Los 8 grandes desperdicios

• El desperdicio dentro de la empresa puede entenderse como la utilización de

cualquier material o recurso que no aportan valor ni a la empresa ni al cliente.
Esto es lo que hay que identificar. Taiichi Ohno, experto japonés creador del Just
In Time o sistema de producción Toyota, identificó
Defectos de Produccion
• Parece claro que los defectos de producción y los errores de servicio
no solo no aportan valor, sino que lo restan. Los defectos siempre es
mejor prevenirlos que eliminarlos o corregirlos cuando estamos ya en
el mercado. La causa puede ser la falta de la correcta supervisión del
proceso, un deficiente control de calidad, baja calidad de los
materiales, formación insuficiente de los operarios
• La exigencia, en este punto, debe ser máxima a lo largo de toda la
cadena a base de prueba y error permanentes.
Sobreproducción

• Hace referencia a la producción no ajustada a la demanda, incluida la

fabricación de artículos que no interesen a los consumidores.
Producir más de lo inmediatamente necesario es una práctica
bastante habitual almacenando el exceso en sotck en espera de que
sea demandado.
• Se trata de una mala práctica puesto que se destinan recursos y
personal de manera innecesaria y que podrían haberse dedicado a
tareas más urgentes. La forma de combatirlo sería reducir los
tiempos de preparación, sincronizando cantidades y tiempos entre
procesos, haciendo sólo lo necesario.
Exceso de inventario

• Unidades obsoletas, material que no llega a utilizarse o maquinaría

cuyo buen funcionamiento se comprueba fuera del plazo de
devolución, son algunas de las consecuencias que conlleva la
acumulación innecesaria de piezas o materia prima
• Tiene un impacto negativo en la economía de la empresa además de
ocupar un espacio valioso. La solución sería una óptima gestión del
stock.
Esperas

• Con esto se refiere a los tiempos muertos, tanto del personal que se
mantiene pasivo como de la maquinaria.
Con esto se refiere a los tiempos muertos, tanto del personal que se
mantiene pasivo como de la maquinaria.
La tardanza de 5 minutos de uno de los asistentes a una reunión de 8
personas donde el tiempo perdido habría que calcularlo multiplicando
esos 5 minutos por 8.
Una mala gestión de compras, falta de orden para localizar
inmediatamente la herramienta o el material.
 Transporte

• Se entiende que el traslado de materiales, personas o documentos de

un sitio a otro no añaden valor alguno a la empresa. Además, el
transporte cuesta dinero, equipo, combustible o mano de obra por lo
que habría que evitarlo, salvo que sea este, precisamente, el valor de
la empresa.
• Lo lógico dentro de una planta o de cualquier empresa sería hacer un
buen diseño y distribuir bien las localizaciones para evitar estos
movimientos, además de racionalizar aquellos que no se pueden
evitar.
 Movimientos Innecesarios
• Relacionado con el transporte, también todo el movimiento innecesario de
personas o equipamiento que no añadan valor al producto o servicio se considera
un despilfarro.
• Algunos ejemplos de desperdicios por exceso de movimientos podrían ser:
• Servicios: Llevar las solicitudes de compra para su aprobación (firma) al
departamento de compras ubicado en el tercer piso; viajes innecesarios; idas y
vueltas de e-mails;…
• Producción: Levantarse para coger el atornillador en una estación de montaje para
cada producto porqué el operario no llega a atraparlo quedándose sentado;
• Se genera un exceso de movimientos por distintos motivos:
• Mala disposición de las mesas en la oficina o de los equipos
• Mal diseño de las líneas de producción
• Puestos de trabajos no ergonómicos
• Falta de estandarización de los métodos de trabajo
Sobreprocesos

• Se originan cuando los procesos no se revisan y no se optimizan, de

manera que acabamos haciendo o repitiendo acciones que, de ser
analizadas y estar estandarizadas, serían innecesarias. Hay que
preguntarse por qué un proceso y una tarea concreta es necesaria y
eliminar los que no lo sean.
Desaprovechamiento del talento humano
• Se refiere a aprovechar las fortalezas de cada empleado a beneficio
de la empresa invitándoles a hacer uso de su creatividad e
inteligencia. Algo que parece tan obvio, no ha sido la práctica habitual
hasta hace poco, dada la estructuración vertical de las organizaciones.
Como causas del desaprovechamiento puede citarse una política de
empresa anticuada, no querer reconocer ese talento.
Espera
 Herramientas del Lean Manufacturing
• Heijunka: es una palabra japonesa que significa “Nivelación de la
producción” que busca producir un flujo continuo de producción,
liberando trabajo a la planta al ritmo requerido y evitando
interrupciones. De esta forma, podrás satisfacer adecuadamente la
demanda de los clientes a la vez que se reducen los costes de
producción, ya que se produce lo justo sin desperdiciar recursos.
• Jidoka: “automatización con un toque humano” un método de
proveer a las máquinas y a los humanos con la habilidad de detectar
una anomalía y detener el trabajo hasta que pueda ser corregida.
Este método no funciona solamente corrigiendo una irregularidad
puntual, sino que investiga la causa raiz, permitiendo eliminarla
y evitando su repetición en el futuro.
• Descubrir la anormalidad: El problema puede ser localizado
automáticamente por medio de sensores o dispositivos electrónicos, o
bien ser detectado manualmente por los operarios o inspectores.
• Detener el proceso: una vez detectado el problema, el flujo de
producción o maquina se detiene. Esta paralización debe ser atendida
apresuradamente para saber qué detuvo el proceso.
• Solucionar el problema: Se buscarán soluciones rápidas para corregir los
efectos del problema para reanudar la producción mientras se busca una
solución definitiva al problema.
• Investigar y resolver la causa de raíz: Debe encontrar las respuestas
algunas preguntas. Esta fase puede llevar bastante tiempo por su
importancia.
• Andon: una ayuda visual, como una luz intermitente, que alerta a los
trabajadores de un problema.
Es un sistema que evidencia los problemas o defectos en el
proceso a partir de luces y sonidos que son activados por el
propio trabajador parando la línea y dedicando un tiempo
“mínimo” a corregir la condición anormal
• Poka-yoke:
• "a prueba de errores". Es un método que se implementa en las
empresas con el objetivo de prevenir y disminuir los errores en los
procesos para generar productos o servicios.
Evita equivocaciones en cualquier proceso de producción y logística.
• 5S: un conjunto de prácticas para organizar los espacios de trabajo
para crear áreas eficientes, efectivas y seguras para los trabajadores y
que evitan la pérdida de tiempo y esfuerzo, es un concepto que
aplicado continuamente a la gestión y administración del puesto de
trabajo conduce a un proceso de mejora continua, consiguiendo
mejorar la productividad, competitividad y calidad en las empresas
evitan la pérdida de tiempo y esfuerzo.
• ¡Eliminemos desperdicios y actividades que no
agregan valor a los procesos de la empresa y
fomentemos la creatividad en nuestra organización!
Balance de Líneas de
Producción
P LINEAS DE
L
A PRODUCCIÓN.
N
T
Es un sistema que alcanza elevados volúmenes de
A
producción con un máximo de eficiencia y un costo
S
mínimo.
I
N Cuando hablamos de líneas de producción, la adición de las
D partes a un núcleo o proceso se efectúa de forma
U progresiva y ordenada, en estaciones de trabajo a lo largo
S de la línea de producción atendiendo a una secuencia
T lógica propia del proceso.
R
I
A
L
E
S
P
ELEMENTOS CLAVES DE UNA LINEA DE
L PRODUCCIÓN
A ➢ Tiempo de Ciclo
N
Es el tiempo que una unidad permanece disponible en una
T
estación de trabajo.
A
S “Es el tiempo transcurrido entre dos unidades consecutivas, a ,
I medida que esta avanzando la línea”
N
D
Tc = Jornada de trabajo (min/día)
U min. /
Producción (unids/día)
S unidad
T
R
I ➢ Tiempo de Ocio
A
L Es la cantidad de tiempo que no se trabaja en la línea, debido a la
E imperfecta asignación de operaciones entre las distintas
S estaciones de trabajo.
P
ELEMENTOS CLAVES DE UNA LINEA DE
L PRODUCCIÓN
A
N
➢ Operaciones Cuello de Botella
T
A Es la operación que tarda mas tiempo en realizarse,
S constituye una limitación en la línea para el balance y la
I producción.
N
D
U
S
T ➢ Estaciones en Paralelo
R
I Son lugares o sitios de trabajo donde se realizan
A actividades similares, pero con distintos operarios
L simultáneamente, logrando obtener varias unidades en ese
E periodo de tiempo.
S
 ELEMENTOS CLAVES DE UNA LINEA DE
P PRODUCCIÓN
L
A ➢ Elemento Mínimo Racional de Trabajo
N Es la mínima subdivisión posible del contenido de trabajo
T total de ensamble, mas allá del cual el trabajo no puede ser
A dividido en forma racional, ya que su asignación en
S distintos operarios solo puede crear trabajo innecesario en
I la forma de manejo extra.
N ➢ Tiempo Total de Trabajo
D
Es la cantidad total de trabajo de producción o ensamblaje
U
de un producto, se calcula sumando todos los tiempos de
S
las operaciones de la línea.
T
R
I ➢ Bloqueo de Estaciones
A Se dice que una estación de trabajo esta bloqueado cuando
L el trabajo a realizar sobre la unidad o en una estación no se
E puede iniciar a causa de de la unidad que le antecede, o la
S estación anterior de trabajo.
P ELEMENTOS CLAVES DE UNA LINEA DE
L PRODUCCIÓN
A
N ➢ Balance de Líneas
T
A Consiste en establecer una relación entre el conjunto de
S operaciones, los operadores y los equipos de la línea, de tal
I forma que el producto fluya en forma continua, entre las
N estaciones de trabajo con el menor ocio posible para lograr
D el volumen de producción deseado.
U
S
T
➢ Estación de Trabajo
R
I
A Es un lugar especifico dentro de la línea de ensamble,
L donde se realiza una o varias operaciones en un tiempo
E determinado denominado: tiempo de ciclo.
S
P
FORMAS DE OBTENER EL BALANCE DE
L LINEAS
A 1. Dividir la tareas en elementos de trabajo y asignarlos en
N
diferentes estaciones de trabajo, tratando de conseguir un
T
A
tiempo igual para cada estación.
S 2. Asignar grupos de operaciones a grupos de operarios.
I
N 3. Mejorar las operaciones mediante estudios de métodos y
D aplicación de dispositivos para disminuir los tiempos de trabajo,
U sobre todo en las operaciones cuellos de botella.
S
T 4. Variando las velocidades de las maquinas para ponerlas a tono
R con el resto de las operaciones de trabajo.
I 5. Realizar las tareas correspondientes a las operaciones mas
A lentas, así como actividades de almacenaje de materiales en
L
sobre tiempo.
E
S
 EL PROBLEMA DEL BALANCE DE
P
L
LINEAS.➢ Fabricación en serie de un producto.
A
N Distribución de las tareas
T Flujo de Material Uniforme.
en estaciones de trabajo.
A
S Tiempos iguales entre las estaciones de
I trabajo
N
D
U BALANCE DE LINEAS
S El problema se formula a la asignación de elementos de trabajo a
T estaciones de trabajo, de forma tal, que el tiempo asignado no
R sobrepase el tiempo de ciclo, cumpliendo las restricciones del
I proceso y el tiempo de ocio sea el mínimo posible.
A
L
E Características Tecnológicas del
Diseño del Producto.
S proceso
 EL PROBLEMA DEL BALANCE DE
P
L
LINEAS.
A RELACIONES DE PRECEDENCIAS
N Son una descripción del orden en el cual deben realizarse,
T las unidades de trabajo en la línea de producción o
A ensamblaje, existen cuatro condiciones de precedencia:
S
I
N ✓ Debe Preceder: una unidad de trabajo debe realizarse
D antes que otra pueda ejecutarse.
U
S
✓ No debe Preceder: una unidad de trabajo no debe
efectuarse sino después que otra haya sido realizada.
T
R ✓ Indiferencia: una unidad de trabajo puede realizarse
I antes o después que la otra.
A
L ✓ No Juntas: una unidad de trabajo no puede realizarse en
E la misma estación que otra debido a limitaciones
S tecnológicas.
Localización, Diseño
y Distribución de
Planta

1
 Introducción:

Una de las etapas mas importantes del Estudio

de Tiempos y movimientos es la del Diseño y
Disposición de las plantas ó lugares de
producción.

2
 ...Introducción....

Al respecto se han acumulado mucha teoría,

experiencia y conocimiento sobre diversas materias
que confluyen en este punto, como son Ingeniería de
Métodos, Diseño de Plantas, Tratamiento de aguas,
Tecnología de materiales de construcción, Máquinas y
Herramientas, etc.

Así que difícilmente puede encontrarse un método

único en el diseño de una planta, pero si se puede
hablar de aspectos generales que deben incluirse en su
desarrollo.
3
 LOCALIZACION DE LA PLANTA

Cuando se lleva a cabo un estudio de

este tipo es importante planearlo
cuidadosamente, ya que si
posteriormente se quiere llevar a cabo
un cambio, este genera un costo
elevado y desfavorable.

4
 Definición
La localización de una planta industrial se refiere a la ubicación de la
nueva industria productora, de tal forma que se logre la máxima
rentabilidad del proyecto.
Los elementos más importantes que se consideran en un análisis de
localización son:
• La suma de los costos de transporte de las materias primas hacia la planta y de
los productos terminados hacia el mercado.
• La disponibilidad y los costos relativos a los insumos.
• Acceso a la infraestructura industrial: caminos de acceso, abastecimiento de
energía, abastecimiento de agua, etc.
• Servicios de transporte: carreteras, ferrocarriles, puertos, aeropuertos, etc.
• Estímulos fiscales, leyes y reglamentos, condiciones generales de vida.

5
 LOCALIZACION DE LA PLANTA
Factores Dominantes de
la localización
afecta

A la función de
DISTRIBUCIÓN y
A la función de
COMERCIALIZACIÓN
APROVISIONAMIENTO
Materias primas, Los mercados,
insumos, costos clientes y
energía(electricidad,
comunicación fisica
combustible ,precio)
mano de obra, agua dependeran del
lugar elegido
LOCALIZACION DE LA PLANTA

ELEMENTOS A
CONSIDERAR EN LA
LOCALIZACIÓN DE LA
Acceso PLANTA
servicios
básicos

DISPONIBILIDAD
DE MANO DE
OBRA
 LOCALIZACION DE LA PLANTA

ANALISIS DE LOCALIZACION:

Este trata de la ubicación geográfica

de la planta, tomando como base los
criterios anteriores. Este análisis se
fundamente en una base teórica-
comparativa que permite crear una
asignación de categorías evaluativas
asignándoles una puntuación
respectiva.

8
 LOCALIZACION DE LA PLANTA
La decisión de localización del sistema
productivo suele constar de tres etapas

1.- Elección del

área o zona 3.- Elección
geográfica donde dentro de la
localizar la planta. localidad, del
2.- Elección de la terreno donde
localidad dentro de construir la
la zona geográfica planta.
elegida.

Ingeniería Industrial 9
 LOCALIZACION DE LA PLANTA

Los factores locacionales:

Son todo el conjunto de

circunstancias que aconsejan una
determinada ubicación de la
empresa o Industria y por tanto, son
susceptibles de influir en la decisión
de localización.

Ingeniería Industrial 10
 LOCALIZACION DE LA PLANTA

A B
El mercado de El Mercado de
consumo proveedores MP

Factores
locacionales
C D - Factor de costo MP
- Medios y redes de
El terreno El transporte
comunicación.
-MO

Ingeniería Industrial 11
DISEÑO DEL PROCESO
• El diseño del proceso puede resultar de mayor
importancia que el diseño del producto.
Al diseñar el proceso se deberá responder las siguientes
preguntas:
¿qué trabajo se hace?, ¿quién trabaja?, ¿la actividad
agrega valor al material?, ¿cuáles son los insumos y
resultados de cada paso?, ¿cómo se pueden eliminar o
simplificar las actividades?, y ¿cómo se puede mejorar
aún más el proceso?

12
1. Selección de Terreno

1.1 Abastecimiento de Materia Prima

1.2 Suministro de Agua
1.3 Mano de Obra Disponible
1.4 Transporte
1.5 Drenaje y sitios de desperdicios
1.6 Combustible y fuerza motriz
1.7 Terreno para futuras ampliaciones

13
 1. Selección de Terreno

Tener en cuenta los factores que van incidir en el costo

de instalación y el costo de operación de la Planta.
Primero, debe estudiarse los reglamentos locales al
respecto.

En el Perú, existe la Ley 13270, Ley de Promoción

Industrial, según el Art. 160, para construir una planta se
debe presentar una solicitud de inscripción en el Padrón
Industrial, la cual debe ser remitida al Ministerio
correspondiente, a la dirección de Industrias.

Deben analizarse los puntos indicados a continuación.

14
 1.1 Abastecimiento de Materia Prima o
Insumos
Generalmente se busca la proximidad de la planta con la
disponibilidad de Materia Prima, insumos, porque de
acuerdo al tipo de producto, la materia prima puede
experimentar manipulación, transporte, mermas,
embalajes intermedios ú otro factor que permita llevar la
Materia Prima hasta la planta originando así mayores ó
menores costos.

15
 1.2 Suministro de Agua

Difícilmente existirá un proceso productivo que no

requiera agua.

• Características – Contenido disuelto: dureza, corrosividad,

gases. – Sólidos en suspensión. – Temperatura: máxima y
mínima anual. – Presión: máxima, mínima.
• Fuentes – Empresas públicas: cantidad máxima obtenible,
lugar de conexión posible, diámetro y material de la red
existente, presión, precio. – Aprovechamiento de fuentes
superficiales (ríos), fuentes subterráneas, afluentes
regenerados.

16
 Diseño y Disposición de Plantas

1.3 Mano de Obra Disponible

La disponibilidad de mano de obra requiere un análisis,

sobre todo cuando requiere cierta capacitación, aptitudes
que no se consiguen en los poblados adyacentes.
Hay factores de estacionalidad ó temporadas, que
hay que tener en cuenta así como la imagen de la
empresa como polo de desarrollo dentro de una
sociedad.
Hay que determinar el personal
clave y aquel que puede cambiarse
fácilmente.
Debe clasificarse como Personal
Directo, Indirecto, Costos MO 17
 Diseño y Disposición de Plantas

1.4 Transporte
La facilidad de transporte es crucial para la llegada de
Materia Prima y salida de Productos Transformados o
Terminados.
Ancho de las carreteras y puentes.
– Carga admisible.
– Alturas de paso bajo los puentes
– Tipos de carreteras (asfaltadas, afirmadas, otros).
– Cierre por causas estacionales.
– Red de carreteras (indicar en mapas).

Deben contemplarse la producciones

presentes y futuras.
Deben contemplarse las normas
vigentes de carga y transporte.
18
 1.5 Drenaje y sitios de desperdicios
Estudiar, analizar y diseñar
la red de drenaje, la
construcción de pozas de
tratamiento (PTAR), rejillas
y uso de filtros que
minimicen el impacto
ambiental causado por los
desperdicios emitidos.

Deben cumplirse con las normas vigentes y los reglamentos

locales al respecto (ISO 14001). De la misma manera las
salidas de humos, desechos sólidos. Tener en cuenta que los
costos de tratamiento de estos desperdicios en algunos
casos es muy alto y deben estar considerados con el
proyecto. 19
 1.6 Combustible y fuerza motriz

Estudiar, analizar para cada ubicación y diseñar la red de

Fuerza Motriz. Determinar las necesidad presentes y
futuras de energía incluyendo factores de estacionalidad.
Determinar los costos por tipo de fuente, a gas, a petróleo,
hidroeléctrica, eólica, solar.

• Electricidad suministrada por

empresas públicas o privadas: – Energía
disponible (Kva). – Tensión (V) alta o
baja. – Punto de conexión (distancia al
emplazamiento). – Precios (tarifas).
• Combustible – Cantidad disponible. –
Calidad (KJ/kg). – Fuente (estación de
suministro, refinería, otros). – Precio. 20
 1.7 Terreno para futuras ampliaciones

Al seleccionar el terreno para la planta, deberá observarse

el terreno disponible para futuras ampliaciones, así como la
orientación de las mismas.
Deberá tenerse en cuenta
los costos de cercado y
preparación así como el
mantenimiento.
Disponibilidad de servicios,
industrias aledañas etc.

21
Clima

➢ Temperatura ambiente máxima, mínima y media

diaria, anual y en 10 años.
➢ Humedad máxima, mínima y media diaria, anual y
en 10 años.
➢ Horas diarias de sol en un año y en 10 años.
➢ Vientos Dirección y velocidad máxima.
➢ Precipitación atmosférica (lluvia, nieve, granizado,
tormentas)
➢ Polvo y emanaciones
➢ Emanaciones de plantas vecinas.
➢ Inundaciones provenientes de fuentes
superficiales
➢ Altura, duración y temporada de inundaciones.
22
23
2. Construcción de la Planta

2.1 Pisos 2.9 Almacenes

2.2 Muros y Techos 2.10 Equipo Sanitario
2.3 Ventanas 2.11 Seguridad
2.4 Puertas 2.12 Comunicaciones
2.5 Alumbrado
2.6 Ventilación
2.7 Drenajes de piso
2.8 Servicios Auxiliares
24
2. Construcción de la Planta

Una vez seleccionado debidamente el sitio para la

planta, se considera el tipo de construcción que se va a
levantar. El tipo de producto influye algo en esto.
Generalmente el edificio debe ser funcional, es decir
distribuido de acuerdo al proceso y a los equipos que se
van a instalar. Debe considerar futuras ampliaciones.
Es preferible construir un edificio nuevo, pero en
muchos proyectos se considerará adaptaciones ó
modificaciones.

25
2. Construcción de la Planta

Se deben considerar: Area de

Servicios

Area de
Producción

Area para futuras

ampliaciones

26
Estimación de las necesidades de Terreno y
edificaciones

a. Evaluar el requerimiento de superficie proyectándose

al futuro.
b. Edificaciones y costos. Dimensiones, tipos de piso,
resistencias y características funcionales para
techos, paredes.
c. Niveles de iluminación y ventilación
d. Tipos de puertas y accesos.
e. Instalaciones especiales.

27
 2.1 Pisos

Los pisos del área de procesos y de calderas se

construirán de hormigón. El pavimento de la superficie
de procesos será de una sola pieza. Tener cuidado con
las uniones ó juntas, las pendientes, canaletas, zonas de
vibración, anclajes, zonas de limpieza.
Debe aplicarse los materiales de protección y
recubrimiento (epoxicos) de acuerdo al tipo de
producción, impermeabilizantes.

28
2.2 Muros y Techos

Los muros pueden ser cualquier material impermeable,

que sea de fácil lavado y mantenimiento. La altura y
espesor y acabado depende de las necesidad de
producción y del diseño escogido.

Los techos se recomiendan altos, generalmente la altura

mínima es de 4 metros.

29
2.3 Ventanas

La función de las ventanas es proporcionar luz y

ventilación, por lo tanto el tamaño, sistema de apertura y
cierre, protecciones adicionales, nivel de hermeticidad,
tipos de vidrio dependerán de las necesidades de cada
proyecto.

Las funciones normales de

las ventanas son sustituidas
por sistemas de ventilación
é iluminación mas
sofisticados.

30
2.4 Puertas

Depende del tipo de edificio, número de almacenes,

oficinas. Estas podrán variar corredizas, levadizas,
plegables, vaivén, dobles, de madera, metal, tipo reja.

Se recomienda revisar reglamento de construcciones

según sea el caso.

31
2.5 Alumbrado

Nada mejor que la luz natural, pero cuando se necesita

el alumbrado eléctrico, la disposición, tipo y cantidad de
bombillas, distancias, protecciones dependerán de las
especificaciones técnicas. La intensidad de luz
necesaria ó nivel de iluminación para cada zona de la
planta varía según cada necesidad.
Ejemplo:
Control de Calidad é inspección de 500 a 1000 Lux (Lumen/m2)
Elaboración de productos de 300 a 500 Lux
Almacenes y Bodegas de 100 a 200 Lux
Oficina de 40 a 150 Lux

32
2.6 Ventilación

Depende del área, tipo de maquinaria, cantidad de

personas, materiales que utilicen, tiempo de
permanencia, estación del año, tipo de instalaciones y
otros factores mas.
En este punto se incluye el nivel de humedad y
temperatura y cantidad de aire de ingreso y salida.
Los tipos de filtro dependen del ambiente y del tipo de
producción.

33
2.7 Drenajes de piso

Cuando se requiera los pisos deben tener una pendiente

hacia los sumideros ó canaletas, así como estas deben
contar con sus respectivas rejillas.
El estudio debe incluir lo referente a la red de desague y
el tratamiento de los desechos, se debe evaluar si es
necesario instalaciones especiales para disminuir el
impacto ambiental.

34
2.8 Servicios Auxiliares

Se incluye las fuentes de energía,

como calderos, sub-estaciones de
electricidad, generadores, atarjeas de
tratamiento de agua, equipos de
bombeo, compresoras, incluyendo sus
instalaciones y normas de seguridad
en cada caso.
Los equipos de seguridad también se
incluyen en este acápite.

35
2.9 Almacenes
Dependiendo de la cantidad, tipo, condiciones de
almacenaje, tiempo, rotación, modo de apilamiento,
densidad, y otras características de almacenamiento se
determinará la manera de como diseñar un Almacén.

Por lo general son de techos

y puertas altas para fácil
manipulación, seguros y
con un sistema que facilite el
control y la ubicación de los
artículos.

36
2.10 Equipo Sanitario

Es necesario diseñarlos de acuerdo a la cantidad de

personas, tipo de trabajo que realizan, sexo,
condiciones higiénicas que deben mantenerse en la
planta, deben contar con vestidores. Lo usual es un WC
por cada 10 trabajadores en cada jornada.

37
2.11 Seguridad
Referente a los equipos de salvamento ó prevención,
zonas a usarse en caso de siniestros, terremotos,
incendios, rutas de escape. Mecanismo de seguridad de
instalaciones. Cámaras de Circuito Cerrado, alarmas de
seguridad, etc.

38
 2.12 Comunicaciones

Incluye modo de envío de

señales de radio, teléfono, datos.
Deben especificarse equipos,
software,tecnología,
construcciones necesarias
como torres, casetas, unidades
móviles. Etc.
3. Planos de la Planta.
3.1 Principios básicos del Layout
3.2 Elementos Básicos del Layout
3.3 Recomendaciones
3. Trazado ó Distribución de Planta. (LAYOUT)
Uno de los sistemas más eficientes para reducir costos y
aumentar la eficiencia de una instalación industrial es
un buen diseño de la distribución en planta o layout.

41
Esto incluye una óptima disposición de la maquinaria, los
equipos y los departamentos, Distribución de los espacios para
el personal y los almacenes de materias primas y productos
terminados para conseguir una perfecta coordinación que
desemboque en la eficiencia en el trabajo:

• Ahorro de costos, minimizando el derroche de energía

• Optimizar los movimientos de personas y productos
terminados
• Garantizar la seguridad de los trabajadores
• Crear un flujo continuo y ágil de materiales
• Conseguir una gestión eficaz de la fábrica o almacén
• Proyectar una instalación que tenga en cuenta las
necesidades presentes y futuras.
• No roturas de stock.
• Máxima capacidad de almacén.
• Eliminar todos los procesos que no añadan valor.

42
Factores influyen en la
planificación del layout
Flujo de procesos y productos del almacén
La secuencia de las operaciones que necesitan las
existencias o el proceso productivo puede ofrecer un
punto de partida importante en la configuración del
layout.
La rotación de los productos
Los productos tienen una constante entrada y salida
de los almacenes

43
• Nivel de stock deseado
Se trata de un punto equilibrado entre satisfacer la demanda del
cliente tratando de cumplir los compromisos adquiridos y el
coste mínimo de almacenamiento.
Sistema de almacenamiento más efectivo
Debe identificar cuáles las necesidades de la planta del producto
antes de realizar una inversión en la distribución y racks
industriales que se instalarán

44
• Equipos de mantenimiento y maquinaria
Se trata de analizar los tipos y cantidad de cada útil que se
necesitará para una operativa eficiente en el área de trabajo.
La capacidad de carga, transporte y gestión de los medios
técnicos debe considerarse antes de plasmarse la distribución
de planta y almacén.
Recursos humanos
Los medios materiales no deben ser el único factor a tener en
cuenta a la hora de diseñar el layout del almácen. De poco
sirve una propuesta de la distribución del espacio ambiciosa si
la organización no tiene la capacidad suficiente para contar
con el personal necesario y que además, desarrolle su
actividad en condiciones de seguridad máxima y en unas
instalaciones adecuadas.

45
 PRINCPIO DE
INTEGRACION
TOTAL

PRINCIPIO DE PRINCIPIO DE
FLEXIBILIDAD MINIMO
RECORRIDO
PRINCIPIOS
BASICOS DEL
LAYOUT

PRINCIPIO DE PRINCIPIO
SEGURIDAD Y DE OPTIMO
SATISFACCION FLUJO

PRINCIPIO
DE ESPACIO
CUBICO

46
Principio de Integración total.-

Aquella que integre al hombre, materiales, máquinas,

equipos y cualquier otro factor de la manera más racional
posible, de tal manera que funcione como un equipo único.

47
1. Principio de Mínimo Recorrido.- permite al material o
al personal desplazarse una distancia mínima entre
operaciones.

48
Principio de Espacio Cúbico.- El mejor Layout es aquel
que utiliza en forma efectiva el espacio disponible, tanto
en forma horizontal como vertical.

49
4. Principio de Seguridad y Satisfacción.- El mejor
Layout es aquel que permite al personal desarrollar
sus actividades con seguridad y un ambiente
cómodo. Evitar ruidos excesivos, polvo, calor, etc.

50
Principio de Flexibilidad.- El mejor Layout es aquel que
puede modificarse de acuerdo a las necesidades que se
presenten a un costo mínimo.

51
 Diseño interno de almacenes y Centros de
distribución (Layout)

Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un

proceso sumamente complejo que requiere de superar las
restricciones de espacio físico edificado y las necesidades
proyectadas de almacenamiento (necesidades futuras de
expansión)

• Aprovechar eficientemente el espacio disponible

• Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
• Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
• Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
• Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
• Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
52
53
54
55
 3. Elementos Básicos que intervienen

1. Producto.- ¿Qué se va a producir?. Tipo de producto.

2. Cantidad.- ¿Cuánto se va a producir?. Tipo continuo
o intermitente
3. Tipo de proceso productivo.- Tecnología empleada y
materiales requeridos.
4. Ruta.- Incluye la secuencia de operaciones,
diagramas de flujo.
5. Servicios Auxiliares.- Que permiten la producción, se
incluyen los almacenes.
6. Tiempo.- Cuando habrá de producirse.

56
 3. Recomendaciones

1. Planear lo general y llegar al detalle.

2. Planear lo ideal y llegar a lo práctico.
3. Planear el Layout en función del proceso y las máquinas.
a. Se dibuja las áreas de las máquinas a escala y de acuerdo al
proceso.
b. Se fijan los límites de la sala, dejando espacios para los
movimientos del personal y los materiales considerando
recorridos mínimos y sin peligro ni interferencias.
c. Colocar el Almacén de M. Prima cerca al punto inicial del
proceso.
d. Colocar el Almacén de P. Terminado cerca al punto final del
proceso.
e. Colocar el Almacén de Envases, cerca del punto de llenado
(Gaseosas, Cerveza)
57
 FLUJO DE MATERIALES

Magnitud de
Movimientos
• Secuencia de • Progresivos
Movimientos • Proceso
Productivo
Efectiva Sin Desvíos
Objetivo
Obtener un conjunto de rutas sobre las cuales deben fluir los
materiales a través de la planta desde la recepción de la
materia prima hasta el despacho del producto terminado; de
tal forma, que estos movimientos se efectúen en forma
económica, efectiva y segura; es decir, un flujo continuo
balanceado, descongestionado, con recorridos cortos y la
menor cantidad posible de movimientos posibles .
 Productividad
Simplificar Utilización de
Controles de Espacios y
Producción Máquinas

Reducción Simplificar las

Congestionamientos Actividades

Reducción de Beneficios Tiempo del

las Distancias
Recorridas Proceso

Reducción de Inventario en
Deterioros de
los Productos Utilización Proceso
Eficiente de
la Fuerza
Laboral
MOORE
• Queda establecida, pues, la necesidad de una correcta
distribución de las actividades productivas y los beneficios de
ello esperables. Para lograr dichos beneficios es necesario
que la solución obtenida cumpla con determinados objetivos
• • Simplificar al máximo el proceso productivo;
• • Minimizar los costes de manejo de materiales;
• • Tratar de disminuir la cantidad de trabajo en curso;
• • Aprovechar el espacio de la manera más efectiva posible;
• • Aumentar la satisfacción del operario y procurar la seguridad en el
trabajo;
• • Evitar inversiones de capital innecesarias, y;
• • Aumentar el rendimiento de los operarios estimulándolos
62
Por su parte, Muther
• Define el objetivo perseguido como lograr la mejor
ordenación desde el punto de vista económico, de las áreas
de trabajo y del equipo, siendo ésta además segura y
satisfactoria para los empleados.
• reducir los riesgos para la salud y velar por la seguridad de los
trabajadores;
• elevar la moral y la satisfacción del operario;
• incrementar la producción;
• disminuir los retrasos en la producción;
• minimizar las necesidades de espacio (tanto el destinado a
producción como el necesario para almacenamiento o servicios);
• disminuir el tránsito de materiales;
• lograr un uso eficiente de la maquinaria, la mano de obra y los
servicios;
• disminuir los tiempos de fabricación y la cantidad de material en
proceso;
• reducir el trabajo administrativo y el trabajo indirecto en general;
• facilitar la supervisión;
63
 Maquinaria Cambio diseño Nuevos
obsoleta de producto productos
Puestos de Cambios en la
trabajo demanda
inadecuados

Reducción de
costes
Cambios en la Actividades
localización del mercado obsoletas
Causa-efecto: Frecuente poco frecuente ocasional
64
DISTRIBUCION DE PLANTA

65
 Introducción
• Las actividades industriales se rigen cada vez más por condicionantes
de un mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el
desempeño de todas las facetas del proceso productivo se hace
condición necesaria para la subsistencia de la empresa.
• El éxito dependerá de la optimización de los costos de producción y
una flexibilización de los procesos que permita hacer frente a un
entorno cambiante. Por ello la distribución de las diferentes
actividades del proceso productivo en la planta cobra más
importancia.
• El beneficio no solo es económico. Una distribución ajustada
contempla entre sus criterios el bienestar, las condiciones laborales y
la salud de los trabajadores.
• Además la disminución de los costos productivos suele deberse a un
menor consumo de energía en procesos de manutención y acopio de
materiales, lo que supone un menor costo medioambiental.
 Introducción
• En general, la minimización de la distancia a recorrer por el
flujo de materiales entre actividades se considera como
criterio fundamental.

• Otra de las condiciones es que el área asignada a las

actividades observe determinadas restricciones, es decir, que
el tamaño de dicha área sea suficiente, y que la geometría de
la misma permita su normal desempeño.

• De este modo plantearemos un estudio analítico de la

distribución de planta, sus objetivos y principios, los tipos de
distribución más frecuentes y la forma de diseñarlos así como
los factores que pueden afectar una buena distribución.
Introducción
• La distribución física es llevar el producto desde el
centro de producción al consumidor final.

Dependiendo del tipo de producto la distribución

física será más o menos compleja. Al igual los costos
variarán considerablemente, tratándose de uno u
otro. No es lo mismo distribuir físicamente
productos perecibles o no perecibles, líquidos o
sólidos, inflamables o inocuos, gaseosos o no
gaseosos, pequeños de tamaño o muy grandes.
Sistemas de una Planta Industrial
 Objetivos de la Distribución de Planta
• Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
• Elevación de la moral y la satisfacción del colaborador.
• Incremento de la producción.
• Disminución de los retrasos en la producción.
• Ahorro de área ocupada.
• Reducción del manejo de materiales.
• Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios.
• Reducción del material en proceso.
• Acortamiento del tiempo de fabricación.
• Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general.
• Logro de una supervisión mas fácil y mejor.
• Disminución de la congestión y confusión.
• Disminución del riesgo para el material o su calidad.
• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
 Objetivos Específicos
• Describir una optimización de tiempos y costos en la
realización de actividades.
• Determinar el problema de entregas de productos y/o
servicios a nuestros clientes.
• Identificar la ruta adecuada de al momento de realizar las
actividades en la transformación de un producto y/o
servicio.
 Objetivos Básicos
• A. Unidad
• Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la
unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.
• B. Circulación mínima
• Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de
operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere
economía de movimientos, de equipos, de espacio.
• C. Seguridad
• Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose
así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de
trabajo.
• D. Flexibilidad
• La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia adaptarse a
los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las
que hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles
 Principios Básicos de la Distribución en
Planta
• Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra
las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el
compromiso mejor entre todas las partes.
• Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es
siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el
material entre operaciones sea más corta.
• Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es
mejor aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en
que se transforma, tratan o montan los materiales.
• Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo
efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
• Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de condiciones, será
siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y
seguro para los productores.
• Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más efectiva la
distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o
inconvenientes.
 CARACTERISTICAS
• Minimizar los costos de manipulación de materiales
• Utilizar el espacio de forma eficiente
• Eliminar los cuellos de botella
• Utilizar la mano de obra eficientemente
• Facilitar el flujo de información, mejorar la comunicación y la interacción entre
los propios trabajadores, con los supervisores y con los clientes.
• Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.
• Eliminar los movimientos inútiles, redundantes o duplicados
• Facilitar la entrada, salida y ubicación de los productos, materiales o personas
• Integrar las medidas de seguridad
• Promover las actividades de mantenimiento necesarias
• Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades
• Brindar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.
DISTRIBUCIÓN FISÍCA
• Consiste en determinar el espacio, de
los diversos elementos que integran el
proceso productivo. Tanto los espacios
necesarios para el. Esta ordenación
incluye movimiento del material,
almacenamiento, trabajos indirectos y
todas las otras actividades o servicios,
como el equipo de trabajo y el
personal de taller..
 Parámetros para la elección de
una adecuada distribución de
planta
El tipo de distribución seleccionada se determinará por los siguientes factores:
• La elección del proceso
• La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar
• El grado de interacción con el consumidor
• La cantidad y tipo de maquinaria
• El nivel de automatización
• La función de los trabajadores
• La disponibilidad del espacio
• La estabilidad del sistema y los objetivos que se persiguen
• Principio de la satisfacción y de la seguridad
Siempre será más efectiva la distribución que consiga
el trabajo más satisfactorio y seguro para los
trabajadores.

• Principio de la integración de conjunto

La mejor distribución en planta será la que consiga una
integración de hombres, materiales, actividades
auxiliares, maquinaria y cualquier otro factor
involucrado, de modo que resulte el compromiso
mejor entre todas las partes mencionadas.
Principio de la mínima distancia recorrida
• Considerando las condiciones, la mejor distribución
permitirá que la distancia a recorrer por los
materiales sea la mínima posible

Principio de circulación o flujo de materiales

• La distribución que ordene correctamente las áreas
de trabajo de modo que cada operación o proceso
esté en el mismo orden o secuencia en que se
transformen, traten o monten los materiales, será
considerada la mejor.
Principio del espacio cúbico
• La economía se obtiene utilizando de forma efectiva
todo el espacio disponible, tanto en horizontal como
en vertical.

Principio de la flexibilidad
• Contemplando todas las condiciones anteriores,
siempre será más efectiva la distribución que pueda
ser ajustada o reordenada con menos costo o
inconvenientes
Distribución por proceso
• Este sistema de disposición es utilizado
generalmente cuando se fabrica una amplia gama
de productos que requieren la misma maquinaria y
al mismo tiempo se produce un volumen
relativamente pequeño de cada producto.

• Ejemplos: Talleres de mantenimiento e industrias

de confección, fábricas de hilados y tejidos,
maquiladoras, taller de fabricación mecánica donde
se agrupan por secciones tornos, fresadoras,
rectificadoras, taladros, etc.
Es recomendable cuando
• La maquinaria es costosa y no se puede mover tan
fácilmente
• Se fabrican productos similares pero no idénticos
• Varían los tiempos de las distintas operaciones
• Se tiene una demanda pequeña o intermitente
 Distribución por producto o en línea

La distribución por producto también se conoce como

cadena de montaje, organiza los elementos en una
línea de acuerdo con la secuencia de operaciones que
hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un
producto concreto.
• Ejemplos: Embotelladora de refrescos, montaje de
automóviles, enlatado de conservas.
 Distribución de posición fija
La distribución en punto fijo regularmente es utilizada en los
proyectos donde el producto elaborado es demasiado frágil
voluminoso o pesado para moverse.
• Ejemplo: Los edificios, aeronaves o barcos.
• Características
• El producto permanece estático durante todo el proceso
de producción
• Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier
otro recurso productivo se trasladan hacia el lugar de
producción.
• La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque
resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar
determinado.
DISTRIBUCIÓN FISÍCA
 Principios básicos de la
distribución en planta:
1. Integración conjunta de todos
los factores que afectan la
distribución.
2. Movimiento del material según
distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través
de la planta según su flujo de
materiales.
4. Utilización efectiva de todo el
espacio.
5. Satisfacción y seguridad de los
trabajadores.
6. Flexibilidad de ordenación para
facilitar cualquier reajuste.
existen siete sistemas de distribución
en planta, estos se dan a conocer a
continuación:
• Movimiento de material. En esta el material se mueve de un lugar
de trabajo a otro, de una operación a la siguiente.

• Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de

trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias
sobre cada pieza de material.
•
Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas
herramientas o maquinas dentro de un área de trabajo para actuar
sobre una pieza grande.

• Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria

van hacia los hombres que llevan a cabo la operación.

• Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se

mueven con las herramientas y equipo generalmente alrededor de
una gran pieza fija.

• Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente

es demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.
La distribución del equipo (instalaciones, máquinas, etc.)
y áreas de trabajo es un problema ineludible para todas
las plantas industriales, por lo tanto no es posible
evitarlo. El solo hecho de colocar un equipo en el interior
del edificio ya representa un problema de ordenación.
VENTAJAS DE UNA BUENA DISTRIBUCION
• Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
Trabajadores.
· Elevación de la moral y la satisfacción Del colaborador.
· Incremento de la producción.
· Disminución de los retrasos en la producción.
· Ahorro de área ocupada.
· Reducción del manejo de materiales.
· Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los
servicios.
· Reducción del material en proceso.
· Acortamiento del tiempo de fabricación.
· Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en
general.
· Logro de una supervisión más fácil y mejor.
· Disminución de la congestión y confusión.
· Disminución del riesgo para el material o su calidad.
· Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
CONCLUSIÓN:
Se busca hallar una ordenación de las áreas
de trabajo y el equipo, que sea la más
económica para el trabajo, al mismo tiempo
que la más segura y satisfactoria para los
empleados.
 PATRONES DE FLUJO DE MATERIAL

Línea recta En forma de L

PATRONES DE FLUJO DE MATERIAL

En forma de U En forma circular

PATRONES DE FLUJO DE MATERIAL

En forma de S Ascendente - descendente

 TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Célula de un trabajador y múltiples máquinas

En este tipo de
distribución un trabajador
maneja varias máquinas
diferentes al mismo
tiempo, para producir un
flujo de línea
La máquinas se disponen
formando círculos o en
forma de U
 Tecnología de grupo

Se agrupa máquinas
diferentes para
formar células o
centros de trabajo
que elaboran
productos con
formas y
requerimientos de
procesamiento
similares
 Ventajas Desventajas

1. MEJORA LAS RELACIONES 1. ALTA INVERSION EN

HUMANAS MAQUINARIA Y EQUIPO

2. MEJORA LA PÉRICIA 2. ALTOS COSTOS DE

(HABILIDAD) DE LOS CAPACITACION DE LOS
OPERARIOS EMPLEADOS

3. DISMINUCION DEL MATERIAL

EN PROCESO

4. DISMINUCION DE LOS
TIEMPOS DE PREPARACION

5. SE FACILITA LA SUPERVISION
Y EL CONTROL VISUAL
 Tema 6. LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES

Podemos definir la distribución en planta como la ubicación de las

distintas máquinas, puestos de trabajo, áreas de servicio al cliente,
almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de materiales y
personas, etc. dentro de los edificios de la empresa de forma que se
consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones.

Objetivos básicos:
Optimizar la capacidad productiva
Reducir los costes de movimiento de materiales
Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos
Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio

Incrementar el grado de flexibilidad

Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores
Facilitar la supervisión de las tareas y las actividades de mantenimiento
Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público.
Mejorar la satisfacción del personal.

redistribución Es un ARTE Técnicas vs. Sentido común

 LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES

Decisión de nivel estratégico son restricciones para el diseño

de la distribución en planta:

• Capacidad de la instalación
• Tipo de proceso de fabricación

Normalmente son eficientes para las condiciones de inicio. A lo largo de

la historia de la organización suele ser necesaria una redistribución.

Una buena distribución no tiene porque costar más que una mala
distribución.
 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Distribución por procesos Distribución por producto

Tornos

Línea de fabricación A
Fresadoras

Línea de fabricación
Taladros

Embarque
Recepción
T T T
F F F F
T T t t

Inspecció Ensamblado
n E E

B
Pintura Almacén
Almacén de
de Línea de
productos
materiale P ensamblado
P terminados
s final
Línea de
fabricación C
Recepción Embarque

Producto A
Producto B
Principales tipos de distribución
Producto C en planta
 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA
Distribución por PROCESOS o funcional o tipo job-shop:
•Pequeños lotes, escasamente estandarizados, maquinaria genérica poco especializada
(→ flexibilidad).
•El personal y las máquinas se agrupan según la función que realizan
•Cada producto a fabricar realiza un recorrido distinto por la planta según las
operaciones que requiera. Se generan diferentes flujos de materiales entre los
diferentes talleres.
•Recorridos distintos, llegando a ser caóticos.
•Transporte con transpaletas y otros vehículos.
•Trabajadores altamente cualificados. Ejemplos: talleres de carpintería, mecánicos.
VENTAJAS INCONVENIENTES

Menor inversión en maquinaria: Dificultad a la hora de fijar las rutas

menor duplicidad.
Elevada flexibilidad.
Mayor motivación de los trabajadores.
Mejora del proceso de control.
Reducidos costes de fabricación.
Las averías en la maquinaria no
interrumpen todo el proceso.
y los programas.
Más manipulación de materiales y
costes más elevados.
Dificultad de coordinación de los
flujos de materiales y ausencia de
un control visual.
El tiempo total de fabricación.
El inventario en curso es mayor.
Requiere una mayor superficie.
Mayor cualificación de la mano de
obra.
 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA
Distribución por PRODUCTOS:
•Fabricar un reducido número de productos diferentes, altamente
estandarizados y
•habitualmente en grandes lotes.
•Agrupa en un departamento todas la operaciones necesarias para
fabricar el producto, colocando cada operación lo más cerca posible de
su predecesora.
•El producto sigue la secuencia establecida.
•Secuencia pre-establecida. Secuenciación y equilibrado de operaciones
es crítico. VENTAJAS INCONVENIENTES
•Formas: en línea, en U, en L, en O y en S
Menores retrasos
•Maquinaria (rutasespecializada
altamente directas). Elevada inversión en maquinaria:
Tiempo total de fabricación menor. duplicidades.
Menores cantidades de trabajo en
curso. Menor flexibilidad.
Menor manipulación de materiales. Menor cualificación en los
Estrecha coordinación. operarios.
Costes más elevados.
Menor superficie de suelo ocupado por Peligro que se pare toda la línea de
unidad de producto. producción si una máquina sufre
Escaso grado de cualificación, una avería.
formación y supervisión.
 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA

Supone desarrollar un sistema de

codificación de los componentes que
Tecnología de forman parte de los productos
grupo: fabricados por la organización. Así es
posible:
-Simplificar la determinación de la
ruta de cada parte a lo largo del
proceso
-Reducir el número de
Distribución componentes a diseñar
celular -Agrupar las partes con
características similares en
familias, lo que facilita procesos
Distribución por procesos vs.
Distribución celular
estándares más eficientes
-Asignar cada familia de piezas a
PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Tornos Taladros
F F Ta Ta
To To

Ta Ta
To To F F

R R
To To F F
Distribución Fresadoras
Rectificación
R R
por procesos Recepción y
E E
Ensamblaje
Embarque R R
E E

Área de
To To F Ta
ensamblaje
Distribución Célula 1
R
celular Recepción
Célula 2
E

To F R R E

Distribución por procesos vs.

To F Ta Embarques
Distribución celular
Célula 3
 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA

Distribución CELULAR :

VENTAJAS INCONVENIENTES

Simplificación de los tiempos de Duplicidad de equipamientos.

cambio de la maquinaria. Dificultad para establecer células
Reducción del tiempo de formación. de fabricación en determinados
Reducción de los costes asociados al tipos de procesos.
flujo de materiales. Mayor inversión en maquinaria,
Reducción de los tiempos de equipamiento y superficie.
fabricación. Necesidad de trabajadores
Reducción del nivel de inventario. polivalentes.
Facilidad a la hora de automatizar la
producción.
Creación de un espíritu de trabajo en
equipo: mejora la motivación y la
productividad de la célula
 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA

Distribución DE PUNTO FIJO :

Las características del producto (elevado tamaño o
peso) recomiendan localizar el producto en una posición
fija. Los trabajadores, máquinas, herramientas y
materiales se desplazan. Se localiza la maquinaria,
VENTAJAS materiales y herramientas según
la frecuencia de uso.
Reducción en el manejo de piezas
grandes.
Elevada flexibilidad (cambios
INCONVENIENTES
frecuentes en el diseño y secuencia de
los productos y una demanda Escasa flexibilidad en los tiempos
intermitente). de fabricación, ya que el flujo de
fabricación no puede ser más
rápido que la actividad más lenta,
Necesidad de una inversión elevada
en equipos específicos.
Monotonía de los trabajos.
ESTUDIO DEL TRABAJO

INGENIERÍA
INDUSTRIAL
I. Generalidades del Estudio del Trabajo y Diagramas de
Proceso

▪Análisis de Operaciones

▪Estudio de Movimientos

▪Estudio de Tiempos con cronómetro

 ESTUDIO DEL TRABAJO
Es la técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo o
reducir el costo por unidad de producción: en otras palabras, a la mejora
de la productividad.

Análisis de operaciones
Diseño del trabajo
Simplificación del trabajo
Ingeniería de métodos
Reingeniería corporativa
 ESTUDIO DE TRABAJO
El estudio del trabajo es el examen sistemático de los métodos para
realizar actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los
recursos y de establecer normas de rendimiento con respecto a las
actividades que se este realizando.
 ESTUDIO DEL TRABAJO

Es un medio para aumentar la productividad de una

fabrica, mediante la reorganización del trabajo,
método requiere de poco o casi ningún desembolso
de capital para instalaciones o equipos.
Es el método más exacto para establecer normas de
rendimiento, de las que dependen la planificación y el
control de la producción
 Estudio del Trabajo

Antes: Estudio de tiempos y movimientos (EE.UU.)

Ahora: Ingeniería de Métodos o Ingeniería del Trabajo.

Estudio de métodos: Es el estudio del diseño detallado de

estaciones de trabajo, y en grado menor de las relaciones entre
estaciones de trabajo. Referente al diseño.

Medición del Trabajo: referente al control.

 ESTUDIO DEL TRABAJO
Contribuye a la mejoría de la seguridad y las condiciones del trabajo al
poner de manifiesto la operaciones riesgosas y establecer métodos seguros
para efectuar las operaciones.
Las economías resultantes de la aplicación correcta del estudio del trabajo
comienza de inmediato y continúa mientras duren las operaciones.
Es un instrumento que puede ser utilizado en todas partes
Es relativamente poco costoso y de fácil aplicación.
Es uno de los instrumentos de investigación más penetrantes de que
dispone la dirección. Por eso es una de las armas excelentes para atacar las
fallas de cualquier organización.
 ESTUDIO DEL TRABAJO
•Investigar y perfeccionar las operaciones
•Da resultados por se sistemático.
•Encomendado a quien se dedique exclusivamente
•Bajo costo económico
•Aplicación general de la empresa
•Compromiso de la dirección
•Cultura de la organización
El estudio del trabajo tiene dos aspectos muy
importantes y bastante diferenciados:

La primera, el estudio de métodos, se ocupa del

modo de hacer un trabajo.

La segunda, la medición del trabajo, tiene como

meta averiguar cuánto tiempo se requiere para
ejecutarlo
 ESTUDIO DE METODOS
Simplificar e idear métodos
más económicos

ESTUDIO DEL
TRABAJO

MEDICION DEL TRABAJO

Para determinar el tiempo
que debe llevar

MAYOR
PRODUCTIVIDAD
 El propósito de la medición del
trabajo
- Se puede emplear retrospectivamente para valorar el rendimiento en el
pasado.
- Se puede utilizar mirando hacia adelante, para fijar los objetivos futuros.
- Tiempo tipo no es lo mismo que tiempo real. tiempo promedio en que una
tarea puede ser completada por una persona competente en su trabajo, por
un colaborador medio.
 Estudio del Trabajo y la Productividad
Producción:
Un proceso de producción es el conjunto de actividades
orientadas a la transformación de recursos o factores productivos
en bienes y/o servicios. En este proceso intervienen la información
y la tecnología, que interactúan con personas. Su objetivo último
es la satisfacción de la demanda.

.
 Estudio del Trabajo y la Productividad
Disciplinas relacionadas:
1. Administración.
2. Investigación de Operaciones.
3. Ergonomía.
4. Ingeniería de Manufactura.
Departamentos relacionados:
1. Calidad
2. Producción
3. Almacenes.
La Eficiencia. Se utiliza para dar cuenta del uso de los recursos o cumpimiento de
actividades con dos acepciones:

La primera, como relación entre la cantidad de recursos utilizados y La cantidad de recursos

que se había estimado o programado utilizar.

La segunda, como grado en el que se aprovechan los recursos utilizados transformándolos

en productos.

La Eficacia. Valora el impacto de lo que hacernos, del producto o servicio que

prestamos. No basta con producir con 100% de efectividad el servicio o producto que nos
fijamos, tanto en cantidad y calidad, sino que es necesario que el mismo sea el adecuado,
aquel que lograré realmente satisfacer al cliente o impactar en nuestro mercado.
La Efectividad. Es a relación entre los resultados logrados y los resultados que
nos habíamos propuesto. y da cuenta del grado de cumplimiento de los objetivos que
hemos planificado: cantidades a producir, clientes a tener.
 Productividad:
El objetivo es medir la eficiencia de producción por cada factor o recurso utilizado,
entendiendo por eficiencia el hecho de obtener el mejor o máximo rendimiento utilizando
un mínimo de recursos. Es decir, cuantos menos recursos sean necesarios para producir una
misma cantidad, mayor será la productividad y por tanto, mayor será la eficiencia.

De este modo, la productividad nos permite responder a las siguientes preguntas: ¿Cuánto
produce al mes un trabajador? ¿cuánto produce una maquinaria?
 SISTEMA DE MEDICIÓN

Lo que más impresiona de los sistemas de

medición es la cantidad de datos que se
llegan a recibir y lo peor de todo es que la
mayoría son irrelevantes.
POR QUÉ MEDIR ?

SISTEMA DE MEDICIÓN

LO QUE MIDO LO ADMINISTRO...

LO QUE ADMINISTRO LO MEJORO

 POR QUÉ MEDIR ?
 Usted no puede controlar lo que no mide
 Usted no puede gerenciar lo que no controla
 Es difícil ganar un juego sin tener “marcador”
 Apenas se mide “algo, el “algo” mejora!
 Las mediciones condicionan los comportamientos
de los individuos
 BENEFICIOS DE LA MEDICIÓN
▪ Reducción de costos
▪ Incremento de la productividad

▪ Mejora de planeación y cumplimiento de cronogramas, compromisos y metas

▪Porcentaje de defectos por unidades producidas.

▪- Cantidad de defectuosos / Semanal.
▪- Numero de accidentes/mensuales.
▪- Cantidad de sugerencias/trabajador.
▪- Disponibilidad de la línea 1 de producción.
▪- Porcentaje de cumplimiento del estándar.
▪- Rotación del personal.

CAMBIO DE CULTURA
INDICADORES
 INDICADOR
-Según el diccionario de la RAE:

-“Que indica o sirve para indicar”

- Del Latín “Indicare” que significa

“MOSTRAR o SIGNIFICAR ALGO, con INDICIOS y

SEÑALES”
INDICADOR

Una definición de indicador es:

• Un indicador: es un instrumento que

nos provee evidencia cuantitativa
acerca de si una determinada condición
existe o si ciertos resultados han sido
logrados o no. Si no han sido logrados
permite evaluar el progreso realizado.

• Un indicador de desempeño nos

entrega información cuantitativa
respecto del logro de los objetivos de
un programa. Puede cubrir aspectos
cuantitativos o cualitativos.
 -UN INDICADOR ES UNA SEÑAL, UN AVISO, QUE NOS ENTREGA INFORMACIÓN

Cuando los indicadores levantan alertas al señalar el no cumplimiento de metas, el

empresario podrá tomar acciones concretas.

SE RELACIONA DIRECTAMENTE Y SIEMPRE CON UN OBJETIVO

-Aumentar nivel - Promedio de

de producción en la fabrica Consumo de agua
¿COMO CONSTRUIMOS UN INDICADOR?
PREMISAS PARA DEFINIR INDICADORES DE
PRODUCTIVIDAD

Establecer las necesidades y expectativas del cliente y traducirlas

en las características del producto o servicio a prestar.

Los indicadores tienen como objetivo la

evaluación del producto o servicio con base en el
cliente
Definen con claridad el comportamiento del
producto o servicio.

Son un elemento fundamental en el proceso de

toma de decisiones.

Sirven como parámetro para mejorar las

expectativas del cliente (generan valor agregado)
Elementos determinantes para su configuración :
Nombre del Indicador: hace referencia a la denominación del mismo, debe
contemplar únicamente la característica, el evento o el hecho que se quiere
controlar, y se expresará en cantidad, tasa, proporción, porcentaje u otros.

Línea Base: Establecer los criterios de análisis y de medida junto con los
patrones contra los cuales se comparará la medición. Hace referencia al
comportamiento histórico de los datos que se evalúan

Meta Objetivo: resultado ideal esperado en el tiempo.

Meta Vigencia: resultado esperado para la vigencia según la frecuencia de

medición.
Unidad: medida en la que se expresa el resultado
Frecuencia: es la periodicidad o número de mediciones que se harán dentro
de la vigencia

Responsable: hace referencia a los responsables del proceso para realizar la

medición y el análisis (quién genera y quién procesa la información para
efectuar los cálculos requeridos).
 Elementos determinantes para su configuración :

Fuente de Información: medios de obtención de los datos requeridos para

poder efectuar el cálculo.

Fórmula de Cálculo: se debe dejar explícito el algoritmo requerido para

llegar a la expresión matemática con la cual se presentará y medirá el
indicador.

Comportamiento del Indicador: es la medición del indicador basado en la

fórmula de cálculo de acuerdo la frecuencia de medición.

Análisis: es la interpretación del resultado de lo que ha sido medido o

expresado cuantitativamente.

Nota: Cuando el resultado de la medición del indicador no alcance la meta de la

vigencia esperada se deben documentar correcciones y/o acciones correctivas.
 INSTRUMENTOS PARA EVALUAR EL DESEMPEÑO.
Indicadores - Requisitos

• Relevantes y comprensibles

• Factibles de medir y verificables

• Exigentes. Cuando se utilizan para establecer metas

• Selección; equilibrio entre dimensiones

Es necesario definir indicadores para:
-INSUMOS -PROCESO -PRODUCTOS -RESULTADO
Eficacia • Eficacia • Eficacia S• Eficacia
Calidad • Calidad • Calidad
• Eficiencia • Eficiencia • (Eficiencia)
Eficiencia • Economía

-PROYECTOS
-Bienes

-PROGRAMAS

- SERVICIOS
¿QUE TIPO DE INDICADORES HAY?
 Clasificación de los indicadores
Según qué miden Según etapa del proceso
productivo:
(dimensiones del ◦ Insumos
desempeño): ◦ Procesos
◦ Eficiencia
◦ Productos
◦ Eficacia
(bienes y servicios)
◦ Cumplimiento
◦ Resultados (intermedios y finales)
◦ Capacidad
◦ Calidad
◦ Economía
 Indicador de EFICACIA

Mide el grado de cumplimiento de un objetivo.

Relaciona los recursos invertidos o utilizados con el
resultado obtenido.
Ejemplo:
◦ En una fábrica de confección de franelas estampadas, se suele
calcular un indicador que relaciona el número de horas invertidas
para cada modelo.
Indicador de EFICIENCIA
Mide la relación entre los productos y servicios generados con
respecto a los insumos o recursos utilizados.
Miden el grado en que se realizan las actividades planificadas
y se logran los resultados esperados.
Es una comparación entre logros versus metas.

Ejemplo:
◦ Un ejemplo es la relación entre clientes satisfechos por
pedidos entregados.
 Indicador de Cumplimiento

Se basan en medir la consecución de las tareas o de los

trabajos preestablecidos.
Ejemplo:
◦ El número de pedidos atendidos en el período.
 Indicador de Capacidad

Este mide la relación entre la cantidad que se puede producir

y el tiempo para que esto ocurra. Mide la capacidad de
procesos, equipos.
Ejemplo:

◦ En el caso de la fábrica de confección se sabe que, en

promedio, fabricar 60 franelas en la línea 2 – sin
defectos – demanda 6 horas. Esto da cuenta de la
capacidad de la línea.
Indicador de Economia

Mide la capacidad del programa para generar o

movilizar adecuadamente los recursos financieros.
Economía es una dimensión de la eficiencia.

Ejemplos:
◦ Ingresos propios generados
◦ Presupuesto ejercido
Indicador de Calidad
Mide atributos, capacidades o características que
deben tener los bienes o servicios para satisfacer
adecuadamente los objetivos del programa.
Calidad es una dimensión de la eficacia, pero por su
importancia se la distingue con nombre propio

Ejemplos:
◦ Grado de satisfacción de los usuarios
◦ Tiempo de respuesta a requerimientos de los beneficiarios
Algunas reflexiones sobre la medición:
•Hay empresarios que no miden, porque suponen que los costos superarán
los beneficios aportados. ¡Esto es un error! Se pueden aplicar indicadores
sin incurrir en costos altos.

•Hay empresarios que no reconocen que la medición permite saber:

• primero, si la variable medida mejoró o empeoró (calidad);
• segundo, si los recursos se utilizaron con eficiencia (costo);
• y tercero, si «algo» es mejor o peor que otra «cosa», medida con la
misma métrica.

•Además, los empresarios deben saber que aun con una medición
imprecisa, se puede obtener información. ¡Un dato es mejor que ninguno!
Los indicadores deben ser incorporados lo más temprano
posible.
GRACIAS !!!
PROCESOS
 DEFINICIONES DE PROCESO

• Acción de ir hacia delante.

• Conjunto de fases sucesivas de un fenómeno natural o de

una operación artificial marcado por cambios sucesivos que
llevan a un determinado resultado.

• Progreso, avance, algo que sucede.

• Serie de acciones u operaciones que conducen a un fin.

• Transcurso del tiempo.

 NORMA ISO 9001

Conjunto de recursos y actividades

mutuamente relacionadas o que interactúan,
las cuales transforman elementos de entrada
en elementos de salida y resultados.

GESTIÓN DE LA EXCELENCIA

Conjunto de recursos y actividades

interrelacionadas que transforman elementos
de entrada en elementos de salida, con valor
añadido para el cliente
 ¿QUÉ ES UN PROCESO?

Series ordenada y sucesiva de actividades que realizan

personas sobre algo, para obtener un resultado con valor
añadido que cubra las necesidades de los clientes y de los
grupos de interés de acuerdo con la misión de la
organización
 ESQUEMA DE UN PROCESO

Lo que tiene
RR HH Lo que se
que suceder
consigue
para que
comience
Recursos después de
materiales ejecutado el
proceso

PROCESO
ACTIVIDADES E
ENTRADAS SALIDAS
INTERACCIONES

Conocimientos
Información
 ELEMENTOS DE UN PROCESO
ENTRADA: Aquellas necesidades explicitas o requerimientos
del cliente que obliga a realizar un proceso determinado.
INSTRUCCIONES: Aquellas normas, pautas y principios que
tienen que cumplirse necesariamente para realizar
correctamente el proceso. Deben de ser factibles de cumplir,
no interpretables y de obligado cumplimiento.
RECURSOS: Lo que utilizamos para dar el valor añadido al
elemento de entrada. Incluye: Material, Equipamiento y
conocimientos profesionales.
SALIDAS: Resultados con un valor añadido.
ELEMENTOS DE UN PROCESO

Instrucciones

Recursos
 EJEMPLO DE UN PROCESO

INSTRUCCIONES: - Presupuesto
- Receta
PROCESO DE LA TORTILLA DE PATATAS
- Lista de la compra
ENTRADAS

PROCESO
SALIDAS

RECURSOS: - Cocinero
- Utensilios de cocina
- Energía
 LA GESTIÓN POR PROCESOS Y LA
MEJORA CONTINUA
La gestión de una Entidad desde un enfoque de sistema de
gestión de calidad debe estar basada en la mejora continua
(Círculo de Deming):

Ajustar/
Corregir (ACT) Planificar
(PLAN)

Actuar/
Supervisar Desarrollar (DO)
(CHECK)
 VENTAJAS DE LA GESTIÓN POR
PROCESOS

• El enfoque de gestión por procesos es defendido por la

práctica totalidad de sistemas y modelos de calidad porque
tiene las siguientes ventajas:

❖ Aporta orden, claridad y estructura a la Entidad.

❖ Genera una cultura y estilo de trabajo propio de la

Entidad.

❖ Otorga la propiedad del conocimiento a la Entidad.

❖ Alinea todos los procesos con la Misión.

❖ Evalúa los procesos y no a las personas.

❖ Permite trabajar desde una perspectiva de cambio

y mejora continua.
 OBJETIVOS DE LA GESTIÓN POR
PROCESOS

• Reducir los costes internos innecesarios: despilfarro,

ineficiencia, actividades sin valor añadido…

• Acortar los plazos, para reducir los tiempos de cada ciclo.

• Mejorar la calidad y el valor percibido por el cliente o

usuario.

• Incorporar actividades adicionales de escaso costo,

cuyo valor sea fácil de percibir por el cliente o usuario.
Diagrama de Flujo de Procesos

OPERACIÓN RETRASO/DEMORA

TRANSPORTE

INSPECCION

ALMACMTO.

COMBINADO

58
 Diagrama de Flujo de Procesos

Operación

Indica las fases del proceso, método o procedimiento en el cual la pieza,

materia o producto se modifica de forma o contenido, física o
químicamente.

En el trabajo administrativo se dice que hay “operación” cuando

se da o se recibe una orden o información, se llena un formato, cuando se
hacen planes o cálculos o cuando es una operación que sirve de
preparación para otra fase

59
Diagrama de Flujo de Procesos

Inspección

Indica que se verifica algún atributo de calidad o

cantidad, o ambos, sin que se modifique la materia
o insumo objeto de transformación

60
Diagrama de Flujo de Procesos

Transporte

Indica el movimiento del objeto de

análisis (trabajador, material y
equipos) de un lugar a otro.

61
Diagrama de Flujo de Procesos

Retraso/Demora

Indica demora en el desarrollo de los hechos. Por ejemplo:

Material en espera entre dos operaciones sucesivas o para
ser transportado, o por la espera de complementación del
lote de transferencia, igualmente abandono momentáneo
de cualquier objeto hasta que se necesite.

62
Diagrama de Flujo de Procesos

Almacenamiento

Indica depósito de un objeto para cuya nueva

movilización o uso se requiere una orden o
autorización

63
Diagrama de Flujo de Procesos

Act. Combinadas

Cuando se desea indicar que varias actividades son

ejecutadas al mismo tiempo en un mismo lugar de
trabajo, se combinan los símbolos de tales actividades

64
Ejemplos de
Símbolos del
diagrama de
flujo de
procesos

69
 Diagrama de Operaciones de
Proceso (DOP)
➢Muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones,
inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un
proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la
materia prima hasta el empaque del producto terminado.

➢Se utilizan dos (2) símbolos, un círculo pequeño para

representar una operación, y un cuadrado que representa una
inspección.

➢La cuestión más importante que el analista tiene que plantear

cuando estudia los eventos del diagrama de operaciones es
¿Por qué?
70
 Diagrama Procesos de Operación

Es una representación gráfica de los puntos en los

que se introducen materiales en el proceso y del
orden de las inspecciones y de todas las
operaciones, excepto las incluidas en la
manipulación de las operaciones;
 OBJETIVO
Dar una imagen clara de toda la secuencia de los
acontecimientos del proceso.
Estudiar las fases del proceso en forma sistemática.
Mejorar la disposición de los locales y el manejo de los
materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras,
comparar dos métodos, estudiar las operaciones, para
eliminar el tiempo improductivo.
Estudiar las operaciones y las inspecciones en relación unas
con otras dentro de un mismo proceso.
 ¿Cuál es la importancia del
DOP?
Clarifica toda la secuencia de los acontecimientos del proceso.

Ayuda a mejorar la disposición del manejo de los materiales.

Ayuda a identificar la materia prima primaria y la secundaria.

 Utilización del Diagrama de Operaciones de
Proceso
Los siguientes enfoques se aplican, en
particular, cuando se estudia el diagrama
de operaciones:
1. Propósito de la operación
2. Diseño de la parte o pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Materiales
5. Proceso de fabricación
6. Preparación y herramental
7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de materiales
9. Distribución en la planta
10. Principios de la economía de
movimientos
74
Utilización del Diagrama de
Operaciones de Proceso

75
 Diagrama Procesos de Operación

Características:

• Configuración de línea de montaje basado en un

requerimiento de producción y otros atributos
(almacenes, entregas, etc).
• Flujos generales de producción en la planta.
• Visualizar con detalle el acomodo de la maquinaria.
• Incluyendo todo el trabajo realizado por un trabajador o
una cuadrilla en una ubicación y en un momento dado.
 Diagrama de Flujo
Es una representación gráfica de los pasos que se
siguen en toda una secuencia de actividades, dentro
de un proceso o un procedimiento, identificándolos
mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza;
incluye, además, toda información que se considera
necesaria para el análisis, tal como distancias
recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.
 VENTAJAS DIAGRAMA DE FLUJO

1. Permite una comunicación con una única

interpretación.

2. Proporciona un impacto visual que hace visible el

proceso de forma global.

3. Ayuda a clarificar las responsabilidades: quién hace

qué.

4. Ayuda a analizar la efectividad de las diferentes

actividades para conseguir los objetivos del proceso.

5. Son muy útiles en el momento de mejorar y rediseñar

el proceso.
Diagrama de Flujo de Procesos
Para la utilización del modelo de Diagrama de
Flujo de Procesos se empezará rellenando la parte
izquierda del encabezamiento correspondiente a la
identificación del trabajo a que se aplica el estudio.

1) Señalar con claridad en el espacio correspondiente

si el diagrama va a establecerse siguiendo al
operador o a la pieza.

2) Definir clara y concisamente el trabajo objeto del

diagrama.

81
 Diagrama de Flujo de Procesos

3) Anotar el número de proceso de

fabricación, de operación, etc.

4) Especificar el principio y el final del

proceso para delimitar de forma
precisa su campo de acción.

82
Diagrama de Flujo de Procesos

5) Indicar los datos cuantitativos

precisos para identificar el proceso y
sus características y anotar la unidad
de producción respecto a la cual se
registrarán los tiempos en el curso del
diagrama.

83
Diagrama de Flujo de Procesos
Estudio Elaborado por:
Diagrama de Flujo de Procesos Análisis por: Operador Producto
Resumen M é t o do A c t ua l M é t o do P ro pue s t o D if e re nc ia s
Proceso estudiado:
por Lote N úm e ro T ie m po N úm e ro T ie m po N úm e ro T ie m po

Hoja _________ de _________

Fecha:
Observaciones Generales:
Empieza en:
Termina en: Total
Indicaciones Cuantitativas: Unidad de Producción:

Distancia

Cuándo

Cómo
Distancia en

Dónde
Operadores

Quién
Almacenaje

T ie m po

Frecuencia

Simplificar
Número de

Registrado
Inspección

Qué
Transporte

Tiem po Unitario
Operación

Combinar
Cantidad

Eliminar
Descripción de los Elementos en
Demora

Tiempo

Invertir
Metros

en Minutos m inut o s
Observaciones
Qué-Dónde-Cuándo-Quién-Cómo Por Qué

1
2
3
4

84
Diagrama de Flujo de Procesos

85
Diagrama de flujo
 PRODUCCIÓN
CONCEPTO
En una empresa, se denomina proceso de producción al
conjunto de diversos procesos a los cuales es sometida la
materia prima para transformarla, con el fin de elaborar un
producto destinado a la venta.
 PUESTO DE TRABAJO

Conjunto de tareas ejecutadas por una sola persona.

El trabajo total asignado a un trabajador individual,
constituido por un conjunto específico de deberes y
responsabilidades.
 ELEMENTO

• Un conjunto de dos o más micro movimientos,

que por lo general se considera un ente más o
menos completo: levantar, transportar y colocar
un artículo.
 RECURSOS DE UN SISTEMA PRODUCTIVO

Los sistemas productivos cuentan con la participación de múltiples actores, todos

ellos sin importar la naturaleza de las organizaciones a las que pertenezcan son
susceptibles de la toma de decisiones en aras de aumentar la eficiencia de los
procesos

En todo sistema productivo se cuenta con una serie de insumos (inputs),

estos podemos definirlos como los 5M's + 1i:

Materiales
Máquinas
Mano de obra
Métodos
Medio ambiente
Información
 LA PRODUCTIVIDAD - MEDICIÓN

La productividad implica la mejora del proceso productivo. La

mejora significa una comparación favorable entre la cantidad de
recursos utilizados (insumos) y la cantidad de bienes y servicios
producidos.

EFICACIA EN EL PRODUCTIVIDAD
TRABAJO DEL TRABAJO

ACTITUDES NIVEL DE
EFICACIA
DE TECNOLOGIA
SISTEMAS
MODELOS
DE GESTION INVERSIONES
CLIMA Y MAQUINARIA Y
AMBIENTE EQUPO
 VARIABLES DE LA PRODUCTIVIDAD

Mano de obra:
La mejora en la contribución de la mano de obra a la
productividad es el resultado de una fuerza laboral mas
sana, mejor educada y mejor fomentada.

Capital:
A medida que la inflación y los impuestos incrementan el
costo del capital, la inversión de capital se torna más cara.
 CICLO DE VIDA DE LA PRODUCTIVIDAD

MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD:
Cuando se inicia un programa de
productividad debe comenzar a medirse.

EVALUACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD:
Una vez medidos los niveles productivos
tienen que evaluarse y compararse con los
valores planeados.

PLANEACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD:
Se planearan las metas a corto o largo plazo.

MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD:
Para que las metas se logren se llevan a cabo
mejoras continuas.
El ciclo de la productividad nos muestra el
mejoramiento de la misma. Un programa de
productividad no es un proyecto de una sola
vez, es un programa constante y continuo.
BENEFICIOS CUANDO LA PRODUCTIVIDAD ES MAS ALTA

Mayores productividades en una

GANANCIA = INGRESO –
empresa con respecto a los recursos
COSTO DE LOS BIENES Y
humanos y físicos, significaran
SERVICIOS producidos
mayores ganancias
mediante la utilización de
recursos humanos y
materiales.
Una mayor productividad de la
empresa (ingresos reales más
altos para los empleados).
El público obtiene mayores
beneficios sociales (debido al
incremento del ingreso
público).
El consumidor tiene que pagar
precios relativamente bajos (el
costo manufactura se reduce).
•
VENTAJAS DE LA MEDICION DE LA PRODUCTIVIDAD EN LAS
EMPRESAS
Para que una empresa sepa
a que nivel de
productividad debe operar,
debe de conocer a que
nivel esta operando dentro
de la empresa y dentro del
sector al que pertenece
Puede evaluar la eficiencia de la
conversión de sus recursos de
manera que se produzcan más
bienes o servicios con los recursos
consumidos.
• Se puede simplificar la planeación
de recursos a corto o largo plazo
• Los objetivos económicos y no
económicos pueden reorganizarse
• Se pueden modificar las metas de
los niveles de productividad.
• Determinar estrategias entre el
nivel planeado y el nivel medido de
productividad.
• La medición crea una acción
competitiva.
 TIPOS DE PRODUCTIVIDAD

1 Productividad humana: producción

Insumo humano

2 Productividad de los materiales.: Producción

insumo material

3 Productividad del capital: producción

Insumo capital

4 Productividad energía: producción

insumo energía
PRODUCTIVIDAD TOTAL:
Es la razón entre la producción total y la suma de todos los
factores de insumo.

Productividad total = producción total

Suma de todos los factores de insumos
En general, la productividad podría considerase como una medida global
de la forma en que las organizaciones satisfacen los criterios siguientes.

Objetivos: medida en que se alcanzan.

Eficiencia: grado de eficiencia con que se utilizan los recursos para crear un
producto útil.

Eficiencia = piezas producidas

Tasa estandar pzas.

Efectividad : Es el grado en que se logran los objetivos , la forma en que se

obtienen un conjunto de resultados .

La productividad es una combinación de ambas, ya que la efectividad esta

relacionada con el desempeño y la eficiencia con la utilización de los recursos

Productividad = Efectividad
Eficiencia

Comparabilidad : forma de registro del desempeño de la productividad a lo largo

del tiempo
 CONSTITUCIÓN DEL TIEMPO
TOTAL DE UN TRABAJO

• Es el tiempo que se invertiría en fabricar un producto, o

llevar a cabo una operación, si el diseño o la
especificación y el proceso o método de trabajo, se
desarrollasen a la perfección, y no hubiese pérdida de
tiempo, por ningún motivo, durante el proceso.

Generalmente el tiempo que toma un recurso (operario,

máquina ) en realizar una actividad o una serie de
actividades, tal como se muestra en el siguiente gráfico:
 Contenido de Trabajo y Tiempo Improductivo

Contenido básico de
trabajo
Contenido básico del producto y/o la
de trabajo operación

Contenido
de Contenido de Trabajo
Trabajo Suplementario
total A Debido a deficiencias en el diseño o
en la especificación del producto
Tiempo total Contenido de
de la Trabajo
operación Suplementario Contenido de Trabajo
en las
condiciones
B Suplementario
Debido a métodos ineficaces de
existentes producción o de funcionamiento

Tiempo Improductivo
C Debido a deficiencias en la Dirección
Tiempo
Improductivo
Tiempo Improductivo
D Debido al trabajador

29
 Contenido de Trabajo y Tiempo Improductivo
Contenido básico
de trabajo

Contenido básico de
trabajo
Contenido de Trabajo total

del producto y/o la

operación
- Mal Diseño del Producto
Tiempo total de la operación en las condiciones

- Falta de Normalización
Contenido de Trabajo
Suplementario -Desecho de Materiales
A Debido a deficiencias en el A - Normas de Calidad Erróneas
diseño o en la especificación
Suplementario
Contenido de

del producto - Modelos que exijan

Trabajo

demasiado material
existentes

Contenido de Trabajo
Suplementario
B Debido a métodos
ineficaces de producción o
de funcionamiento

Tiempo Improductivo
C
Improductivo

Debido a deficiencias
Tiempo

en la Dirección

Tiempo Improductivo
D Debido al trabajador

30
 Contenido de Trabajo y Tiempo Improductivo
Contenido básico
de trabajo

Contenido básico de
trabajo
Contenido de Trabajo total

del producto y/o la

operación
Tiempo total de la operación en las condiciones

Contenido de Trabajo
Suplementario
A Debido a deficiencias en el
- Maquinaria Inadecuada
diseño o en la especificación
Suplementario
Contenido de

del producto - Proceso Mal Ejecutado

Trabajo

- Herramientas Inadecuadas
existentes

Contenido de Trabajo
Suplementario
B Debido a métodos B - Mala Disposición y
utilización del espacio
ineficaces de producción o
de funcionamiento - Malos Métodos de Trabajo
de los Operarios
Tiempo Improductivo
C -Caminatas innecesarias o
Improductivo

Debido a deficiencias
evitables
Tiempo

en la Dirección

Tiempo Improductivo
D Debido al trabajador

31
 Contenido de Trabajo y Tiempo Improductivo
Contenido básico
de trabajo

Contenido básico de
trabajo
Contenido de Trabajo total

del producto y/o la

operación
Tiempo total de la operación en las condiciones

Contenido de Trabajo
Suplementario
A Debido a deficiencias en el
diseño o en la especificación
Suplementario
Contenido de

del producto - Variedad excesiva de

Trabajo

Productos
existentes

Contenido de Trabajo
Suplementario - Falta de Normalización
B Debido a métodos
ineficaces de producción o - Cambios de Diseño
de funcionamiento - Planificación de Pedidos
- Falta de Materia Primas por
C Tiempo Improductivo
C
Improductivo

Debido a deficiencias mala Planificación

Tiempo

en la Dirección - Averías de las Instalaciones

- Instalaciones en Mal Estado
Tiempo Improductivo
D Debido al trabajador - Malas Condiciones de
Trabajo
32
- Accidentes
 Contenido básico
de trabajo
Contenido de Trabajo y Tiempo Improductivo
Contenido básico de
trabajo
Contenido de Trabajo total

del producto y/o la

operación
Tiempo total de la operación en las condiciones

Contenido de Trabajo
Suplementario
A Debido a deficiencias en el
diseño o en la especificación
Suplementario
Contenido de

del producto
Trabajo
existentes

Contenido de Trabajo
Suplementario
B Debido a métodos
ineficaces de producción o
de funcionamiento

Tiempo Improductivo
C
Improductivo

Debido a deficiencias
Tiempo

en la Dirección - Ausencias
- Llegadas Tardes

D Tiempo Improductivo
Debido al trabajador
D - (Boicot)
- Accidentes
-Mala ejecución del trabajo 33
 PÉRDIDAS EN EL PROCESO

• Mal uso de los recursos

• Genera sobrecostos
 Causas de Pérdidas
1. Por sobrantes y deshechos durante el proceso
2. Por mal uso del tiempo
3. Por producción de defectuosos
4. Por movimientos innecesarios
5. Por exceso de producción
6. Por exceso de inventarios
7. Por traslados evitables
 Tipos de Pérdida
• Merma: Cuando un producto o producto en
proceso es defectuoso

• Desperdicio: Lo que no se aprovecha y lo que

se malogra de un recurso
Medición del trabajo
 IMPORTANCIA Y NECESIDAD DE LA
MEDICION DE TRABAJO
En un entorno cada vez más competitivo, donde el ahorro de
costos y el aumento de la productividad, se ha convertido en el
único camino a seguir, para poder ser competitivos, ya no cabe
la supervisión esporádica de las actividades y procesos que
llevamos a cabo en nuestras empresas o, dicho de otro modo,
ya no pueden ser una opción.
Han de convertirse en los pilares sobre los que se asienten las
decisiones a tomar en la gestión de la producción.
A través del conocimiento de estos, será
más fácil determinar y conocer:
▪Los costos estándar de maquinaria y mano de obra.
▪Los costes reales y las desviaciones que pudiese haber
respecto a los estándares establecidos previamente.
▪Establecimientos de medidas de seguimiento, control y
cuantificación de la productividad.
▪Establecimiento e implantación de sistemas de incentivos
para los operarios.
▪Establecimiento y cuantificación de nº de actividades a
realizar por trabajador en base al volumen de trabajo, con
el fin de equilibrar los ritmos y carga de trabajo de forma
equitativa, evitando así futuros problemas de ritmo,
equilibrado de trabajo y los archiconocidos cuellos de
botella.
DESDE VARIOS PUNTOS DE VISTA
Económico: Puesto que la rentabilidad de la empresa esta
determinada, entre otros factores, por la diferencia entre el
precio de venta y el costo se encuentra el tiempo de mano
de obra requerido, la importancia de fijar el tipo de
manufactura (del hombre y la maquina).

Organización: Desde el punto de vista de asignar

responsabilidades de los supervisores de la producción, es
necesario poder precisar cantidades y tiempo de
manufactura a cada grupo de trabajo.
Planeamiento de la producción industrial: conocer la
capacidad de producción de la empresa, a fin de estar en
condiciones de establecer compromisos, tanto con clientes
como con proveedores de manufactura por producto. Estas
consideraciones también son validas para la elaboración de
presupuestos, costos, programación de producción y otros.

Social: El trabajo humano relación social por excelencia,

requiere como aspecto fundamental, cuantificarse, tanto por
parte de la empresa, consciente de contratar seres humanos
para el proceso de la producción, como por parte del
colaborador responsable de su compromiso social en el
trabajo.
 TECNICAS DE MEDICION

1. Experiencia histórica
2. Estudio de tiempos
3. Sistema de tiempos predeterminados
4. Muestreo del trabajo
 1 Experiencia histórica

Los estándares de trabajo se pueden estimar basándose en la

experiencia histórica, es decir, teniendo en cuenta cuánto tiempo
de trabajo fue necesario para hacer.
Ventaja: fáciles y poco costosos de obtener.
Desventaja: no se conoce su una tarea la última vez que se
realizó.
 2 Estudio de Tiempos
Permite establecer el tiempo que tarda en ejecutarse una tarea
determinada

Procedimiento
1.Descomposición de la tarea en partes o elementos precisos.
2.Medir el tiempo de cada elemento N veces
3.Hallar la media de los tiempos de cada elemento
4.Sumar los tiempos medios de cada elemento, lo cual permite
obtener el tiempo total del ciclo de trabajo o de la tarea completa
3 Sistema de tiempos predeterminados

Utiliza tablas de tiempos requeridos para realizar

movimientos humanos básicos (alcanzar, mover, girar,
agarrar, sostener, inspeccionar, seleccionar, encajar, etc.)
 4 Muestreo del trabajo
Consiste en efectuar durante un período de
tiempo, un cierto número de observaciones
instantáneas de un grupo de máquinas, procesos o
trabajadores.

No mide tiempos. Se utiliza principalmente para

investigar el uso de maquinarias, porcentaje de
demoras, y para estimar la distribución del tiempo
que los trabajadores dedican a distintas actividades
de trabajo.
CRONOMETRAJE
El objetivo:
Es eliminar o disminuir las pérdidas que se dan en los
procesos, establecer, mediante esta técnica, el tiempo
estándar de las tareas que se dan dentro de los procesos,
es necesario contar con el apoyo de los trabajadores
calificados para dicha tarea, ya que ellos han adquirido la
destreza y conocimientos, respetando las normas de
seguridad y calidad.
 CRONOMETRAJE

Definición
Es el conjunto de técnicas que empleando algún tipo de
aparato medidor de tiempos, permiten determinar el tiempo
óptimo que requiere emplear una persona calificada y bien
entrenada en la ejecución de una tarea especificada por un
método dado
 Medición
del trabajo

Es la aplicación de técnicas para

determinar el tiempo que invierte un
trabajador calificado en llevar a cabo
una tarea definida efectuándola según
las condiciones técnico-organizativas
preestablecidas
 La medición del trabajo es:
•Base para planes de pago de incentivos.
•Denominador común en la comparación de
métodos de trabajo.
•Base para la compra de nuevo equipo.
•Base para equilibrar la fuerza laboral con el
trabajo disponible.
•Requisitos para métodos de costos
estándares.
 La medición del trabajo es:

•Base para un control presupuestal.

•Base para primas o bonificaciones de
supervisión.
•Cumplimiento de las normas de calidad.
•Simplificación de los problemas de la
dirección de la empresa.
•Mejoramiento del servicio a los
consumidores.
El estudio de tiempos de trabajo brinda
la posibilidad de:
•Estudiar el estado de la organización del
trabajo y el aprovechamiento de la
jornada laboral, detectando las
diferentes interrupciones y las causas
que las originan.

•Estudiar los gastos de trabajo

analizando su utilidad o su utilización
incorrecta, definiendo cuales son los que
podemos eliminar.
Estudio de Descubre
Métodos deficiencias
del método

Muestra fallos
Estudio de de la dirección
Tiempos y los
trabajadores
 Estudios de
muestreo
del trabajo

Estudio de
Técnicas tiempos con
cronómetro
de medición
del trabajo Datos
estándares

Fórmulas
de tiempos
 Contenido
básico
de trabajo
Contenido
Contenido de trabajo
de trabajo suplementario debido
Tiempo total A a diseño deficiente
total Contenido de trabajo
de la suplementario debido
operación B a métodos ineficaces
de producción o de
en las
funcionamiento
condiciones
existentes Tiempo improductivo
Tiempo C debido a deficiencias
improductivo de la dirección
total
Tiempo improductivo
D imputable al trabajador
 JORNADA LABORAL
Definición
Es el tiempo que de acuerdo con la
legislación vigente debe permanecer todo
trabajador en su centro de trabajo;
entiéndase por centro de trabajo a estos
efectos las áreas laborales que componen
la empresa o unidad administrativa a cuya
plantilla pertenece el trabajador u otras
áreas a las cuales sea remitido en función
del trabajo.
 Jornada Laboral

Tiempo de trabajo Tiempo de interrupciones

Relacionado No relacionado No Reglamentadas

Reglamentadas
con la tarea con la tarea
Determinadas Por deficiencias
Tiempo por la técnico
preparativo tecnología y la organizativas
conclusivo organización del proceso
del trabajo
Por violación
Principal Descanso y de disciplina
Tiempo necesidades laboral
operativo personales
Auxiliar
Por problemas
casuales
Técnico Descanso Necesidades
Tiempo de personales Por otras causas
servicio organizativas
Organizativo
 Estimaciones

Medios para
determinar Registros
históricos
estándares
de tiempos
Medición
del trabajo
 CRONOMETRAJE CON
VALORACION DE LA ACTIVIDAD

Es una técnica de medición del trabajo empleada para

registrar los tiempos y ritmos de trabajo
correspondientes a los elementos de una tarea
definida,
 ELEMENTO

Es la parte delimitada de una tarea definida que se

selecciona para facilitar la observación, medición y
análisis.
 TIPOS DE ELEMENTOS

Reaparecen en cada ciclo del trabajo

Repetitivos estudiado

No reaparecen en cada ciclo del

Casuales trabajo, sino a intervalos

Tiempo de ejecución es siempre

Constantes igual
 TIPOS DE ELEMENTOS

Variables Tiempo de ejecución cambia

según ciertas características del
producto, equipo o proceso.

Manuales Los que realiza el trabajador

Realizados automáticamente por

Mecánicos una máquina (o proceso) a base
de fuerza motriz
Se define este diagrama como la representación gráfica de la
secuencia de elementos que componen las operaciones en que
intervienen hombres y máquinas, y que permite conocer el
tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo
usado por los hombres y el utilizado por las máquinas.
El diagrama se utiliza para estudiar,
analizar y mejorar una sola estación de
trabajo a la vez. Además, aquí el
tiempo es indispensable para llevar a
cabo el balance de las actividades
del hombre y su máquina.