5Universidad Privada Del Valle

Carrera: Ing. Petróleo Gas y Energías

Asignatura: Sim. Procesos Hidrocarburiferos

DISEÑO Y OPTIMIZACIÓN DE UNA UNIDAD DE PRODUCCIÓN DE ETILENO Y

POLIETILENO A PARTIR DEL CORTE SUPERIOR DE UNA UNIDAD DE
FRACCIONAMIENTO DE CRUDO LIGERO PARA EL CPS BLEND 2009,
KAZAKHSTAN. EL PROYECTO INCLUYE EL ANÁLISIS PRELIMINAR DE
CARACTERIZACIÓN DE MATERIA PRIMA.

NOMBRE: Torrez Guarayo Efrain

DOCENTE: Ing. Martha Siles Camacho
FECHA DE ENTREGA: 01/12/2021
EVALUACIÓN: Examen Final

Cochabamba – Bolivia
Contenido
1. Objetivos........................................................................................................................................1

1.1. Objetivo General....................................................................................................................1

1.2. Objetivo Específico................................................................................................................1

2. Informe de resultados.....................................................................................................................1

2.1. Descripción de paquetes de fluidos utilizados por unidad de proceso. Análisis y

justificación de selección de paquetes termodinámicos....................................................................1

2.2. Balance de materia por unidad de proceso y general, en función al diseño realizado...........3

2.3. Balance de Energía...................................................................................................................17

2.4 Estructura de diseño según la tecnología o planta desarrollada por unidades de proceso........19

2.5. Resultados de diseño................................................................................................................32

2.5.1. Equipos primarios utilizados en el almacenamiento y transporte.........................................32

2.5.2. Equipos primarios utilizados en el proceso de la destilación atmosférica............................34

2.5.3. Equipos primarios utilizados en el proceso de deshidrosulfuracion.....................................35

2.4.4. Equipos primarios utilizados en el proceso de recuperación de nafta del keroseno.............36

2.4.5. Equipos primarios utilizados en el proceso de lavado caustico............................................38

2.4.6. Equipos primarios utilizados en el proceso de torre de fraccionamiento primario...............39

2.7. Resultados obtenidos en el los reactores químicos..................................................................59

2.8. Resultados generales del diseño...............................................................................................63

2.8.1. Productos finales...................................................................................................................63

2.8.2. Rendimiento de los productos de acuerdo al crudo inicial (Kg/h)........................................63

2.8.3. Rendimiento del proceso.......................................................................................................64

2.8.4. Rendimiento final de la planta..............................................................................................64

2.8.5. Análisis comparativo entre el resultado obtenido y lo estimado en el perfil........................64

2.9. Evaluación Económica.............................................................................................................64

3.Discusion......................................................................................................................................65

4.Conclusiones y Recomendaciones...............................................................................................66
4.1. Conclusiones............................................................................................................................66

4.Conclusiones y Recomendaciones...............................................................................................67

4.1. Conclusiones............................................................................................................................67

4.2. Recomendaciones.....................................................................................................................67
1. Objetivos

1.1. Objetivo General

Realizar el diseño y optimización de una unidad de producción de etileno y polietileno a partir

del corte superior de una unidad de fraccionamiento de crudo ligero para la obtención del etileno
y polietileno del crudo blend 2009, kazakhstan.

1.2. Objetivo Específico

 Describir la materia prima, análisis de propiedades y producto deseado a obtener.

 Describir las unidades de proceso de una planta para la obtención de etileno.
 Definir variables y parámetros de operación de los procesos.
 Simular en HYSYS el diseño y proceso de obtención de etileno y polietileno que se
adecue a la naturaleza de la materia prima dada.
 Probar el programa con diferentes parámetros de operación y determinar el más óptimo
para el proceso.
 Realizar la optimización de las unidades de procesos para la obtención del etileno y
polietileno.
2. Informe de resultados

2.1. Descripción de paquetes de fluidos utilizados por unidad de proceso. Análisis y

justificación de selección de paquetes termodinámicos.

A medida que se fue realizando el proyecto se iban sumando más procesos y hasta la conclusión
se pudieron observar que todo el proyecto está conformado de 15 procesos. Entre todos los
procesos solo se utilizaron tres tipos de paquetes de fluidos y el que se usó con mayor frecuencia
en varios procesos es el paquete de fluido Peng Robinson.

Los paquetes utilizados en este proceso son los siguientes:

1
 PROCESOS PAQUETE DE
FLUIDO

1.-PROCESO DE DESTILACION ATMOSFERICA

2.-DESHIDROSULFURACION DE NAFTA P. Y KEROSENO
3.-PROCESO DE PIROLISIS
4.-PROCESO DE ENFRIAMIENTO CON AGUA
5.-PROCESO DE FRACCIONAMIENTO PRIMARIO
6.-PROCESO DE COMPRESION PENG
7.-PROCESO DE ENFRIAMIENTO CON NITROGENO ROBINSON
8.-PROCESO DEMETANIZADORA
9.-PROCESO DE ETANIZADORA
10.-PROCESO DE RECUPERACION DE ETILENO
11.- PROCESO DE PROPANIZADOR
12.-PROCESO DE RECUPERACION DE PROPILENO
13.-PROCESO DE RECUPERACION DE BUTANOS

ACID GAS-CAUSTIC
14.-PROCESO DE LAVADO CON SADA CAUSTICA WASH

14.-PROCESO DE OBTENCION DE POLIETILENO NRTL

2
¿Por qué Peng Robinsion?
En todos los procesos anteriormente mencionados donde se utilizó Peng robinson se utilizó ese
paquete porque es un paquete ideal para los cálculos de sistemas hidrocarburos.
Se trabajo con este paquete porque es muy bueno para trabajar con torres de destilación como es
el caso nuestro, en síntesis, el paquete es más fina para hacer los cálculos de los procesos ya
mencionados.

¿Por qué Acid Gas-Caustic Wash?

Se utilizo este paquete de acid gas-Caustic wash para el proceso de lavado con soda caustica
porque este paquete nos ayuda a eliminar el H2S que se tenía por el arrastre de corrientes
anteriores como las corrientes de keroseno y nafta pesada y ligera.
Si bien se puede realizar la eliminación de H2S y otras impurezas con otros paquetes, pero no se
tuvieron buenos resultados con aminas ya que se tenía mucho arrastre de mi producto a obtener y
generaba mucha agua es por eso que se determinó utilizar este paquete de fluidos para el proceso
de lavado caustico que utiliza NaOH y tenemos mejores resultados.

¿Por qué NRTL?

Se utilizo el paquete de fluidos de NRTL en actividad de modelo Peng robinson con coeficientes
binarios porque teníamos un producto hipotético (Desconocido) el polietileno, ya que es un
producto petroquímico no podemos trabajar con modelos matemáticos es por eso que se trabaja
con coeficientes binarios que nos ayudan a una mejor iteración.

2.2. Balance de materia por unidad de proceso y general, en función al diseño realizado

Balance de materia del horno

ENTRADA
Flujo masico de entrada al horno 5,30E+05 Kg/h
Flujo masico de entrada de gas oil (Ch4) 3857 Kg/h
Flujo masico de aire al horno 6,38E+04 Kg/h
Flujo de entrada total 5,98E+05 Kg/h

3
Flujo de salida:
SALIDA
Flujo de saida de humos de combustion 6,76E+04 Kg/h
Flujo de salida del horno 5,30E+05 Kg/h
Flujo de entrada total 5,98E+05 Kg/h

Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico

6.76 e+ 4
% R . de humosde comb .= ∗100=11.30 %
5.98 e+5.
Se recuperó un 11.30% de flujo de humos de combustión por cabeza

5.30 e +5
% R . de salida del horno= ∗100=88.62 %
5.98 e +5
Se recupero un 88.62% del flujo de salida que alimentara a la torre de destilación atmosférica este
es el flujo que continuara con los siguientes procesos.
Balance de materia de la torre DA

4
 ENTRADA
Flujo de entrada a la torre DA 5,30E+05 Kg/h
Flujo de entrada total 5,30E+05 Kg/h

SALIDA
flujo de salida del gas 5,51E+04 Kg/h
flujo de salida de la nafta ligera 4,91E+04 Kg/h
flujo de salida de la nafta pesada 1,39E+05 Kg/h
flujo de salida de keroseno 1,57E+05 Kg/h
Flujo de salida del diesel 8,96E+04 Kg/h
Flujo de salida de Residuo 4,03E+04 Kg/h
Flujo total de salida 5,30E+05 Kg/h

Las corrientes que salen de la torre de destilación DA son 6, de las cuales la corriente de nafta
ligera, nafta pesada y keroseno son las corrientes con las que se trabajara ya que en estas
corrientes se encuentra los compuestos que nos interesa para la obtención del producto.
Los % de corte de estas tres corrientes son las siguientes:

5
 Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico
4.91 e+ 4
% R . de la naftaligera= ∗100=9.26 %
5.30 e +5

1.39 e+5
% R . de la nafta Pesada= ∗100=26.22 %
5.303+5

1.57 e+5
% R . del keroseno= ∗100=29.62 %
5.30 e+5

Balance de materia de la deshidrosulfuracion de Nafta Pesada

La deshidrosulfuracion de la nafta pesada es para eliminar los mercaptanos que se encuentra en la

nafta pesada de esta corriente se identificaron 3 mercaptanos:

Flujo de entrada y salida de mercaptanos al REACTOR-1

ENTRADA SALIDA
130-140C* 13882,8494 Kg/h 130-140C* 0 Kg/h
210-220C* 9177,5728 Kg/h 210-220C* 0 Kg/h
230-240C* 722,582 Kg/h 230-240C* 722,582 Kg/h
320-330C* 0,00E+00 Kg/h 320-330C* 0 Kg/h
330-340C* 0,00E+00 Kg/h 330-340C* 0 Kg/h
TOTAL 23783,0042 Kg/h TOTAL 722,582 Kg/h

Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico

722.582
% R . de 230−240 ºC= ∗100=100 %
722.582

El compuesto que se encuentra en el rango de 230-240ºC no reacciono en el reactor y salió el

mismo flujo masico que ingreso. Los mercaptanos detectados en estas corrientes se encuentran en

6
los rangos de temperaturas de (130-140ºC) y (210-220ºC), como se puede observar se pudo
eliminar los mercaptanos que se encontraban en ese rango de temperaturas.

Balance de materia de la deshidrosulfuracion de Keroseno

La deshidrosulfuracion del Keroseno es para eliminar los mercaptanos que se encuentra en esta
corriente:

ENTRADA SALIDA
130-140C* 1,255 Kg/h 130-140C* 1,255 Kg/h
210-220C* 3390,5448 Kg/h 210-220C* 3390,5484 Kg/h
230-240C* 11433,2479 Kg/h 230-240C* 0 Kg/h
320-330C* 1,01E+04 Kg/h 320-330C* 0 Kg/h
330-340C* 1,00E+04 Kg/h 330-340C* 0 Kg/h
TOTAL 34903,3279 Kg/h TOTAL 3391,8034 Kg/h

El flujo de 210-220ºC y 130-140ºC no reacciona y sale el mismo flujo. Pero los mercaptanos que
se encuentran en los rangos de temperaturas de (230-240ºC), (320-330ºC) y (330-340ºC) a la
salida no se tiene ya los mercaptanos.

Balance de materia de la torre de recuperación de nafta pesada del keroseno

ENTRADA NAFTA PESADA ENTRADA NAFTA PESADA

110-120C* 0,1034 Kg/h 110-120C* 0,0039 Kg/h
120-130C* 0,2953 Kg/h 120-130C* 0,0127 Kg/h
130-140C* 0,7621 Kg/h 130-140C* 0,0381 Kg/h
140-150C* 1,8607 Kg/h 140-150C* 0,1081 Kg/h
150-160C* 4,335 Kg/h 150-160C* 0,2933 Kg/h
160-170C* 11,1618 Kg/h 160-170C* 0,8795 Kg/h
170-180C* 27,9845 Kg/h 170-180C* 2,5703 Kg/h
180-190C* 64,5932 Kg/h 180-190C* 6,9188 Kg/h
190-200C* 187,2356 Kg/h 190-200C* 23,3905 Kg/h
200-210C* 713,6743 Kg/h 200-210C* 103,9417 Kg/h
210-220C* 3267,6805 Kg/h 210-220C* 554,2884 Kg/h
TOTAL 4279,6864 Kg/h TOTAL 692,4453 Kg/h

7
 Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico

Se pretendía poder recuperar a mayor cantidad de nafta pesada de la corriente de keroseno, pero
al introducir a condiciones atmosféricas se tubo perdida de la nafta pesada y gran parte de la nafta
un 2.335% se fue por la corriente de gas.

692.445
% R . de la bafta pesada= ∗100=0.443 %
1.538 e+5

Como se puede observar el rendimiento de nafta a la salida es muy bajo y esto se debe a que gran
parte de la nafta se va por el flujo de gas. Es por eso que en vez de obtener mayor flujo en ese
rango de temperaturas se obtiene menor cantidad.

Balance de materia del lavado con soda caustica (NaOH)

8
 FLUJO DE SALIDA DE NaOH + H2O POR
FONDO DE LA ABSORBEDORA
NaOH 108,5568 Kg/h
FLUJO DE ENTRADA DE NaOH + H2O H2O 3270,1832 Kg/h
NaOH 79,5932 Kg/h TOTAL 3378,74 Kg/h
H2O 3549,1451 Kg/h
TOTAL 3628,7383 Kg/h FLUJO DE SALIDA DE NaOH + H2O POR
CABEZA DE LA ABSORBEDORA
NaOH 0 Kg/h
H2O 1151,6155 Kg/h
TOTAL 1151,6155 Kg/h

FLUJO DE SALIDA POR CABEZA DE LA

ABSORBEDORA
A pirolisis 2,06E+05 Kg/h
FLUJO DE ENTRADA A LA ABSORBEDORA TOTAL 2,06E+05 Kg/h
A absorbedora 2,06E+05 Kg/h
TOTAL 2,06E+05 Kg/h FLUJO DE SALIDA POR FONDO DE LA
ABSORBEDORA
A recirculacion 3779 Kg/h
TOTAL 3779 Kg/h

Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico

1151.6155
% R . de NaOH + H 2 O por cabeza= ∗100=31.73 %
3628.7383
Se puede observar que por cabeza no sale nada de NaOH y esta corriente ya es apto para
continuar con el proceso e ingresar al proceso de pirolisis.

3378.74
% R . de NaOH + H 2 O por fondo= ∗100=93.11 %
3628.7383
Podemos observar que sale un 93.11% de flujo. de la cual en este flujo tenemos arrastre de
algunos compuestos, agua y NaOH que va a recirculación una parte y la otra parte es a venteo.

9
 2.06 e +5
% R . del flujo por cabeza de la|.|= ∗100=99.9 %
2.06 e +5
En cuanto al flujo que viene de la unión de las corrientes de nafta y keroseno que pasan por el
proceso de deshidrosulfuracion, este ingresa al proceso de lavado caustico. Un 99.9% se recupera
por cabeza y este flujo continuara con el siguiente proceso.

3779
% R . del flujo por fondode la|.|= ∗100=1.45 %
2.06 e+5
El flujo que sale por fondo de la absorbedora que si bien no es mucha va a recirculación.

Balance de materia de pirolisis

ENTRADA DE ETILENO AL REACTOR SALIDA DE ETILENO DEL REACTOR

Etileno 0 Kg/h Etileno 8574,5702 Kg/h
TOTAL 0 Kg/h TOTAL 8574,5702 Kg/h

FLUJO DE ENTRADA AL REACTOR FLUJO DE SALIDA DEL REACTOR

Flujo 2,06E+05 Kg/h Flujo 2,06E+05 Kg/h
TOTAL 2,06E+05 Kg/h TOTAL 2,06E+05 Kg/h

Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico

8574.5702
% R . del flujo de salida del reactor de etileno sobre el flujo total de salida= ∗100=3.29 %
2.063 e+ 5

Del flujo total de salida del reactor que es de 2.063e+5 Kg/h el 3.29% es etileno y en cuanto al
flujo total se puede observar que el flujo de salida total es mayor al del ingreso y esto se debe a
todas las reacciones que se tiene en el reactor. De las cuales no todas las reacciones tuvieron una
conversión del 100% otras tuvieron menos y otras más.

10
Algunas reacciones que tienen una conversión mayor al 100% se puede decir que hay un
compuesto (producto) que está volviendo a reaccionar y que anteriormente se introdujo como
reactivo.

Aquellas reacciones que tienen una conversión menor al 100% se podría decir que no
reaccionaron por completo, como también hay algunas reacciones que no nos muestra la
conversión esto podría ser porque la reacción se podría dar en sentido contrario (irreversible).

Balance de materia de Fraccionamiento primario

FLUJO DE SALIDA DE OLEFINAS FLUJO DE SALIDA DE ETILENO

Flujo 3113 Kg/h Flujo 1105,9748 Kg/h
TOTAL 3113 Kg/h TOTAL 1105,9748 Kg/h

FLUJO DE ENTRADA A LA TORRE DE FP FLUJO DE SALIDA DE NAFATA DE PIROLISIS FLUJO DE SALIDA DE ETILENO N-P
Flujo 2,06E+05 Kg/h Flujo 1,49E+05 Kg/h Flujo 7468,5954 Kg/h
TOTAL 2,06E+05 Kg/h TOTAL 1,49E+05 Kg/h TOTAL 7468,5954 Kg/h

FLUJO DE SALIDA DE FUEL OIL DE PIROLISIS

Flujo 5,30E+04 Kg/h
TOTAL 5,30E+04 Kg/h

11
 Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico

3113
% R . de las olefinas= ∗100=1.197 %
2.06 e +5

1105.9748
% R . del eltileno de las olefinas= ∗100=35.52 %
3113

El porcentaje de rendimiento de las olefinas es de 1.19 % y de esta corriente el porcentaje de

etileno que se encuentra es de 35.52%.
1.49 e+5
% R . de nafta de pirolisis= ∗100=72.33 %
2.06 e+5

7468.5954
% R . de etilenode nafta de pirolisis= ∗100=5.01 %
1.49 e +5

El porcentaje de rendimiento de la nafta de pirolisis es de 72.33 % de las cuales de esta corriente

un 5.01 % es etileno.

5.30 e+ 4
% R . de fuel oil= ∗100=25.72 %
2.06 e +5

Balance de materia de la torre Demetanizadora

FLUJO DE SALIDA POR CABEZA DE LA TORRE

DEMETANIZADORA H2+C1
Flujo 1802 Kg/h
FLUJO DE ENTRADA A LA TORRE TOTAL 1802 Kg/h
DEMETANIZADORA
Flujo 1,52E+05 Kg/h FLUJO DE SALIDA POR FONDO DE LA TORRE
TOTAL 1,52E+05 Kg/h DEMETANIZADORA (ETILENO)
Flujo 1,50E+05 Kg/h
TOTAL 1,50E+05 Kg/h

12
 Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico

1802
% R . de flujo de cabeza= ∗100=1.18 %
1.52 e +5

1.50 e+5
% R . de flujo de fondo= ∗100=98.68%
1.52 e+5

Balance de materia de la torre Desetanizadora

FLUJO DE SALIDA POR CABEZA DE LA TORRE

DEETANIZADORA C2-C2"
Flujo 1,39E+04 Kg/h
FLUJO DE ENTRADA A LA TORRE TOTAL 1,39E+04 Kg/h
DEETANIZADORA
Flujo 1,50E+05 Kg/h FLUJO DE SALIDA POR FONDO DE LA TORRE
TOTAL 1,50E+05 Kg/h DEETANIZADORA C3+
Flujo 1,37E+05 Kg/h
TOTAL 1,37E+05 Kg/h

Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico

1.39 e +4
% R . de flujo de cabeza= ∗100=9.26 %
1.50 e+5

13
 1.37 e+ 5
% R . de flujo de fondo= ∗100=91.33 %
1.50 e+ 5

Balance de materia de la torre de recuperación de etileno

FLUJO DE SALIDA POR CABEZA DEL

ETILENO PURO
Flujo 8529 Kg/h
FLUJO DE ENTRADA A LA TORRE DE TOTAL 8259 Kg/h
RRECUPERACION DE ETILENO
Flujo 1,39E+04 Kg/h FLUJO DE SALIDA POR FONDO DE LA
TOTAL 1,39E+04 Kg/h TORRE ETANO PURO
Flujo 5355 Kg/h
TOTAL 5355 Kg/h

Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico
8529
% R . de flujo de cabeza= ∗100=61.35 %
1.39 e +4

5355
% R . de flujo de fondo= ∗100=38.52 %
1.39 e+ 4

Balance de materia de la torre Depropanizadora

14
 FLUJO DE SALIDA POR CABEZA DE LA
DEPROPANIZADORA (PROPANO-PROPILENO)
Flujo 1,18E+04 Kg/h
FLUJO DE ENTRADA A LA TORRE TOTAL 1,18E+04 Kg/h
DEPROPANIZADORA
Flujo 1,37E+05 Kg/h FLUJO DE SALIDA POR FONDO DE LA TORRE
TOTAL 1,37E+05 Kg/h DEPROPANIZADORA C4+
Flujo 1,25E+05 Kg/h
TOTAL 1,25E+05 Kg/h

Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico

1.18 e +4
% R . de flujo de cabeza= ∗100=8.61 %
1.37 e+5

1.25 e+5
% R . de flujo de fondo= ∗100=91.24 %
1.37 e+ 5

Balance de materia de la torre de recuperación de propilenos

FLUJO DE SALIDA POR CABEZA DEL

PROPILENO
Flujo 4657 Kg/h
FLUJO DE ENTRADA A LA TORRE DE TOTAL 4357 Kg/h
RRECUPERACION DE PROPILENO
Flujo 1,18E+04 Kg/h FLUJO DE SALIDA POR FONDO DE LA
TOTAL 1,18E+04 Kg/h TORRE PROPANO PURO
Flujo 7111 Kg/h
TOTAL 7111 Kg/h

Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico

15
 4357
% R . de flujo de cabeza PROPILENO= ∗100=36.92 %
1.18 e +4

7111
% R . de flujo de fondo PROPANO PURO= ∗100=60.26 %
1.18 e+ 4

Balance de materia de la torre de recuperación de butanos

FLUJO DE SALIDA POR CABEZA DE LA TORRE DE

RECUPERACION DE BUTANOS C4+
Flujo 1,65E+04 Kg/h
FLUJO DE ENTRADA A LA TORRE DE TOTAL 1,65E+04 Kg/h
RECUPERACION DE BUTANOS
Flujo 1,25E+05 Kg/h FLUJO DE SALIDA POR FONDO DE LA TORRE
TOTAL 1,25E+05 Kg/h DEPROPANIZADORA GASOLINA DE P.
Flujo 1,08E+05 Kg/h
TOTAL 1,08E+05 Kg/h

Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico

1.65 e+ 4
% R . de flujo de cabeza recuperacion de butanos= ∗100=13.2 %
1.25 e +5
1.08 e +5
% R . de flujo de fondo gasolina= ∗100=86.4 %
1.25 e +5

Balance de materia del proceso de obtención de polietileno

FLUJO DE ENTRADA AL HORNO FLUJO DE SALIDA AL HORNO

Flujo 8529 Kg/h Humos de cobustion 3061 Kg/h
aire 2886 Kg/h Etileno caliente 8529 Kg/h
combustion 174,5 Kg/h TOTAL 11590 Kg/h
TOTAL 11589,5 Kg/h

16
 Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico

3061
% R . de los humos de combustion= ∗100=26.41 %
11589.5

8529
% R . del etileno caliente= ∗100=73.59 %
11589.5

FLUJO DE ENTRADA AL REACTOR FLUJO DE SALIDA AL REACTOR

Flujo 8529 Kg/h Flujo Cabeza a recir. 4,79E+04 Kg/h
TOTAL 8529 Kg/h polietileno puro 8102 Kg/h
TOTAL 56032 Kg/h

Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico

8102
% R . del polietileno puro= ∗100=94.99 %
8529

Como se puede ver del flujo total que ingresa al reactor que son 8529 Kg/h y un 94.99% se
convierte en polietileno.

Balance de materia General

17
 OBTENCION DE ETILENO

FLUJO CPC BLEND 2009 PRODUCTO A OBTENER ETILENO

Flujo inicial 5,30E+05 Kg/h Flujo de etileno 8235,3231 Kg/h
TOTAL 5,30E+05 Kg/h TOTAL 8235,3231 Kg/h

OBTENCION DE POLIETILENO

PRODUCTO DE ETILENO PRODUCTO DE POLIETILENO

Flujo de etileno 8235,3231 Kg/h Flujo de etileno 8101,5308 Kg/h
TOTAL 8235,3231 Kg/h TOTAL 8101,5308 Kg/h

Rendimiento real
% de Rendimiento= ∗100
RendimientoTeorico

8235.3231
% R . del etileno= ∗100=1.55 %
5.30 e+5

Del crudo ligero cpc blend 2009 que son 5.30e+5 Kg/h se pudo obtener un 1.55 % de etileno esto
debido a que el flujo es ligero.

8101.5308
% R . del polietileno= ∗100=98.37 %
8235.3231

Para poder obtener el polietileno se trabaja con el etileno como materia prima, a este se lo lleva al
proceso de Borstar y se pudo obtener un 98.37 % de polietileno.

18
2.3. Balance de Energía

Como se puede ver en el paquete Energy Analizer que nos muestra el hysys, la planta de
producción de etileno y polietileno utiliza 3.361E+9 (Btu/hr), pero podemos optimizar el
consumo de energía de la planta hasta 1.194E+9 (Btu/hr). Estaríamos ahorrando un 64.47% de
energía utilizada actualmente por la planta.

El consumo energético de la planta está dividido en: Utilidades de Calentamiento, Utilidades de

Enfriamiento y Emisiones de Carbono, de los cuales se tiene detallado en la tabla tanto el
consumo energético actual y el % de ahorro energético por optimización del sistema.

Sistema de refrigeración con agua

19
En este caso el refrigerante es agua y se quiere enfría el flujo que sale del horno de pirolisis, con
la ayuda del agua en un intercambiador se baja el flujo que sale de pirolisis de una temperatura de
813.5ºC a 119.7ºC. la energía que utiliza este intercambiador de calor es de 2.028E+8 Btu/hr.

Sistema de refrigeración con nitrógeno

20
El refrigerante es nitrógeno y en este caso el flujo que se quiere en fría es el flujo que sale de la
estación de compresión a -102.2ºC, con la ayuda del nitrógeno logramos calentar hasta -160ºC
esto porque ingresara a la torre Demetanizadora. La energía que requiere el intercambiador de
calor es de 1.216E+7 (Btu/h).

2.4 Estructura de diseño según la tecnología o planta desarrollada por unidades de proceso.
Almacenamiento y transporte

El crudo está en un tanque de almacenamiento a condiciones ambiente 20ºC y 14.7 psia. El flujo
debe ser transportado hasta el horno y se lo hará por medio de tuberías, pero antes de ser

21
transportado con la ayuda de una bomba incrementaremos la presión para que el crudo ingrese a
una presión conveniente a la torre DA.

A medida que el flujo es transportado por la tubería este también pasa por intercambiadores de
calor, donde el flujo que entra por coraza es el flujo que sede o comparte su calor. Este flujo
viene de los cortes que salen de la torre DA, las corrientes que ingresa son nafta ligera, nafta
pesada, residuo, keroseno y Diesel.

Horno para calentar el crudo

El objetivo del horno en este proceso es calentar el crudo de 138ºC hasta los 162ºC esto para que
en la torre de destilación no se necesite mucha energía para calentar el crudo. Para poder calentar
el crudo en el horno necesitamos combustible y en este caso se utilizó metano, el horno tiene una
eficiencia del 70% y para ello también se introdujo aire.

22
Torre de destilación atmosférica

Primeramente, dimensionamos los cortes Cut Yeilds que nos muestra el hysys para poder ver las
temperaturas de cortes que tiene cada compuesto y de acuerdo a cada corte hicimos sumatoria de
cada uno de los cortes en flujo volumétrico.
Para esta torre utilizamos revoiler y no así vapor de agua porque mi crudo es ligero, el vapor de
agua se usa para crudos más pesados donde la separación de los compuestos sea más complicada
y utilizamos los revolilers para aumentar la temperatura en los cortes y tener una separación de
los compuestos más eficiente.
Como mencionamos anteriormente los cortes que salen de la torre DA van a recirculación para
poder aumentar la temperatura al crudo, los cortes con los que se trabajar son la nafta ligera, nafta
pesada y el keroseno. A estos tres cortes evaluamos el contenido de contaminantes de los cuales
en el corte de nafta pesada y keroseno se pudo identificar algunos mercaptanos.

Para poder eliminar los mercaptanos de las corrientes este debe pasar por un proceso de
deshidrosulfuracion.

23
Como se puede ver en la imagen es así como pudimos identificar las parafinas, naftas, aromáticos
y mercaptanos, con la ayuda de esas formulas. De la misma forma para poder diseñar la torre DA
y poner las especificaciones se hizo una suma de cada corte.

Dependiendo que corte se quiere obtener, como tenemos un rango de temperaturas y los flujos
molar correspondientes se hacía una suma total de cada corte y es lo que se ponía en las
especificaciones de la torre atmosférica.
Proceso de deshidrosulfuracion

24
El proceso de deshidrosulfuracion nos sirve para poder eliminar los contaminantes en este caso
los mercaptanos, para ello con ayuda de una bomba incrementamos la presión para que ingrese al
heater. Para que se pueda dar la reacción utilizamos H.

Este proceso lo realizamos para poder separar los sulfuros de los mercaptanos y generar H2S en
forma gaseosa, una vez ya reaccionado la corriente sale a 280ºC y se enfría con agua y
seguidamente con propano hasta 15 ºC para que pueda ingresar al separador bifásico y separar
por cabeza el H2S y algunos arrastres de hidrocarburos.

El enfriamiento con propano, este ingresa a -16.56 ºC y 40 psia y para no perder el propano que
sale del intercambiador de calor este se lo acondiciona a las condiciones de entrada con la ayuda
de un compresor y un heater para que nuevamente ingrese el propano y cumplir con el ciclo.

El mismo proceso se lo realiza con el keroseno solo que se enfría con agua y no con propano.

Proceso de recuperación de nafta pesada del keroseno

25
Se realiza el proceso de recuperación de la nafta porque se pudo observar bastante arrastre de
nafta en esta corriente, es por eso que ingresa a una de torre de fraccionamiento. para ello antes
de que ingrese se calienta el flujo en un horno y parte del flujo que sale por cabeza de la torre se
une a la corriente de gas que sale de la torre DA. El flujo que sale por fondo es keroseno que va a
recirculación al intercambiador de calor y la corriente que sigue con el proceso es la corriente que
sale por fondo del condensador, para así poder unirse con las demás corrientes de nafta y poder
obtener mayor etileno.

Proceso de lavado caustico

26
Se realizo el proceso de lavado con soda caustica (NaOH) para poder eliminar el H2Sque a
quedado de arrastre en las corrientes anteriores de la nafta.
Es un proceso simple con soda caustica en un absorbedor liquido-liquido con el paquete de fluido
soda caustica. Se usa un absorbedor liquido-liquido porque la corriente que ingresa está en estado
líquido y la soda caustica tiene que estar en solución con el agua por eso es un absorbedor
liquido-liquido.
La corriente que sale por la cabeza sin H2S continua con el proceso, la corriente que sale por el
fondo con arrastre de NaOH una parte va a recirculación y otra parte a venteo.

Proceso de Pirolisis

27
El proceso de pirolisis tiene el objetivo de producir etileno con todas las reacciones que se darán
en el reactor.
Este proceso se hace en un reactor, pero en el horno no se puede poner reacciones y a si de esa
forma tanto el horno convencional y el reactor simulan el horno de pirolisis, en el reactor se dan
reacciones primarias y secundarias y no todas reaccionan y esto no significa que está mal esto se
debe a que no hay suficiente generación del compuesto para que vuelva a reaccionar porque hay
insuficiente reactivo limitante y el exceso de la conversión es porque reacciona todo.

Como podemos observar al ingreso el flujo de etileno es 0 y a la salida del reactor después de
ocurrir las reacciones al flujo de etileno es de 18903.6946 Lb/hr.

Como sale de un horno de pirolisis está a una temperatura alta de 825.ºC y usamos un sistema de
enfriamiento con agua para enfriar la corriente hasta 150ºC. una vez la corriente frio baja la
presión e ingresa a un atorre de fraccionamiento primario.

Torre de fraccionamiento primario

El objetivo de esta torre de fraccionamiento primario es de separar los cortes pesados que no han
reaccionado en el horno de pirolisis, para ello se va introducir vapor de agua que nos ayuda a
bajar el punto de ebullición para una separación más fina.

28
Otro de los motivos por la cual se utilizó vapor de agua en la torre de fraccionamiento es para que
las corrientes de salida no arrastren agua, esto porque al no introducir el vapor de agua las
corrientes que salían de la torre al introducirlas a las tuberías de gas esta me indicaba que había
agua cristalizada es por eso que se introdujo vapor de agua.

La corriente de olefinas y nafta de pirolisis que salen de la torre lo unimos porque ambas
corrientes contienen etileno el producto que queremos obtener.

Sistema de compresión
El objetivo de la estación de compresión es elevar la presión para acondicionar la condición de
entrada a mi torre Demetanizadora, para ello el flujo de entrada al sistema de compresión se
divide en dos corrientes una gaseosa y la otra liquida.
A la corriente gaseosa se le aumenta la presión con dos compresores en serie y dos en paralelo,
para la corriente liquida se utilizó bombas para poder incrementar la presión.

29
Sistema de enfriamiento con Nitrógeno

una vez alcanzado la presión de ambas corrientes estas se unen y pasan a un proceso de
enfriamiento con nitrógeno puro para acondicionar tanto la presión y temperatura de ingreso a la
torre demetanizadora. Y para no perder el nitrógeno puro esta lo hacemos recircular.

30
Podemos enfriar con nitrógeno porque la corriente ya es fría e intentamos enfriar con propano y
no enfría como debería ya que su poder calorífico no alcanza y la mejor opción para enfriar sería
el nitrógeno hasta -160ºC para entrar a la torre.

Fraccionamiento a baja temperatura

El objetivo de la torre demetanizadora es separar los compuestos de acuerdo a la volatilidad,

donde por cabeza se quiere separar el metano y el Hidrogeno y por fondo el etileno. La corriente
de etileno pasa a través de un intercambiador de calor y aprovechar la energía de la corriente de
C1+H2 para poder enfriar un poco la corriente que ingresara a la torre deetanizadora.

La función de la torre desetanizadora es separar el etano y etileno por cabeza, por fondo obtener
el propileno y compuestos más pesados. La corriente de etano y etileno se va a una torre de
recuperación de etileno y la corriente de fondo va a la torre Depropanizadora.

El objetivo de la torre de recuperación de etileno es recuperar el etileno puro por cabeza y por
fondo etano puro, pero se logró obtener un 100% de etileno y un 93.02% de etano.

31
Proceso de obtención de polietileno

El objetivo de este proceso es la obtención del polietileno para ello la corriente de etileno ingresa
a un horno, una vez caliente el flujo este ingresa a un reactor de tanque agitado continuo donde se
cumple la reacción de polimerización. En el reactor se puede obtener una conversión del 37.02%
esto debido a la recirculación del flujo que sale por cabeza del reactor.

Como no tenemos el polietileno en la biblioteca del hsysy se lo introduce como un compuesto

hipotético sólido.

Fraccionamiento a alta temperatura

El fraccionamiento de alta temperatura consta de una torre Depropanizadora en la cual por cabeza
se obtiene propano y propeno y por fondo se obtiene C4+ como compuestos pesados. El propano
y propeno va a una torre de recuperación de propileno como componente liviano por cabeza.
En la torre de recuperación de propileno se logró obtener un 66% de propileno y un 99% de
propano puro ambos se lo llevan a almacenamiento.

La corriente de C4+ va a una torre de recuperación de butanos y estos tiene arrastre de gasolina
ligera, por fondo sale gasolina ligera que ya se puede utilizar como gasolina y el C4+ sirve como
materia prima petroquímica.

32
Diseño de tuberías de transporte (Gas y Liquido)
Para el diseño de las tuberías se utilizó cedula 40, de material cast iron, los diámetros nominales
que se utilizó están entre 5-10 metros. Las celdas que se utilizó para las tuberías de gas son 25.
La elevación que se usaron en ambos casos fue hasta 5 metros. Cada uno de estos parámetros no
fueron los mismos para cada tubería ya que varía de acuerdo al flujo que se maneja.

Equipos secundarios

EQUIPO Potencia (HP) Delta P (Psia) EQUIPO Energia (Btu/h) Delta P (Psia)
Bomba 1 81,3129 35,9 Heater 1 2,80E+08 5
Bomba 2 2,628 17 Heater 2 1,13E+08 5
Bomba 3 7,693 18,16 Heater 3 1,57E+08 5
Bomba 4 70,89 105,8 Heater 4 8,24E+07 2
Bomba 5 199,45 264,7 Heater 5 1,98E+08 2,25
Bomba 6 11,07 32 Heater 6 1,57E+08 5
Bomba 7 14,86 15 Heater 7 4,99E+08 0
Bomba 8 2,06E-02 2,08E-02
Bomba 9 309,55 986,3
Bomba 10 309,55 986,3

33
 COOLER INTERCAMBIADOR DE CALOR
EQUIPO Energia (Btu/h) Delta P (Psia) EQUIPO Energia (Btu/h) Temp entrada ºC Temp salida ºC
E-102 1,06E+08 5 INT 1 2,80E+07 20,08 48,89
E-106 2,13E+07 2,3 INT 2 3,47E+07 48,89 82,22
E-129 2,77E+06 2 INT 3 3,95E+07 82,22 112,2
E-134 2,77E+06 2 INT 4 5,15E+07 110,7 140
E-100 1,37E+07 5 INT 5 1,16E+08 47,94 120
E-112 2,98E+07 75,3 INT 6 1,345+8 184,4 80
E-113 -1,27E+06 65,3 INT 7 9,68E+07 80 15,56
E-114 -1,50E+06 285,3 INT 8 2,32E+07 116,1 152
E-108 2,64E+05 235,3 INT 9 1,76E+08 284,5 87,22
E-107 -1,69E+06 355,5 INT 10 1,04E+07 87,47 120
E-103 1,13E+07 5 INT 11 3,30E+06 120 130
INT 12 2,03E+08 813,4 150
INT 13 2,03E+08 813,4 150
INT 14 1,22E+07 -102,2 -160
INT 15 4,05E+06 99,39 88

COMPRESOR
EQUIPO Potencia (HP) Delta P (Psia)
K-108 3542,68 27,07
K-116 1200 304,5
K-117 365,182 683,8
K-117-2 365,182 683,8
K-105 584,957 33,07
K-109 231,11 592,7

2.5. Resultados de diseño

2.5.1. Equipos primarios utilizados en el almacenamiento y transporte

El tanque de almacenamiento es una estructura que se utiliza para guardar líquidos o gases a una
presión determinada y temperatura ambiente.

Las condiciones de almacenamiento del crudo ligero caso se puede ver en el grafico

34
En cuanto a las tuberías de transporte se utilizó material de Cast Airon, con una longitud de 10
metros los parámetros se pueden ver en el gráfico.

35
2.5.2. Equipos primarios utilizados en el proceso de la destilación atmosférica.

Como se puede observar en la imagen para que la torre pueda converger se trabajó con 9
especificaciones, se trabajó con un radio de reflujo de 9. Este es una torre con 32 platos y trabaja
a 15 psi de presión en cabeza y 18 psi en fondo de la torre.
Las condiciones de entrada a la torre de destilación son de 162.3ºC, 21.47 psi y el flujo de 65.90
MMSCFD, el flujo de salida de la nafta ligera es de 10.93 MMSCFD, nafta pesada de 20.97
MMSCFD y del keroseno de 13.48 MMSCFD.

Según el performance tenemos poco o nada de gases porque hasta los 70ºC es la corriente de gas,
de los 70ºC – 110ºC se tiene nafta ligera, de los 110ºC – 220ºC tenemos nafta pesada, 220ºC –
370ºC keroseno.
El porcentaje de recuperación de la nafta ligera es de 9.26%
El porcentaje de recuperación de la nafta pesada es de 26.22%
El porcentaje de recuperación del keroseno es de 29.62 %

36
Análisis y justificación
Para poder tener una mejor destilación del crudo se utilizaron tres reboilers para poder calentar el
flujo y tener una separación más fina, se utilizó reboilers debido a que el crudo con el cual se
trabaja es un crudo ligero y por ese motivo no se necesita calentar mucho porque no es un crudo
pesado.

37
2.5.3. Equipos primarios utilizados en el proceso de deshidrosulfuracion

Uno de los equipos primarios utilizados en este proceso es un intercambiador de calor, a este
equipo ingresa una corriente a 47.94ºC, 116 psia. Por coraza ingresa la corriente que sale del
reactor a una temperatura de 280ºC que sede su calor y de esa forma aumentando la temperatura
del flujo que ingresa por tubo hasta 120ºC. y con la ayuda de del horno alcanza la temperatura de
280ºC con la que ingresa al reactor.

38
2.4.4. Equipos primarios utilizados en el proceso de recuperación de nafta del keroseno

Intercambiador de calor
Uno de los equipos primarios que se utilizó en el proceso de recuperación de nafta es el
intercambiador de calor, en este caso se utiliza dos intercambiadores de calor este nos ayuda a
calentar el flujo que ingresa por tubo ya que el flujo con el que se calienta entra por coraza y este
viene de la torre de destilación.

Nos ayuda a calentar el flujo desde los 87ºC hasta los 130ºC, esta corriente ingresa a un horno
antes de ingresar a la torre de fraccionamiento del keroseno. Las condiciones de ingreso del flujo
a la torre son de 300.3ºC y 19.27 psi.

39
Torre de fraccionamiento del keroseno
Las condiciones de ingreso a la torre de fraccionamiento son de 300.3ºC y 21.17 psi. Esta
destilación se lo realizo en una torre de fraccionamiento parcial, donde por cabeza del
condensador sale el gas y por fondo del condensador sale la nafta.

La torre cuenta con 20 platos y la alimentación ingresa por el plato 10, la presión en la cabeza es
de 15 psi y en el fondo de 18 psi.

40
Se puede observar que se pudo recuperar gran parte de la nafta pesada que se encuentra en el
rango de 110ºC – 220ºC, las condiciones de salida de la nafta son de 260ºC y 15 psi.

2.4.5. Equipos primarios utilizados en el proceso de lavado caustico

Absorbedor liquido-liquido

41
El equipo principal en este proceso es el absorbedor en el cual se realizará el lavado caustico con
NaOH, al absorbedor ingresa dos corrientes, por cabeza la solución de NaOH con agua y por
fondo el flujo que tiene los contaminantes esta torre de absorción tiene 10 platos.
La soda caustica ingresa a 20ºC y 30 psi, el flujo ingresa a 68ºC y 30 psia.

Como podemos observar se pudo remover un 99.9% del H2S, la corriente libre de contaminantes
sale a 64ºC y 30 psi para continuar con el proceso. La corriente que sale por fondo arrastra un
93.11% de NaOH, esta corriente va a recirculación para que de esa forma no se pierda el NaOH y
siga reaccionando.

2.4.6. Equipos primarios utilizados en el proceso de torre de fraccionamiento primario

Torre de fraccionamiento primario

La torre de fraccionamiento primario es un equipo primario en este proceso, el cual consta de 20
platos, se da una destilación parcial donde por cabeza tenemos una presión 15 psi y por fondo
tenemos una presión de 17 psi.
A esta torre se le inyecta vapor de agua para que ayude a un mejor fraccionamiento del crudo y
este sale como agua en estado líquido.

42
43
Como se puede ver en la imagen, en la pestaña de performance podemos observar los flujos que
se puede recuperar. En este caso los flujos que nos interesa son dos: la corriente de olefinas y la
corriente de nafta de pirolisis del cual se puede ver que se pudo recuperar un 13.65% de olefinas
y un 41.81% de nafta de pirolisis.

Para que pueda converger esta torre se utilizó un radio de reflujo de 1.5 y flujo de salida como el
que sale por el condensador y por fondo, como también se encuentra el flujo de fondo que sale
por el reboiler.

2.4.7. Equipos primarios utilizados en el proceso de fraccionamiento a baja temperatura

Torre Demetanizadora

El objetivo de la torre demetanizadora es separar el metano por cabeza y el etileno por fondo, esta
torre opera a 440psi de presión en cabeza y 470 psi de presión en fondo. Esta torre cuenta con 5
platos y se da una destilación de full reflux.

44
En la pestaña de performance podemos observar que el objetivo de la torre demetanizadora se
cumplió ya que por cabeza se pudo obtener un 96.46% de metano y por fondo 99.66% de etileno
ambos con un poco de arrastre de que se va por fondo o cabeza.

Torres de fraccionamiento
El diseño de las torres de fraccionamiento se realizó de acuerdo a un diseño previo en un Shortcut
para que podamos sacar el dimensionamiento de la torre de fraccionamiento, en este caso la torre
de Shortcut está diseñada para un radio de reflujo de 1.5.

Torre T-110 Shortcut

La torre T-110 fue diseñado para poder separar el metano por cabeza y el etileno por fondo y que
tengan un mínimo de arrastre del componente ligero por el fondo o viceversa el componente
pesado por cabeza.

45
46
Torre desetanizadora
El objetivo de la torre desetanizadora es separar por cabeza el etano y etileno y por fondo el
propileno, esta torre trabaja a 420 psi de presión en el condensador y 450 psi de presión en el
fondo de la torre. Esta torre cuenta con 40 platos y a alimentación entra por el palto 20.

Se logro obtener el etano y etileno, el etano se recuperó un 73.22% y etileno un 96.36 % por
cabeza. El propileno se logró recuperar un81.21 % que sale por fondo.

La temperatura en el condensador es de 4.023ºC y en el reboiler es de 190.6ºC, las condiciones de

entrada del flujo son de 87.97ºC de temperatura y 441 psi de presión.

47
Torre de Shortcut T-111
Para poder realizar el dimensionamiento de la torre antes se diseñó un atorre shortcut que nos
ayude con los parámetros de entrada y condiciones de operación.

48
Torre de recuperación de etileno

49
El objetivo de la torre de recuperación de etileno es obtener etileno puro y como se puede ver en
la imagen se pudo lograr el objetivo. Se pudo recuperar el 100% de etileno.

La torre opera a 350 psi en la cabeza y a 370 psi en el fondo. Esta torre trabaja con 90 platos esto
para el fraccionamiento sea más fina y se pueda obtener el etileno puro. La temperatura en el
condensador es de -21.41ºC y en el fondo tenemos 14.11ºC.

El etileno puro sale a -21.41ºC Y 350 psi

El etano puro sale a 14.11ºC y 370 psi.

50
2.4.8. Equipos primarios utilizados en el proceso de fraccionamiento a alta temperatura

Torre Depropanizadora

51
El objetivo de la torre Depropanizadora es separar por cabeza el propano y propileno. Esta torre
contiene 40 platos, 300 psi de presión por cabeza y 310 psi en el fondo. Como se puede ver se
recuperó un 88.52% de propano y un 97.71% de propileno.

Torre T-112 Shortcut

Para poder hacer correr la torre Depropanizadora primeramente se hizo ingresar el flujo a un
shortcut para que nos muestre datos con la cual se puede trabajar en la torre Depropanizadora. De
esta torre se sacó las condiciones de operación y para ello se utilizó un radio de reflujo de 2.

En la torre de shortcut se pudo definir la cantidad de componente clave ligero que se podía
arrastrar por fondo y de la misma forma la cantidad de arrastre del componente clave pesado en la
cabeza.

52
Torre de recuperación de propileno

53
En la torre de recuperación de propileno se trabaja con 140 platos, una presión de 250 psi por
cabeza y 300 psi por fondo. En esta torre se da una destilación de full reflux. Se logro recuperar
por cabeza un 66.80 % de propileno y un 99.96 % de propano puro.

Torre de recuperación de butanos

54
En esta torre se trabajó con 20 platos, una presión de 80 psi por cabeza y 90 psi por fondo. En
esta torre se da un fraccionamiento total. El objetivo de esta torre es separar por cabeza los
compuestos de c4+ y por fondo la gasolina que ya se puede comercializar.

2.6. Resultados para la aplicación de sistemas de reacción

Para las reacciones químicas se utilizaron los siguientes parámetros cinéticos:
Parámetros cinéticos para el reactor de pirolisis

Reacciones
primarias

55
 Reacciones
Secundarias

Reacciones
Terceriarias

Parámetros cinéticos para el reactor CSTR

Reactores Reacciones quimicas Parametros Cineticos Condiciones de operación

A=6,391E+15
130-140C +H2 -------C6H14+H2S
E=3,558E+4 Kj/Kgmol
Reactor -1 PFR T=280 ºC P=108,8 psi
A=6,391E+15
210-220 + H2--------C10H22+H2S
E=4,405E+4 Kj/Kgmol
A=3,245e+18
230-240C +H2 -------n-c11+H2S
E=6,600E+4 Kj/Kgmol
A=3,245e+18
Reactor -2 PFR 320-330 + H2---------n C17 + H2S T=320 ºC P=246,1 psi
E=6,600E+4 Kj/Kgmol
A=3,245e+18
330-340 + H2------------n C18 + H2S
E=6,600E+4 Kj/Kgmol

56
 A=35700
R 120-130 + n-butano--------1-butene
E=6,904E+4 Kj/Kgmol
E
A=1,1900+e6
A n-butane-------etano + etielno
E=9,832E+4 Kj/Kgmol
C
A=35700
C 170-180ºC-----n-pentane + 1-pentane
E=6,904E+4 Kj/Kgmol
I
A=1,1900+e6
O n-pentane----n-butane + etileno
E=9,832E+4 Kj/Kgmol
N
A=35700
E 190-200ºC------n-heane+1-pentene
E=6,904E+4 Kj/Kgmol
S
A=1,1900+e6
n-hexane------propane+propene
E=9,832E+4 Kj/Kgmol
D
A=35700
E n-C17-----n-monane+1-octene
E=6,904E+4 Kj/Kgmol
A=1,1900+e6
P n-Nonane--------n-Pentane+1-butene
E=9,832E+4 Kj/Kgmol
A
A=35700
R n-C18-----n-Nonane+1-Nonene
E=6,904E+4 Kj/Kgmol
A
A=35700
F 340-350ºC--------n-C11+1-Decene
E=6,904E+4 Kj/Kgmol
I
A=35700
N 210-220ºC-------n-Hexane+1-Hexene
E=6,904E+4 Kj/Kgmol
A
A=1,1900+e6
S Propane-----Etileno+Metano
E=9,832E+4 Kj/Kgmol
R A=35700
270-280ºC-----Benzene+n-Decane+H2
E E=6,904E+4 Kj/Kgmol
R
A A=1,1900+e6
E n-Decane-----n-Pentane+1-Pentene
C E=9,832E+4 Kj/Kgmol
A
T N A=446,00
C n-Pentane----Propane+Etileno
O A E=4,447E+4 Kj/Kgmol
C
R F A=446,00
I n-Hexane------Propane+Propene
T E=4,447E+4 Kj/Kgmol
O
D E A=446,00
N Propane-----Etileno+Metano
E N E=4,447E+4 Kj/Kgmol
E T=815,6 ºC P=30 psi
O A=1,1900+e6
S nC15---n-Octane+1-Heptene
P S E=9,832E+4 Kj/Kgmol
I A=35700
D 300-310ºC-----Benzene+c-12+H2
R E=6,904E+4 Kj/Kgmol
E
O A=35700
340-350ºC--Benzene+C-15+H2
L E=6,904E+4 Kj/Kgmol
I A=35700
Toluene---Benzene+Metano
S E=6,904E+4 Kj/Kgmol
I R A=1,1900+e6
n-Butane----Etano+Etileno
S E E=9,832E+4 Kj/Kgmol
A A=1,1900+e6
n-Pentane---Propane+Etileno
C E=9,832E+4 Kj/Kgmol
C A=1,1900+e6
n-Hexane----Propane+Propene
I E=9,832E+4 Kj/Kgmol
O A=1,1900+e6
n.Nonane----n-Pentane+1-Butene
N E=9,832E+4 Kj/Kgmol
E A=1,1900+e6
n-C11-----n-Hexane+1-Pentene
S E=9,832E+4 Kj/Kgmol
A=1,1900+e6
C17-----n-Nonane+1-Octene
D E=9,832E+4 Kj/Kgmol
E A=35700
110-120ºC---Benzene+Etano
E=6,904E+4 Kj/Kgmol
A A=35700
160-170ºC----Benzene+n-Butane
R E=6,904E+4 Kj/Kgmol
O A=35700
180-190ºC---Benzene+n-Pentane
A E=6,904E+4 Kj/Kgmol
M A=35700
200-210ºC---Benzene+n-Hexane
T E=6,904E+4 Kj/Kgmol
I A=35700
250-260ºC---Benzene+n-Nonane
C E=6,904E+4 Kj/Kgmol
O A=35700
280-290ºC----Benzene+n-C11
S E=6,904E+4 Kj/Kgmol
A=35700
360-370ºC----Benzene+C17
E=6,904E+4 Kj/Kgmol
A=2033,0
Reactor CSTR Polietileno Etileno--------Polietileno
E=1,737E+4 Kj/Kgmol T=377 ºC P=942,7 psi

57
Reacciones del reactor de deshidrosulfuracion de la nafta pesada

58
Reacciones del reactor de deshidrosulfuracion del keroseno

59
Reacciones del reactor de pirolisis para la obtención de Etileno

60
Reacciones del reactor CSTR para la obtención de Polietileno

61
2.7. Resultados obtenidos en el los reactores químicos

Reactor de Deshidrosulfuracion de la nafta pesada

GRADO DE CONVERSION TIPO DE REACTOR

R
E
A Se selecciono un reactor PFR debido a
C que este es mas conveniente para el
T proceso
O ANALISIS DE LA CONVERSION
DIMENCIONAMIENTO
R D CONVERSION
E Se pudo obtener una conversion del 100%
D en ambas reacciones, esto debido a que
E L la reaccion se pudo completar
A satisfactoriamente.para lograr esa
D conversion se jugo con el volumen y
E N longuitud del reactor.
S A
COMPOSICION DE SALIDA
H F
I T
D A
R
O P
S E
U S
L A
D D
U A
R
A
C
I
O
N

62
Reactor de Deshidrosulfuracion del Keroseno

GRADO DE CONVERSION TIPO DE REACTOR

R
E
Se selecciono un reactor PFR debido a
A
que este es mas conveniente para el
C
proceso
T
O
ANALISIS DE LA CONVERSION
R DIMENCIONAMIENTO
CONVERSION
D
Se pudo obtener una conversion del
E D
101,5%, se fue jugando con el volumen
E
para tratar de llevar a una conversion del
D L
100% pero con ese volumen es lo
E
maximo que se acerco.
S K
H E COMPOSICION DE SALIDA
I R
D O
R S
O E
S N
U O
L
F
U
R
A
C
I
O
N

63
Reactor de Pirolisis

GRADO DE CONVERSION TIPO DE REACTOR

R
E
A
C
T
O
R

D
E
Se selecciono un reactor PFR debido a
que este es mas conveniente para el
P
proceso
I
R
O
L
I
S
I
S

64
 ANALISIS DE LA CONVERSION
DIMENCIONAMIENTO
CONVERSION

Como se puede observar en las

conversiones algunas reacciones
alcanzaron una baja conversion, otros
R una conversion mas del 100% eso no
E quiere decir que esta mal si no que esas
A reacciones reaccionaron en su totalidad .
C En este reactore se daran reacciones
T primarias, secundarias hasta terciarias.
O
R
COMPOSICION DE SALIDA
D
E

P
I
R
O
L
I
S
I
S

Reactor CSTR para obtener Polietileno

R GRADO DE CONVERSION TIPO DE REACTOR
E
A
Se selecciono un reactor CSTR debido a que la mezcla
C
sera mas homogenea ya que solo ingresa el etileno con
T
algunos arrastres y nos ayuda a producir el polietileno
O
R DIMENCIONAMIENTO ANALISIS DE LA CONVERSION CONVERSION

C
D Se logra obtener una conversion de 37,02%, es una
S
E conversion baja y esto se debe a la recirculacion ya que
T
si no recircula el etileno y los arrastres se tiene una
R
P mayor conversion. Esta conversion se logro con el
O volumen de 706,3 ft.
P
L
A COMPOSICION DE SALIDA
I
R
E
A
T
I
L
L
A
E
N
P
O
R
O
D
U
C
C
I
O
N

65
2.8. Resultados generales del diseño

2.8.1. Productos finales

Entre los productos finales tenemos dos el etileno y polietileno

2.8.2. Rendimiento de los productos de acuerdo al crudo inicial (Kg/h)

Rendimiento del etileno = ( 8235.3245

5.30e+5 )
∗100=1.55 %

Rendimiento del polietileno = ( 8101.5321

5.30e+5 )
∗100=1.52 %

66
2.8.3. Rendimiento del proceso

FLUJO DE SALIDA (Kg/h) Hasta RENDIMIENTO POR

UNIDAD DE PROCESO
FLUJO DE INGRESO (Kg/h) la torre Deetanizador PROCESO
Tecnologia LUMMUS 5,30E+05 1,50E+05 28%

Tecnoligia BORSTAR
8529 8102 95%

2.8.4. Rendimiento final de la planta

Rendimiento del etileno = ( 8235.3245

5.30e+5 )
∗100=1.55 % de etileno a partir del crudo ligero

2.8.5. Análisis comparativo entre el resultado obtenido y lo estimado en el perfil

RESULTADO OBTENIDO
COMPUESTO DATOS DEL PERFIL (Kg/h)
(Kg/h)
ETILENO 1287,295 293,55

67
2.9. Evaluación Económica

Se requiere un capital de 290.936.000 (USD) para la implementación de la planta y se cuenta con

una recuperación del 84.287.600 (USD) por año.

3.Discusion

Para poder diseñar la planta de obtención de Etileno y polietileno nos basamos en dos
tecnologías, donde una es la LUMUSS para la obtención del etileno y el siguiente es la tecnología
de BORSTAR para la obtención del polietileno.

El proceso para la obtención del etileno se da a partir de un crudo ya definido de la biblioteca del
hysys, el cual esta almacenado a condiciones ambiente. Al crudo elevamos la presión con la
ayuda de una bomba para ser transportado por tuberías y se pueda calentar mediante
intercambiadores para acondicionar la condición de ingreso al horno.

Se lo lleva a un horno para calentar el crudo para que de esa forma al ingresar a la torre de
destilación no requiera de mucha energía. A esta torre de destilación introdujimos reboilers para
ayudar a un fraccionamiento más fino.

68
Para seguir con el diseño de la planta trabajaremos con tres corrientes que son la nafta ligera,
nafta pesada y el keroseno. Pero se pudo verificar a estas corrientes contienen mercaptanos y para
ello se lo llevara a un proceso de deshidrosulfuracion para eliminar los mercaptanos de estas
corrientes.

En este proceso para eliminar los mercaptanos ingresan a un reactor PFR en el cual ingresa H2
como un reactivo para que pueda reaccionar, con ese proceso se produce H2S el cual nos lleva al
siguiente proceso.

Para poder eliminar el H2S primeramente se realizó un diseño de endulzamiento con

DEA+MDEA, pero se tenía mucha perdida de etileno nuestro producto, también tenía arrastre de
agua donde por tubería me indicaba que tenía partículas sólidas, para ello se hizo un proceso de
deshidratación con TEG.
Para evitar estos dos procesos se realizó un lavado con soda caustica con NaOH el cual nos ayudó
a eliminar el H2S y parte del agua.

En el horno se pirolisis se logró con el objetivo que era la producción de etileno ya que al ingreso
no tenemos nada de etileno, se logró producir 18824.1289 lb/h de etileno con todas las reacciones
que se dieron.
Para la obtención del etileno puro, este para por un fraccionamiento de baja temperatura donde se
encuentra dos torres una demetanizadora y una desetanizadora. Lo que sale por cabeza de la
desetanizadora es etano y etileno, pero el etileno aun no es puro por eso esa corriente se lo lleva a
una torre de recuperación de etileno y en esa torre es donde obtenemos etileno puro al 100%.

Para la obtención del polietileno partimos del etileno puro ya que este nos sirve como materia
prima para la obtención de la misma. La obtención del polietileno se da en un reactor CSTR para
tener una mezcla homogénea y de esa forma poder obtener el polietileno.

69
4.Conclusiones y Recomendaciones

4.1. Conclusiones

 Para la destilación del crudo en la torre atmosférica se introdujeron tres reboilers y no

vapor de agua, porque el crudo a ser tratado es un crudo ligero. Se utilizan estos reboilers
para aumentar la temperatura y tener un mejor fraccionamiento en los cortes.

 Se utilizo una relación de 1 de crudo y 5 de hidrogeno para el corte de nafta pesada, esto
para que se pueda dar la reacción en el reactor, con el objetivo de eliminar los
mercaptanos de esa corriente.

Para el corte de keroseno se utilizó una relación de 1 de crudo y 2 de hidrogeno para poder
4.Conclusiones y Recomendaciones

4.1. Conclusiones

 Para la destilación del crudo en la torre atmosférica se introdujeron tres reboilers y no

vapor de agua, porque el crudo a ser tratado es un crudo ligero. Se utilizan estos reboilers
para aumentar la temperatura y tener un mejor fraccionamiento en los cortes.

 Se utilizo una relación de 1 de crudo y 5 de hidrogeno para el corte de nafta pesada, esto
para que se pueda dar la reacción en el reactor, con el objetivo de eliminar los
mercaptanos de esa corriente.

 Se diseño un ciclo de refrigeración con nitrógeno para acondicionar la corriente de
entrada a la torre Demetanizadora. Estas condiciones son, -160ºC y 982.42 psia.

 De la torre de recuperación de Etileno se pudo obtener 645.8443 Lbmol/h de etileno puro

al 100% de recuperación, pero este tiene un poco de arrastre de etano e Hidrogeno. Esta
corriente de flujo equivale al 9.25% del crudo ligero total de ingreso.

70
  Se logro obtener 178.4597 Lbmol/h de polietileno en el reactor CSTR, esto a partir de la
corriente de etileno que se lo lleva al proceso de BORSTAR.

 Según el Energy Analizer la cantidad de energía requerida por la planta es de 3.473E+9

(Btu/hr), pero se podría optimizar el consumo de energía hasta 1.27E+9 (Btu/hr).
Estaríamos ahorrando un 63.28% de energía.

4.2. Recomendaciones

 Utilizar un horno en vez de un heater en el proceso de pirolisis, si bien con el heater se

logra incrementar a la temperatura deseada. esto para que el proceso sea aún más real.

 La corriente de cabeza que sale por la torre desetanizadora es el propileno, pero la

recuperación de este componente solo alcanza un 79% y para tener una mejor
recuperación se podría llevar a una torre de fraccionamiento. Donde una corriente iría a
recirculación a la torre desetanizadora con algunos arrastres y la otra seria de propileno
puro.

71