REVISA

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DPMCM02.- Procesos de mecanizado por abrasión,

electroerosión y especiales.
Caso práctico

Después de haber estudiado los procesos de taladrado, torneado y fresado, Pedro va a ver
otros procesos de fabricación distintos a los de arranque de viruta.

Por su experiencia, sabe que en ocasiones, las piezas fabricadas en torno o fresadora no están
terminadas, sino que luego pasan por otras máquinas. También ha observado que algunos
planos de fabricación establecen unas calidades (de dimensiones, geométricas o superficiales)
que no se pueden lograr con las máquinas vistas hasta ahora. Además: hay materiales muy
duros, que no se pueden mecanizar con herramientas de torneado o fresado. ¿Cómo se
harán?

A Pedro se le presenta la oportunidad de aprender otros procesos y otras máquinas.

Evidentemente, no las va a conocer todas, pero esta unidad de trabajo abrirá su campo de
visión, y le ayudará a comprender, calcular y elaborar procesos para casi cualquier tipo de
máquina de fabricación mecánica.

En esta unidad de trabajo vas a estudiar los procesos de mecanizado por abrasión, la electro-
erosión y los denominados procesos especiales. Conocerás y aprenderás de qué tratan, cómo
funcionan, sus características y otra serie de factores importantes que debes saber.

El principal representante de los procesos de mecanizado por abrasión es el rectificado. En

este proceso la máquina dispone de una herramienta llamada muela, formada por partículas de
material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante cuyo objetivo es eliminar material rayando
la superficie de la pieza.

Posteriormente verás otro proceso denominado electro-erosión que consiste en arrancar

material por medio de descargas eléctricas, separadas unas de otras un cierto tiempo, que
saltan entre dos polos (electrodo o herramienta de trabajo y pieza a mecanizar). Se utiliza en el
mecanizado de materiales conductores (metales, aleaciones, grafito, cerámicas). Además, te
permiten mecanizar ciertas geometrías que antes no podías realizar de ningún modo, o en
circunstancias difíciles.
 Finalmente estudiarás otros procesos que no son tan frecuentes como los vistos hasta ahora,
pero que también se usan. Se suelen denominar procesos "especiales", que pueden ser muy
variados.

1.- Tecnología del mecanizado por abrasión.

Caso práctico

Pedro: Siempre he oído hablar de las rectificadoras y procesos de rectificado, pero nunca he
visto ninguno, ¿en qué consiste la abrasión?

Responsable: ¿Seguro que nunca has visto un proceso de abrasión? ¿Sabes cómo se afilan
los cuchillos y tijeras?

Pedro: Me suena que con una piedra, que se pasa sobre el filo.

Responsable: ¡Exacto! Pues eso es un ejemplo de mecanizado por abrasión. Como sabes,
para mecanizar algo, la herramienta debe ser más dura que el material, así que una piedra de
arena aglomerada puede arrancar pequeñas cantidades de material de una pieza como un filo
de tijeras, que no es más que un acero templado. El afilado no es más que un caso particular
de abrasión.

Pedro: ¿Y el rectificado?

Responsable: Lo que tú llamas "rectificado" no es más que un conjunto de operaciones de

abrasión que se realiza con unas máquinas específicas denominadas rectificadoras. Todas
tienen en común que la herramienta es un disco de material abrasivo que se desplaza sobre la
superficie de la pieza a mecanizar.

La abrasión consiste en arrancar minúsculas partículas de material a la pieza mediante una

muela abrasiva giratoria. Es uno de los mecanizados denominados "de precisión".

La abrasión es una técnica lenta y más cara que las estudiadas hasta ahora, por lo que la
usarás principalmente con dos finalidades:

 Para lograr acabados dimensionales, geométricos o superficiales que no puedes lograr en

procesos de taladrado, torneado y fresado.
 Para mecanizar materiales muy duros, que no puedes trabajar por arranque de viruta.

La abrasión, tal como la vamos a estudiar, es un conjunto de operaciones secundarias, que

siempre realizas después de haber sometido a la pieza a operaciones de mecanizado por
arranque de viruta.

La abrasión abarca un conjunto de operaciones de mecanizado que tienen en común el rozar la

pieza con una herramienta abrasiva, compuesta por granos de diferentes materiales duros y un
aglomerante que los mantiene unidos. Habitualmente se presentan en forma de rueda,
denominándose discos o muelas (según su espesor), aunque también pueden ser planas o de
formas específicas.

Habitualmente rectificarás piezas que antes has sometido a procesos de torneado o fresado, a
los que habrás dejado un sobre espesor de unas décimas de milímetro. Sólo las piezas
elaboradas con materiales muy duros se rectifican desde el principio.
Las operaciones más comunes de la abrasión son las siguientes:videos

Amolado o corte radial

botonplay
Resumen textual alternativo

Afilado con piedra

botonplay
Resumen textual alternativo

Afilado con muela

 botonplay
Resumen textual alternativo

Esmerilado

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Resumen textual alternativo

Rebabado
 botonplay
Resumen textual alternativo

Rectificado

botonplay
Resumen textual alternativo

Como puedes observar, la mayoría de las operaciones anteriores son manuales, pero el
rectificado se realiza siempre en una máquina - herramienta. Por ello de aquí en adelante,
cuando hablemos de abrasión, nos centraremos en los procesos de rectificado.
 Las muelas son herramientas de corte, formadas por materiales abrasivos, cuyos filos son los
granos de éstos, que actúan al girar la muela a gran velocidad. Las muelas se emplean para:

 Desbastar o rebajar piezas en trabajos de poca precisión.

 Afilar herramientas, restableciendo sus filos y ángulos de corte.
 Rectificar o afinar piezas con elevado grado de precisión.
 Tronzar materiales duros.

6.- El AMFE.
Caso práctico

Pedro ya ha aprendido a definir procesos de mecanizado por arranque de viruta, abrasión,

electroerosión y procedimientos especiales. Supone que sus conocimientos sobre las
actividades, parámetros, orden,... son suficientes para realizar cualquier proceso, o que con
algo de experiencia en la empresa será capaz de hacer hojas de proceso perfectas.

En este capítulo, Pedro va a aprender a manejar una herramienta que le ayude a identificar,
valorar y corregir o evitar errores. Nuestro protagonista lo siente como una intrusión: piensa que
si aplica todos los conocimientos y habilidades aprendidas hasta ahora y dispone del suficiente
tiempo, sus procesos serán buenos.

Pero esa no es la realidad: en una empresa, se encontrará con prisas, con dificultades,
exigencias del cliente, falta de información, un ambiente más o menos motivado para trabajar
en equipo,...

Además, cada vez que programes la producción de algo nuevo o modifiques un proceso
existente, corres el riesgo de equivocarte. Convendrá que consultes a los interesados: clientes,
colegas con experiencia, encargados de su fabricación, montaje, almacenamiento, venta,...
para identificar y solucionar cualquier problema que detecten.

Citas para pensar

En producciones de series largas, se suele decir que:

COSTE
CONCEPTO
(unidades monetarias)

Reparaciones durante el período de garantía por fallos del 1.000 + comentarios

sistema. negativos

Eliminación de fallos repetitivos en producción. 100

Implantación de un sistema de calidad (ISO,...). 10

Sistematización de AMFEs. 1

Tras conocer la metodología del AMFE, estarás en condiciones de justificar si su aplicación

justifica su coste.
 6.1.- Conceptos generales.
Caso práctico

Pedro ha oído hablar del AMFE: sabe que le ayudará a mejorar su proceso, pero ¿cómo? El
proceso es suyo: nadie lo conoce mejor que él. Además, su proceso es una novedad: nadie
más tiene experiencia en el producto que acaba de poner en fabricación. ¿De verdad existe
una herramienta o metodología que me ayude a mejorar o a evitar riesgos con mi proceso?

¡Habrá que verlo!

El AMFE (Análisis Modal de Fallos, Efectos y su Criticidad) es una técnica de análisis para
indentificar y evaluar los riesgos de posibles fallos de un producto, proceso o medio productivo
antes de su puesta en marcha. Como consecuencia de su uso, se creará y aplicará un plan de
acciones correctivas que demostrará su eficacia, evitando problemas posteriores. El AMFE se
apoya en el trabajo en equipo, capitalizando la experiencia de cada uno de los participantes.

El objetivo del AMFE es valorar y ordenar los riesgos previsibles que puedan afectar a un
sistema, partiendo del análisis y evaluación de las diferentes relaciones causa - efecto. Como
consecuencia, se logran otros objetivos específicos:

 Satisfacer al cliente.
 Introducir en las empresas la filosofía de la prevención.
 Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso.

Como orientación: deberás aplicar el AMFE cuando:

 Inicies nuevos diseños, procesos o productos.

 Cambien diseños, procesos o productos en uso.
 Encuentres nuevas aplicaciones para los diseños, procesos o medios en uso.
 Busques mejoras para los diseños, procesos o medios en uso.
 Detectes cambios en normas, leyes, requisitos del cliente,...
 Hay un vocabulario básico que debes dominar para comprender el AMFE:

 Un problema es una diferencia existente entre una situación deseada y la realidad. Resolverlo
supone identificarlo y arreglarlo después de haber ocurrido. Para ello se emplea el control de
calidad.

 Un riesgo es un posible futuro problema (puede que ocurra, o puede que no). Para prevenirlo
se emplea el AMFE.
 Un sistema (componente o producto) es cualquier elemento o conjunto que haya que diseñar,
fabricar o montar. En el resto de la unidad de trabajo, para generalizar, se hablará de sistemas,
independientemente del tipo de AMFE que se trate.

Un detalle importante es que lo fundamental de un sistema no son sus elementos o

componentes, sino las funciones que realiza. El sistema óptimo será el que realice todas las
funciones requeridas, de la manera más simple y económica.

 Se denominan funciones a las acciones que puede realizar un sistema, redactadas en forma
de:
o Finalidad: describe para qué sirve o qué debería hacer el sistema.
o Necesidad: son las utilidades que el cliente o usuario espera que el sistema realice.

6.1.1.- El concepto de función.

Debes recordar que lo importante de un sistema son las funciones que realiza. Es muy raro que
un sistema realice una sola función: un aspirador, por ejemplo, aspira el polvo, pero también
debe ser manejable, llegar a rincones, funcionar en diferentes posiciones, tener un radio de
acción, satisfacer unos gustos estéticos,...

Las funciones que definen un sistema se pueden dividir en 4 categorías:

 Las funciones de servicio principales: son para las que se ha creado el sistema, y garantizan
los requisitos mínimos del usuario. Un sistema puede desarrollar varias funciones de servicio
principales. La función principal de un móvil es permitir conversaciones telefónicas,
independientemente de que realice otras funciones.
 Las funciones de servicio complementarias: complementan a la función principal, haciendo
el sistema más completo. En el ejemplo del móvil, las funciones complementarias pueden ser el
consultar una agenda, ajustar el volumen de la conversación o informar de la cobertura y
autonomía disponibles
 Las funciones restrictivas o limitaciones: acotan las funciones de servicio a un entorno, que
puede ser climatológico, de seguridad, normativo / legal,... Por ejemplo: el móvil no puede
emitir más que una cantidad máxima de ondas electromagnéticas por normativa legal, no debe
superar un cierto peso o no puede funcionar en ambientes hostiles (humedad, temperatura,
gases inflamables,...).
 Las funciones técnicas: son necesarias o ayudan al sistema a realizar sus funciones de
servicio, aunque el cliente o usuario no las demande o valore. En el ejemplo del móvil, el
usuario lo puede ignorar, pero los circuitos internos disipan el calor de forma que no alcance
altas temperaturas puntuales, o que el teléfono transmite un código IMEI antes de iniciar las
conversaciones, que lo identifica como legal o robado.
 Muchas funciones se pueden completar definiendo un indicador y un valor meta, como en los
siguientes ejemplos:

FUNCIÓN INDICADOR META

Resistir condiciones extremas. Temperatura 200º

Soportarla presión. Atmósferas 10 Atm.

Ser fiable. MTBF 1.000 h.

Ser ligero. Peso 3 Kg.

aunque en ocasiones no es tan sencillo:

FUNCIÓN INDICADOR META

Conservarse como nuevo. Aspecto ???

Permitir cogerlo con la mano. Manejabilidad ???

Posteriormente verás cuatro métodos diferentes que te ayudarán a definir las funciones del
sistema. Si puedes elegir, usa el que más te convenga.

Autoevaluación
Determina si es o no cierta la siguiente afirmación:

Para redactar una función, sirve cualquier verbo.

Sugerencia

Verdadero Falso

Correcto

Tiene que ser un verbo de acción, es decir, que indique si algo se ha hecho o no se ha hecho
(o que se pueda evaluar si se ha hecho bien o mal).

No sirven verbos como "saber", "creer", "conocer",...

SELECCIONE FALSO)
 6.1.2.- Tipos de AMFE.
Existen distintos tipos de AMFES, en función de qué etapa del ciclo de vida del producto
quieras mejorar. Las diferencias son muy pequeñas, y la mayor parte de la metodología es
común.

Los tipos más conocidos de AMFE son los siguientes:

TIPO DE ¿CUÁNDO SE
¿QUÉ SE ANALIZA? ¿QUÉ PERSIGUE?
AMFE APLICA?

Producto - Asegurar que la solución técnica del

proyecto La concepción de un sistema o En su etapa de proyecto responde al cuaderno de
(o AMFE de producto, es decir: su diseño. proyecto. cargas funcional y a las limitaciones
diseño). industriales.

Producto - La concepción de la
Asegurar que el sistema o producto
proceso industrialización de un sistema
Antes y durante la se pueda fabricar o montar conforme
(es decir: su proceso de
(o AMFE de industrialización. a las exigencias especificadas en el
mecanizado, conformado o
proceso). plano de fabricación.
montaje).

Medios de Asegurar que durante su fabricación,

producción Los medios y herramientas los medios de producción cumplirán
En su etapa de
para producir el sistema o con las metas de disponibilidad,
(o AMFE de concepción.
producto. calidad, seguridad,... especificados en
medios). el pliego de condiciones.
 LA PRIMERA ES INCORRECTO ESTE DOC ES NECES PARA AMFE DE PROCESO

LA SEGUNDA ES INCORRECTO ESTO ES NECESARIO PARA AMFE DE MEDIOS

LA TERCERA CORRECTO ESTO ES NECESARIO PARA AMFE DE DISEÑO

LA CUARTA INCORRECTO ESTO ES NECESARIO PARA AMFE DE MEDIOS

6.1.3.- La plantilla del AMFE.

La plantilla del AMFE contiene los elementos más habituales a considerar cuando se aplica
esta herramienta en una empresa. A continuación la describiremos en detalle, pero recuerda
que la puedes adaptar según tus necesidades y las exigencias de tus clientes.

LOGOTIPO
FALLO SITUACIÓN INICIAL SITUACIÓN FINAL
EMPRESA

MO ELEME
ACCION
DOS NTOS
SIST FUN CAU EFEC ES RESPON
DE F G D C F G D C
EMA CIÓN DE SAS TOS SABLES
CORRE
FAL DETEC
CTORA
LO CIÓN
 La explicación de las columnas es la siguiente:

 Sistema: cualquier elemento o conjunto que haya que diseñar, industrializar, fabricar o montar,
que vamos a estudiar, y al que vamos a aplicar el AMFE. Un AMFE se puede aplicar a
varios sistemas.
 Funciones: son las acciones que puede realizar un sistema, redactadas en forma de finalidad.
Responde a las preguntas de ¿para qué sirve? o ¿qué tiene que hacer?

 Un fallo es cualquier forma en las que el sistema puede dejar de realizar sus funciones.
Los modos de fallo son las manifestaciones de esos fallos: es cuando el sistema pierde todas
o parte de sus funciones. Puede haber varios modos de fallo para una misma función.
Responden a la pregunta de ¿cómo puede dejar de funcionar el componente? Se debe indicar
la probabilidad de que aparezca ese modo de fallo, como PMF.
 Causas: son cualquier acontecimiento o anomalía que pueda provocar un modo de fallo. Si hay
un modo de fallo, debemos identificar sus causas. Responde a la pregunta de ¿por qué ha
fallado? Puede haber varias causas para un mismo modo de fallo. Se debe indicar la
probabilidad de que aparezca esa causa, como PC.
 Efectos: son las consecuencias que el cliente o usuario del sistema percibirá de cada modo de
fallo. El efecto se interpreta como que el sistema ya no responde a sus expectativas.
Responden a la pregunta de ¿cómo ve el cliente que el sistema ha fallado? o ¿qué será lo peor
que le pase al sistema si se produce el fallo? Una causa puede mostrar varios efectos.

 Elementos de detección: cualquier procedimiento, instrumento de medida o aparato de

detección que se prevea que exista y esté funcionando mientras el sistema realice
sus funciones. Puede haber varios elementos de detección para cada modo de fallo. Se debe
indicar la probabilidad de que exista ese elemento de detección, como PED.

 Índice de Frecuencia (F): es la probabilidad de que aparezca una causa del fallo.
o En AMFE de diseño y de proceso:
 Si se conocen PC y PMF, entonces la probabilidad es de PC x PMF.
 Si sólo se conoce PC, entonces la probabilidad es igual a PC.
 Si no se conoce PC, entonces se obtiene F por medio de una tabla.
o En AMFE de medios se obtiene F por medio de una tabla.
 Índice de Gravedad (G): valora los efectos que provocará el fallo en el fabricante, cliente o el
usuario del sistema estudiado. Considera las probabilidades de que ocurra el fallo y de que el
cliente o usuario lo perciba. El valor de G se obtiene por medio de una tabla.
 Índice de No detectabilidad (D): es la probabilidad de que el modo de fallo provoque
el efecto más grave sin que haya sido detectado. Se calcula en función de los elementos de
detección existentes.
o En AMFE de diseño y de proceso:
 Si se conoce PD entonces la probabilidad es igual a PD.
 Si no se conoce PD, entonces se obtiene D por medio de una tabla.
o En AMFE de proceso se conocen los elementos de detección existentes y activos, por lo que
se conoce PD. Entonces probabilidad es igual a PD.
o En AMFE de medios se obtiene D por medio de una tabla.
 Criticidad (C) o Índice de Prioridad de Riesgo (IPR): es el resultado de multiplicar
la Frecuencia por la Gravedad y por la No detectabilidad (C = F x G x D). Sirve para:
o Ordenar los modos de fallos de más a menos crítico (peligroso).
o Establecer un valor de criticidad aceptable, que divida los modos de fallo entre peligrosos y
admisibles. Esto es especialmente útil para concentrar esfuerzos y recursos en evitar
los modos de fallo más críticos:
o En un AMFE de diseño y de proceso, una criticidad admisible es de C = 100, y en un AMFE de
medios, la criticidad aceptable es de C = 16, excepto si F = 4 ó G ≥ 4, aunque la puedes variar
según tus necesidades.
 Acciones correctoras: son las acciones que se proponen para evitar cada uno de los modos
de fallo identificados y considerados más críticos. Por cada acción correctora propuesta, se
calcula una nueva criticidad para demostrar su efectividad disminuyendo el riesgo. Las causas
ayudan a establecer las acciones correctoras. Responden a la pregunta de ¿qué actividades se
van a planificar para evitar el riesgo o reducir su criticidad a un nivel admisible?
 Responsables: son las personas encargadas de que se pongan en marcha las acciones
correctoras.

Debes conocer
Aquí tienes una plantilla para poder elaborar tus AMFEs:

Plantilla. (ODS - 13.3 Kb) .

Reflexiona
Una vez identificados los modos de fallo, el resto de elementos simplemente ayudan a calcular
su criticidad. Una vez calculada, se proponen acciones correctoras que reduzcan esa criticidad
hasta valores admisibles, y se asignan responsables para que las lleven a cabo.

La pregunta es ¿es necesario producir y manejar tanta información como aparece en esa
tabla?

Los modos de fallo no aparecen solos: es necesario conocer muy bien los sistemas y su
funcionamiento (funciones), para poder identificar los modos de fallo.

A partir de ahí, hay que calcular los índices F, G y D para establecer la criticidad de cada modo
de fallo, pero estos valores tampoco aparecen solos:

 La frecuencia (F) se calcula a partir de las probabilidades de las causas y los modos de fallo.
 La gravedad (G) depende del modo de fallo y del efecto.
 Los elementos de detección son fundamentales para estimar la no detectabilidad (D). También
dependerá de la causa.
 F, G y D también se pueden obtener de tablas (según el tipo de AMFE y de la información
disponible), pero para asignar el valor correcto, hacen falta datos.
Por lo tanto, sí es necesario manejar y redactar tanta información. Recordemos que el AMFE
requiere ser muy sistemático para que ofrezca unos resultados válidos y creíbles.
 6.1.4.- Las tablas para el cálculo de los índices.

AMFE de diseño

F G D

PROBABILIDAD DE QUE PROBABILIDAD DE QUE VALOR

APAREZCA EL MODO DE CONSECUENCIAS EN EL EL MODO DE FALLO DEL
FALLO ALCANCE AL CLIENTE O
CLIENTE O USUARIO ÍNDICE
(PC x PMF) USUARIO
F, G, D

DE QUE OCURRA DE CÓMO LO

DE A DE A
EL FALLO PERCIBA

0 3/100.000 Menor. No lo percibe. 0% 2% 1

3/100.000 1/10.000 2% 12% 2

No hay evidencias
Ligera molestia.
de fallo del sistema.
1/10.000 3/10.000 12% 22% 3

3/10.000 0,1% 22% 32% 4

Con aviso previo. Molesta.
0,1% 0,3% 32% 42% 5

0,3% 1% Con aviso previo y 42% 52% 6

muestras claras de Causa
degradación insatisfacción.
1% 3% progresiva. 52% 62% 7

3% 10% 62% 72% 8

Daño en el sistema Causa gastos
sin aviso previo. de reparación.
10% 30% 72% 82% 9

A continuación se muestra un ejemplo de uso de una tabla para valorar la frecuencia de un

modo de fallo:

Tabla de índices de frecuencia (F) para el AMFE de producto - proceso (AMFE de fabricación):
 Fallo total en el
Produce
30% 100% sistema sin aviso 82% 100% 10
inseguridad.
previo.

La primera pregunta que te debes hacer es ¿cuentas con datos numéricos reales sobre las
probabilidades de que aparezcan las causas y modos de fallo de este sistema o alguno similar?

 Si cuentas con datos sobre causas, tienes las probabilidades de que ocurran (P C), y si tienes
datos sobre los modos de fallo, tienes sus propias probabilidades (PMF). En este caso, la
probabilidad es el producto de PC x PMF.

En ambos casos, basta con ir a la tabla de la derecha con el valor de las probabilidades y
asignarle el valor que le corresponda en la columna central al índice F, de 1 a 10.

 Si no cuentas con las probabilidades de su causa (P C), entonces deberás usar la tabla de la
derecha, localizar el criterio que mejor describa la situación de tu diseño de un sistema, y
asignar el valor correspondiente de la columna central al índice F.

Una vez asignado el valor al índice F (Frecuencia de aparición del modo de fallo), lo colocas en
su celda correspondiente de la plantilla del AMFE de diseño.

Procederás del mismo modo para identificar los valores de los índices G y D. Para ello fíjate
bien que la tabla que uses se corresponda al tipo de AMFE que estás elaborando.

Es importante usar unas tablas de índices normalizadas para que el resultado del AMFE sea
independiente del equipo de trabajo que lo elabore, y que por tanto, sea comprensible para la
persona que lo lea o que lo tenga que aplicar las acciones correctoras.

Debes conocer
En el siguiente enlace encontrarás las tablas normalizadas para cada tipo de AMFE.

Tablas de AMFE. (PDF - 63,9Kb)

 6.2.- Etapas del AMFE.
Caso práctico
A Pedro le ha quedado claro que el AMFE es un trabajo en equipo. El problema es que él tiene
que aprender a manejar esta herramienta, pero el resto de interesados ni han oído hablar del
AMFE. Además, Pedro tampoco tiene claro si merece la pena dedicar tiempo a formarles o si
bastará con pedirles que aporten la información que le interese.

Quizás si aprende algo más del AMFE, estará en condiciones de tomar una decisión práctica.

Elaborar e implantar un AMFE se divide en las siguientes etapas que se desarrollarán a

continuación:

El AMFE es el resultado de un trabajo en equipo en el que tú, como dinamizador, deberás

crear, dirigir y disolver, ya que para cada AMFE que hagas podrás necesitar un equipo
diferente. Los criterios que deben cumplir los y las miembros del equipo son:

 La competencia o dominio técnico de los individuos.

 Su pertenencia a los principales departamentos de la empresa implicados en el AMFE.
 Su capacidad y eficacia.
 Su creatividad y disposición a trabajar en equipo.
 Su pertenencia a un nivel jerárquico similar.

Además es importante que dejes claro que la participación en el equipo de trabajo tiene fecha
de finalización, de modo que no se sientan rechazados al acabar la etapa de evaluación.

6.2.1.- Inicialización.
La etapa de inicialización consiste en crear el equipo de trabajo que incluya a todos los
interesados, elegir el espacio y los recursos, y definir la metodología y la información necesaria.

Al final de la etapa, deberás contar con un equipo de trabajo formado, funcional y con las
tareas repartidas.

En primer lugar, debe quedar claro que tú vas a ser el dinamizador o dinamizadora del AMFE,
y como tal, deberás:

 Elegir a los interesados y crear el equipo de trabajo.

 Preparar las reuniones.
 Preparar la metodología del AMFE.
 Formar al equipo.
 Aportar la documentación necesaria.

Se suele decir que el equipo de trabajo óptimo para aplicar el AMFE estará formado por 6
personas. Menos participantes puede que no generen la suficiente información, y más
participantes empiezan a complicar la gestión del equipo. De todas formas, el número final
dependerá del dinamizador o dinamizadora y sus habilidades de coordinación del trabajo en
equipo.

La primera reunión debe facilitar que los participantes se conozcan y que adquieran conciencia
de equipo. Para ello deben tener clara su participación, las herramientas que se van a usar, la
importancia de su aportación,... y eso requiere trabajo de dinamización y coordinación
(convocatoria, sala, mobiliario, recursos, apuntes, formularios, normas de funcionamiento,...).

En esa primera reunión, conviene que tú te adelantes para preparar la sala y el material,
recibirles según llegan, presentarlos (y presentarte),... Una vez reunido el equipo, deberás
coordinar cuándo hablar y cuándo cederles la palabra, pero también cuánto tiempo vas a
dedicar a crear un equipo de trabajo y cuánto a realizar el AMFE.

Ésta reunión deberá concluir con:

 Un equipo de trabajo creado.

 Una metodología compartida.
 Unas tareas repartidas.
 Un acta que todo el equipo comparta.

Recomendación
Una reunión de este tipo puede durar de 3 a 4 horas: es fundamental que des la palabra al
equipo de trabajo y busques su participación constantemente. Deben sentir que dominan el
campo técnico u organizativo por el que se ha requerido su participación, que tienen opción de
compartirlo y que su opinión será considerada para el resultado final.

Recuerda que en el futuro puedes volver a necesitarles para otro AMFE.

6.2.2.- Análisis.
La etapa de análisis describe y valora las funciones del sistema que sirvan para responder a
las expectativas y exigencias de clientes y usuarios. También examina de qué forma las
soluciones propuestas responden a esas expectativas y exigencias.

La etapa de análisis sirve para identificar las funciones del sistema, que coincidirán con las
expectativas del cliente. Intenta responder a las preguntas de ¿para qué sirve este sistema? o
¿qué espera el cliente o usuario que haga este sistema?
 También sirve para identificar el funcionamiento del sistema, su proceso de diseño,
industrialización, fabricación o montaje, y buscar los riesgos a los que está sometido,
definiendo las siguientes columnas de la plantilla del AMFE:

 TODAS las funciones del sistema.

 Los modos de fallo.
 Las causas que originan esos fallos.
 Los efectos que pueden causar en el cliente.
 La posibilidad de no detección de esos modos de fallo.

Para ello, sigue la siguiente metodología:

 Elaborar el esquema del sistema, los elementos que están en relación con él, y las funciones
que realizan.
 Realizar el análisis de esas funciones, tanto del servicio que prestan al usuario como técnicas
para posibilitar llevarlas a la práctica.
 Relacionar las diferentes funciones del sistema con los elementos que lo forman.
 Analizar los modos de fallo que puedan interrumpir cada función.

Posteriormente se propondrán diferentes métodos para especificar todas las funciones de un

sistema.

Reflexiona
Recuerda el efecto cascada: el olvido de una función hace que ignores varios modos de fallo,
que podían producir muchos efectos perceptibles por clientes y usuarios, y que ignorarías para
establecer o valorar los mecanismos de detección necesarios. El resultado sería un AMFE poco
efectivo.
 6.2.2.1.- El brainstorming + diagrama de afinidades.
El brainstorming o tormenta de ideas es una técnica de creatividad en grupo que intenta
solucionar un problema reuniendo la mayor cantidad de ideas que puedan aportar los
participantes espontáneamente. Como todos los métodos, tiene sus propias reglas de uso. Por
ejemplo: pretende lograr la mayor cantidad de ideas, sin limitar la creatividad. Lo más visible del
Brainstorming es el mural lleno de notas con las ideas escritas.

El diagrama de afinidades es una herramienta que agrupa ideas similares, para sintetizar su
redacción e incorporar todos los puntos de vista posibles. Al mismo tiempo, se valora la
viabilidad de cada idea. Tras el brainstorming, toma las notas desordenadas y se pide la ayuda
de los autores y autoras para su agrupación y síntesis.

Ambas técnicas se aplican conjuntamente, bajo el nombre genérico de brainstorming.

La situación inicial es que tú eres el dinamizador, y el equipo de trabajo ya está formado. A

continuación, se realizarán las siguientes actividades:

1. Motivar y explicar las reglas antes de comenzar el brainstorming:

1. Tiempo de trabajo.
2. Aportar libremente, con el menor número de palabras posibles.
3. No filtrar, no criticar, no comentar, no cambiar ideas, no repetir.
4. Agrupar libremente, acercarlas, concatenarlas o montarlas.
2. Explicar los objetivos que se pretenden lograr, y escribirlas en la pizarra o pared sobre la que
se trabajará. En el AMFE, los objetivos siempre son:
1. Definir las funciones que debe desarrollar el sistema.
2. Identificar modos de fallo para esas funciones.
3. Escribir las ideas: conviene hacerlo en notas adhesivas, o dibujando un mapa mental.
4. Las ideas escritas deben provocar la generación de nuevas ideas por asociación.
5. El brainstorming termina cuando ya no se generan nuevas ideas, o cuando se cumpla el tiempo
límite establecido.
6. Organizar, analizar, sintetizar y evaluar las ideas para valorar su pertinencia respecto a los
objetivos establecidos.
7. Sintetizar los resultados y buscar la aprobación del equipo.

Las ideas generadas no se ordenan, clasifican ni categorizan, ya que todas ellas son válidas
para el AMFE. No se trata de elegir la mejor idea, sino de intentar identificar todas las funciones
y modos de fallo posibles del sistema estudiado.

Para saber más

En el siguiente vídeo puedes ver cómo queda la zona de trabajo tras finalizar el paso 6:
 botonplay
Resumen textual alternativo
 6.2.2.2.- El árbol funcional.
El árbol funcional o diagrama FAST (Function Analysis System Technique) es un método para
definir y categorizar las funciones de un sistema. Se parte de uno o varios objetivos clave que
se desagrega sucesivamente en funciones, subfunciones,... hasta que un determinado nivel no
se pueda descomponer en más elementos que se puedan redactar como funciones.

Cada elemento del sistema realiza sus propias funciones, y el sistema también realiza
funciones con su entorno: la caja de cambios de un coche realiza funciones internas (como
emparejar y liberar engranes o lubricarlos), pero también externas, al interactuar con la mano o
el embrague.

Como todas las herramientas, el árbol funcional tiene ventajas e inconvenientes. Es una
herramienta sencilla de explicar y de usar, pero sus pocas reglas hacen que para un mismo
propósito se puedan conseguir resultados muy diferentes.

De todas formas, su uso en el AMFE es muy limitado, y con unos objetivos muy claros, como el
brainstorming:

 Definir las funciones que debe desarrollar el sistema.

 Identificar modos de fallo para esas funciones.

Gráficamente, lo que se consigue es un árbol de este tipo:

Para saber más
Un ejemplo de la aplicación del árbol funcional:

Diseño de un recipiente para aceites usados.

O de un coche de juguete con motor elástico

Coche con motor elástico.

EL PRIMERO VER PDF

EL SEGUNDO LO SIGUIENTE
 6.2.2.3.- El análisis funcional.
Anteriormente se definían las funciones como las acciones que puede realizar un sistema,
redactados en forma de finalidad (respondiendo a la pregunta de ¿para qué sirve?).

El análisis funcional es una herramienta que persigue listar, detallar, clasificar y valorar las
funciones que realice cada sistema a fabricar o montar. Ayuda a convertir las expectativas del
cliente en soluciones. Como herramienta no tiene utilidad en sí misma, pero al integrarla con
otra, como el AMFE, ayuda a definir o analizar problemas de calidad.

En el sistema estudiado, los Elementos del sistema o del Medio de Utilización (EMUs) son
el conjunto de elementos que tienen relación con el sistema mientras los observamos.

Existen dos tipos de análisis:

 El análisis funcional de las expectativas: se usa para identificar el problema lo mejor posible.
 El análisis funcional técnico: valida la idoneidad entre soluciones y expectativas.

Los objetivos del análisis funcional son identificar todas las expectativas relativas al sistema
estudiado y convertir estas expectativas en parámetros e instrucciones concretas.

Anteriormente decíamos que lo fundamental de un sistema no son sus elementos o

componentes, sino las funciones que realiza. El análisis funcional te ayudará a determinar
esas funciones.

Este esquema representa los elementos (EMUs) que componen un sistema y las relaciones
funcionales entre esas partes. Si el sistema a estudiar es muy complejo, conviene simplificarlo,
para no generar problemas de comprensión en el equipo de trabajo.

Se entiende que los EMUs tienen una relación con el sistema estudiado:

 Cuando el sistema realiza una función con el EMU (se denominan funciones impuestas).
 Cuando dos EMUs se relacionan entre sí a través del sistema (se denominan funciones
principales).

Tanto los EMUs como las funciones se determinarán con ayuda de un esquema funcional como
el siguiente:

El esquema funcional te ayuda a definir las funciones que realiza el sistema. Se redactan de la
siguiente manera:
 Función principal: "El sistema + grupo verbal + EMU1 + verbo de acción + EMU2".
o Ejemplo: "El perno debe permitir a la culata cerrar el bloque motor".
 Función impuesta: "El sistema + grupo verbal + EMU".
o Ejemplo: "El perno debe permitir el desmontaje".

Habitualmente se estudia el sistema en dos situaciones: en reposo y en funcionamiento, ya que

los EMUs y las funciones que aparezcan pueden ser diferentes.

Los conceptos de EMUs y funciones parecen algo fríos, pero las entenderás mejor con un
ejemplo.

Ejercicio resuelto
Analiza la caja de cambios de un coche en condiciones de funcionamiento. Realiza el esquema
funcional y define las funciones del sistema.

 Sistema: la caja de cambios de un coche.

 EMUs: todos los elementos y requisitos que tengan relación con el sistema.
 Funciones: las que relacionen esos EMUs.

SE MIESTRA RETROALIMENTACION

De forma escrita tendremos las siguientes funciones:

 En marcha, la caja de cambios de un coche debe permitir al motor transmitir el giro a

las ruedas.
 En marcha, la caja de cambios de un coche debe permitir al embrague engranar
diferentes marchas.
 En marcha, la caja de cambios de un coche debe soportar un determinado par motor y
garantizar una determinada vida útil.
 En marcha, la caja de cambios de un coche debe garantizar un determinado nivel de confort.

6.2.2.4.- El método del esquema de flujo.

Se denomina flujo a cualquier tipo de relación que recorre los componentes de un sistema. Se
dividen en dos tipos:

 Flujo de servicio: permite asegurar las funciones de servicio (que corresponden a los servicios
que debe prestar el sistema a los usuarios). Se debe tener en cuenta para identificar las
funciones del sistema.
 Flujo de concepción: asegura la organización de los componentes del sistema. Se debe tener
en cuenta para el diseño. Siempre tiene inicio y fin en un EMU o en un componente interno.

El método del esquema de flujo es similar al esquema funcional, pero también considera a
los componentes que forman el sistema. Es un método apropiado para sistemas complejos, ya
que permite separarlo en subsistemas y detallar las funciones.

Un contacto es la zona común entre dos componentes que se tocan. Sólo existe flujo entre
componentes que estén en contacto.

El esquema de flujo permite comprender mejor la composición del sistema y su

comportamiento en situaciones estáticas y de trabajo. Se representa mediante esquemas como
el siguiente:

Cada flujo servirá para definir una función. Posiblemente haya que emplear varias veces el
mismo esquema para definir todas las funciones sin confundir las diferentes líneas trazadas.
Recuerda que este método se aplica en sistemas complejos.

Ejercicio resuelto
Observa el siguiente esquema de un cepillo de carpintero, en el que la cuchilla se sujeta
mediante una unión atornillada.

Elabora el esquema de flujo que daría lugar a la función "El sistema mantiene a la cuchilla en
contacto con su soporte, que se une al adaptador mediante una arandela, una tuerca y un
tornillo para fijar el adaptador al mango".

 Sistema: unión atornillada.

 Componentes del sistema:
o A: Tornillo de cabeza hexagonal.
o B: Soporte de la cuchilla.
o C: Adaptador al mango.
o D: Arandela Grower.
o E: Tuerca hexagonal.
 EMU 1: cuchilla.
 EMU 2: mango.

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LO ANTEROR ES DE RETROALIMENTACION

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os/website_6224_el_mtodo_del_esquema_de_flujo.html O

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