TECNICAS DE ADMINISTRACIÓN

Y CONTROL DE BODEGAS MAS

OPERACIÓN DE GRÚA HORQUILLA

MARCO PAVEZ
Introducción
Objetivo
Comprender la importancia de una buena organización de materiales en una bodega,
conocer los elementos que intervienen en una bodega manual y en una automatizada,
además de saber como es el funcionamiento, es decir como es que se da el proceso
de la tecnología de la información que se maneja en almacén.
Propósito.
1. Conocer la organización de materiales en una bodega.
2. Saber como funciona una bodega manual
3. Comprender el funcionamiento de una bodega automatizada y cual es el equipo
mecanizado que ayuda en el traslado de materiales en estas.
4. Conocer las diferentes tecnologías de información que se manejan en un almacén.
5. Entender la diferencia entre envase y embalaje.
Hoy en día la logística de distribución en las bodegas y almacenes esta teniendo un
auge muy importante por la necesidad de mejorar sus formas de distribución,
Almacenaje, recepción y traslado de mercancías desde el proveedor, a la fabrica
y al cliente. Una bodega básicamente es un espacio donde se almacenan mercancías,
ya sea materia prima, producto semiterminado o producto terminado en espera de
lo que será su siguiente proceso. Actualmente la tecnología y el desarrollo de software
brindan una gran variedad de formas para la organización y comunicación en estos espacios.
Organización de materiales en una bodega.
En una bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio disponible
y la manipulación se reduce al mínimo imprescindible
Objetivo
1. Introducción.
La función de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un período de
tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos sean necesarios.
Los materiales almacenados en estos sistemas puede ser de diversos tipos: materias primas,
partes adquiridas o compradas, Work-In-Process, productos acabados, material sobrante,
residuos, herramientas, piezas de repuesto, material de oficina, registros y otros documentos de
la planta, etc. Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento diferente.
El uso de un método u otro también depende de la filosofía de trabajo del personal del almacén
y las limitaciones presupuestarias.
Existen dos métodos de almacenamiento y recuperación de materiales: el manual y el
automatizado. En algunos casos se utiliza el método manual aunque el automatizado tiene una
mayor eficiencia.
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se
guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor estándar se puede manejar,
transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de
manipulación del material al que puede estar conectado.
Conceptos Básicos
Bodega

Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía.

La formulación de una política de inventario para un departamento de almacén depende
de la información respecto a tiempos de adelantes, disponibilidades de materiales,
tendencias en los precios y materiales de compras, es la fuente mejor de esta información
Esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, se deben
establecer resguardo físicos adecuados para proteger los artículos de algún daño de uso
innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos de rotación
de inventarios defectuosos y a robos. Los registros de deben mantener, lo cual facilitan la
localización inmediata delos artículos.
FUNCIÓN
Mantienen los materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.
Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.
Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las existencias reales
de materia prima.
Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas)
Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).

Función de las Existencias:

Garantizar el abastecimiento e invalida los efectos de:
Retraso en el abastecimiento de materiales.
abastecimiento parcial
Compra o producción en totales económicos.
Rapidez y eficacia en atención a las necesidades.
¿Qué es un envase?
La Real Academia de la Lengua Española define qué es un envase de estas dos formas:
Recipiente o vaso en que se conservan y transportan ciertos géneros.
Aquello que envuelve o contiene artículos de comercio u otros efectos para conservarlos o
transportarlos.

Como verás, ambas definiciones muestran que un envase es una protección que lleva un
producto para protegerlo en todo momento. Otras definiciones afirman que es un producto
que se puede fabricar en infinidad de materiales y se utiliza para contener, proteger, manipular,
distribuir y presentar distintas mercancías en su producción, distribución o venta.
En cualquier caso, la tarea principal de cualquier envase es proteger el producto en todo
momento.
¿Qué es un embalaje?
Volviendo al Diccionario de la Real Academia, la definición de embalaje es caja o cubierta con
que se resguardan los objetos que han de transportarse. Otras definiciones muestran que el
embalaje es un recipiente o una envoltura que en su interior contiene ciertos productos de
forma temporal, para que puedan ser manipulados, almacenados o transportados.
Además, el embalaje también se utiliza para proteger el producto que contiene, para que
manipularlo sea más sencillo y para dar cierta información sobre su composición o uso, por
ejemplo. Sin olvidar que el envase puede ser vital para comercializar cualquier producto debido
a su diseño.
Llegados a este punto, es posible que pienses que básicamente el envase y el embalaje son lo
mismo. Sin embargo, la diferencia es que el envase alberga directamente el producto y lo
protege en todo momento, mientras que el embalaje se utiliza para proteger el producto hasta
que llega a su destino.
Por ejemplo, el envase de un medicamento es la caja en la que vienen las distintas pastillas
mientras que el embalaje es el paquete en el que se introducen varias cajas de este
medicamento para permitir su almacenaje o su transporte.
INVENTARIO
Se da el nombre de inventario de mercancía a la verificación o confirmación de la existencia de
los materiales o bienes patrimoniales de la empresa. En realidad, el inventario es
una estadística física o conteo de los materiales existentes, para confrontarla con la existencia
anotadas en los ficheros de existencias o en el banco de datos sobre materiales.
Algunas empresas le dan el nombre de inventario físico porque se trata de una estadística física
o palpable de aquellos que hay en existencias en la empresa y para diferenciarlos de la
existencia registradas en las FE.
El inventario físico se efectúa periódicamente, casi siempre en el cierre del periodo fiscal de la
empresa, para efecto de balance contable. En esa ocasión, el inventario se hace en toda la
empresa; en la bodega, el las secciones, en el deposito, entre otras. El inventario físico es
importante por las siguientes razones:
Permite verificar las diferencias entre los registros de existencias en las FE y la existencias físicas
(cantidad real en existencia).
Permite verificar las diferencias entre las existencias físicas contables, en valores monetarios.
Proporciona la aproximación del valor total de las existencias (contables), para efectos de
balances, cuando el inventario se realiza próximo al cierre del ejercicio fiscal.
La necesidad del inventario físico se fundamenta en dos razones:
El inventario físico cumple con las exigencias fiscales, pues deben ser transcrito en el libro de
inventario, conforme la legislación.
El inventario físico satisface la necesidad contable, para verificar, en realidad, la existencia del
material y la aproximación del consumo real.
Qué características definen a los códigos SKU?
Desgranamos el significado de SKU o Stock Keeping Unit para la gestión de inventarios:
Identifica la unidad de venta más pequeña. Por ejemplo, en una empresa de calzado uno de sus
códigos SKU podría ser un par de deportivas blancas de la talla 41 de un determinado modelo (y
no cada una individualmente, porque no se venden por separado).
Un SKU es un código único que está compuesto habitualmente de letras y números.
Normalmente, a partir de él se puede concluir a qué producto se refiere, aunque también los hay
generados automáticamente por sistemas informatizados que no son tan intuitivos. Siguiendo el
ejemplo anterior, un SKU muy básico para un par de deportivas blancas talla 41 modelo XYZ
podría ser DEPOR-XYZ-BLN-41.
Los códigos SKU son generados por el ERP de la empresa, mientras que el WMS se conecta a él y
los gestiona en todas las operaciones de la bodega.
Los parámetros sobre los que se crea un SKU son definidos a partir de los atributos del
producto que se almacena y cada combinación da lugar a un código SKU diferente. La
deportiva blanca talla 41 tendrá un SKU, pero la que sea de talla 39 llevará asignado un Stock
Keeping Unit distinto.
Su finalidad es registrar las características de cada producto almacenado en un lugar determinado.
Al representar la unidad almacenada más al detalle, el Stock Keeping Unit permite lograr una
mayor precisión en el inventario disponible en la bodega y una mejor trazabilidad de las
referencias en distintas etapas de la cadena de suministro.
Si tenemos varias unidades de la misma referencia, estas compartirán SKU, puesto que son
indistintas.
Los SKU también se pueden referir a servicios, pero aquí nos centramos en su utilidad para la
gestión de inventarios en la bodega.
¿Qué es UEPS?
El UEPS es un método de inventario basado en «últimas entradas, primeras
salidas», el cual consiste en vender primero lo que entró al último al
almacén. Viene del término en inglés «last inputs, first outputs», y sus
siglas son LIFO. Este sistema se aplica a mercancías que no caducan o no se
corrompen con el tiempo.
Específicamente se destina para ese tipo de productos, pues de lo contrario
la mercancía se perdería. Por ejemplo, se usa para artículos metálicos,
plásticos o de vidrio; otro gran caso es el de los materiales de
construcción que pueden durar mucho tiempo almacenados sin sufrir
alteraciones o descomponerse. Es imposible ajustarlo con alimentos o
productos químicos, a excepción de productos añejos como el vino.
Cabe mencionar que este sistema es de los menos usados, en comparación
con el de «primeras entradas, primeras salidas» (PEPS) o el «precio medio
ponderado» (PMP). Además, ha sido prohibido en muchos países por
las Normas Internacionales de Información Financiera (NIIF), ya que
permite una gran capacidad de manipulación al momento de realizar los
registros de entradas y salidas de una empresa. Aun así, en algunos países
los especialistas han solicitado una transición gradual hacia otros sistemas.
¿Qué es un WMS? Un WMS o Software
de Gestión de bodegas es una
herramienta que se utiliza para
controlar, coordinar y optimizar los
movimientos, procesos y operativas
propios de una bodega.
Aunque el análisis de los flujos y la
determinación del tipo de ubicación que
se aplicará en la bodega condicionará el
ajuste y parametrización específica de
su software de gestión, estas son las
principales funciones básicas que es
imprescindible que realice cualquier
WMS:
Gestión de entradas
Gestión de la ubicación de las unidades
de carga
Gestión de control de stock
Gestión del control de las salidas
A continuación, haremos un repaso más
en profundidad de todas
estas operaciones que deberían estar
cubiertas por el WMS.
Funciones de entrada
Dentro de este grupo destacan tres operaciones gestionables a través del WMS, como son la
recepción, la captura de datos logísticos y el etiquetado de los contenedores y la mercadería.

Recepciones
En algunos casos, se reciben los productos sin paletizar y estos son consolidados en distintos
contenedores, a la vez que se registran sus características y atributos logísticos para,
posteriormente, ser ubicados dentro de la bodega.
Otra forma de recibir la mercadería es mediante contenedores en los que la mercadería llega
paletizada a la bodega, con lo que no se requiere su consolidación y solo es necesario realizar la
validación de los atributos logísticos y las cantidades de la mercadería recibida para, después,
proceder a su ubicación.
El tercer tipo de recepción básica que se puede dar en una bodega es la de artículos procedentes
de devolución. Si bien es similar a cualquiera de las anteriores recepciones comentadas,
presenta características particulares como puede ser la aplicación de estados y bloqueos de
mercadería en el proceso de entrada a la instalación. Estos estados y bloqueos pueden indicar,
por ejemplo, la necesidad de pasar por el control de calidad, quedar pendiente de revisión, etc.
Posteriormente habrá que realizar la ubicación dentro de la bodega en zonas específicas o
determinadas para este tipo de mercadería.
Captura de datos logísticos
Estos datos incluyen distintas informaciones como por
ejemplo el lote al que pertenece la carga, su caducidad,
su peso, su temperatura, el número de serie, etc. La
captura de estos datos en el momento de realizar el
proceso de recepción proporciona al stock
una trazabilidad.
Los atributos logísticos, como la identificación del lote o
el número de serie, permiten conocer a posteriori qué
mercadería se ha servido exactamente a cada cliente en
concreto.

Etiquetado de contenedores y mercadería

La tercera función en las entradas se complementa con
la anterior. Un WMS debe poder generar etiquetas de
código de barras para todos los contenedores y
mercaderías que se almacenen. Gracias a ello, todos los
procesos y operativas que se lleven a cabo dentro de la
bodega se validarán, con exactitud, mediante la lectura
de estos códigos, lo que elimina los posibles errores y
confusiones que se puedan generar en la manipulación
de la mercadería.
También pueden ser etiquetados mediante los códigos de barras todos y cada uno de los
artículos que se recepcionen de manera que, más tarde, se realicen los procesos de salida con
una mayor agilidad y eficiencia.
La documentación de las recepciones permite, además, obtener informes en los que quedan
reflejadas las diferencias entre la mercadería prevista y la que realmente se ha recibido, así como
otras cuestiones, como pueden ser el cumplimiento de las franjas horarias de recepción.

El cometido del WMS no termina en estas actividades, ya que mediante una interfaz se encarga
de transmitir al ERP de la empresa el cierre de recepción, en el que se especifica con exactitud
cuántas unidades de las distintas referencias han entrado a la bodega, de modo que el ERP
pueda llevar a cabo las gestiones administrativas con los proveedores.
Funciones de ubicación
Dentro de este tipo de operaciones, destacan tres gestiones: la gestión de la ubicación mediante
reglas y estrategias, el cross-docking y la gestión de la reposición y la consolidación.

La gestión de la ubicación mediante reglas y estrategias

Es la encargada de elegir la localización idónea en la bodega para una mercadería concreta. Para
ello, el software tiene en cuenta parámetros como la rotación de artículos (A, B o C), los tipos de
contenedores empleados para la consolidación de la mercadería, las familias o tipos de
productos que se manejan, la peligrosidad o incompatibilidad de unos productos u otros a fin de
que no queden juntos o cercanos, las presentaciones de los artículos, el volumen de los mismos,
etc.

'Cross-docking'
Por su parte, mediante el cross-docking se ahorran movimientos con la carga. Si llega la bodega
una mercadería de la que se debe extraer producto que formará parte de un pedido que está
activo y en el que falta stock, se procede a alojarla en la zona de preparación de
pedidos, directamente desde el área de recepción. Una vez que la mercadería necesaria se ha
preparado para salida, se procede a la ubicación dentro de la bodega de la que sobre.
La gestión de la reposición y la consolidación
También tiene como objetivo el ahorro de movimientos de la mercadería dentro de la
instalación. Se aplica, al igual que en el cross-docking, antes de proceder a la ubicación definitiva
de la carga. Esta función se lleva a cabo en centros en los que se han establecido posiciones de
picking; si en éstas queda poco producto, se ha de reponer con la mercadería que acaba de
llegar, de manera que haya stock suficiente para la realización de los pedidos. Posteriormente, se
procede a la ubicación de la carga que sobre de esta operación.
Funciones de control del stock
En la gestión de la mercadería almacenada, el WMS debe ser capaz de proporcionar información
completa y útil sobre el stock. Para ello, se recurre a varias funciones.
La más intuitiva es la visualización del mapa de la bodega, mediante el que se accede, en una
pantalla, a una representación gráfica de la instalación en la que se detallan cada una de las
ubicaciones y su composición, tanto en lo que respecta al contenedor, como a la propia
mercadería.
La gestión de ubicaciones es otra de las herramientas con las que debe contar un WMS. Con ella
se puede obtener y editar la información sobre las posiciones como el tipo de ubicación, los
bloqueos que tenga aplicados, sus dimensiones, sus características, las zonas de almacenaje a las
que pertenece, etc.
De la misma manera se debe poder realizar la gestión de estados del stock con el fin de
consultar y modificar los datos relativos a las cuarentenas, roturas, pérdidas, bloqueos, reservas,
etc.
El WMS también puede realizar, por sí mismo, operaciones que ayuden en la gestión del stock.
Una de ellas es el cálculo de rotación de los artículos. En función de los movimientos realizados
durante un periodo de tiempo que se le indique, el sistema puede determinar e informar de cuál
debe ser la rotación ideal de un artículo y compararla con la que este tiene asociada en el
maestro de artículos. Con esta herramienta se puede recalcular la rotación A-B-C y cambiar la
que tiene asignada el artículo en caso de que se considere más eficiente o conveniente.
Hay una última función indispensable relativa al stock, como es el recuento y el inventario. Con
estas tareas programables se puede llevar a cabo desde un inventario global de toda la bodega, a
un inventario específico de un artículo, una ubicación o una zona en concreto. En el caso de que
se encuentren diferencias de stock se informa de ellas automáticamente al ERP.
Funciones de salida
Además de administrar la entrada y ubicación de la mercadería, el sistema de gestión también se
debe ocupar del control de las salidas de los productos.
Las funciones principales que se llevan a cabo en esta fase del almacenaje comienzan con
la gestión de la preparación de la carga que tiene que salir de la instalación. Esta actividad cubre
las agrupaciones de pedidos y las asignaciones de los mismos, entre otras cuestiones. Esto
permite el control sobre cómo se ejecutan los pedidos y quién se encarga de ello: la asignación
de los muelles de despacho, los operarios que realizan la preparación, la manera de realizar el
agrupamiento de los pedidos y la franja horaria en que se produce, etc.
Dentro de la preparación, el WMS puede gestionar a un nivel muy detallado las operaciones que
se tienen que llevar a cabo, como es el caso de los procesos de picking. El sistema se
encargará de definir y guiar los recorridos del personal asignado a esta tarea, así como la
presentación de los artículos. Una de las ventajas más importantes derivadas de la gestión del
picking por parte del WMS es que el sistema es capaz de optimizar el proceso a fin de que éste
se ejecute en el más breve tiempo posible y con el menor número de movimientos a la vez que
se respetan los parámetros especificados para el pedido que han sido enviados por el ERP.
Otra parte de la preparación de la mercadería es la relativa al etiquetado de despachos,
mediante la que se identifican los bultos de pedido, y a través los mismos procedimientos del
etiquetado de entrada.
Funciones de salida
Igualmente, en la salida se procede a
la documentación de los despachos, lo que facilita la
generación de documentos tales como el packing
list (listado de los artículos que componen el pedido),
la documentación para el transportista y los informes
que reflejan las discrepancias que hayan encontrado.
Tras estas operaciones, el WMS administra el proceso
de carga de los despachos en los vehículos. Gracias a
esta función, se controla la calidad del envío, de tal
forma que se evitan errores tales como, por ejemplo, el
despacho de un material a un cliente que no lo ha
solicitado.
Para terminar, el WMS puede gestionar hasta la última
fase de las operaciones de salida, como es
la comunicación al ERP del cierre de despacho, lo que
se realiza mediante una interfaz entre los dos sistemas.
Con esta función, se informa al gestor de recursos de la
empresa de cuántas unidades y de qué referencias ha
constado el despacho, así como qué bultos se han
despachado en cada una de las órdenes de salida que
se han ejecutado. Con estos datos, el ERP puede
gestionar los procesos administrativos con los clientes.
Funciones en bodegas complejas
En ocasiones, las instalaciones están formadas, a su vez, por zonas o bodegas que se
interrelacionan unas con otras. Podemos encontrarnos, por poner un ejemplo, con casos en los
que se ha de administrar un área con rack selectivo, un silo automatizado con transelevadores
y un carrusel horizontal automatizado a la vez. Las combinaciones pueden ser muy variadas y
pueden dar lugar a centros realmente complejos por lo que un mismo WMS debe ser capaz de
gestionar de manera global e integrada todas estas áreas de tipologías distintas y operativas
diferentes en sus procesos de entrada, ubicación y salida.
Uno de los procesos que un WMS debe gestionar es la preparación de pedidos que utilicen
soluciones de pick to light y put to light. Este tipo de instalación hace que se consiga una
mayor fluidez y agilidad a la preparación de pedidos.
El picking también se puede agilizar por medio de otra tecnología, como es el voice picking o
picking por voz. Con este sistema, que debe ser gestionado por el WMS, el operario no tiene que
utilizar las manos para manipular la terminal u otros controles, sino que recibe las órdenes con
un sistema de voz y puede dar señales al sistema también hablando. Esto posibilita una mayor
maniobrabilidad para aquellas mercaderías que tengan que ser manipuladas con las dos manos y
es una solución especialmente adecuada para las bodegas de congelados ya que se facilita la
comunicación sin tener que usar los terminales con los guantes y se agiliza el trabajo (cuyos
tiempos están controlados) dentro de las cámaras.
El software de gestión debería ser también capaz de administrar la apilabilidad de la mercadería
en la preparación de pedidos. Esto permite optimizar la organización de los bultos siguiendo
unos parámetros determinados, es decir, se controla, por ejemplo, que sobre un mismo pallet o
contenedor se prepare la mercadería menos consistente después de la más consistente.
Otras funciones
Dependiendo del tipo de bodega y empresa, hay otras tres funciones que pueden ser esenciales
para integrar las instalaciones en el resto de la empresa o del centro logístico de bodegaje:
La primera es la gestión de los flujos de mercadería (entradas y salidas) a las líneas de
producción. Gracias a esta característica, se obtiene un flujo óptimo (tanto en salidas como en
entradas) a las líneas de producción o fabricación, lo que agiliza los procesos internos.
La segunda función tiene que ver con la administración de varias bodegas con un mismo WMS, lo
que se denomina gestión de multibodegas. Con esta característica, una misma empresa puede
gestionar todas sus bodegas de manera única y global y así se optimizan los recursos (así como
los sistemas informáticos) y se facilitan los procesos de traspasos de mercadería entre las
instalaciones.
En tercer lugar, a un nivel superior al anterior se encuentra la gestión multiorganización, por la
que, como su nombre indica, distintas organizaciones pueden ser administradas por el mismo
WMS.
Por último es necesario comentar que en algunos proyectos es preciso un desarrollo específico
adaptado al cliente según sus necesidades. Ciertas operativas que llevan a cabo algunas
empresas pueden no estar recogidas, a priori, en el software, por lo que es necesario un
desarrollo específico tomando como base un WMS ya creado. En este sentido, el sistema de
gestión tiene que ser lo suficientemente versátil y abierto para que se puedan programar estas
características personalizadas.
Terminal de radiofrecuencia
Las pistolas de radiofrecuencia son terminales, generalmente
inalámbricos, dedicados a la lectura de códigos de barras (u otros
tipos de etiquetas, como las QR o las RFID), que se emplean dentro
de los almacenes con el fin de conectar las tareas del operario con
el software de gestión del almacén (el WMS).
Estos lectores, conocidos también como pistolas o terminales de
picking, se conectan mediante ondas de radiofrecuencia a los puntos
de conexión del almacén para intercambiar información con el
SGA/WMS u otros software de la empresa.
Una de las ventajas de estos dispositivos es que, al ser
habitualmente inalámbricos, permiten a los operarios trabajar con
total libertad de movimientos, sin perder eficacia en la captura de
datos. Y cuando estos terminales incorporan una pantalla, el operario
simplemente debe seguir las instrucciones del sistema de gestión de
almacenes e ir confirmando a medida que finalice cada tarea. En
definitiva, gracias al terminal de radiofrecuencia, el SGA dirige el
almacén, gestionando de forma efectiva las tareas de cada operario.
Terminal de radiofrecuencia
Las pistolas de radiofrecuencia pueden tener una aplicación en muchas operativas en logística,
entre las que destacan:
Recepción. Los operarios inspeccionan los palets que se han recibido en la zona de muelles de
carga. De ese modo y tras identificar la mercancía, el SGA comprueba que el palet recibido es el
mismo que el que se ha introducido en el sistema con anterioridad a fin de disponer de
una recepción de la mercancía sin errores.
Gestión de ubicaciones. ¿Dónde debo ubicar la mercancía recibida? A través de la pistola de
radiofrecuencia y gracias a las indicaciones del SGA, los operarios únicamente deben seguir las
pautas que aparecen en la pantalla para llevar a cabo un slotting eficiente.
Picking. Es, probablemente, la operación que más se beneficia de la ayuda de un terminal de
radiofrecuencia. La complejidad y el porcentaje de errores en la preparación de los pedidos se
reduce drásticamente con la ayuda de estos dispositivos, pues en los modelos más avanzados la
pantalla refleja el pasillo al que dirigirse, la referencia que localizar, el número de unidades y la
caja en la que debe enviarse cada pedido.
Expedición de los pedidos. La pistola de radiofrecuencia transmite las órdenes del SGA,
respetando la secuenciación y ordenando cada pedido según el destino o la ruta de transporte.
De esa manera, se dinamiza el proceso de expedición de mercancía porque se deja todo
preparado a la espera de cargar el camión.
Además, el terminal de radiofrecuencia también se puede emplear en otras operativas, como por
ejemplo: reposición de la mercancía, la gestión de las devoluciones, control del stock, etc.
Terminal de radiofrecuencia
Cómo funciona una pistola de picking
Existen dos premisas que debemos tener en cuenta a la hora de servirnos de una pistola de
radiofrecuencia: el terminal ha de estar vinculado con el sistema de gestión de nuestra empresa
y toda la mercancía en el almacén debe estar debidamente etiquetada.
Usualmente este programa es un sistema de gestión de almacenes (SGA), como Easy WMS de
Mecalux, dado que dispone de funcionalidades más especializadas para el almacén. La
comunicación entre los dispositivos y el servidor electrónico es inalámbrica, mediante wifi
o bluetooth, aunque también existen dispositivos capaces de trabajar con conexión 3G o 4G (y,
probablemente, 5G en el futuro) en el caso de encontrarse en el exterior.
La mercancía del almacén debe estar correctamente codificada mediante una etiqueta adherida
al producto. Esta etiqueta puede ser un tradicional código de barras, su evolución bidimensional
en forma de códigos QR o Bidi, o bien la última tendencia en identificación, el sistema RFID, que
no requiere de visión directa entre pistola y etiqueta. Una vez escaneado el producto, es
entonces cuando el operario tiene que seguir las órdenes que se muestran en su pantalla y,
mediante el teclado del terminal, confirmar cada operación para así recibir nuevas indicaciones.
Con las pistolas de radiofrecuencia se trabaja en tiempo real. El sistema de gestión sabe,
automáticamente y en cada segundo, dónde está la mercancía, en qué cantidad, bajo qué
circunstancias, en qué proceso, etc. Se trata, por tanto, de un inventario permanente, que se
traduce en una trazabilidad de producto exhaustiva.
Terminal de radiofrecuencia
Tipos de terminales de radiofrecuencia
Existe una gran variedad de pistolas de radiofrecuencia, con prestaciones y características
diferentes. Obviamente, a mayores prestaciones, mayor será su precio.
Los dispositivos se han ido modernizando con el paso de los años y, en la actualidad, el mercado
ofrece terminales de radiofrecuencia de sobremesa (para puestos fijos) e inalámbricos (para
poder moverse libremente por el almacén), con funcionalidades diversas. Algunos disponen
de pantalla táctil, otros admiten tarjetas SD y cuentan con puerto USB e, incluso, los más
recientes son capaces de reaccionar al habla a través de tecnologías de reconocimiento de voz.
Con ello, la mejor forma de clasificar los distintos tipos de terminales de radiofrecuencia es según
su sistema operativo. Los más habituales son: Android y Windows. Algunos fabricantes de
referencia de estos terminales son Zebra, Datalogic, Honeywell, Metrologic (ahora de
Honeywell) o Motorola, entre muchos otros.
El SGA Easy WMS de Mecalux está capacitado para trabajar con las principales marcas de
terminales de radiofrecuencia, así como con los distintos sistemas operativos disponibles.
Ventajas de utilizar lectores de códigos de barras en el almacén
Aumento de la productividad. Este dispositivo es ideal para acelerar cualquier operativa del
almacén que esté relacionada con la identificación de mercancía, en especial, la preparación de
pedidos. Con un terminal de RF, el operario ya no necesita el papel para consultar la información
que requiere, pues dispone de todas las indicaciones en la pantalla.
Disminuir errores. Además de agilizar los procesos, eliminarás el posible traspapeleo de
información o las erratas derivadas de una gestión y una operativa 100% manuales. Las tareas de
los operarios resultan mucho más fáciles, pues únicamente tienen que limitarse a seguir lo que
les indica el dispositivo para no cometer errores.
Control exhaustivo del stock. Con la pistola de radiofrecuencia se puede saber en cualquier
momento dónde está ubicado un producto determinado, en qué cantidad, etc. No solo
conseguirás una información logística fluida, veraz y en tiempo real, para registrar todos los
movimientos que se produzcan, sino también para evitar imprevistos y adelantarse a problemas.
Ahorro de costes. Al gestionar de modo correcto los recursos y minimizar el tiempo en la gestión
de los procesos, lograrás ahorrar costes de forma visible. Una solución de radiofrecuencia
incrementa la productividad y la eficacia de las operaciones del almacén con vistas a ofrecer un
servicio de gran calidad. Además, la incorporación de esta tecnología disminuye el uso de papel,
ya que las órdenes llegan directamente a los terminales informáticos de los operarios.
Facilidad en la formación del personal. Al simplificar la gestión, los operarios podrán realizar
cualquier proceso logístico en muy poco tiempo y sin errores. Eso supone un incremento en la
eficiencia y una reducción de costes derivados de la formación del personal.
El empleo de terminales de radiofrecuencia en un almacén ayuda a mejorar el desempeño de los
operarios y a potenciar al máximo la productividad de tu logística.
ERP
Hoy en día, muchas empresas buscan un sistema ERP
para su compañía, pero ¿qué es exactamente un ERP
y en qué puede beneficiar a una empresa? Le
explicamos todo sobre el software ERP.
Definición de un sistema ERP
El término ERP, o software ERP, se refiere a Enterprise
Resource Planning, que significa “sistema de
planificación de recursos empresariales”. El software
ERP sirve para hacerse cargo de distintas operaciones
internas de una empresa, desde producción a
distribución o incluso recursos humanos.
Los sistemas ERP suponen una gran inversión para las
empresas. Según una encuesta de Panorama
Consulting de 2022, un 40% de las empresas que
adquieren un ERP notan un aumento la productividad.
Solicite la Guía ERP para encontrar las diferencias entre
los sistemas ERP más conocidos del mercado, su precio
y una revisión de los proveedores de software ERP.
ERP
Ventajas de un sistema ERP
Las principales ventajas de un sistema ERP son:
Automatización de procesos de la empresa.
Disponibilidad de la información de la empresa en una misma
plataforma.
Integración de las distintas bases de datos de una compañía en un
solo programa.
Ahorro de tiempo y costes.
Además, el software ERP ofrece integración con soluciones de
BI o Business Intelligence, permitiendo realizar informes sobre el
estado de su empresa directamente con los datos del sistema ERP.
Esto ofrece un nivel de conocimiento detallado y actualizado del
estado de la empresa que resulta indispensable a la hora de
analizar y mejorar procesos internos como el marketing y ventas, la
organización u otros aspectos clave de una compañía.
Algunos hablan de ‘un SAP’ cuando hablan de un ERP. SAP es un
fabricante (conocido) de ERP, pero no es el nombre genérico de la
herramienta. Existen otros ejemplos de ERP en el mercado, como
M3 del fabricante Infor, Dynamics 365 de Microsoft y NetSuite.
ERP
Desventajas de un sistema ERP
El inconveniente más común suele ser el coste del software ERP. Esto se debe normalmente al
nivel de personalización que necesita un sistema ERP para cubrir las necesidades de la empresa: a
mayor nivel de personalización, mayor precio. Además, algunos de los costes que un ERP conlleva
pueden aparecer de forma posterior a su instalación y adquisición, lo que se denomina costes
ocultos. Puede encontrar una descripción detallada de estos costes ocultos, junto con ejemplos
y cálculos reales de presupuestos de los ERP más usados en la Guía ERP.
Otra desventaja a tener cuenta al elegir un paquete ERP está en la implementación. En algunos
casos, puede que la instalación, el hardware necesario para su funcionamiento y la preparación de
su infraestructura tarden demasiado. Esto puede provocar retrasos en el funcionamiento interno
de su empresa que pueden causar pérdidas. No obstante, existen sistemas en la nube que pueden
prevenir este tipo de inconvenientes, al no tener que ser implementados físicamente en la
empresa.
Picking
El picking o la actividad de preparación de pedidos consiste en la recogida y combinación de
cargas no unitarias para conformar el pedido de un cliente. Puede llevarse a cabo en casi
cualquier tipo de bodega y se produce siempre que se necesite juntar paquetes, piezas,
productos o materiales para, una vez reunidos, proceder a su traslado.
El picking y la manipulación de cargas unitarias están conectados con el ciclo de reposición de
existencias y con el proceso de envío de pedidos preparados.
Esta actividad puede llevarse a cabo de muchas maneras: desde la más sencilla, en la que un
operario recorre la instalación recopilando las unidades, a las más sofisticadas, como es, por
ejemplo, la que se basa en un sistema completamente automatizado con preparación
mecanizada. Cada uno de estos métodos es ideal para una o más aplicaciones pero, a su vez,
tiene ciertas limitaciones.
Picking
Repercusión del picking en la inversión
Para entender el impacto financiero de esta actividad en una bodega, baste decir que en una
instalación mal proyectada, los costos del picking pueden superar el 60% de los costos de
explotación. Reducir el impacto del picking a lo mínimo tolerable es un objetivo cuyo
cumplimiento puede significar la diferencia entre una empresa competitiva y otra que no lo es,
entre permanecer en el mercado o desaparecer.
En este apartado, la preparación de pedidos, es en el que se ha de realizar un mayor esfuerzo
en el proyecto. También es la actividad en la que irán surgiendo un mayor número de avances
en la tecnología aplicada y se prevé la aparición, en un futuro, de nuevos productos cuyo
objetivo será reducir el costo añadido por la preparación de los pedidos.
Picking
Hay diferentes formas de llevar a cabo el picking, y si bien todas son válidas, algunas tienen un
mayor impacto financiero que otras, al igual que un diverso grado de inversión inicial.
El ejemplo de una preparación que se realiza directamente sobre un pallet colocado en los
niveles inferiores de un rack y teniendo la reserva en la parte superior es una solución válida
cuando no se produce mucho picking o la bodega es pequeña. También se puede llevar a cabo la
preparación en toda la altura de un rack con la máquina apropiada, resultando esta una buena
solución para los productos de baja rotación. Estas dos variantes requieren que el operario se
desplace por la bodega, lo que supone un costo elevado en muchos casos ya que se está
aplicando la estrategia de hombre a producto.
¿Se deben plantear, entonces, otras alternativas? Depende. Una solución de preparación de
pedidos sólo será rentable si la reducción del costo añadido lo justifica y si tiene un ROI óptimo,
una cuestión cuya respuesta se deducirá del estudio de cada modalidad disponible y de las
herramientas y estrategias que se aplicarán como explicaremos a continuación.
Estrategias generales para mejorar el picking
Todas las operaciones de picking se miden por el número de líneas de preparación. Para
aumentar dichas líneas, se puede recurrir a varias medidas en los sistemas de almacenaje
basados en el principio hombre a producto:
La primera es instalar un software de gestión de bodegas (WMS), que, entre otras
cosas, optimice los recorridos de los operarios en cuanto a número y longitud. También una
óptima distribución de la bodega y de la mercadería facilitará las operaciones de recogida de
productos. Asimismo, las propias operaciones del personal pueden agilizarse mediante la
supresión del uso de papel. Para ello, se pueden facilitar terminales y equipos de
radiofrecuencia o de voice picking (picking por voz) al personal que corresponda.
En cuanto a la operativa, se puede mejorar mediante la preparación de pedidos por olas,
(conformando varios de ellos a la vez) o mediante su agrupación.
Por supuesto, las infraestructuras empleadas también permiten dotar de rapidez a las
operaciones, tal es el caso del rack dinámico con pick-to-light, dispositivos de luz colocados en
cada ubicación que indican de qué posiciones se ha de extraer producto y en qué cantidad. O
los sistemas put-to-light, dispositivos de luz que indican dónde y qué cantidad de unidades se ha
de dejar en cada pedido, que pueden influir también en la agilidad de la operativa, cuando son
utilizados en los carros o máquinas preparadoras de pedidos.
Estrategias generales para mejorar el picking
Todas las operaciones de picking se miden por el número de líneas de preparación. Para
aumentar dichas líneas, se puede recurrir a varias medidas en los sistemas de almacenaje
basados en el principio hombre a producto:
La primera es instalar un software de gestión de bodegas (WMS), que, entre otras
cosas, optimice los recorridos de los operarios en cuanto a número y longitud. También una
óptima distribución de la bodega y de la mercadería facilitará las operaciones de recogida de
productos. Asimismo, las propias operaciones del personal pueden agilizarse mediante la
supresión del uso de papel. Para ello, se pueden facilitar terminales y equipos de
radiofrecuencia o de voice picking (picking por voz) al personal que corresponda.
En cuanto a la operativa, se puede mejorar mediante la preparación de pedidos por olas,
(conformando varios de ellos a la vez) o mediante su agrupación.
Por supuesto, las infraestructuras empleadas también permiten dotar de rapidez a las
operaciones, tal es el caso del rack dinámico con pick-to-light, dispositivos de luz colocados en
cada ubicación que indican de qué posiciones se ha de extraer producto y en qué cantidad. O
los sistemas put-to-light, dispositivos de luz que indican dónde y qué cantidad de unidades se ha
de dejar en cada pedido, que pueden influir también en la agilidad de la operativa, cuando son
utilizados en los carros o máquinas preparadoras de pedidos. Más allá de estas medidas, si se
quiere aumentar aún más la capacidad para conformar líneas de preparación es necesario
aplicar las estrategias de producto a hombre, en las que el operario no se ha de mover de su
puesto y es la mercadería la que va a él. En la siguiente clase se analizan diferentes modalidades
de operativa en la preparación de pedidos. Se dividen en las dos estrategias ya mencionadas:
hombre a producto y producto a hombre para comprender sus ventajas e inconvenientes.
 MANUAL DE ALMACENAMIENTO Y OPERACIÓN DE BODEGAS

PROPÓSITO: Establecer las normas para regular el almacenamiento, operación y

control de las bodegas de EMPRESA S.A. Esto con el fin de proteger al personal,
equipos, materiales y herramientas que se almacenan y manipulan.

Definiciones

- Bodega: Lugar donde se guardan o almacenan ordenadamente los materiales, se

despachan y reciben materiales. También incluyen patios de almacenamiento, zonas
de cargue y descargue.
- Apilar: Colocar ordenadamente un objeto sobre otro.
- Embalaje: Empaque o cubierta que protege una mercancía o material.
- Manipular: Mover, trasladar, transportar o empacar mercancías con las manos o
con ayuda mecánica.

Clasificación de materiales según el sitio de almacenamiento:

El primer paso es conocer y clasificar los materiales. Se clasifican bajo dos aspectos
importantes:
Almacenamiento en patios o áreas descubiertas: Se ubican materiales que no sufran
deterioro en su naturaleza misma y en su embalaje.
Almacenamiento bajo techo: Se deben almacenar los materiales que por su forma,
volumen, valor, actividad de entrega y salida lo requiera.

Técnicas de almacenamiento
1. En estantería: Calcular la capacidad y resistencia de la estantería para sostener los
materiales por almacenar, teniendo en cuenta que la altura más apropiada la
determina la capacidad portante del piso, la altura disponible al techo, la capacidad
del alcance del equipo de manipulación y la altura media de la carga en los
entrepaños. Los materiales más pesados, voluminosos y tóxicos, se deben almacenar
en la parte baja.
2. En apilamiento ordenado: Se debe tener en cuenta la resistencia, estabilidad y
facilidad de manipulación del embalaje.

Organización interna de la bodega:

Además, analizados los aprovechamientos de los espacios y de las áreas especiales del
almacenamiento se debe tener en cuenta:
1. Pasillos: Los pasillos, hasta donde sea posible, deben ser rectos y conducir
directamente a las salidas, deben existir el menor número de cruces posibles. Los
mismos deben ser situados donde existe la mayor iluminación y visibilidad.
Dejar un pasillo peatonal periférico de 70 cm. a 100 cm., entre los materiales
almacenados y los muros del almacén, lo que facilita realizar inspecciones,
prevención de incendios y defensa del muro contra los derrumbes.
Los pasillos interiores longitudinales y transversales deben tener dimensiones
apropiadas al tipo de manipulación y al equipo a utilizar en esta maniobra.
Los pasillos de circulación de marcados deben estar constantemente libres de
obstáculos
 NORMAS DE ALMACENAMIENTO Y OPERACIÓN DE BODEGAS

2. Demarcación: Pintar una franja de 10 cm., con pintura amarilla en los pasillos, las
zonas de almacenamiento y la ubicación de los equipos de control de incendios y
primeros auxilios.

3. Señalización: Colocar carteles y/o avisos en los sitios de ubicación de los equipos
de control de incendios y de primeros auxilios, salidas de emergencia, sitios y
elementos que presenten riesgos como columnas, áreas de almacenamiento de
materiales peligrosos y otros. Permitir el fácil acceso a los extintores y demás
equipos de lucha contra incendio. Las válvulas, interruptores, cajas de fusibles,
tomas de agua, señalizaciones, instalaciones de seguridad tales como botiquín, etc.

Almacenamiento de Materiales

1. Los materiales se deben depositar en los lugares destinados para tal fin.
2. Los Guardalmacenes deberán identificar cada Ítem dentro de las Bodegas con
una tarjeta de Registro de Inventario, donde consten el código, nombre,
identificación por proveedor y contratos, y datos pormenorizados del bien
3. No deben quedar ocultados por bultos, pilas, etc. Las pilas de materiales no
deben entorpecer el paso, estorbar la visibilidad no tapar el alumbrado.
4. No se deben almacenar materiales que por sus dimensiones sobresalgan de las
estanterías, y en caso de que esto ocurra (lo cual se debe evitar) se debe señalizar
convenientemente.
5. Se debe cubrir y proteger el material cuando éste lo requiera.
6. Respetar la capacidad de carga de las estanterías, entrepisos y equipos de
transporte
7. Para recoger materiales, no se debe trepar por las estanterías. Utilizar las
escaleras adecuadas.
8. Al almacenar materiales comprobar la estabilidad de los mismos
9. Las pilas de materiales que puedan rodar, tambores, deben asegurarse mediante
cuñas, tacos o cualquier otro elemento que impida su desplazamiento.
10. Evitar pilas demasiado altas
Página 40 de
11. Para bajar un bulto de una pila, no colocarse delante de ella, sino a un costado.
12. Las filas de cajas se deben colocar perfectamente a nivel. Cuando se apile un
3
cierto número de cajas no se debe colocar de modo que coincidan los cuatro
ángulos de una caja con los de la inferior. Si es posible, conviene disponerlas de
tal modo que cada caja repose sobre la cuarta parte de la situada debajo Si las
cajas son de cartón deben ser aplicada en plataformas para protegerlas de la
humedad y evitar el derrumbe.
13. Para el almacenamiento de productos en sacos deben inspeccionarse
cuidadosamente el espacio previsto para el su depósito para ver si existen clavos,
vidrios, etc., que puedan perforar o desgarrar los mismos, ya que los sacos no
deben ser arrojados ni manejados con brusquedad. Estos productos ensacados
deber ser almacenados en pilas de capas atravesadas. Las bocas de los sacos
deben estar dirigidas hacia la parte interior de la pila.
14. Utilizar, siempre que se pueda, medios mecánicos para el movimiento de
materiales
 NORMAS DE ALMACENAMIENTO Y OPERACIÓN DE BODEGAS

15. En suelos inclinados o combados, las cargas deben ser bloqueadas

apropiadamente para evitar vuelcos.
16. Si los materiales son tóxicos, corrosivos, inflamables, explosivos, polvorientos o
de mal olor, se debe advertir y proteger al personal expuesto.
17. En caso de un almacenamiento provisional que suponga una obstrucción a la
circulación, se debe colocar luces de advertencia, banderas, vigilantes, vallas,
etc.
18. Utilizar casco cuando hay movimiento aéreo de materiales
19. Mantener permanentemente despejadas las salidas para el personal, sin
obstáculos.

Orden y Limpieza en las Bodegas

1. Mantenga los pasillos despejados todo el tiempo. Nunca deje obstáculos
asomarse en los pasillos, ni siquiera por un momento.
2. Para el apilamiento de objetos pequeños disponga de recipientes que, además de
facilitar el apilamiento, simplifiquen el manejo de los objetos,
3. Tenga cuidado de colocar los desperdicios en los recipientes apropiados. Nunca
deje desperdicios en el piso o en los pasillos
4. Use los bidones o recipientes para desperdicios distribuidos en la planta para
lograr mantener las condiciones de orden y limpieza
5. No deje que los líquidos se derramen o goteen, límpielos tan pronto pueda.
6. Utilice recipientes o bandejas con aserrín colocados en los lugares donde las
máquinas o las transmisiones chorreen aceite o grasa para evitar derrames y
posibles lesiones provocadas por resbalones o caídas.
7. Asegúrese de que no haya cables o alambres tirados en los pisos de los pasillos.
8. Preste atención a las áreas marcadas en las cuales se señalan los equipos contra
incendio, salidas de emergencia o de acceso a los paneles de control eléctricos,
canillas de seguridad, botiquines, etc. y no los obstaculice.
9. Mantenga limpia toda máquina o puesto de trabajo que utilice.
10. Obedezca las señales y afiches de seguridad que usted vea, cúmplalas y hágalas
cumplir Página 41 de
11. Mantenga ordenadas las herramientas en los lugares destinados para ellas.
Utilizar para ello soportes, estantes o perchas. 3
Disposiciones

Primera.- La Unidad de Contrataciones realizará las gestiones necesarias para

que conste como requisito en los contratos que el Proveedor entregue los bienes
rotulados por Contrato y Proveedor.
Segunda.- La Gerencia de Servicios Generales, realizará las gestiones necesarias
para que los Guardalmacenes de Bodegas cuenten con una máquina etiquetadora
para que los bienes en existencia (en la medida de los posible) o que entren a las
bodegas sin identificación se rotulen adecuadamente.
Equipos de Almacén
Estrategias y cajas o casilleros:
Puede aumentar mucho la eficiencia total y la
flexibilidad de los procedimientos que emplea
el almacenamiento mediante el uso de un
equipo adecuado. En algunas compañías, el
departamento de conservación constituye las
estanterías, los casilleros, compartimiento,
entre otros, que se hacen con madera ordinaria
y contra enchapadas. Sin embargo, las
estanterías de acero se han hecho ya, de uso
general que las de madera y pueden comprarse
a los fabricantes especializados del ramo en una
gran variedad de modelos y tamaños.
Función de Recepción:
La función de recepción, ya sea de una unidad
de la compañía o de un transportador común,
es la misma. Si el material se reciben de
cualquier otra fuente u otro departamento de la
compañía, la actividades de construcción,
el procedimiento será el mismo.
Equipos de Almacén
Puede aumentar mucho la eficiencia total y la
flexibilidad de los procedimientos que emplea
el almacenamiento mediante el uso de un
equipo adecuado. En algunas compañías, el
departamento de conservación constituye las
estanterías, los casilleros, compartimiento,
entre otros, que se hacen con madera ordinaria
y contra enchapadas. Sin embargo, las
estanterías de acero se han hecho ya, de uso
general que las de madera y pueden comprarse
a los fabricantes especializados del ramo en una
gran variedad de modelos y tamaños.
Función de Recepción:
La función de recepción, ya sea de una unidad
de la compañía o de un transportador común,
es la misma. Si el material se reciben de
cualquier otra fuente u otro departamento de la
compañía, la actividades de construcción,
el procedimiento será el mismo.
Equipos de Almacén
Importancia:
La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia, ya que una
gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia centralizada la recepción
total bajo un departamento único, las excepciones principales son aquellos grandes empresas
con plantas múltiples. La recepción esta estrechamente ligada a la compra, ya que
probablemente el 70% de los casos, el departamento bajo la responsabilidad del departamento
de compra.
Proceso
Al recibir un envió: Se le someterá a verificación para comprobar si esta en orden y en buenas
condiciones, si el recipiente esta dañado o no se recibió el numero de paquetes requeridos. Se
debe hacer la salvedad correspondiente inmediatamente y no se podrá dar recibo de
conformidad por el envió, esto es esencial sin tomar en cuenta si el transporte es aéreo,
marítimo o terrestre, como se podría exigir para dar fuerza a cualquier reclamo resultante
sobre envíos ocultos.

De Manera Similar: El material que recibe una instalación de la compañía también debe ser
sometido a una inspección preliminar, antes de introducirles en el área de almacenamiento, en
el caso de que en la inspección inicial se detecte materiales de calidad inferior o en malas
condiciones se le debe rechazar.
Técnicas de Almacenamiento
de Materiales
El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los materiales.
Estos pueden exigir una simple estantería hasta sistemas complicados, que involucran
grandes inversiones y complejas tecnologías. La elección del sistema de almacenamiento de
materiales depende de los siguientes factores:
Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales.
Tipos de materiales que serán almacenados.
Tipos de materiales que serán almacenados.
Numero de artículos guardados.
Velocidad de atención necesaria.
Tipo de embalaje.
El sistema de almacenamiento escogido debe respetar algunas técnicas imprescindibles de la
AM. Las principales técnicas de almacenamiento de materiales son:
Carga unitaria: Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida por embalajes de
transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de material para posibilitar su
manipulación, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. La carga unitaria es un
conjunto de carga contenido en un recipiente que forma un todo único en cuanto a la
manipulación, almacenamiento o transporte. La formación de cajas unitarias se hacen a través
de un diapositiva llamado pallet (plataforma), que es un estrado de madera esquematizado de
diversas dimensiones. Sus medidas convencionales básicas son 1100mm x 1100mm como
patrón internacional para adecuarse a los diversos medios de transporte y almacenamiento.
Técnicas de Almacenamiento
de Materiales
Las plataformas pueden clasificarse de la siguiente manera:
En cuanto al numero de entrada en: plataformas de 2 y de 4 entradas.

Plataforma de 2 entradas: se usan cuando el sistema de movimiento de materiales

no requieren utilizar equipos de materiales.
Plataforma de 4 entradas: Son usados cuando el sistema de movimiento de
materiales requiere utilizar equipos de maniobras.

Cajas o cajones. Es la técnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeñas

dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como plumas,
lápices, entre otros. Algunos materiales en procesamiento, semiacabados pueden
guardar en cajas en las propias secciones productivas las cajas o cajones pueden ser
de metal, de madera de plástico. Las dimensiones deben ser esquematizadas y su
tamaño pude variar enormemente puede construirlas la propia empresa o
adquirirlas en el mercado proveedor.
Técnicas de Almacenamiento
de Materiales
Estanterías: Es una técnica de almacenamiento destinada a materiales de diversos tamaños y
para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas. Las estanterías pueden ser de madera o
perfiles metálicos, de varios tamaño y dimensiones, los materiales que se guardan en ellas
deben estar identificadas y visibles, la estanterías constituye el medio de almacenamiento mas
simple y económico. Es la técnica adoptada para piezas pequeñas y livianas cuando las
existencias no son muy grandes.
Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas como tubos,
barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas en rueditas para facilitar
su movimiento, su estructura puede ser de madera o de acero

Apilamientos: Se trata de una variación de almacenamiento de cajas para aprovechar al

máximo el espacio vertical. Las cajas o plataformas son apilados una sobre otras, obedeciendo
a una distribución equitativa de cargas, es una técnica de almacenamiento que reduce la
necesidad de divisiones en las estanterías, ya que en la practica, forma un gran y único estante.
El apilamiento favorece la utilización de las plataformas y en consecuencia de las pilas, que
constituyen el equipo ideal para moverlos. La configuración del apilamiento es lo que define el
numero de entradas necesarias a las plataformas.
Técnicas de Almacenamiento
de Materiales
Contenedores flexible: Es una de las técnicas mas recientes de almacenamiento, el contenedor
flexible es una especie de saco hecho con tejido resistente y caucho vulcanizado, con un
revestimiento interno que varia según su uso. Se utiliza para almacenamiento y movimiento de
sólidos a granel y de líquidos, con capacidad que puede variar entre 500 a 1000 kilos. Su
movimiento puede hacerse por medio de apiladoras o grúas
Es muy común la utilización de técnicas de almacenamiento asociado el sistema de apilamiento
de cajas o plataformas, que proporcionan flexibilidad y mejor aprovechamiento vertical de los
almacenes.
Codificación de Materiales
Para facilitar la localización de los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizan
sistemas de codificación de materiales. Cuando la cantidad de artículos es muy grande, se hace
casi imposible identificarlos por sus respectivos nombres, marcas, tamaños, etc.
Para facilitar la administración de los materiales se deben clasificar los artículos con base en un
sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuados, operativos
operacionalización de la bodega y control eficiente de las existencias. Se da el nombre de
clasificación de artículos a la catalogación, simplificación, especificación, normalización,
esquematización y codificación de todos los materiales que componen las existencias de la
empresa. Veamos mejor este concepto de clasificación, definiendo cada una de sus etapas.
Catalogación: Significa inventario de todos los artículos los existentes sin omitir ninguna. La
catalogación permite la presentación conjunta de todo los artículos proporcionando una idea
general de la colección.
Simplificación: Significa la reducción de la gran diversidad de artículos empleados con una
misma finalidad, cuando existen dos o mas piezas para un mismo fin, se recomienda la
simplificación favorece la normalización.
Especificación: significa la descripción detallada de un articulo, como sus medidas, formato,
tamaño, peso, etc. Cuando mayor es la especificación, se contara con mas informaciones sobre
el artículos y menos dudas con respecto de su composición y características. La especificación
facilita las compras del articulo, pues permite dar al proveedor una idea precisa del material
que se comprara. Facilita la inspección al recibir el material, el
trabajo de ingeniería del producto, etc.
Codificación de Materiales
Normalización: Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas
aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los materiales.
Estandarización: significa establecer idénticos estándares de peso, medidas y formatos para los
materiales de modo que no existan muchas variaciones entre ellos. La estandarización hace
que, por ejemplo, los tornillos sean de tal o cual especificación, con lo cual se evita que cientos
de tornillos diferentes entre innecesariamente en existencias.
Así catalogamos, simplificamos, especificamos, normalización y estandarización constituyen los
diferentes pasos rumbo a la clasificación. A partir de la clasificación se puede codificar los
materiales.
CLASIFICACIÓN
Catalogación
Simplificación
Especificación
Normalización
Estandarización
CODIFICACIÓN
Clasificación y Codificación de
los Materiales
Así clasificar un material es agruparlo de acuerdo con su dimensión, forma, peso, tipo,
características, utilización etc. La clasificación debe hacerse de tal modo que cada genero de
material ocupe un legar especifico, que facilite su identificación y localización de la bodega
La codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos. Codificar significa
representar cada articulo por medio de un código que contiene las informaciones necesarias y
suficientes, por medio de números y letras. Los sistemas de codificación mas usadas son:
código alfabético, numéricos y alfanumérico.
El sistema alfabético codifica los materiales con un conjunto de letras, cada una de las cuales
identifica determinadas características y especificación. El sistema alfanumérico limita el
numero de artículos y es de difícil memorización, razón por la cual es un sistema poco utilizado.
Clasificación y Codificación de
los Materiales
El sistema alfanumérico es una combinación de letras y números y6 abarca un mayor numero
de artículos. Las letras representan la clase de material y su grupo en esta clase, mientras que
los números representan el código indicador del articulo.
AB — 286
······
······
······
···
···
···
Código indicador
· · · Grupo
Clase
El sistema alfa numérico de codificación de materiales.
El sistema numérico es lo más utilizado en las empresas por su simplicidad, facilidad de
información e ilimitado numero de artículos que abarca.
Métodos de almacenamiento y
recuperación de materiales
➢Método Manual

➢Método Automatizado
 BODEGAS MANUALES

Los materiales se almacenan en unidades de carga que se

guardan en contenedores de tamaño estándar.
BODEGAS MANUALES
Rendimiento de un sistema de almacenamiento.

Las medidas utilizadas para evaluar el rendimiento de un sistema de

almacenamiento son
– Capacidad de almacenamiento.
La capacidad de almacenamiento se define como el espacio volumétrico total
disponible o como el número total disponible de compartimentos de
almacenamiento en el sistema. Un compartimento de almacenamiento se define
como el espacio que ocupa un artículo en el sistema.
Por tanto, esta medida nos da a conocer el número de unidades de carga o artículos
que se pueden almacenar en el sistema. Dicho número debería ser siempre mayor al
número máximo de unidades de carga que se tenga previsto almacenar.
– Densidad de almacenamiento.
La densidad de almacenamiento se define como la relación entre el espacio
volumétrico disponible para el almacenamiento real (eliminando pasillos y otros
espacios desaprovechados) y el espacio volumétrico total del sistema de
almacenamiento.
Para el empleo eficiente del espacio, el sistema de almacenaje debería ser diseñado
para alcanzar una alta densidad.
 – Accesibilidad.
La accesibilidad se refiere a la capacidad de tener acceso a cualquier artículo deseado o carga
almacenada en el sistema.
En el diseño de un sistema de almacenamiento se desea tener un buena accesibilidad pero ésta
disminuye al aumentar la densidad (aumenta el espacio ocupado) por lo que se debe llegar a un
consenso entre dichas medidas.
– Rendimiento.
El rendimiento de un sistema se define como la tasa por hora de transacciones de
almacenamiento y/o recuperación que se llevan a cabo. Por lo tanto, el rendimiento del sistema
se ve afectado por el tiempo que requiere realizar una transacción de almacenaje o de
recuperación (S/R).
Una transacción de almacenamiento típica consiste en: (1) recoger la carga en la estación de
entrada, (2) viajar al lugar de almacenaje, (3) colocar la carga en el lugar de almacenaje, y (4)
viajar de vuelta a la estación de entrada. Una operación de recuperación consiste en: (1) viajar
al lugar de almacenaje, (2) coger el artículo, (3) viajar a la estación de salida, y (4) descargar en
la estación de salida. Cada parte de estas dos transacciones dura su tiempo, la suma de estos
tiempos es el tiempo de transacción que determina el rendimiento del sistema.
Si se lleva a cabo una sola transacción (de almacenamiento o de recuperación) en un ciclo, éste
se conoce como ciclo de mando simple. Mientras que si se llevan a cabo dos transacciones (una
de almacenamiento y otra de recuperación) en un ciclo se llama doble ciclo de mando. De esta
última manera se incrementa el rendimiento ya que se reduce el tiempo de viaje. La capacidad
de realizar ciclos de mando dobles en lugar de ciclos de mando simples depende de la demanda
y de cuestiones de organización de la empresa.
Las medidas estándar para sistemas mecanizados y automatizados son:

– Utilización.
La utilización se define como la relación entre el tiempo que se utiliza realmente el sistema para
realizar su función y el tiempo que éste está disponible.
Los sistemas de almacenamiento automatizados se suelen diseñar para una alta utilización, en
el rango del 80-90%, concediendo un 20-10% a períodos de margen o interrupciones del
sistema.

– Disponibilidad.
La disponibilidad se define como la proporción de tiempo que el sistema es capaz de funcionar
sin estropearse.
Los malos funcionamientos y los fallos del equipo causan el tiempo de inactividad, que
disminuyen la disponibilidad del sistema. Por lo tanto, la disponibilidad se puede mejorar con
procedimientos de mantenimiento preventivos, teniendo piezas de recambio a mano para
componentes críticos, procedimientos de reserva, etc.
Estrategias para la localización
del almacenamiento

• Almacenamiento aleatorio.
Estrategias para la localización
del almacenamiento
Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un sistema de
almacenamiento: el almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado.

Cada tipo de artículo almacenado se conoce como Stock Keeping Unit (SKU).

– Almacenamiento aleatorio.
Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el más cercano) del
sistema de almacenamiento.
La recuperación de las SKUs se lleva a cabo de acuerdo con la política first-in-first-out, es decir,
que los artículos que llevan más tiempo almacenados son los primeros en recuperarse.
• Almacenamiento especializado.

Existen localizaciones reservadas para cada SKU

Almacenamiento especializado
Las SKUs se asignan a lugares específicos de la instalación de almacenamiento. Es decir, existen
localizaciones reservadas para cada SKU. La especificación de estas localizaciones se hace
mediante secuencias numéricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de
cada SKU o de acuerdo a una relación entre el nivel de actividad y el espacio requerido.

Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el método aleatorio
se requiere un menor espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento suele ser
más alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad.
Métodos y equipos convencionales de
almacenamiento
Métodos y equipos convencionales de
almacenamiento
Estos métodos requieren un trabajador humano para acceder a los artículos almacenados por
lo que el sistema de almacenamiento resulta estático, inmóvil.

Los métodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:

– Bulk storage (Almacenamiento de bulto).
Las unidades de carga (puestas sobre palés o contenidas en contenedores) se apilan una encima
de la otra (Figura 1a). De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el
acceso a las cargas internas suele ser muy difícil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas
pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos naturales para la
accesibilidad.
Métodos y equipos convencionales de
almacenamiento
Aunque el almacenamiento de bulto está caracterizado por la ausencia de equipo de
almacenamiento específico, para colocar los materiales o recuperarlos de su lugar de
almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas industriales.
Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes stocks o
cantidades de unidades de carga.
 Sistemas de estante
• Apilamiento de unidades de carga sin la
necesidad de que se apoyen las unas
con las otras.

• Uno delos sistemas de estantes más

comunes es el formado por estantes
de palés(plataformas), que consiste
en una estructura que incluye vigas
horizontales que sostienen las cargas.
Cantilever Racks (Estantes
Voladizos).
Se eliminan las barras verticales de los laterales, dejando únicamente unas
centrales, de la estructura por lo que se proporcionan tramos libres que facilitan el
almacenamiento de materiales como varas, barras y tubos
Drive-Through Racks.
Consisten en pasillos que tienen dos columnas verticales con soporte de carriles para cargas
tipo palé. Las carretillas elevadoras pueden ser conducidas dentro del pasillo para colocar
los palés en los carriles de soporte. Ambos extremos de los pasillos están abiertos por lo que
se puede acceder por ambos lados. Este hecho se emplea para poder llevar a cabo la política
first-in/first-out.
Drive-Through Racks.
 Drive-in racks En estos estantes, uno de los extremos del pasillo
creado se encuentra cerrado. Por tanto, sólo se puede llevar a cabo la política last-
in/first-out.

• UEPS
Portable Racks (Estantes Portátiles). Consisten en estructuras
portátiles.
Flow-through racks Utilizan largas pistas transportadoras capaces de
soportar una fila de unidades de carga o superficies inclinadas. Las unidades de carga son
cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una rotación
de tipo first-in/first-out. Típicamente, los sistemas de estante se utilizan para almacenar
cargas de palés.

• Superficies inclinadas
• PEPS
Estanterías y arcas.
Las estanterías representan uno de los tipos de equipos de almacenamiento más
comunes. Una estantería es una plataforma horizontal, soportada por una pared o
una estructura, sobre la cual se almacenan los materiales. A menudo, las
estanterías incluyen arcas, que son contenedores o cajas que contienen artículos
sueltos.
Normalmente, tanto en estanterías como en arcas se almacenan artículos
individuales.
Almacenamiento de cajón
Los cajones de almacenamiento permiten una visión completa de su contenido.
Existen armarios modulares de cajones disponibles con variedad de profundidad
del cajón para diferentes tamaños de artículos. Son extensamente utilizados para el
almacenamiento de herramientas, artículos de manteniemiento o artículos de stock
pequeño.
Factor de seguridad del 75%
Calculo de estantes. Cubicación
Toneladas cortas y toneladas
métricas

T t
Calculo de estantes. Cubicación
Calculo de estantes
Las estanterías industriales, en sus diversos tipos, son la mejor opción para el
almacenamiento en todas las industrias. Gracias a sus diseños y materiales pueden
soportar objetos de gran volumen con un gran peso, pero cuando se usa una estantería
industrial no se debe sobrepasar su capacidad, de lo contrario podría desplomarse y
causar daños materiales y lesionar al personal que se encuentra cerca.
Bienvenidos nuevamente a este espacio que Interlake ha diseñado para compartirles
información y temas de interés relacionados con los servicios y productos que les
ofrecemos. En esta ocasión les vamos a hablar sobre cómo calcular la capacidad de
carga de las estanterías industriales.
Para los almacenes industriales es necesario un sistema para poder almacenar los
productos de manera ordenada, que soporte los pesados productos y que permita el
acceso o la rotación de los artículos de manera fácil y rápida. Las estanterías para
pallets o las de racks selectivos son la solución más popular.
Estas estanterías se fabrican generalmente de acero u otros metales y están
conformadas principalmente por pares de largueros en altura, elementos horizontales
sobre los que se depositan las unidades de carga y por bastidores en longitud,
elementos verticales sobre los que están montados los largueros y que transmiten las
cargas y los esfuerzos de las unidades de carga al suelo.
Estos elementos conforman una estructura porticada, tanto en altura como en sentido
longitudinal. A partir de las estructuras básicas de las estanterías industriales se sebe
determinar la capacidad de carga de almacenaje, es decir el peso máximo permitido por
unidad de carga. Otras variables que se deben tomar en cuenta para calcular la capacidad
son las siguientes:
Geometría y características de los perfiles empleados. Los fabricantes de estanterías
metálicas para uso industrial tienen una gama de perfiles muy amplia, tanto para los
bastidores verticales como para los largueros horizontales. Los perfiles pueden variar en
forma, dimensiones, espesor del acero y el tipo de acero empleado. Según la
combinación de estas variables será la capacidad de carga de la estructura. Separación
entre niveles de carga en altura y carga por nivel. La capacidad de carga también se ve
influida por la capacidad final de la estructura, es decir el modo en que se combinen los
elementos principales. Por ejemplo, la separación en altura de los niveles de carga
(determinada por los largueros), también denominada longitud de pandeo, que es más
importante en los niveles inferiores. A mayor separación entre niveles de carga menor
capacidad de carga general. Por lo general, la separación entre niveles de carga se
determina por la altura de las unidades de carga que se van a almacenar, y la altura del
último nivel depende de las dimensiones de la nave o el espacio donde se encuentre la
estantería y la máxima capacidad de elevación de la caretilla de carga que se utilice para
colocar las unidades. La capacidad de carga de los largueros que conforman los niveles
de carga viene determinada generalmente por las deformaciones máximas admisibles de
los largueros.
Carga por módulo. Un módulo de estanterías industriales está definido por dos
bastidores contiguos y los niveles de carga que se comprenden entre ellos. Una
estantería con tres niveles de carga (además del suelo) diseñada para almacenar
3000 kilogramos en cada nivel, tiene una capacidad de carga por módulo de 9000
kilogramos (tres niveles por 3000 kilogramos cada uno). En función de los niveles,
la separación en altura de los niveles y el número de módulos en longitud se
selecciona el tipo de perfil necesario para la estantería. Además se debe contemplar
la estabilidad de la estructura, por lo que hay que tener en cuenta la altura del
último nivel de carga y la longitud total de la alineación de la estantería.
El uso de arriostrados verticales. La capacidad de carga son también función de los
desplazamientos de la estantería. Una forma de disminuir los desplazamientos es
utilizar arriostrados verticales y horizontales. De este modo se consigue
incrementar las capacidades de carga teóricas de las estanterías. También se suelen
usar para abaratar el precio de las estanterías, permitiendo el uso de perfiles más
delgados o de aceros menos resistentes. Aunque la instalación de arriostrados tiene
una desventaja, ya que obliga a que exista una constante vigilancia y
mantenimiento de estos elementos para que funcionen correctamente y se
mantenga la capacidad de carga de diseño, ya que con el uso de las estanterías
suelen aflojarse.
A partir de estas variables se calcula la capacidad máxima de las estanterías, pero
se recomienda usar como máximo un 75 por ciento de esta capacidad, para evitar
que, a largo plazo, en especial en productos que se almacenan por varios meses, los
elementos de la estantería se ven afectados por el peso y se deformen.
Las capacidades de cada estantería se deben colocar en la placa de características,
que tiene que encontrarse en un lugar visible del almacén para que los trabajadores
puedan consultarlas en cualquier momento. Entre la información que deben
contener las placas están:
Separación en altura de los niveles.
Peso máximo de la unidad de carga.
Capacidad de carga máxima por nivel.
Capacidad de carga máxima por módulo.
Estas placas de características tienen que ser facilitadas por el proveedor o
fabricante, y son el resumen de las características técnicas de la estantería.
Calculo de estantes
Como pueden ver, la capacidad de carga de las estanterías industriales tiene
múltiples variables y depende de estos factores, que combinados de una forma
determinada pueden dar como resultado capacidades de carga diferentes. Basta con
un cambio en alguno de los factores que mencionamos para aumentar o disminuir
significativamente la capacidad de carga.
Por ello es necesario que se adquieran estanterías para su almacén que estén
diseñadaos específicamente para cubrir con sus necesidades de almacenaje. Esto lo
pueden hacer con Interlake, donde les brindamos soluciones integrales y
personalizadas en estanterías para sus industrias. Usamos los materiales de la más
alta calidad y tecnología innovadora y patentada para no usar tornillos en el
ensamble de nuestras estanterías. Para solicitar una cotización para un proyecto
de estanterías industriales, los invitamos a comunicarse con nosotros vía
telefónica o por correo electrónico, donde con gusto los atenderemos.
 Calcular la capacidad de
almacenaje de tu bodega
Para realizar este cálculo y obtener un resultado fiable, deberás hacer lo siguiente:
Calcular la superficie total de tu bodega en metros cuadrados. Este dato se
obtiene al adquirir el edificio, pero no dudes en confirmar su exactitud. Recuerda
restar los espacios no dedicados al almacenaje de mercaderías: baños, vestuarios,
oficinas, etc.
Determinar la altura máxima de almacenaje. Esto se obtiene restando elementos,
como los sistemas de ventilación, iluminación u otros, a la altura del techo del
bodega.
Ejemplo:
Capacidad de almacenaje = (superficie de la bodega- zonas no dedicadas al
almacenaje) x altura máxima de almacenaje
= (45 000 m² - 5 000 m²) X 10 m
= 40 000 m² X 10 m
= 400 000 m³
CALCULO DE DEFLEXION
DE VIGA EN SU CENTRO
CALCULO DE DEFLEXION
MAXIMA DE VIGA

∆ MAXIMA= L +.5
----
240
 BODEGAS AUTOMATIZADAS
Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el
grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para
manejar el sistema.
Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos
tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y
sistemas de carrusel.
Los sistemas automatizados se dividen en dos:

1. Sistemas automatizados de
almacenamiento/recuperación (AS/RS)

2. Sistemas de carrusel.
 Sistemas Automatizados
deAlmacenamiento/ Recuperación
(AS/RS)
Consiste en un sistema controlado por ordenador que realiza operaciones de
almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud bajo un determinado
grado de automatización
realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y
exactitud bajo un determinado grado de automatización.

En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos

por una máquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para
almacenar artículos y las máquinas S/R se emplean para colocar o recuperar
los artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o
varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan
al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se
pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo
automatizado como un transportador o un AGVS.
Tipos de AS/RS
1. AS/RS de unidad de carga
Gran sistema automatizado diseñado para manipular unidades de carga
almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores El AS/RS de
unidad de carga es, típicamente, un gran sistema automatizado
diseñado para manipular unidades de carga almacenadas sobre
plataformas o en otros contenedores estándar. El sistema se controla
por ordenador y las máquinas de S/R se automatizan y diseñan para
manejar los contenedores de unidad de carga.
 2. Deep-Lane AS/RS
El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes
cantidades de stock, pero el número de SKUs diferentes es
relativamente pequeño. En este sistema se almacenan una carga
detrás de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por un
tipo de máquina S/R diseñada para la recuperación, y se usa otra
máquina por el lado de entrada del estante para la entrada de carga.
 3. AS/RS de minicarga

El AS/RS de minicarga se emplea para

manejar pequeñas cargas (partes
individuales o provisiones) que están
contenidas en arcas o cajones en el
sistema de almacenaje. La máquina de
S/R se diseña para recuperar el arca y
entregarla a una estación P&D al final del
pasillo, donde los artículos individuales
se extraen de las arcas. La estación P&D,
por lo general, es manejada por un
trabajador humano.
 4. AS/RS de hombrea bordo

Permite coger artículos individuales

directamente de sus posiciones de almacenaje
por un operador humano que va montado en el
carro de la máquina S/R.
 4. MAQUINAS RS
(RECORRIDO FIJO)
Se denomina máquina de recorrido fijo a los dispositivos o máquinas
(normalmente, automáticas) que se utilizan en una bodega y que,
permanentemente, realizan un mismo recorrido sobre un circuito
prefijado. Dentro de esta categoría están incluidos los transportadores,
las electrovías, los vehículos de guiado automático (AGV y LGV) y, por
supuesto, los transelevadores.
No pueden incluirse en este grupo los demás vehículos utilizados
habitualmente en una bodega, como por ejemplo, las grúas de
cualquier tipo. Las torres trilaterales guiadas o filoguiadas, pese a tener
unos recorridos más o menos prefijados en el interior de la bodega,
tampoco pertenecen a esta clasificación, ya que pueden circular
libremente por este sin restricciones si así se desea.
Las máquinas de recorrido fijo son las ideales para ser
utilizadas dentro de una bodega autoportante, pero es
conveniente precisar de qué manera podemos conseguir
su máximo rendimiento.

Precisión del posicionamiento

Los distintos sistemas de esta familia disponen de
elementos que garantizan, en todo momento, su correcto
posicionamiento en la instalación o entre los racks. Así,
por ejemplo, los transelevadores disponen de telémetros
láser, sistemas electrónicos de parada, dispositivos de
detección dinámica para posicionado fino, etc.
Estos aparatos actúan como ojos y oídos del sistema
automático, de manera que, en todo momento, las
máquinas se posicionan a la perfección y son capaces de
manejar la carga sin golpearse ellas mismas ni a la
mercadería, contra los racks. También son capaces de, por
ejemplo, detectar si un hueco ya está ocupado o si hay
algún obstáculo que impida su desplazamiento. Estos
sistemas de posicionamiento son indispensables para
construir con seguridad autoportantes de gran altura.
Apoyo de los elementos de recorrido fijo
Los apoyos de los aparatos de recorrido fijo están diseñados en función de las características
específicas de cada uno de ellos. Por ejemplo, los transportadores de rodillos se apoyan sobre
caballetes anclados al pavimento. Los transelevadores lo hacen sobre dos raíles, uno que se
ancla al suelo y el otro, al arriostramiento superior de los racks.
A continuación procederemos a exponer cada uno de ellos para explicar sus características
propias.

Apoyo de los transportadores de rodillos

Los transportadores de rodillos se adaptan a las características del ciclo de trabajo y al
recorrido fijo que han de efectuar las mercaderías que mueven. Para ello, están formados
principalmente por tramos rectos, que pueden bifurcarse mediante diversos tipos de
derivaciones estandarizadas. Además, existe la posibilidad de comunicar unos y otros cuando
están colocados en distintos niveles de altura, mediante el uso de elevadores.
Estas máquinas se fabrican en tramos estándar con longitudes variables de entre 1,5 y 3 m, por
lo que, en función de las características del pavimento y del peso del tramo y de la carga, se
instala, como mínimo, un caballete de soporte en cada uno de sus extremos. Estos soportes se
atornillan al suelo por medio de placas de apoyo graduables.
En ocasiones, los transportadores se colocan en puntos en los que se concentran cargas
procedentes de diversos orígenes de la propia bodega, por lo que se precisa de un anclaje más
o menos especial, en función del peso total de la agrupación de elementos de transporte, así
como de las cargas.
Apoyo de los transelevadores
Por su parte, los transelevadores necesitan de otros apoyos
dada su altura. Se utilizan dos raíles, uno anclado
al pavimento y otro, al arriostramiento superior de los pasillos
de los racks.
El raíl inferior ha de tener una resistencia muy elevada,
teniendo en cuenta que, en una máquina de este tipo, las
cargas que se transmiten a cada rueda pueden superar las 18
t. Las guías inferiores que se utilizan tienen unos 150 mm de
altura y están provistas de zapatas soldadas de 250 x 150 mm
que se instalan a lo largo del raíl cada 450 mm. Estas zapatas
se anclan al suelo por medio de cuatro tornillos, dos fijos y
otros dos niveladores; estos últimos están dotados de una
tuerca y una contratuerca y tienen un recorrido por debajo del
nivel del suelo de unos 150 mm aproximadamente.
Por otra parte, en los transelevadores de gran alcance –que
son los que habitualmente se utilizan en las bodegas
autoportantes–, la fijación del raíl superior se realiza en
los arriostramientos más altos de los racks, ya que en el
edificio no existe ninguna otra estructura por encima de esas
(incluso la cubierta va unida a los racks).
Holguras para los aparatos de recorrido fijo En las bodegas autoportantes los márgenes de trabajo
son muy reducidos y prácticamente se trabaja con márgenes de pocos milímetros. Por eso es muy
importante poder precisar cuáles son las holguras mínimas a las que el diseñador tiene que
ajustarse.A efectos de diseño, los puntos críticos a los que hay que prestar la máxima atención en
cuanto a las holguras son los pasillos de trabajo, los niveles de carga y el posicionamiento longitudinal
de las cargas.
Holguras en los pasillos de trabajo El ancho que debe tener un pasillo de trabajo, en una bodega
autoportante, se determina en función del espacio de circulación que necesita el transelevador que se
moverá por él y del ancho de las cargas que deberá transportar. Dado que estas máquinas van guiadas
tanto por su extremo superior, como por el inferior, las posibilidades de desviarse de su camino son
prácticamente nulas. Tan sólo existe un riesgo calculado de pandeo, producido por la gran altura de
estos aparatos. Por lo general, este pandeo ha sido previamente calculado por el fabricante, que habrá
puesto los medios necesarios para evitarlo.
Posicionamiento de las cargas en los racks La mayor contingencia que puede producirse en el interior
de una bodega se suele deber a los posibles desplomes de las cargas. En este sentido, se puede dar el
caso de que alguna de las mercaderías sobresalga del rack y ocupe más espacio del que se había
previsto. La correcta definición de las características de las unidades que se almacenarán en la
instalación, antes de su diseño, y un escrupuloso respeto de las normas de seguridad y de uso de las
máquinas, una vez en funcionamiento, son las recetas para evitar este tipo de problemas. Determinar
las holguras relativas al posicionamiento de las cargas es una cuestión de vital importancia en este
punto. Las holguras son las distancias que hay que considerar entre las unidades de carga y los
elementos del rack y se especifican en relación a la medida total de dichas unidades, incluyendo
cualquier saliente que puedan presentar. En función del peso de las mercaderías y de la altura de la
bodega proyectada se puede optar entre colocar dos o tres unidades en sentido longitudinal dentro de
cada alveolo.
 En las instalaciones de las clases 100 y 200, las holguras están definidas en función de
múltiples parámetros, como son las dimensiones de las unidades de carga, la altura de la
bodega, la disposición en simple o doble fondo y los dispositivos del transelevador. Por todo
ello es preciso desarrollar un proyecto individual para definir las holguras en cada caso
particular. No obstante, en la siguiente tabla se indican, a título orientativo, las
especificaciones mínimas para el caso de una bodega de profundidad simple.
 5. Sistema automatizado
de recuperación de artículo
Estos sistemas permiten la recuperación de artículos
individuales. Los artículos se almacenan en carriles.
Cuando se quiere recuperar un artículo, éste se
empuja de su carril y se deja caer en un
transportador para la entrega en la estación de
recogida. El sistema se rellena periódicamente por la
parte trasera, permitiendo así una rotación first-
in/first-out del inventario.
 6. Módulos de almacenaje
de levantamiento verticales
Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a
las cargas.
 Aplicación de los AS/RS

• Almacenamiento y recuperación de unidades

• Recogida de pedidos.
• Almacenaje deWIP
• Almacenamiento de materia prima o
componentes para el ensamblaje
• Almacenamiento y recuperación de
unidades. Está aplicación se lleva cabo
con AS/RS de unidad de carga o de tipo
Deep Lane.
• – Recogida de pedidos. Los AS/RS de
minicarga, Man-On-Board y de
recuperación de artículo se utilizan para
esta segunda área de aplicación.
• – Almacenaje de WIP, sobre todo en
producción por lotes y de tipo Job
Shop. El AS/RS se utilizará como buffer
entre procesos con tasas de producción
muy diferentes.
• – Almacenamiento de materia prima o
componentes para el asemblaje, para
reducir el riesgo de posibles retrasos en
las entregas de los proveedores.
El uso de los sistemas AS/RS viene motivado por:

– Compatibilidad con sistemas de identificación automática. Los

AS/RS son sistemas compatibles con identificación automática,
como lectores de código de barras. Esto permite que las cargas se
almacenen y recuperen sin operadores humanos que identifiquen
las cargas.
– Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la
identificación automática, un sistema automatizado de
almacenamiento permite conocer la localización y el estado de los
materiales o artículos.
– Integración. El sistema automatizado de almacenamiento se
convierte en un subsistema importante en una fábrica totalmente
automatizada.
Prácticamente todos los AS/RS consisten en :
– Una estructura de almacenamiento.
La estructura de almacenamiento es la estructura de estante que soporta
las cargas contenidas en el AS/RS. Debe poseer la fuerza y rigidez suficiente
para soportar dichas cargas. En la estructura, los compartimentos
individuales se deben diseñar para aceptar y sostener los módulos de
almacenaje utilizados para contener los materiales. Otra función de esta
estructura es soportar el hardware (carriles guía, paradas finales, etc) de
pasillo requerido para alinear las máquinas de S/R con respecto a los
compartimentos de almacenaje del AS/RS.
– Una máquina S/R.
La máquina S/R se emplea para recoger cargas en la estación de entrada y
colocarlas en su lugar de almacenamiento y recuperar cargas para
entregarlas en la estación de salida. La máquina S/R debe ser capaz de
realizar viajes horizontales y verticales, para alinear su carro (que lleva la
carga) con el compartimento de almacenaje en la estructura de estante.
El carro incluye un mecanismo para mover cargas a y desde sus
compartimentos de almacenaje. El diseño de este mecanismo también debe
permitir transferir cargas de la máquina de S/R a la estación P&D u otro
interfaz de manejo material con el AS/RS.
– Módulos de almacenaje.
Los módulos de almacenaje son los contenedores de unidad de
carga del material almacenado. Pueden ser plataformas, cestas,
cajones especiales, etc. Estos módulos son, generalmente, de un
tamaño estándar para que puedan ser manejados automáticamente
por la máquina de S/R y para encajar en los compartimentos de
almacenaje de la estructura de estante.

– Una o varias estaciones P&D.

Las estaciones P&D son estaciones donde las cargas se transfieren al
interior y al exterior del AS/RS. Generalmente se encuentran
localizadas al final de los pasillos de los AS/RS. Una estación P&D se
debe diseñar para ser compatible tanto con la máquina de S/R como
con el sistema de manejo externo. Los métodos comunes para
manejar cargas en la estación P&D incluyen la carga/descarga
manual, carretillas elevadoras, transportadores y AGVS.
– Sistema de control.
Se requiere un sistema de control que maneje el AS/RS. El principal problema de control
del AS/RS es posicionar la máquina de S/R en un compartimento de almacenaje de la
estructura de estante para depositar o recuperar una carga. Las posiciones de los
materiales almacenados en el sistema se deben determinar para dirigir la máquina de S/R
a un compartimento de almacenaje particular. Cada compartimento se identifica por sus
posiciones horizontal y vertical, o si está en el lado derecho o el lado izquierdo del pasillo.
Para la localización del compartimento se puede usar una combinación basada en
códigos alfanuméricos, un procedimiento de conteo de posiciones o un método de
identificación numérica en el cual cada compartimento es proveído de una marca
reflectante con identificaciones de posición cifradas en binario. Con este último método
se emplean escáneres ópticos para leer la marca y colocar la máquina AS/RS para
depositar o recuperar una carga.
Los mandos del ordenador y los controladores lógicos programables se utilizan para
determinar la posición requerida y dirigir la máquina de S/R a su destino. El control por
ordenador permite la integración del AS/RS con la información de soporte y el sistema de
mantenimiento de registros. Las transacciones de almacenaje se pueden introducir en
tiempo real, los registros de inventario se pueden mantener de manera precisa, el
funcionamiento de sistema se puede monitorizar y se pueden facilitar las comunicaciones
con otros sistemas de ordenador de la fábrica. Estos controles automáticos pueden ser
reemplazados o complementados por controles manuales cuando se requiera, en
condiciones de emergencia o para la operación de hombre a bordo de la máquina.
Sistema de carrusel
Los sistemas de Carrusel consisten en una pista transportadora ovalada de cadena de la cual se
suspenden una serie de arcas o cestas.

Tipos y diseño de Sistemas de carrusel.

Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuración más común) o verticales. Los
sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del techo (top-driven unit)
o montados sobre la superficie del suelo (bottom-driven unit). Éstos últimos proporcionan una
mayor capacidad y solventa algún problema, como el goteo de aceite, de los primeros. Los
sistemas de carrusel verticales, que consisten en transportadores verticales, ocupan menos
espacio horizontal pero requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo limita su
tamaño. Por tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que la de los
sistemas horizontales. El diseño de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las
cargas que van a ser almacenadas.
Sistema de carrusel
Tecnología de carrusel.

La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado en la
estación de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca deseada
a la estación, se recogen o añaden uno o varios artículos del o al arca, y luego, el ciclo se
repite. La activación del carrusel se lleva a cabo con mandos de control manuales como son los
pedales, interruptores o teclados.

También existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por ordenador,
que aumenta el grado de automatización del sistema, permite operaciones de carga y descarga
automáticas (sin necesidad de trabajadores) y un buen control sobre las posiciones de las
arcas, los artículos almacenados en ella y otros registros de control de existencias.
Usos de carrusel.
Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de minicarga.
El uso de sistemas de carrusel es muy común en la industria electrónica.
Sus aplicaciones típicas son:
– Operaciones de almacenamiento y recuperación de artículos individuales, herramientas,
materias primas, piezas de repuesto, etc.
– Transporte y acumulación. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar los
materiales o artículos siendo almacenados en las cestas o arcas.
– Almacenamiento temporal de WIP.
Ventajas y desventajas de
los sistemas automatizados
de almacenamiento
– Menor número de trabajadores.
– Mejora del control del material
– Incremento de la capacidad de almacenamiento.
– Incremento de la densidad de almacenamiento.
– Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento.
– Mejora de la rotación del stock.
– Mejora del servicio al consumidor.
– Incremento del rendimiento.

Desventajas

– Alto coste.
– Gastos de mantenimiento.
– Dificultad de modificar el sistema.
Layout
bodega
Layout
Definir el layout de la bodega es el primer paso en el trabajo de diseño de la instalación. La
distribución del espacio es aparentemente una cuestión sencilla, pero resulta complicada de
resolver en la práctica.
Generalmente, el diseñador de una bodega se suele encontrar con un espacio en el que ciertos
factores suponen una seria limitación sobre la superficie disponible. Es por ello que la
distribución ha de ser cuidadosamente estudiada. Cuando se ha de decidir la disposición que
debe tener una bodega, tanto interna como externa, pueden darse tres situaciones
diferentes que pueden hacer necesaria una diferente asignación de espacios, como son
la instalación de nuevas bodegas, la ampliación de las ya existentes o la reorganización de las
que actualmente están en servicio (aunque la última de estas tres situaciones no implica la
necesidad de tomar decisiones de mucha trascendencia que afecten a medio y a largo plazo al
desarrollo del negocio).
No obstante, sea cual sea la situación, la distribución general de una instalación debe ser acorde
con un buen sistema de almacenamiento que cubra estas necesidades:
El mejor aprovechamiento del espacio
La reducción al mínimo de la manipulación de las mercaderías
La facilidad de acceso al producto almacenado
El máximo índice de rotación posible
La flexibilidad máxima para la colocación del producto
La facilidad de control de las cantidades almacenadas.
Layout
Para conseguir esos objetivos, primero se ha de efectuar una distribución planimétrica, lo que
se conoce más habitualmente con el término inglés layout, es decir, el diseño de una bodega
plasmado en un plano.
El layout debe realizarse respetando las reglas básicas del buen almacenamiento además de
evitar zonas y puntos de congestión, facilitar las tareas de mantenimiento y determinar los
medios necesarios para obtener la mayor velocidad de movimiento posible y así reducir los
tiempos de trabajo.

En el diseño de la distribución deben estar

perfectamente definidas las siguientes
zonas:
A. Zonas de carga y descarga
B. Zona de recepción
C. Zona de almacenaje
D. Zona de preparación de pedidos
E. Zona de despacho
Layout
Un ejemplo de un layout en el que se han tenido en cuenta todas estas áreas es este:
Layout
Zonas de carga y descarga (A)
Las zonas de carga y descarga,
normalmente situadas en el
exterior de la bodega o
combinadas con esta, son
aquellas a las que tienen
acceso directo los camiones o
vehículos de transporte y
reparto de mercaderías.
En una bodega bien
organizada es conveniente
separar estas actividades del
resto de la instalación,
disponiendo para ello de
espacio suficiente para la
carga y descarga. Esta zona
puede estar integrada en la
bodega o ser independiente.
Layout
Zonas de carga y descarga integradas en la bodega
Si las áreas dedicadas a la carga y descarga están construidas directamente en los lados de la
bodega, de forma que el depósito y recogida de la mercadería se realiza sin necesidad de
efectuar ningún tipo de rodeo, se dice que están integradas en la instalación. Su principal
ventaja es una mayor velocidad en el manejo de la carga, por lo que su utilización es preferible
a las opciones no integradas, siempre que se disponga del espacio suficiente para ello.
Los camiones son adosados a la bodega por medio de muelles que pueden ser de dos tipos:

Muelles separados con andén intermedio: Están indicados en aquellas situaciones en las que
así se aconseje por la naturaleza de la mercadería, la conservación del medio ambiente interno
o la seguridad del material almacenado. Un ejemplo de aplicación característica de este tipo de
muelles separados son las cámaras frigoríficas, en las que es necesario evitar a toda costa la
pérdida de frío que podría ocasionar un muelle unido con una puerta de acceso. Hay otras
muchas circunstancias en las que este diseño es preferible, especialmente en los que la
seguridad de la bodega pueda estar comprometida.
Muelles unidos al edificio: Estos muelles permiten que los camiones se acoplen directamente al
muro de la bodega. Para evitar modificar el ambiente interno de la instalación, sus puertas de
acceso deben estar provistas, como mínimo, de un sistema de cierre hermético. Este puede ser
metálico o con fuelle de abrigo.
Layout
Los accesos con cierre metálico están provistos de un sistema manual o automático que actúa
sobre una barrera plana que puede ser fija, plegable o enrollable (como se ilustra en las
siguientes imágenes). Se abre cuando se va a adosar un camión y se cierra cuando el vehículo ha
terminado la operación. Si el sistema de cierre es automático, la conservación del ambiente
interno es más efectiva. Dentro de las puertas con cierre metálico, las de fuelle de abrigo están
dotadas de un túnel que abraza el camión cuando este se acopla a la entrada, de tal manera que
el ambiente interno se ve menos afectado por el externo.
Layout
Zonas de carga y descarga integradas en la bodega
Si las áreas dedicadas a la carga y descarga están construidas directamente en los lados de la
bodega, de forma que el depósito y recogida de la mercadería se realiza sin necesidad de
efectuar ningún tipo de rodeo, se dice que están integradas en la instalación. Su principal
ventaja es una mayor velocidad en el manejo de la carga, por lo que su utilización es preferible
a las opciones no integradas, siempre que se disponga del espacio suficiente para ello.
Los camiones son adosados a la bodega por medio de muelles que pueden ser de dos tipos:

Muelles separados con andén intermedio: Están indicados en aquellas situaciones en las que
así se aconseje por la naturaleza de la mercadería, la conservación del medio ambiente interno
o la seguridad del material almacenado. Un ejemplo de aplicación característica de este tipo de
muelles separados son las cámaras frigoríficas, en las que es necesario evitar a toda costa la
pérdida de frío que podría ocasionar un muelle unido con una puerta de acceso. Hay otras
muchas circunstancias en las que este diseño es preferible, especialmente en los que la
seguridad de la bodega pueda estar comprometida.
Muelles unidos al edificio: Estos muelles permiten que los camiones se acoplen directamente al
muro de la bodega. Para evitar modificar el ambiente interno de la instalación, sus puertas de
acceso deben estar provistas, como mínimo, de un sistema de cierre hermético. Este puede ser
metálico o con fuelle de abrigo.
Layout
Layout
Cuando se diseñan este tipo de zonas
de carga, es aconsejable plantear que el
suelo de la bodega quede elevado por
encima del nivel de circulación de los
camiones. También se pueden diseñar
zonas de carga y descarga en las que los
camiones se introducen en un foso,
pero el movimiento y las operaciones se
ejecutan más ágilmente si la bodega se
halla más elevada.
La diferencia de nivel se puede lograr
de diversas formas, por lo que no es
imprescindible colocar la planta del
edificio a una mayor altura. Por
ejemplo, se puede llevar a cabo una
reducción general de la zona de
circulación de camiones, creando así un
descenso progresivo que evite las
rampas pronunciadas que dificultan las
maniobras y retardan el movimiento.
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A la hora de fijar esta diferencia de nivel, se
pueden producir dos circunstancias, en
función de si los camiones que van a acceder
a las zonas de carga y descarga son propios o
ajenos.
Si a las zonas de carga y descarga siempre van
a acceder única y exclusivamente camiones
propios, con una altura de caja exactamente
igual en todos los casos, se puede fijar con
precisión la diferencia de nivel sin necesitar
nada más.
Cuando, por el contrario, los camiones que
van a acceder a estas zonas son ajenos (de
distintos orígenes y por lo tanto con diversas
alturas de caja) se precisa la instalación de
algún sistema que ajuste la diferencia de
nivel.
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En general, es imprescindible disponer de algún sistema de ajuste, porque incluso cuando se usa
una flota propia, en la que en teoría no existe diferencia de altura entre los vehículos y el
muelle, en la práctica esta siempre existe.
Una de las razones de que esto suceda es que las ballestas de los camiones van cediendo con el
paso del tiempo, bien porque con diferente carga la altura varía o porque la evolución de la
compañía obliga a la adquisición o arriendo de otros transportes. En definitiva, la diversidad de
alturas en las cajas de los vehículos es prácticamente inevitable.
Para salvar estas diferencias de nivel se pueden utilizar medios mecánicos o hidráulicos. Los
primeros están basados en la utilización de puentes o entrepisos, normalmente metálicos, que
se colocan de forma manual entre el muelle y el camión. La finalidad de estos elementos es que
las grúas elevadoras, transpaletas o cualquiera de los otros medios mecánicos que se utilizan
para la carga y descarga de camiones, puedan entrar y salir del vehículo.
Los hidráulicos están constituidos por una plataforma metálica, dotada de uno o más cilindros
hidráulicos. Este elemento facilita el acceso actuando de rampa –cuando está integrado en el
propio muelle– o eleva y baja el camión. En la imagen se ilustra la segunda opción, con la
plataforma integrada en el muelle.
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Zonas de carga y descarga independientes
Este tipo de áreas están localizadas fuera de la bodega, aunque
siempre dentro de su entorno (su terreno, se podría decir). Son
llamadas así porque su funcionamiento es totalmente independiente
de la bodega propiamente dicho. Normalmente están formadas por
una gran explanada a la que los camiones tienen acceso directo. Los
vehículos se sitúan de tal manera que puedan ser cargados o
descargados mediante el empleo de grúas elevadoras.
Esta modalidad es utilizada preferentemente en aquellas bodegas en
las que solo se realiza una de las dos funciones, es decir, o solo se
carga o solo se descarga mercadería. Esta peculiaridad permite
conseguir la velocidad de manejo necesaria, ya que el no tener que
adosar los camiones a los muelles, el tiempo empleado en la
colocación de los mismos se reduce. Además, de este modo, el
proceso de carga y descarga de la mercadería es totalmente
independiente del ciclo de trabajo de la propia bodega.
En estas zonas, las operaciones de manipulación de la mercadería en
los camiones se pueden realizar por el lateral del vehículo o por su
parte trasera. Si se lleva a cabo por el lateral, se utilizan grúas
elevadoras, tal y como se ilustra en esta imagen:
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Si por el contrario la operación se efectúa por la parte trasera del camión, se puede ejecutar de
dos maneras distintas.
La primera de ellas es acceder al camión con grúa mediante rampas (como la amarilla que
podemos ver en la siguiente imagen). Estas son, normalmente, metálicas y se adosan al
camión manualmente o mecánicamente. Existe una gran variedad de estos elementos en el
mercado, aunque en la actualidad suelen emplearse dos (las rampas modulares y las adosadas a
los muelles de descarga).
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Las rampas modulares son estructuras metálicas provistas de una superficie de rodadura de tipo
antideslizante, que puede ser fija –para situaciones en las que los camiones tengan la misma
altura– o móvil para vehículos de diferentes alturas.
Por otra parte, las rampas adosadas a los muelles de descarga se habilitan mediante una obra
de ladrillo u hormigón, que igualmente puede tener una altura fija o variable; en este último
caso, su construcción es similar a la de los muelles de carga y descarga integrados que se han
descrito anteriormente. También se puede realizar la carga o descarga de los camiones por su
parte trasera es mediante deslizadoras mecánicas. Con este sistema no es necesario acceder al
interior de la caja del vehículo para efectuar las operaciones, sino que se instalan unos carriles
que permiten deslizar la mercadería a lo largo del interior del camión y el movimiento se lleva a
cabo mediante el empuje de unas cargas sobre otras.
El proceso comienza con la
colocación de una o varias unidades
en la entrada del vehículo y estas se
empujan con una segunda tanda
hasta llevarla a la posición que
ocupaba la primera. De esta forma se
van acumulando las cargas, una tras
otra, hasta llenar la caja del camión.
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Zona de recepción (B)
La zona de recepción debe estar situada de la manera más independiente posible del resto de la
bodega con el fin de poder realizar en ella no solo la recepción de la mercadería, sino también
su control de calidad y su clasificación.
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Una vez que se comprueba que el envío recibido responde a las características y calidad
solicitada, se procede a la determinación de la ubicación de la carga dentro de la bodega.
Dependiendo del tipo de bodega, puede ser que sea preciso realizar una labor de
transformación de las unidades recibidas, en cuyo caso habrá que dimensionar esta zona
adecuadamente para permitir esta función. Por ejemplo, puede ser necesario descomponer los
pallets que han entrado en unidades más pequeñas o extraer piezas que llegan flejadas, etc.
Dada la repercusión que puede tener una buena comprobación y, sobre todo, una correcta
ubicación en el rendimiento futuro de la bodega, es preciso dotar a esta zona de la amplitud e
independencia máximas posibles.
Actualmente, la práctica totalidad de los productos que se manejan en una bodega están
provistos de códigos de barras que pueden ser leídos por un escáner. Así, una vez realizada la
identificación de las unidades por parte del ordenador central de la bodega, este puede a su vez
generar inmediatamente la etiqueta de ubicación de la mercadería. Esta etiqueta puede ser
leída posteriormente por un operador de una grúa elevadora o por los escáneres de los
sistemas mecánicos automatizados que haya en la bodega para, en cualquiera de los dos casos,
proceder a su colocación en donde corresponda.
Una vez que se comprueba que el envío recibido responde a las
características y calidad solicitada, se procede a la determinación
de la ubicación de la carga dentro de la bodega.
Dependiendo del tipo de bodega, puede ser que sea preciso
realizar una labor de transformación de las unidades recibidas, en
cuyo caso habrá que dimensionar esta zona adecuadamente para
permitir esta función. Por ejemplo, puede ser necesario
descomponer los pallets que han entrado en unidades más
pequeñas o extraer piezas que llegan flejadas, etc.
Dada la repercusión que puede tener una buena comprobación y,
sobre todo, una correcta ubicación en el rendimiento futuro de la
bodega, es preciso dotar a esta zona de la amplitud e
independencia máximas posibles.
Actualmente, la práctica totalidad de los productos que se
manejan en una bodega están provistos de códigos de
barras que pueden ser leídos por un escáner. Así, una vez
realizada la identificación de las unidades por parte del
ordenador central de la bodega, este puede a su vez generar
inmediatamente la etiqueta de ubicación de la mercadería. Esta
etiqueta puede ser leída posteriormente por un operador de una
grúa elevadora o por los escáneres de los sistemas mecánicos
automatizados que haya en la bodega para, en cualquiera de los
dos casos, proceder a su colocación en donde corresponda.
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Zona de almacenaje (C)
La zona de almacenaje propiamente dicha es aquella que está únicamente destinada a alojar
mercadería. Existen diferentes tipos de almacenamiento de la mercadería:
Directamente en el suelo
Directamente en el suelo, apilada y en bloques
En los racks.
El elegir una u otra forma dependerá sobre todo del tipo de producto que haya que almacenar,
de su capacidad de apilado o de la cantidad y del tiempo que tenga que estar depositado.
Almacenamiento en pilas
El almacenamiento en pilas es aquel que se realiza colocando unas unidades de carga sobre
otras sin más intermediación que el pallet que les sirve de soporte. Presenta la ventaja de un
mejor aprovechamiento del espacio, debido a que no se generan posiciones sin usar. No todos
los materiales pueden ser almacenados así y se ha de tener en cuenta que, incluso aquellas
mercaderías que sí lo admiten tienen un límite de resistencia y, por lo tanto, una altura máxima
de apilamiento. La gran desventaja de este sistema es que no permite ningún tipo de
accesibilidad, de forma que para poder tomar cualquier carga es necesario desarmar
previamente la pila que exista encima de ella.
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El apilamiento se puede utilizar con dos tipos de carga principalmente: la de gran resistencia
interna y la contenida en envases rígidos.
Las mercaderías de gran resistencia interna (ladrillos de cerámica, los bloques de hormigón,
etc.) permiten un almacenaje directo, a veces incluso sin necesidad de pallet o cualquier otro
sistema de soporte. Otras mercaderías, como los piensos, cementos y áridos en general, que se
almacenan en sacos, también permiten esta forma de alojar la carga, gracias a su resistencia a la
compresión, aunque sí que precisan de pallets u otros sistemas de soporte para manejarlos
adecuadamente.
Los envases rígidos, como las cajas de cartón, de madera o de plástico, pueden ser apilados de
esta forma sin problemas, si bien la rigidez y la resistencia de estos embalajes son los factores
que determinarán la posibilidad de acumular más o menos unidades a mayor o menor altura.
Cuando la necesidad de almacenamiento en altura supera la capacidad de resistencia al apilado
de las unidades de carga o cuando se precisa una mayor accesibilidad para obtener una mayor
disponibilidad del producto, es necesario recurrir al uso de racks.
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Almacenamiento en racks
El almacenamiento en racks se realiza mediante la colocación de unas estructuras
metálicas que están formadas por bastidores y largueros debidamente arriostrados. Estos
elementos conforman una estructura multicelular que genera unos huecos en donde se pueden
depositar las unidades de carga. La configuración y disposición de las células (o alveolos) pueden
variar para acomodarse a distintas necesidades.
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Zonas de preparación de pedidos (D)
Estas áreas solo son imprescindibles en bodegas en las que la mercadería de salida debe tener
una configuración o composición diferente a aquella con la que entró o que requiera cualquier
otra modificación.
Las zonas de preparación de pedidos pueden estar integradas en las de almacenaje como en el
caso del picking en racks. También pueden quedar separadas de aquel, así como habilitarse en
áreas específicas, generalmente dotadas de sistemas automáticos o semiautomáticos.
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Zonas de expedición (E)
Estas áreas están destinadas al embalaje de los pedidos preparados en las zonas que se han
descrito en el punto anterior. Ya sea necesaria o no esa operación, esta zona puede estar
destinada, también a la acumulación de las mercaderías que han de despacharse y que tendrán
que cargarse en los vehículos de reparto o distribución.
Para una correcta velocidad de movimiento dentro de la bodega, estos espacios deben
diseñarse en un lugar específico y diferenciado del resto de la instalación.
Si se han habilitado zonas de recepción y despacho separadas, estas deben disponer también de
sus correspondientes zonas de carga y descarga. Por el contrario, si la recepción y el despacho
están próximos, basta con habilitar un único espacio de carga y descarga, aunque esta opción
supone una mayor dificultad de control del flujo de mercaderías y del movimiento de vehículos.
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Zonas de servicios
Una parte de la bodega debe destinarse a algunas actividades que forman parte de los servicios
de la instalación, tales como las oficinas generales y la de control, los vestuarios, aseos y
la carga de baterías de las máquinas de manutención.
Lo ideal es que la oficina de control esté situada en la zona de recepción y despacho y, a ser
posible, entre las dos, con el objetivo de conseguir una mayor operatividad y eficiencia en el
trabajo del personal dedicado a ello.
Los vestuarios, aseos y oficinas generales pueden estar en cualquier parte de la bodega,
aunque su ubicación más lógica es en las cercanías de las oficinas de control. Una buena
solución para aproximar estos recursos es construir altillos sobre la zona de recepción y
despacho para instalar estas dependencias.
Por último, el espacio dedicado a la carga de las baterías de las máquinas de manutención
debería estar aislado y disponer de una buena ventilación, con el fin de conseguir una mayor
seguridad y evitar así cualquier incidente en las operaciones que se lleven a cabo en esta área.
En Mecalux somos conscientes de que plantear un layout correcto es esencial para que el flujo
de las mercaderías y la seguridad de los trabajadores y los productos sean los adecuados. Es por
ello que hacemos especial hincapié en la importancia de esta parte del proceso de planificación
de la bodega y acompañamos a las empresas paso a paso hasta que se diseña el entorno ideal
para sus necesidades actuales y futuras.
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