UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE ZACATECAS

“Francisco García Salinas”

Área: Ingeniería y Tecnología

UNIDAD ACADÉMICA DE INGENIERÍA I

PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL

LABORATORIO DE RESISTENCIA DE MATERIALES

INSTRUCTOR: ING. EDGAR PEREZ TORRES

ALUMNO: ABRAHAM GUERRA CASILLAS

GRADO Y GRUPO: 6° “C”

 Práctica I “Densidad de Cementantes”

Introducción:
En la construcción es importante conocer las diferentes características de los diferentes
materiales que se utilizan, entre esas características tenemos la densidad, de la cual
vamos a conocer mediante el método que maneja la norma ASTM C88-09 la densidad
de algunos cementantes utilizados en la construcción, entre ellos tenemos el cemento
blanco y holsim, y la ceniza volante.

Objetivos:
Objetivo General: Determinar la densidad de cementantes utilizados en la construcción.
Objetivo Especifico: Determinar la densidad del humo de sílice y cemento.

Antecedentes:
Originalmente, el concreto se hacía usando una mezcla de sólo tres materiales: cemento,
agregado, y agua; casi invariablemente, el cemento era cemento Portland. Más tarde,
con objeto de mejorar las propiedades del concreto, tanto en el estado fresco como
endurecido, muy pequeñas cantidades de productos químicos se agregaban en la
mezcla. Con el tiempo, otros materiales, de naturaleza inorgánica,
se introdujeron en la mezcla de concreto. Las razones originales para usar estos
materiales fueron usualmente económicas: eran más baratos que el cemento Portland,
algunas veces porque eran un producto secundario o desperdicios de procesos
industriales. Un impulso más para la incorporación de estos materiales “suplementarios”
en la mezcla de concreto lo dio el aumento agudo en el costo de energía en la década
de 1970.
Todavía un incentivo para el uso de algunos materiales “suplementarios” fue
proporcionado por los intereses ecológicos acerca de los pozos a cielo abierto y canteras
para materias primas requeridas para la producción de cemento Portland por un lado, y
por otro, acerca del medio de deshacerse de los materiales de desperdicio industrial tales
como escoria de alto horno, ceniza volante, o humo de sílice.

Marco Teórico:
La densidad es una magnitud escalar referida a la cantidad de masa en un determinado
volumen de una sustancia. Es muy importante conocer esta característica física de los
materiales ya que constituye un exponente claro y muy útil de la importancia que tiene la
densidad lineal, superficial y volumétrica en el cálculo de los pesos de cualquier obra.
Los materiales cementantes son aquellos que son adiciones minerales como las cenizas
volantes, el humo de sílice, las escorias y la metacaolinita, son conocidos como
materiales cementantes suplementarios que se integran a la mezcla, usualmente con el
fin de mejorar características de durabilidad y resistencia.

Material
 • Bascula con capacidad de 4 kg
• Charola de aluminio
• Hojas de papel
• Espátula de abanico
• Espátula de cuchilla
• Termómetro
• Diésel
• Materiales cementantes (humo de sílice y cemento)
• Frasco Le Chatelier
• Embudo de cristal
• Metacaulin

Desarrollo y Método
Método descrito por la norma ASTM C188-09
Para iniciar esta práctica se agregó diésel en el frasco le chatelier tratando de que
quedara entre la marca de 0 y 1 ml tomando esta como la primera lectura.
Se tomó una muestra de 64 gr de materiales cementantes, los cuales fueron agregados
en el frasco le chatelier por medio de un embudo y siendo agregados con la espátula de
cuchilla, esto con mucho cuidado de no tapar el embudo o el frasco con el material
cementante. Al terminar de agregar el material se debía de cuidar que el diésel no
sobrepasara los 24 ml que es la última medida del frasco, posterior a eso se procedió a
girar el frasco para sacar las burbujas de aire contenido dentro del frasco durante 5
minutos, ya pasado este tiempo se tomó una lectura del volumen en el frasco, para que
con la fórmula determinar la densidad de dichos materiales. Finalmente se tomó la
temperatura del diésel en tres diferentes puntos del frasco, en la parte alta, parte media
y parte baja. Con esto se dio por terminada la práctica, se lavaron el equipo utilizado y
se puso a secar.
Con los resultados obtenidos se hizo el cálculo de la densidad con la fórmula. Densidad=
masa / volumen
Fotografías tomadas durante la práctica
Resultados y Cálculos

Material Primer Material Segunda Aplicación Densidad

Cementante Lectura Agregado Lectura De la Obtenida
formula

D=(47.5
Humo de sílice 0.2 ml 47.5 gr 22.1 ml gr/21.9ml) 2.168949

Cemento 0.4 ml 64 gr 22.8 ml D=(64 2.857142

gr/22.4ml)

Ceniza volante 0.5 ml 42 gr 22.8 ml D=(42 1.883408

gr/22.3ml)

CPO 0.5 ml 64 gr 22.0 ml D=(64 gr/21.5 2.976744

ml)

Conclusiones:
Gracias a esta práctica y cálculos es más fácil que el futuro ingeniera comprenda lo que
implica la densidad de los cementantes, así como el volumen que desplaza, esto con la
finalidad de aumentar la efectividad y evitar problemas al momento de los cálculos en la
construcción.

Observaciones:
En algunos momentos la práctica se retrasaba o debía realizarse con cuidado y mucha
paciencia y buen pulso para evitar que se tapara el frasco le chatalier, ya que de lo
contrario se debería empezar nuevamente.

Norma: ASTMC188-0
 Práctica II “Caracterización de agregados (Granulometría de
agregados, peso volumétrico de agregados, densidad de agregados,
desgaste de los ángeles)”

Introducción
En el presente reporte se da a conocer las características como son la granulometría,
densidad y pruebas de desgaste de agregados tanto gruesos como agregados finos, en
para estas pruebas se utilizaron diferentes normas que regulan y optimizan el cálculo de
la caracterización de estos agregados.

Objetivos:
Objetivo general: Conocer las diferentes características de los agregados. Objetivo
específico: Determinar la granulometría, densidad y desgaste de los agregados.

Antecedentes:

• Granulometría de Agregados:
Durante las investigaciones primeras de las propiedades mecánicas de los suelos se
creyó que las mismas dependían de la distribución de sus partículas constituyentes
según sus tamaños. Dentro de dichos análisis se encuentra el de granulometría, que no
es más que obtener la distribución porcentual de los tamaños de partículas que
conforman un suelo. Para ello se emplean juegos de mallas bajo normas AASTHO y
ASTM, o sea que utilizan tamaños graduados para obtener los pesos retenidos.
Seguidamente se realizan los cálculos y la curva granulométrica. La forma de los granos
es independiente de la distribución de tamaños lo cual se puede observar.
• Densidad de agregados:
En el transcurso de la historia de la humanidad el hombre ha necesitado aprender a usar
los recursos propios de la naturaleza. Es así como la historia del proceso de los
agregados se remonta a la actividad gestada desde el interior de la tierra a través de las
eras geológicas que han llevado a cambios en la formación y transformación de las rocas
que se utilizan hoy en la elaboración de concreto u hormigón, mezclas asfálticas y
estructuras de los pavimentos. En los últimos 100 años, la necesidad de materiales de
construcción ha llevado al hombre a estudiar las leyes naturales y comprenderlas a
través de la observación cuidadosa de las rocas desde su estado natural hasta sus
medios de uso. El agregado es un material sólido, pétreo, natural y/o artificial, de forma
estable aparentemente inerte, de composición, ph y tamaño variable.
• Desgaste de los ángeles:
La resistencia a la abrasión, desgaste, o dureza de un agregado, es una propiedad que
depende principalmente de las características de la roca madre. Este factor cobra
importancia cuando las partículas van a estar sometidas a un roce continuo como es el
caso de pisos y pavimentos, para lo cual los agregados que se utilizan deben estar duros.
Marco Teórico

• Granulometría de Agregados
Se denomina clasificación granulométrica o granulometría, a la medición y gradación
lleva a cabo de los granos de una formación sedimentaria, de los materiales
sedimentarios, así como de los suelos, con fines de análisis, tanto de su origen como de
sus propiedades mecánicas, y el cálculo de la abundancia de los correspondientes a
cada uno de los tamaños previstos por una escala granulométrica
❖ Análisis Granulométrico:
Es la determinación de los tamaños de las partículas de una cantidad de muestra de
suelo, y aunque no es de utilidad por sí solo, se emplea junto con otras propiedades del
suelo para clasificarlo, a la vez que nos auxilia para la realización de otros ensayos. En
suelos granulares nos da una idead de su permeabilidad y en general de su
comportamiento ingenieril, no así en suelos cohesivos donde este comportamiento
depende de la historia geológica del suelo.
❖ El análisis granulométrico puede expresarse de dos formas:
Analítica: Mediante tablas que muestran el tamaño de la partícula contra el porcentaje
desuelo menor a ese tamaño (porcentaje respecto al peso total).
Gráfica: Mediante una curva dibujada en papel semilogaritmo a partir de puntos cuya
abscisa en escala logarítmica es el tamaño del grano y cuya ordenada en escala natural
es el porcentaje de suelo menor que ese tamaño (porcentaje respecto al peso total). A
esta graficase le denomina Curva granulométrica.
Al realizar el análisis granulométrico distinguimos en las partículas cuatro rangos de
tamaños:
1. Grava: constituida por partículas cuyo tamaño es mayor que 4.76mm

2. Arena: constituida por partículas menores que 4.76mm y mayores que 0.074mm.

3. Limo: constituida por partículas menores que 0.074mm y mayores que 0.002mm.

4. Arcilla: constituida por partículas menores que 0.002mm

❖ Densidad de Agregados:
La densidad es una propiedad física de los agregados y está definida por la relación entre
el peso y el volumen de una masa determinada, lo que significa que depende
directamente de las características del grano de agregado.
Como generalmente las partículas de agregado tienen poros tanto saturables como no
saturables, dependiendo de su permeabilidad interna pueden estar vacíos, parcialmente
saturados o totalmente llenos de agua.
Este factor es importante para el diseño de mezclas porque con él se determina la
cantidad de agregado requerido para un volumen unitario de concreto, debido a que los
poros interiores de las partículas de agregado van a ocupar un volumen dentro de la
masa de concreto y además porque el agua se aloja dentro de los poros saturables.
Existe tres tipos de densidad las cuales están basadas en la relación entre la masa (en
el aire) y el volumen del material; a saber:
Densidad Nominal. Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo los poros no saturables, y la masa de un volumen igual de agua
destilada libre de gas a temperatura establecida.
Densidad Aparente. La relación entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo sus poros saturables y no saturables, (pero sin incluir los vacíos
entre las partículas) y la masa de un volumen igual de agua destilada libre de gas a una
temperatura establecida.
Densidad Aparente (SSS). La relación entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo la masa del agua dentro de los poros saturables, (después de la
inmersión en agua durante aproximadamente 24 horas), pero sin incluir los vacíos entre
las partículas, comparado con la masa de un volumen igual de agua destilada libre de
gas a una temperatura establecida.
❖ Desgaste de los ángeles:
El desgaste de los ángeles es para estimar el efecto perjudicial que origina a los
materiales su grado de alteración, su baja resistencia estructural, planos de
debilitamiento, plano de cristalización, forma de las partículas máquina de abrasión de
los ángeles. Diseñada para determinar la resistencia a la abrasión de agregados. El
tambor de Los Ángeles está construido en chapa de acero cilindrada con tapa de acceso
ajustable que gira sobre un eje montado sobre rulemanes, todo sobre un bastidor de
construcción robusta. Posee contador de revoluciones, bandeja de descarga y juego de
bolas de acero. Esta es importante porque con ella conoceremos la durabilidad y la
resistencia que tendrá el concreto para la fabricación de losas, estructuras simples o
estructuras que requieran que la resistencia del concreto sea la adecuada para ellas. b.
Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y degradación
durante la producción, colocación y compactación de las obras de pavimentación.

Materiales y Equipo
Para granulometría
• Arena caliza
• Arena de río
• Conjunto de mallas: malla # 3/8,4,8,16,30,50,100,200.
• Cucharón
 • Báscula
• Recipiente
Para densidades
• Palas
• Malla #4
• Recipientes (cubetas)
• Cucharon de mano
• Recipientes (cajón)
• Grava caliza
• Material reciclado
• Báscula

Para desgaste de los ángeles

• Palas
• Cucharón
• Charola rectangular
• Malla #4 y #8
• Arena de río
• Máquina de los ángeles

Métodos:
Métodos seguidos según las normas ASTM 133, ASTM C127, ASTM C131, ASTM C535.

Desarrollo:

• Granulometría de agregados
Se tomó arena de río y arena caliza, las cuales fueron traspaleadas y cuarteado. De uno
de estos cuartos se tomó un kg de muestra para ser secados en una parrila. Luego se
procedió a pasar las muestras, primero la de arena de río para que pasara por las mallas
iniciando por la de 3/8 y se siguió sucesivamente hasta la malla número doscientos.
Durante el proceso se fue pesando el material retenido en cada una de las mallas.
• Densidad de agregados
❖ Agregado grueso

Se utilizaron dos agregados gruesos, los cuales fueron grava caliza y material reciclado.
Se tomaron dos muestras de 5 kg de cada uno de los materiales (10 kg de cada material),
esto después de cuartearlo y cribarlo con la malla #4. Las muestras fueron lavadas, la
de 5 kg de grava caliza y la de material reciclado se pusieron en un recipiente para
meterse al horno. Las otras dos se llenaron recipientes con agua y se colocaron ahí para
que se saturaran durante 24 horas.
Método del picnómetro
Después de las 24 horas saturándose se tomaron 500 gr del material saturado
superficialmente seco, ya que fue secado con una franela para estar en este estado.
Luego se llenó el picnómetro de agua y se agregaron los 500 gr del material, se midió el
volumen desplazado en un vaso de precipitado.
Método de la canastilla
Se tomaron dos kg de cada material estando saturado superficialmente seco en la
canastilla la cual fue previamente pesada, luego fue pesada ya con el material en su
interior.
❖ Agregado fino

Se tomaron los agregados finos que se habían dejado saturando previamente, se

pusieron al fuego para quitar el exceso de agua para que de esta forma quedara saturado
superficialmente seco, posteriormente se puso en el cono en dos capas, la primera con
15 apisonamientos y la segunda con 10 apisonamientos, luego se giró el cono de 5 a 10
grados y se quitó, quedando un pequeño cono de arena y se midió con la circunferencia
del pisón quedará al nivel del cono invertido, cumplido esto, de los materiales se tomaron
200 gr de arena caliza, arena de río y material reciclado.
Se agregó a una probeta con capacidad de un litro, se le agregaron 250 ml y se agregó
el material para calcular el volumen desplazado. Finalmente se tomaron 200 gr de cada
material y se pusieron al fuego para secarlo y determinar de esta forma la absorción.
❖ Desgaste de los ángeles

Se cuarteó la arena de rio y se cribó con la malla #4 y lo que se retuviera en la malla #8,
del material retenido en dicha malla se tomaron 5 kg y se metieron a la máquina de los
ángeles con 6 esferas metálicas según la norma y el método D de dicha norma, luego
se encendió la maquina durante 500 revoluciones. Después de esto se volvió a cribar el
material retenido en la malla 8.
 Datos obtenidos
Granulometría de agregado grueso
Malla Abertura Peso retenido % Retenido % Retenido acumulado % Que pasa
1" 25 60 0.6006006 0.600600601 100
3/4" 19 1070 10.7107107 11.31131131 89.2892893
1/2" 12.5 3470 34.7347347 46.04604605 54.5545546
3/8 9.5 2300 23.023023 69.06906907 31.5315315
4 4.75 2320 23.2232232 92.29229229 8.30830831
Pasa 4 770 7.70770771 100 0.6006006
TOTAL 9990 100 - -

10 gr se perdieron en el
procedimiento de la practica

Malla Abertura Limite inferior % % Que pasa Limite superior % Condicional

1" 25 95 100 100 CUMPLE
3/4" 19 - 89.2892893 - NO CUMPLE
1/2" 12.5 25 54.5545546 60 CUMPLE
3/8 9.5 - 31.5315315 - NO CUMPLE
4 4.75 0 8.30830831 10 CUMPLE

Curva granulometrica agregado grueso

120

100
PORCENTAJE QUE PASA

80

60

40

20

0
4.5
ABERTURA
 Granulometría de agregado fino
Malla Abertura Peso retenido % Retenido % Retenido acumulado % Que pasa
3/8" 9.5 5.9 1.182601724 1.182601724 100
4 4.75 54.9 11.00420926 12.18681098 88.9957907
8 2.36 97.4 19.52295049 31.70976148 69.4728402
16 1.18 108.9 21.82802165 53.53778312 47.6448186
30 600 98.7 19.78352375 73.32130688 27.8612948
50 300 75.7 15.17338144 88.49468831 12.6879134
100 150 35.8 7.175786731 95.67047505 5.51212668
200 75 12 2.405291642 98.07576669 3.10683504
Pasa 200 9.6 1.924233313 100 1.18260172
TOTAL 498.9 100 - -

1.1 gr se perdieron en el
procedimiento de la practica

Malla Abertura Limite inferior % % Que pasa Limite superior % Condicional

3/8" 9.5 100 100 100 CUMPLE
4 4.75 95 88.99579074 100 NO CUMPLE
8 2.36 80 69.47284025 100 NO CUMPLE
16 1.18 50 47.6448186 85 NO CUMPLE
30 0.6 25 27.86129485 60 CUMPLE
50 0.3 10 12.68791341 30 CUMPLE
100 0.15 2 5.512126679 10 CUMPLE
200 0.075 1 3.106835037 5 CUMPLE

Curva granulometrica agregado fino

101

81
PORCENTAJE QUE PASA

61

41

21

1
7 0.7 0.07
-19
ABERTURA
 Peso volumétrico de agregados
Datos obtenidos para agregado fino (arena de rio)
1. Diámetro interior (promedio): 16.95 cm
2. Altura del recipiente (promedio): 22.05 cm
3. Volumen del recipiente: 4975.51 cm3 = 4.97 lts cumple con la norma
4. Peso del recipiente: 3.3 Kg = 330 gr
5. Medidas de la varilla “punta de bala”: 60 cm de longitud
• Peso de la muestra (estado suelto promedio): 6.93 Kg
• Peso de la muestra (estado compacto promedio): 7.88 Kg

Datos obtenidos para agregado grueso

1. Diámetro interior (promedio): 25.1
2. Altura del recipiente (promedio): 20.1
3. Volumen del recipiente: 9945.65 cm3 = 9.94 lts
4. Peso del recipiente: 4.960 Kg = 496 gr
5. Medida de la varilla “punta de bala”: 60 cm de longitud
• Peso de la muestra (estado suelto promedio): 19.67 Kg
• Peso de la muestra (estado compacto promedio): 20.64 Kg

Cálculos y resultados (Peso volumétrico de agregados)

Para agregado fino
6.93 𝐾𝑔
Peso de la muestra suelta / Volumen del recipiente: 0.0049 𝑚3 = 1414.2857 Kg/m3
7.88 𝐾𝑔
Peso de la muestra compacta / Volumen del recipiente: 0.0049𝑚3 = 1608.1632 𝐾𝑔/𝑚3

Peso agregado grueso

19.67 𝐾𝑔
Peso de la muestra suelta / Volumen del recipiente = 1967 𝐾𝑔/𝑚3
0.01𝑚3
20.64 𝐾𝑔
Peso de la muestra compacta / Volumen del recipiente = 2064 𝐾𝑔/𝑚3
0.01𝑚3
 Desgaste de los ángeles
Datos obtenidos
• Muestra de agregado fino 2.500 kg METODO C
- Desgaste de los ángeles

1/4" retenido 300 gr

No.4 retenido 1190 gr
TOTAL: 1490 gr = 1.49 kg
• Muestra de agregado grueso 5.00 kg METODO 4
- Desgaste de los ángeles

3/4" retenido 1740 gr

1/2" retenido 3200 gr
TOTAL: 4940 gr = 4.94 kg

Cálculos y Resultados (Desgaste de los ángeles)

Pa agregado fino = 40.4%

Pa agregado grueso = 1.2%
Conclusiones
De Granulometría:
Con la práctica realizada obtuvimos datos importantes que pueden ayudarnos a clasificar
los suelos en los que se vaya a trabajar y con esto determinar otros ensayes, así como
el suelo se puede comportar al ser sometido a cargas o su uso en la ingeniería.
De Densidades de Agregados:
De esta práctica tenemos varios puntos relevantes, entre ellos es el cómo obtener la
densidad de absorción de diferentes materiales, los cuales son utilizados en la
construcción y en mayor relevancia el papel que pueden jugar estos materiales a la hora
de construir, sobre todo a la hora de hacer el concreto, por eso estas prácticas son muy
importantes para entender el porqué de los cálculos a la hora de hacer concreto entre
otras cosas.
De desgaste de los Ángeles:
Básicamente en todas las prácticas realizadas en este laboratorio destacamos la
importancia de los resultados en la construcción, como en esta práctica que vimos el
desgaste que puede sufrir un material y este tipo de ensayes es sobre todo para la
elaboración de caminos ya que están sometidos a desgaste.

Observaciones
Se reunieron varias prácticas en un mismo reporte ya que se puede interpretar como
caracterización de agregados.

Normas

• ASTM 133
• ASTM C127
• ASTM C131
• ASTM C
 PRACTICA III “MORTEROS”

Introducción
A lo largo de los años se ha ido evolucionando la forma de construir, así como sus
métodos, es por eso que los morteros han tenido un papel muy importante ya que gracias
a estos se han ido estudiando y mejorando conceptos como la relación de
agua/cementante con la finalidad de aumentar la durabilidad y resistencia de las
construcciones. También podemos ver que ya se encuentran mezclas en audición o
sustitución del cementante para aumentar su resistencia según sea el caso.

Objetivos
General: Elaborar morteros para ensayes
Especifico: Elaborar morteros con cemento y en adición con ceniza volante para realizar
pruebas a 7, 14 y 28 días.

Antecedentes
El origen del empleo del mortero de cal parece remontarse a la época neolítica. Este
estudio ofrece una revisión histórica del desarrollo de los morteros como materiales
ligantes en construcción a través de las distintas civilizaciones, todo ello desde la
perspectiva de las técnicas de aplicación, de la composición de las mezclas y de la
durabilidad y calidad de las mismas. Griegos y romanos perfeccionaron enormemente la
técnica de
mortero de cal, mientras que los egipcios dominaban la preparación) aplicación de los
morteros de yeso. En el medievo la situación socioeconómica
influyó de forma decisiva en que no se destacara ningún progreso técnico notable. En el
siglo XVIII comienza la aparición de ligantes hidráulicos modernos, que desembocará en
el siglo siguiente con el revolucionario cemento Portland.

Marco Teórico
El mortero de cemento es un material de construcción obtenido al mezclar arena y agua
con cemento, que actúa como conglomerante, que sirven para aparejar elementos de
construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa
para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para el revestimiento de
paredes. Los conglomerantes más comunes en la actualidad son los de cemento, aunque
históricamente han sido, la cal, la tierra y el yeso los más utilizados
La dosificación de los morteros varía según los materiales y el destino de la mezcla. Se
elaboran comúnmente en forma manual, mecánicamente o bien, premezclados.
Efecto de las cales (comparación de resistencias a los 28 días) los Hidratos en morteros
1:3 parecen desarrollar casi dos veces la resistencia a la compresión de hidratos de
calcio en promedio.
Las cales hidratadas tipo S, desarrollan 2/3 más resistencia, que las cales hidratadas tipo
N, en morteros cal/cemento en promedio; sin embargo, el tipo S desarrolla sólo el 25%
más resistencia que los morteros con tipo N de cal siderúrgica.
Un mortero 1:2:9 con cal tipo S desarrolla más resistencia, que la mayoría de las cales
hidráulicas.
Un mortero 1:1:6 con cal tipo S, desarrolla mayor resistencia que la mayoría de los
morteros de albañilería.
Los hidratos tipo N, desarrollan 25% más resistencia que la lechada de cal viva de muy
alto calcio.
El esfuerzo a la tensión de todas las proporciones de morteros cal/cemento, morteros de
puro cemento o de pura cal, promedian cerca del 12% de la resistencia a la compresión
a los 28 días (El rango es de 7 a 20%).
consenso de los datos de investigación de mortero en la resistencia del mismo indican
lo siguiente:
Sin importar la composición del mortero, tanto las resistencias a la tensión, como a la
compresión se incrementan, conforme se reducen las relaciones agua/cemento.
Las relaciones agua: cemento, medidas en consistencias estándar o flujo, se
incrementan con aumentos en la proporción de cal del mortero. (Rangos entre 1.0´para
un mortero 1:0:3, es decir, de puro cemento, hasta 3.5 para un mortero 1:3:12). Esto
ayuda a explicar el número 3 y el hecho de que la resistencia disminuye, conforme
aumenta la proporción de cal.
La resistencia de los morteros se reduce en forma constante conforme aumenta el aire
captado. La magnitud de la pérdida es cerca del 20% entre O y 15% de aire; pérdidas
mayores sobre el 15%.
Una pequeña cantidad de cemento (25% en volumen) acelera en forma notable (varias
veces por ciento), el fraguado de morteros de alto contenido de cal. Mayores incrementos
de cemento aumentarán la velocidad de fraguado, pero a un porcentaje inferior, esto
medido con la prueba del penetrómetro (Por ejemplo, en una hora la aguja de Vicat sólo
penetra en un mortero 1:2:9 aproximadamente 25% más profundo, que a un mortero
1:1/4:3; sin embargo a las dos horas, la penetración es mayor en porcentaje).
Al comparar todas las proporciones de mortero, a 75% y 110% de flujo inicial se
obtuvieron resistencias mayores a los 28 días para los morteros 0:1:3 y 1:3:12 (muy alta
cantidad de cal) con la prueba de 100% de flujo inicial; con todos los morteros con
menores contenidos de cal lo inverso es cierto, los morteros más secos desarrollan
mayor resistencia. En los últimos la ganancia en resistencia a 75% del flujo, se
incrementó con el contenido de cemento.
Las ganancias en resistencia, medidas en porcentaje entre 28 días, 6 meses y un año,
son mucho mayores con morteros de cal/cemento (1:1:6 y 1:2:9) que con morteros de
exclusivamente cemento por aproximadamente 40% en promedio. Esto indica que los
morteros de cal ganan resistencia mucho más lentamente que los de cemento, pero
sobre periodos de tiempo más largos.
No hay unanimidad en el efecto de la consolidación, en la resistencia de la pared o del
mortero. Staley piensa que hay una ganancia en resistencia y es proporcionalmente
mayor en morteros de alta cantidad de cal, debido a que se acomoda más fácilmente
debido a su mayor manejabilidad.
Generalmente, la manejabilidad del mortero se reduce conforme aumenta su resistencia,
esto en ausencia de aire captado, en presencia es al revés.
La resistencia de la junta a la tensión medida con la prueba del par de ladrillos de ASTM,
generalmente se incrementa conforme aumenta la resistencia a la compresión, esto en
ausencia de aire captado. La extensión de la junta, sin embargo, que es más significativa
que la resistencia de la junta, generalmente decrece, con mayor resistencia a la
compresión.
En general, reducciones en repetividad de agua o en capacidad de mezcla con arena,
son paralelos a aumentos en la resistencia a la compresión.
Las resistencias a los 28 días de los morteros, sin importar el contenido de cal, promedian
60% arriba que las resistencias a los 7 días.

Material y Equipo

• 740 𝑔𝑟𝑠 para el N esta cantidad son de cemento.

• 2035 𝑔𝑟𝑠 de arena
• 359 𝑚𝑙 de agua
• Ceniza volante
• Moldes para morteros
• Máquina batidora o para realizar la mezcla
• Báscula
• Ensaye 1503 (prensa de ensaye)
• Cucharones y charolas de metal
• Máquina para poder determinar la fluidez
• Bolsas de plástico
Método

• Método de prueba estándar para la resistencia a la compresión de morteros de cemento

hidráulico (ASTM C109).
• Método estándar para la carga de ruptura y propiedades de flexión (ASTM C203).

Desarrollo
Se inició pesando los materiales a utilizar según el mortero (arena y cemento) y se tomó
el agua. Se realizaron 3 morteros según la norma y la relación. Teniendo cada uno de
los materiales pesados, se agregaron en la mezcladora durante 90 segundos, de los
cuales 30 fueron a velocidad lenta, 30 a velocidad media y 30 a velocidad rápida.
Después se pusieron en la mesa de fluidez y se dieron 25 para obtener el porcentaje de
fluidez. Se agregó la mezcla en los moldes poniéndolo en 3 capas con 15 apisonamientos
a cada uno.
Este procedimiento de hizo también con la ceniza volante, únicamente cambio que se
agregó un 20% en adición del material cementante que en este caso fue la ceniza
volante.

Cálculos y resultados
Mortero TIPO N:
- Para 9 cubos
• Cemento: 740 gr
• Arena: 2035 gr
• Agua: 359 ml

Relación agua / cemento: 359/740 = 0.48 ml/gr

- Para 3 cubos
• Cemento: 246.6 gr
• Arena: 678.3 gr
• Agua: 119.6 ml

Relación agua / cemento: 119.6/246.6 = 0.48 ml/gr

Porcentaje de Fluidez: 15.25%
 - Para 3 cubos
• Cemento: 196.8 gr
• Ceniza: 24.6 gr
• Humo de silice: 24.6 gr
• Arena: 678.3 gr
• Aditivo: 15 ml
• Agua: 130 ml

Porcentaje de fluidez: 13.5%

Mezcla de adición
• Cemento: 246.6 gr
• Ceniza: 24.6 gr
• Humo de silice: 24.6 gr
• Arena: 678.3 gr
• Aditivo: 15 ml
• Agua: 119.6 ml

Porcentaje de fluidez: 31.5%

Cubo sin ceniza

Cubo Peso del Cubo Área de carga Carga soportada Edad de curado
280.1 gr 2500 mm2 5.327 ton 19 días
N 278 gr 2500 mm2 4.555 ton 26 días
280 gr 2500 mm2 8.180 ton 28 días
Conclusión
Gracias a esta práctica se pudo ver la importancia de los cementantes en esta relación
y que agregando otros cementantes a la mezcla podemos aumentar la resistencia a largo
plazo en nuestras construcciones, lo cual debe ser tomado en cuenta al momento de
realizar una obra y considerando las situaciones a la que esta se encuentre expuesta.

Observaciones
Fue necesario está pendiente de desmoldar los cubos para situarlos en un lugar que el
equipo identificara debido a que podía ser que los necesitaran y los quitaran pudiendo
extraviarse los cubos.

Recomendaciones
Se recomienda cuidar mucho al echar la mezcla a los moldes y dar los apisonamientos,
ya que de lo contrario puede ser que el cubo quedara poroso, afectando su resistencia.

Norma

• ASTM C109
• ASTM C203
• ASTM C1431
 PRÁCTICA IV “PROPORCIONAMIENTO DE CONCRETO”

Introducción
El proporcionamiento del concreto es utilizado para buscar la relación entre el agua, los
agregados y el cemento, buscando que el concreto en su estado fresco y endurecido
presente ciertas características y resistencia, previamente planeada.
Para realizar todos estos cálculos es necesario que se conozcan las características de
los agregados como las relaciones de vacíos, que parte de ellos serán ocupados por el
agua y cemento al realizar el concreto, también es necesario buscar reducir la
permeabilidad del concreto para aumentar su resistencia.

Antecedentes
La historia del cemento es la historia misma del hombre en la búsqueda de un espacio
para vivir con la mayor comodidad, seguridad y protección posible.
El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero - mezcla de arena con materia cementosa -
para unir bloques y losas de piedra al elegir sus asombrosas construcciones.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos volcánicos,
mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la
acción del agua, dulce o salada.
No obstante, de los modernos caminos de concreto y edificios alrededor de nosotros, es
difícil imaginar el tremendo crecimiento de la industria del cemento durante el siglo
pasado. El hombre tuvo que ir descubriendo ciertas rocas naturales, las cuales a través
de una calcinación simple dan un producto que, al agregar agua, se endurece.
El cemento “Portland” tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio, a partir del cual y
luego de cientos de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo que hoy se
conoce como cemento. A través de la historia de los pueblos egipcios, griegos y
romanos, se utilizó la cal como ligante en sus construcciones.
La aparición de este cemento y de su producto resultante el concreto ha sido un factor
determinante para que el mundo adquiere una fisionomía diferente. Edificios, calles,
avenidas, carreteras, presas y canales, fabricas, talleres y casas, dentro del más alto
rango de tamaño y variedades nos dan un mundo nuevo de comodidad y protección.

Marco Teórico
El diseño de mezclas representa una gran labor y gran responsabilidad ya que para ello
debemos garantizar que las proporciones y las propiedades mecánicas tanto de los
agregados como del cemento sean de buena calidad.
El concreto es uno de los materiales más comunes en la construcción por su gran
variedad de aplicaciones, que van desde la estructura de un edificio hasta vías de
ferrocarriles. El agua juega un papel muy importante pues esta se encarga de hidratar el
cemento, las cual en la construcción y elaboración de concreto debe ser apta para el
consumo humano, teniendo en cuenta los niveles de Ph que sean ligeramente ácidos o
básicos y con sedimentos, ya que estos pueden afectar la resistencia del concreto.
Propiedades del concreto en estado fresco
El concreto fresco debe mantener ciertas propiedades que le permita ser transportado y
colocado sin dañarse. Una combinación adecuada de los materiales permite uniformidad,
acomodo de las partículas y la pasta. Dentro de las propiedades más importantes del
concreto fresco se encuentra:
Manejabilidad: Es una propiedad del concreto para ser colocado y consolidado
apropiadamente sin causar segregación de sus materiales, es la cantidad de trabajo
necesaria para vencer la resistencia de la mezcla a ser colocada dentro de un molde
encofrado.
Plasticidad: Se describe como la consistencia del concreto que le permite ser moldeado
y cambiar de forma si se induce a un molde. Las mezclas húmedas son más manejables
que las secas.
Masa unitaria, rendimiento y contenido de aire del concreto.
Consiste en un ensayo que determina la densidad del concreto en estado fresco y
permite calcular el rendimiento volumétrico, el peso unitario, el contenido de cemento y
el contenido de aire presente en el concreto.
El rendimiento volumétrico está definido como el volumen del concreto logrado con una
mezcla de cantidades conocidas de los materiales que la componen.
La determinación del peso unitario es el parámetro más importante, se determina como
masa por unidad de volumen. La masa total de los materiales de la mezcla es la suma
de las masas del cemento del agregado fino en la condición de uso, del agregado grueso
en la condición de uso, del agua de mezcla añadida a la mezcla y de cualquier otro
material sólido.
Propiedades en estado endurecido
En esta etapa el concreto adquiere una resistencia para la cual fue diseñada, las
propiedades mecánicas que comúnmente se evalúan al concreto con pruebas de
resistencia a la compresión, flexión, módulo de elasticidad estático y dinámico.

Materiales y equipos

• Cemento
• Arena
• Grava
• Agua
• Aditivo
• Aceite para engrasar los moldes
 • Mezclera
• Revolvedora
• Báscula
• Cucharon
• Garrafón para agua
• Moldes para cilindros
• Moldes para vigas
• Brocha
• Mazo de goma
• Parrilla eléctrica

Métodos

• Diseño de concreto proporcionado por el libro PCA, sin aire.

• Método rápido para humedad.

Desarrollo
Este procedimiento se llevó a cabo en base al libro PCA capítulo 9 de donde fue sacada
la información requerida y el diseño de dicho concreto fue por el método ACI, el cual nos
pareció el método más sencillo de entender y tenía amplia relación con los resultados ya
obtenidos anteriormente.
Este procedimiento consta con una serie de cálculos en base a estos datos, por tanto,
dicho procedimiento tiene estrecha relación con los cálculos.
Para comenzar se considera la resistencia deseada la cual fue de 250 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2. Para ello
se toma en cuenta un margen de error en base a la siguiente tabla:
Los pasos que se desarrollaron fueron los siguientes:
1. Revenimiento. Para este caso se recomiendan varios tipos de revenimiento según la
construcción de la que se trate

Para este caso se escogió la de muros de cimentación con 75 mm

2. Tamaño máximo de la grava. Ya en los datos proporcionados por nuestra granulometría
obtuvimos un tamaño máximo de 25 mm
3. Cantidad de agua. En base al revenimiento y al tamaño máximo de la grava obtenido en
los pasos anteriores se obtiene este dato relacionándolos ambos en la siguiente tabla:

Tenemos pues que se necesitaran 193 kg de agua por cada metro cubico de concreto.
De esta tabla es importante tener en cuenta la cantidad de aire pues este es un
porcentaje del metro cubico que para este caso es 1.5 y tiene relación directa con el
tamaño máximo de la grava y se ocupara en el punto 7.
4. Relación agua-material cementante. Para esto tenemos que tomar en cuenta la
resistencia deseada pues aquí es donde esta relación toma su importancia, en base a la
tabla siguiente buscamos la resistencia u obtenemos que relación debe de existir

Tenemos pues que la resistencia deseada es de 334

𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2. Por tanto es necesario hacer una interpolación
de nuestros datos considerando un concreto sin aire
incluido.
Tenemos pues que la resistencia deseada es de 250 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2. Por tanto, es necesario
hacer una interpolación de nuestros datos considerando un concreto sin aire incluido.
5. Cantidad de cemento. En base a nuestra relación obtenida en el paso anterior, por
tanto, como ya conocemos nuestra cantidad de agua podemos conocer nuestra
cantidad de cemento
6. Cantidad de grava. Este valor se obtiene a partir del módulo de finura de la arena (𝑀𝐹 =
3.61) y del tamaño máximo de la grava (25 𝑚𝑚) en base a la siguiente tabla.

Aquí al no estar nuestro módulo de finura dentro de la tabla porque desgraciadamente

tampoco se encuentra dentro de la norma extendimos la tabla suponiendo que estas
relaciones o series de incremento y decremento son constantes obteniendo así que
obtuvimos un valor de 0.59 el cual es necesario multiplicarse por el PVVS de la grava
para obtener la cantidad
7. Suma de materiales. Esto es para darnos una idea de cómo va nuestro volumen según
la cantidad de materiales que tenemos hasta este punto. El volumen de aire fue
obtenido de la tabla donde se maneja el porcentaje de aire dentro de 1 𝑚3.
8. Cantidad de arena. Esta suma de material nos ayudara a tener en cuenta el volumen de
la arena que necesitaremos para realizar el proporciona miento y este se trata de
completar simplemente los 1000 lts. Por tanto: Al tener nuestro volumen basta
simplemente con multiplicarlo por el peso específico de la arena para obtener los kg
necesarios.
9. Corrección por humedad y absorción. Estos datos fueron obtenidos en la misma
practica por el método rápido el cual no es necesario describir.
10. Este material era necesario para colar un conjunto de 15 cilindros y 3 vigas los cuales al
cubicarlos nos daban un volumen total de 0.0659089 𝑚3 tomando en cuanta un 15% de
desperdicio.
Resultados

• 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 369 𝑘𝑔
• 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 = 726.72 𝑘𝑔
• 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑎 = 1029 𝑘𝑔
• 𝐴𝑔𝑢𝑎 = 261.3 𝑙𝑡𝑠

Conclusión
El proporcionamiento de concreto es quizá uno de los factores más importantes para la
elaboración del concreto para las construcciones. Debemos de ser muy cuidadosos al
momento de la elaboración del concreto para cumplir con las características esperadas,
sobre todo el soportar cargas, ya que de lo contrario nuestra estructura podría presentar
fallas y causar accidentes.

Observaciones
Es necesario ser cuidadoso con el proporcionamiento y conocer las propiedades de los
agregados al momento de la mezcla, como puede ser la humedad.

Recomendaciones
Sacar humedades y características de los agregados unos momentos antes de realizar
el proporcionamiento para ser los más exactos posibles.

Norma

• ACI 318
• ACI 221.1
• ACI 221.3
• ASTM C 31
• ASTM C 29
 PRÁCTICA V “PRUEBAS EN ESTADO FRESCO”

Introducción
En una mezcla de concreto en estado fresco, se le pueden hacer pruebas para saber si
el concreto que se hizo cumpla con ciertos criterios, de esta manera se busca que el
concreto ya en su estado endurecido presente la resistencia esperada y evitar fallas en
las estructuras.

Antecedentes
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos volcánicos,
mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la
acción del agua, dulce o salada.
Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los romanos
en un lugar llamado Pozzuoli con el que aun actualmente lo conocemos como puzolana.
Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos conducen a principios
del siglo antepasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de caliza dura,
molida y calcinada con arcilla, al agregársele agua, producía una pasta que de nuevo se
calcinaba se molía y batía hasta producir un polvo fino que es el antecedente directo de
nuestro tiempo. Los usos industriales de la cal han proporcionado importantes contratos
para los químicos e ingenieros desde años atrás cuando la cal y los cementos naturales
fueron introducidos. En la actualidad solo se necesita mencionar las paredes y las vigas
de concreto reforzado, túneles, diques y carreteras para imaginar la dependencia de la
civilización actual con estos productos. La conveniencia, precio accesible, adaptabilidad,
resistencia y durabilidad de ambos productos han sido fundamentales para estas
aplicaciones.

Marco Teórico
Propiedades del concreto en estado fresco
El concreto fresco debe mantener ciertas propiedades que le permita ser transportado y
colocado sin dañarse. Una combinación adecuada de los materiales permite uniformidad,
acomodo de las partículas y la pasta. Dentro de las propiedades mas importantes del
concreto fresco se encuentra:
Manejabilidad: Es una propiedad del concreto para ser colocado y consolidado
apropiadamente sin causar segregación de sus materiales, es la cantidad de trabajo
necesaria para vencer la resistencia de la mezcla a ser colocada dentro de un molde
encofrado.
Plasticidad: Se describe como la consistencia del concreto que le permite ser moldeado
y cambiar de forma si se induce a un molde. Las mezclas húmedas son más manejables
que las secas.
Masa unitaria, rendimiento y contenido de aire del concreto.
Consiste en un ensayo que determina la densidad del concreto en estado fresco y
permite calcular el rendimiento volumétrico, el peso unitario, el contenido de cemento y
el contenido de aire presente en el concreto.
El rendimiento volumétrico está definido como el volumen del concreto logrado con una
mezcla de cantidades conocidas de los materiales que la componen.
La determinación del peso unitario es el parámetro más importante, se determina como
masa por unidad de volumen. La masa total de los materiales de la mezcla es la suma
de las masas del cemento del agregado fino en la condición de uso, del agregado grueso
en la condición de uso, del agua de mezcla añadida a la mezcla y de cualquier otro
material sólido.

Materiales y equipos

• Equipos para pruebas en estado fresco (masa unitaria, revenimiento, termómetro y

contenido de aire)
• Cemento
• Arena
• Grava
• Agua
• Aditivo
• Aceite para engrasar los moldes
• Mezclera
• Revolvedora
• Báscula
• Cucharon
• Garrafón para agua
• Moldes para cilindros
• Moldes para vigas
• Brocha
• Mazo de goma
• Parrilla eléctrica

Métodos
Métodos especificados en cada una de las normas
Desarrollo
Se realizo la mezcla correspondiente con los equivalentes previamente calculados, se
pusieron en la revolvedora durante 2.5 min y se detuvo para ver la fluidez de la pasta, se
volvió encender durante 2.5 más y se le agrego un fluidificante, después se sacó la
mezcla para realizar las pruebas en estado fresco y preparar los cilindros y vigas para
las pruebas en estado endurecido
Revenimiento
Para esta prueba, se agregó mezcla al cono de revenimiento en tres capas con 25
apisonamientos cada uno, después se quitó el cono y se puso invertido junto a la mezcla,
para medir la altura que haya bajado la mezcla con respecto al cono de revenimiento.
Masa unitaria.
Para esta prueba, previamente se cubicó un balde cilíndrico, se vertió mezcla en el balde
en tres capas con 25 apisonamientos cada una y a su vez 3 o 4 golpes con el mazo de
goma, finalmente el balde se enrazaba y se pesaba.
Temperatura.
En la misma prueba de masa unitaria, al estar ya enrazado y pesado el balde cilíndrico
con la mezcla, se introdujo el termómetro para obtener la temperatura.
Contenido de aire
Para esta prueba se agregó mezcla en el recipiente en 3 capas con 25 apisonamientos
cada una, después se colocó la tapa y el tubo y ser agrego agua y alcohol dentro del
recipiente, posteriormente, se empezó a girar el recipiente buscando que salieran todas
las burbujas de aire. Para finalmente tomar la lectura del contenido de aire.

Cálculos
Para el revenimiento no se realizó ningún cálculo más que tomar la lectura de la altura
del tope de la mezcla con la varilla, lo cual nos arrojó como resultado 140 mm.
Masa unitaria
Para el volumen del cilindro tuvimos lo siguiente: 0.0049 m3
Vbalde = 0.0049 m3
Ya con la mezcla dentro de él se obtuvo un peso total de 14.36 kg entonces para obtener
solo la cantidad de material dentro de él
Wmezcla = Wbalde lleno − Wbalde = 14.36 kg − 2.93kg = 11.43kg
Y para la masa unitaria:
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 11.43 𝐾𝑔
Masa unitaria = 0.0049 𝑚3 = 2332.65 𝐾𝑔/𝑚3
𝑉𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒
Contenido de aire
Para el contenido de aire sólo sería tomar la lectura a través de la boquilla del equipo el
cual nos dio como resultado 1.3%
Temperatura
La lectura en el termómetro fue de 23 °C

Resultados
Ensayo de concreto en estado fresco
Revenimiento 140 mm
Masa unitaria 2332.65 kg/m3
Contenido de aire 1.30%
Temperatura promedio 23°C

Conclusiones
Con estas pruebas nos dimos cuenta que nuestro concreto en estado fresco presentaba
características esperadas, por ejemplo, al realizar el proporcionamiento hicieron los
cálculos para que diera en contenido de aire 1.5 lo cual podemos decir que la lectura dio
prácticamente lo mismo, cuestión que dio confianza al ver que se encontraron los
resultados esperados y darnos cuenta que el proporcionamiento que se hizo es correcto.

Observaciones
En esta prueba no se tomaron tantas fotografías ya que mientras algunos estudiantes
llenaban los cilindros, otros hacían las pruebas.

Recomendaciones
Realizar las pruebas en tiempo debido para evitar que la mezcla se seque y ya no den
los resultados esperados.
Norma

• ACI 211.1
• ASTM C 138
• NMX_C_162_ONNNCE_2000
• ASTM C 173
 PRÁCTICA VI “ENSAYES EN ESTADO ENDURECIDO”

Introducción
Las pruebas en estado endurecido del concreto han tomado gran importancia con la
finalidad de elevar la calidad y durabilidad del concreto, por eso es que se hizo el
proporcionamiento de mezcla, pruebas en estado fresco y finalmente en estado
endurecido para conocer la calidad del concreto realizado durante las últimas prácticas.

Objetivos
General: Realizar ensayes de concreto en estado endurecido
Especifico: Realizar ensayes del concreto a 28 días previamente preparado

Antecedentes
El uso del hormigón como elemento constructivo ha estado presente en multitud de
estructuras y edificaciones desde los albores del Imperio Romano hasta nuestros días.
Paralelamente han ido evolucionando con él, tanto los elementos básicos de las obras
en las que se ha utilizado este material como la propia puesta en obra del mismo, los
ensayos que se realizan sobre éste para asegurar su calidad y los aditivos utilizados en
la elaboración del propio hormigón. En la actualidad son muchos los factores que
intervienen en el resultado de la resistencia final del material, de entre los que se van
destacar la temperatura ambiente en el momento del hormigonado, los aditivos
empleados y los ensayos a los que se somete el hormigón.

Marco Teórico
La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal
manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad,
que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la
compresión del concreto es la medida más común de desempeño que emplean los
ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión se
mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de
compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de
ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta.
Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan fundamentalmente
para determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla con los requerimientos
de la resistencia especificada, ƒ´c, del proyecto.
Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se pueden
utilizar para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para estimar la
resistencia del concreto en estructuras, para programar las operaciones de construcción,
tales como remoción de cimbras o para evaluar la conveniencia de curado y protección
suministrada a la estructura.
Materiales y Equipo

• Cilindros de Concreto
• Vigas de concreto
• Máquina de compresión

Métodos
Métodos según descritos por las normas

Desarrollo
Se realizo la mezcla previamente calculada con el proporcionamiento y se colaron en los
moldes para dejarlos en el cuarto de curado y hacer los ensayes a 28 días.

Resultados
Ensaye de cilindros a 28 días
Cilindro Peso gr Carga kg/cm2 Soporta Ton
1 3628.9 187.05 14.69
2 3618 45.98 3.62
3 3590.4 184.74 14.51
Ensaye de cilindro a tensión diametral
1 3682.6 72.73 5.714
2 3585.7 69.78 5.481
3 3507.1 58.81 4.621
Ensaye de vigas para MR
1 31450 30.12 2.259
2 32300 35.68 2.676
3 31500 29.52 2.215

Conclusión
El concreto elaborado al momento de la compresión dieron los resultados esperados,
debido a que cumplieron con el porcentaje requerido en los cálculos previamente
realizados y cumpliendo satisfactoriamente.

Observaciones
Por cuestiones ajenas al equipo no se pudo realizar las pruebas del módulo de
elasticidad
Recomendaciones
Los ensayes se deben hacer en tiempo y forma, ya que por otras cuestiones no es posible
cumplir con las prácticas y generar retrasos en las prácticas.

Norma
ASTM C 31
 PRÁCTICA VII “MAMPOSTERÍA”

Introducción
La mampostería es conocido por ser el sistema tradicional de construcción el cual
consiste erguir los muros, de manera que se van colocando ladrillos de una forma
aleatoria para que se vayan uniendo en un solo muro. La mampostería está presente en
las construcciones sobre todo en construcciones como casa-habitación debido a los
muros de ladrillos.

Objetivos
General: Establecer un método de prueba de compactación en materiales.
Especifico: Establecer método para prueba de compactación para ladrillos, tabiques y
bloques.

Antecedentes
La mampostería es un método que se ha utilizado durante mucho tiempo el cual puede
ser considerado como un método o sistema tradicional de construcción que consiste en
erigir muros y paramentos, para diversos fines, mediante la colocación manual de los
elementos o los materiales que los componen (denominados mampuestos) que pueden
ser ladrillos, bloques de cemento prefabricados, piedras talladas en formas regulares o
no, entre otros. Son una solución tradicional y eficaz, empleada en construcciones
durante mucho tiempo a lo largo de la historia. Este sistema permite una reducción en
los desperdicios de los materiales empleados y genera fachadas portantes; es apta para
construcciones en alturas grandes. La mayor parte de la construcción es estructural.
Marco Teórico
Mamposterías ordinarias, secos y con sillares
A la disposición y trabazón dadas a los materiales empleados en los muros se llama
aparejo. Cuando se utiliza una argamasa o mortero de cemento y arena con la adición
de una cantidad conveniente de agua para la unión de las piezas de piedra, la
mampostería se denomina “mampostería ordinaria”.
En algunos casos es conveniente construir el muro sin utilizar mortero, denominándose
a los muros así resultantes “muros secos”. En este caso se colocan los mampuestos sin
mortero que los una, y lo sumo se acuña con ripios.
Cuando el elemento que conforma el muro es un sillar, a la fábrica resultante se le
denomina: sillería a hueso. Los sillares se colocan en seco sin material que se interponga
entre ellos. Antiguamente se utilizaba también el barro, al cual se le añadían otros
elementos naturales como paja, y en algunas zonas rurales excrementos de vaca y
caballo.
No portante
Es aquella cuya función principal es la de conformar muros que sirvan para dividir
espacios, sin tener una función expresa o tácita de soportar techos o niveles superiores.
Este tipo de mampostería conforma las particiones o fachadas en edificios con sistemas
portantes en pórticos de concreto, acero o, incluso, madera.
Portante
La mampostería portante impone, adicionalmente a las características enunciadas
anteriormente, de acuerdo al tipo de exposición, la necesidad de una resistencia superior
en los elementos, suficiente para soportar las cargas que debe soportar, o que tengan
una resistencia tal que se diseñe la estructura para ella. Esto en cuanto a las unidades,
pero como conjunto, aparece la participación del refuerzo, lo que le ha dado la dimensión
que posee la mampostería en la actualidad, dentro de los sistemas estructurales.
En muros exteriores
Las condiciones de exposición en fachadas, fundaciones, etc., donde puede haber
presencia de agua al menos por un lado del muro, sea este portante o no, conlleva la
necesidad de unidades de baja permeabilidad y absorción con el fin de impedir la entrada
de agua a través del muro.
Por supuesto, este fenómeno se ve muy reducido cuando el muro es protegido,
adicionalmente, por medio de revoques, pinturas, hidrófugos, etc. Desde el punto de vista
de la resistencia, no se presenta como factor crítico, siempre y cuando soporte la
intemperie y sea estable con el tiempo.
En muros interiores
En muros interiores o particiones, las condiciones son las mínimas, pues se entiende que
ni desde el punto de vista de cargas ni desde el hidráulico o térmico se van a presentar
solicitaciones importantes.
En estas condiciones merece un cuidado especial la uniformidad y estabilidad
dimensional de las unidades, con el fin de reducir la cantidad de materiales de acabado
y evitar la fisuración de los muros por separación de las unidades y el mortero.
Según el refuerzo
La presencia del refuerzo en la mampostería determinó su liberación, como sistema
estructural, de las ataduras de las resistencias a la compresión, tracción y cortante.
Todo concreto
La mampostería estructural “todo concreto” es, antes que una alternativa, una verdadera
posibilidad térmica por permitir realizar todo el edificio de manera modular y utilizando un
número muy limitado de recursos, en cuanto a materiales, todos ellos fundamentados en
el uso del cemento (morteros de inyección, morteros de pega, bloques de concreto, losas
de concreto, etc.).
No reforzada (tradicional o simple)
Aunque se hable de mampostería portante, durante mucho tiempo se utilizó mampostería
sin refuerzo, de la misma manera como se había venido utilizando la mampostería de
arcilla.
Esto ya no es posible a la luz de los códigos de estructuras modernos, pero se cuenta
en el medio con un sinnúmero de obras ejecutadas de esta manera durante la década
de los años 50 y 60; y aún hoy en día con algunas, que dada su magnitud o por no estar
bajo los controles de las entidades encargadas de realizarlos, se continúan realizando
de este modo.
Reforzada (estructural)
La mampostería estructural reforzada ha hecho posible extender el concepto histórico de
la mampostería a estructuras de paredes mucho más delgadas y con alturas de hasta 20
pisos, nivel hasta el que se considera económicamente factible construir edificios de
mampostería de concreto.
En nuestro medio, si bien se han logrado estructuras de hasta unos 14 pisos, predomina
la utilización de la mampostería estructural para viviendas de uno y dos niveles y para
multifamiliares de 5 pisos, conformando unidades de gran tamaño.

Materiales y equipo

• Dos ladrillos, dos bloques pesados y dos bloques aligerados.

• Azufre caliente
• Placa para cabeceo
• Placas y bloques de acero
• Máquina de prueba

Desarrollo

1. Se pesan los bloques y ladrillos

2. Se le toman las medidas de base, largo y ancho
3. Se ponen sobre la placa de metal para realizar el cabeceo con el azufre previamente
calentado, dejándolo enfriar lo necesario. Realizar esto en ambas caras.
4. Una vez realizado esto se procede a colocar en la máquina de prueba para realizar
cálculo de compresión.
Cálculos y Resultados

BLOQUE LARGO ANCHO ALTURA PESO AREA ESFUERZO AREA DE LOS 2

ORIFICIOS DEL 217.8
1 39.5 14.5 20 13200 354.95 37.1883364 BLOQUE
2 39.5 14.5 20 13200 354.95 37.1883364
3 39.5 14.5 20 13640 354.95 38.4279476

RESULTADOS

𝜎1 = 37.18 𝑔r/𝑐𝑚2

𝜎2 = 37.18 𝑔r/𝑐𝑚2

𝜎3 = 38.42 𝑔r/𝑐𝑚2

Conclusión
Si analizamos todas las practicas realizadas hasta el momento, al momento de construir
un estudiante ya puede tener la capacidad de identificar el rol que juegan cada uno de
los elementos utilizados en la construcción, así como las fallas que estos pueden tener.
En este caso trabajando con bloques y ladrillos, revisando su resistencia a la compresión
y así poder decidir dependiendo la obra, cuál de estos utilizar.

Observaciones
Tenemos que tomar en cuenta el tiempo que lleve ahí un ladrillo o bloque con otro y esto
puede injerir en la resistencia.

Recomendaciones
Tomar en cuenta las condiciones iniciales que tenga el bloque o ladrillo para hacer la
prueba, pues pueden presentar ligeras grietas, lo que puede afectar los resultados
finales.

Norma
NMX-C-038-ONNCCE
 PRÁCTICA VIII “ENSAYES DE ACERO”

Introducción
El acero es un material que actualmente se utiliza para reforzar el concreto y aumentar
su resistencia, nosotros como estudiantes de ingeniería, debemos identificar todas las
características de nuestros materiales, así como sus puntos máximos de esfuerzos para
de esta forma nosotros buscar mejorar su resistencia en combinación con otras
aleaciones o el concreto.

Antecedentes
El hierro y sus aleaciones fue el primer metal que se usó industrialmente en la práctica
para las estructuras sustentantes. Su llegada al campo estructural es bastante reciente
porque el fatigoso trabajo necesario para producir el hierro soldable por fusión limitó su
uso durante siglos a los productos de mayor precio y necesidad: las armas y los aperos
agrícolas.
Poco a poco se fue introduciendo como material de construcción, primero con elementos
de fundición y finalmente con los redondos y elementos tubulares que facilitan la esbeltez
de las modernas estructuras metálicas.
Las primeras estructuras metálicas fueron puentes (en torno a 1800), posteriormente se
empezaron a construir edificios, en 1887 se construyó un edificio de 12 plantas en
Chicago y en 1931 se inauguró en Nueva York el Empire State Building de 85 plantas y
379 m de altura.
El uso del acero se multiplicó gracias al avance de la metalurgia y a la soldadura eléctrica.
La característica fundamental de las modernas estructuras de acero es la simplificación
estructural y la esbeltez. Desde sus primeras aplicaciones en puentes y después en
rascacielos, el acero ha ido ganando uso sobre todo en edificios de viviendas y oficinas,
aunque el desarrollo de la técnica del hormigón armado lo ha limitado.
El Acero en la Construcción.
El campo de aplicación de las estructuras metálicas es: naves industriales, puentes (de
ferrocarril, de grandes luces – mixtos – y para pasarelas peatonales), mástiles y antenas
de comunicaciones, cubiertas, depósitos, silos, compuertas de presas, postes de
conducción de energía eléctrica

Marco Teórico
Podemos decir que los últimos cien años, se han caracterizado por la masiva utilización
del acero.
El motivo principal está centrado en la enormidad de usos que se le puede dar, y la
versatilidad de sus propiedades mecánicas. Otra ventaja, es que algunas de estas
propiedades pueden ser modificadas para ajustarse al destino final que se le quiera dar
al producto.
Dentro de las propiedades podemos mencionar las siguientes:
• Ductilidad
• Dureza
• Resistencia
• Maleabilidad
• Tenacidad

La primera de ellas, la ductilidad, se refiere a la capacidad del acero para deformarse, al

soportar esfuerzos de tracción sin llegar a la rotura.
La dureza se define como la propiedad del acero a oponerse a la penetración de otro
material.
Analizando el caso de la resistencia, específicamente el de la resistencia a la tracción,
tendremos que ésta es la fuerza máxima por unidad de área, que puede soportar el acero
al ser estirado.
La maleabilidad es la capacidad que presenta el acero de soportar la deformación, sin
romperse, al ser sometido a un esfuerzo de comprensión.
Finalmente, la tenacidad viene siendo la conjugación de dos propiedades: ductilidad y
resistencia. Un material tenaz será aquel que posee una buena ductilidad y una buena
resistencia al mismo tiempo.
La forma en que se determinan con qué propiedades cuenta un material, es mediante la
realización de diferentes pruebas o ensayos. En base a ellos es posible determinar qué
material es el que emplearemos, por ejemplo, en levantar determinada estructura o
edificio.
Dentro de los ensayos a que se someten los aceros, destacaremos los más utilizados:

• Ensayo de tracción
• Ensayo de dureza
• Ensayo de impacto
• Ensayo de doblado
 Materiales y equipo

• Varillas
• Segueta
• Vernier
• Flexómetro
• Vasos de precipitado
• Termómetro
• Ácido clorhídrico

Desarrollo
Las varillas fueron marcadas cada 20 cm para usarse como referencia al acomodarlos
en la máquina, la cual fue preparada previamente, debiendo quedar 20 cm arriba y 20
cm abajo.
Las varillas fueron sometidas a tensión, 4 varillas de cada medida y de cada una de ellas
se sacó el promedio.
Las medidas después del ensaye a tensión fueron comparadas con las medidas antes
del ensaye para determinar porcentajes de alargamiento y estrechamiento en las varillas
Se cortó un centímetro de cada una de las varillas y se pusieron en un vaso precipitado,
agregando agua hasta que cubriera las los trozos de varilla (150 ml), a este se le agregó
150 ml de ácido clorhídrico y encendió la parrilla eléctrica elevando la solución a una
temperatura de 80°C y se mantuvo así durante 30 minutos. Luego se pusieron los trozos
en alcohol para que se enfriara y se observaron los daños hechos por el ácido.

Cálculos y resultados
LONGITUD
VARILLA LONGITUD INICIAL FINAL CARGA AREA POR VARILLA RESISTENCIA A LA TENSIÓN
3/8 20 cm 22.5 cm 5.31 Ton 0.71 cm2 7478.87
3/8 20 cm 22.5 cm 5.29 Ton 0.71 cm2 7450.7
1/2 20 cm 23.2 cm 9.12 Ton 1.27 cm2 7181.1
1/2 20 cm 23.0 cm 9.44 Ton 1.27 cm2 7433.07

Conclusiones
Con estos ensayes vimos la forma en la que trabaja el acero, el cual cuenta con un
porcentaje de estrechamiento y alargamiento, los cuales en un esfuerzo a tensión si son
superados pueden romperse causando un severo daño en la estructura pudiendo causar
su colapso, esto en cuestiones ya, de estructuras de edificios.
También pudimos apreciar que el acero puede ser dañado por diferentes químicos a los
que se expone, en este caso ácido clorhídrico, que pueden ser otros químicos, pero
pueden causar un impacto en la estructura (acero).

Observaciones
Fue una práctica que se alargó considerablemente por cuestión de que eran muchos
equipos realizando los mismos ensayes.
Se debió ser cuidadoso con el material manejado ya que era un material bastante
peligroso.

Recomendaciones
Se recomienda tener la precaución adecuada para evitar accidentes, ya que, en la última
varilla, debido al esfuerzo realizado la maquina se sacudió un poco causando que
cayeran metales que estaban sobre la máquina.
Usar el equipo adecuado para esta práctica, por los materiales peligrosos con los que se
trabajó.

Norma

• ASTM E1820
• ASTM A262
• ASTM A370