Puntos Para Presentación

Diapositiva 1: Manejo de materiales

¿Qué es el manejo de materiales?
Es un sistema o combinación de métodos, instalaciones, mano de obra y equipamiento
para transporte, embalaje y almacenaje. El manejo de materiales no se limita solo al
movimiento, sino al embalaje, manipulación, transporte, ubicación y almacenaje teniendo
en cuenta el tiempo y el espacio disponibles.
Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer todos los instrumentos y
maquinarias precisas para el desempeño de estas funciones. Otros aspectos a tener en
cuenta son el balance económico, la entrega de componentes y productos en el tiempo
correcto y lugar estimado para tener unos costes aceptables y que la empresa pueda
obtener beneficios.
Este manejo de materiales incluye consideraciones de:
Movimiento
Lugar
Tiempo
Espacio
Cantidad.
Diapositiva 2: Objetivo del manejo de materiales
Objetivo del manejo de materiales
El objetivo del manejo de materiales de forma eficiente es reducir los costos de
producción, aumentar la eficiencia del flujo de material, optimizar la utilización de las
instalaciones de la planta, mejorar las condiciones de seguridad de los operarios, facilitar
el proceso de manufactura y aumentar la productividad.
El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a
otro.
En una vista óptima, lo ideal es que todo el movimiento del producto se realice de forma
segura, con bajo costo, precisión y sin dañar el material. Para lograr este escenario,
existen estrategias, técnicas y herramientas específicas.
Diapositiva 3: Tipo de manejo de materiales
Tipos de manejo de materiales
1. Manejo de materiales automatizado
Las operaciones de manejo de materiales deben automatizarse cuando sea posible con el
fin de mejorar la eficiencia operativa, incrementar las respuestas, mejorar la consistencia y
predictibilidad, y disminuir los costos operativos. A través de la tecnología, varios procesos
relacionados pueden automatizarse o al menos mecanizarse.
La automatización cubre las necesidades para una operación sin menor interacción
humana. A continuación se explica cada una de ellas:
2. Arranque/Paro Automático.
Dentro de un sistema automático es deseable que, una vez puesto en operación al inicio
del turno, del día, o de la corrida de piezas a procesar, el sistema detecte la presencia o
ausencia de piezas para iniciar o detener el ciclo de trabajo en forma autónoma. Con esto
se logra una mayor eficiencia en el consumo de los recursos que utiliza el equipo.
3. Carga/Descarga Automática.
El equipo debe ser capaz, dentro de su autonomía, de cargarse así mismo el producto a
mover en la estación de salida del proceso de origen, sin la ayuda de un operador y de
igual manera de bajar la pieza al final del movimiento, en la estación de entrada del
proceso destino.
En la mayoría de los casos los equipos de manejo de materiales no hacen esta función
directamente, por lo que también se consideró como aceptable la capacidad de
interconectarse con un equipo de manejo de materiales extra que sirviera de transición,
tales como mesas de transferencia, robots, etc.
4. Localización de la Pieza.
Es deseable, para reducir y controlar al máximo los niveles de inventario de producto en
proceso, conocer la ubicación y cantidad de piezas en la actividad de traslado de las piezas
entre procesos productivos. Por lo tanto, saber cuántas piezas y dónde se tienen en el
sistema de manejo de materiales al momento es importante.
5. Reconocimiento de Piezas.
Son pocas las empresas en la industria manufacturera que producen solo un tipo y/o
modelo de producto. Por lo general hay varios modelos, tamaños, colores, de una misma
variedad de productos (cabezas de motor, bastidores, baterías o autos).
Y muchas veces toda esta diversificación de modelos usan en común algunos o todos los
procesos en la planta, por lo que saber qué tipo de pieza se está procesando o va a entrar
al proceso destino es muy importante y que el sistema reconozca por sí mismo esta
variabilidad.
6. Acumulación de Producto.
Si el sistema de manejo de materiales brinda esta opción de acumular y a la vez dosificar
el producto para evitar paros en los procesos origen y destino por exceso y/o falta de
material sin la ayuda humana se considera un grado de automatización deseable.
7. Más de Una Entrada/Salida.
La capacidad de poder recoger piezas de una o varias máquinas y llevarlas a uno o varios
procesos al mismo tiempo, de acuerdo con las velocidades de producción de cada equipo,
es una característica muy deseable en el sistema de manejo de materiales y si lo realiza sin
intervención de operarios, alcanza un nivel mayor de automatización.
Diapositiva 4: Reducción del tiempo invertido en recoger materiales
Reducción del tiempo invertido en recoger materiales
Con frecuencia, del manejo de materiales sólo se considera el transporte, sin tener en
cuenta la ubicación de ellos en la estación de trabajo, lo cual es igualmente importante.
Debido a que a veces se pasa por alto, la ubicación del material en la estación de trabajo
puede ofrecer oportunidades de ahorro tan grandes como el transporte. La reducción del
tiempo invertido en recoger materiales minimiza el cansancio, el manejo manual costoso
de la máquina o del lugar de trabajo. Proporciona al operador la oportunidad de realizar el
trabajo más rápido con menos fatiga y una mayor seguridad.
Diapositiva 5: Manejo cuidadoso de materiales
Los estudios industriales indican que aproximadamente 40% de los accidentes en plantas
industriales suceden durante las operaciones de manejo de materiales. De éstos, 25% son
causados por el levantamiento y desplazamiento de materiales. Si se pone más atención al
manejo de materiales y se utilizan dispositivos mecánicos siempre que sea posible para
esas tareas, se puede reducir la fatiga y los accidentes que afectan a los empleados. Las
estadísticas demuestran que la fábrica más segura es también la más eficiente. Varios
aspectos como la presencia de guardias de seguridad en puntos de transmisión de energía
eléctrica, prácticas operativas más seguras, buena iluminación y economía interna son
esenciales para hacer más seguro el manejo de materiales. Los trabajadores deben
instalar y operar todos los equipos para el manejo de materiales de una manera
compatible con los códigos de seguridad vigentes en la actualidad.
Un mejor manejo de materiales reduce los daños que pueden sufrir los productos. Si el
número de partes rechazadas en el manejo de partes entre estaciones de trabajo es muy
significativo, se debe realizar una investigación en estas áreas. En general, las partes
dañadas durante el manejo de materiales pueden minimizarse si se fabrican estantes y
bandejas especialmente diseñadas para colocar las piezas inmediatamente después de ser
procesadas
Diapositiva 6: Mejor uso de los recursos existentes para el manejo de materiales
Con el fin de asegurar el mayor retorno de la inversión del equipo para el manejo de
materiales, éste debe utilizarse de una manera eficiente. Por lo que, tanto los métodos
como el equipo deben ser lo suficientemente flexibles como para permitir que pueda
llevarse a cabo una gran variedad de tareas asociadas con el manejo de materiales en
condiciones muy diversas. El entrenamiento de materiales en almacenamiento temporal y
permanente permite que sean transportadas mayores cantidades más rápidamente que
en el caso del almacenamiento de materiales sin el uso de plataformas o tarimas, lo cual
ahorra hasta 65% de los costos asociados con la mano de obra. A menudo, el material
puede manejarse en unidades más grandes o convenientes mediante el diseño de
estantería especial.
Distribución en Planta

Diapositiva 7: Distribución en Planta

La ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado desde hace muchos años. Las
primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que llevaba a cabo el trabajo, o el
arquitecto que proyectaba el edificio; con la llegada de la revolución industrial, se
transformó el pensamiento referente que se tenía hacia esta buscando entonces los
propietarios un objetivo económico al estudiar las transformaciones de sus fábricas. Por
distribución de planta se entiende: “La ordenación física de los elementos industriales. Esta
ordenación ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el
movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras
actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de taller”.

El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una ordenación de las
áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo
que la más segura y satisfactoria para los empleados. Además, para esta se tienen los
siguientes objetivos:

• Elevación de la moral y satisfacción del obrero

• Incremento de la producción
• Ahorro de área ocupada
• Reducción del material en proceso
 • Acortamiento del tiempo de fabricación
• Disminución de la congestión o confusión
• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

Diapositiva 8: Intereses y PQRST

Interés Económico: Es el que busca aumentar la producción, reducir los costos, satisfacer
al cliente mejorando el servicio y mejorar el funcionamiento de las empresas

Interés Social: Es el que busca darle seguridad al obrero y a su vez satisfacer al cliente

También hay que tener el claro que el tipo de información que describe una distribución de
planta son las siglas PQRST:

Producto (P): Lista de materiales y partes, diagrama de operaciones, dibujos, etc. Es el

volumen a producir.

Volumen a producir (Q) Como su nombre lo indica, son las métricas cuantitativas para
determinar cuál es el alcance de producción que se planea

Ruta de Proceso (R) Diagrama de flujo de operaciones y lista de equipo requerido.

Servicios Requeridos (S) Necesidades de mantenimiento, almacenes, vestidores y otros.

Diapositiva 9: Principios básicos de la distribución en planta

Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios, los que se listan a
continuación:

Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra las

actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, do modo que resulte el compromiso
mejor entre todas las partes.

Principio de la mínima distancia recorrida a igual de condiciones, es siempre mejor la

distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea
más corta.
Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor
aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se transforma,
tratan o montan los materiales.

Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo

el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.

Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de condiciones, será siempre más

efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores.

Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más efectiva la

distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

Diapositiva 10: Tipos de Sistemas de Distribución

Fundamentalmente existen siete sistemas de distribución en planta, estos se dan a conocer a
continuación:

Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de trabajo a otro, de

una operación a la siguiente.

Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente,

llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material.

Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas o maquinas

dentro de un área de trabajo para actuar sobre una pieza grande.

Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria van hacia los

hombres que llevan a cabo la operación.

Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven con las

herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija.

Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es demasiado caro e

innecesario el moverlos a los tres.
Diapositiva 11: Estructuras de Distribución
Distribución por posición fija. Se trata de una distribución en la que el material o el
componente permanecen en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras
piezas del material concurren a ella.

Distribución por proceso o por Fusión. En ella todas las operaciones del mismo proceso
están agrupadas

Distribución por producción en cadena. En línea o por producto. En esta, producto o tipo
de producto se realiza en un área, pero al contrario de la distribución fija. El material está
en movimiento.

Los tres tipos de distribución mencionados anteriormente muestran las siguientes ventajas:

Ventajas de distribución por posición fija:

• Se logra una mejor utilización de la maquinaria.

• Se adapta a gran variedad de productos.
• Se adapta fácilmente a una demanda intermitente.
• Presenta un mejor incentivo al trabajador.
• Se mantiene más fácil la continuidad en la producción.
Ventajas de distribución por proceso:

• Reduce el manejo del material.

• Disminuye la cantidad del material en proceso.
• Se da un uso más efectivo de la mano de obra.
• Existe mayor facilidad de control.
• Reduce la congestión y el área de suelo ocupado.
Ventajas de la distribución por reducción en cadena:

• Reduce el manejo de la pieza mayor.

• Permite operarios altamente capacitados.
• Permite cambios frecuentes en el producto.
• Se adapta a una gran variedad de productos.
• Es más flexible.