
de los materiales no metálicos más utilizados.
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 G78 −

NOTA 1—Diversos diseños de formadores de grietas utilizados en estudios de corrosión por grietas en pruebas de laboratorio y de campo. La severidad de la prueba puede variar en
función de la geometría de la hendidura, es decir, el tamaño del formador de hendiduras y el grado de estanqueidad

FIG. 2 Diseños de formadores de

hendiduras

9.1.4 Las propiedades del formador de grietas no metálico deben

ser compatibles con las exigencias físicas y ambientales de la prueba.
9.1.5 Independientemente del material o del tipo de formador de
grietas, las superficies de contacto deben mantenerse lo más planas
posible para mejorar la reproducibilidad de la geometría de las
grietas.
9.1.6 En el caso de las grietas de tipo rígido, como se muestra, por
ejemplo, en la Fig. 2 el acabado o los acabados de la superficie de
contacto preparada también deben documentarse e informarse como
se indica en 6.7.3.
NOTA 3— En la nota a pie de página 4 se dan ejemplos de variaciones en
el formador de hendiduras y en el acabado/rugosidad de la superficie de la
muestra de ensayo. 4
9.2 Varios diseños para muestras planas:
9.2.1 Fig. 2 muestra las formas de algunos diseños populares de
formadores de grietas, como cupones, tiras, juntas tóricas, bloques,
arandelas continuas y segmentadas. En muchos casos, se fijan dos
formadores de grietas a una muestra plana, es decir, uno a cada lado.
9.2.2 Los conjuntos de grietas múltiples (MCA) consisten en dos
arandelas segmentadas no metálicas, cada una de las cuales tiene una
serie de ranuras y mesetas. El diseño mostrado en las Figs. 3 y 4 es
sólo una de las numerosas variaciones del conjunto de grietas
múltiples que se utilizan. Cada meseta, en contacto con la superficie
metálica, proporciona un posible lugar para la iniciación de la
NOTA 1—Inch-pound equivalents for SI units:
corrosión por grietas. Los conjuntos de grietas múltiples fabricados
0.5 mm = 0.0197 pulg.
con resina de acetal han demostrado ser adecuados para la exposición 1 mm = 0.039 pulg.
al agua de mar. También se han utilizado otros materiales no 2.5 mm = 0.098 pulg.
metálicos, como el PTFE-fluorocarbono y la cerámica (ver 9.1.4). 7 mm = 0.25 pulg.
13 mm = 0.512 pulg.
17 mm = 0.669 pulg.
19 mm = 0.748 pulg.
4 Kain, R.M., “Efectos del acabado de la superficie en la resistencia a la corrosión por 22 mm = 0.866 pulg.
grietas de los aceros inoxidables en el agua de mar y entornos relacionados”, 25.4 mm = 1 pulg.
CORROSION/91 Paper 508, marzo de 1991, NACE International. FIG. 3 Detalles de la lavadora de hendiduras múltiple

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 G78 − 5 Supporting data have been filed at ASTM International Headquarters and
may be obtained by requesting Research Report RR:G01-1001.

FIG. 4 Ensamblaje de hendiduras múltiples con muestra de lámina

9.2.3 Para los ensayos de corrosión por grieta de metal a metal, las
arandelas planas o los cupones suelen fijarse a una muestra de ensayo
más grande. Todos los componentes deben ser del mismo material y
estar preparados para la exposición de la misma manera.
9.2.3.1 Las pruebas de grieta con componentes de metal a metal
ensamblados con sujetadores no metálicos o metálicos (con aislante)
necesariamente darán como resultado la formación de sitios de grietas
secundarios donde el sujetador entra en contacto con el formador de
grieta metálico. En algunos casos, la geometría de estos sitios
secundarios puede ser más severa que el sitio de grieta primario
previsto.
9.3 Método de fijación:
9.3.1 Se pueden utilizar cierres metálicos o no metálicos, por
ejemplo, de tipo tuerca y perno, para fijar las grietas al panel de
prueba.
NOTA 4— Si bien se reconoce que las bandas de goma pueden utilizarse en el
método de ensayo de cloruro férrico de 72 h cubierto por los métodos de ensayo G48, las
bandas de goma no se recomiendan para los ensayos a largo plazo. Los posibles lugares
de hendidura formados por las bandas de goma en los bordes de las muestras pueden no
ser deseables para los ensayos que van más allá del alcance de los métodos de ensayo
G48.

9.3.2 Los elementos de fijación metálicos suelen ser preferibles

por su mayor resistencia frente a los no metálicos. Deben
seleccionarse aleaciones resistentes a la corrosión para el material de
fijación. Los elementos de fijación de titanio CP de grado 2 (UNS
R50400) y la aleación 276 (UNS N10276), que se pueden adquirir
fácilmente, han demostrado su resistencia a la corrosión en entornos
marinos y se utilizan con frecuencia para las pruebas de corrosión por
grietas.
9.3.3 Cuando se utilicen fijaciones metálicas, deberán estar
aisladas eléctricamente de la muestra de ensayo.
9.3.4 Se recomienda el uso de una llave dinamométrica para
ayudar a proporcionar consistencia en el apriete. Todos los conjuntos
de grieta de una serie determinada deben apretarse con el mismo par
de apriete, preferiblemente por la misma persona para minimizar la
variabilidad.
9.3.4.1 Un par de apriete de 8,5 N-m (75 pulg.-lb) en un MCA de
resina acetálica (utilizando un cierre metálico de 1⁄4-20), por ejemplo,
provocará de forma rutinaria la corrosión por hendidura del acero
inoxidable AISI tipo 304 (nº UNS S30400) en agua de mar a 25 °C
(77 °F) en un plazo de 30 días.5
9.4 Para caracterizar mejor la resistencia a la corrosión por grietas
de las aleaciones inoxidables base hierro y base níquel, se recomienda
considerar más de un conjunto de condiciones

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geométricas. Por ejemplo, pueden ser necesarias grietas más profundas o
más estrechas, o ambas, para que se inicie la corrosión por grietas en
entornos con concentraciones de cloruro inferiores a las típicas del agua de
mar.
9.4.1 Los efectos de la estanqueidad de las grietas pueden evaluarse
mediante la evaluación de los materiales en una gama de niveles de par de
montaje de las mismas. Las propiedades físicas del formador de grietas y
de la fijación pueden limitar el rango de estudio.
9.5 Varios diseños de probetas cilíndricas:
9.5.1 Para la formación de grietas en las probetas cilíndricas pueden ser
adecuados varios dispositivos disponibles en el mercado; por ejemplo, las
juntas tóricas, las empaquetaduras, los accesorios de compresión de nylon
tipo virola y manguito, los accesorios de compresión de PVC con
prensaestopas de goma, las abrazaderas de manguera de plástico o nylon,
etc.
9.5.2 Los formadores de grietas también se han fabricado a partir de
tramos cortados de tubos flexibles de vinilo o caucho para formar
manguitos que puedan ajustarse a la superficie exterior de la muestra.
NOTA 5-El ensayo de corrosión por grieta de probetas cilíndricas se describe, por
ejemplo, en la norma ASTM STP 1300. 6

9.5.3 El uso de muestras de tuberías o tubos, o de ambos, con los

manguitos y el accesorio de compresión mencionados anteriormente puede
facilitar la realización de pruebas en condiciones de flujo dinámico. Esto
puede lograrse utilizando los dispositivos para unir, de extremo a extremo,
una serie de muestras en una línea o bucle continuo. Puede ser necesaria
una sujeción adicional.
9.5.4 Se debe intentar minimizar la variabilidad seleccionando muestras
de ensayo con dimensiones comunes y dimensionando el formador de
grietas para que se aproxime al diámetro exterior de la muestra.
9.6 Revestimientos: otro tipo de formador de grietas:
9.6.1 La experiencia de campo y las pruebas de laboratorio (ASTM
STP 13997) han demostrado la susceptibilidad de algunos aceros inoxidables
y aleaciones de base Ni a la corrosión por grietas bajo revestimientos de tipo
epoxi.
9.6.2 La pintura epoxídica, y tal vez otra, puede aplicarse a
secciones de probetas tanto planas como cilíndricas. Además, el uso de un
revestimiento permite crear lugares de grietas en superficies irregulares,
como las soldaduras.
9.6.3 El recubrimiento puede aplicarse a muestras de distintos tamaños
y puede ser útil para evaluar la influencia de otras variables de ensayo,
como la superficie expuesta o recubierta, y los acabados superficiales.

10.Soportes para muestras

10.1 Los especímenes deben sostenerse de manera que no introduzcan
grietas adicionales. Un método consiste en montar la muestra en una tira de
plástico acrílico usando el extremo libre del sujetador para grietas (ver Fig.
1).

6 Zeuthen, Albert W. y Kain, Robert M., “Pruebas de corrosión en grietas de aleaciones

austeníticas, superausteníticas, superferríticas y de acero inoxidable superdúplex en agua de
mar”, págs. 91–108, y Kain, Robert M., Adamson, Wayne L. y Weber, Brian, “Pruebas de cupón
de corrosión en aguas naturales: un caso histórico relacionado con la desalinización del agua de
mar por somsis inversa”, págs. 122–142, Pruebas de corrosión en aguas naturales, ASTM STP
1300, ASTM, 1997.
7 Kain, Robert M., “Uso de recubrimientos para evaluar la resistencia a la corrosión en
grietas de los aceros inoxidables en agua de mar caliente”, Corrosión marina en ambientes
tropicales, ASTM STP 1399, ASTM, 2000, págs. 284–299.

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11. Ambiente
11.1 Comentarios generales:
11.1.1 En el caso del agua de mar y otros medios, las
características químicas del entorno (por ejemplo, los niveles de Cl-,
pH, O2 disuelto) deben controlarse y registrarse periódicamente.
También deberá controlarse y registrarse cualquier modificación de
los medios naturales. La frecuencia de los análisis químicos
dependerá de la duración de la prueba y de si se están controlando
algunos parámetros ambientales. Los análisis diarios pueden estar
justificados en pruebas de corta duración, mientras que los análisis
semanales o mensuales pueden ser apropiados para pruebas de varios
meses de duración.
11.1.2 El volumen de la solución de prueba y las tasas de
reposición preestablecidas o requeridas deben mantenerse para
garantizar la calidad del medio.
11.1.3 Se recomienda controlar la temperatura, ±2 °C (±3,6 °F),
para las pruebas de laboratorio. Se debe considerar una serie de
pruebas a varias temperaturas que cubran un rango de servicio
anticipado. En el caso de los ensayos con agua de mar natural en
condiciones ambientales, deben controlarse las temperaturas (por
ejemplo, puede estar justificada una frecuencia mínima de control
diario en un ensayo de 30 días de duración) y registrarse.
11.2 Pruebas de agua de mar:
11.2.1. El uso de formadores de grietas artificiales ofrece la
oportunidad de controlar la geometría de estas y elimina cualquier
dependencia temporal para la formación del lugar de la grieta a partir
de la adhesión de organismos bioincrustantes en el agua de mar.
11.2.1.1 Los formadores de grietas creados por el hombre pueden o
no representar las condiciones establecidas por la fijación de algunos
crecimientos marinos.
11.2.2 La evaluación del comportamiento de la aleación en
condiciones de grietas asociadas a la incrustación natural puede
realizarse mediante la exposición adecuada en agua de mar natural de
acuerdo con la práctica G52. Sin embargo, siempre existirá algún tipo
de grieta artificial en los lugares de apoyo de las muestras.
11.2.2.1 En las pruebas de larga duración, la bioincrustación puede
acumularse en los paneles de prueba en una medida significativa. Si
el biofouling cubre completamente las muestras de ensayo, es posible
que se vean afectados los procesos de reacción catódica (por ejemplo,
la reducción de oxígeno en la superficie de la negrilla) que controlan
la corrosión por grietas. Estas acumulaciones pueden influir en el
comportamiento de la corrosión en los lugares de las grietas, ya sean
artificiales o naturales (por ejemplo, los percebes).
11.2.3 La ubicación de las pruebas de grietas de incrustación
natural puede variar para estudiar cualquier efecto de la velocidad o la
profundidad del agua de mar.
11.2.4 El agua de mar filtrada puede utilizarse para estudios más
controlados en los que el interés va más allá de las condiciones
ambientales y el ensuciamiento. Esta investigación puede considerar,
por ejemplo, los efectos de la geometría de las grietas o la variación
de los parámetros ambientales de velocidad o temperatura.
11.2.4.1 Dependiendo del grado de filtración del agua de mar, se
puede eliminar la bioincrustación a escala macroscópica.
12. Inspecciones
12.1 Se sugieren inspecciones visuales periódicas in situ para
determinar el inicio de la corrosión por grietas. Las acumulaciones de
producto de corrosión en el formador de grietas y la interfaz de la
muestra son un signo de corrosión en curso.
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12.2 Si las inspecciones son posibles, deben realizarse con una
perturbación mínima del espécimen. No se recomienda la extracción
del medio ambiente a granel.
12.3 La retirada o cualquier alteración del formador de grietas
pone fin a la prueba.
12.4 Se debe registrar el tiempo observado hasta el inicio y la
progresión de cualquier corrosión.
12.5 La naturaleza translúcida de algunos formadores de grietas,
por ejemplo, el acrílico pulido y el vinilo transparente, facilita la
detección temprana de la corrosión por grietas.
13. Duración de la prueba
13.1 La iniciación de la corrosión por grieta depende en gran
medida de muchos factores: la composición de la aleación, la
geometría de la grieta y el contenido de cloruro en la masa. La
duración de la prueba debe ser suficiente para permitir que se
produzca la iniciación y para dar tiempo a la propagación de cualquier
corrosión por grieta.
13.2 Se sugiere una duración de la prueba de al menos 30 días. La
exposición de varios conjuntos de especímenes ofrece la oportunidad
de realizar extracciones intermedias y a largo plazo.
13.3 En las condiciones naturales de formación de grietas en el
agua de mar, la tasa de bioincrustación depende de la variación
estacional de la temperatura y los períodos de prueba deben
planificarse en consecuencia.
14. Terminaciones
14.1 Al finalizar el ensayo, puede ser conveniente fotografiar el
montaje. Retire las muestras y desmonte inmediatamente los
componentes de la hendidura. Limpie las muestras como se indica en
la práctica G1.
14.1.1 En los casos en los que se investiga el mecanismo de
corrosión, la conservación del producto de corrosión relacionado
puede ser de interés. El muestreo físico de los productos de corrosión
adyacentes o debajo de los formadores de grietas, o ambos, debe
realizarse antes de cualquier limpieza posterior al ensayo.
15. Evaluación
15.1 En algunos casos puede ser útil una fotografía de las
superficies de las muestras.
15.2 Inspeccionar y registrar el aspecto general de las muestras.
Observar cualquier aumento de la zona corroída más allá de lo
indicado por la presencia de productos de corrosión durante el ensayo.
En el caso de algunas aleaciones, es posible que se haya producido
una corrosión localizada en los bordes de la muestra o en otros
lugares durante la exposición. Examine las grietas y otras zonas con
un instrumento puntiagudo para determinar si se han producido
túneles de corrosión.
15.3 Si la masa del espécimen se registró inicialmente, vuelva a
determinar la masa en este momento (véase 8.1).
15.4 Para las pruebas MCA, determinar la profundidad máxima de
corrosión para cada sitio de grieta (ver Práctica G46 por metodos).
15.5 Otros tipos de formadores de grietas pueden producir áreas
continuas de corrosión. Determine la profundidad de la corrosión en
varias zonas para obtener una indicación representativa de la
gravedad. Registre la ubicación de las penetraciones más profundas,
por ejemplo, los bordes exteriores del formador de grietas.
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15.5.1 La medición de la profundidad de ataque en muestras Las profundidades de penetración medidas indican la profundidad a la
cilíndricas puede facilitarse sujetando la muestra en el mandril de un que progresó la corrosión desde el momento de la iniciación hasta la
torno no operativo o un dispositivo de sujeción similar. finalización del ensayo. Las variaciones en el tiempo de iniciación
15.5.2 El área de ataque también puede utilizarse como podrían afectar a la extensión de la penetración de la corrosión por
herramienta de evaluación. Las áreas pueden estimarse rápidamente grietas.
superponiendo una cuadrícula transparente y contando el número de
15.9 Las variaciones en los tiempos de iniciación observados
unidades, por ejemplo, mm2.
pueden deberse a diferencias en la composición de la aleación o a
15.6 La profundidad de la corrosión suele indicarse con una
variaciones en el espacio de la grieta, o a ambas cosas.
precisión de 0,01 mm. Las zonas que sólo muestran un ligero
grabado (por debajo del límite de un reloj de arena, por ejemplo) 15.10 En la clasificación general de las aleaciones que son
pueden registrarse como <0,01 mm. susceptibles a la corrosión por grieta, se deben considerar todos los
factores mencionados anteriormente, incluyendo la profundidad
15.7 Debido al número de factores que afectan a la iniciación de la
máxima, el número de muestras o sitios que muestran la corrosión por
corrosión por grieta, es de esperar un cierto grado de variabilidad. La
hendidura, o ambos, la extensión relativa de la corrosión por
dispersión de los datos de prueba a prueba o de espécimen a
hendidura en comparación con otras aleaciones, la susceptibilidad de
espécimen puede atribuirse a diferencias pequeñas, pero críticas, en la
la aleación a la formación de túneles, el grado en que la corrosión
geometría de las grietas, la variabilidad de las características de la
localizada se produjo fuera del sitio de hendidura previsto y cómo
película superficial, las inclusiones y otras inhomogeneidades
estas características se relacionan con el uso previsto de la aleación si
metalúrgicas. Algunas aleaciones de tipo inoxidable pueden ser más
hay un uso previsto específico.
sensibles a estos factores que otras, por lo que puede observarse una
mayor variabilidad.
15.8 En algunos casos, la profundidad máxima de la corrosión 16. Palabras clave
puede ser un parámetro importante a considerar. Sin embargo, hay 16.1 acuoso; cloruro; corrosión; grieta; base de hierro;níquel-base;
que tener cuidado al clasificar las aleaciones únicamente sobre la base pruebas
de las mediciones de penetración máxima.

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