Diseño basado en el usuario de una máquina de
tatuar
Mario Sánchez Martínez
Resumen
En este proyecto se desarrolla el diseño centrado en el
usuario de una máquina de tatuar con el objetivo de ofrecer
una solución a los problemas de ergonomía de las máquinas
de tatuar actuales del mercado.
Se utiliza la metodología de diseño “Diseño centrado en el
usuario” y herramientas de diseño como el QFD. Como
base del trabajo, se ha experimentado el contexto de uso del
producto mediante la investigación de campo en un estudio
de tatuaje y se ha entrevistado a profesionales del sector.
Se propone como solución un diseño con el centro de masas
redistribuido mediante el diseño formal y la elección de
materiales de los componentes, así como la implementación
de sistemas para reducir la vibración de la máquina y el
traumatismo de la aguja en la piel del cliente final.
1. Introducción
La motivación personal por realizar este proyecto surge de
la atracción al mundo del tatuaje desde una temprana edad.
Siempre ha sido un concepto cautivador personalmente y
pese a que mi carrera no me ha llevado a tatuar como tal
siempre he querido formar parte de una forma u otra. He
tenido el placer de tener familiares y amigos que se dedican
a ello y por desgracia tienen malas experiencias debido al
uso continuado de las máquinas de tatuar. Esto ha resultado
en lesiones y al detenimiento temporal de las actividades
laborales. Debido a esto, veo la necesidad analizar cual es
la causa de estos problemas y ofrecer una solución en forma
de máquina de tatuar.
Para ello se utiliza la metodología de DCU o Diseño
Centrado en el Usuario la cual se define como un proceso
cíclico en el que las decisiones de diseño están dirigidas por
el usuario. Se caracteriza por tener 4 fases cíclicas que son:
- Entender y especificar el contexto de uso
- Especificar requisitos
- Producir soluciones de diseño
- Evaluación
[1]
2. Estado del arte
Se define como tatuaje a aquella modificación corporal que
consiste en alterar de manera temporal o permanente el
color de la piel. Generalmente se realiza mediante agujas u
otros utensilios punzantes que inyectan tinta u otro
pigmento entre las capas de la piel.
La máquina de tatuar es una invención que ha ido
evolucionando desde su concepción en 1891 por Samuel
O’Reilly. A día de hoy podemos encontrar gran variedad de
máquinas de tatuar que se pueden categorizar en diversos
grupos según el sistema de transmisión de movimiento.
Las más comunes y tradicionales son las máquinas de
bobina que reciben su nombre del proceso que hace mover
la aguja. Mediante una corriente electromagnética se crea y
rompe un circuito de manera cíclica para repeler y atraer la
parte del martillo para así empujar la aguja contra la piel.
Otra categoría de máquina mas moderna y que está ganando
gran popularidad es la de las máquinas rotativas, que
reciben este nombre por el hecho de que transmiten el
movimiento a la aguja mediante un motor cerrado que,
conectado a una biela transforman el movimiento circular
en lineal.
Dentro de las rotativas encontramos otras 3 tipologías de
máquina. Las “direct-drive”, que transmiten directamente el
movimiento de la biela a la aguja. Las hibridas, que
transmiten el movimiento circular a un martillo que empuja
a la aguja, recordando así a las máquinas de bobina. Y por
último las rotativas tipo pen, con un aspecto muy parecido
al de un bolígrafo convencional.
Cada tipo de máquina otorga unos beneficios y unas
desventajas. Lo que si es cierto es que, la máquina de tatuar
es una herramienta, y el resultado del trabajo realizado
como tatuador depende de sus conocimientos mas que de
sus herramientas.
Haciendo comparativa de fortalezas y debilidades se
observa que, las máquinas rotativas, a día de hoy, ofrecen
mas ventajas que inconvenientes, siendo estos la precisión,
la versatilidad, la personalización, el reducido peso en
comparación y lo silenciosas que son.
3. Contexto de uso
Con el objetivo de definir el contexto de uso de la máquina
de tatuar es necesario conocer el proceso de trabajo
completo de un tatuador, desde que entra en la cabina, hasta
que sale. Es por eso que se considera importante conocer
todas las herramientas y productos indirectos que se ven
involucrados en el proceso del tatuaje.
Las herramientas y productos involucrados en el proceso de
tatuaje se pueden categorizar de la siguiente forma:
- Productos de protección e higiene: Debido a que el
tatuaje es un proceso invasivo en necesario crear un
ambiente estéril, por lo tanto, todos aquellos productos
utilizados para esterilizar o crear un ambiente estéril para
evitar contaminaciones entran en esta categorización
- Productos auxiliares: Mesas de trabajo, camillas
especiales o apoyabrazos son algunos ejemplos de
productos que cumplen una función auxiliar.
- Productos de función directa: Todas aquellas
herramientas que intervienen directamente con el proceso
del tatuaje. Tendríamos la fuente de alimentación de la
máquina, las agujas utilizadas o los complementos de las
máquinas.
Otro concepto importante a definir del contexto de eso es el
espacio de trabajo. Este espacio es la cabina de tatuaje, un
espacio preparado para realizar tatuajes y piercings y que,
por motivos de higiene y seguridad ha de cumplir unos
requisitos mínimos para ser homologadas. A parte de estos
requisitos, la cabina se ha de preparar antes de cada tatuaje
limpiando, esterilizando y protegiendo todas las superficies
que puedan estar en contacto con el cliente final.
Para poder definir en detalle esto, se ha contado con la
participación de tatuadores del estudio VLM Tattoo.
María Godoy nos explica detalladamente que, en primer
lugar, hay que limpiar y proteger mediante film
transparente las superficies de contacto con el cliente.
También se cubrirá la camilla con papel para una fácil
limpieza posterior. Se preparan en la mesa de trabajo todas
las herramientas que se vayan a utilizar para que una vez
dentro de la cabina, el tatuador no tenga que salir para nada
y por lo tanto no contaminar el ambiente. De la misma
manera se preparan las máquinas, agujas y tintas a utilizar.
Por último, se nos explica el proceso de tatuaje que siguen
en el estudio. Nos detalla María como se aplica la calca con
el diseño al cliente mediante un papel transfer. Acto
seguido se le acomoda en la camilla en una posición de
fácil acceso para el tatuador y se comienza el tatuaje.
Normalmente se trazan primero las líneas, luego se hace el
sombreado y por último se aplica color. En cada cambio es
necesario ajustar la máquina, cambiar la aguja y adaptar la
potencia en la fuente de alimentación.
SFigura 1. Demostración de tatuaje en piel sintética
4. Contacto con el usuario
Con el fin de conocer los problemas surgidos del uso de la
máquina de tatuar se ha entrevistado a Ignacio Vicente
Soldano, gerente y tatuador regular del estudio VLM
Tattoo.
En la entrevista, Nacho nos confiesa como el personalmente
ha sufrido lesiones debido al uso de máquinas de tatuar. La
vibración y el peso son los principales causantes de estas
lesiones y nos menciona que, la postura también es crucial.
En el tatuaje hay que sujetar una herramienta haciendo
presión durante largas horas de trabajo y eso es muy dañino
para la mano y la muñeca.
Desde su punto de vista, con cualquier máquina es posible
realizar un buen trabajo. El personalmente ha realizado
múltiples estilos utilizando únicamente máquinas de
bobina. Aunque confiesa que recientemente ha podido
probar una máquina rotativa el mismo y ha decidido hacer
la transición.
Dentro del mundo del tatuaje hay una corriente tradicional
que no acepta las nuevas tipologías de máquina y son
reacios a ver las ventajas que estas traen.
5. Desarrollo de la solución
Con la información obtenida hasta el momento se propone
un briefing de diseño con el objetivo claro.
Para focalizar que problemas se solucionarán y como se
utiliza la herramienta del QFD, la cual permite que los
requerimientos del cliente estén reflejados en el producto
mediante características técnicas. El objetivo de utilizar esta
herramienta es crear una solución que satisfaga al cliente.
El proceso a seguir es identificar, agrupar y valorar los
requisitos de cliente donde nos ayuda Nacho. Una vez
identificados estos requisitos se determinan unas
características de diseño que interactuaran con los
requisitos del cliente. [2]
Figura 2. Elementos del QFD
Después de desarrollar la tabla de producto del QFD se
concluye que, los requisitos indispensables a cumplir son:
- Reducir el peso general del producto.
- Redistribuir el peso para reubicar el centro de
masas a una posición más cómoda.
- Reducir la vibración de la máquina.
- Posibilidad de adaptarse a las preferencias del
tatuador en cuanto a suministros de tatuaje utilizados. Es
decir, la posibilidad de utilizar agujas o cartuchos.

Y que, como segunda prioridad, se intentará cumplir en la

medida de lo posible los siguientes requisitos:

- Se intenta que la máquina tenga la mayor

versatilidad posible para realizar todo tipo de líneas y
efectos.
- Posibilidad de ajustar la profundidad de golpe de
la aguja.
- La limpieza y el mantenimiento ha de ser
accesible.
- La estética de la máquina se ha de mantener
vintage con una esencia artesanal. Aunque se contabilice
una prioridad de segundo nivel, se puede decir que debido a
su baja dificultad para alcanzar el objetivo del cliente es un
requisito que se va a intentar cumplir como si fuese un
requisito de primer nivel.

Con los objetivos claros, se proponen soluciones mediante Figura 3. Dimensiones generales de la solución
las características técnicas previamente mencionadas del
QFD. Estás carateristicas están agrupadas a su vez en Se ha conseguido una máquina de 54.30 milímetros de
familias dependiendo del tipo de solución. largo, 46 milímetros de alto y 24 de ancho y con un peso de
98,79 gramos.
Solución propuesta en cuanto a Materiales:
- Con el objetivo de reducir el peso general Al añadir un mango y una aguja a la máquina se observa
de la máquina se utiliza el Aluminio aeroespacial que el centro de masas está situado a escasos milímetros del
6061-O para todos aquellos componentes eje de sujeción de la máquina.
estructurales.
- Para la parte inferior de la máquina se utiliza
Alpaca UNS C75700, con una densidad mayor a la del
aluminio para redistribuir el centro de masas a una posición
mas cómoda para el usuario.
Solución propuesta en cuanto a Componentes:
- Se diseña una máquina de tatuar rotativa del tipo
híbrida, por lo que es necesario un motor. Se escoge de
entre las posibles opciones de proveedores europeos el
motor Faulhaber 1624T009S
- Para alimentar la máquina se utiliza el tipo de
conexión RCA, esto permite la utilización de fuentes de
alimentación inalámbricas a parte de las convencionales.
- Se ha diseñado una biela especial que permite
cambiar la profundidad de clavada de la aguja entre 3
medidas estandarizadas dando la posibilidad de realizar
todo tipo de trabajo con una misma máquina.
- Con el fin de suavizar el golpeo de la aguja y
causar menos traumatismo en la piel se utiliza un muelle de
tracción como sistema de transmisión en lugar una barra de
transmisión rígida como se utiliza actualmente.
- Se cambia el habitual fleje de aceto para unir el
martillo al chasis de la máquina por un cable de acero
trenzado. Esto suaviza la vibración de la máquina al
amortiguar el movimiento de la aguja.

Con los componentes definidos y los materiales escogidos,

se ha diseñado mediante CAD 3D el conjunto de piezas que Figura 4. Centro de masas.
forman la máquina intentando reducir al máximo su
dimensión y su peso. Otro elemento que se ha tenido en
cuenta son los procesos de fabricación utilizados para
fabricar estas piezas por lo que se ha simplificado el diseño
de estas para abaratar al máximo los costes.
Finalmente, como propuesta estética se ha querido
mantener una apariencia vintage para apelar al público mas
tradicional. Para conseguir este efecto se han utilizado
colores metálicos de tipo latón o bronce y como propuesta
de color y personalización se utiliza el acetato.
El acetato permite obtener una gran variedad de colores y
texturas con un material de origen orgánico.
Para mostrar la solución propuesta se han realizado dos
tipos de prototipado. Un prototipado digital mediante el
software de renderizado Keyshot. Esto ha permitido
contrastar la propuesta estética y proponer distintos colores
de acetato.
Figura 5. Propuesta de renderizado. Color havana
El otro prototipado realizado es el de la impresión 3D.
Puesto que no se ha podido hacer un prototipo físico con
los materiales deseados se ha optado por fabricar una
maqueta mediante la impresión en 3D con la máquina HP
MJF. Esto no permite valorar si la propuesta de materiales
y redistribución de peso es válida, pero si ha permitido
validar la dimensión general del producto.
Figura 6. Prototipo mediante HP MJF pintado en acrílicos
6. Análisis de costes
Con el objetivo de atribuir un valor económico al producto
diseñado, se ha realizado un análisis de costes en el cual se
determinan cuales han sido los costes de desarrollo y cuales
serían los costes de fabricación.
Para calcular los costes de desarrollo se le aplica el salario
medio de un ingeniero especializado a las horas invertidas
en el desarrollo de la solución. Este salario ha sido extraído
de LinkedIn Salary donde se recogen las medias salariales
de distintos profesionales. En el caso de este proyecto se
han utilizado las medias de un Ingeniero Industrial
(27.000€/anuales) y de un Ingeniero en Diseño Industrial
(21.000€/anuales) [3]. Se le añade también el coste de
licencias y software de Solidworks 3D CAM Professional y
Keyshot que han sido necesarios para llevar a cabo el
proyecto.
Haciendo el cálculo general se concluye que el coste de
desarrollo es de 11.123,13 €
En cuanto al cálculo de fabricación, se ha estimado la
fabricación de un lote de 100 unidades. Esto ha permitido
abaratar costes tanto en el coste de componentes y
materiales como en el coste de los procesos de fabricación
en sí.
Como costes de materiales y componentes el coste es de
48,99 €. A este valor hay que sumarle el coste de procesado
de cada componente. Para calcular estos valores se ha
utilizado la herramienta “Costing” de Solidworks que
simula un mecanizado y le atribuye un coste y un tiempo de
fabricación. Despues de simular cada componente el
importe total de procesado es de 84,29 €.
Esto resulta en un total de costes directos de 133,28€.
Con el objetivo de proporcionar un valor realista de
mercado, a este valor se le aplican los siguientes
porcentajes.
Para ser rentables, los costes directos de un producto han de
ser un 62,0%. En base a eso, se reparten el resto de
porcentajes entre costes fijos, costes de transporte y el
beneficio personal.
Costes Directos 62,0%
Costes Fijos 29,6%
Costes de Transporte 3,0%
Beneficio 5,4%
Total Precio de Venta 100,0%
Tabla 1. Tabla de porcentajes aplicados al coste de fabricación.
Aplicando esos valores se tendría un precio de venta al
público de 214,98€.
Esto nos sitúa en la parte baja de la media de precios de
máquinas rotativas del mercado por lo que estaríamos
ofreciendo una solución a un precio menor del actual.
7. Conclusiones
Se considera que la solución presentada es un buen punto
de partida para el desarrollo de una máquina de tatuar. Para
llegar a completar el producto en su totalidad y ofrecer la
mejor versión de si misma es necesario una fase de prueba
con el usuario con el fin de escuchar la opinión del cliente
final y así poder valorar propuestas de mejora.
Esta fase no se ha realizado por que la fabricación de un
prototipo real, con los materiales y componentes adecuados
suponía un coste demasiado elevado por lo que en su lugar
se han propuesto prototipados digitales, como son las
propuestas de renderizado y una maqueta física, que,
aunque no se pueda experimentar la reducción de peso si se
puede evaluar la reducida dimensión y las proporciones.
8. Agradecimientos
Me gustaría agradecer a todas las personas que han
colaborado de alguna manera u otra en el proyecto. A los
miembros de VLM Tattoo, en especial a Nacho, que me
abrió las puertas de su estudio con total confianza y tuvo
muchísima paciencia para responder todas mis dudas. A
María Godoy que me explicó todo el trabajo que se realiza
en un estudio que a menudo no se acostumbra a ver. Este
proyecto ha sido posible gracias a ellos.

Quiero agradecer a mis compañeros de trabajo, que me han

apoyado durante todo este tiempo, que me han cubierto
cuando lo he necesitado y me han dado todas las
facilidades. Gracias Javier y Martín.

Por último, agradecer a mi pareja, la persona que más me

ha apoyado durante este tiempo. Ha hecho que me esfuerce
hasta el último momento y que no me rinda. Ha aguantado
mis momentos más bajos y ha conseguido realzarme.

Gracias.

Referencias
[1] Diseño Centrado en el Usuario. (s.f.). Obtenido de
nosolousabilidad.com:
https://www.nosolousabilidad.com/manual/3.htm [2] L.
Ljung, System Identification-Theory for the User, Prentice
Hall, 1987
[2] Despliegue de la función calidad QFD. (s.f.). Obtenido de
PDCA Home: https://www.pdcahome.com/1932/qfd-
despliegue-calidad/
[3] Consulta de sueldos de ingeniería. (s.f.). Obtenido de
LinkedIn Salary: https://www.linkedin.com/salary/