Procedimiento Control de Pozo en Operaciones de Workover PDF

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Fecha: Mayo del 2018
Filial de Aplicación: PROCEDIMIENTO CONTROL DE POZO EN OPERACIONES DE

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HISTORIA DEL DOCUMENTO

VERSIÓN DESCRIPCIÓN ELABORÓ REVISÓ APROBÓ FECHA
Versión inicial del Lider III de Lider III de Gerente de
1 01/01/2015
documento. Workover Workover Perforacion
Actualización del
Superintendente Gerente de
2 Documento, Instalación de Ingeniero WO/WS Mayo de 2018
WO/WS Perforación
Equipos de Control de Pozo.
TABLA DE CONTENIDO
1. OBJETIVO .................................................................................................................................................................... 2
2. ALCANCE ..................................................................................................................................................................... 2
3. RESPONSABILIDADES................................................................................................................................................. 2
4. DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA ............................................................................................................................ 3
5. GLOSARIO ................................................................................................................................................................... 3
5.1. GENERALIDADES DE EQUIPOS BASICOS .................................................................................................................... 8
5.3. OPERACIONES ESPECIALES ......................................................................................................................................20
5.4. EQUIPOS ADICIONALES .............................................................................................................................................22
6. GENERALIDADES ......................................................................................................................................................22
7. PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE POZO EN OPERACIONES DE WORKOVER ..........................................................23
8. ANEXOS ....................................................................................................................................................................27
8.1 REQUERIMIENTOS DOCUMENTALES: .......................................................................................................................27
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1. OBJETIVO
Establecer un procedimiento para Control de pozo en operaciones de Workover, con el fin de optimizar el tiempo de la
operación, disminuir los riesgos al personal, medio ambiente e infraestructura.
2. ALCANCE
Este documento describe el procedimiento a realizar para Control de pozo en operaciones de Workover, en los campos en
donde FRONTERA ENERGY tenga operaciones.
3. RESPONSABILIDADES
Todas las personas involucradas en la operación deberán conocer el programa operacional el cual explica parámetros
y procedimiento a realizar. El Company Man, el supervisor, y maquinista son los directos responsables de hacer cumplir
las recomendaciones dadas en el documento.
COMPANY MAN:
• Garantizar que la operación se pueda hacer de manera segura.
• Garantizar que todos los miembros participantes entienden su rol y responsabilidad.
• Es el encargado de manejar toda la operación para el control del pozo.
• Verifica que todo el personal esta en su posición de acuerdo a sus responsabilidades.
• Notifica a la oficina y se mantiene en constante comunicación.
ASISTENTE DE COMPANY MAN (EQUIPOS DE WORKOVER):

• Realizar seguimiento en la operacion.
• Garantizar los suministros a tiempo.
• Realizar los reportes a tiempo.
TOOL PUSHER:
• Asegurar que todo el equipo se encuentre en buen estado.
• Asegurar que todo el personal es apto para realizar la operación.
• Garantizar completo entendimiento por parte de las cuadrillas de los riesgos asociados a la operación y las
contingencias del caso.
• Asegurar la veracidad de los datos obtenidos.
• Registrar los datos de las sartas a bajar en el pozo (longitud, diámetro interno, diámetro externo).
• Es el encargado de manejar la operación en el equipo.
• Verifica la distribución y desarrollo del personal.
• Es el responsable de manejar el choque o designa una persona para que lo maneje.
SUPERVISOR HSE:
• Asegurar que el personal está capacitado para realizar la operación.
• Asegurar el entendimiento de la operación y diligenciamiento del AST y permiso de trabajo.
• Verificar que las herramientas a utilizar estén certificadas para el trabajo.
• Verificar que lleven todos los EPP necesarios y adecuados.
SUPERVISOR DE OPERACIONES
• Verifica el influjo o Kick.
• Organiza la cuadrilla para controlar y matar el pozo.
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• Notifica al jefe de equipo.

• Se mantiene en la mesa rotaria para recibir ordenes.
PERFORADOR:
• Detecta el influjo o Kick
• Da la señal de alerta.
• Cierra el pozo.
• Notifica al supervisor.
• Se mantiene en la consola del perforador.
ENCUELLADOR:
• Alinea el por boy con las piscinas.
• Supervisa la mezcla y bombeo del fluido de control.
• Verifica el funcionamiento de las bombas.
• Encargado de manejar el acumulador.
CUÑERO 1, 2 y 3:
• Cada cuñero se asigna a una posición especifica: mesa, bomba, choke manifold
• Nota: las demás personas en la locación deben evacuar conservando en prioridad las siguientes premisas:
• Preservar la vida y la de los demas.
• Preservar la integridad de los equipos.
4. DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA
• Boletin API RP 53, Recommended Practices for Blowout Prevention Equipment Systems for Drilling Wells.
• Boletin API RP 59
• Boletin API RP 68
• API SPEC 16C; Specification for choke and Kill Systems.
• API SPEC 16A; Specification for Drilling Through Equipment, Third Edition-June 2004.
• API SPEC 16D; Specification for Control Systems for Drilling Well Control Equipment, First Edition, March
1993.
• NORSOK D-010; Drilling & Well Operations, Rev. 2, December 1998.
• NORSOK D-002; System Requirements Well Intervention Equipment, Rev. 1, October 2000.
• IADC Drilling Manual
5. GLOSARIO
Choke: Es un elemento que controla el caudal de circulación de los fluidos. Al restringir el paso del fluido con un orificio,
se genera una contrapresión o fricción extra en el sistema, lo que provee un método del control del caudal del flujo y de la
presión de pozo.
Estrangulador Fijo (Porta orificio): Generalmente tienen un cuerpo de estrangulador en línea para permitir la instalación
para permitir la instalación o cambio del tubo reductor del estrangulador con un orificio de cierto tamaño.
Estrangulador Manual Ajustable (Válvula aguja): Es el tipo básico de estrangulador. Posee un vástago (aguja) y asiento
cónicos. A medida que el vástago se acerca al asiento, disminuye es espacio anular y se restringe el paso de fluido. Esto
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produce una mayor contrapresión en el pozo. Sirve como el estrangulador de apoyo y muchas veces como el estrangulador
primario. Sus desventajas son problemas de taponamiento, desgaste excesivo, tiempo improductivo y riesgo al personal.
Estranguladores Ajustables Remotos. (Choke hidráulico): Son los estranguladores preferidos en las operaciones de
perforación / Workover y para trabajos relacionados con presión. Proveen la capacidad de supervisar las presiones, las
emboladas y controlar la posición del estrangulador, todo esto desde una sola consola.
Estrangulador Variable Manual Estrangulador Variable Hidráulico

Figura 1. Modelo estranguladores Variable Manual/ Hidráulico
Líneas de Choke: La línea del choke proporciona el medio por el cual se aplica contra presión sobre la formación mientras
se esta circulando hacia fuera el fluido de formación desde el pozo, seguido por el influjo ó patada.
Separador vertical ó poor boy: Los separadores de gas generalmente son la primera línea de defensa contra el gas en la
locación. Un separador de gas es un recipiente sencillo y abierto que está conectado a la punta de la línea del manifold o
estrangulador. La mayor parte de gas que acompaña a un amago se separará del fluido después del estrangulador. Este
es el gas que maneja el separador. El separador de gas permite que el gas que se separa del fluido salga del sistema y
sea expulsado hacia la línea de quemado. Los diseños varían desde un simple cilindro con aberturas que se utiliza con la
mayoría de los manifold a más complejos separadores de esos que se operan por flotadores.
Figura 2. Modelo separador vertical. Poor Boy.

Fuente Equipamiento de superficie – Capítulo 10, Well Control School
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Válvula de Seguridad: La válvula de seguridad o guía (stabbing) comúnmente denomina válvula “TIW”, es una válvula de
apertura plena tipo esférica o tapón. Debe ser lo suficiente liviana como para ser manipulada por el personal. Si ocurriera
un amago durante la bajada ó sacada de tubería, esta válvula deberá instalarse de inmediato. Esto significa que deberá
estar a mano, en un lugar de fácil acceso para el personal.
Figura 3. Diagrama de componenentes de válvula de seguridad. Fuente: Control de pozos, Perforación, completamiento y
reacondicionamiento – RandySmith Training solutions.
Preventor Anular: El preventor anular provee un medio eficaz para asegurar el pozo, en trabajos de entrada y salida de
tubería (tubing o drill pipe) bajo presión. Este preventor posee una unidad de empaque de caucho reforzado con acero, lo
cual evita su deformación al trabajar bajo altas presiones. El empaque tiene la capacidad de amoldarse a diferentes
diámetros de tubería y garantizar el sello aún sobre los coupling o juntas de la tubería.
Preventoras Anular Hydril Preventor Anular

Figura 4.Modelos de Preventor Anular. Fuente Control de Pozos, Ing. Pilar Amiela; Universidad Nacional Autónoma de
México.
Preventor de arietes. Es un sistema de control de presión del pozo que desempeña las siguientes funciones: un medio de
cerrar la boca del pozo completamente ó alrededor de la tubería, un medio de controlar el desfogue de gases, fluidos
cortados con gas, agua salina u otra combinación de fluidos posibles; un medio de bombear fluido dentro del pozo a través
de la tubería, y un medio de sacar o bajar tubería en un pozo. Quizá la función mas importante del Preventor es la de
permitir el control rápido y seguro del pozo en caso de presentarse un disparo o reventón de pozo, este permite contener
las presiones del pozo ya que por su diseño puede cerrar el pozo con o sin tubería dentro.
Arietes de tubería: Los arietes de tubería estándar se han diseñado para centralizar y lograr un sello de empaque alrededor
de un diámetro específico de tubería; son relativamente rígidos. Cada ariete posee guías para la tubería, las cuales colocan
el cuerpo del tubo en el centro del ariete, asegurando que este no sea aplastado antes de efectuarse el sello.
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Arietes para Tuberia Arietes Ciegos

Figura 5.Arietes para Tuberia/arietes Ciegos.
Fuente Aberdeen Drilling Schools Well control- Section 6 well control equipment
Arietes de diámetro inferior variable (VBRs): Los arietes de diámetro inferior variable son diseñados para sellar en un rango
de tamaños de tubería. La capacidad para sostener la tubería se puede ver disminuida según la capacidad y el tipo. En un
tipo de VBR, el empaque contiene insertos de acero de refuerzo, que son similares a aquellos que están en el
empaquetador del anular. Estos insertos giran hacia adentro cuando se cierran los arietes, haciendo que el acero provea
el soporte para la goma que sella contra la tubería.
Figura 6. Modelo Arietes de dámetro Inferior Variable (VBRs). Fuente: Equipamiento de superficie – Capítulo 10, Well
Control School.
Arietes ciegos / cortadores: Los arietes ciegos son diseñados para sellar en hueco abierto. Los arietes ciegos / cortadores
están diseñados para cortar algunos tamaños de tubería (no la junta) y pueden proveer sello sobre un hueco abierto. Los
arietes ciegos cierran el pozo cuando no halla tubería en el mismo. El elemento es de cara plana y contiene una sección
de goma. Si por inadvertencia se encuentra un tubo cuando se cierre, dependiendo de la presión de cierre, este puede
colapsarse o aplastarse.
Figura 7. Modelo Arietes ciegos/cortadores.

Fuente: Equipamiento de superficie – Capítulo 10, Well Control School.
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Acumuladores: Las botellas acumuladoras son contenedores que almacenan fluido bajo presión para usar en el cerrado
de las BOP’s. A través del uso de gas nitrógeno comprimido, estos contenedores almacenan energía que puede ser usada
para mejorar el funcionamiento de las BOP’s y el tiempo de respuesta, y sirve como fuente de energía hidráulica de backup
en caso de falla en la bomba.
Figura 8. Fotografía de Unidad de Acumulador.
Choke Manifold: Es un ensamble de válvulas, choques, manómetros y líneas usadas para controlar la tasa de flujo desde
el pozo cuando las preventoras están cerradas. Su principal función es la de suministrar un efecto de contrapresión durante
las operaciones de muerte del pozo que involucran la circulación del fluido entrando y saliendo del pozo. Los choques son
fabricados en configuraciones manuales y de operación remota con tamaños de orificios fijos o ajustables.
Figura 9. Modelo de Choke Manifold. Fuente. Control de pozos, Perforación, completamiento y reacondicionamiento –
RandySmith Training solutions.
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5.1. GENERALIDADES DE EQUIPOS BASICOS
5.1.1. PREVENTORAS
El tipo y características del Conjunto de preventoras corresponderán a las exigencias definidas en las clases de pozos,
tomando en cuenta su criticidad para la composición, previo a la definición del conjunto de preventoras se deben tomar
en cuenta las siguientes consideraciones generales:
• La presión de trabajo de las preventoras, líneas, válvulas y flange, etc. deben ser igual o mayor a la máxima presión de
superficie esperada.
• El adapter spool debe ser usado durante las circulaciones, el uso de las salidas laterales de las preventoras solo se
debe usar en caso de emergencias o cuando el espacio debajo de la mesa rotaria no permita el uso del spool, esta
última opción deberá ser aprobada por el ingeniero de completamiento y Workover responsable del pozo.
• El diámetro interno del conjunto de preventoras y el adapter spool, debe ser mayor al diámetro externo de las
herramientas a ser usada durante la operación.
• Todos los conjuntos de preventoras a excepción de los usados para pozos clase I, deberán contar con un panel de
control remoto del acumulador, ubicado en un lugar asequible y orientado a la ruta de evacuación.
• Se debe contar por lo menos con los siguientes equipos de repuestos para el set de preventoras los cuales debe ser
cuidadosamente almacenados, mantenidos y de fácil acceso:
- Un conjunto completo de goma para cada tamaño de tubería y tipos de RAM del BOP que se utilice o se pueda
utilizar.
- Un packing (dona o elastómero) del preventor anular.
- Una Válvula similar a la usada en el adapter spool.
- Un bushing o conector similar al usado en las preventoras.
• Las pruebas del sistema de control de pozo deben ser desarrolladas con agua limpia.
• Todo los tornillos, tuercas, válvulas deben funcionar de forma óptima.
• Las Válvulas laterales del adapter spool y las salidas de las preventoras deben permanecer cerradas, a menos que se
estén usando.
• Todos los elementos deben ser inspeccionados visualmente en el momento de la instalación y deben ser rechazados
si no cumplen con las especificaciones del conjunto, aunque sean capaces de soportar una prueba de presión.
• Al presentarse el cambio de alguno de los componentes, el set de preventoras deberá inspeccionarse visualmente y
someterse a prueba el sistema.
• Las eslingas para el izaje de las BOP, deberán ser certificadas por empresas avaladas en el sector, esta debe ser
instalada en los orificios diseñados por el fabricante para tal fin y estas deben tener control de ciclos de carga dentro
del sistema de gestión.
• Para realzar la instalación de las preventoras es necesario verificar la existencia de:
- Ring Gaskets, los cuales deben ser nuevos y con diámetros adecuados. La capacidad de las preventoras debe
ser suficiente para manejo de las presiones que se espera tener.
- Tornillería y tuercas adecuadas al diámetro y capacidad de las preventoras.
- Elementos del stack como preventor anular, preventor doble o sencillos, spools, conjunto de Rams, mangueras,
choke manifold, acumulador y sus mangueras, campana, flow line, y adaptaciones a las BOPs, etc.
- Siempre se debe realizer Charla Pre-operacional y de seguridad para la instalación de BOPs.
5.1.1.1. PREVENTORAS DE RAM O ARIETE
Los rams de tubería es el constituyente básico del BOP. La confiabilidad de los rams se debe en parte a la simplicidad y
en parte al esfuerzo puesto en su diseño. El preventor de rams es un bloque de acero que se recorta de manera de
adecuarse al tamaño de la tubería alrededor de la cual va a cerrarse. En el recorte que cierra el ram alrededor de la tubería,
se encuentra una empaquetadura de caucho autoalineable. Además, existe otro empaquetador de caucho similar (sello
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superior) en la parte de arriba del ram que sella la parte superior del alojamiento del ram en el cuerpo del preventor y así
aísla la presión del espacio anular.
Los rams vienen en diferentes medidas y presiones nominales. Existen muchas clases de rams fabricados a pedido, que
se diseñan para usos específicos o para distintos tipos de equipo. Los BOP de rams pueden consistir desde juegos
manuales simples de un solo juego de ram a cuerpos múltiples rams. Las BOP de ram simples pueden tener un vástago
pulido que se cierra al hacer girar las manijas que se encuentran a cada lado, y permite atornillar las rams hacia adentro
y alrededor de la tubería. Pueden encontrarse conjuntos complejos de múltiples rams alojados en un único cuerpo y se
operan por control de remoto de presión hidráulica.
Las rams de la mayoría de los sistemas de BOP se cierran a través de pistones hidráulicos. El vástago del pistón está
aislado de la presión del pozo por medio de sellos. Muchas rams también tienen un sello auxiliar plásticos que puede
energizarse para sellar sobre el vástago del pistón en caso de fallar el sello principal. Algunos sistemas de cierre de BOP
de ram emplean un accionador tipo tornillo para cerrar el preventor; sin embargo, por lo general, las normas establecen
que los sistemas BOP deben funcionar por sistema hidráulico.
La mayor parte de las preventoras están diseñadas de manera tal de permitir sellar la presión que proviene solo del lado
inferior, por lo tanto no se podrá probar la presión del lado superior. Por consiguiente, debe tenerse sumo cuidado al armar
un conjunto, ya que deben ubicarse con el lado correcto hacia arriba. El nombre del fabricante debe figurar en la parte
superior, y tanto las aberturas de circulación como las bocas de salida laterales deben estar ubicadas por debajo del
alojamiento de los rams.
Preventor doble (Arietes ciegos y de tubería) Preventor sencillo (Arietes de tubería)

Figura 10. Tipo de Preventoras de Ariete.
Fuente: Well control Guide-Chevron Energy Technology Company 2006 - Section 7
5.1.1.2. PREVENTORA ANULAR
Los preventores anulares, llamados “Hydrill”, son dispositivos de control de presión en cabeza muy versátiles. Se utilizan
para cerrar sobre cualquier equipamiento que se encuentre dentro del pozo, y como cabezal lubricador para mover o
extraer la tubería bajo presión.
El preventor anular consiste en un empaquetador circular de caucho, un pistón, un cuerpo y una tapa. Al bombear el fluido
hidráulico hacia la cámara de cierre, fuerza el pistón hacia arriba o hacia adelante, lo que provoca que el packer se
contraiga hacia adentro.
La mayoría de los preventores anulares tienen un diseño para una presión de cierre máxima de 1.500 psi, no obstante
muchos preventores anulares tienen cámara de presión máxima de trabajo de 3.000 psi. Debe advertirse que mover la
tubería a través del preventor, a presiones de cierre elevadas, puede provocar desgastes y una falla temprana del packer.
Uno de los principales problemas que se presentan es la aplicación de una presión de trabajo (acumulador) inadecuada
sobre el preventor anular, lo cual puede provocar una falla en el empaquetador del preventor anular.
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Aunque el anular puede cerrar sobre una multitud de tuberías y formas, solo debe probarse utilizando el cuerpo de la sarta
de trabajo. Al utilizar el preventor anular, no se deben escatimar esfuerzos para aplicar la menor cantidad de presión
posible. Una presión de cierre mínima mantendrá al packer en buen estado.
Algunas recomendaciones para mejorar el funcionamiento del preventor anular:
• Almacenar las empaquetaduras en lugares fríos, secos y oscuros, mantenerlos lejos de los motores eléctricos.
• Nunca aplicar mayor presión de la necesaria en la unidad de cierre, en particular al mover la tubería.
• Cada vez que se cambia el empaquetador se debe probar su funcionamiento en el preventor anular.
• Revisar el manual de fabricación ara obtener datos relacionados con el funcionamiento del preventor anular en uso.
5.1.2. MANIFOLD
El tipo y características del manifold corresponderán a las exigencias definidas en las clases de pozos, tomando en cuenta
su criticidad para la composición, previo a la definición manifold, deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones
generales:
• Todos los componentes del manifold que pueden estar expuestos a la presión del pozo debe tener una presión nominal
de trabajo igual o superior a la esperada en el pozo.
• El manifold de choque debe colocarse fuera de la subestructura plataforma cuando sea posible, ya que si se encuentra
cerca al pozo, no se podría operar en caso de contingencias.
• Las líneas del estrangulador se debe ejecutar en una línea recta con un mínimo de vueltas. Todas las vueltas se deben
dirigir en la dirección del flujo.
• Las líneas de Choke deben estar firmemente ancladas para reducir las vibraciones al circular.
• Todas las válvulas deben ser de construcción puerta completa apertura de la válvula. Las válvulas de bola no se deben
instalar.
• Todos los indicadores tienen que ser calificados para el servicio de reparación de pozos.
• Las brida ranuras son estar bien limpia y seca. Es obligatorio el uso de aros de tipo RX o BX El uso del aro tipo R no será
permitida.
5.1.3. INSPECCION
Visual, dimensional, ultrasonido, corrosión, funcional y pruebas de presión.
La frecuencia de la inspección según recomendación práctica RP 53 deben efectuarse de 3 - 5 años, aunque, en ambientes
corrosivos (humedad, sales, etc.) debe ser considerado el aumento a anualmente la frecuencia de inspección.
En equipos nuevos, los propietarios de estos, deberán presentar documentación que garantice las pruebas de los
componentes fabricados y ensamblados.
5.2. EQUIPOS SEGÚN TIPO DE POZO
5.2.1. POZOS CLASE I
Corresponden a los pozos donde se desarrollen Actividades de superficie (Reparaciones de Motor PCP, cambio de barra
pulida, reparaciones de prensa estopa, slick line, etc). Específicamente corresponden a todas las actividades desarrolladas
sin quitar el cabezal del pozo.
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5.2.1.1. CONJUNTO DE PREVENTORAS CLASE I
Se compone de un preventor manual, el cual se instalará sobre el cabezal del pozo.
Figura 11. Conjunto de Preventoras usadas para pozos Clase I
5.2.1.2. MANIFOLD CLASE I
No requiere manifold
5.2.2. POZOS CLASE II
Pozos que no fluyan naturalmente, con o sin presencia de gas, a los cuales se les realizan trabajos que ameriten sacar
tubería, que su máxima presión esperada sea >2000 - 3000 PSI, no presencia de H2S. En conclusión los pozos de clase
II, son pozos donde el equipo de control de pozo superficial (Conjunto de preventoras) deba ser instalado.
El conjunto de preventoras deben estar compuesto por:

• Un preventor anular
• un preventor doble ram (parte superior blind ram y en la parte inferior pipe ram), seguido de un adapter spool con
dos (2) salidas laterales de mínimo 2", y ambas salidas con válvula (se recomiendan ambas manuales de globo).
La línea al manifold de choque debe estar instalada a una de las salidas del adapter spool, la cual debe ser de un diámetro
interior de mínimo de 2". Las salidas del adapter spool o el preventor doble ram, deben ser bridadas y todos los
componentes deben ser metálicos.
De requerir circulación por el anular, se debe usar la segunda salida del adapter spool, no se recomienda circular por las
salidas del preventor doble ram, a excepción de requerirse durante una patada de pozo o si la altura de la mesa rotaria no
lo permite, esta última decisión, será tomada por el encargado del pozo.
5.2.2.1. CONJUNTO DE PREVENTORAS CLASE II
Preventoras de doble Ram o Ariete: deben ofrecer la confiabilidad de campo probada sellando alrededor de la tubería y
cortando la tubería si es necesario. Se usaran Preventoras de ram tipo SHAFFER CHASOVOY.
Algunas características solicitadas:

• Mantenimiento mínimo
• Baja altura global, modelo de doble ram.
• Empaquetaduras de ram con larga vida en rutina de operaciones de stripping.
• Cambio fácil de ram incluso con tubería en el pozo.
• Conexión bridada con espárragos largos.
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• Funcionamiento hidráulico y manual.

• Liviana, chicas, transportable y fácil de instalar.
Figura 12. Modelo Preventora de Ram Shaffer Chasovoy.
Preventoras Anular (PA): Se pueden usar PA que mantengan su sello con ayuda de la presión del pozo, es decir, se usaran
preventores anulares tipo HYDRIL “GK”
Figura 13. Modelo y componentes Preventor Anular Hydrill “GK”
5.2.2.2. MANIFOLD CLASE II
El manifold de choque requerido para pozos clase II deberá contener la siguiente configuración:
• La línea al manifold de choque debe estar instalada a una de las salidas del adapter spool, la cual debe ser de un
diámetro interior de mínimo de 2". Las salidas del adapter spool o el preventor doble ram, deben ser bridadas y todos
los componentes deben ser metálicos.
• Después de la conexión del pozo al manifold, debe existir una válvula de compuerta y posterior a ella un cuadrante de
distribución de cuatro (4) vías.
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• Después del cuadrante de distribución, saldrán tres líneas, una de ellas se dirigirá al choque ajustable (antecedido por
una válvula), otra se dirigirá al choque fijo (también antecedida por una válvula) y una última línea se dirigirá a la línea
de pánico.
• La línea de pánico que sale del cuadrante de distribución y no entra al buffer tank, contendrá una manómetro 0-5000
psi (calibrado), a la línea de derivación que llevará el fluido al manómetro tendrá una válvula y una salida que será
usada como toma muestra.
• Después de la salida para el manómetro 0-5000 psi, se debe instalar un carrete de distribución tipo "T", para distribuir
el fluido en caso de requerir direccionar el fluido (full open) a la línea que sale del choque ajustable y entra al buffer
tank, específicamente para los casos de swabing. El carrete de distribución, contendrá una válvula para controlar el
paso del fluido en caso de requerir el uso de la línea de pánico.
• En seguida del carrete de distribución, se deberá colocar una válvula que controlara el paso del fluido a la salida de la
línea de pánico en caso de realizar operaciones de swabeo.
• La línea que saldrá del choque ajustable se direccionará al buffer tank, como se mencionó anteriormente, esta línea
estará conectada a la derivada de la línea de pánico, antecedida por una válvula que controlará el fluido hacia el choque
ajustable en caso de swabeo.
• La línea que sale del choque fijo se direccionar hacia el buffer tank, antes de la entrada al mismo debe instalarse una
válvula que controle el paso del fluido hacia el choque en caso de estar usando la línea del choque ajustable.
• En el buffer tank, las entradas desde los choque, contendrán un tapón de plomo en su lado opuesto, esto para prevenir
daños en el tanque por el choque del fluido con la pared.
• El buffer tank deberá tener una salida ciega (flanchada) y una salida (con válvula) dirigida al separador de gas.
• Nota: Todas las Conexiones deberán ser flanchadas o roscadas, no debe existir soldadura en el sistema.
a) Todas las válvulas serán de compuerta para la presión del sistema.
b) Todos los componentes del estrangulador múltiples que pueden estar expuestos a la presión del pozo debe tener
una presión nominal de trabajo igual o superior a la presión esperada.
c) Todas las líneas tendrá un diámetro nominal de 2".
Figura 14. Diagrama configuración de Manifold de choque para Pozos Clase II
5.2.3. POZOS CLASE III
Para el desarrollo de las actividades de completamiento y workover en los campos propiedad de Frontera, los pozos
clasificación III corresponden a pozos que su máxima presión esperada sea >3000 - 5000 PSI, con posible presencia de
H2S, que se encuentren ubicados en áreas urbanas, operaciones de completamiento y workover que se desarrollen en
áreas industriales o en áreas ambientalmente susceptibles.
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Los pozos de clase III corresponden a pozos de alto riesgo y normalmente se puedan presentar en proyectos exploratorios
o en los campos de producción incremental.
En caso que se espere producción de H2S en los pozos intervenidos se deben tomar como practicas obligatorias las
recomendaciones prácticas establecidas en la API 68 “Recommended Practice for Oil and Gas Well Servicing and Workover
Operations Involving H2S”.
Para este tipo de pozos PRE establece un conjunto de preventoras compuesto por un preventor anular, un preventor doble
ram (parte superior blind ram y en la parte inferior pipe ram), seguido de un adapter spool con dos (2) salidas laterales de
mínimo 2", una de las salidas con dos (2) válvulas y en la otras salida una (1) válvula (se recomiendan ambas manuales
de globo), a continuación un preventor blind ram, seguido por otro adapter spool, con las válvulas similares al anterior.
La línea al manifold de choque debe estar instalada a una de las salidas del adapter spool superior en casos operacionales,
la cual debe ser de un diámetro interior de mínimo de 2", en caso que existan fallas en el conjunto de preventoras inicial
(del anular al primer adapter spool), se cerrara el pozo con el blind ram y se mantendrá control del pozo por medio del
segundo adapter spool. Las salidas del adapter spool o el preventor doble ram, deben ser bridadas y todos los
Como en el diseño del conjunto de preventoras para pozos clase II, NO se recomienda circular por las salidas del preventor
doble ram, a excepción de requerirse durante una patada de pozo o si la altura de la mesa rotaria no lo permite, esta última
decisión, será tomada por el encargado del pozo.
NUNCA SE DEBE USAR LAS VÁLVULAS DEL CABEZAL DEL POZO PARA EFECTUAR CIRCULACIÓN, YA QUE ESTA PUEDE
AUMENTA EL DESGASTE DE LA MISMA, DISMINUYENDO EL TIEMPO DE VIDA ÚTIL.
Figura 15. Configuración set de BOP para pozos Clase III

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5.2.3.1. CONJUNTO DE PREVENTORAS CLASE III
Preventor de doble y simple Ram o Ariete: Los preventores doble ram a ser usado en las operaciones de completamiento
y workover corresponden a preventores que puedan mantener sellado el pozo aun sin fluido normal de funcionamiento,
además deberán contener ram variable (que sirvan para varios tipos de tubería), los equipos a ser usados en las
operaciones PRE para este tipo de pozos serán preventoras tipo CAMERON U (doble y/o simple).
Las preventoras de ram Cameron U tiene menores problemas de operación, más simplicidad para el cambio de ram (se
abre hidráulicamente), y menores problemas en el circuito hidráulico, adicionalmente barre todos los diámetros y
presiones: 7-1/16” X 3M hasta 15M y hasta 21-1/4” X 2M.
Adicionalmente como todos los preventores de ram la sarta se puede colgar en los rams (tener cuidado cuando se utiliza
ram variable).
Figura 16. Preventora de Ram Cameron U. Doble / Simple
Preventoras Anular (PA): Los preventores anulares establecidos para pozos clase III, corresponden a preventores que no
necesariamente funcionen con presión asistida, se pueden usar PA que mantengan su sello de acuerdo a la presión del
pozo, adicionalmente que puedan cerrar el pozo completamente sin algún equipamiento en él. Es decir, se deben usar
preventores anulares tipo CAMERON D, todos ellos deben cumplir con los requerimientos De acuerdo con el último
estándar API Spec 16A, NACE calidad MR-01-75 and estándar de la ISO 9000.
Figura 17. Preventor Anular Cameron D

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5.2.3.2. MANIFOLD CLASE III
Como los pozos clase III, son pozos con presencia de H2S, en estos no se recomienda el desarrollo de operaciones de
swabeo, lo cual modifica su composición a la establecida para pozos de clase II, siendo la siguiente:
• Después del cuadrante de distribución, saldrán tres líneas, una de ellas se dirigirá al choque ajustable (antecedido por
una válvula), otra se dirigirá al choque fijo (también antecedida por una válvula) y una última línea se dirigirá a la línea
de pánico.
psi (calibrado), a la línea de derivación que llevará el fluido al manómetro tendrá dos (2) válvula y una salida que será
• Una de las líneas que saldrá del distribuidor, tendrá una (1) válvulas antes de llegar al choque ajustable luego del
choque se direccionará al buffer tank, antecedida por una válvula que controlará el fluido desde el choque hasta el
buffer.
• La línea que sale del choque fijo se direccionar hacia el buffer tanck, antes de la entrada al mismo debe instalarse una
(1) válvula que controle el paso del fluido hacia el choque en caso de estar usando la línea del choque ajustable.
El buffer tank deberá tener una salida ciega (flanchada) y una salida (con válvula) dirigida al separador de gas.
Nota: Todas las Conexiones deberán ser flanchada o roscadas, no debe existir soldadura en el sistema.

Figura 18. Manifold de choque para pozos Clase III

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5.2.4. POZOS CLASE IV
Los pozos de clase IV, está definido como pozos de muy alto riesgo, ya que son pozos donde la máxima presión esperada
esta entre 5000 y 10000 psi, esto redunda en el aumento substancial de los equipos de control de pozo y sus
características.
El conjunto de preventoras deben estar compuesto por un preventor anular, a continuación seguirán los preventores de
ram de tipo individual, iniciando con un preventor ciego o blind ram, luego un preventor para tubería o pipe ram, de
requerirse, o si en el pozo existen varios diámetros de tubería se colocara un preventor para tubería (pipe ram), por cada
diámetro de tubería que exista en el pozo. El set de preventora deberá estar asegurado con líneas.
En caso que la altura de la mesa no permita el uso de preventoras individuales, se usaran preventoras doble ram, previa
autorización de la gerencia de Perforacion y Workover.
La línea al manifold de choque debe estar instalada a una de las salidas del adapter spool, la cual debe ser de un diámetro
interior de mínimo de 3". Las salidas del adapter spool o el preventor doble ram, deben ser bridadas y todos los
Se colocará una línea del matar adicional para los caso de emergencias.
De requerir circulación por el anular, se debe usar la segunda salida del adapter spool, no se recomienda circular por las
salidas del preventor de ram, a excepción de requerirse durante una patada de pozo o si la altura de la mesa rotaria no lo
permite, esta última decisión, será tomada por el encargado del pozo.
Figura 19.Configuración de set de BOP para pozos Clase IV

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5.2.4.1. CONJUNTO DE PREVENTORAS CLASE IV
Preventor de doble y simple Ram o Ariete: Los preventores doble ram a ser usado en las operaciones de completamiento
y workover corresponden a preventores que puedan mantener sellado el pozo aun sin fluido normal de funcionamiento,
además deberán contener ram variable (que sirvan para varios tipos de tubería), los equipos a ser usados en las
operaciones PRE para este clase de pozos serán preventoras tipo CAMERON U (simple), SHAFFER LWSTM, SHAFFER SLTM
Adicionalmente como todos los preventores de ram la sarta se puede colgar en los rams (tener cuidado cuando se utiliza
ram variable).
Preventora de Ram SHAFFER LWSTM Preventora de Ram SHAFFER SLTM

Figura 20. Modelo Preventora de Ram SHAFFER
Preventoras Anular (PA): Los preventores anulares establecidos para pozos clase III, corresponden a preventores que no
necesariamente funcionen con presión asistida, se pueden usar PA que mantengan su sello de acuerdo a la presión del
pozo, adicionalmente que puedan cerrar el pozo completamente sin algún equipamiento en él. Es decir, se deben usar
preventores anulares tipo CAMERON D, SHAFFER BC, y SHAFFER WEDGE COVER, todos ellos deben cumplir con los
requerimientos De acuerdo con el último estándar API Spec 16A, NACE calidad MR-01-75 and estándar de la ISO 9000.
NOTA: La presión de trabajo de las preventoras, líneas, válvulas y flange, etc. deben ser igual o mayor a la máxima presión
de superficie esperada.
Preventor Anular SHAFFER WEDGE

Preventor Anular SHAFFER BC COVER
Figura 21. Modelo Preventora Anular SHAFFER

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5.2.4.2. MANIFOLD CLASE IV
Como los pozos clase III, son pozos con presencia de H2S, en estos no se recomienda el desarrollo de operaciones de
swabeo, lo cual modifica su composición a la establecida para pozos de clase II, siendo la siguiente:
• Después del cuadrante de distribución, saldrán tres líneas, una de ellas se dirigirá al choque ajustable (antecedido
por dos válvulas), otra se dirigirá al choque fijo (también antecedida por dos válvulas) y una última línea se dirigirá a
la línea de pánico.
psi (calibrado), a la línea de derivación que llevará el fluido al manómetro tendrá dos (2) válvula y una salida que será
• La línea que sale del choque fijo se direccionar hacia el buffer tanck, antes de la entrada al mismo debe instalarse
dos (2) válvulas que controle el paso del fluido hacia el choque en caso de estar usando la línea del choque ajustable.
El buffer tank deberá tener una salida ciega (flanchada) y una salida (con válvula) dirigida al separador de gas.
Nota: Todas las Conexiones deberán ser flanchada o roscadas, no debe existir soldadura en el sistema.
Figura 22. Modelo Manifold de choque para pozos Clase IV

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5.3. OPERACIONES ESPECIALES
5.3.1. COILED TUBING
La tubería enrollada (CT, por sus siglas en inglés), se define como cualquier producto tubular fabricado de manera continua
en longitudes que requieren que sea enrollado en un carretel durante el proceso de fabricación. La tubería se endereza
antes de introducirla en el pozo y se enrolla nuevamente en el carretel al sacarla. Los diámetros generalmente varían entre
0,75 y 4,0 pulgadas, y se comercializan en carreteles sencillos, en longitudes que exceden los 30.000pies en aceros que
han soportado fuerzas desde 55.000 PSI hasta 120.000 PSI
En el diseño y configuración de un equipo o unidad de Coiled Tubing (tubería flexible), hay que tener en cuenta algunos
aspectos importantes como son: el ambiente operacional, el tipo de operación a desarrollar y las dimensiones de la sarta,
sin embargo la unidad básica de la tubería flexible está compuesta de cinco elementos fundamentales, como se puede
ver en la figura 15.
Figura 23.Diagrama Elementos fundamentales de unidades de Coiled Tubing
• Cabezal de inyección, para suministrar en superficie la fuerza necesaria para introducir y retirar la tubería flexible.
• Carrete de Tubería Flexible (Reel), para el almacenamiento y transporte de la tubería flexible.
• Cabina de control, desde la cual el operador del equipo monitorea y controla la tubería flexible.
• Suministro de poder, para generar la potencia hidráulica y neumática requerida para operar la unidad de Coiled Tubing.
• Equipo de control de presión, para controlar y extraer la presión en cabeza de pozo durante las operaciones.
Este equipo de control de pozos está compuesto por:
a) Stripper Packer
b) Preventoras
c) Quick Latch
d) Lubricadores
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Todos los componentes deben estar clasificados para la presión en cabeza de pozo, temperaturas máximas y fluidos de
pozo en la operación planeada en el campo.
Figura 24. Diagrama Equipos de control de presión Coiled Tubing
a) Stripper Packer: suministra el sello operacional principal entre los fluidos a presión en el pozo y el medio ambiente.
Esta colocado entre la preventora y el cabezal de inyección. El stripper suministra un sello dinámico y estático
alrededor de la tubería flexible, para lograr este sello es requerido una fuerza hidráulica energizante aplicada y
controlada desde la cabina de control del operador, adicionalmente sirve para asegurar y alinear la cabeza inyectora
con el equipo de control de presión y cabeza de pozo.
Está compuesto por:
• Cuerpo
• Energizador
• Insertos o empaque
• Bronces superior e inferior
• Anillo anti-extrusión (anillos de teflón)
b) Preventoras: provee un mecanismo para sostener la tubería flexible y aislar el pozo durante una emergencia. La
configuración de los rams o arietes y el puerto de matado, permiten realizar diversas operaciones de control de pozo.
Las preventoras son consideradas una barrera contra la presión de un pozo.
Un sistema de preventoras debe estar diseñado específicamente para operaciones de Coiled Tubing. El número y
tipo de las parejas de rams está determinado por la configuración del BOP, ya sea sencillo, doble o cuádruple.
Las cuatro parejas de rams en las preventoras, de arriba hacia abajo, y sus funciones son:
• Ram ciegos (Blind rams): Sellan el pozo cuando la tubería flexible está fuera de él o ha sido cortado.
• Ram de corte (Shear ram): Se usan para cortar la tubería flexible mediante un arreglo de cuchillas, es la
última medida emergencia para prevenir un problema de control de pozo.
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• Ram deslizante (Slip ram): Sostienen el peso de la tubería flexible mediante un sistema de cuñas, colgado
por debajo del mismo, también pueden ser bidireccionales y así evitan que la tubería se mueva hacia arriba.
• Ram de tubería (Pipe ram): Sellan alrededor de la tubería flexible.
Las preventoras están provistas de dos aperturas laterales, una a cada lado de los rams de sello, para equilibrar presiones.
También tiene una salida entre los ram de deslizamiento y de corte, esta salida puede ser utilizada como una línea segura
de matado.
c) Quick Lacth: Suministra la conexión rápida y segura entre el lubricador y las BOP
d) Lubricador: Son extensiones de la tubería necesarias cuando el montaje de fondo de la tubería flexible lo requiere
debido a su longitud.
5.4. EQUIPOS ADICIONALES
Válvula de seguridad
En todas las operaciones de completamiento y workover, deberá existir una válvula de seguridad, con conexiones o
crossover para todo tipo de roscas usadas durante la actividad, esta estará todo el tiempo abierta y estará almacenada en
la mesa de trabajo, cerca de la salida de la tubería de forma tal que no se pueda dañar las roscas, la válvula de seguridad
establecida en esta política será tipo In side BOP o de flotación.
Check valve
Se debe tener en el equipo, una check valve de cada diámetro de tubería existente y estará almacenada en un sitio
estratégico protegida de impactos y de fácil acceso.
Acumulador
La finalidad del acumulador es proveer una forma rápida, confiable y practica de cerrar los BOP en caso de surgencia.
Dada la importancia del factor confiabilidad, los sistemas poseen bombas extra y volumen en exceso de fluido, al igual que
sistemas alternativos o de reserva.
Hoy en día, el equipo normal utiliza un fluido de control que puede consistir en un aceite hidráulico, o en una mezcla muy
especial de productos químicos y agua, que se almacena en botellones o cilindros de acumulador a 3.000 psi. Una
cantidad suficiente de fluido se almacena bajo presión, para que todos los componentes del conjunto de BOP puedan
funcionar con presión, y además mantener siempre una reserva de seguridad. A medida que disminuye la presión en los
botellones del acumulador, las bombas de aire o eléctricas instaladas para recargar la unidad, arrancan en forma
automática.
El boletín API RP 53 estipula que el sistema de cierre deberá ser capaz de cerrar cada Preventor de ram en 30 segundos,
y cada Preventor anular menor a 20” en 30 segundos.
6. GENERALIDADES
Para el desarrollo seguro de la actividad, es necesario tener en cuenta el estándar de la compañía prestadora del servicio
del equipo y liderar los procedimientos seguros de trabajo y operacionales. Adicionalmente se debe tener en cuenta lo
siguiente:
• Es obligatorio el uso de los elementos de protección personal durante la ejecución de esta actividad.
• Realizar charlas de seguridad antes de iniciar la actividad.
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• La mesa rotaria debe permanecer siempre limpia de fluídos, grasas y/o herramientas para evitar que el personal
se resbale o caiga.
• Durante el levantamiento de cargas, ningun trabajador debe estar debajo de la línea de izaje.
• La persona encargada de dirigir la operación son el Company man, Tool Pusher y/o Supervisor del Equipo.
• El personal de operacion en el pozo debe estar entrenado, capacitado y certificado en el Control de pozos de
petroleo y/o gas. Incluye las siguientes personas:
o Company Man
o Tool Pusher
o Supervisor de operaciones
o Maquinista
o Encuellador
Nota: el curso de control de pozos debe ser dictado por compañías certificadas internacionalmente en la International
Association of Drilling Contractor – IADC. La certificación debe ser renovada cada dos años.
• Se debe realizar simulacros de emergencia en control de pozo con todo el personal del equipo.
• Los equipos para el control de pozo deben ser inspeccionados y revisados antes de iniciar los trabajos de
perforación o workover. En los equipos debe quedar el respectivo registro de inspección.
• Una vez iniciados los trabajos de workover y wellservices, los equipos de control de pozo deben ser probados
regularmente para asegurar su operación y funcionamiento. (Ver procedimiento de pruebas de preventoras).
• Se debe seguir las recomendaciones de la norma API-RP 53 “Blowout Prevention Equipment Systems for Drilling
Wells”, en el cuidado y manejo de los equipos de control de pozos.
• Solamente personal autorizado puede estar en las áreas de alta presión como las bombas, manifold y líneas de
flujo, cuando se realicen las operaciones de control de pozos.
• Todas las deficiencias observadas en los equipos de control de pozos, estándares y procedimientos
operacionales deben ser reportadas al representante de la Compañía en el pozo.
• Los equipos de workover deben disponer de explosímetros, detectores de ácido sulfidrico (H2S) y equipo de
primeros auxilios para el manejo de gases tóxicos.
• Las partes y repuestos de los equipos de “control de pozos” deben ser originales y almacenarse en buen estado.
• La información para el control del pozo debe permanecer constantemente actualizada. El jefe de equipo es
responsable por la actualización, incluye:
o Hoja de control de Pozo (kick control worksheet).
o Registro de presiones y velocidades de las bombas.
o Capacidad de mezcla de materiales pesados (barita) en el equipo.
o Determinar la máxima presión en superficie disponible en el anular.
7. PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE POZO EN OPERACIONES DE WORKOVER
Los procedimientos de prevencion de influjos, cierre y control de pozos mencionados a continuación siguen las
recomendaciones de la norma API-RP 59 “Well Control Operations”:
7.1. PREVENCION DE INFLUJOS – CONTROL PRIMARIO EN POZOS DE PETROLEO Y/O GAS
El control primario de un pozo se logra manteniendo una presión hidrostática mayor a la presión de formación y se obtiene,
controlando la densidad del fluido de control.
• Mantenga la densidad del fluído de control por encima de la presión de formación mínimo 200 psi por arriba.
• Monitoreo constantemente el volumen activo del pozo. Se deben tener los controles previos como validación de
niveles de tanque de viaje, llenado de pozo con el desplazamiento de la tubería equivalente cada 500 ft durante
la salida de tubería.
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• Detecte cualquier cambio de densidad, volumen ó flujo del pozo e inmediatamente tome su acción correctiva.
• Se debe tener stock de Química y fluídos para preparar 1.5 veces la capacidad del pozo.
• Mantenga al mínimo las presiones y velocidades de suabeo y pistoneo (swab and surge) en el pozo.
• Aseguramiento el flame arrestor en la línea de la tea.
7.2. CIERRE DEL POZO (CON LA TUBERIA EN FONDO)
7.2.1. Reconozca el influjo y alerte a la cuadrilla del equipo.

7.2.2. Si el equipo esta con Kelly y mesa rotaria, saque la kelly hasta que la válvula inferior de la kelly (Lower Kelly valve)
se encuentre por encima de la mesa rotaria. Si no tiene Kelly, prosiga al siguiente punto.
7.2.3. Apague la bomba del equipo.
7.2.4. Observe el flujo del pozo.
7.2.5. Abra la línea al choque, el choke debe permanecer normalmente en posición de apertura total
7.2.6. Cierre el preventor anular. El preventor anular cierra con cualquier clase de tubería: Collares (drillcollars), tubería
(drillpipe) y conexiones.
7.2.7. Registre las lecturas de presión de cierre en la tubería (SIDP)
Nota: Cuando hay una válvula de contra-flujo (float valve) en la sarta, se debe bombear un poco de fluido de control
para poder determinar la presión de cierre de la tubería (drillpipe).
7.2.8. Cerrar el choke (estrangulador) lentamente mientras se observa la presión del revestimiento (SICP) para
asegurarse que no se excedan los límites de presión que soporta el casing. Registre SICP cada minuto hasta lograr
el cierre total.
7.2.9. Mida el volumen de fluidos en los tanques para determinar el volumen del influjo.
7.2.10. De acuerdo a comunicación con el ingeniero responsable del equipo seleccione el método de control de pozo.
7.3. CIERRE DEL POZO CUANDO SE REALIZA VIAJE DE TUBERIA
7.3.1. Reconozca el influjo y alerte a la cuadrilla del equipo.

7.3.2. Siente las cuñas en la última conexión de tubería sobre la mesa rotaria.
7.3.3. Observe el flujo del pozo.
7.3.4. Instalar la válvula de seguridad con apertura total, en posición abierta, cerrar la válvula
7.3.5. Abra la válvula de control lateral, el choke debe permanecer normalmente en posición de apertura total.
7.3.6. Cierre el preventor anular. El preventor anular cierra con cualquier clase de tubería: Collares (drillcollars), tubería
(drillpipe) y conexiones.
7.3.7. Conecte cabeza de circulación.
7.3.8. Registre las lecturas de presión de cierre en la tubería (SIDP)
Nota: Cuando hay una válvula de contra-flujo (float valve) sin orificio en la sarta, se debe bombear un poco de
fluido de control para poder determinar la presión de cierre de la tubería (SIDP).
7.3.9. Cerrar el choke (estrangulador) lentamente mientras se observa la presión del revestimiento (SICP) para
asegurarse que no se excedan los límites de presión que soporta el casing. Registre SICP cada minuto hasta lograr
el cierre total.
7.3.10. Mida el volumen de fluidos en los tanques para determinar el volumen del influjo.
7.3.11. De acuerdo a comunicación con el ingeniero responsable del equipo seleccione el método de control de pozo.
7.4. METODO DEL CONTROL DE POZOS
7.4.1. METODO DEL PERFORADOR PARA CONTROLAR Y MATAR UN POZO
El método del perforador es una técnica utilizada para circular y sacar los fluidos de la formación del pozo, independiente
de si se controla el pozo o no. A menudo se usa para quitar las surgenciasdescomprimido durante un retorno. El método
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del perforador es sencillo y directo. Es importante entender las técnicas y las ideas que se usan en este método, porque
otros métodos de control , incorporan muchos de sus principios.
En ciertos casos, sin embargo, el método del perforador puede causar presiones mas elevadas en el revestimiento respecto
de otras técnicas, además requiere de mas tiempo para ahogar el pozo. Tambien se usa donde no se necesitan o no están
disponibles los materiales para incrementar el peso. Ademas, se usa para quitar amagos amagos de surgencias de gas,
donde las altas tasas de migración pueden causar problemas durante el pozo cerrado. Tambien se puede usar donde hay
recursos limitados de personal y/o equipos. Sin embargo, no se usa a menudo en aquellos pozos donde se anticipa o se
espera que habrá una perdida de circulación.
Con el método del perforador, el primer amago se circula y se saca del pozo. Luego, si el pozo esta con un balance por
debajo de lo normal, se reemplaza el fluido con uno que ejerza mas presión que el de la formación (que el de la surgencia).
El procedimiento de control es el siguiente:
Primera Circulación:
7.4.1.1. Cierre el pozo, de acuerdo a lo descrito anteriormente.

7.4.1.2. Arrancar la bomba y luego abrir el choke
7.4.1.3. Mientras se lleva la bomba a la velocidad reducida se debe mantener constante la presión de la tubería de
revestimiento en el valor de cierre manipulando el estrangulador.
7.4.1.4. Se continúa circulando manteniendo constante la presión de circulación en la tubería, (manipulando el
estrangulador) hasta que todo el influjo sea circulado a la superficie y evacuado del pozo.
Notas: Durante la primera circulación se debe:
• Calcular el peso de fluido de control para matar y densificar el volumen de fluido activo en los tanques.
• Diligenciar la hoja de control de pozo determinando presiones iniciales y finales de circulación, strokes al
fondo, tiempo de circulación de superficie al fondo y Schedule de bombeo.
Segunda Circulación:
7.4.1.5. Arrancar la bomba y luego abrir el choke

7.4.1.6. Mientras se lleva la bomba a la velocidad de matar se debe mantener constante la presión de la tubería de
revestimiento en el valor de cierre manipulando el estrangulador.
7.4.1.7. Llenar la tubería con fluido de control midiendo volumen, strokes o el tiempo para que el fluido de control de
matar llegue a la fondo, luego registrar la presión final de circulación en la tubería.
7.4.1.8. Continuar circulando el fluido de control de matar por el anular manteniendo constante la presión final de
circulación en la tubería hasta que el fluido de control de matar salga a superficie.
7.4.1.9. Comenzar a cerrar el choke antes de desacelerar y apagar la bomba para evitar la caída de la BHP.
7.4.1.10. Apagar la bomba y cerrar el pozo.
7.4.1.11. Verificar que SIDP y SICP sean ambas nulas (0 Psi).
7.4.1.12. Abrir el pozo y verificar el flujo.
7.4.2. METODO DE ESPERAR Y PESAR
Es una combinación de diferentes ventajas y desventajas inherentes a los métodos de control de pozo, manteniendo
constante la presión de fondo (BHP). Este método mata la surgencia en el tiempo mas corto, y mantiene los rangos de
presiones del pozo y de la superficie, mas bajas que cualquier otro método. Necesita de buenas instalaciones de mezclado
para pesar el fluido, , cuadrillas completas y ayuda adicional de la supervisión. Para muchas empresas este es el método
que prefieren para controlar.
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En el método de esperar y pesar, el pozo se cierra después de un mago. Se registran las presiones estabilizadas y el
volumen de la ganacia registrada en superficie. El peso del fluido se incrementa antes de empezar a circular, luego el
fluido pesado se circulara por el pozo manteniendo la densidad y las presiones correctas, durante el control del pozo.
En la practica real es raro controlar un pozo en una sola circulación debido al desplazamiento ineficiente del fluido por el
espacio anular. Esto es una realidad con cualquier método que emplee para controlar un pozo.
A continuación esta el procedimiento para Esperar y Pesar:
7.4.2.1. Se cierra el pozo después de la surgencia.

7.4.2.2. Se registran las presiones en la tubería (SIDP) y la tubería de revestimiento (SICP) estabilizadas.
7.4.2.3. Se densifica el fluido hasta el peso calculado para el fluido de control. El resto de la hoja de trabajo se completa
mientras se incrementa la densidad del fluido de control.
7.4.2.4. Cuando las piscina están densificadas, inicia la circulación. La bomba se pone a la velocidad de la tasa de
control, mientras se mantiene la tubería de revestimiento presionada con el choke ajustable.
7.4.2.5. Se sigue una tabla de presion de circulación, versus el volumen de fluido bombeado de control por el pozo.
7.4.2.6. Mantener la presion de la tubería de perforación/workover/wellservices de acuerdo con el cuadro de presión.
Todos los ajustes de presion empiezan con el ajuste de la tubería de revestimiento desde el choke ajustable. Se
debe registrar cada ajuste en la presion.
7.4.2.7. Cuando el fluido de control alcanza el fondo de la sarta se debe mantener la presion d ela tubería en la presion
de circulación final hasta que el fluido de control regrese a superficie.
7.4.3. METODO DE BULLHEAD
En algunas áreas, el bullheading, llamado también deadheading, es una manera común para controlar un pozo en
reacondicionamiento. Esta técnica funciona cuando no hay obstrucciones en la tubería y se puede lograr la inyección en
la formación sin exceder ninguna limitación de presion. Al hacer el bullheading, se bombea los fluidos del pozo de vuelta
al reservorio, desplazando la tubería o la tubería de revestimiento con suficiente cantidad de fluido de control. El
bullheading se aplica en algunas circustancias de perforacion/workover, principalmente si se toma un amago de H2S, aquí
es preferible bombearlo de nuevo a la formación, en lugar de traerlo a superficie.
El operaciones de reparación, el bullheading tiene aplicaciones limitadas y esta sujeto a muchos problemas, como los
siguientes:
• Los fluidos de la formación con alta viscosidad podrían ser difíciles de empujarlos y tomar mucho tiempo para
regresarlos.
• Se deben conocer y no exceder las presiones de reventon de la tubería de revestimiento, y además verificar la
hermiticidad de la zona de empaque.
• El gas podría presentar un problema serio de migración. Si sucediera un problema con la migración de gas,
generalmente se recomienda agregar viscosificadores al fluido de control.
• Una baja permeabilidad en el reservorio podría necesitar que se exceda la presion de fractura.
A continuación esta el procedimiento para realizar Bullheading:
7.4.3.1. Estando el pozo cerrado, determine la presion de la tubería (si va a realizar bullheading por la tubería de
revestimiento, determine la presion de la tubería de revestimiento).
7.4.3.2. Prepare un borrador con un cuadro de presion, utilizando los strokes de la bomba versus la presion de la bomba.
Inicie con 0 strokes y la presion (SITP) en el inicio del cuadro.
Nota: A medida que se acelera la bomba lo suficiente como para superar la presion del pozo, el fluido empezara
a comprimir los gases o fluidos en el pozo hasta que la formación empieza a aceptarlos. Esta presion puede ser
de varios cientos de psi por encima de la SITP. Tener cuidado de no sobrepasar ninguna presion máxima.
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Cuando se inyecta los fluidos producidos a la formación, la hidrostática adicional del fluido de control bombeado
hara disminuir la presion en la tubería.
7.4.3.3. Una vez que el fluido de control empieza a entrar en la formación, dado que generalmente no es el mismo tipo
de fluido, se vera un incremento en la presion d ela bomba. Detenga la bomba, a no ser que se haya aprobado
un sobredesplazamiento.
7.4.3.4. Cierre el pozo y supervise las presiones.
8. ANEXOS
En el proceso de control de pozo, es muy importante el seguimiento de parámetros por ende se debe tener los siguientes
registros:
• Hoja de control de Pozo (kick control worksheet).
• Registro de presiones y velocidades de las bombas.
• Capacidad de mezcla de materiales pesados (barita) en el equipo.
• Determinar la máxima presión en superficie disponible en el anular
8.1 REQUERIMIENTOS DOCUMENTALES:
• Permiso de trabajo. (Manejos de Presión y Trabajo en Alturas).

• ATS (Análisis de Trabajo Seguro).
• Certificados de inspección de herramientas.
8.2 CONTINGENCIAS AMBIENTALES:
Se puede presentar que los hábitos inadecuados de procedimiento al ejecutar la tarea, generen derrames de aceite o
aguas contaminadas en el plano del pozo, contribuyendo a la contaminación del suelo, cuerpos de agua y vegetación de
los alrededores del pozo. Para contrarrestar esto se debe tener en cuenta:
• Antes de comenzar el trabajo, se debe garantizar que el pozo ofrezca las condiciones necesarias para evitar el paso de
fluido del espacio anular a superficie, y que no existan fugas en mangueras y conexiones
• En caso extremo, en el cual se presente derrames, se debe rodear con una barrera de tierra, arena o de tela absorbente,
para que el fluido pueda ser recogido con la bomba, con el camión de vacío, o con cualquier otro método.
• Si es necesario se deben realizar cunetas para canalizar el fluido y evitar que salga de la localización.
• Cuando se esté circulando, se debe vigilar constantemente el nivel del tanque de recolección de sólidos para evitar
derrames.
• Al comenzar a sacar la tubería, se deben colocar cauchos “wiper pipe”, para limpiarla.
• Durante la operación puede presentarse la ruptura de las mangueras de la llave hidráulica, ocasionando derrames de
aceite hidráulico en la localización. Si se presenta esta situación, primero se debe apagar el equipo y luego cerrar la
válvula de suministro de aceite
8.3 CONTINGENICAS DE HSEQ:
• Durante la realización de cualquier actividad en el pozo, el personal debe contar con todos sus elementos de protección
personal (EPP), acorde con los trabajos que se estén realizando: Casco de seguridad, ropa de trabajo, protectores
auditivos, guantes, botas y gafas de seguridad.
• Inspeccionar: equipos, herramientas e identificar los posibles riesgos antes del inicio de las operaciones.
• Debe existir una comunicación constante y clara entre las personas encargadas, antes y durante las diferentes fases
de la operación, así como con el representante de la empresa contratista que suministre el servicio de corrida de la
tubería parasita en el pozo con quien se discutirán los procedimientos y modificaciones a seguir durante el desarrollo
de la operación.
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• Se considera necesario aplicar los controles producto del Análisis de Trabajo Seguro realizado antes de iniciar la
operación
• Puesto que esta es una operación en equipo, debe existir total coordinación entre los participantes, ya que el descuido
de uno de ellos puede comprometer la integridad física de los demás.
• Antes de comenzar la operación se debe haber probado el preventor y las conexiones de superficie, verificar que el
acumulador esté cargado con la presión adecuada, que funcione correctamente y que esté debidamente conectado
con sus mangueras al preventor.
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ANEXO 1. HOJAS DE CONTROL PRACTICA RECOMENDAD DE CONTROL DE POZO API RP 59

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Procedimiento Control de Pozo en Operaciones de Workover PDF

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Filial de Aplicación: PROCEDIMIENTO CONTROL DE POZO EN OPERACIONES DE

HISTORIA DEL DOCUMENTO

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ASISTENTE DE COMPANY MAN (EQUIPOS DE WORKOVER):

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• Notifica al jefe de equipo.

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Estrangulador Variable Manual Estrangulador Variable Hidráulico

Figura 2. Modelo separador vertical. Poor Boy.

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Preventoras Anular Hydril Preventor Anular

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Arietes para Tuberia Arietes Ciegos

Figura 7. Modelo Arietes ciegos/cortadores.

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Figura 8. Fotografía de Unidad de Acumulador.

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5.1. GENERALIDADES DE EQUIPOS BASICOS

5.1.1.1. PREVENTORAS DE RAM O ARIETE

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Preventor doble (Arietes ciegos y de tubería) Preventor sencillo (Arietes de tubería)

5.1.1.2. PREVENTORA ANULAR

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Algunas recomendaciones para mejorar el funcionamiento del preventor anular:

Visual, dimensional, ultrasonido, corrosión, funcional y pruebas de presión.

5.2. EQUIPOS SEGÚN TIPO DE POZO

5.2.1. POZOS CLASE I

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5.2.1.1. CONJUNTO DE PREVENTORAS CLASE I

Se compone de un preventor manual, el cual se instalará sobre el cabezal del pozo.

Figura 11. Conjunto de Preventoras usadas para pozos Clase I

5.2.1.2. MANIFOLD CLASE I

5.2.2. POZOS CLASE II

El conjunto de preventoras deben estar compuesto por:

5.2.2.1. CONJUNTO DE PREVENTORAS CLASE II

Algunas características solicitadas:

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• Funcionamiento hidráulico y manual.

Figura 12. Modelo Preventora de Ram Shaffer Chasovoy.

Figura 13. Modelo y componentes Preventor Anular Hydrill “GK”

5.2.2.2. MANIFOLD CLASE II

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Figura 14. Diagrama configuración de Manifold de choque para Pozos Clase II

5.2.3. POZOS CLASE III

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Figura 15. Configuración set de BOP para pozos Clase III

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5.2.3.1. CONJUNTO DE PREVENTORAS CLASE III

Figura 16. Preventora de Ram Cameron U. Doble / Simple

Figura 17. Preventor Anular Cameron D

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5.2.3.2. MANIFOLD CLASE III

a) Todas las válvulas serán de compuerta para la presión del sistema.

Figura 18. Manifold de choque para pozos Clase III

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5.2.4. POZOS CLASE IV

Figura 19.Configuración de set de BOP para pozos Clase IV

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5.2.4.1. CONJUNTO DE PREVENTORAS CLASE IV

Preventora de Ram SHAFFER LWSTM Preventora de Ram SHAFFER SLTM

Preventor Anular SHAFFER WEDGE