Carrera: Ingeniería Electromecánica

Cátedra: Tecnología Mecánica

Unidad Temática N° 15: EMBUTIDO Y EXTRUSIÓN

EMBUTIDO: constituye un proceso de conformación mecánica por el cual una chapa metálica
plana (forma) es transformada en una pieza hueca. A tal efecto se utiliza una matriz o estampa de
embutir, cuyos elementos básicos son:

A. Punzón: sujeto firmemente al porta punzón B. de la máquina herramienta, cuya forma

exterior es la de la pieza que se desea obtener. C. Matriz: cuya sección plana es la del
punzón aumentado en el espesor de la chapa metálica o forma. Extractor: formado por un
casquillo D., que interiormente posee un resorte E. El mismo al iniciar la operación se
encuentra en la parte superior (borde de la matriz). Al descender el punzón el punzón actúa
sobre la forma, introduciéndola en la matriz, y se comprime el resorte. Al finalizar el proceso
se retira el punzón, el resorte asciende expulsando la pieza embutida. Los discos G.
colocados a los costados, constituyen los aprietas formas y su finalidad, es evitar la
formación de arrugas en la chapa. Es condición para obtener u buen embutido que las
paredes del punzón y de la matriz sean perfectamente lisas (rectificadas) y que durante el
proceso se utilice lubricación adecuada. El punzón y la matriz deben diseñarse de tal
manera que se cumpla la siguiente relación:

Dónde:
Diámetro de la matriz
Diámetro del punzón
Espesor de la chapa a embutir

Principio del embutido: a fin de poner de manifiesto la deformación que experimenta la chapa
metálica en el proceso de embutido, estudiaremos lo que se produce en un disco metálico para
obtener un recipiente cilíndrico.
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Desde el momento en que el punzón se pone en contacto con el material a embutir se forma una
corona circular, denominada comúnmente “virola del embutido”, de diámetro interior y un
diámetro exterior . El resultado del proceso será un cilindro hueco de diámetro exterior y
altura h. El disco de diámetro “d” no experimente lo ismo con el material que constituye la corona
circular, que un ancho pasa a constituir la superficie lateral de altura “h” del recipiente cilíndrico
mayor que . Si sobre dicha superficie lateral, consideramos una serie de rectángulos a: b: c, etc.,
que resultan de doblar a 90° la superficie correspondiente a la corona circular, y en esta última
trazamos el mismo número de rectángulos que constituye la superficie lateral del cilindro, se podrá
observar lo siguiente:

1. Que entre cada uno de los rectángulos trazados sobre la corona circular, quedan una serie
de triángulos a’: b’: c’: etc.
2. Que la distancia es menor que la h correspondiente a los rectángulos trazados sobre la
superficie lateral del cilindro.
3. Que el sector del anillo o corona circular 1-2-3-4, se transforma en rectangular 1-5-6-4 en la
superficie lateral del cilindro. Ello indica que la sección 1-4conserva su ancho inicial,
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Mientras que 2-3 disminuye hasta la 5-6, desapareciendo la franja triangular, por inclusión
del material en las franjas rectangulares, y es lo que provoca el aumento de altura.

Importancia del procedimiento de embutido: el embutido es uno de los procedimientos más

utilizados para la producción en serie de piezas metálicas de paredes de poco espesor, como por
ejemplo en las industrias de:

a. Quincallería: en la construcción de cacerolas, fuentes, jarros, etc.

b. Embalaje: cajas para productos farmacéuticos, alimenticias, etc.
c. Automovilísticas: elementos partes de carrocería.
d. Aeronáutica: molduras

Presentan como características:

a. Bajo costo: una vez puesta a punto las herramientas a utilizar, solo es necesario mano de
obra no especializada. Únicamente la superficie para asegurar el funcionamiento de las
máquinas y alimentación de la materia prima.
b. Intercambiabilidad de piezas: las obtenidas por una misma herramienta pueden ser
reemplazadas en el conjunto mecánico del que forman parte, sin ningún tipo de ajustes.
c. Piezas más livianas: el embutido permite la utilización de chapas de poco espesor, y por
consiguiente: las piezas obtenidas son más livianas con respecto a mismas obtenidas por
otro procedimiento.
d. Presentación: las piezas presentan superficies más lisas, que normalmente no necesitan
operación posterior de terminación.

No obstante las ventajas mencionadas precedentemente hay que tener presenta que la operación
de embutido en conveniente cuando se debe fabricar un gran número de piezas, por el costo de
las herramientas que deben cumplir determinado margen de tolerancia, y el de las prensas de
embutir.

Material de la herramienta de embutir: el material a utilizar para construir la matriz o estampa de

embutir, depende, como ya menciónanos anteriormente del número y dimensiones de piezas a
fabricar. Los punzones para dimensiones medidas y pequeñas de embutido se construyen en
acero templado y rectificando en las partes rectilíneas planas o cilíndricas. Los punzones para
grandes dimensiones se obtienen por fundición: huecos y reforzados con nervaduras. En todos los
casos se deben construir orificios para la salida del aire. Normalmente se construyen en función
perlíticas constituida por: 3.1 a 3.3 % de carbono, 2.1 a 2.8 de silicio y 0.3 a 0.5 de cromo.
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Para pocas piezas se puede utilizar aleaciones de zinc con aluminio, cobre y magnesio, que tiene
en cierta manera la ventajas que el material puede ser reutilizado. En los casos que se prevea un
desgaste rápido, principalmente de la matriz, se puede colocar una corona de acero templado
sobre el cuerpo de la fundición. La entrada de la matriz para chapas de cierto espesor, se debe
construir redondeada, donde la distancia “l” indica en la figura anterior es igual a 8-10 veces el
espesor de la chapa a embutir y estar centrado por una guía. En esta caso no debe utilizarse
aprietas formas.

Materiales que pueden ser embutidos: la posibilidad de un metal de ser embutido depende de su
límite de elasticidad “E” de su resistencia a carga a la rotura σ y de la relación E/σ.
Experimentalmente se ha comprobado que cuando dicha relación se aproxima a 1 aumenta la
posibilidad que se produzca deterioro del material a embutir. No obstante no sea podido establecer
una ley que permita prever la capacidad de embutir de una chapa en relación con sus
características mecánicas. Por tal motivo la verdadera capacidad o posibilidad de embutición se
debe determinar por ensayos (Erichsen; Persoz; etc.) estudiados en conocimiento de materiales.

Lubricación durante el embutido: como estudiamos anteriormente, en el proceso de embutido el

material es obligado, por acción del punzón, a desplazarse en el espacio comprendido entre este y
la matriz, debiendo venderse el efecto de rozamiento entre las partes metálicas. Para facilitar el
desplazamiento y reducir las posibilidades de rotura de las fibras del material, como así también
prolongar la vida útil de la matriz o estampa de embutir, es conveniente una lubricación entre las
partes. A tal efecto se puede utilizar:

 Para el acero: aceite emulsionado (solución del 5 al 10% de aceite) grasa mezclada
con cera y sebo: jabón líquido.
 Para el aluminio: aceite de coco; vaselina; sebo.
 Para el zinc, plomo, estaño y metal blanco: sebo; agua jabonosa.
 Para el bronce, latón y cobre: jabón líquido.

Por pedido del usuario, los fabricantes de las chapas pueden suministrar el material son el
lubricante adecuado. Caso contrario se agrega el lubricante, pasando la chapa entre rodillos a por
pulverizado. Posteriormente al proceso de embutido se debe eliminar el lubricante, utilizando
disolventes derivados del petróleo. Si la chapa presenta oxido, se lo elimina con solución de ácido
sulfúrico o clorhídrico, con un lavado posterior con solución alcalina: En todos los casos se deberá
utilizar el lubricante y reactivos de limpieza que no afectan al material en trabajo.
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Método de embutido: los métodos de embutido lo podemos agrupar de la siguiente manera:

Cilíndricos sin aprieta forma

Metálicos con aprieta forma

No guiado

Métodos

De Cónico

Embutido

Al caucho

Hidráulicos

Embutido metálico cilíndrico o guiado: se lo denomina de esta manera cuando las paredes del
punzón son verticales paralelas al sentido de desplazamiento y desde el momento en que
comienza el embutido, queda siempre una corona de metal entre el punzón y la matriz. Si la chapa
es de poco espesor, se sujeta lateralmente el material para evitar la formación de pliegues, con
una placa denominada aprieta-forma.
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Embutido metálico no guiado: en este caso el material tiene libertad de pandear entre el punto en
que deja el radio de la matriz (curvatura) y el punto tangencial del punzón. Es decir el material al
desplazarse no forma la virola de embutido. Como consecuencia de ello el producto obtenido no
tiene forma de copa, sino es simplemente una cavidad cuya forma dependerá de la del punzón.
Este procediendo se utiliza para la obtención de piezas convexas, en la industria automovilística.

Embutido cilíndrico cónico: es un procedimiento que debe realizarse en más de una etapa, e
inclusive en algunos casos y según el tipo del material se debe realizar un tratamiento térmico
entre una o más etapas.
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Embutido al caucho: en este caso el punzón es goma y en términos generales está formado por
hojas o láminas de goma sintéticas, colocadas a presión en un contenedor metálico, denominado
comúnmente “conteiner”. Este procedimiento se denomina “guerin”, en honor al Ing.
Norteamericano, que lo utilizo en la última guerra (1938-1945).

La elasticidad de la goma permite que el punzón ocupe los espacios de las formas más diversas,
que pueda presentar la matriz. Una modificación lo constituye el procedimiento marform, que utiliza
una almohadilla de goma como matriz y un punzón metálico, a través del cual se ejerce el esfuerzo
de deformación. El punzón y la porta-pieza actúan independientemente uno del otro y son
accionados hidráulicamente. Como este procedimiento se puede aplicar esfuerzos superiores al
del procedimiento Guerin.

Determinación de las dimensiones de la chapa a embutir: previamente al proceso de embutido se

debe determinar las dimensiones de la chapa a utilizar, para que su preparación no provoque
desperdicio innecesario de recortes, que significa costo de fabricación. Para piezas de forma
regular de líneas rectas y/o con secciones circulares, el cálculo se realiza considerando que el
volumen del material a embutir (forma) debe ser igual al de la pieza una vez construida. El cálculo
se complica si la pieza a obtener es de forma irregular y/o compleja. En este caso se puede lograr
suficiente aproximación con métodos gráficos. Para un cálculo más exacto se debe recurrir a
ensayos sucesivos de embutido. Es decir cortar la forma en las dimensiones aproximadas
indicadas por el cálculo y proceder al embutido, determinando en la pieza embutido donde el
material esta en defecto o en exceso, hasta lograr las dimensiones definitivas convenientes. El
cálculo previo de las dimensiones del material a embutir, se denomina comúnmente “desarrollo de
un elemento embutido”. Consideramos por ejemplo, el caso de dimensionar la forma para construir
un recipiente cilíndrico de igual espesor. En este caso particular, se deberá cumplir, que el
volumen del fondo del recipiente más el volumen lateral. Como se trata de un recipiente de
espesor constante, podemos considerar directamente valores de superficie:
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Operando:

Si los espesores del fondo y lateral son diferentes debemos igualar

volúmenes. En este caso tendremos:

Para piezas de forma compleja la determinación del material necesario se puede obtener en un
método basado en el trazado del diagrama funicular, estudiado en resistencia de materiales, para
lo cual se procede de la siguiente manera:

1. Desde el punto medio de cada uno de los elementos del perfil (centro de gravedad) se
trazan perpendiculares.
2. A partir del origen de un eje (A) vertical se transportan, en forma sucesiva las longitudes de
cada uno de los perfiles de la pieza.
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3. Sobre un eje horizontal x-y se trazan verticales y por el punto medio de cada perfil,
segmento iguales al desarrollo de cada uno de ellos.
4. Se toma un punto 0 arbitrario y se trazan los radios correspondientes a partir del origen A
del eje vertical.
5. Se traza el polígono funicular cuyas líneas de cierre determinan un punto tal como el “a”
que con el eje de la pieza de origen al segmento a-b.
6. A partir del extremo B del eje vertical se toma un segmento BC igual a dos veces el valor
de a-b.
7. Con radio AC/2 se traza una semi-circunferencia que una los puntos extremos A y C. El
segmento trazado perpendicularmente por el punto B y que corte a la semi-circunferencia
en el punto D, constituye el radio de la forma, que se debe utilizar.

Determinación del esfuerzo a aplicar en el proceso de embutido: las formulaciones que se utilizan
para determinar el esfuerzo a aplicar en el proceso de embutido, varían según el investigar del
tema, pero todas ellas dan resultado similares, ya que como fundamento principal la “resistencia
interna” que ofrece el material a la deformación. No obstante ello se debe tener en cuenta que
cualquiera sea la formula utilizad, los resultados numéricos que se obtienen son aproximados al
valor que realmente se necesita en la práctica. El esfuerzo real se obtiene por ensayos. Sin
embargo los valores obtenidos son suficientes para establecer la capacidad de la prensa a utilizar.
Como mencionamos anteriormente, desde el comienzo del proceso de embutido, al ponerse en
contacto punzón-material-matriz, se forma una corona circular, cuyo disco interior no experimenta
deformación alguna durante el proceso. No ocurre lo mismo con el material de la corona, que es
sometido, para poder introducirse en la matriz, a esfuerzos radiales de tracción y tangenciales de
compresión. Los primeros provocan alargamientos del material y los segundos acortamientos.

Antes de establecer la formula a aplicar, vamos a recordar conceptos estudiados en resistencia de

materiales. Sabemos que:

1. La deformación permanente de un material metálico, se logra cuando se sobrepasa el

valor de su límite elástico.
2. La fuerza aplicada sobre una superficie origina tensiones ( ) normales a la misma y
tensiones transversales o de desgarramiento paralelas a la
misma.
3. Existen tres direcciones para las cuales las tensiones
trasversales son nulas ( ), y que en dicho caso se deben
considerar tensiones radiales máximas ( ) y mínimas
( ), y entre las mínimas intermedias, debiendo cumplirse
que:

4. Considerando el metal como un sólido de estructura

homogénea, cualquier partícula del mismo, permanece en
equilibrio cuando las fuerzas exteriores actuantes son iguales
a las resistentes interiores. Normalmente se habla de
tenciones actuantes y resistentes.
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Si por un punto, tal como el A del solido homogéneo, trazamos tres planos
perpendiculares entre si, y en cada uno de ellos, consideramos actúa una cierta tensión,
( ), se originaran tenciones internas de resistencia. Si suponemos que en el
embutido el espesor del material no varía, será . Solo actuaran las tensiones y .
Si > se producirá un alargamiento en sentido longitudinal y un acortamiento en
sentido transversal. Si < se producirá un efecto contrario.

Consideramos el primer caso. Por condición del embutido debe cumplirse:

Aplicamos logaritmos será:

En el ejemplo considerado el término:

Constituye el coeficiente de alargamiento y el:

El coeficiente de acortamiento, que normalmente se lo considera negativo ( ). Debe

cumplirse que:

Luego en general podemos establecer que:

∫
Dónde:
el parámetro (dimensión) considerado antes de la deformación.
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el mismo parámetro al terminar el proceso.

Teniendo presente los conceptos anteriores estableceremos una expresión que permita
determinar el esfuerzo de deformación a aplicar en el proceso de embutido, en base al
radio del disco metálico en el momento que queremos conocer su valor y un radio ideal
que se considera igual al radio del punzón más la mitad del espesor del material a embutir
( ).

A tal efecto designaremos por:

Radio del punzón a utilizar.

Radio del disco metálico (forma)
Radio ideal.
Espesor del disco (material).

El esfuerzo de deformación será máximo en el momento inicial del proceso, es decir

cuando el punzón comprime al material para introducirlo en la matriz. Su valor vendrá
expresado por:

Dónde:

Perímetro de la cavidad de la matriz.

Espesor del material.
Tensión radial máxima que debe soportar el material.

Para un embutido cilíndrico será:

Para un instante cualquiera del proceso tendremos:

El valor de depende de la relación entre el radio del disco en el momento en que

queremos determinar el esfuerzo y el radio ideal. Para establecer la expresión que permita
su cálculo, consideraremos en la corona circular un elemento diferencial de superficie dx a
un cierto radio x. El mismo estará sometido a tensiones radiales de tracción y
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transversales de compresión. Estas últimas de signo contrario. Las primeras provocaran

un alargamiento del material y las segundas un acortamiento.

Sobre la superficie ABCD actuara la tensión radial , que por considerar un elemento
diferencial de superficie de espesor constante podemos tomar directamente igual a (
). Sobre la superficie EFGH igual a ( ) , actuara la tensión ( ), siendo
la variación elemental de la tensión en el momento de superficie dx. La fuerza radial
que actúa sobre dicho elemento de superficie será:

( ) ( )

Operando y despreciando el infinitésimo de segundo orden tendremos:

El esfuerzo tangencial es, al anularse la componente de signos contrarios:

En el límite para es:

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Como es muy pequeña podemos considerar directamente . Con esta

simplificación será:

En el equilibrio deberá cumplirse:

( )

( )

Considerando un rendimiento de resistencia interna , la total que ofrece el material es:

Con ello tendremos que:

En la práctica se considera un con lo que la expresión anterior da valores próximos a

los reales, será:

El valor se toma igual a:

Dónde:
Resistencia exterior en el borde de la chapa en el momento que se considere.
Resistencia en el borde de la matriz de radio .
Sus valores se obtienen gráficamente en base a los coeficientes de deformación,
obtenidos por la expresión:

∫
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Resumiendo: la secuencia de cálculo para determinar la fuerza de deformación en un

determinado instante y/o la máxima necesaria, como así también el valor de es la
siguiente:

 Se determina el diámetro de la chapa metálica (forma) a utilizar en base a la forma

y dimensiones de la pieza a obtener aplicando la fórmula que corresponda y/o
método gráfico y con su valor el de Ro.
 Se fija la carrera del punzón en base a la altura de la pieza. Generalmente es dado
de acuerdo a la operación a realizar.
 Se determina el coeficiente de deformación en % en los bordes exterior de la
chapa en el momento que se considere.
 Se establece las respectivas resistencias a la deformación y en función de
(%).
 Se calcula el radio R en el momento que se considere.
 Se determina
 Se calcula la fuerza de deformación aplicando la formulación que corresponda.
 Se verifica el valor de .
 Con el valor de la fuerza de deformación calculada, se procede a la elección de la
prensa a utilizar, en base a las distintas etapas indicadas oportunamente.

Cálculo del esfuerzo de deformación para materiales con no igual a 31 Kg/mm²: en la práctica
emplean también para los embutidos materiales cuyo difiere del valor 31 Kg/mm². En dichos
casos y como el error que se comete no es excesivo, se considera que para valores próximos es
de utilización el diagrama indicado anteriormente. Para ello se ha establecido una fórmula más
general, en base a las siguientes consideraciones:

Establecimos anteriormente que:

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Y que el valor máximo se produce al inicio del proceso para el cual es y . Luego
será:

Si hacemos nos queda:

Asignando distintos valores a obtendremos distintos valores de F para chapas de espesor igual
a 1 mm y radio ideal igual a 1 mm. Si los valores obtenidos lo dividimos por 31 obtendremos un
valor de F que se denomina específico y que se expresa por:

Y que adoptamos un valor de . Resulta:

El coeficiente de deformación al iniciar el proceso será:

Y al finalizar:

Según diagrama para: es es

Luego:

Resulta:

Luego:

Procediendo de igual manera con otros valores de se obtendrá distintos valores de “n” y
obtener una escala como la siguiente:
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1.05 1.10 1.15 1.2 1.25 1.30 1.35 1.40 1.45 1.50
0.197 0.404 0.732 1.013 1.287 1.565 1.853 2.110 2.405 2.666
1.55 1.60 1.65 1.70 1.75 1.80 1.85 1.90 1.95 2
2.928 3.189 3.443 3.704 3.963 4.228 4.485 4.714 4.939 5.194

Comparando las formulas: ( )y ( )

resulta:

( )

En base a ello se adopta como fórmula genérica aplicables a materiales con , la

siguiente:

[ ]

Calculo del número de etapas para un embutido cilíndrico: en un proceso de embutido para
obtener una pieza cilíndrica, uno de los problemas que se presenta es el de establecer que
profundidad de embutición se puede lograr por operación o etapas, para que el material en trabajo
no se deteriore. Como regla general orientativa se acepta que para piezas pequeñas, la
profundidad que se puede llegar por operación es ½ del diámetro. Para piezas de dimensiones
relativamente grandes 1/3 del diámetro. Se acepta, para calcular el número de etapas, en base a
experiencias realizadas, la siguiente expresión:

Dónde:
Número de operaciones o etapas.
Profundidad o altura del recipiente a construir.
Diámetro medio del recipiente.
½ para piezas pequeñas; 1/3 para piezas grandes.

De la expresión resulta también:

Según se adopte ½ o 1/3 la necesidad del embutido en etapas es consecuencia de la imposibilidad

del material de resistir elevadas tenciones que se puede generar en el borde de la matriz, por el
alto valor de R/r o D/d (relaciones entre el diámetro del disco a embutir y el punzón). Cuando más
pequeño es el diámetro del punzón respecto al del disco a embutir, mayor será el esfuerzo de
deformación que se deberá aplicar. Para que este esfuerzo aplicado no provoque fisuras o
desgarros del material, las tensiones que se originen en el proceso deben ser menores que las
permitidas por el material. Para facilitar el cálculo se han construidos tablas que permiten
determinar si un disco de determinado diámetro puede embutirse en una o más pasadas, con un
punzón de diámetro “d” para una profundidad “h”. Para ello se determina:
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Diámetro del punzón.

Diámetro del disco.

Si el valor de esta contenido en la tablas, es posible el embutido en una etapa. Los valores de la
tabla son validos para aprietas- formas elásticas, de resorte o aire comprimido.

Proceso de estiramiento de piezas ya embutidas: en la práctica se presentan casos donde existe la

necesidad de proceder al estiramiento de una pieza, obtenido por un embutido previo, para lograr,
por ejemplo, menor espesor de paredes. La operación, que se realiza a temperatura ambiente,
consiste en hacer pasar el material a través de una corona circular de suficiente espesor, por la
acción de un punzón. Lo mismo que en el embutido, es de gran importancia una buena lubricación.
La fuerza a aplicar se determina por la siguiente expresión:

( )

Dónde:
Fuerza necesaria para el estiramiento. (kg)
Diámetro exterior del recipiente antes del estiramiento. (mm)
Diámetro exterior del recipiente después del estiramiento. (mm)
Resistencia a la tracción del material (kg/mm²)
Coeficiente de aumento, que varia de 1.8 a 2.3 para chapa acero dulce, y de 1.6 a 1.8 para
chapa de latón dulce.

En el proceso de estirado se debe verificar la resistencia especifica del material que debe ser
menor que la especificada, para el material. Es decir se debe determinar la tensión soportada por
el material, debida a la presión del estiramiento, aplicando:

Dónde:
Fuerza de estiramiento. (kg)
Sección resistente del material. (mm²)
Tensión soportada por el material (kg/mm²)
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Esfuerzo a ejercer a través del aprieta forma: para evitar la formación de pliegues, principalmente
cuando el material es de poco espesor, se debe aplicar un cierto esfuerzo por intermedio de loas
“aprieta formas” o sujetadores. El esfuerzo debe ser perfectamente regulado, porque si bien debe
evitar la formación de pliegues no tiene que impedir el deslizamiento del material, para ser
introducido en la matriz. A tal efecto es conveniente realizar ensayos previos, partiendo de un
esfuerzo mínimo, y luego aumentar paulatinamente hasta conseguir un embutido de paredes lisas
y sin desgarramiento y/o fisuras del material. Para chapas de hierro la presión varía entre los 10 y
20 kg/cm² utilizando lubricación. Para el aluminio entre 8 a 10 kg/cm². Para el caso más común de
piezas cilíndricas el esfuerzo a aplicar lo podemos determinar por la siguiente expresión:

( )

Dónde:
Esfuerzo a aplicar. (kg)
Diámetro del agujero de la matriz. (cm)
Diámetro de la forma (cm)
Presión específica (kg/cm²) dentro de los valores orientativos indicados anteriormente.
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EXTRUSION: se denomina de esta manera al proceso de conformación mecánica, por el cual un

material, colocado en una matriz o estampa es expelido hacia afuera en forma brusca por el
espacio comprendido entre las paredes internas de la matriz y externa del punzón, a través del
cual se aplica el esfuerzo de deformación. El proceso normalmente se realiza en frio. Es un
procedimiento que se utiliza para obtener tubos delgados de plomo, estaño, aluminio y plásticos,
por ejemplo para pastas dentífricas, envases de medicamentos. Es condición para un buen
resultado de la operación aplicar rápidamente el esfuerzo por choque. De esta manera el material
colocado en el fondo de la matriz es obligado a estirarse, y salir verticalmente rodeando la
superficie externa del punzón que le sirve de alma.

La pieza obtenida se desprende del punzón por acción de un extractor. En base a ensayos se ha
determinado que el espesor mínimo que se puede lograr en las paredes de las piezas es de 0.1
mm. El diámetro exterior del material a estrujar puede variar entre 8 y 100mm, y la máxima altura
que puede alcanzar varía entre los siguientes valores:

Para:

D= 8-60 mm es h=6 a 8 D

D=60-100 mm es h= 2 a 3 D

Una variante lo constituye el procedimiento HOOKER, que utiliza para la extrusión una capsula
previamente embutida. El proceso debe realizarse a alta velocidad, porque la masa que fluye entre
el punzón y la matriz, por efecto de compresión; deformación y rozamiento adquiere temperatura,
que si bien modifica la estructura del material, no debe alcanzar valores elevados. En la figura
siguiente, las capsulas “a” y “b” se obtienen por embutido y las “c” y “d” por extrusión por el
proceso denominado HOOKER. La velocidad de trabajo está en el orden de los 600 m/minutos. La
figura 1 indica la posición inicial del punzón y la 2 la final después del proceso de extrusión.
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Esfuerzo necesario para el proceso de extrusión: para establecer la expresión que permita calcular
el esfuerzo a aplicar para lograr la deformación del material en el proceso de extrusión,
consideremos un disco metálico que debe ser transformado en un recipiente cilíndrico.

La sección transversal del disco metálico a embutir queda delimitada por el rectángulo ABCD y la
del recipiente por la ABCDEGHI. Si superponemos ambas figuras se podrá observar que la masa
de metal de sección trasversal DMNE se ha transformado en las secciones FBCM y NGHJ. Es
decir la trasformación solo provoca variaciones volumétricas y no físicas.
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El esfuerzo a aplicar sobre la cara superior del disco metálico, que consideraremos de intensidad
media ( ), debe generar, en la corona de sección ⁄ ( ) existente entre punzón y
matriz una fuerza capas de expeler el material hacia afuera, haciéndolo salir a lo largo de las
paredes de delimitación. Para determinar la expresión que permita calcular la fuerza a aplicar,
consideraremos el trabajo elemental “dw” ejecutando durante una variación elemental del punzón
“dh”. Para ello estableceremos que para una variación elemental “dh” del material del disco
corresponde un cambio ( ) en la corona de sección . El trabajo elemental desarrollado
lo podemos expresar en base a “dh” o ( ), es decir será:

( )

Si designamos por la resistencia especifica que ofrece el material a la deformación, es también:

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Reemplazando las expresiones anteriores:

( )

Por condición de volumen constante es también:

Para simplicidad de los cálculos y por igualdad de ecuaciones tomaremos:

Reemplazando en la primera igualdad dada por tendremos:

Integrando entre y será:

∫ ∫

Luego:

Por constancia de volumen es:

O bien:

Reemplazando en es:

El trabajo total desarrollado por el desplazamiento del punzón, lo podemos indicar en función de la
fuerza media aplicada y la carrera total del punzón:

A su vez el volumen de material expelido será:

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Reemplazando:

Con lo que resulta finalmente:

En el proceso de extrusión el área inicial pasa a la final y la altura inicial a la final . Las
respectivas deformaciones serán:

Reducción:

El signo negativo (-) por pasar de una sección mayor a una menor.

Alargamiento:

Luego lo que confirma que una cantidad de metal ha fluido de una posición a otra sin
variar de volumen total. Ello significa que la deformación por reducción es equivalente a la
deformación por alargamiento. Además la resistencia del material es función, por este motivo, de la
deformación. En base a ensayos se han construido tablas que permiten establecer el valor de
en función de . Como el punzón y la matriz están sometidos a altas presiones se debe verificar la
tensión que se originan, aplicando:

Extrusión en caliente: se utiliza para materiales no dúctiles a temperatura ambiente, como por
ejemplo el acero. El material debe estar al estado pastoso, por lo cual previamente debe ser
calentado a la temperatura conveniente. Si el material al estado pastoso, lo colocamos en una
estampa cerrada, y ejercemos un cierto esfuerzo a través de un punzón, el material escurrirá por el
espacio libre entre punzón y estampa. Al aplicar el esfuerzo de deformación se origina un “cono”
de reacción cuya base abarca el fondo de la estampa, obligando al material a fluir hacia arriba. El
punzón puede adoptar distintas formas, siendo la más conveniente la que se adapta a la
trayectoria del material al escurrir, la figura a) indicada es la más conveniente que la b) o la c) la
indicada en d) se utiliza para la construcción de cascos de granadas. No necesariamente, en la
extrusión en caliente, el material debe escurrir en el espacio libre entre punzón y matriz.
 Carrera: Ingeniería Electromecánica
Cátedra: Tecnología Mecánica

Si en necesario, por el producto a obtener, puede utilizaste una matriz cerrada (m) por un disco (d)
que presenta un agujero (a) por donde escurra el material por acción de un embolo (e). El
procedimiento se denomina extrusión directa. De la misma manera si en una matriz ciega (figura 2)
introducimos un embolo hueco, el material fluirá en dirección contraria al desplazamiento del
pistón. El procedimiento se denomina en este caso extrusión directa. Este procedimiento se utiliza
para la obtención de tubos sin costura. A tal efecto se dispone una matriz (m) provisto de una
espiga (c). La matriz presente una tapa con agujero de mayor diámetro que la espiga. Esta última
penetra en la masa metálica y por la diferencia de diámetro con respecto al agujero de la tapa de
la matriz, se forma la pared del tubo sin costura.