PDVSA

MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 5

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA N° TITULO

PI–07–01–04 RECALIFICACION Y POSTERIOR REUTILIZACION

DE TUBOS Y/O TUBERIA DE LINEA

0 ENE.96 APROBADA 15 J.S E.J. A.N.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. Eliecer Jiménez FECHA ENE.96 APROB. Alejandro Newski FECHA ENE.96

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–07–01–04
REVISION FECHA
PDVSA RECALIFICACION Y POSTERIOR REUTILIZACION
DE TUBOS Y/O TUBERIA DE LINEA 0 ENE.96
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Indice
1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 METODOLOGIA PARA INSPECCION DE TUBERIA A SER
RECALIFICADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5 LIMPIEZA EXTERNA O INTERNA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.1 Finalidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.2 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.3 Criterio de Aceptación y Rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6 INSPECCION VISUAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.1 Finalidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.2 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
7 MEDICIONES DE ESPESOR DE PARED DEL TUBO POR
ULTRASONIDO Y DE PROFUNDIDAD DE IMPERFECCIONES . . 7
7.1 Finalidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
7.2 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7.3 Criterios de Aceptación y Rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
8 DETERMINACION DE ESFUERZO DE FLUENCIA (YIELD STRENGTH)
PARA TUBOS DE ESPECIFICACIONES DESCONOCIDAS. . . . 10
8.1 Finalidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8.2 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.3 Frecuencia de Ensayos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.5 Criterio de Aceptación y Rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
9 ANALISIS QUIMICO – CALCULO CARBONO EQUIVALENTE . . . 12
9.1 Finalidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
9.2 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
9.3 Frecuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
10 CALCULO DE MINIMO ESFUERZO DE FLUENCIA (S) PARA TUBOS DE
ESPECIFICACIONES DESCONOCIDAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
10.1 Finalidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
10.2 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
11 DETERMINACION DEL FACTOR DE COSTURA SOLDADA (E). . 13
11.1 Finalidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
11.2 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
12 PRUEBA HIDROSTATICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
12.1 Finalidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
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12.2 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
13 IDENTIFICACION DE LA TUBERIA INSPECCIONADA . . . . . . . . . . 14
14 BIBLIOGRAFIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
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1 INTRODUCCION
En general una gran cantidad de tubos que son recuperados de las operaciones
después de ser utilizados durante un cierto período o que han sufrido daños
durante su manejo, son ingresados al almacén como material clase IV. Muchos
de estos tubos pueden ser utilizados de nuevo, si son sometidos a un proceso de
recalificación, lográndose con ello ahorros considerables.

2 OBJETIVO
El presente procedimiento tiene como objetivo el de establecer los métodos de
inspección y recalificación, así como la secuencia lógica de aplicación de los
mismos para tubos que son recuperados.
Este procedimiento también es aplicable a tuberías de línea (gasoductos y/u
oleoductos) que han estado un cierto período fuera de operación y se requiere
recalificarla para su puesta en servicio nuevamente.

3 ALCANCE
El alcance de este procedimiento cubre lo siguiente:
– Tubos recuperados, con o sin recubrimiento, procedentes de las operaciones
como material usado.
– Tubos recuperados nuevos, con o sin recubrimiento, que se han dañado
durante el almacenaje, transporte y/o manejo (puntos de corrosión, golpes,
rasguños, muescas en el tubo, etc.)
– Tubería instalada soldada o de línea que ha estado fuera de servicio por un
período y no posee facilidades para inspección con herramientas
electromagnéticas.

4 METODOLOGIA PARA INSPECCION DE TUBERIA A SER

RECALIFICADA
Dependiendo de los requerimientos y de acuerdo al estado de la tubería (nueva
o usada), de si se conoce o no las especificaciones bajo las cuales fue fabricada,
la ruta de inspección se indica a continuación en los siguientes flujogramas:
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DIAGRAMA DE FLUJO
Proceso de Inspección para Tuberías de Recobro
de Especificaciones Conocidas

INICIO

Tubería de recobro
especific. conocidas

Selección del tipo

de limpieza

SI Ejecución de
limpieza

Econ. Edo.
Clase NO factible NO Limpieza
IV nueva aceptable
limpieza

SI
*
Inspección
visual
Determinación de
factor “E”
NO Tiene
Imperfecciones
Prueba
hidrostática
SI
Marcar
Medición de
imperfecciones
espesores Paso NO Clase
prueba IV
Medición de espesores
* dimensiones de
imperfecciones SI

Identificar

Clase NO Imperfecciones
IV reparables Almacenar

SI
Reparar FIN
imperfecciones

*
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DIAGRAMA DE FLUJO
Proceso de Inspección para Tuberías de Recobro
de Especificaciones desconocidas

INICIO

Tubería de recobro
especific. desconocidas

Selección del tipo

de limpieza
*

SI Ejecución de
limpieza Ensayo
NO de tracción
Clase Yield
0.85
IV Tensile
Edo.
Clase NO Nueva limpieza NO Limpieza
IV económicamente aceptable
factible SI

SI Determinación de
valor “S”
Inspección
visual
Determinación de
factor “E”
NO Tiene
Imperfecciones
Prueba
hidrostática
SI
Marcar
Medición de
imperfecciones
espesor NO Paso
Clase prueba
IV
Medición de espesores
* dimensiones de
imperfecciones SI
Identificación de
tubería

Clase NO Imperfecciones
IV reparables Almacenar

SI
Reparar FIN
imperfecciones

*
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5 LIMPIEZA EXTERNA O INTERNA

5.1 Finalidad
Eliminar residuos externos e internos tales como barro, petróleo, recubrimiento
si el mismo esta en mal estado, así como las cascarillas de óxidos y demás
impurezas que se encuentren en la superficie del tubo, a fin de garantizar en un
100% la inspección visual del mismo; en caso de tuberías de línea, la limpieza
será solamente externa.
Si el tubo presenta un daño localizado, ocasionado durante el almacenaje,
transporte y/o manejo (golpe, rasguño, etc.) y el revestimiento es nuevo o esta
en condiciones que no ameriten su total eliminación, deberá realizarse la
evaluación de la zona dañada según lo indicado en punto No. 7.

5.2 Procedimiento
Se deberá determinar el tipo de limpieza a efectuar, la cual dependerá
directamente del estado en que se encuentra el tubo (cubierto de petróleo, barro,
pintura o revestimiento dañado, óxidos, etc.).
Algunos posibles métodos de limpieza se indican a continuación:
5.2.1 Limpieza con solvente (SSPC–SP–1)
Elimina el aceite, grasa, sucio, tierra, sales y contaminantes mediante la limpieza
con solvente, vapor de agua, álcali, emulsión o vapor.
5.2.2 Limpieza con herramienta manual (SSPC–SP–2)
Elimina el óxido, costras de laminado y pintura o revestimiento suelto o dañado
hasta el grado especificado mediante cincelado manual, raspado, lija y cepillo de
alambre metálico.
5.2.3 Limpieza con herramienta mecánica (SSPC–SP–3)
Elimina el óxido, costras de laminado y pintura o revestimiento suelto o dañado
hasta el grado especificado, mediante cincelado con herramienta de poder,
escariador, lija, cepillo de alambre, rasquetas y esmeril.
5.2.4 Limpieza (externa, interna) con agua a presión 3000–4000 psi
Elimina residuos, tales como barro, tierra y crudo suelto
5.2.5 Soplado con aire
Permite expulsar impurezas sólidas y húmedas

5.3 Criterio de Aceptación y Rechazo

– Una vez seleccionado y finalizado el (los) métodos (s) de limpieza, se realizará
una inspección de la calidad de la misma.
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– En caso de no obtenerse el estado de limpieza apropiado; debe considerarse

la aplicación de una segunda limpieza, siempre y cuando el costo lo justifique.
– Todo tubo y/o tubería cuya calidad de limpieza sea la adecuada podrá ser
sometido a la inspección siguiente.

6 INSPECCION VISUAL
6.1 Finalidad
Inspeccionar visualmente el tubo o tubería de línea a fin de detectar golpes,
desgarres, abolladuras, cavidades, ranuras, muescas, corrosión y todo daño que
pueda haber sido causado durante el almacenaje, malos manejos en el
transporte o por toda herramienta utilizada durante la construcción, así como
durante la operación de la tubería; también se comprobará la rectitud y ovalidad
de los tubos.

6.2 Procedimiento
6.2.1 Fundamentalmente se determinará visualmente la existencia de alguno de los
daños mencionados anteriormente, tanto interna como externamente al 100%
del lote.
6.2.2 Las imperfecciones tales como abolladuras, cavidades, grietas o fisuras deberán
ser marcadas
6.2.3 La rectitud del tubo será comprobada como sigue:
– Para tubos ∅ < 4” se hará visualmente.
– Para tubos ∅ < 4” se hará mediante utilización de una cuerda tensada a un lado
y de extremo a extremo del tubo; para que sea aceptado el tubo, la desviación
entre la superficie del mismo y la línea recta descrita por la cinta, no deberá
ser mayor al 2% de la longitud del tubo.

7 MEDICIONES DE ESPESOR DE PARED DEL TUBO POR

ULTRASONIDO Y DE PROFUNDIDAD DE
IMPERFECCIONES
7.1 Finalidad
Esta inspección tiene como finalidad la de determinar el espesor de pared real
del tubo y la profundidad de las imperfecciones, en caso de que las hubiere, para
de esta forma obtener información acerca de las condiciones en que se encuentra
el lote de tubos en cuestión. Se realizará al 100% del lote de tubos y/o tubería
de línea.
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7.2 Procedimiento
7.2.1 Inspección mediante ultrasonido
a. Se ajustará el equipo para el rango de espesores apropiados.
b. Se calibra el equipo con el patrón de referencia.
c. Se limpiará la superficie donde se efectuarán las mediciones de espesor;
preferiblemente con una lija y se recubre con grasa o vaselina.
d. Ejecutar la inspección propiamente dicha midiendo espesores tanto en los
extremos como en el centro del tubo. En cada una de estas zonas se tomarán
cuatro medidas alrededor del tubo, como se ilustra a continuación:

2 3

e. Considerando los valores de espesores obtenidos para el lote, el espesor

nominal del tubo será establecido como el espesor, indicado en la tabla 6, API
Spec. 5L 1995, tubería de línea, cuyo valor sea inmediatamente inferior al
promedio de las mediciones realizadas. El espesor nominal seleccionado,
deberá cumplir también las siguientes consideraciones:
a. Para tubos de diámetro menor que 20 pulgadas, el espesor nominal
seleccionado, no será mayor que 1.14 veces la menor lectura de espesor
medida durante la inspección
b. Para tubos de diámetro igual o mayor que 20 pulgadas, el espesor nominal
seleccionado no será mayor que 1,11 veces la menor lectura de espesor
medida durante la inspección.
c. Si las condiciones de los casos anteriores “a” y “b” no se cumplen, el espesor
nominal será tomado como la medida inmediatamente inferior a la
previamente seleccionada.
7.2.2 Medición de profundidad de imperfecciones:
a. Si la imperfección es una abolladura (depresión en el tubo que produce pérdida
de redondez), la profundidad de la misma será medida como el espacio que
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existe entre el punto más bajo de la misma y la prolongación del contorno original
de la tubería en cualquier dirección, según se ilustra a continuación:

Profundidad de la abolladura

Abolladura

b. Si la imperfección consiste de picaduras, ranuras o cualquier imperfección que

disminuya el espesor del tubo, este se medirá haciendo uso del “Pit – Gauge,
profundímetro o galga”.

7.3 Criterios de Aceptación y Rechazo

7.3.1 Serán rechazados los tubos que contengan abolladuras con profundidades como
se mencionan a continuación:
Gasoductos: (ANSI / ASME 31.8, 841.24 pág. 38)
Abolladura > 6mm. Para tubos de  ≤12 plg.
Abolladura > 2% del diámetro nominal, para tubos > 12 plg.
Oleoductos: (ANSI / ASME 31.4)
Abolladura > 6mm. Para tubos de diámetro ≤ 4 plg.
Abolladura > 6% del diámetro para tubos cuyo  > 4”
a. Una abolladura que contiene un concentrador de esfuerzo tal como una raya,
muesca, ranura, etc.; será removida cortando la porción dañada como un cilindro.
b. Abolladuras o laminaciones sobre los extremos terminales del tubo no serán
reparadas, el daño en el terminal será removido como un cilindro y el tubo será
biselado de nuevo.
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c. No se aceptarán tubos que tengan abolladuras a nivel de la soldadura longitudinal

y/o circunferencial que afecten la curvatura de la tubería.
7.3.2 Las imperfecciones determinadas en el punto 7.2.2 serán aceptadas como
reparables cuando no estén generalizadas a todo lo largo del tubo y si al
esmerilarse uniformemente, estas conservan el espesor de pared tal como sigue:
Gasoductos:
Espesor remanente mayor al 90% del espesor nominal de pared seleccionado en
el punto 7.2.1.
Oleoductos:
Los espesores remanentes no serán inferiores a los permitidos de acuerdo a la
especificación del material como sigue:
Diámetro externo y Porcentaje de Tolerancia del Espesor Nominal
proceso Seleccionado (Punto 7.2.1) grados
A, B, A25 X42 o mayor
– 2.875” y menores, con o sin –12.5 –12.5
costura
– Mayores que 2,875” y –12.5 –12.5
menores que 20” con o sin
costura
– Mayores que 20”, con –12.5 –10.0
costura
– Mayores que 20”, sin costura –12.5 –10.0
Fuente: Tabla 9 API 5L; 1995
a. Si las condiciones del párrafo anterior no pueden ser reunidas, la porción del tubo
que contiene la discontinuidad será removida como un cilindro o el tubo será
rechazado.
7.3.3 Si se detecta algún golpe o doblez en la superficie del cuerpo del tubo que afecte
su linealidad y la uniformidad del diámetro, se evaluará su magnitud a fin de
decidir la posibilidad de su reacondicionamiento.
7.3.4 En el caso de que no se encuentren defectos causales de rechazo, el tubo y/o
tubería de línea podrá ser sometido a la inspección siguiente

8 DETERMINACION DE ESFUERZO DE FLUENCIA (YIELD

STRENGTH PARA TUBOS DE ESPECIFICACIONES
DESCONOCIDAS.
8.1 Finalidad
Determinar la capacidad del tubo para resistir cargas, así como determinar el
mínimo esfuerzo de fluencia, requerido para propósitos de diseño.
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8.2 Procedimiento
La resistencia a la fluencia podrá ser determinada por uno de los dos métodos
propuestos a continuación:
8.2.1 Se tomará un valor máximo de esfuerzo de fluencia igual a 24000 psi para
propósitos de diseño; en el caso de que no se conozcan las características de
fabricación del material (esfuerzo de fluencia, elongación, etc.) y de que no se
realicen ensayos para determinarlos.
8.2.2 Se obtendrán probetas de dimensiones establecidas en la norma API–5L tubería
de línea, pág. 11, 1983 y se ejecutarán las pruebas según el procedimiento
indicado en esa misma norma.

8.3 Frecuencia de Ensayos

La frecuencia de los ensayos de tracción será como sigue:
Gasoductos

Lote* Frecuencia
Cantidad
10 tubos o menos Una prueba para cada tubo
de 11 a 100 tubos Una prueba por cada 5 tubos
sobre 100 tubos Una prueba cada 10 tubos

Fuente: ANSI – ASME B31.8

* Lote: Tubos que tienen la misma procedencia
Oleoductos

Diámetro de la Tubería Frecuencia

< 6 Una prueba por cada 200 tubos
6 ≤  ≤ 12 Una prueba por cada 100 tubos
 >12 Una prueba cada 50 tubos

Fuente: ANSI – ASME B31.4

8.4 Determinados los esfuerzos de fluencia de un lote uniforme de tubería, se

calculará el valor promedio de los mismos y éste será tomado como el esfuerzo
de fluencia del lote.

8.5 Criterio de Aceptación y Rechazo

Sólo en el caso de que la relación fluencia / tensión (Yield / Tensile), exceda el
valor de 0.85, la tubería no podrá ser utilizada para el esfuerzo encontrado.
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9 ANALISIS QUIMICO – CALCULO CARBONO EQUIVALENTE

9.1 Finalidad
Conocer la composición química del material al fin de verificar que se
corresponde con los rangos especificados para tubería de línea, así como
calcular el carbono equivalente imprescindible para determinar la soldabilidad de
los tubos.

9.2 Procedimiento
Se realizará análisis químico a las probetas ya obtenidas para la prueba de
determinación del esfuerzo de fluencia.
En base a este análisis se determinará el carbono equivalente (C.E) de acuerdo
a la siguiente formula de la I.I.W. (International Institute of Welding):

CE  C  Mn  Cr  Mo  V  Cu  Ni
6 5 15

El valor de carbono equivalente (C.E) deberá tener como valor máximo el de 0,42
para tubería de línea, a fin de garantizar la soldabilidad de acero.
En caso de tener C.E > 0,42 deberá establecerse el procedimiento de soldadura
más adecuado que incluya precalentamiento o post calentamiento de acuerdo al
diámetro y espesor del tubo.

9.3 Frecuencia
La frecuencia de esta prueba será igual a la contemplada para los ensayos de
tracción.

10 CALCULO DE MINIMO ESFUERZO DE FLUENCIA (S) PARA

TUBOS DE ESPECIFICACIONES DESCONOCIDAS
10.1 Finalidad
Obtener el valor de mínimo esfuerzo de fluencia, el cual será considerado para
calcular la presión de rediseño de los tubos.

10.2 Procedimiento
El valor de mínimo esfuerzo de fluencia podrá ser determinado por uno de los
siguientes métodos:
10.2.1 Se tomará un valor igual a 24000 psi cuando no hayan sido ejecutados los
ensayos respectivos.
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10.2.2 “S” será igual al valor mínimo que resulte de los valores de esfuerzo de fluencia
obtenidos durante los ensayos mecánicos; siempre y cuando este valor no
exceda de 52000 psi.

11 DETERMINACION DEL FACTOR DE COSTURA SOLDADA

(E).
11.1 Finalidad
El valor de este factor es función del proceso de manufactura con o sin costura
y es requerido para calcular la presión de rediseño.

11.2 Procedimiento
11.2.1 Si es conocido el proceso de manufactura de la tubería, el factor “E” será tomado
de la tabla 841.115 A ASME B31.8, 1992 para gasoductos y 402.4.3, ASME B31.4
para oleoductos.
11.2.2 En caso contrario, tanto para gasoductos como oleoductos el factor “E” será
tomado como sigue:
 Tubería ≤ 4 0.6 ANSI / ASME B31.4 y B31.8, pág.55
 Tubería > 4 0.8 ANSI / ASME B31.4 y B31.8, pág.55

12 PRUEBA HIDROSTATICA
12.1 Finalidad
Comprobar que el material del tubo cumple con los valore exigidos por las normas
en cuanto a propiedades mecánicas, resistencia a la fluencia y a la tracción.

12.2 Procedimiento
12.2.1 La prueba puede ser realizada individualmente a cada tubo o en su defecto será
realizada en campo, después de su instalación y antes de ser puesta en servicio.
12.2.2 En el caso de realizar la prueba en forma individual se deberá:
a. Inspeccionar el equipo a utilizar: mangueras, conexiones, etc., a fin de garantizar
que se encuentre en óptimas condiciones.
b. Calibrar tanto el manómetro como el registro de presión. Se recomienda
seleccionar un manómetro con rango equivalente a dos (2) veces el valor al que
se efectuará la prueba hidrostática (esto garantiza un valor de lectura entre
25–75%).
c. Llenar el tubo de agua hasta desplazar el aire acumulado en su interior, mediante
válvula de purga ubicada en el extremo del tubo que se encuentra más elevado.
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d. Elevar la presión hasta alcanzar la presión de prueba señalada en el punto 12.2.4.

e. Observa si se presentan fugas.
12.2.3 Si se decide realizar la prueba hidrostática en campo después de instalada la
tubería, la misma se hará de acuerdo al procedimiento descrito en la norma
PDVSA PI–07–05–01 volumen 8. Sin embargo la presión de prueba será la
señalada en el punto 12.2.4.
12.2.4 Las presiones de prueba hidrostática serán:
Gasoducto:
La presión de prueba máxima será calculada de tal forma de producir en la tubería
un esfuerzo igual al 100% del esfuerzo mínimo de fluencia especificado o
determinado durante las pruebas
Está presión será calculada según la siguiente ecuación:
1
PH  2 x S x T x 100%
d
donde:
PH = Presión de prueba hidrostática
S = Esfuerzo mínimo de fluencia del material de la tubería
d = Diámetro exterior de la tubería en pulgadas.
T = Espesor de pared de tubería
Oleoductos:
La presión de prueba hidrostática será 1.25 veces la presión de diseño de la
tubería, lo cual equivale a someter el material del tubo a un esfuerzo igual al 90%
del esfuerzo mínimo de fluencia especificado o determinado durante las pruebas.

13 IDENTIFICACION DE LA TUBERIA INSPECCIONADA

Una vez que los tubos han sido inspeccionados y reparados, deberán marcarse
con la siguiente información: nombre de la compañía de inspección, número de
la orden de servicio, tipo de inspección efectuada y fecha de la inspección (mes,
año), esta información será también registrada en un formato diseñado para tal
fin. Cada tubo rechazado llevará con pintura blanca la profundidad y el tipo de
defecto, asimismo se le colocará la palabra rechazado después de la marca que
especifica el tipo de inspección efectuada.

14 BIBLIOGRAFIA
1. American Petroleum Institute, API 5L Forty – First Edition, april 1995.
2. Gas Transmission and Distribution Piping Systems. ASME B31.8, 1992
Edition.
1. ANSI ASME 31.8
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–07–01–04
REVISION FECHA
PDVSA RECALIFICACION Y POSTERIOR REUTILIZACION
DE TUBOS Y/O TUBERIA DE LINEA 0 ENE.96
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.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

3. Liquid Transportation Systems for Hidrocarbons Liquid Petroleum Gas,

Anhydrous Ammonia and Alcohols. ASME B.31.4 – 1992 Edition.
4. Manual Corporativo de Inspección de Petróleo de Venezuela y sus
empresas filiales volúmenes 8 y 2.
5. Especificaciones Generales para la Construcción de Gasoductos – Boletín
No. 4 Gerencia General de Gas – Corpoven, S.A.
6. Manual de Inspección para la Construcción de Gasoductos e Instalaciones
Afines, Gerencia General de Gas – Corpoven, S.A.