Pi 06 06 01

PDVSA
MANUAL DE INSPECCIÓN
VOLUMEN 4
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PDVSA N° TITULO
PI–06–06–01 CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y

OPERADORES DE MÁQUINAS DE SOLDAR
3 AGO.02 REVISIÓN GENERAL 63 O. N. Y. K. R. R.
2 AGO.97 REVISIÓN GENERAL 63 P.D. E.J. O. A.
1 DIC.96 REVISIÓN GENERAL 62 P.D. E.J. A.N.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Youhad Kerbaje FECHA AGO.02 APROB. Raúl Rivero FECHA AGO.02
E1994 ESPECIALISTAS
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PDVSA PI–06–06–01
REVISION FECHA
PDVSA CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y
OPERADORES DE MÁQUINAS DE SOLDAR 3 AGO.02
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Índice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1 American Society Of Mechanical Engineers (ASME) . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 American National Standards Institute (ANSI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.3 American Petroleum Institute (API) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.4 American Society For Testing and Materials (ASTM) . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.5 American Welding Society (AWS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.6 Petróleos de Venezuela (PDVSA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 RESPONSABILIDADES / REQUISITOS DEL PERSONAL . . . . . . . 5
5 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6 TIPOS DE EXÁMENES Y ENSAYOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.1 Inspección Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.2 Pruebas de Doblez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.3 Pruebas de Doblez / Fractura en Soldaduras a Filete . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.4 Ensayo de Radiografía Industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6.5 Ensayo de Líquidos Penetrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6.6 Inspección Metalográfica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6.7 Ensayo de Tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7 POSICIONES Y PROGRESIONES CALIFICADAS . . . . . . . . . . . . . 15
8 MUESTRAS DE ENSAYO PARA PRUEBAS DE CALIFICACIÓN /
DIAMETROS Y ESPESORES CALIFICADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
9 INSPECCIONES Y ENSAYOS REQUERIDOS DEPENDIENDO DE LA
PRUEBA DE CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
10 PRUEBAS ADICIONALES O RENOVACIÓN DE
CALIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
10.1 Pruebas Adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
10.2 Renovación de Calificaciones Mediante Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
10.3 Renovación de Calificación sin Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
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11 VARIABLES ESENCIALES DE SOLDADURA QUE AFECTAN LA

CALIFICACIÓN DE LOS SOLDADORES Y OPERADORES DE
MÁQUINAS DE SOLDAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
12 ANEXOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
ANEXO A ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA (EPS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
ANEXO B CERTIFICACIÓN OCUPACIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
ANEXO C REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA (RCP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
ANEXO D AGRUPACIÓN DE ELECTRODOS Y VARILLAS PARA
SOLDAR UTILIZADOS EN LA CALIFICACIÓN DE
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y DEL PERSONAL
QUE LOS EJECUTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
ANEXO E PRUEBAS DE RADIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
ANEXO F REGISTRO SEMESTRAL DE ACTIVIDADES DEL
SOLDADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
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1 OBJETIVO
1.1 Este documento establece los requerimientos necesarios que debe cumplir todo
soldador u operador de máquinas de soldar que realice principalmente labores
de fabricación, instalación, reparación y mantenimiento en instalaciones de la
industria petrolera y petroquímica (PDVSA), bajo supervisión directa de las
mismas, y en las cuales se requiera de procesos de soldadura para la unión de
metales. Ello implica tanto soldadores propios de PDVSA como contratados.
1.2 El propósito de este documento es proporcionar una guía para determinar la

destreza o habilidad manual que requiere un soldador para realizar una soldadura
de óptima calidad y la habilidad mecánica de un operador de máquinas de soldar
para el manejo de equipos de soldadura, así como determinar sus conocimientos
teóricos mínimos para la realización de su trabajo, todo lo cual se hará mediante
el uso de procedimientos de soldadura calificados o por calificar.
1.3 Mediante la aplicación de este documento, se podrá calificar a soldadores y

operadores de máquinas de soldar para que laboren en cualquier Área
Operacional de PDVSA.
2 ALCANCE
2.1 Este documento permite calificar soldadores y operadores de máquinas de
soldar en la técnica manual, semi–automática o automática de los siguientes
procesos de soldadura: Por arco con electrodos revestidos (SMAW – “SHIELDED
METAL ARC WELDING”, según la AMERICAN WELDING SOCIETY); por arco
sumergido (SAW – “SUBMERGED ARC WELDING”); por arco con electrodo
desnudo consumible y gas de protección (GMAW – “GAS METAL ARC
WELDING”); por arco con electrodo de tungsteno no consumible y gas de
protección (GTAW – “GAS TUNGSTEN ARC WELDING”); por arco con electrodo
tubular con núcleo de fundente (FCAW – “FLUX CORED ARC WELDING”); por
arco de plasma (PAW – “PLASMA ARC WELDING”); oxiacetilénica o autógena
(OFGW – “OXY – FUEL GAS WELDING”); eléctrica por resistencia a través de
la escoria y electrodo consumible (ESW – “ELECTROSLAG WELDING”);
eléctrica con electrodo consumible y protección a gas (“ELECTROGAS
WELDING”); eléctrica con rayo o haz incidente de electrones (EBW –
“ELECTRON BEAM WELDING”), y soldadura de espárragos o pernos (SW –
“STUD WELDING”).
2.2 Mediante la aplicación de este documento, se podrá calificar a soldadores y

operadores de máquinas de soldar que sean capaces de efectuar soldaduras a
tope y a filete en metales ferrosos y no ferrosos o combinación de estos
(disímiles).
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3 REFERENCIAS
La calificación obtenida, permitirá que el soldador u operador de máquinas de
soldar pueda efectuar trabajos bajo los siguientes documentos:
3.1 American Society Of Mechanical Engineers (ASME)

Boilers and Pressure Vessel Codes. Section I. “Rules for Construction of Power
Boiler”. Última Edición.
Boiler and Pressure Vessel Codes. Section VI. “Recommended Rules For the
Care and Operation of Heating Boilers”. Última Edición.
Boiler and Pressure Vessel Codes. Section VII. “Recommended Guideline for the
Care of Power Boilers”. Última Edición.
Boiler and Pressure Vessel Codes. Section VIII. “Rules for Construction of
Pressure Vessels – División 1”. Última Edición.
Boiler and Pressure Vessel Codes. Section VIII. “Pressure Vessels – División 2”.
Última Edición.
3.2 American National Standards Institute (ANSI)

B–31.3. “Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping”. Última Edición.
B–31.1. “Power Piping ”. Última Edición.
B.31.4 “Liquid Transportation Systems for Hidrocarbons, Liquid Petroleum Gas
Anhydrous Ammon, and Alcohols”. Última Edición.
B.31.8 “Gas Transmision and Distribution Piping Systems”. Última Edición.
3.3 American Petroleum Institute (API)

STD 620. “Design and Construction of Large, Welded, Low–Pressure Storage
Tanks”. Última Edición.
STD 650. “Welded Steel Tanks for Oil Storage”. Última Edición.
STD 1104. “Welding of Pipelines and Related Facilities”. Última Edición.
RP 1107. “Pipeline Maintenance Welding Practices”. Última Edición.
3.4 American Society For Testing and Materials (ASTM)

A–488. “Standard Practice for Steel Castings, Welding Qualifications of
Procedures and Personnel” E (2001).
3.5 American Welding Society (AWS)

AWS B2.1 “Specification for Welding Procedure and Performance Qualification”.
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3.6 Petróleos de Venezuela (PDVSA)

PI–02–05–05 “Inspección de Soldaduras en Instalaciones de Producción”.
PI–02–05–01 “Ensayo de Líquidos Penetrantes Visibles Removibles con
Solvente”.
Pi–02–05–07 “Ensayo de Líquidos Penetrantes Mediante el Método Solubre en
Agua (Acuoso)”.
4 RESPONSABILIDADES / REQUISITOS DEL PERSONAL

4.1 El CIED (Centro Internacional de Educación y Desarrollo) de PDVSA ha sido
designado por la casa matriz para implementar la política corporativa de
certificación ocupacional. En tal sentido y en lo referente al área de soldadura,
el CIED es el organismo responsable de certificar la calificación de soldadores y
operadores de máquinas de soldar que trabajen en construcciones y
reparaciones en cualquier Área Operacional de PDVSA.
4.2 Cuando en un trabajo de soldadura se haga referencia al cumplimiento de este

documento y siempre que se requiera según el punto 4.4, será responsabilidad
del área operacional de PDVSA y/o empresa contratista, el llevar o vigilar que se
lleven a cabo, las pruebas de calificación que apliquen a cada soldador u
operador de máquinas de soldar, antes del inicio de cualquier trabajo de
soldadura.
4.3 La normativa emitida por PDVSA PI–02–05–05, Dic.1990, “Inspección de

Soldadura en Instalaciones de Producción”, y en general todos los códigos
internacionales exigen que los soldadores y operadores de máquinas de soldar
deben estar calificados de acuerdo con los requerimientos del código particular
que cubre el trabajo que deben ejecutar.
4.4 De acuerdo a lo expresado en el párrafo 4.3, como quiera que el contratista es

responsable de las soldaduras que efectúe, es responsabilidad del contratista
calificar los procedimientos de soldadura a utilizar en una obra o reparación. De
igual manera y solamente cuando la certificación emitida por el CIED no coincida
en sus variables esenciales con las del procedimiento de soldadura a utilizarse,
el contratista previa demostración de lo antes expuesto y/o no se compruebe su
actividad en los seis (6) meses anteriores según el punto 10.2.1 y la planilla de
registro de actividades (Anexo B), podrá calificar a los soldadores a emplearse
en la obra o reparación. En este último caso la calificación se regirá por un
procedimiento o especificación para soldadura (EPS) (Ver Anexo A), previamente
calificado, el cual estará limitado a los rangos de las variables esenciales, de
acuerdo a lo señalado en la sección 11 de este documento.
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4.5 El contratista podrá recurrir al CIED a fin de certificar la calificación de sus

soldadores. Dicha certificación podrá obtenerse como sigue:
a. Certificación de Documentación: El CIED revisará y aprobará la

especificación para soldadura (EPS) elaborada por el contratista, los
registros de calificación de dicha EPS y el reporte de ensayos del laboratorio
que efectuó los ensayos de calificación.
b. Certificación Directa: El CIED revisará y aprobará la EPS elaborada por
el contratista y realizará las pruebas para la calificación y certificación.
Nota: En ambos casos, la calificación quedará limitada a los rangos de las
variables esenciales señaladas en la respectiva EPS.
4.6 Emisión de carnet como documento de certificación: De acuerdo al

lineamiento corporativo expresado en el párrafo 4.1, el CIED es el único
organismo autorizado para emitir el carnet de certificación. Dicho carnet será
otorgado a los soldadores que se certifiquen de acuerdo a las opciones expuestas
en el párrafo 4.5, certificándolo como personal calificado de acuerdo a un código
específico. Este carnet (Ver Anexo B) será reconocido por todas las Áreas
Operativas, sector conexo e industria en general.
4.7 Estando los Centros de Soldadura del CIED acreditados por la American Welding
Society (AWS), los soldadores que así lo deseen, podrán optar a una calificación
AWS reconocida internacionalmente con las limitaciones que establece la AWS.
El costo de esta certificación es totalmente por cuenta del soldador y sólo le
permitirá trabajar con un contratista o Area petrolera de acuerdo al código y
variables esenciales utilizados en la calificación.
4.8 La calificación de un soldador no lo califica como operador de máquinas de soldar

o viceversa.
4.9 Los soldadores u operadores de máquinas de soldar que realizan una prueba de
calificación, estarán bajo la completa supervisión y control del personal calificador
del CIED durante la soldadura de la muestra de ensayo. La aceptación o rechazo
de dicha soldadura, así como la documentación de los resultados de la prueba,
estará bajo la responsabilidad de este personal, quien deberá aprobar la misma.
4.10 A fin de centralizar la información para toda la industria petrolera, el CIED

manejará un Registro Único de Soldadores (R.U.S.), el cual podrá ser consultado
a través de la Página Intranet del CIED, sección Certificaciones.
El R.U.S. permitirá verificar la validez de los carnets emitidos a través del “número
de soldador” asignado, entre otros datos. Igualmente, permitirá controlar los
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períodos establecidos de vencimiento de acuerdo a la norma o código

mencionado en el carnet.
5 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN
5.1 Antes de comenzar las pruebas se le dará un tiempo máximo de 30 minutos al
soldador u operador de máquinas de soldar, para que ajuste el equipo de
soldadura de acuerdo a lo especificado en el procedimiento correspondiente.
5.2 La calificación del personal deberá basarse en Especificaciones de
Procedimientos de Soldadura (EPS), calificados utilizando las mismas variables
esenciales que se usarán en los trabajos de producción, tales como el proceso
de soldadura y los materiales base específicos. Estos procedimientos deberán
incluir la información requerida en el Anexo C. En los casos en que dichos
procedimientos especifiquen la realización de un tratamiento térmico posterior a
la soldadura, el mismo puede ser omitido para la prueba de calificación.
5.3 Para las pruebas de calificación, se requerirá completar la soldadura para cada
una de las probetas o muestras de ensayo según lo indicado en la sección 8 de
este documento y en concordancia con los procedimientos de soldadura
calificados. Todas las probetas de ensayo deberán ser identificadas con el
símbolo asignado al soldador u operador, al cual se hace referencia en el párrafo
4.10.
5.4 Para optar por la calificación, el soldador y operador de máquinas de soldar
deberá realizar una soldadura de óptima calidad en las probetas de ensayo, las
cuales serán examinadas mediante inspección visual, ensayos de radiografía
industrial y líquidos penetrantes, pruebas de doblez, fractura, dureza, tensión y
ensayos metalográficos, dependiendo del tipo de prueba a realizar, tal como se
indica en la Tabla 1. Los exámenes y evaluaciones realizadas a las probetas
deben satisfacer los criterios de aceptación indicados en la sección 6 de este
documento.
TABLA 1. RESUMEN DE LOS ENSAYOS E INSPECCIONES REQUERIDAS PARA LAS
PRUEBAS ESTANDAR DE CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y OPERADORES DE
MÁQUINAS DE SOLDAR
Examinación / Tuberías o láminas Barras de refuerzo Superficiales
ensayo (Juntas a Tope)
Juntas Juntas Ranurada De De De
Ranuradas a en “V” Empalme Recubrimiento endurecimiento
Filetes
Examinación Si Si Si Si Si Si
Visual
Ensayo Si, o prueba – Si – – –
Radiográfico de doblez
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Examinación / Tuberías o láminas Barras de refuerzo Superficiales

ensayo (Juntas a Tope)
Juntas Juntas Ranurada De De De
Ranuradas a en “V” Empalme Recubrimiento endurecimiento
Filetes
Prueba de doblez Si, o – – – Si –
radiografía
Prueba de doblez / – Si – – – –
fractura
Ensayo – Si Si, o Si – –
metalográfico radiografía
Ensayo de tensión – – Si, o – – –
radiografía
Ensayo con – – – – Si Si
líquidos
penetrantes
Ensayo de dureza – – – – – Si
5.5 Las pruebas de calificación podrán realizarse tanto en un laboratorio o área

preparada para ello, como en campo, siempre y cuando se mantengan las
condiciones establecidas en este documento.
5.6 Los materiales base aplicables a este procedimiento, deben ser similares a los
que se utilizarán en la obra o proyecto y deben cumplir las especificaciones
establecidas por organizaciones reconocidas para este fin, tales como ASTM,
ASME y API. En la tabla IV–1 Anexo IV de la norma AWS B2.1 se incluye un
listado de estos materiales ordenados alfabética y numéricamente. Con el objeto
de reducir el número de especificaciones de procedimientos de soldadura, dichos
materiales Ferrosos base se han agrupado en números “M” (número del material)
y en subgrupos basados principalmente en las características comparables de los
mismos, tales como propiedades mecánicas, composición química y
compatibilidad metalúrgica. En la tabla IV–2 Anexo IV de la norma AWS B2.1 se
incluye el listado de materiales No Ferrosos ordenados de acuerdo a este
número. Este tipo de agrupación de los materiales, no implica que los metales
base puedan ser sustituidos por otros metales dentro del mismo número “M” sin
tomar en cuenta la soldabilidad de ambos.
Los materiales que no se encuentran listados, pero que son nominalmente

idénticos en propiedades mecánicas y composición química a un material listado,
pueden ser clasificados usando el número “M” de este último, previa aprobación
del fabricante. Otros materiales que no se encuentran listados y no cumplen con
lo antes indicado, requieren una nueva calificación del procedimiento de
soldadura.
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5.7 Las pruebas de calificación podrán ser realizadas en cualquiera de las posiciones
de soldadura acorde a las exigencias de los trabajos de producción y según lo
indicado en la sección 7 de este documento.
5.8 Las pruebas de calificación deberán ser realizadas en un tiempo razonable, que
sean reflejo de las condiciones reales de los trabajos de la obra. Estos tiempos
deben ser incluidos en los registros que se deben llevar para cada una de las
pruebas, a los cuales se hace referencia en el párrafo 4.3 de este documento.
Quedará a criterio del personal calificador si los tiempos empleados por el
soldador u operador de máquinas de soldar en realizar las pruebas de calificación
son razonables a fin de que sean considerados para su aprobación final.
5.9 Los intervalos de espesores y diámetros de material, según aplique dentro de una
determinada prueba de calificación para un soldador u operador de máquinas,
dependerá de las probetas de ensayo a ser utilizadas en la prueba, según lo
indicado en la sección 8 de este documento.
5.10 Las pruebas de calificación podrán ser realizadas combinando diferentes

procesos de soldadura en una misma probeta de ensayo. En este caso, los
intervalos de espesores y diámetros de material, según aplique, serán calificados
para cada proceso individual en concordancia con lo indicado en el párrafo 5.9
de este documento.
Un soldador u operador de máquinas de soldar podrá calificarse haciendo
pruebas individuales para cada uno de los procesos de soldadura, o con una
combinación de estos en una sola muestra de ensayo.
5.11 Los materiales de aporte en los procesos de soldadura utilizados en las pruebas
de calificación deben corresponder a los utilizados en los trabajos de la obra. En
el Anexo D se incluye un listado de estos materiales agrupados o clasificados
según AWS (“American Welding Society”) en números “F” (“Filler Metal
Classification”), basado principalmente en sus características de manejo y
compatibilidad con un determinado proceso de soldadura. Esta clasificación se
realizó con el objeto de reducir el número de especificaciones de procedimientos
de soldadura. Ello no implica que un material de aporte dentro de un determinado
grupo puede ser sustituido por otro en una prueba de calificación sin haber
considerado la compatibilidad del metal base y material de aporte desde el punto
de vista de propiedades metalúrgicas, tratamiento térmico posterior a la
soldadura, requerimientos de diseño y servicio y propiedades mecánicas.
5.12 Cuando se produce un cambio en una o más de las variables esenciales

correspondientes a cada proceso de soldadura, tal como se indica en la sección
11 de este documento, se deberá efectuar una nueva prueba para la calificación
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bajo estas nuevas variables. En tal sentido, un soldador calificado para soldar de
acuerdo a las especificaciones de un procedimiento de soldadura, también está
calificado para soldar bajo la especificación de otro procedimiento usando el
mismo proceso, dentro de los límites de las variables esenciales indicadas en la
sección 11.
6 TIPOS DE EXÁMENES Y ENSAYOS

6.1 Inspección Visual
Cada junta deberá ser inspeccionada visualmente sin lupas, tomando en cuenta
lo siguiente:
6.1.1 Antes de producir el ensamblaje de la probeta de ensayo, el inspector se
asegurará que los materiales a soldarse y la preparación geométrica de la junta
cumpla con la EPS.
6.1.2 El soldador deberá preparar la junta a soldarse aún en el caso en que ésta haya
sido previamente mecanizada. Principalmente debe tenerse en cuenta el
paralelismo de los bordes, la homogeneidad de la separación de bordes a lo largo
de la unión, la planimetría de las piezas a soldarse, la utilización tanto de cuñas
de separación como de las juntas de unión y la corrección manual de fallas
eventuales en la geometría de la unión.
6.1.3 Después del punteado o juntado, se verificará que la alineación y la separación
de raíz sean uniformes, acorde con lo establecido en la EPS.
6.1.4 Durante la ejecución del primer pase o cordón de raíz, el inspector deberá
observar principalmente la longitud del arco, ya que la variación del calor
necesaria para la fundición correcta del metal deberá hacerse manualmente por
el soldador mediante la variación de este parámetro y no con la ayuda de un
operador maniobrando el control de la máquina.
6.1.5 Después del primer pase, el inspector verificará la existencia de grietas,
penetración incompleta, socavaciones, cráteres y condiciones deficientes en los
puntos de inicio. Solamente se permitirá el uso de cepillos, piquetas, cinceles y
seguetas para la remoción de escoria en al soldadura.
6.1.6 Después de haber completado la ejecución total de la soldadura incluyendo, si es
necesario, un tratamiento térmico, se determinará la presencia o ausencia de
defectos superficiales tales como los descritos en el párrafo 6.1.5.
6.1.7 La probeta de ensayo puede ser examinada por el inspector en cualquier
momento y la prueba puede ser detenida en cualquiera de sus etapas, en caso
de que el soldador u operador de máquinas de soldar no demuestre tener la
pericia necesaria.
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6.1.8 En los casos en que la inspección visual sea el único criterio para la aceptación
de la prueba, todos los pases de soldadura deben estar sujetos a dicha
inspección.
6.1.9 Criterios de aceptación de inspección visual: Para considerar que la junta
soldada satisface los requisitos de la inspección visual, deberá cumplir con lo
siguiente:
a. Que el cordón se encuentre libre de grietas o fisuras macroscópicas y no
exista fusión incompleta o falta de fusión.
b. No se acepta penetración incompleta, a menos que sea especificada una
penetración parcial de la junta en la EPS.
c. La profundidad de las socavaciones no deberá exceder el 10% del espesor
del metal base o 0,8 mm (1/32 pulg.), independientemente de su longitud.
d. La sección total del cordón debe estar libre de cráteres.
e. La altura del refuerzo o sobre–espesor no deberá exceder 3,2 mm (1/8
pulg.).
f. La soldadura debe mostrar buena apariencia de tal manera que se
demuestre que el soldador u operador de máquinas de soldar está
familiarizado o tiene pericia en la aplicación del proceso y procedimiento de
soldadura especificado para la prueba.
6.2 Pruebas de Doblez

6.2.1 Las probetas para las pruebas de doblez deberán ser preparadas cortando la
muestra de ensayo de manera tal de obtener probetas de sección rectangular
aproximadamente. Las superficies cortadas serán denominadas como lados de
las probetas. Las otras dos superficies, serán denominadas como superficie de
cara y superficie de raíz, siendo la superficie de cara la que tenga el mayor ancho
de cordón de soldadura. Se considerarán tres tipos de probetas para la prueba
de doblez, dependiendo de la orientación del eje de la soldadura con respecto al
eje longitudinal de la muestra de ensayo. Estas son:
a. Doblez transversal de lado. La soldadura se encuentra ubicada
transversalmente al eje longitudinal de la probeta, de tal forma que una de
sus superficies laterales se convierte en una superficie convexa. La probeta
para prueba de doblez transversal de lado debe cumplir con las
dimensiones que se indican en la Figura 1.
En caso de ensayos que requieran probetas múltiples, se debe fabricar un
juego completo de cada una de ellas para cada ensayo. Cada probeta
deberá ser ensayada y cada una de ellas deberá cumplir con los requisitos
indicados en el párrafo 6.2.6.
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b. Doblez transversal de cara y raíz. La soldadura se encuentra ubicada en

forma tal que una de sus superficies de cara se convierte en una superficie
convexa. La probeta para prueba de doblez transversal de cara o raíz debe
cumplir con las dimensiones que se indican en la Figura 2.
Para tuberías de diámetro externo menores o iguales a 100 mm (4 pulg.),
el ancho de la probeta puede ser 19 mm (3/4 pulg.), medido alrededor de
la superficie externa. Alternativamente, para diámetros externos menores
que 73 mm (2–7/8 pulg.), el ancho de la probeta puede ser obtenido
cortando la tubería en cuatro secciones o cuadrantes.
c. Doblez longitudinal de cara y de raíz: La soldadura se encuentra ubicada
paralela al eje longitudinal de la probeta, de tal forma que una de sus
superficies de cara se convierte en una superficie convexa. La probeta para
prueba de doblez longitudinal de cara y de raíz debe cumplir con las
dimensiones que se indican en la Figura 3.
6.2.2 De existir algún refuerzo o anillo de respaldo en la soldadura, estos deberán ser
removidos a nivel con la superficie del metal base en las probetas para pruebas
de doblez. Las superficies de corte deben ser paralelas. El corte puede ser
realizado térmicamente, en cuyo caso se deberá efectuar posteriormente
maquinado o esmerilado de al menos 3,2 mm (1/8 pulg.) en las superficies de
corte, con excepción de los metales M–1, donde este paso puede ser obviado si
no se produce una superficie rugosa.
6.2.3 Para espesores de metales base menores que 9,5 mm (3/8 pulg.), el espesor de
las probetas para las pruebas de doblez puede ser el mismo espesor del metal
base, excepto para los materiales M–23 y M–35, donde las probetas deben tener
un máximo de 3,2 mm (1/8 pulg.); se excluyen las aleaciones C95200 y C95400,
donde es requerido un espesor de las probetas de 9,5 mm (3/8”). Para metales
con espesores menores que 3,2 mm (1/8 pulg.), el espesor de las probetas debe
corresponder al espesor del metal base.
6.2.4 Procedimiento para realizar pruebas de doblez. Las pruebas de doblez se deben
realizar de acuerdo con alguno de los mecanismos ilustrados en las Figuras 4 a
la 6.
Para las máquinas ilustradas en las Figuras 4 y 5 el lado de la probeta que queda
situado sobre la abertura de la máquina debe ser la cara de las probetas que van
a doblarse por el lado de cara, la raíz de las probetas que van a doblarse de raíz,
y el lado con mayores defectos, si existen, para aquellas probetas que van a
doblarse de lado. La probeta es forzada a entrar en la abertura de la máquina por
la presión que ejerce el mandril hasta que la curvatura de la probeta sea tal que
un alambre de 1/8 pulg. de diámetro no pueda ser introducido entre la pared
interna de la máquina y la probeta. También se considera que la probeta al ser
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eyectada desde el fondo por la máquina, no requiere más ampliación de presión

en caso de estar utilizando una guía de rodillos.
Cuando el ancho de las probetas sea mayor a 3,81 cm (1,5 pulg.), deberán ser
dobladas según lo permitido en la Figura 4. La guía de prueba en el mandril debe
ser de al menos, 6,35 mm (1/4 de pulg.) más ancho que el espesor de la muestra.
Cuando se usa el dispositivo ilustrado en la Figura 6, el lado de la probeta que se
coloca hacia el rodillo deberá ser el lado de cara para los dobleces de cara, la raíz
para los dobleces de raíz y el lado para los dobleces de lado.
6.2.5 Para la extracción de las probetas para pruebas de doblez en muestras de
ensayos tubulares, se debe proceder según lo indicado en las Figuras 7 y 8. Para
el caso de láminas, se debe proceder según se indica en la Figura 9, en las
pruebas de doblez transversal, y la Figura 10, en la pruebas de doblez
longitudinal. Por su parte, la Figura 11, muestra la forma correcta de extraer las
probetas para prueba de doblez en soldaduras superficiales de recubrimiento o
de relleno.
6.2.6 Criterio de aceptación de pruebas de doblez. La soldadura, y la zona afectada por
el calor de una probeta para prueba de doblez transversal, deberán estar
completamente dentro de la porción doblada de la misma, una vez efectuada la
prueba. Cada probeta debe ser examinada visualmente para detección de
posibles defectos según se indica a continuación:
– Las probetas de doblez guiado no deberán tener defectos expuestos a la
superficie que excedan de 3,2 mm (1/8 pulg.) en tamaño, medido en cualquier
dirección de la cara convexa de la probeta una vez doblada, exceptuando
aquellas grietas que aparezcan en las esquinas de la muestra durante la
prueba, las cuales no serán consideradas, a menos que haya evidencia
definitiva de que fueron ocasionadas por inclusiones de escoria u otros
defectos internos.
– Para el caso de probetas para pruebas de doblez en ensayos de soldaduras
de superficie de recubrimiento o de relleno (ver Figura 11), no se deben aceptar
defectos abiertos que excedan 1,6 mm (1/16 pulg.) medidos en cualquier
dirección en la superficie del recubrimiento, ni defectos abiertos que excedan
3,2 mm (1–1/8 pulg.) en la interfase de la soldadura con el metal base.
6.3 Pruebas de Doblez / Fractura en Soldaduras a Filete

6.3.1 Para la realización de estas pruebas, se deberán extraer las probetas, tal como
se muestra en las Figuras 12 a la 16, dependiendo si las soldaduras son
realizadas en láminas y tuberías, tanto juntas en TE como juntas solapadas.
6.3.2 La prueba se realiza doblando las probetas hasta fracturarlas o hasta obtener la
misma completamente plana, según sea el caso.
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6.3.3 Las probetas pasarán la prueba si no se produce la fractura de la soldadura; en

caso de que se produzca la fractura, la soldadura debe mostrar una fusión
completa en la raíz de la junta y no debe exhibir porosidades o inclusiones cuya
máxima dimensión sea mayor que 2,4 mm (3/32 pulg.)
6.4 Ensayo de Radiografía Industrial

6.4.1 De acuerdo a lo permitido por los Códigos, en caso de utilizarse el ensayo
Radiográfico en sustitución del ensayo de doblado, este deberá realizarse
basado en las especificaciones indicadas en el Anexo E. La interpretación final
de los resultados estará bajo la responsabilidad del inspector o personal
calificador. Las soldaduras de las muestras de ensayo de las pruebas deben ser
inspeccionadas completamente.
6.4.2 Los refuerzos en la cara de la soldadura pueden ser removidos según criterio del
inspector. Los refuerzos en la raíz, en cambio, en soldaduras con juntas
ranuradas simples no deben ser removidos. Asimismo, los respaldos no deben
ser removidos.
6.4.3 Un soldador u operador de máquinas de soldar, deberá ser calificado
obligatoriamente mediante ensayo de radiografía industrial, solo en los casos en
que se trate de soldaduras a tope entre metales base muy susceptibles a la
fragilización, que afecten los resultados de las pruebas de doblez. Sin embargo,
el ensayo de radiografía podrá ser utilizado como una alternativa a los ensayos
de doblez de probetas, únicamente para los siguientes procesos: SMAW, GTAW,
GMAW (excepto para el modo de transferencia en corto circuito), FCAW, PAW y
SAW.
6.5 Ensayo de Líquidos Penetrantes

6.5.1 Debe realizarse con base en los requerimientos especificados en el
procedimiento PDVSA PI–02–05–01 y PI–02–05–07 para la detección de
discontinuidades superficiales en las soldaduras, a fin de corroborar indicaciones
detectadas por inspección visual y/o para la inspección completa de las muestras
de ensayo para las pruebas de calificación en soldaduras de superficie de
recubrimiento o de relleno.
6.5.2 Criterios de aceptación del ensayo
a. No se aceptan indicaciones lineales (longitud mayor que 3 veces el ancho)
mayores que 1,6 mm (1/16 pulg.)
b. No se aceptan más de 4 indicaciones redondeadas (longitud menor o igual
que 3 veces el ancho) en una misma línea y con una separación menor o
igual que 1,6 mm (1/16 pulg.), excepto en aquellos casos donde las EPS
indican otros requerimientos.
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Página 15
6.6 Inspección Metalográfica

6.6.1 Para la realización de estas pruebas, se deberán extraer las probetas tal como
se muestra en las Figuras 12, 13, 14, 15 y 16, para soldaduras a filete en láminas
o tuberías con juntas en Te o a solape; Figuras 17 y 18, para soldaduras en barras
de refuerzo, y Figura 19, para soldaduras de superficie para endurecimiento.
6.6.2 Criterios de aceptación de muestras metalográficas:
a. Pruebas estándar de soldaduras a filete:
– Fusión completa de la soldadura
– No existencia de grietas
– Existencia de otras indicaciones en la raíz que no excedan de 0,8 mm (1/32
pulg.)
– Concavidades o convexidades en la cara de la soldadura que no excedan
de 1,6 mm (1/16 pulg.).
– Las dimensiones o catetos de la soldadura a filete no deben diferir en
tamaño por más de 3,2 mm (1/8 pulg.).
b. Pruebas de soldaduras en barras de refuerzo
– Fusión completa de la soldadura en las muestras para juntas a tope y en
la garganta de las soldaduras con planchas de empalme de juntas a tope.
– No existencia de grietas o fusión completa en el metal de la soldadura o en
la zona afectada por el calor.
c. Pruebas de soldaduras de superficie para endurecimiento
– Fusión completa.
6.7 Ensayo de Tracción

6.7.1 Son ejecutados únicamente en pruebas de soldadura de barras de refuerzo. Las
probetas requeridas para el ensayo se ilustran en las Figuras 20 y 21 para juntas
a tope, sin y con elementos de empalme, respectivamente.
6.7.2 Para que el ensayo sea aceptado, la resistencia a la tensión no debe ser menor
que 125% del mínimo valor especificado para resistencia a la fluencia que
corresponda al tipo y grado de las barras unidas, o del menor de los valores, en
caso de materiales disímiles.
7 POSICIONES Y PROGRESIONES CALIFICADAS

7.1 La calificación de soldadores y operadores de máquinas de soldar se hará de
acuerdo a las posiciones y progresiones que se vayan a utilizar en las soldaduras
de la obra.
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7.2 Las tablas 2 y 3 establecen las posiciones calificadas en base a las posiciones
utilizadas en las pruebas de calificación. En las Figuras 22 a la 24 se ilustran las
diferentes posiciones de las soldaduras referidas en las tablas anteriores.
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TABLA 2. POSICIONES DE SOLDADURA CALIFICADAS EN BASE A LAS

POSICIONES DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO DURANTE LA CALIFICACIÓN DEL
SOLDADOR U OPERADOR DE MÁQUINAS DE SOLDAR PARA SOLDADURAS CON
JUNTAS RANURADAS
POSICIONES CALIFICADAS (VER NOTAS)
Posición de la muestra de Soldaduras Ranuradas Barras Refuerzo Soldaduras a Filete
ensayo
Tubería Láminas Tope Empalme Tuberías Láminas Barras
Refuerzo
Tuberías P P – P P P P
Láminas P P – P P P P
1G Barras Refuerzo
Tope – – p – – – P
Empalme – – – P – – P
Tubería P,H P,H – P,H P,H P,H P,H
Lámina P,H P,H – P,H P,H P,H P,H
2G Barras Refuerzo
Tope – – P,H – – – P,H
E
Empalme
l – – – P,H – – P,H
Lámina – P,V – P,V P,H P,V,H P,V,H
Barras Refuerzo
3G
Tope – – P,V,H – – – P,V,H
Empalmes – – – P,V,H – – P,V,H
Láminas – P,S – P,S P P,H,S P,H,S
Barras Refuerzo
4G
Tope – – P,S – – – P,V,S
Empalme – – – P,S – – P,V,S
5G Tubería P,V,S P,V,S – P,V,S P,V,S P,V,S P,V,S

6G Tubería todas todas – todas todas todas todas
6GR Tubería todas todas – todas todas todas todas
2G
MAS Tubería todas todas – todas todas todas todas
5G
3G
4G Láminas todas todas – todas P,H todas todas
Leyenda: P = Plana; H = horizontal; V = vertical; S = sobrecabeza
Notas:
1. La calificación en láminas también califica para tuberías sobre 610mm (24 pulg) O
2. La calificación en tuberías para todas las posiciones sobre 73mm (2–7/8 pulg.) O puede ser realizada en una
muestra de ensayo igual o mayor que 168mm (6–5/8 pulg.) O en las posiciones 2 G/5G.
3. Calificación en láminas con doble soldadura también califica para tuberías con doble soldadura y viceversa.
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TABLA 3. POSICIONES DE SOLDADURA CALIFICADAS BASÁNDOSE EN LAS

POSICIONES DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO DURANTE LA CALIFICACIÓN
DEL SOLDADOR U OPERADOR DE MÁQUINAS DE SOLDAR PARA
SOLDADURAS A FILETE
Posiciones Calificadas (Ver nota)
Posición de la muestra de Tuberías Láminas Barras Refuerzo
ensayo
1F Tubería P P P
Lámina P P P
2F/2FR Tubería P,H P,H P,H
Lámina P,H P,H P,H
3F Lámina – P,V,H –
4F Tubería P,H,S P,H,S P,H,S
Lámina P,H,S P,H,S P,H,S
5F Tubería todas todas todas
3F & 4F Lámina todas todas todas
Leyenda: P = Plana, H= Horizontal

V = Vertical, S = Sobrecabeza
Nota: La calificación en láminas también califica a la
persona para tuberías sobre 610 mm (24 pulg.) O.
7.3 Orientaciones de las muestras de ensayo diferentes a las posiciones estándar,

son permitidas; sin embargo, dichos ensayos califican únicamente al personal en
la posición y orientación ensayada.
7.4 En caso de existir desviaciones en el eje de inclinación de la soldadura y/o

rotación de la cara correspondiente, las mismas deben coincidir con las medidas
de tolerancia mostradas en las Figuras 25 y 26.
8 MUESTRAS DE ENSAYO PARA PRUEBAS DE

CALIFICACION / DIAMETROS Y ESPESORES CALIFICADOS
8.1 La calificación de los soldadores y operadores de máquinas de soldar se hará
utilizando espesores y diámetros, según los casos que aplique, basados en los
requerimientos de las soldaduras de la obra.
8.2 Para las pruebas de calificación en soldaduras a tope de tubos con juntas
ranuradas, la muestra de ensayo consistirá de 2 secciones de tubos, de 76 mm
(3 pulg.) de longitud cada una como mínimo, las cuales deberán ser unidas con
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Página 19
soldadura hasta formar una muestra de 150 mm (6 pulg.) de longitud como

mínimo (ver Figura 27). Los diámetro y espesores de pared de las muestras, así
como los diámetros y espesores calificados correspondientes, deben estar
basados según lo indicado en la tabla 4.
TABLA 4. DIÁMETRO Y ESPESORES DE PARED DE MUESTRAS DE ENSAYO

TUBULARES CON SOLDADURAS A TOPE RANURADAS Y DIÁMETROS Y
ESPESORES CALIFICADOS CORRESPONDIENTES
Soldadura de Califica para Tuberías o láminas
prueba
Diámetro externo Diámetro externo Espesor
mm (pulg
(pulg.))
Soldaduras a Soldadura a Soldaduras a tope Soldadura a
p ranuradas
tope Filete ranuradas Filete
Min. Max.
Menos de 25,4 (1) Tamaño soldado todas 1/2t 2t
y mayores
25,4 (1) a 73 (27/8) 25,4mm y todas 1/2t 2t
mayores
todas
73 (2–7/8) a 73 mm y todas 1/2t 2t
168 (6–5/8) mayores
Por encima de 114 mm y todas 1/2t No max
168 (6–5/8) mayores
t = Espesor del metal de soldadura de la muestra de ensayo (no incluye refuerzo).
8.3 Para las pruebas de calificación en soldaduras a tope de láminas con juntas
ranuradas, se deberán utilizar las muestras de ensayo tal como se ilustra en las
Figuras 9 y 10. La longitud de las muestras dependerá de los tipos de probetas
para prueba de doblez requeridas. Por su parte, los espesores de pared de las
muestras, así como los espesores calificados correspondientes, deben estar
basados según lo indicado en la Tabla 5 (página siguiente).
8.4 Para las pruebas de calificación en soldaduras a filete en juntas en Te y a solape,

tanto en láminas como en tuberías, se deberán utilizar las muestras de ensayo
tal como se ilustra en las Figuras 12 a la 15. Los diámetros y espesores de pared
de las muestras, así como los diámetros y espesores calificados
correspondientes, deben estar basados según lo indicado en la Tabla 6 (página
siguiente).
8.5 Para las pruebas de calificación en soldaduras de barras de refuerzo, se deberán

realizar 2 muestras de ensayo por prueba, tal como se ilustran en las Figuras 17
y 18, según aplique. Dependiendo del tipo de unión, la calificación quedará
limitada según lo indicado en la Tabla 7 (página siguiente).
REVISION FECHA
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TABLA 5. ESPESORES DE PARED DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO CON

SOLDADURAS A TOPE RANURADAS Y ESPESORES Y TAMAÑOS DE
SOLDADURAS A FILETE CALIFICADOS CORRESPONDIENTES
Soldadura de Califica para
prueba
Soldaduras a tope ranunadas Soldaduras a filete
Espesor mm (Pulg.) Tamaño de catetos mm
(pulg.)
Espesor de Min Max Min Max Tubería
placa
mm (pulg.)
Hasta 9,5 incl. 1/2t 2t 1/2t No max
(3/8) No
Mayores a 9,5 4,8 (3/16) Máx. a ser 4,8 (3/8) No max calificado
(3/8) soldado
t = Espesor del metal de soldadura de la muestra de ensayo (no incluye refuerzo)
Nota: La calificación en láminas debe también calificar a tuberías sobre 610 mm (24 pulg.), dentro
de los límites de espesores permitidos en la tabla 4.
TABLA 6. DIÁMETROS Y ESPESORES DE PARED DE MUESTRAS DE ENSAYO

TUBULARES Y CON LÁMINAS, EN SOLDADURAS A FILETE CON JUNTAS EN TE Y
A SOLAPE Y LOS DIÁMETROS Y ESPESORES CALIFICADOS CORRESPONDIENTES
Califica para
Intervalo de espesor o
Diámetro externo tamaño del cateto
Soldadura de prueba (no máximo) calificado en soldadura de
mm (pulg) filete mm (pulg.)
placa o tubería
Soldadura mm (plg) Filete (Nota 1) Ranura Min Max
Tubería: (Diámetro externo) Tamaño soldado
menor a 25,4 (1) y mayores
25,4 (1) y
25,4 (1) hasta 73 (2 –7/8) No min No max
mayores
No
73 (2–7/8) y Calificado
Mayor a 73 (2–7/8)
mayores
Lámina: Espesor (T)
1/2T 2T
4,8 (3/16) y menores (Nota 1) 73 (2–7/8) y
mayores
Mayores a 4,8 (3/16) 2,4 (3/32) No max
T = Espesor de las láminas en la muestra de ensayo.
Nota: 1 La calificación de soldaduras a filete en láminas es válida para tuberías de tamaños mayores o iguales que
73 mm (2–7/8 pulg.). Para diámetros menores que 73 mm, la calificación deberá realizarse con una soldadura
a filete o una soldadura ranurada en muestras de ensayo tubulares.
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TABLA 7. LIMITACIONES PARA LAS PRUEBAS DE CALIFICACIÓN DE

SOLDADORES Y OPERADORES DE MÁQUINAS DE SOLDAR EN SOLDADURAS DE
BARRAS DE REFUERZO
Califica para el Tamaño de Barra

Bisel Empalmes Filete y
Soldadura de Penetración penetración parcial Empalmes
Prueba con Barras Completa de la junta Solapados
de Refuerzo
Min Max Min Max Min Max
Junta a tope directa Tamaño soldado No min No max No min No max

Soldadura a presión / alumino-
No min No max No calificado
térmica
Junta a tope empalmada No calificado Tamaño soldado
8.6 Para las pruebas de calificación en soldaduras de superficie, se deberán utilizar

las muestras de ensayo tal como se ilustran en las Figuras 11 y 19, según
corresponda a soldaduras de recubrimiento o de endurecimiento,
respectivamente. Los espesores de pared del metal base de las muestras, así
como los espesores calificados, tanto del metal base como del metal de la
soldadura, deben estar basados según lo indicado en la Tabla 8.
TABLA 8. ESPESORES DE PARED DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO EN

SOLDADURAS DE SUPERFICIE, TANTO DE RECUBRIMIENTO COMO DE
ENDURECIMIENTO, Y ESPESORES CALIFICADOS, TANTO DEL METAL BASE COMO
DEL METAL DE SOLDADURA
Califica para
Espesor de Metal Base Espesor del Metal Base Espesor de la Soldadura

de la Soldadura de mm (pulg.) mm (pulg.)
Prueba mm (pulg.) Min Max Min Max
Menor a 25,4 (1) T No max Igual al

Mínimo
No max
Calificado
25,4 y mayores (1) 25,4 (1) No max por la EPS
8.7 Las pruebas de calificación de los soldadores y operadores de máquinas de

soldar deben realizarse utilizando los metales base y metales de aporte según los
REVISION FECHA
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requerimientos de la obra. En tal sentido, la calificación estará limitada

únicamente para realizar soldaduras en metales base y con metales de aporte,
que correspondan al mismo número “M” o números “F” respectivamente, excepto
las posibilidades que se indican en la Tabla 9.
TABLA 9. GRUPOS DE METALES Y MATERIALES DE APORTE CALIFICADOS

DEPENDIENDO DE LOS METALES Y MATERIALES DE APORTE UTILIZADOS
DURANTE LAS PRUEBAS DE CALIFICACIÓN DE LOS SOLDADORES Y
Metales y Materiales de Aporte

utilizados para las Pruebas de Califica para:
Calificación
Número(s) M Número(s) F del Número(s) F
Número(s) M
del Metal Base Material de Aporte Metal Aporte
Metal Base
(Ver Nota 2) (Ver Nota 2) (Ver Nota 1)
Todos excepto los
1 Hasta 11 – metales de las series –
20, 30, 50 ó 60
Cualquier metal
Serie 20 – –
de la Serie 20
Cualquier metal
Serie 30 – –
de la Serie 30
Número F utilizado en
la muestra de ensayo
1 Hasta 5 y cualquier número
– –
41 Hasta 43 inferior del
1 hasta el 5 y
41 hasta 43
– 21, 22, 23 – 21, 22, 23
NOTAS:
1. Las pruebas de calificación de un operador de máquinas de soldar utilizando cualquier material de aporte para
un determinado proceso, lo califica para cualquier otro material de aporte.
2. Las pruebas de calificación, tanto de soldadores como de operadores de máquinas, que utilizan un metal
base no incluido en la lista de los números M de AWS B2.1 (Specification for Welding Procedure and
Performance Qualification), califican al personal únicamente para ese metal base. Por su parte, las pruebas
donde se utilizan materiales de aporte, número F, no incluidos en el Anexo D, califican al personal para usar
materiales similares a la composición química nominal del material utilizado en la prueba, para el proceso
calificado.
Cuando un soldador es calificado para soldar titanio o aleaciones de titanio

pertenecientes a los grupos M51 y M52, se deberán utilizar para la prueba de
calificación, muestras de ensayo fabricadas con el metal base indicado en la
REVISION FECHA
Página 23
especificación del procedimiento de soldadura calificado. Las pruebas de

calificación en metales base pertenecientes al grupo M52, califica al soldador u
operador de máquinas, para soldar también metales base del grupo M51, pero
no al contrario.
9 INSPECCIONES Y ENSAYOS REQUERIDOS DEPENDIENDO

DE LA PRUEBA DE CALIFICACIÓN
9.1 En todas las pruebas se incluye la inspección visual como un requisito.
9.2 Soldaduras estándar en tuberías con juntas ranuradas (ver Figuras 7 y 8)
9.2.1 Posiciones 1 FR o 2G:

– Una (1) prueba de doblez transversal de cara.
– Una (1) prueba de doblez transversal de raíz.
– Ensayo de radiografía industrial como alternativa a las pruebas de doblez.
9.2.2 Posiciones 5G, 6G o 6GR:
– Dos (2) pruebas de doblez transversal de cara.
– Dos (2) pruebas de doblez transversal de raíz.
– Ensayo de radiografía industrial como alternativa a las pruebas de doblez.
9.2.3 Posiciones 2G + 5G en una misma soldadura:
a. Posición 2G:
b. Posición 5G:
– Dos (2) pruebas de doblez transversal de cara.
– Dos (2) pruebas de doblez transversal de raíz.
c. Ensayo de radiografía industrial como alternativa a las pruebas de doblez.
9.3 Soldaduras estándar en láminas con juntas ranuradas (ver Figuras 9 y 10):
– Una (1) prueba de doblez longitudinal de cara.
– Una (1) prueba de doblez longitudinal de raíz.
9.4 Soldaduras estándar a filete en láminas o tuberías (ver Figuras 12 a la 16):
– Una (1) prueba de doblez / fractura de cara.
REVISION FECHA
Página 24
– Dos (2) ensayos metalográficos.

9.5 Soldaduras en barras de refuerzo, tanto en juntas a tope como con láminas de
empalme (ver Figuras 17 y 18):
– Uno (1) prueba de tracción.
– Uno (1) ensayo metalográfico.
– Ensayo de radiografía industrial como alternativa a las dos anteriores
únicamente en juntas a tope.
9.6 Soldaduras de Superficie
9.6.1 Para recubrimiento (ver Figura 11)
– Ensayo de líquidos penetrantes.
– Dos (2) pruebas de doblez transversal de lado.
9.6.2 Para endurecimiento (ver Figura 19)
– Tres (3) lecturas de dureza, tomadas en el mínimo espesor calificado.
– Ensayos metalográficos por las dos (2) caras.
9.7 En la tabla 1 se muestra en forma resumida las inspecciones y ensayos
requeridos para las pruebas estándares de calificación de los soldadores y
operadores de máquinas de soldar.
10 PRUEBAS ADICIONALES O RENOVACIÓN DE

CALIFICACIONES
10.1 Pruebas Adicionales
Un soldador u operador de máquinas de soldar que no logre aprobar la prueba
de calificación, podrá ser sometido, a consideración del inspector, a pruebas
adicionales de acuerdo a las siguientes condiciones:
a. Repetición inmediata de la prueba:
– Repetición inmediata usando Inspección Visual:
Cuando los cupones de prueba reprueben la inspección visual, el reensayo
deberá hacerse por inspección visual antes de realizar los ensayos mecánicos.
Cuando se realice una repetición inmediata de la prueba, el soldador u operador
de máquinas de soldar deberá soldar dos cupones de prueba consecutivos por
cada posición reprobada. Ambas muestras deberán cumplir con los requisitos de
inspección visual especificados en este documento.
El inspector seleccionará uno de los cupones de prueba realizados de cada
conjunto de cupones reensayados que hayan aprobado la inspección visual para
realizar los ensayos mecánicos.
REVISION FECHA
Página 25
– Repetición inmediata usando ensayos mecánicos:

Cuando los cupones de prueba reprueben los ensayos mecánicos, el reensayo
deberá hacerse por ensayos mecánicos.
Cuando se realice una repetición inmediata de la prueba, el soldador u operador

de máquinas de soldar deberá soldar dos cupones de prueba consecutivamente
para cada posición reprobada. Ambas muestras deberán cumplir con los
requisitos de ensayos mecánicos.
La repetición inmediata de prueba usando inspección visual o ensayos

mecánicos, deberá realizarse en un lapso de tiempo no mayor de 7 días hábiles.
b. Entrenamiento adicional: Cuando un soldador u operador de máquinas

de soldar ha fallado en la repetición de las pruebas por inspección visual o
ensayo mecánico, arriba indicadas, podrá optar a pruebas adicionales,
siempre y cuando compruebe que ha tenido entrenamiento o práctica
adicional, relacionada con la prueba sometida a calificación.
10.2 Renovación de Calificaciones Mediante Prueba
10.2.1 La renovación de calificación de un soldador u operador de máquinas de soldar

deberá realizarse según se indica a continuación:
– Cuando el soldador u operador de máquinas de soldar no haya realizado

trabajos de soldadura en el proceso calificado por un período de 6 meses o
según lo requerido por los códigos de construcción.
– Cuando existan razones específicas para cuestionar la habilidad del soldador
u operador de máquinas de soldar. El soporte de calificación debe revocarse
y debe efectuarse otra vez la calificación.
Para la renovación de la calificación del soldador y operador de máquinas de
soldar, se requerirá realizar las pruebas en una muestra de ensayo utilizando los
mismos requisitos del código bajo el cual se calificó.
10.3 Renovación de Calificación sin Prueba

– Cuando el soldador o empleador del soldador demuestre mediante la
presentación del “Registros Semestral de Actividades del Soldador” (ver
Anexo F), que éste se ha mantenido realizando trabajos de soldadura en el
proceso calificado, y mientras no haya dudas de las habilidades del soldador,
se puede renovar la calificación sin necesidad de aplicar las pruebas
especificadas en el párrafo 10.2.
REVISION FECHA
Página 26
11 VARIABLES ESENCIALES DE SOLDADURA QUE AFECTAN

LA CALIFICACIÓN DE LOS SOLDADORES Y OPERADORES
DE MÁQUINAS DE SOLDAR
11.1 Soldadores y operadores de máquinas de soldar calificados para unas E.P.S.
también son calificados para soldar con otras E.P.S. utilizando los mismos
procesos dentro de los límites de las variables de soldadura utilizadas en la
calificación.
11.2 Variables que afectan la prueba de calificación de soldadores:

– Un cambio en el proceso de soldadura.
– Un cambio en el material base (número M).
– La inclusión o eliminación de refuerzos en la raíz en juntas ranuradas simples.
– Un cambio en el espesor o diámetro de la muestra de ensayo, según aplique,
más allá del rango calificado previamente (ver sección 8 de este documento).
– Un cambio en el número F del metal de aporte, a excepción de lo permitido en
el párrafo 8.7 y tabla 9 de este documento.
– Un cambio en la posición de soldadura, a excepción de lo permitido en la
sección 7 de este documento.
– Un cambio en la progresión, ascendente o descendente, en una soldadura en
posición vertical.
– Un cambio en el tipo de gas combustible para el proceso de soldadura
oxiacetilénica (OFW).
– Un cambio en el tipo de corriente, alterna a directa o viceversa, un cambio en
la polaridad de la corriente, la omisión o adición de insertos consumibles y/o
la eliminación de gases de protección en la raíz, excepto para soldaduras a
filete y en juntas a tope dobles, para el proceso por arco con electrodo de
tungsteno no consumible y gas de protección (GTAW).
– La omisión o adición de insertos consumibles para el proceso por arco de
plasma (PAW).
– Un cambio en la forma de transferencia del arco de rociado o pulverizado,
globular o pulsante a corto circuito o viceversa, para el proceso por arco con
electrodo desnudo consumible y gas de protección (GMAW).
11.3 Variables que afectan la prueba de calificación de operadores de máquinas de
soldar:
– Un cambio en el proceso de soldadura
– Un cambio en la posición de soldadura, a excepción de lo permitido en la
sección 7 de este documento.
REVISION FECHA
Página 27
Fig 1. PROBETA PARA PRUEBA DE DOBLEZ TRANSVERSAL DE LADO
1/8 pulg (3,2 mm) mínimo

6 pulg (152 mm) mínimo
3/8
Radio 1/8 pulg (3,2 mm) máximo
1/8 pulg (3,2 mm) mínimo
T
t
Cuando T excede 38 mm (1–1/2 pulg) cortar a lo largo

de ésta línea. Los extremos pueden ser cortados con
oxicorte
T, Pulg t, Pulg.
3/8 a 1–1/2 T
> 1–1/2 Ver nota 2
NOTAS
1. Puede ser necesario utilizar una probeta más larga cuando se requiere ensayar un acero con un
punto de fluencia mayor o igual a 90 KPSI.
2. Para láminas con espesores mayores que 38 mm (1–1/2 pulg.), la probeta debe ser cortada en tiras
aproximadamente iguales con “t” entre 19 mm y 38 mm (3/4 y 1–1/2 pulg.) y cada tira debe ser
ensayada.
REVISION FECHA
Página 28
Fig 2. PROBETA PARA ENSAYO DE DOBLEZ TRANSVERSAL

DE CARA O DE RAÍZ
Radio 1/8 pulg. (3,2 mm) máximo Radio 1/8 pulg. (3,2 mm) máximo
6 pulg. (152 mm) mínimo
t t
1–1/2 pulg. (38 mm) T T t
t
Doblez Doblez
de cara de raíz
T, pulg. (mm) t, pulg. (mm)

t T 1/16 – 1/8 t
(1,6 – 3,2)
Doblez de cara
1/18 – 3/8 t
(3,2 – 9,5)
> 3/8 3/8
t T (9,5) (9,5)
Doblez de raíz
REVISION FECHA
Página 29
Fig 3. PROBETA PARA ENSAYO DE DOBLEZ LONGITUDINAL DE CARA Y RAIZ

R = 1/8 max t
t
1–1/2
T T
6 min.
Doblez de Doblez de
la cara la cara
t, mm (pulg)
T, mm (pulg) P–No. 23, F–No. 23, y Otros metales
PNo. 35
1,6 – 3,2 (1/16–1/8) T T
3,2 – (1/8–3/8) 3,2 (1/8) T
>9,5 (> 3/8) 3,2 (1/8) 9,5 (3/8)
REVISION FECHA
Página 30
Fig 4. PRUEBAS DE DOBLEZ
Agujero roscado para ajustarse Los rodillos endurecidos de 1–1/2

a la máquina de prueba O (38,1) pueden ser substituidos
por soportes guías.
Como se Como se requiera
requiera
3/4(19)
15/32(12)
Soportes
A
endurecidos y
3/4(19) engrasados 1–1/8(28,7)
6–3/4 (171,4)
1–1/8(28,5) 3/4(19)
2(50,8)
1/4(6,3)
3(76,2)
1/8
3/4(19) B (3,1)
3/4(19)
50,8(2) C D
3–7/8(98,4) 7–1/2(190,5)
9(228,6)
MATERIAL ESPESOR DE A B C D
PROBETA
M–2x soldado con 2–1/16 1–1/32 2–3/8 1–3/16
F–23 (52,4) (26,2) (60,3) (30,1)
M–23 1/8 (3,2)
M–35,excepto los Menor que 3,2 mm 16–1/2t 8–1/4t 18–1/2 t+1/16 9–1/4 t +1/32
de abajo (1,6) (0,8)
2–1/2 1–1/4 3–3/8 1–11/16
M–11 9,5 (3/8) (63,5) (31,7) (85,7) (42,9)
M–23, recocido menor que 9,5 mm 6–2/3t 3–1/3t 8–2/3t + 1/8 (3,2) 4–1/3t + 1/16
(1,6)
M–25
M–35, 5B–148 y
5B–271
Aleaciones
CDA952 y 954
M–51 1,6 (1/16) a 9,5 (3/8) 8t 4t 10t+1/8 (3,2) 5t+1/16 (1,6)
(inclusive)
M–51 1,6 (1/16) a 9,5 (3/8) 10t 5t 12t+1/8 (3,2) 6t+1/16 (1,6)
(inclusive)
REVISION FECHA
Página 31
MATERIAL ESPESOR DE A B C D
PROBETA
Todos los demás 1–1/2 3/4 2–3/8 1–3/16
9,5 (3/8) (38,1) (19,1) (60,3) (30,1)
menor que 4t 2t 6t+1/8 (3,2) 3t+1/16 (1,6)
9,5 mm
NOTA:
(1) Dimensiones en pulg. (mm)
REVISION FECHA
Página 32
Fig 5. GUÍA DE RODILLOS PARA PRUEBAS DE DOBLEZ
NOTA:
(1) Deberán usarse ya sea soportes endurecidos y engrasados o rodillos endurecidos y libres
para girar
(2) Los soportes o rodillos deberán tener una superficie de contacto mínima de 5” (20,8 mm)
para colocar una probeta. Los rodillos deberán estar a una altura suficientemente grande
de la parte inferior del dispositivo de tal manera que las probetas puedan pasar cuando el
penetrador esté en la posición más baja.
(3) El penetrador deberá estar provisto con una base apropiada para acoplarse a la máquina
de prueba y deberá estar diseñado para evitar la deflección y desalineamiento. (ver la Fig.
4.)
(4) Si se desea, ya sea los rodillos o los soportes de los rodillos, pueden ser hechos ajustables
en la dirección horizontal, de tal manera que las probetas de espesor “t” puedan ser
probadas en el mismo dispositivo.
(5) Los soportes de los rodillos deberán estar provistos con una base apropiada para evitar
la deflección o desalineamiento y equipados con medios para mantener los rodillos
centrados en el punto medio y alineados con respecto al penetrador.
(6) La soldadura y la zona afectada por el calor en el caso de muestras de doblez de soldadura
transversal deberán estar completamente dentro de la porción del doblez de la probeta
después de la prueba.
(7) Dimensiones en pulgadas (mm).
REVISION FECHA
Página 33
Fig 6. GUIA PARA PRUEBAS DE DOBLEZ CON RODILLO EXTERIOR

GIRANDO ALREDEDOR DE LA PROBETA
(1) Las dimensiones que no se muestran serán al criterio del diseñador. La principal
consideración es que las partes del dispositivo tengan una rigidez adecuada de tal forma
que no actúen como resortes.
(2) La probeta deberá estar firmemente sujeta en uno de sus extremos de manera que no haya
deslizamiento de la probeta durante la operación de doblado.
(3) Las probetas de prueba deberán ser retiradas del dispositivo cuando el rodillo externo haya
recorrido 180° de su posición inicial.
(4) Dimensiones en pulgadas (mm).
Fig 7. ORDEN DE REMOCIÓN DE PROBETAS PARA PRUEBAS DE

DOBLEZ EN MUESTRAS DE ENSAYOS TUBULARES
Tubería – 1/6 a 3/8 plg. de espesor Tubería – sobre 3/8 plg. de espesor
REVISION FECHA
Página 34
Fig 8. ÁREAS DE EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ

EN MUESTRAS TUBULARES EN POSICIONES 2G 5G
Remover de esta área
probetas de doblez de
raíz para posición 5G Tope de la tubería
posición 5G
una probeta de doblez
de cara y una de raíz
Remover de esta
área una probeta
de doblez de cara y
una de raíz
Línea de referencia
horizontal para la
posición 5G
Tubería en posición
vertical fija para
muestras en posición Tubería en posición
2G horizontal fija para
muestras en posición
5G
Remover de esta
área probetas de
doblez de raíz para
probetas de doblez de
posición 5G
raíz para posición 5G
REVISION FECHA
Página 35
Fig 9. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE

DOBLEZ TRANSVERSAL EN LÁMINAS
NOTA
Utilizar probetas de doblez lateral como una alternativa para espesores mayores que 3/8 pulg (9,5
mm).
REVISION FECHA
Página 36
Fig 10. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE

DOBLEZ LONGITUDINAL EN LÁMINAS
1 pulg (25 mm) mínimo

REVISION FECHA
Página 37
Fig 11. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ

EN SOLDADURAS SUPERFICIALES DE
RECUBRIMIENTO O RELLENO
REVISION FECHA
Página 38
Fig 12. REMOCIÓN DE PROBETAS DE DOBLEZ / FRACTURA EN SOLDADURAS

A FILETE EN LÁMINAS CON JUNTAS EN TE
Descartar
6
Línea de Corte
Probeta para prueba
doblez / fractura Soldadura a filete
T
de 5/16”
Muestra para ensayo
metalográfico
4
8 Parar e iniciar nuevamente

la soldadura en un área
cercana al centro
Muestra para ensayo metalográfico

Dimensión en pulgadas
REVISION FECHA
Página 39
Fig 13. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ / FRACTURA EN

SOLDADURAS A FILETE EN LÁMINAS CON JUNTAS A SOLAPE
Al menos 3/8 pulg x 2. pulg. Si se

utiliza radiografía, entonces usar
al menos 3/8 pulg x 3 pulg
(10mm x 76 mm)
El tamaño máximo para una

soldadura a filete de un pase
simple es 3/8 pulg (10 mm)
El tamaño máximo para una

soldadura a filete de un pase
simple es 3/8 pulg (10 mm)
La porción entre las soldaduras

a filete puede ser soldada en
cualquier posición
REVISION FECHA
Página 40
Fig 14. EXTRACCIÓN DE PROBETA PARA ENSAYOS DE DOBLEZ /

FRACTURA Y METALOGRÁFICO EN SOLDADURAS A FILETE
EN TUBERÍAS CON JUNTAS EN “TE”
comenzar y parar la soldadura

en un área cercana al centro
de la probeta
REVISION FECHA
Página 41
Fig 15. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ / FRACTURA Y

METALOGRÁFICO EN SOLDADURA A FILETE EN TUBERÍAS CON JUNTAS A
SOLAPE
Fig 16. UBICACIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ Y

ENSAYO METALOGRÁFICO EN SOLDADURAS A
FILETE EN TUBERÍAS
Muestra para ensayo 90°

metalográfico
90°
90°
Muestra para ensayo
doblez / fractura
REVISION FECHA
Página 42
Fig 17. SOLDADURAS DE BARRAS DE REFUERZO CON JUNTAS A TOPE
NOTA:
(1) Para barras calibre No. 9 o mayores, utilizar un bisel en “V” simple (∂ = 45° a 60°)
(2) Para barras calibre No. 8 o menores, utilizar un bisel en “V” simple con refuerzo en la raíz
(∂ = 60°)
REVISION FECHA
Página 43
Fig 18. SOLDADURAS DE BARRAS DE REFUERZO UNIDAS A TOPE Y SOLDADURA

CON ELEMENTOS DE EMPALME
3,2mm T
(1/8 pulg)
D Ubicación de la muestra
para ensayo metalográfico
REVISION FECHA
Página 44
Fig 19. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYO METALOGRÓFICO EN

SOLDADURAS DE SUPERFICIE PARA ENDURECIMIENTO
Area recubierta con soldadura 4 pulg

(102 mm) x 1 pulg (25 mm) mínimo
Cortar y ensayar
metalográficamente
ambas caras
Fig 20. PROBETA PARA ENSAYO DE TRACCIÓN EN SOLDADURAS DE BARRAS DE

REFUERZO CON JUNTAS A TOPE
REVISION FECHA
Página 45
Fig 21. PROBETA PARA ENSAYO DE TRACCIÓN EN SOLDADURAS DE BARRAS DE

REFUERZO UNIDAS A TOPE Y SOLDADURAS CON ELEMENTOS DE EMPALME
16 D+L1 (LONG. DEL

ELEMENTO DE EMPAL) 4D
4D 4D 4D
L1 = LONG. DEL ELE-
MORDAZA MENTO DE EMPALME MORDAZA
L1 = LONG. DEL ELE-

MENTO DE EMPALME
REVISION FECHA
Página 46
Fig 22. POSICIONES ESTANDAR DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO PARA

SOLDADURAS CON JUNTAS RANURADAS
BARRAS DE REFUERZO
TUBERIA LAMINA EMPALME TOPE
1G
PLANA
ROTADA
2G
HORIZONTAL FIJA
3G
VERTICAL
4G
SOBRECA-
BEZA
5G
FIJA
6G
FIJA 45°+5°
6GR 45°+5°
FIJA
REVISION FECHA
Página 47
Fig 23. POSICIONES ESTANDAR DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO PARA

SOLDADURAS A FILETE
TUBERIA LAMINA
EJE DE LA SOLDA-
DURA HORIZONTAL
1F
45 GRADOS ROTADA 45 GRADOS
2F
EJE DE LA SOLDA-
DURA HORIZONTAL
2F
R
ROTADA
EJE DE LA SOLDADURA VERTICAL
3F
EJE DE LA SOLDADURA HORIZONTAL
4F
FIJA
5F
FIJA
REVISION FECHA
Página 48
Fig 24. POSICIONES ESTANDAR PARA SOLDADURAS DE ESPÁRRAGOS
15 25 45
REVISION FECHA
Página 49
Fig 25. TOLERANCIAS PERMITIDAS PARA LAS POSICIONES DE LAS SOLDADURAS

EN JUNTAS RANURADAS
90°
80°
LIMITES
DE EJES
PARA “E”
LIMITES DE
EJES PARA “C” E
LIMITES DE 0°
EJES PARA “D” D
360°
80°
280°
0° C
150° 360° PLANA
A 210° VERTICAL
B
15°
P
80°
LIMITES DE
EJES PARA “A” Y 280°
“B” C
0° 360°
PLANA HORIZONTAL
0°
TABULACION DE POSICIONES PARA JUNTAS RANURADAS

DIAGRAMA DE INCLINACIÓN DEL ROTACIÓN DE LA
POSICIÓN
REFERENCIA EJE CARA
Plana A 0° a 15° 150° a 210°
80° a 150°
Horizontal B 0° a 15°
210° a 280°
0° a 80°
Sobrecabeza C 0° a 180°
280° a 360°
D 15° a 80° 80° a 280°
Vertical
E 80° a 90° 0° a 90°
NOTAS:
1. El plano de referencia horizontal está tomado siempre a partir de la soldadura más baja considerada.
2. Los ejes de inclinación son medidos a partir del plano de referencia horizontal hacia el vertical.
3. El ángulo de rotación de la cara es determinado por una línea perpendicular a la cara teórica de la soldadura, la cual pasa a través de
su eje. El ángulo de referencia de rotación de la cara (0°) apunta en la dirección opuesta a la de aumento del ángulo del eje. Para ubicar
una posición determinada “P”, el ángulo de rotación de la cara es medido en la dirección horaria a partir de la posición de referencia (0°).
REVISION FECHA
Página 50
Fig 26. TOLERANCIAS PERMITIDAS PARA LAS POSICIONES

DE LAS SOLDADURAS A FILETE
80° 90°
Límites
de los
ejes
para E
Límites de los
E
ejes para D
Límites de los 125° D 360°

ejes para C
235°
150°
0° C
B A 360°
Plano
125° 210°
vertical
15°
P
0° C
360°
Plano horizontal
0°
Tabulación de posiciones para soldaduras a filete

Posición Diagrama de Inclinación del eje Rotación de la
referencia cara
Plana A 0° a 15° 150° a 210°
Horizontal B 0° a 15° 125° a 150°
210° a 235°
Sobrecabeza C 0° a 80° 0° a 125°
235° a 360°
Vertical D 15° a 80° 125° a 235°
E 80° a 90° 0° a 360°
REVISION FECHA
Página 51
Fig 27. MUESTRAS DE ENSAYO PARA PRUEBAS DE CALIFICACIÓN

DE SOLDADORES Y OPERADORES DE MÁQUINAS DE
SOLDAR EN SOLDADURAS A TOPE DE TUBOS CON
JUNTAS RANURADAS
76 mm (3 pulg)
min
37 – 1/2°
5G
12 ANEXOS
ANEXO A ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS)
ANEXO B CARNET DE CERTIFICACIÓN
ANEXO C REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA (RCP)
ANEXO D AGRUPACIÓN DE ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDAR
UTILIZADOS EN LA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE
SOLDADURA Y DEL PERSONAL QUE LOS EJECUTA
ANEXO E PRUEBAS DE RADIOGRAFÍA
ANEXO F REGISTRO SEMESTRAL DE ACTIVIDADES DEL SOLDADOR
PI-06-06-01 "Calificación de Soldadores y Operadores de Máquinas de Soldar"
REV. 3 - AGO.02
ANEXO A Página 52
ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS)
Identificación:
EPS N°: Registro de Calificación (RCP) N°
Área: Código:
Proceso (s) de soldadura: DETALLE DE LA JUNTA
Tipo: Ángulo (A): ° Radio Curvatura (r): mm
METAL BASE Talón (F): mm Separación (R): mm
METAL BASE 1 METAL BASE 2
Especificación Especificación
Número M Grupo Número M Grupo
Composición Resistencia (Ksi) Composición Resistencia (Ksi)
Forma del Producto Forma del Producto
Espesor mín: mm Espesor máx: mm

Diám. mín: mm Diám. máx: mm
Otros Materiales donde se puede emplear la EPS:
METAL DE APORTE
Especificación:
Clasificación:
Grupo F N°:
PRECALENTAMIENTO Grupo A N°:
Temperatura de Precalentamiento: Diámetros (mm):
Temperatura entre pases:
Otros:
Método:
FUNDENTE TRATAMIENTO TÉRMICO POSTERIOR
Identif.: Características: Temperatura:
POSICIÓN DE SOLDADURA Tiempo:
Posición: Progresión: Observaciones:
OTROS
Electrodo de tungsteno: φ
Tipo de Transferencia en GMAW:
TÉCNICA GAS DE PROTECCIÓN
Pase único o múltiple: Gas: Composición:
Cordones rectos u oscilantes: Flujo:
Espesor máximo por capa: Gas purga: Flujo purga:
Método de acanalado de respaldo: OBSERVACIONES
Tamaño de orificio y/o boquilla:
Distancia tubo de contacto-pieza:
Limpieza Inicial:
Limpieza entre pases:
Otro:
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Material de Aporte Corriente
Pase N° Proceso Especificación Diámetro (mm) AC/DC Polaridad Pulsada Amperaje (A) Voltaje (V)
PREPARADO POR: FECHA:

REVISION FECHA
Página 53
ANEXO B
CERTIFICACIÓN OCUPACIONAL
REVISION FECHA
Página 54
REVISION FECHA
Página 55
REV. 3 - AGO.02
ANEXO C
Página 56
REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (RCP)

Identificación: RCP N°:
Área:
Código:
Fecha:
Página N°: 1/2
PROCESO (S) DE SOLDADURA DETALLE DE LA JUNTA

Proceso Tipo Ángulo (A): ° Radio Curvatura (r): mm
Talón (F): mm Separación (R): mm
METAL BASE
METAL BASE 1 METAL BASE 2
Especificación Especificación
Número M Grupo Número M Grupo
Composición Resistencia (kpsi) Composición Resistencia (kpsi)
Forma del Producto Forma del Producto
Espesor (mm) Diámetro (mm)

PRECALENTAMIENTO
Temperatura de Precalentamiento:
Temperatura entre pases: METAL DE APORTE
Método: Especificación:
FUNDENTE Clasificación:
Identificación Características Grupo F N°:
Grupo A N°:
POSICIÓN DE SOLDADURA Diámetros (mm):
Posición Progresión Observaciones:
TÉCNICA TRATAMIENTO TÉRMICO POSTERIOR

Pase único o múltiple: Temperatura:
Cordones rectos u oscilantes: Tiempo:
Método de acanalado de respaldo: Observaciones:
Tamaño de orificio y/o boquilla:
Distancia tubo de contacto-pieza:
OTROS GAS DE PROTECCIÓN
Electrodo de tungsteno: φ Gas: Composición:
Tipo de Transferencia en GMAW: Flujo:
Otro: Gas purga: Flujo purga:
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Material de Aporte Corriente
Pase N° Proceso Voltaje (V)
Especificación Diámetro (mm) AC/DC Polaridad Pulsada Amperaje (A)
REV. 3 - AGO.02
ANEXO C (Cont.)
Página 57
REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (RCP)

Identificación: RCP N°:
Area:
Código:
Fecha:
Página N° 2/2
RESULTADOS DE ENSAYOS DE TRACCIÓN

2 Esfuerzo Esfuerzo de Tipo y Ubicación
Probeta N° Ancho (Pulg) Espesor (Pulg) Area (Pulg )
Máximo (Psi) Cedencia (Psi) de la Fractura
RESULTADOS DE ENSAYOS DE DOBLADO

Probeta N° Tipo Resultados
RESULTADOS DE ENSAYOS DE IMPACTO

Energía Absorbida % Observaciones
Ubicación de Tipo de Temperatura de
Probeta N° Fractura
la Entalla Entalla Ensayo (Lb-pié) Joule Frágil
RESULTADOS DE ENSAYOS DE SOLDADURAS DE FILETE
Resultados Satisfactorios SI NO Penetración Adecuada SI NO
Resultados de Macrografías:
OTROS ENSAYOS
Tipo de Ensayo:
Resultados:
Análisis del Depósito:

Otros:
DATOS DE LA CALIFICACIÓN
Nombre del Soldador: Número de Identificación:
Ensayos Conducidos por: Empresa:

Certificamos que los datos contenidos en este Registro son correctos y que las soldaduras de prueba se prepararon, se soldaron y se ensayaron de
acuerdo con los requerimientos del código:__________________________________________________
Preparado por: Fecha:

REVISION FECHA
Página 58
ANEXO D
AGRUPACIÓN DE ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDAR UTILIZADOS EN LA

CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y DEL PERSONAL QUE
LOS EJECUTA.
NÚMEROS F
N_ F Especificación AWS Clasificación AWS
Aceros y Aleaciones de Acero

1 A 5.1 y 5.5 EXX 20, EXX 24, EXX 27, EXX 28
2 A 5.1 y 5.5 EXX 12, EXX 13, EXX 14, EXXX13–X
3 A 5.1 y 5.5 EXX 10, EXX 11, EXXX10–X, EXXX11–X
4 A 5.1 y 5.5 EXX 15, EXX 16, EXX 18, EXXX 15–X,
EXXX16–X, EXXX18–X, EXXX18–M
4 A 5.4 Nom aleación total de 6% o menor EXXX 15, EXXX 16
4 A 5.4 Nom aleación total más de 6% EXXX 15, EXXX 16
5 A 5.4 Electrodo de Cr–Ni EXXX 15, EXXX 16
7 A 5.17 y A.5.23 FXX–XXXX FXX–ECXXX–X, FXX–EXXX–XN,
FXX–ECXXX–XN
8 A 5.18 y A5.28 ERXXS–X, ERXXX–X, E–XXX–X
9 A 5.9 ERXX
10 A 5.20 y A5.29 EXXT–X
11 A 5.22 EXXXT–X
12 A 5.25 FESXX–EXXXX–EW, ENXX, FESXX –
EXXXX
13 A 5.26 EG–XXTXX, EGXXSXXX
Aluminio y aleaciones a base de Aluminio
20 A 5.3 AL–2, AL– 43
21 A 5.10 ER 1100
22 A 5.10 ER 5554, ER 5356, ER 5556,
ER 5183, ER 5654
23 A 5.10 ER 4043, ER 4047
24 A 5.10 R–SC 51A, R–SG 70A
Cobre y aleaciones de Cobre
31 A 5.6 y 5.7 RCu, ECu
32 A 5.6 y 5.7 RCuSi–A, ECuSi
33 A 5.6 y 5.7 RCuSn–A, ECuSn–A, ECuSn–C
34 A 5.6 y 5.7 RCuNi–A, ECuNi
REVISION FECHA
Página 59
N_ F Especificación AWS Clasificación AWS

35 A 5.6 y 5.7 RBCuZn–A, RCuZn–C
36 A 5.6 y 5.7 ER–CuAl–A1, ER–CuAl–A2, ECuAl–A2
ER–CuAl–A3, ECuAl–B
Niquel y aleaciones de Niquel

41 A 5.11 ENi–1
41 A 5.14 ERNi–1
42 A 5.11 ENiCu–7
42 A 5.14 ERNiCu–7
43 A 5.11 ENiCrFe–1,2,3,4; E–NiCrMo–2,3
43 A 5.14 ERNiCr–3; ErNiCrFe–5,6;ErNiCrMo–2,3
44 A 5.11 ENiMo–1; ENiCrFe–5,6;ErNiCrMo–1,2,7
(ALLOY B–2) ERN,CrMo–4 ErNiCrMo–5,
ErNiCrMo–7 (ALLOY C4)
45 A 5.11 ENiCrMo–1
45 A 5.14 ERNiCrMo–1, ErNiFeCr–1
Titanio no aleado
51 A 5.16 ERTi–1, ERTi–2, ERTi–3, ERTi–4
Zirconio y aleaciones de Zirconio
61 A 5.24 ERZr–1, ERZr–2, ERZr–3
Aleaciones de Magnesio
70 A 5.19 ER AZ61A, ER AZ101A
ER AZ92A, ER AZ33A
REVISION FECHA
Página 60
ANEXO E1.
PRUEBAS DE RADIOGRAFÍA
A ENSAYO RADIOGRÁFICO
El ensayo radiográfico descrito en el Párrafo 6.4 para soldadores y operadores
de máquinas de soldar deberá cumplir con los requerimientos técnicos del
procedimiento PDVSA PI–02–02–01 y del Código ASME, Sección V. Artículo 2,
excepto como se indica en los estándares de aceptación de este anexo.
Excepción al Artículo 2, Sección V.– Los requerimientos en T–250, Artículo 2,
Sección V. son para ser usados sólo como una guía. La aceptación final de las
radiografías estará basada en la habilidad de observar la imagen del
penetrámetro y orificio especificado.
B CRITERIO DE ACEPTACIÓN RADIOGRÁFICA
B.1 Terminología
Indicaciones lineales: Grietas, fusión incompleta, penetración inadecuada y
escoria son representadas en la radiografía como indicaciones lineales en donde
su longitud es mayor que tres veces el ancho.
Indicaciones redondeadas: Porosidad e inclusiones tales como escoria y
fragmentos de tungsteno son representados en la radiografía como indicaciones
redondeadas con una longitud equivalentes a tres veces el ancho o menor. Estas
indicaciones pueden ser: circulares, elípticas o de forma irregular, pueden tener
colas y pueden variar de densidad.
B.2 Estándares de Aceptación: Los resultados radiográficos sobre trabajos de

prueba ejecutados por soldadores y operadores de máquinas de soldar, serán
catalogados como inaceptables cuando las radiografías presenten cualquier
imperfección en exceso de los límites que a continuación se especifican:
a. Indicaciones lineales:
1. Cualquier tipo de grieta o zona de fusión o penetración incompleta.
2. Cualquier indicación que tenga una longitud mayor que:
– 1/8”(3,2 mm) para espesores hasta 3/8”(10 mm) inclusive.
– 1/3 del espesor de la soldadura para espesores sobre 3/8”(10 mm)
hasta 2–1/4” (57 mm) inclusive.
– 3/4”(19 mm) para espesores sobre 2–1/4”(57 mm)
REVISION FECHA
Página 61
3. Cualquier grupo de indicaciones alineadas, que tenga una longitud

agregada mayor que el espesor de la pieza en una longitud equivalente
a doce (12) veces el espesor, entendiéndose como indicaciones
alineadas, aquellas donde la distancia entre indicaciones sucesivas es
menor que 6L, donde “L” es la longitud de la indicación más larga en
el grupo.
b. Indicaciones redondeadas
1. La dimensión máxima permisible para indicaciones redondeadas será
de 20% del espesor de la probeta o 3,2 mm (1/8 pulg.) aceptándose lo
que sea más pequeño.
2. Para soldaduras en materiales de espesores menores al número
máximo aceptable de indicaciones redondeadas no excederá de doce
(12) en una longitud de soldadura de 152 mm (6 pulg.). Un número
proporcionalmente menor de indicaciones redondeadas, será
permitido en soldaduras de longitud menor de 152 mm (6 pulg.).
3. Para soldaduras en materiales de espesores de 3,2 mm (1/8 pulg.) o
mayores, las imágenes de radiografías patrones incluidas en la Figura
E–1, representan las máximas cantidades y tamaños aceptables de
indicaciones redondeadas, las cuales se ilustran en configuraciones
típicas. Indicaciones redondeadas con menos de 0,8 mm (1/32 pulg.)
de diámetro, no deben ser consideradas en este rango de espesores.
c. Para radiografías realizadas en soldaduras de barras de refuerzo o cabillas,
los criterios de aceptación vienen dados por la siguiente tabla:
CALIBRE DE LA MÁXIMAS DIMENSIONES MÁXIMA DIMENSIONES PARA UNA

BARRA CONSIDERANDO LA SUMA DE LAS DISCONTINUIDAD
DISCONTINUIDADES
mm PULG mm PULG
8–9 4,8 3/16 3,2 1/8
10 6,4 1/4 3,2 1/8
11 6,4 1/4 4,8 3/16
14 8,0 5/16 7,9 3/16
18 11,2 7/16 6,4 1/4f
REVISION FECHA
Página 62
Fig. E–1. IMÁGENES DE RADIOGRAFÍAS PATRONES CON TOLERANCIA

DE INDICACIONES REDONDEADAS
REVISION FECHA
3 AGO.02
Página 63
Menú Principal Indice manual Indice norma
ANEXO F
REGISTRO SEMESTRAL DE ACTIVIDADES DEL SOLDADOR
NONBRES Y APELLIDOS: No. DE CÉDULA:
DIRECCIÓN: TELÉFONO:
# CERTIFICADO:
INGRESO TOTAL JUNTAS % SUPERVISOR

NOMBRE INSPECT. PDVSA
CONTRATISTA FIRMA PROYECTO SOLDADAS RECHAZO FIRMA
CONTRATISTA/TLF.
EGRESO SMAW GTAW GMAW SMAW GTAW GNAW TLF./INDICADOR
NOTA:
–ESTE REGISTRO DE ACTIVIDADES SEMESTRALES ES INDISPENSABLE PARA LA RENOVACIÓN DEL CARNET.
–PARA TRABAJOS DE SOLDADURA REALIZADOS A PARTIR DE LA EMISIÓN DEL CARNET, EL SOLDADOR ES EL RESPOSABLE DE SOLICITAR A LA CONTRATISTA EL LLENADO DE ESTE REGISTRO.
–HAGO CONSTAR QUE ESTOY DE ACUERDO CON LOS DATOS SUMINISTRADOS Y AUTORIZO A PDVSA PARA QUE LOS VERIFIQUE.
FIRMA DEL SOLDADOR

RECIBIDO (PDVSA) FECHA:___/__/___

Pi 06 06 01

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PDVSA

PI–06–06–01 CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y

3 AGO.02 REVISIÓN GENERAL 63 O. N. Y. K. R. R.

2 AGO.97 REVISIÓN GENERAL 63 P.D. E.J. O. A.

1 DIC.96 REVISIÓN GENERAL 62 P.D. E.J. A.N.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

11 VARIABLES ESENCIALES DE SOLDADURA QUE AFECTAN LA

1.2 El propósito de este documento es proporcionar una guía para determinar la

1.3 Mediante la aplicación de este documento, se podrá calificar a soldadores y

2.2 Mediante la aplicación de este documento, se podrá calificar a soldadores y

3.1 American Society Of Mechanical Engineers (ASME)

3.2 American National Standards Institute (ANSI)

3.3 American Petroleum Institute (API)

3.4 American Society For Testing and Materials (ASTM)

3.5 American Welding Society (AWS)

3.6 Petróleos de Venezuela (PDVSA)

4 RESPONSABILIDADES / REQUISITOS DEL PERSONAL

4.2 Cuando en un trabajo de soldadura se haga referencia al cumplimiento de este

4.3 La normativa emitida por PDVSA PI–02–05–05, Dic.1990, “Inspección de

4.4 De acuerdo a lo expresado en el párrafo 4.3, como quiera que el contratista es

4.5 El contratista podrá recurrir al CIED a fin de certificar la calificación de sus

a. Certificación de Documentación: El CIED revisará y aprobará la

4.6 Emisión de carnet como documento de certificación: De acuerdo al

4.8 La calificación de un soldador no lo califica como operador de máquinas de soldar

4.10 A fin de centralizar la información para toda la industria petrolera, el CIED

períodos establecidos de vencimiento de acuerdo a la norma o código

Examinación / Tuberías o láminas Barras de refuerzo Superficiales

5.5 Las pruebas de calificación podrán realizarse tanto en un laboratorio o área

Los materiales que no se encuentran listados, pero que son nominalmente

5.10 Las pruebas de calificación podrán ser realizadas combinando diferentes

5.12 Cuando se produce un cambio en una o más de las variables esenciales

6 TIPOS DE EXÁMENES Y ENSAYOS

6.2 Pruebas de Doblez

b. Doblez transversal de cara y raíz. La soldadura se encuentra ubicada en

eyectada desde el fondo por la máquina, no requiere más ampliación de presión

6.3 Pruebas de Doblez / Fractura en Soldaduras a Filete

6.3.3 Las probetas pasarán la prueba si no se produce la fractura de la soldadura; en

6.4 Ensayo de Radiografía Industrial

6.5 Ensayo de Líquidos Penetrantes

6.6 Inspección Metalográfica

6.7 Ensayo de Tracción

7 POSICIONES Y PROGRESIONES CALIFICADAS

TABLA 2. POSICIONES DE SOLDADURA CALIFICADAS EN BASE A LAS

Empalmes – – – P,V,H – – P,V,H

Láminas – P,S – P,S P P,H,S P,H,S

Empalme – – – P,S – – P,V,S

5G Tubería P,V,S P,V,S – P,V,S P,V,S P,V,S P,V,S

4G Láminas todas todas – todas P,H todas todas

Leyenda: P = Plana; H = horizontal; V = vertical; S = sobrecabeza

TABLA 3. POSICIONES DE SOLDADURA CALIFICADAS BASÁNDOSE EN LAS

Leyenda: P = Plana, H= Horizontal

7.3 Orientaciones de las muestras de ensayo diferentes a las posiciones estándar,

7.4 En caso de existir desviaciones en el eje de inclinación de la soldadura y/o

8 MUESTRAS DE ENSAYO PARA PRUEBAS DE

soldadura hasta formar una muestra de 150 mm (6 pulg.) de longitud como

TABLA 4. DIÁMETRO Y ESPESORES DE PARED DE MUESTRAS DE ENSAYO

t = Espesor del metal de soldadura de la muestra de ensayo (no incluye refuerzo).

8.4 Para las pruebas de calificación en soldaduras a filete en juntas en Te y a solape,

8.5 Para las pruebas de calificación en soldaduras de barras de refuerzo, se deberán

TABLA 5. ESPESORES DE PARED DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO CON

TABLA 6. DIÁMETROS Y ESPESORES DE PARED DE MUESTRAS DE ENSAYO

TABLA 7. LIMITACIONES PARA LAS PRUEBAS DE CALIFICACIÓN DE

Califica para el Tamaño de Barra