PDVSA

MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 4

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA N° TITULO

PI–06–01–02 ELABORACION DE LA ESPECIFICACION DEL

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS)

0 SEP.89 APROBADA 21 V.L. D.G. R.R.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. Domingo García FECHA SEP.89 APROB. Ramón Rodríguez FECHA SEP.89

E1994 ESPECIALISTAS
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Indice
1 ELABORACION DE LA ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA (EPS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1 Procedimientos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Variables en una EPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Aspectos relevantes de una EPS y su calificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
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1 ELABORACION DE LA ESPECIFICACION DEL

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS)
1.1 Procedimientos de soldadura
Un procedimiento de soldadura es utilizado para documentar todos los
elementos, variables y factores que están envueltos en la producción de una
soldadura específica.
Los procedimientos de soldadura deben ser calificados de acuerdo a las
exigencias de cada trabajo y deberán ser comunicados a todas aquellas personas
que requieran conocerlos.
Diferentes códigos y especificaciones varían en sus requerimientos en cuanto al
contenido de un procedimiento de soldadura, pero en general todos ellos deberán
contener la siguiente información:
a. Una explicación detallada por escrito de como va a ser ejecutada la
soldadura.
El compendio de dicha explicación, se define como especificación del
procedimiento de soldadura (EPS), la cual deberá incluir las siguientes variables:
(ver Anexo I.)
S Número del procedimiento (EPS)
S Número del registro de calificación del procedimiento (RCP)
S Fecha de ensayo y aprobación
S Tipo(s) de proceso(s) utilizado(s) en su ejecución
S Especificación de material(es) base(s)
S Especificación de material(es) de respaldo (Backing)
S Grupo(s) P al cual pertenece(n) el material base y de respaldo
S Rango de espesores o diámetro
S Necesidades de precalentamiento
S Necesidades de tratamiento térmico posterior
S Tipos de limpieza
S Tipo de inspección requerida
S Especificación de material(es) de relleno y grupo(s) F al cual pertenece(n)
S Diámetro del metal de aporte
S Tipos de protección a utilizar
S Posición
S Técnica
S Identificación del soldador calificante
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S Identificación del responsable de la preparación de la EPS

S Característica eléctricas
b. Un dibujo o esquema que indique el diseño de la junta de soldadura y la
secuencia de pases.
c. Un registro de los resultados obtenidos en las pruebas realizadas a la
soldadura resultante, de acuerdo a las exigencias del código de referencia
(ver Anexo II).
Si un procedimiento de soldadura escrito ha sido ejecutado adecuadamente, y
cumpIe con los requerimientos de un código o especificación en cuanto a las
pruebas realizadas a la soldadura, éste se convierte en un procedimiento de
soldadura calificado según el código aplicado para su calificación.

1.2 Variables en una EPS

Las variables envueltas en una EPS se dividen en tres tipos según implicación
y/o importancia:
1.2.1 Variables esenciales
Son aquellas que afectan las propiedades mecánicas de la junta. Estas deberán
ser claramente documentadas y, de variar en cualquier forma, se deberá probar
y calificar nuevamente el procedimiento de soldadura.
Entre las variables esenciales envueltas en una EPS, pueden considerarse las
siguientes:
S El proceso de soldadura
S El tipo, especificación o composición del metal base
S La geometría del metal base, normalmente espesor
S La necesidad de pre o post calentamiento del metal base
S El metal de aporte y todo otro material consumido durante la soldadura.
1.2.2 Variables no esenciales
Son aquellas que de variar dentro de ciertos límites, no afectan las propiedades
mecánicas de la soldadura y no requieren de una recalificación del procedimiento
de soldadura.
Entre las variables no esenciales envueltas comúnmente en un EPS, pueden
considerarse las siguientes:
S La progresión (ascendente o descendente)
S El tamaño del electrodo o alambre
S Ciertos detalles del diseño de la junta
S El uso y tipo de respaldo de soldadura
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S La polaridad de la corriente de soldadura

S La técnica de aplicación del proceso
1.2.3 Variables esenciales suplementarias
Para los materiales en donde la tenacidad (resistencia al impacto) es importante,
existen ciertos códigos como el ASME Sección IX que consideran variable
esenciales suplementarias, y éstas son aquellas que afectan la tenacidad de las
soldaduras. Algunas de estas variables pueden ser:
S La progresión de la soldadura (ascendente o descendente)
S Calor suministrado
S Precalentamiento
S Tratamiento térmico posterior

NOTA
En el área de las variables de un procedimiento de soldadura, es importante
recalcar el hecho de que todo cambio introducido, debe ser claramente
documentado, ya que lo que para un código de diseño puede ser no esencial, para
otro código puede convertirse en una variable esencial. Esto toma especial
importancia al considerar, que las variables esenciales pueden no ser las mismas
para una especificación de procedimiento de soldadura (EPS) que para la
calificación de un soldador.

1.3 Aspectos relevantes de una EPS y su calificación

A continuación, se citan en forma detallada, los aspectos más relacionados con
el procedimiento de soldadura y su calificación. Cada punto, no necesariamente
aplicará para todo proceso.
Esta lista, tiene como objetivo servir de guía para la revisión de especificaciones
de procedimientos de soldadura particular y durante la realización de la misma,
con el fin de asegurar el cumplimiento de todos los parámetros envueltos.

1.3.1 Parámetros a controlar en una EPS

1. Identificación de Material Base
• El procedimiento de soldadura debe indicar la especificación
adecuada de metal (es) base(s), dar su composición química o
referencia a una especificación aplicable.
• Indicar en que condición se encontrará el metal base para el
momento de realizar la soldadura (es decir, normalizado, revenido,
templado, recocido, trabajado en frío, etc.).
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• El fabricante deberá tener identificado todo el material, y el inspector

deberá verificar que el material corresponde al especificado en el
procedimiento de soldadura.
2. Proceso de soldadura
• El proceso de soldadura a utilizar en la ejecución de la mismo debe
corresponder con lo estipulado en el procedimiento. Igualmente, se
deberá constatar que los equipos se encuentren en buenas
condiciones y sean los adecuados.
• Verificar, que tanto las variables esenciales como las no esenciales
que lo definen, estén incluidas en el procedimiento.
3. Tipo, clasificación y composición de metales de aporte
• Las características del metal o metales de aporte, deben estar
claramente definidas, indicándose renglones tales como
composición química, tipo del metal de aporte y su clasificación.
• El tamaño de el (los) electrodo(s) o alambre(s) a utilizar durante la
ejecución de la soldadura, debe estar indicado.
• Los materiales de aporte deberán estar identificados y fabricados de
acuerdo a una norma reconocida: PDVSA, COVENIN, AWS, DIN, etc.

• La identificación no garantiza la condición del electrodo, por lo cual,

se deberá conocer sobre los aspectos referentes al cuidado y manejo
del material a utilizar.
4. Preparación de la junta y limpieza de superficies a soldar
• Verificar que tanto las dimensiones de la pieza, así como las
dimensiones y características del bisel, cumplan con lo estipulado en
el procedimiento.
• Los métodos de preparación de juntas, tales como oxi–acetileno,
corte por electrodos de carbón o corte por arco plasma, deberán estar
indicados y descritos detalladamente.
• Cualquier maquinado o esmerilado adicional que sea requerido, y el
grado y tipo de limpieza a utilizar, deberán estar descritos en forma
explícita, indicandose su alcance y profundidad.
5. Técnicas de la soldadura
• Verificar que el diámetro de los electrodos requeridos para cada
sección de junta y posición de trabajo, se encuentren incluidos en la
EPS.
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• La distribución y secuencia de los pases de relleno de la junta, el

espesor y ancho de cada pase y las limitaciones de oscilación,
deberán ser conocidas por el inspector y, de ser de carácter crítico,
incluidas en la EPS.
• En juntas donde se suelda por ambos lados, deberá estar descrito
como se preparará la raíz del primer pase, antes de realizar la
soldadura del lado opuesto.
6. Características eléctricas
Dentro de las variables eléctricas a ser verificadas por el inspector, y las
cuales deberán formar parte de la información suministrada en la EPS, se
pueden mencionar:
• Tipo e intensidad de corriente, indicando los intervalos de amperaje
a utilizar
• Polaridad
• Voltaje
• Modo de transferencia del metal de aporte
7. Posiciones de soldadura
• Verificar que se indique la(s) posición(es) de soldadura que se
utilizará(n) durante el desarrollo de la misma.
• La progresión de la soldadura deberá estar de acuerdo con cada tipo
de electrodo que se utiliza en el procedimiento (EPS).
8. Temperatura de precalentamiento y entre pases
• Los límites de temperatura de precalentamiento y entre pases, las
cuales serán controladas mediante el uso de lápices de temperatura,
pirómetros de contacto, etc., deberán estar indicados cuando sean
requeridos.
• Cuando se utilicen lápices o píldoras indicadoras de temperatura
sobre aleaciones que contengan níquel, se deberá asegurar que los
mismos no contengan elementos tales como azufre, zinc, plomo,
mercurio y cloro.
9. Calor suministrado
Para las aleaciones que poseen tratamientos térmicos previos a la
soldadura, deberá estar limitada la temperatura que alcanzará el metal base
en el área de la misma. Para lograrlo, la EPS debe identificar y regular
factores tales como la temperatura de precalentamiento y entre pases, la
corriente y voltaje del arco y la velocidad de deposición dentro de intervalos
muy definidos Esto minimizará la degradación del material base en la zona
afectada por el calor.
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10. Tratamiento térmico posterior

• La EPS deberá indicar claramente el tipo de tratamiento térmico que
será requerido, luego de realizada la soldadura, indicando en forma
detallada todos los parámetros a controlar.
• Se deberá constatar que cuando se trate de metales base
previamente tratados térmicamente, el tratamiento no exceda la
temperatura máxima de revenido que fue dada al metal base.
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ANEXO I
ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS) N°______________________
IDENTIFICACION: _______________________________________________________________
NUMERO DEL REGISTRO DE CALIFICACION (RCP): ___________________________________
PROCESO(S) DE SOLDADURA _____________________________________________________
TIPOS MANUAL, AUTOMATICO, SEMIAUTOMATICO: ___________________________________
METAL BASE METAL APORTE
ESPECIFICACION:____________________ ESPECIFICACION: _____________________
GRADO O TIPO:_____________________ CLASIFICACION:_______________________
GRUPO P N°: _____________________ GRUPO F N°: __________________________
COMP QUIMICA: ___________________ GRUPO A N°: _________________________
PROP. MECANIC: ___________________ COMP QUIMICA: ______________________
ESPESORES: ______________________ DIAMETROS: __________________________
DIAMETROS: _______________________ OTROS: ______________________________

PRECALENTAMIENTO TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR

TIPO:________________________________
TEMP DE PRECALENTAMIENTO:________ TEMP DE TRATAMIENTO:_______________
TEMP ENTRE PASES:_________________ TIEMPO DE TRATAMIENTO:_____________
METODO: ___________________________ OTRO: _______________________________

FUNDENTE GAS DE PROTECCION

IDENTIFICACION: ____________________ GAS: ________________________________

CARACTERISTICAS:___________________ FLUJO: ______________________________

POSICION:
POSICION: __________________________
PROGRESION: ______________________
GAS DE PURGA:
GAS: _______________________________
FLUJO: _____________________________
OBSERVACIONES: ____________________
__________________________________
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ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS) N °____________

DISEÑO DE LA JUNTA
_____________________________________________________________________________________

CARACTERISTICAS ELECTRICAS

MATERIAL DE
CORRIENTE
APORTE
PASE N°° PROCESO VOLTAJE
TIPO DIAMETRO POLARIDAD AMPERAJE VELOCIDAD
DEL ALAMBRE

ELECTRODO DE TUNGSTENO (TIPO Y TAMAÑO): ______________________________________

TIPO DE TRANSFERENCIA (GMAW): _________________________________________________
VELOCIDAD DE AVANCE:___________________________________________________________
_________________________________________________________________________________

TECNICA

PASE UNICO O MULTIPLE:______________ CORDONES RECTOS U OSCILANTES: _____

ESPESOR MAXIMO POR CAPA:__________ ANCHO MAXIMO CORDON:_______________
LIMPIEZA INICIAL: _____________________ LIMPIEZA ENTRE PASES: ________________
METODO DE ACANALADO DE RESPALDO: ____________________________________________
TAMAÑO DE ORIFICIO Y/O BOQUILLA: ________________________________________________
DISTANCIA TUBO DE CONTACTO–TRABAJO: __________________________________________
OTRO: __________________________________________________________________________
OBSERVACIONES: ________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________
PREPARADO POR: __________________ FILIAL: ______________________________
REVISION: _________________________ FECHA: _____________________________
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ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS) N° __

______________________________________________________________________________
DATOS ADICIONALES:
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ANEXO 2 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

A ALCANCE

A.1 Esta especificación cubre los requerimientos obligatorios que rigen la calificación
de los procedimientos para la soldadura de:
A.1.1 Materiales usados en la construcción de recipientes a presión, tanques, montaje
de tubería, equipo almacenador de presión, y componentes soldados a los
mismos.
A.1.2 Partes internas en recipientes a presión y sistemas de tubería.
A.1.3 Fundición estática y centrífuga para calentadores de combustión directa.

B SUMARIO DE REQUERIMIENTOS ADICIONALES – ESPECIFICACIONES Y

CODIGOS DE REFERENCIA

B.1 Cumplir con todas las leyes y regulaciones Venezolanas pertinentes.

B.2 Los siguientes códigos y normas, incluyendo los anexos en los mismos, formarán
parte de esta especificación:
B.2.1 American Society of Mechanical Engineers (ASME), última edición
Código para Calderas y Recipientes a Presión.
Sección II Especificaciones de Materiales, Parte C – Varillas de
Soldar, Electrodos y Metales de Aporte.
Sección IX Calificación de Soldadura de Alta Resistencia.
Sección VIII, DIV. 1 Recipientes a Presión
Sección VIII, DIV. 2 Recipientes a Presión
Sección V Ensayos No Destructivos
B.2.2 American Petroleum Institute (API), última edición
Norma 650 Tanques soldados de Acero para Almacenaje de
Petróleo.
Norma 620 Recomendaciones para el Diseño y Construcción de
Tanques Grandes, Soldados para Almacenaje a Baja
Presión.
Norma 1104 Norma para soldar tuberías e instalaciones
relacionadas.
B.2.3 American National Standard Institute (ANSI), última edición
B31.1 Tubería para uso en la Generación de Potencia.
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B31.2 Tubería de Gas Combustible.

B31.3 Tubería de Plantas Químicas y Refinerías de
Petróleo.
B31.4 Sistema de Tubería para Transporte de Petróleo
Líquido.
B31.8 Sistema de Tubería de Transmisión y Distribución de
Gas.
B.2.4 American Society for Testing Materials (ASTM), última edición
B.2.5 American Welding Society (AWS) – Especificaciones, última edición
De A5.1 hasta A5.23 Especificación para Metales de Aporte.

B.3 Los requerimientos de esta especificación se añaden a los de la Sección IX del

Código ASME. Cuando el cumplimiento de cualquier otra sección del código,
especificación o norma sea obligatorio, los requerimientos allí indicados también
lo serán.

B.4 Todas las Especificaciones del Procedimiento de Soldadura (EPS) y los Registros
de Calificación de los Procedimientos (RCP), según la Sección IX del Código
ASME, serán presentados al Representante de la filial de PDVSA de la obra para
su aprobación antes de comenzar la fabricación o construcción.

B.5 Las Variables complementarias Esenciales en el Artículo IV, Sección IX del código
ASME, se aplicarán a todos los procedimientos de soldadura donde se requiera
la prueba de impacto, aún si ésta no es requerida por el Código.

C DEFINICIONES

C.1 Una Especificación del Procedimiento de Soldadura (EPS) es un documento

preparado para cada soldadura o grupo de ellas, y donde se muestran:
C.1.1 Las instrucciones para los soldadores o personal operario, incluyendo tanto las
variables esenciales como las no esenciales.
C.1.2 Los bosquejos con la secuencia de los pases, variables eléctricas, requerimientos
de flujo de gas, etc.
C.1.3 El Registro de Calificación de Procedimiento (RCP) no constituirá un sustituto de
los sub–párrafos C.1.1 y C.1.2, arriba indicados.

C.2 El término Inspector, usado en esta especificación, se refiere al Representante

de la filial de PDVSA.
C.2.1 Todas las calificaciones de ejecución de soldadura serán sometidas a la
aprobación del Representante de la filial de PDVSA.
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D METAL – BASE

D.1 Los metales base no listados en las Especificaciones ASME, pero que tengan
propiedades químicas y mecánicas similares, pueden ser clasificados con un
Número P equivalente al del listado y, cuando sea aplicable un Número de este
grupo, debe estar sujeto a la aprobación del Representante de la filial de PDVSA.

D.2 Cada metal base dentro de un Número P o Número de Grupo dado, que tenga
propiedades químicas o mecánicas nominalmente diferentes, como se designa
en la Sección IX de ASME, requiere:
D.2.1 Una Especificación de Procedimiento de Soldadura (EPS) por separado.
D.2.2 Un Registro de Calificación del Procedimiento (RCP) por separado siempre que
un procedimiento de soldadura satisfactorio para un metal–base sea, en opinión
del Representante de la filial de PDVSA, insatisfactorio para otro metal–base
dentro del mismo Número P o del Grupo. Las proposiciones para cualquier otra
aplicación serán sometidas a la aprobación del Representante de la filial de
PDVSA.
D.2.3 La especificación del material de la placa o anillo de respaldo o su composición
química nominal será considerada una variable no esencial y debe ser registrada
en el procedimiento de soldadura o en el dibujo de fabricación respectivo.

D.3 La eliminación de una placa o anillo de respaldo en una junta a tope de soldadura
requerirá la recalificación del procedimiento.

E PROCESOS DE SOLDADURA

E.1 Los procesos de soldadura por fusión pueden usarse con las siguientes
limitaciones:
E.1.1 La soldadura con oxiacetileno (SCO) y gases similares de combustión por
oxígeno, estará limitada a tubería y juntas de tubería de acero al carbono que no
excedan de 50 mm de diámetro exterior, y un mínimo especificado de resistencia
a la tracción que no exceda 4200 kg/cm2.
E.1.2 La soldadura de arco eléctrico automática y gas inerte (SAMG), algunas veces
llamada“MIG”, quedará limitada a cualquiera de las siguientes condiciones:
a. Al pase de raíz para metal–base de cualquier espesor.
b. Para las soldaduras a tope o de filete, siempre que el espesor de pared de alguno
de los dos miembros esté por encima de 10 mm.
c. Todas las conexiones de ramales (incluyendo boquillas), siempre que el espesor
de la pared de alguno de los miembros no exceda 10 mm. Los detalles de diseño
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y soldadura y las muestras representativas de la mano de obra serán preparadas

y entregadas al Representante de la filial de PDVSA para su aprobación. Además
cada soldador debe demostrar su capacidad para soldar conexiones de ramales
duplicando la muestra de mano de obra. La muestra de mano de obra en cada
demostración será cortada y sometida a ataque químico para ser examinada por
el Representante de la filial de PDVSA. Si se emplean conexiones reforzadas de
ramales, las soldaduras del ramal al cabezal deben ser finalizadas e
inspeccionadas previa a la instalación del relleno.
d. Todas las soldaduras completadas a tope, de filete o de ramal siempre que el
espesor de pared de alguno de los miembros no exceda de 25 mm y se cumpla
cualquiera de las condiciones siguientes:
– La soldadura se efectúa en cualquier posición excepto la vertical bajando y la
corriente no sea menor a 170A.
– La soldadura se efectúa en posición vertical subiendo (3G) y la entrada de calor
no sea menor a los 14000 Joules/cm. La entrada de calor se define como:
amperaje x tensión x 60
velocidad de recorrido (cm por minuto)
E.1.3 La soldadura al arco con varilla de núcleo con fundente (SANF) sin gas protector
(también conocida como auto–protegida), puede ser usada para soldaduras de
filete que no estén sujetas a los requerimientos de impacto.
E.1.4 La soldadura a tope con un solo pase de juntas que contienen presión en acero
ferrítico cuyo espesor exceda a 6 mm, es aceptable, sólo cuando la junta reciba
a continuación un tratamiento térmico de refinación de grano (austenitizado).
E.1.5 La soldadura con electrodo de tungsteno no consumible y gas inerte (SAGT),
algunas veces llamada soldadura (TIG), debe hacerse agregando metal de
aporte y un equipo de arranque de alta frecuencia.
E.1.6 Los procesos de soldadura de electrodos de escoria o gas (”electroslag” y
“electrogas”) y similares deberán cumplir con los requerimientos de la Sección
VIII y IX del Código ASME.

E.2 Los procesos de soldadura que usen recubrimientos o fundentes no serán

utilizados para pases de raíz de acero inoxidable austenítico, níquel o aleación
de aluminio a menos que la escoria pueda ser removida de la parte inferior de los
pases de raíz y el área pueda ser inspeccionada.

E.3 Cada combinación de procesos de soldadura, o procedimientos, o ambos,

requiere de una Especificación de Procedimiento de Soldadura (EPS) como una
combinación, a menos que sea específicamente aprobada por el Representante
de la filial de PDVSA. Cualquier proceso o procedimiento utilizado únicamente
para los pases de raíz puede ser eliminado sin recalificación para juntas a tope
de soldadura doble o para uso de placas o anillos de respaldo.
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E.4 Para cada proceso de soldadura, la Especificación del Procedimiento de

Soldadura (EPS) o el Registro de Calificación de Procedimiento (RCP)
complementario, especificarán todos los ajustes del equipo para asegurar una
ejecución uniforme por parte de todos los soldadores y operarios.

F METALES DE APORTE

F.1 Los metales de aporte serán mostrados en la Sección de Instrucciones de cada

Especificación de Procedimiento de Soldadura por Grado AWS o por marca y tipo,
sin embargo, los fundentes de soldadura deben ser especificados por fabricante
y tipo. Un sistema deberá ser empleado para identificar y retener la identificación
de todos los metales de aporte.

F.2 A menos que lo autorice específicamente el Representante de la filial de PDVSA,

un metal de aporte será usado solamente para las aplicaciones primarias del
material y proceso recomendadas en la especificación de material AWS o por su
fabricante, esto es, metales de aportes diseñados para “soldadura de un solo
pase” no serán utilizados para juntas de pases múltiples.

F.3 Al unir metales similares, las propiedades químicas y mecánicas de la soldadura

depositada serán tan similares a las del metal base como sea posible. Siempre
que las propiedades mecánicas mínimas del metal de aporte depositado no
llenen las propiedades mecánicas mínimas del metal base, o siempre que las
propiedades químicas nominales del metal de aporte depositado difiera de las
propiedades químicas del metal base, la propuesta del Vendedor para el uso de
tal metal de soldar será sometido a la aprobación del Representante de la filial de
PDVSA.

F.4 Los electrodos revestidos E–7014 y E–7024 no son aceptables para hacer
soldaduras que contengan presión.

F.5 Cuando se unan dos aceros ferríticos diferentes o cuando se una un acero
ferrítico a un acero martensítico, el metal de aporte deberá tener las propiedades
químicas de cualquiera de los metales base o una composición intermedia. Sin
embargo, para anexar partes sin presión a partes con presión, la composición
química del metal de aporte deberá ser igual a la composición química nominal
de la parte con presión.

F.6 Cuando se unan dos aceros inoxidables austeníticos diferentes, el metal de

aporte será igual a cualquiera de los dos, pero debe tener por lo menos 1% de
ferrita o 1 FN (número de ferrita) según la Clasificación A–8 en QW–442 del
Código ASME, Sección IX.

F.7 Cuando se une un acero inoxidable austenítico a un acero ferrítico, los tipos de
metal de aporte serán seleccionados como sigue:
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F.7.1 Inconel excepto AWS A5.14 Clase ERNiCrFe–6&7.

F.7.2 Tipo E309 (25 Cr, 12 Ni) para temperaturas de diseño que no excedan 315_C.
F.7.3 El Tipo E–310 (25 Cr, 20 Ni) no será utilizado.

F.8 Cuando el espesor de una soldadura a tope o la garganta de una soldadura con
filete exceda 13 mm, los metales de aporte que producen bajos depósitos de
hidrógeno serán usados. Sin embargo, los electrodos revestidos tipo celulósico
o de rutilo pueden ser usados para pases de raíz sin importar el espesor de pared
o la dimensión de la garganta.

F.9 Los fundentes de arco sumergido activos pueden ser usados para soldadura de
acero al carbono (Materiales P–1) dentro de las limitaciones siguientes:
F.9.1 Que el espesor de pared del material no exceda 25 mm.
F.9.2 Que los límites de voltaje estén establecidos y exista un equipo para controlar que
estos límites no sean sobrepasados.
F.9.3 Que los Registros de Clasificación de Procedimiento (RCP) indiquen que se han
cumplido los requerimientos de impacto y dureza.

F.10 Los fundentes de arco sumergido aleados no serán usados para soldar aceros
de baja aleación.

F.11 Las Especificaciones de Procedimiento de Soldadura (EPS) serán recalificadas

siempre que:
F.11.1 La composición química del alambre para aceros ferríticos sea cambiada de una
clasificación AWS a cualquier otra clasificación, o a una composición química no
cubierta por las especificaciones AWS del metal de aporte.
a. Todos los electrodos de bajo hidrógeno, tales como E8018–B2, estarán
conformes con los requerimientos de contenido de humedad de las
especificaciones pertinentes ANSI/AWS para metal de aporte, sin tomar en
cuenta los recipientes en los cuales son suministrados.
F.11.2 El metal de aporte sea cambiado de una marca y tipo específico designado bajo
la Clasificación“G” de AWS a cualquier otro fabricante o designación de
fabricante.
F.11.3 El fundente de soldadura de arco sumergido sea cambiado de un fabricante a otro
o del grado de un fabricante a otro (la equivalencia sobre la base de AWS A5.17
ó A5.23 no es aceptable).
F.11.4 La composición química del depósito de soldadura es cambiado de un Número–A
a cualquier otro Número–A en QW–442, incluyendo un cambio de A–1 a A–2 y
viceversa.
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F.12 Para la fabricación que requiere prueba de impacto, todos los tamaños de
electrodos recubiertos y con bajo hidrógeno que no tengan requerimientos de
prueba de impacto de acuerdo con la especificación ANSI/AWS para metal de
aporte pertinente, deben ser certificados por uno de los métodos siguientes:
F.12.1 El tamaño próximo superior de grado de electrodo del mismo fabricante llena los
requerimientos de impacto de ANSI/AWS.
F.12.2 El tamaño específico del grado de electrodo del mismo fabricante llena los
requerimientos de impacto ANSI/AWS para la clasificación de electrodo
pertinente.

G GASES DE PROTECCION Y PURGA

G.1 Cuando se usen gases de protección, el procedimiento indicará la composición

del gas, su pureza, y su tasa de flujo.

G.2 Cuando se use una contrapurga, el procedimiento deberá indicar:

G.2.1 Tipo de gas y razón de flujo.
G.2.2 Cantidad de gas inyectado en el área antes de soldar para asegurar la remoción
del oxígeno.
G.2.3 Método de venteo para prevenir la formación de altas presiones y permitir el
escape del oxígeno.

G.3 Siempre que se elija un gas para contrapurga para evitar la oxidación o formación
de escamas en la parte inferior de la soldadura, tal purga será mantenida hasta
que se haya depositado por lo menos a una profundidad de 10 mm el metal de
soldar.

G.4 La remoción de un gas de contrapurga para una unión a tope soldada con un solo
pase sin placa de respaldo requerirá la recalificación del procedimiento.

H POSICIONES PARA SOLDAR Y APLICACIONES

H.1 Se efectuarán calificaciones adicionales del procedimiento y ejecución siempre

que la accesibilidad, la restricción o el medio ambiente de las calificaciones
previamente efectuadas no logren simular las condiciones operacionales del sitio
de trabajo.

H.2 Para soldadura de revestimiento y chapado de respaldo, cada posición de

soldadura requiere una calificación de ejecución separada. Las calificaciones en
las posiciones horizontales (2G), vertical (3G) y sobre cabeza (4G) no califican
para la soldadura en posición plana (1G).
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H.3 Sólo los soldadores calificados para soldadura a solape y chapado de respaldo
serán utilizados para las operaciones respectivas.

H.4 Cuando se utilice chapado en una junta soldada, el procedimiento también será
calificado, de acuerdo con el caso 1693 del Código ASME.

I VARIABLES DE SOLDADURA

I.1 Las variables de soldadura, tales como corriente, voltaje, tasa de flujo del gas y
velocidad de avance serán especificadas dentro de la variación normal del
equipo. Para la mayoría de los procesos éstos no deberán exceder ± 15%; sin
embargo, los procesos automatizados donde la entrada de calor debe estar
limitada para satisfacer los impactos, pueden requerir límites más estrechos.

I.2 Para las operaciones de soldadura a solape, la superposición de pases

adyacentes es considerada una variable esencial. Debe ser especificada en el
procedimiento.

J PRECALENTAMIENTO

J.1 Todo material que esté mojado o contenga humedad o condensación de agua en
la superficie, debe ser secado por calentamiento.

J.2 Las temperaturas de precalentamiento mínimas no serán menores que aquellas

mostradas en el Anexo R y notas al pie en la Tabla UCS–56 y UHA– 32, Div.1 para
Recipientes, y en las notas al pie de la Tabla AF–402.1 párrafo AF–401, y Anexo
D para Div. 2 para Recipientes de la Sección VIII del Código ASME. Pueden
requerirse temperaturas más altas para uniones altamente restringidas (tales
como boquillas con poca separación).

J.3 Los límites de temperatura máxima entre pases serán especificados para aceros
inoxidables y materiales no ferrosos.

K TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR A LA SOLDADURA (TTPS)

K.1 La Especificación de Procedimiento de Soldadura (EPS) señalará si debe

efectuarse el TTPS. (No se aceptará una declaración como:“TTPS si es requerido
por el Código ASME”).

K.2 Ciclo TTPS. Todas las Especificaciones de Procedimiento de Soldadura (EPS)

que requieran el TTPS deben indicar lo siguiente:
K.2.1 Taza de calentamiento (máxima).
K.2.2 Temperatura de retención o calentamiento (máxima y mínima).
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K.2.3 Tiempo de retención o calentamiento.

K.2.4 Taza de enfriamiento (máxima).
Para métodos especiales de tratamiento térmico tales como exotérmicos, puede
especificarse el paquete de proceso y tratamiento térmico específico en lugar de
lo anterior.

K.3 Se efectuarán mediciones de dureza para verificar si son adecuados los

tratamientos térmicos requeridos.

K.4 Los TTPS de acero inoxidable austenítico o aleaciones no ferrosas requieren la

aprobación del Representante de la filial de PDVSA.

K.5 Las pruebas de Registro de Calificación de Procedimiento (RCP) para la

soldadura de un acero inoxidable austenítico a un acero ferrítico, emplearán el
límite máximo de temperatura TTPS especificado en la Especificación de
Procedimiento de Soldadura (EPS), siempre que el acero inoxidable sea
calentado por encima de 700°C, (por ej., si el límite de TTPS es 675 a 730°C, usar
730°C).

L LIMPIEZA

L.1 Los métodos para limpiar y acondicionar las superficies a ser soldadas (por ej.,
esmerilado mecánico o tratamiento térmico), serán detallados en la
Especificación de Procedimiento de Soldadura (EPS) y adaptados para el (los)
metal(es) base y para los procedimientos de biselado y soldadura.

L.2 Para juntas de soldadura doble, la parte posterior de la junta será limpiada hasta
el metal sano, a menos que pueda demostrarse que puede hacerse una
soldadura aceptable sin esta operación.

L.3 Toda escoria será removida del lado exterior de cada soldadura finalizada.

L.4 Toda escoria será removida del lado posterior de cada soldadura finalizada de
acero inoxidable austenítico, níquel, o aleación de aluminio.

M PRUEBA

M.1 El Registro de Calificación de Procedimiento (RCP) incluirá los resultados de

ensayos adicionales cuando estos ensayos estén especificados para el producto
soldado, tales como:
M.1.1 Dureza: Tales datos estarán basados en una prueba de calificación de
procedimiento o, si es aprobado por el Representante de la filial de PDVSA,
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puede obtenerse de una soldadura de producción. Estas pruebas serán

conducidas sobre la superficie de soldar (no el corte a través) y la zona afectada
por el calor (ZAC). El material removido de la superficie para permitir la prueba
de dureza no excederá el mínimo requerido.
M.1.2 Los valores de impacto según el código o norma pertinente, a menos que se
especifique otra cosa.

M.2 Los Registros de Calificación de Procedimiento (RCP) para soldadura a tope y

chapado posterior incluirán los resultados de las siguientes pruebas:
M.2.1 Para aceros inoxidables austeníticos, la composición química y el contenido de
ferrita.
M.2.2 Para Monel (70 Ni, 30 Cu), los resultados de la prueba de ferrocianuro y los
siguientes elementos: Ni, C, Mn, Fe y Cu.
M.2.3 Para aceros inoxidables ferríticos y aleación a base de níquel los elementos
principales para la aleación particular (por ejemplo: Cr, Ni, Fe, y Mn para Inconel).

M.3 Todas las pruebas a la tracción del metal soldado, con TTPS tipo producción para
determinar límite de rotura, límite elástico, elongación y reducción de área serán
conducidas siempre que:
M.3.1 El metal depositado no encaje dentro de ninguna de las especificaciones AWS
serie XX, A5, para metal de aporte.
M.3.2 No estén disponibles los reportes de prueba del fabricante u otra certificación
satisfactoria del suplidor.

M.4 La soldadura de arco y resistencia de espárrago para sujetar espárragos que

lleven carga se hará según ASME, Sección VIII, DIV. 1, Párr. UW–27, 28 y 29, o
para Recipientes DIV. 2 según AF–210, AI–300 y AI–301.

M.5 La soldadura de arco y resistencia de espárragos para sujetar espárragos que no

lleven carga (tales como extensión de superficies para transferencia de calor y
espigas para sujetar aislamiento), será calificada sobre los materiales que tengan
igual espesor y composición química nominal a las soldaduras de producción. Se
usarán pruebas destructivas de por lo menos diez espárragos soldados
consecutivamente para demostrar la adaptabilidad del procedimiento, incluyendo
el porcentaje de fusión especificado. El Registro de Calificación de Procedimiento
(RCP) incluirá un registro de todas las variables de soldadura y ajustes del equipo
usados durante la calificación. Una muestra de la prueba de producción de por
lo menos cinco espárragos soldados consecutivamente será probada al
comienzo de cada cambio y después de efectuar operaciones de mantenimiento
en equipo automático.
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M.6 La calificación de ejecución del operario soldador para SAMG (MIG) incluirá
pruebas de doblez.

M.7 Todos los procedimientos de soldadura de tubo a placa tubular serán calificados
y probados de acuerdo con el Código ASME, Sección VIII DIV. 2, artículo F–3. El
suplidor presentará un plano de fabricación completo (incluyendo ensamblaje,
limpieza, preparación para soldar y prueba) para su aprobación.

M.8 Para la soldadura de tubo a lámina tubular, la placa tubular requiere de un

revestimiento de soldadura si existe cualquiera de las condiciones siguientes:
M.8.1 El pase de raíz es depositado por soldadura TIG sin metal de aporte.
M.8.2 El material de la lámina tubular requiere TTPS de acuerdo al código pertinente.