INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

DEFORMACIÓN PLÁSTICA IV. CONFORMADO DE

CHAPA
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

Tema 13
DEFORMACIÓN PLÁSTICA IV. CONFORMADO DE CHAPA

13.1 Introducción
En estos últimos años el conformado de chapa fina, por diversos procedimientos, ha adquirido
un notable desarrollo debido a la extensa variedad de aplicaciones en la fabricación de piezas
[Figura 13.1.] (carrocerías de automóviles, aviones, aparatos electrodomésticos, ordenadores,
muebles para oficinas, etc.).

Figura 13.1. Procesos de conformado de chapa

13.2
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

La mayoría de los procesos se realiza en frío, excepto cuando el material es grueso, frágil o
la deformación es significativa. Las características fundamentales que proporcionan a estos
productos su importancia industrial son:
a) Economía de la fabricación de las piezas de chapa por estampación en frío (para
grandes series).
b) Uniformidad de las características mecánicas obtenidas de las piezas (no existe
transformación térmica).
c) Excelente acabado superficial de las piezas.
d) Elevada resistencia mecánica.
Los espesores de trabajo se encuentran en el intervalo 0,4 mm a 6 mm, aunque podemos
encontrarnos espesores más pequeños. Cuando es mayor de 6 mm se llama placa en lugar
de chapa.
Las condiciones que deben cumplir las chapas de los metales y aleaciones, para obtener los
mejores resultados en el conformado de chapas en frío, son las siguientes:
1. Sus superficies no han de tener marcas ni defectos.
2. Espesor uniforme.
3. Características uniformes del material.
De entre todos los materiales utilizados en la fabricación de piezas, los más empleados en el
conformado en frío son la chapa de acero, la chapa de aluminio y la chapa de latón.
Las tres grandes categorías de los procesos de chapa metálica son las siguientes [Figura
11.1.]:
a) Operaciones de corte: Obtención de piezas más pequeñas o de algún elemento o
forma definida
b) Doblado y curvado: Deformación del material alrededor de un eje
c) Embutido: Transformación de chapa metálica en piezas de geometría determinada
La primera se usa para obtener piezas más pequeñas, para obtener algún elemento o hacer
alguna forma en la pieza de trabajo. Las restantes se realizan para transformar chapas en
piezas de geometría determinada.

13.2 Operaciones de corte

El corte o perforación de la chapa consiste en una operación mecánica que, con la aplicación
de útiles adecuados, permite obtener una pieza geométrica, en forma de superficie plana, de
manera instantánea.
Hay tres operaciones principales en el corte de chapa [Figura 13.2.]:
 Cizallado. Es el corte de la chapa a lo largo de una línea recta para reducir su sección.
 Troquelado (Blanking). Implica el corte a lo largo de una línea cerrada en un solo paso
para separar la pieza del material circundante. La parte que se corta es el producto
deseado.
 Punzonado (Punching). Proceso similar al anterior, pero en este caso la parte cortada
es el desperdicio. El material que queda es la pieza deseada.

13.3
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

(a) (b) (c)

Figura 13.2. Proceso de (a) cizallado, (b) troquelado y (c) punzonado

La maquinaria que se emplea para estas operaciones de corte y punzonado consiste

básicamente en una prensa mecánica o hidráulica, en las que se fija el punzón y la matriz.
Siguiendo el proceso de corte de la chapa [Figura 13.3.(a)], se observa que el punzón ejerce
presión continuada sobre la chapa, oponiéndose a este esfuerzo la reacción propia del
material, hasta el momento en el que el esfuerzo de compresión supera la resistencia al
cizallamiento y separa la pieza, obtenida por el lado opuesto al ataque del punzón.

(b)

Figura 13.3. (a) Representación de un proceso de corte y (b) zonas en la superficie de

fractura

Entre la matriz y el punzón ha de existir un juego para que las dos líneas de fractura se
encuentren (matriz y punzón) y la separación sea limpia. Si se aumenta la separación, el
material tiende a adherirse a la matriz más que a ser cortado, originándose rebabas mayores.
Si es demasiado pequeña, la fractura es peor y se necesitan fuerzas excesivas. Generalmente
oscila entre 0,05 y 0,10 del espesor de la chapa a cortar, aunque si los materiales sonduros y
las láminas gruesas, se requerirán mayores holguras.

13.3 Doblado y curvado

El doblado se define como la deformación del metal alrededor de un eje recto, de forma que
interiormente el material está comprimido y en el exterior traccionado. El material se deforma
plásticamente, por lo que la deformación permanece una vez retirada la carga. Este proceso
apenas produce cambio en el espesor de la chapa.

13.4
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

Los dos métodos más usados son el doblado en V [Figura 13.4.(c)], realizado con punzón y
apoyo en V y el doblado de bordes [Figura 13.5.(e)], ejecutado mediante un mazo deslizante.

Figura 13.4. Operaciones de doblado y curvado

Estas operaciones, se aplican fundamentalmente a chapas, aunque pueden efectuarse en

alambres, tubos, y otros perfiles. En este tipo de operaciones el material se comprime por su
parte interior y se estira por la exterior, el límite de ambas zonas es la línea neutra. El radio
interior del doblado, no puede ser inferior a unos límites dados que dependen del tipo de
material, dado que en caso contrario el material tendría tendencia a agrietarse y romperse.

Figura 13.5. Grietas en piezas curvadas

Cuando se ha de obtener una pieza doblada, hay que partir de otra cortada en forma plana,
cuyas dimensiones deben de ser determinadas de antemano calculando su desarrollo [Figura
13.6.].

Figura 13.6. Línea neutra ("y" es la posición de la línea neutra; a, b, r se miden tras el
doblado).

Para obtener la posición de la línea neutra, se despeja "y" de: c  a  b  r  y 
2
La longitud de la chapa plana coincidirá con la de la línea neutra.

13.5
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

13.3.1 Recuperación elástica o restitución

Todos los materiales tienen un módulo finito de elasticidad, por lo que la deformación plástica
siempre va seguida de alguna restitución elástica cuando se retira la carga [Figura 13.7.]. En
el doblado, a esta restitución se le llama rebote, que puede observarse con facilidad si se dobla
una hoja metálica o de alambre, y luego se libera. La restitución o recuperación se puede
calcular en términos de los radios Ri y Rf, como:
3
Ri RY RY
 4 i   3  i   1
Rf  ET   ET 
siendo T, el espesor de la lámina. Se puede observar que la recuperación elástica aumenta al
incrementarse la relación R/T.
Por lo común, la recuperación elástica en las operaciones de conformado se compensan
sobredoblando la pieza.

Figura 13.7. Compensación de radio de giro de doblado

13.4 Embutido
El embutido consiste en el conformado de chapas metálicas con espesores en el rango que
va desde las décimas de milímetro (material de partida) hasta los 12 mm., para hacer piezas
de forma acopada, de caja y otras formas huecas. Ejemplos de piezas obtenidas por
embutición son: latas de bebida, utensilios de cocina partes de carroceras de automóviles,
casquillos de municiones, etc.
En el proceso básico de embutido profundo, se coloca una pieza en bruto de lámina metálica
redonda sobre la abertura de una matriz circular y se mantiene en su lugar con una placa o
anillo de sujeción. El punzón baja y empuja la lámina dentro de la cavidad de la matriz,
formando una copa o depresión.
Las variables importantes en el embutido profundo son las propiedades de la hoja metálica, el
diámetro de la hoja metálica en bruto (Do); el diámetro del punzón (Dp); la holgura entre el
punzón y la matriz; el radio de transición del punzón (Rp); la fuerza de la placa de sujeción; y
el rozamiento y la lubricación entre todas las superficies en contacto [Figura 13.8.].

13.6
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

Figura 13.8. (a) Proceso de embutición (antes y después), Pieza inicial y embutida;
(b) Características del proceso de embutición

13.4.1 Fabricación de latas para alimentos y bebidas

La fabricación de latas [Figura 13.9.] es una industria competitiva a nivel mundial, con casi 100
mil millones de latas para bebidas y 30 mil millones para alimentos, producidas cada año, sólo
en EE.UU. Estos contenedores son fuertes y ligeros, y se encuentra bajo una presión interna
de 0,6 MPa, de manera fiable y sin fugas. Los cuerpos embutidos se producen a partir de
numerosas aleaciones, pero las más comunes son el aluminio 3004-H19 y el acero A623
ASTM, con recubrimiento electrolítico de estaño. Las tapas de aluminio se utilizan para las
latas tanto de acero como de aluminio y se producen de aluminio 5182-H19 0 5182-H48. La
tapa no solo debe cortarse con facilidad (ranuras curvas alrededor de la pestaña), sino que
incluye un remache que se coloca en la tapa para mantener la pestaña en su lugar.
Durante la operación de embutido profundo, el movimiento de la pieza en bruto dentro de la
cavidad de la matriz induce esfuerzos circunferenciales de compresión en el reborde, que
tienden a hacer que éste se pliegue durante el proceso. Este fenómeno se puede visualizar
simplemente intentando forzar una pieza circular de papel dentro de una cavidad redonda,
como un vaso para beber. Debido a las múltiples variables involucradas, es difícil calcular
directamente la fuerza necesaria.
Es evidente que la fuerza aumenta al incrementarse el diámetro, el espesor, la resistencia y
la relación Do/Dp de la pieza en bruto. La pared de la copa se somete principalmente a un
esfuerzo longitudinal (vertical) de tensión por la fuerza de la operación. La elongación debida
a este esfuerzo hace que la pared de la copa se vuelva más delgada, y si es excesiva, puede
ocasionar que la copa se desgarre.

13.7
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

Figura 13.9. Procesos de conformado metálico en la manufactura de una lata de aluminio

13.4.2 Capacidad de embutido profundo

En una operación de embutido profundo, el fallo suele ocurrir debido al adelgazamiento de la

pared de la copa bajo los altos esfuerzos longitudinales de tensión. Si seguimos el movimiento
del material conforme éste fluye dentro de la cavidad de la matriz, se puede ver que la hoja
metálica debe ser capaz de soportar una reducción de la anchura por la reducción del
diámetro, y también debe resistir el adelgazamiento por los esfuerzos longitudinales de tensión
en la pared de la copa [Figura 13.10.(a)]. En general, la capacidad de embutido profundo se
expresa mediante la relación límite de embutido (LDR en inglés), como:
𝐷𝑜
𝐿𝐷𝑅 =
𝐷𝑝
En el embutido, las orillas de las copas pueden ondularse, fenómeno al que se llama borde
ondulado u orejas [Figura 13.10.(b)]. Los bordes ondulados son elementos que han de ser
eliminados, pues interfieren en el procesamiento posterior de la copa.

13.8
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

(a) (b)

Figura 13.10. (a) Distribución de esfuerzos en embutición; (b) defecto de borde ondulado en
embutido profundo

Se distinguen dos tipos de embutición:

 Embutido perfecto o sin estirado [Figura 13.11.(a)]: el material se mueve libremente y
las compresiones se compensan con los estiramientos, de modo que la superficie final de
la chapa no varía, y si lo hace es muy ligeramente (el espesor de la chapa se considera
que tampoco varía).
 Embutido con estiramiento [Figura 13.11.(b)]: los bordes del material son inmovilizados,
y la forma cóncava resultante se obtiene por estiramiento del material (con disminución del
espesor y aumento de la superficie de la pieza previa). Se emplea para piezas grandes de
relieve complicado y no demasiado profundo. En ocasiones se pretende efectuar embutidos
perfectos, pero ello no resulta posible debido a la complejidad de algunas piezas. Existe
también otro tipo de piezas, en las que su conformación exige la aplicación de varias fases.
La primera suele ser de embutido sin estirado, y las sucesivas consisten en ir estirando la
pieza resultante de la primera embutición hasta alcanzar la forma y espesores deseados.

(a) (b)
Figura 13.11. (a) Embutido sin estirado; (b) Embutido con estiramiento (bordes del material
inmovilizados)

Es evidente que no todos los materiales son aptos para el embutido, y los que lo son (latón,
acero suave y extrasuave, Al), se pueden clasificar en función del número de fases necesarias
para alcanzar su conformado final. Los materiales al ser embutidos pierden parte de su

13.9
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

ductilidad primitiva, por ello cuando es necesario embutirlos en fases, han de efectuarse
tratamientos de recocido intermedios con el fin de eliminar la acritud y evitar agrietamientos
en estas fases sucesivas.
Las tolerancias de las piezas obtenidas se sitúan en el rango de las décimas de milímetro, y
las rugosidades oscilan entre 0,4 y 12,5 m. La lubricación es necesaria, ya que de no existir
daría lugar a esfuerzos innecesarios, calentamientos excesivos, y por lo tanto piezas
defectuosas.

13.5 Procesos de conformado con hule

En los procesos descritos en las secciones precedentes, las matrices suelen fabricarse con
materiales sólidos, como aceros y carburos. Sin embargo, es posible elaborar una de las
matrices con material flexible (polímero natural o sintético), por lo común una membrana de
poliuretano. Los poliuretanos se utilizan ampliamente debido a las siguientes cualidades:
1) Resistencia a la abrasión.
2) Resistencia al corte o desgarramiento por rebabas en la hoja metálica.
3) Larga resistencia a la fatiga.

13.5.1 Proceso Guerin

En el conformado de chapa mediante este proceso, la matriz hembra se reemplaza con una
cojín de hule grueso (u otro material flexible) para conformar la chapa sobre un punzón o
bloque de forma positiva, como se muestra en la Figura 13.12. Se puede apreciar que la
superficie exterior de la hoja se protege del daño, ya que no entra en contacto con una
superficie metálica dura durante el conformado. El cojín de hule está confinado en un
recipiente de acero.

Figura 13.12. Conformado de chapa con matriz de material flexible

13.5.2 Hidroformado

El hidroformado es similar al proceso Guerin. La diferencia es que se sustituye el cojin grueso

de hule por un diafragma o membrana de hule lleno con fluido hidráulico [Figura 13.13.]. Esto
permite controlar la presión sobre la membrana de hule a lo largo del ciclo de conformado con
una presión máxima de hasta 100 MPa.

13.10
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

Este procedimiento permite un control muy estrecho de la pieza durante el conformado y evita
los pliegues y el desgarramiento. Se obtienen embutidos más profundos que en el
convencional, ya que la presión alrededor de la membrana de hule fuerza la chapa contra el
punzón. El resultado es que aumenta el rozamiento en la interfaz punzón-chapa, que después
reduce los esfuerzos de tensión longitudinal en la chapa y, de esta forma, retrasa la fractura.

Figura 13.13. Hidroformado

El control de las condiciones de rozamiento en el conformado con hule, así como en otras
operaciones de conformado de chapa, puede ser un factor crítico para fabricar piezas de forma
satisfactoria. También es importante el uso de lubricantes apropiados y sus métodos de
aplicación.
En el hidroformado de tubos [Figura 13.14.], el tubo metálico se forma en una matriz y se
presuriza internamente mediante un fluido. Este proceso puede formar tubos simples y
diversas formas huecas intrincadas. Las piezas fabricadas por medio de este proceso incluyen
los componentes de los escapes de automóvil y los componentes de estructurales tubulares.
Si se seleccionan apropiadamente, los procesos de conformado con hule y de hidroformado
tienen las siguientes ventajas:
a) Capacidad de obtener formas complejas
b) Formación de piezas con chapas de diversos materiales y recubrimientos
c) Flexibilidad y facilidad de operación
d) Menores daños en la chapa
e) Bajo desgaste de la matriz
f) Bajo coste de equipos

Figura 13.14. Hidroformado de tubos

13.11
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

13.6 Repujado (Spinning)

El repujado es un sistema de conformación de chapas metálicas en un torno, deformándose
mediante la compresión efectuada sobre la chapa por parte de herramientas adecuadas contra
un modelo o matriz con la forma definitiva [Figura 13.15. y 13.16.]. Las formas que se pueden
obtener a partir de una chapa plana son muy variadas aunque manteniendo una simetría axial.

Figura 13.15. Detalles del proceso de repujado

(a) (b)

Figura 13.16. (a) Proceso de repujado; (b) Ejemplo de Piezas repujadas

El repujado en metales se limita principalmente al trabajo de materiales blandos como latón,

bronce, estaño, oro o plata.
Las características principales son:
 Se puede realizar tanto en frío como en caliente
 Se utiliza para obtener piezas solo de revolución.
 Suplanta al embutido. Es un 90% más barato en pequeñas producciones.
 Tiene una terminación imperfecta
 Hay elevación de la temperatura por la fricción.
 La matriz generalmente es de madera.
 No tiene espesor constante.
 Son más sencillas las piezas con grandes radios.
 Si la matriz es muy curva, se realiza un pre-estampado.
 La chapa se vincula con un tornillo a la matriz. La misma queda con el agujero.

13.12
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

13.7 Procesos especializados de conformado

13.7.1 Conformado por explosión

Por lo general, los explosivos se utilizan para demoler edificios, construir carreteras y en
muchos otros propósitos destructivos. Sin embargo, si se controla su cantidad y forma, se
pueden emplear como fuente de energía para el conformado de láminas metálicas. Utilizado
por primera vez a principios de 1900, en el conformado por explosión, la lámina se sujeta por
una matriz y el montaje completo se baja dentro de un tanque lleno de agua. Después se
evacua el aire dentro de la cavidad de la matriz, se coloca una carga explosiva a cierta altura
y se detona la carga [Figura 13.17.].
El explosivo genera una onda de choque con una presión suficiente para dar forma a las
láminas metálicas. La presión pico (p) generada en el agua está dada por la expresión:
a
3 W 
p  K  

 R 
donde K es una constante que depende del tipo de explosivo, como 21600 para el TNT
(trinitrotolueno), W es el peso del explosivo, R la distancia del explosivo a la superficie de la
lámina metálica (llamada separación), y a una constante.

Figura 13.17. Conformado por explosión (a) de chapas; (b) de tubos

Mediante el conformado por explosivos se puede producir una variedad de formas,

considerando que el material es dúctil a las altas velocidades de deformación características
de este proceso. Éste es versátil y virtualmente no existen límites para el tamaño de la lámina
o placa. Resulta particularmente adecuado para pequeños lotes de producción de piezas
grandes, como las utilizadas en aplicaciones aeroespaciales. Por medio de este método se ha
dado forma a placas de acero de 25 mm. de espesor y 3,6 m de diámetro, y se han abombado
tubos con espesores de pared de hasta 25 mm. Dependiendo del número de piezas a producir,
las matrices pueden ser de aleaciones de Al, acero, hierro dúctil, aleaciones de Zn, hormigón
reforzado, madera, plásticos o materiales compuestos.

13.13
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

13.7.2 Fabricación de estructuras tipo panal

Una estructura tipo panal consta básicamente de un núcleo de panal u otras formas
corrugadas, unidos a dos delgadas capas exteriores [Figura 13.18.]. Debido a su bajo peso y
alta resistencia a las fuerzas de doblado, las estructuras metálicas tipo panal se utilizan en
componentes aeronáuticos, edificios y equipos de transporte.
Lo más común es que las estructuras tipo panal se produzcan con Al de la serie 3000. Sin
embargo, también se fabrican con Ti, aceros inoxidables y aleaciones de Ni para aplicaciones
especiales y resistencia a la corrosión. Los desarrollos más recientes incluyen la fabricación
de estructuras tipo panal mediante plásticos reforzados, como aramidasepóxicos.
Existen dos métodos básicos para manufacturar materiales tipo panal. En el proceso de
expansión, que es el más común, primero se cortan las hojas de un rollo y se aplica un
adhesivo a intervalos (líneas nodales) sobre su superficie. Después las hojas se apilan y se
curan en un horno, desarrollando uniones fuertes en las juntas adhesivas. Por último el bloque
se corta en secciones con las dimensiones deseadas y se estira para producir una estructura
tipo panal.
El proceso de corrugado es similar al proceso utilizado para fabricar cartón corrugado. La
lámina metálica primero pasa a través de rodillos especialmente diseñados, convirtiéndose en
una hoja corrugada; después se corta a las longitudes deseadas. Se aplica adhesivo a las
líneas nodales y las hojas corrugadas se ensamblan en un bloque que después se cura.
Debido a que las hojas ya tienen forma, no existe un proceso de expansión. Finalmente, el
material tipo panal se coloca en una estructura emparedada (tipo sándwich) mediante caras
de lámina que se unen con adhesivos (o con soldadura fuerte) en las superficies superior e
inferior.

Figura 13.18. (a) Proceso de expansión; (b) Proceso de corrugado; (c) Estructura tipo panal

13.14
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

13.8 Conformado superplástico

A las aleaciones superplásticas se les pueden dar formas complejas mediante conformado
superplástico, un proceso que emplea técnicas comunes de trabajo de los metales, así como
técnicas de procesamiento con polímeros (como termoconformado, conformado por vacío y
moldeo por soplado). El comportamiento del material en el conformado superplástico es similar
al de la burbuja de una goma de mascar o de un vidrio caliente, que cuando son soplados se
expanden muchas veces su diámetro original antes de estallar.
Las aleaciones superplásticas, en particular Zn-22Al y Ti-6Al-4V, también se pueden formar
mediante procesos de deformación volumétrica, entre ellos el forjado en matriz cerrada,
acuñado, punzonado de cavidades y extrusión. Los materiales para matrices más utilizados
en el conformado superplástico son los aceros de baja aleación, aceros fundidos para
herramientas, cerámicas y grafito. La selección depende de la temperatura de conformado y
de la resistencia de la aleación superplástica.
La muy alta ductilidad y relativamente baja resistencia de las aleaciones superplásticas
ofrecen las siguientes ventajas:
1) Se pueden dar formas complejas a partir de una sola pieza, con detalles finos,
tolerancias cerradas y eliminación de operaciones secundarias.
2) Se pueden obtener ahorros de peso y material debido a la buena conformabilidad de
los materiales.
3) Se desarrollan pocos, o ningún esfuerzo residual en las piezas formadas.
4) Debido a la baja resistencia del material a las temperaturas de formado, los utillajes y
las herramientas se pueden fabricar con materiales que tengan una resistencia menor
que la de los materiales en otros procesos de conformado plástico, repercutiendo en
menores costes.
Por otro lado, el formado superplástico tiene las siguientes limitaciones:
1) El material no debe ser superplástico a las temperaturas de servicio.
2) Debido a la alta sensibilildad a la velocidad de deformación de los materiales
superplásticos, deben formarse a velocidades de deformación muy bajas, comúnmente
entre 10-4 y 10-2 /s. Los tiempos de formado varían desde unos cuantos segundos hasta
varias horas, por lo que los tiempos de ciclo son mucho más largos que los de los
procesos convencionales de formado. En consecuencia, el formado superplástico es
un proceso de formado por lotes.
Fabricar estructuras complejas con hojas metálicas combinando la unión por difusión y el
conformado superplástico (SPF/DB) es un proceso importante, sobre todo en la industria
aeroespacial. En este proceso, primero se unen por difusión puntos seleccionados de las
hojas, mientras que el resto permanece sin unir, utilizando una capa de material (aislante) para
evitar la unión. Luego la estructura se dilata dentro de un molde, por lo común usando gas
neutro presurizado (argón), tomando así la forma del mismo. Estas estructuras tienen
relaciones elevadas de rigidez en cuanto al peso, ya que son delgadas, y por diseño poseen
módulos elevados de sección. Esta importante característica hace muy atractivo este
procedimiento en las aplicaciones de aeronaves y en la industria aeroespacial.

13.15
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

El proceso SPF/DB mejora la productividad al eliminar los sujetadores mecánicos y producir

piezas con buena precisión dimensional y bajos esfuerzos residuales. La tecnología está muy
avanzada en el caso de estructuras de Ti. Además de las diversas aleaciones de Al que se
están desarrollando mediante esta técnica, otros metales para el formado superplástico
incluyen diversas aleaciones de níquel.
La mayoría de las aplicaciones de SPF/DB comprenden piezas de Ti para aeronaves militares,
como el Tornado y el Mirage 2000. Los componentes fabricados incluyen mamparas de
fuselaje, aleta delantera del borde de ataque del ala, conductos del intercambiador de calor y
conductos de salida del enfriador [Figura 13.19.]. El fuselado de la tobera del avión de combate
F-15 también se fabrica mediante este proceso. En aplicaciones civiles, el Airbus A340 tiene
los tableros de los sanitarios, drenajes y los paneles de mantenimiento (hecho de Ti-6Al-4V)
fabricados por este proceso.
En general, el proceso de conformado superplástico se realiza a casi 900ºC para las
aleaciones de Ti y alrededor de 500ºC para las aleaciones de Al; las temperaturas para la
unión por difusión son similares. Sin embargo, la presencia de una capa de óxido en las hojas
de Al es un problema importante que degrada la resistencia en la unión por difusión. Respecto
a tiempos del ciclo, hojas de aleación de Ni718 de 2 mm. de espesor que se deformaron
superplásticamente en una aplicación, en matrices de cerámica a 950ºC, utilizando gas argón
a una presión de 2 MPa, el tiempo de ciclo fue de 4 horas.

Figura 13.19. Conformado superplástico

13.9 Ejemplo de aplicación: fabricación de platillos musicales

Los platillos son un instrumento fundamental de percusión para todo tipo de música. Los
modernos juegos de platillos y tambores cubren una amplia variedad de sonidos, desde los
bajos, oscuros y cálidos, hasta los brillantes, agudos y cortantes. Algunos platillos suenan
melodiosos, mientras que otros generan un sonido de mala calidad. Existe una amplia
variedad de tamaños, formas, pesos, martillados y acabados superficiales [Figura 13.20.].

13.16
 Deformación Plástica IV. Conformado de Chapa

Figura 13.20. Características y acabados de platillos

Los platillos se fabrican a partir de aleaciones como el bronce B20 (80% de Cu, 20% de Sn, y
trazas de plata), bronce B8 (92% de Cu-8% de Sn), aleación de níquel, plata y latón, utilizando
diversos métodos de procesamiento. El proceso de fabricación de unos platillos de B20 se
puede reducir a [Figura 13.21.]:
1. En primer lugar, se funde el metal en lingotes con
forma de hongo, y después se enfría a
temperatura ambiente.
2. Luego se lamina sucesivamente (hasta 14
veces) con enfriamiento por agua con cada
etapa por la caja de laminación. Se tiene un
cuidado especial para laminar el bronce a
diferentes ángulos en cada pase a fin de
minimizar la anisotropía, proporcionar la
orientación preferencial del grano y desarrollar
una forma redonda.
3. Posteriormente, las piezas en bruto laminadas
se recalientan y se deforman por estiramiento
para darles la forma de copa o de campana que
determina el sonido armónico del platillo.
4. Los platillos se perforan por el centro, o se
punzonan, para crear orificios de soporte y se
recortan en una cizalla rotatoria a los diámetros
finales aproximados. Esta operación va seguida
de otro paso de estiramiento para obtener la
forma característica de “plato turco” que controla
el tono. Figura 13.21. Proceso de
5. Posteriormente se martillean para proporcionar un fabricación de platillos musicales
carácter distintivo a cada instrumento. El
martillado se puede hacer a mano o en máquinas automáticas.
6. Finalmente se efectúan varias operaciones de acabado. Esto simplemente puede
comprender la limpieza e impresión de la información para identificación.
7. Es común que los platillos se giren en un torno (en seco, sin fluido de corte) para retirar la
fuente de óxido y reducir el espesor del platillo, con el propósito de crear el peso y sonido
deseados.

13.17