04 H336073 3000 05 121 0001 - Filosofia Control Planta PDF

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE
VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS
INGENIERÍA DE DETALLE
PROYECTO EXPLOTACIÓN MINA MINISTRO HALES
ANTECEDENTES PARA EL DESARROLLO DEL

MANUAL DE OPERACIONES CONCENTRADORA
H10M401-I1-HATCH-MMH-MNLPR02-3000-001
A 10-02-12 Coordinación Interna J. Salazar N. Pérez G. Parimoo

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HATCH CODELCO
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MANUAL DE OPERACIONES CONCENTRADORA
APROBACIONES HATCH
HATCH FIRMAS FECHA
PREPARADO POR Juan Salazar
REVISADO POR Néstor Perez
APROBADO POR Dagoberto Méndez
APROBADO POR Freddy Troncoso
APROBADO POR Gautam Parimoo
CODELCO
VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS FIRMAS FECHA

REVISOR(ES)
CONTRAPARTE VP
JEFE ÁREA
GERENTE INGENIERÍA Jorge De La Puente A.
GERENTE PROYECTO Daniel Deutsch G.
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INGENIERÍA DE DETALLE PROYECTO EXPLOTACIÓN MINA MINISTRO
HALES
MANUAL DE OPERACIONES CONCENTRADORA - 10 de FEBRERO de 2012
H336073-3000-05-121-0001
Tabla de Contenidos
1. Introducción ........................................................................................................................................... 8
1.1.1 Objetivo del Manual de Operaciones ................................................................................... 9
1.1.2 Estructura del Manual de Operaciones ................................................................................. 9
1.1.3 Uso de la Información de Ingeniería, Adquisiciones y Proveedores .................................... 10
2. Descripción General del proceso y las Instalaciones............................................................................. 11
2.1.1 Resumen del Proceso ......................................................................................................... 11
2.1.2 Resumen de las Instalaciones ............................................................................................. 12
2.2 Criterios de Diseño y Parámetros Principales .............................................................................. 22
2.3 Filosofía de Control ...................................................................................................................... 24
2.3.1 Resumen ............................................................................................................................ 24
2.3.2 Objetivos y Manejo de la Información ............................................................................... 25
2.3.3 Sistema Integrado de Operación y Supervisión ................................................................... 25
2.3.4 Definición de Criterios de Operación General ................................................................... 29
2.4 Prevención de Riesgos ................................................................................................................. 30
2.4.1 Responsabilidades .............................................................................................................. 31
2.4.2 Normativas, Reglamentos y Standares ................................................................................ 31
2.5 Medio Ambiente .......................................................................................................................... 31
2.5.1 Responsabilidades .............................................................................................................. 32
3. Chancado Primario ............................................................................................................................... 33
3.1 Descripción del Proceso y las instalaciones .................................................................................. 33

3.1.1 Límites del Sistema ............................................................................................................. 33
3.1.2 Sistemas Auxiliares ............................................................................................................. 34
3.1.3 Sistema de Apoyo............................................................................................................... 34
3.1.4 Criterios de Diseño y Parámetros Principales ...................................................................... 35
3.1.5 Características y Especificaciones de la Unidad Chancado Primario ................................... 37
3.2 Diagrama de Flujo ....................................................................................................................... 46
3.2.1 Diagrama de Flujo de Chancador Primario y correas .......................................................... 46
3.3 Control de Proceso....................................................................................................................... 47
3.3.1 Variables de Proceso .......................................................................................................... 47
3.3.2 Instrumentación ................................................................................................................. 49
3.4 Descripción de Enclavamientos.................................................................................................... 55
3.4.1 Listado de Instrumentación Chancado Primario .................................................................. 56
3.5 Operación del Chancado Primario ............................................................................................... 56
3.5.1 Chequeos Previos a la partida............................................................................................. 56
3.5.2 Instrucciones para Puesta en Servicio ................................................................................. 67
3.5.3 Instrucciones para Detención ............................................................................................ 70
3.5.4 Tareas de Operación .......................................................................................................... 73
3.6 Prevención de Riesgos en el Chancador Primario ......................................................................... 73
3.6.1 General .............................................................................................................................. 73
3.6.2 Riesgos a las Personas, equipos e instalaciones .................................................................. 73
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3.6.3 Riesgos al Medio Ambiente ................................................................................................ 74

3.6.4 Procedimientos Seguros de Trabajo .................................................................................... 74
4. Molienda ............................................................................................................................................... 76
4.1 Descripción del Proceso y las instalaciones .................................................................................. 76

4.1.1 Límites del Sistema ............................................................................................................. 78
4.1.2 Criterios de Diseño y Parámetros Principales ...................................................................... 78
4.1.3 Diagramas de Flujos ........................................................................................................... 79
4.1.4 Listado de Equipos Principales ........................................................................................... 83
4.2 Sistema de Control de Molienda: Primaria y Secundaria............................................................... 83
4.2.1 Aspectos Generales ............................................................................................................ 83
4.2.2 Descripción de la Operación, Instrumentación y Lazos de Control ..................................... 89
4.2.3 Listado de P&ID Área de Molienda .................................................................................... 94
4.2.4 Descripción de Enclavamientos .......................................................................................... 95
4.2.5 Listado de Instrumentos ...................................................................................................... 95
4.3 Operación de la Molienda ........................................................................................................... 95
4.3.1 Aspectos Prácticos de la Operación .................................................................................... 95
4.3.2 Instrucciones para Puesta en Servicio ............................................................................... 100
4.3.3 Instrucciones para Detención Normal .............................................................................. 102
4.3.4 Desviaciones en la Operación .......................................................................................... 103
4.3.5 Interpretaciones de alarmas .............................................................................................. 106
4.3.6 Detenciones y Partidas de Emergencia ............................................................................. 107
4.3.7 Controles Rutinarios ......................................................................................................... 107
4.4 Prevención de Riesgos en la Molienda ....................................................................................... 109
4.4.1 General ............................................................................................................................ 109
4.4.2 Elementos de Protección Personal .................................................................................... 109
4.4.3 Normas y procedimientos en general en molienda SAG ................................................... 109
4.4.4 Riesgos a las Personas, equipos e instalaciones ................................................................ 109
4.4.5 Riesgos al Medio Ambiente .............................................................................................. 110
4.4.6 Procedimientos Seguros de Trabajo .................................................................................. 110
5. Flotación ............................................................................................................................................. 112

5.1.1 Descripción del Proceso y las instalaciones ...................................................................... 112
5.1.2 Límites del Sistema ........................................................................................................... 117
5.1.3 Criterios de Diseño y Parámetros Principales .................................................................... 117
5.1.4 Listado de Equipos Principales ......................................................................................... 120
5.2 Sistema de Control de Flotación ................................................................................................. 120
5.2.1 Aspectos Generales .......................................................................................................... 120
5.2.2 Instrumentación y Lazos de Control ................................................................................ 123
5.2.3 Descripción de Enclavamientos ........................................................................................ 140
5.3 Operación de la Flotación .......................................................................................................... 140
5.3.1 Aspectos Prácticos de la Operación .................................................................................. 140
5.3.2 Instrucciones para Puesta en Servicio Normal .................................................................. 143
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5.3.7 Situaciones límites de proceso .......................................................................................... 153

5.3.8 Situaciones accidentales ................................................................................................... 153
5.4 Prevención de Riesgos en la Flotación ....................................................................................... 154
5.4.1 General ............................................................................................................................ 154
6. Espesamiento de Concentrado ............................................................................................................ 156
6.1 Descripción del Proceso y las instalaciones ................................................................................ 156

6.2 Sistema de Control de Espesamiento .......................................................................................... 157
6.2.2 Descripción de la Operación, Instrumentación y Lazos de Control ................................... 159
6.3 Operación de Espesamiento ....................................................................................................... 161
6.4 Prevención de Riesgos en Espesamiento..................................................................................... 168
6.4.1 General ............................................................................................................................ 168
7. Espesamiento y Transporte de Relaves ................................................................................................ 170
7.1 Descripción del Proceso y las instalaciones ................................................................................ 170

7.2 Sistema de Control en Espesamiento y Transporte de Relaves .................................................... 171
7.3 Operación en Espesamiento y Transporte de Relaves ................................................................. 175
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7.4 Prevención de Riesgos en Espesamiento y Transporte de Relaves ............................................... 185
7.4.1 General ............................................................................................................................ 185
8. Planta de Reactivos ............................................................................................................................. 188
8.1 Descripción del proceso y las instalaciones ................................................................................ 188

8.1.3 Diagrama de Flujos .......................................................................................................... 191
8.2 Sistema de Control de la Planta de Reactivos ............................................................................. 192
8.2.3 Listado de P&ID Planta de Reactivos ................................................................................ 194
8.2.5 Listado de Instrumentos .................................................................................................... 194
8.2.6 Operación Planta de Reactivos ......................................................................................... 194
8.3 Prevención de Riesgos en la Planta de Reactivos ........................................................................ 213
8.3.1 General ............................................................................................................................ 213
8.3.2 Elementos de Protección Personal .................................................................................... 213
8.3.3 Normas y procedimientos en general en la Planta de Reactivos ........................................ 213
8.3.6 Procedimiento Seguros de Trabajo ................................................................................... 214
9. Manejo de Agua Fresca y Proceso. ...................................................................................................... 215
9.1 Descripción del proceso y las instalaciones ................................................................................ 215

9.1.1 Agua Fresca: ..................................................................................................................... 215
9.1.2 Agua de Proceso: ............................................................................................................. 217
9.2 Limites del sistema ..................................................................................................................... 218
9.2.1 Limites del sistema de agua: ............................................................................................. 218
9.2.2 Limites de Agua de Proceso.............................................................................................. 219
9.3 Criterios de Diseño y Parámetros Principales ............................................................................. 219
9.3.1 Piscina de Agua Fresca ..................................................................................................... 219
9.3.2 Piscina Agua de Proceso................................................................................................... 220
9.4 Sistema de Control de Piscinas de Agua Fresca y Proceso .......................................................... 221
9.5 Operación del sistema de agua fresca y de proceso .................................................................... 223
9.5.3 Instrucciones para detención Normal. .............................................................................. 224
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9.5.5 Interpretación de Alarmas................................................................................................. 226
9.6 Prevención de Riesgos en Espesamiento..................................................................................... 228
9.6.1 General ............................................................................................................................ 228
Lista de Anexos
Anexo A
Listado de Equipos Mecánicos por Área
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1. Introducción
CODELCO-CHILE, por medio de la Vicepresidencia de Proyectos (VP), ha seleccionado a Hatch para
desarrollar la ingeniería de detalles y la gestión de compras para el proyecto “Explotación Mina
Ministro Hales", que incluye una nueva Concentradora de Cobre y un nuevo Complejo de Tostación
para la producción de calcina y las instalaciones necesarias para el procesamiento de una parte de
ésta en la División Codelco Norte (DCN). Las instalaciones principales, estarán localizadas entre la
ciudad de Calama y el campamento Chuquicamata, ubicadas al norte de las actuales pilas de
lixiviación del proyecto PTMP.
El proyecto considera la explotación a rajo abierto del yacimiento MMH por un período de 13 años,
y de 17 años para la operación de las plantas. El ritmo de explotación programado es en promedio
300,000 t/d (50,000 t/d de producción de mineral y 250,000 t/d extracción de estéril). La producción
de concentrado de cobre se estima en aproximadamente 500,000 t/a, lo que corresponde a una
producción de 440,000 t/a de calcina.
El estudio en su conjunto ha sido dividido en tres áreas, a desarrollar por Hatch. La primera
corresponde al área de la Concentradora, que comienza en la planta de chancado primario, sistema
de transporte de mineral, stockpile de gruesos, planta de molienda de mineral, planta chancado de
pebbles, planta de flotación y remolienda, área de espesamiento para concentrado y relaves, y planta
de filtros de concentrados (la planta de filtros, no forma parte del alcance de Hatch y corresponde a
un contrato EPC) y termina con la descarga de concentrado de cobre húmedo sobre un domo de
almacenamiento de 20,000 t de capacidad y en la salida de relaves hacia el Tranque de Talabre.
La segunda área corresponde al Complejo de Tostación de concentrados MMH con todas las
instalaciones requeridas para la producción de calcina y el tratamiento de gases y efluentes. Esta área
comienza en el domo de almacenamiento y termina en el despacho de calcina, despacho de polvos
metalúrgicos, despacho de residuos arsenicales hacia Vertedero de Montecristo y despacho de ácido
sulfúrico. En esta área se incluyen instalaciones en DCN para la recepción y distribución de calcina.
En el sector de Preparación Carga de la Fundición se considera la instalación de tolvas de recepción
de calcina y un sistema para su transporte neumático hasta la tolva diaria de alimentación al Horno
Flash. En la Refinería se considera un mejoramiento en la Planta de Tratamiento de Barros Anódicos,
con la instalación de un espesador, filtros prensa y un secador a vapor nuevo junto a equipos de
manejo de materiales. Las Plantas de Tostación, Ácido Sulfúrico y Tratamiento de Efluentes
arsenicales, no son parte del alcance de Hatch y corresponden a un contrato EPC.
La Planta de Tostación está concebida para procesar la totalidad del concentrado proveniente de la
Planta Concentradora de MMH, para la posterior comercialización del concentrado de alta ley
(calcina) hacia mercados externos y, el restante, para tratamiento en la Fundición de Concentrados
(FUCO) de DCN.
La tercera área corresponde a todos los trabajos e instalaciones asociadas a la infraestructura que da
solución a las dos áreas anteriores del proyecto. Las instalaciones de apoyo consideran el sistema de
abastecimiento de aguas (industrial, de proceso y potable), el sistema de manejo de aguas servidas,
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el sistema de distribución de energía eléctrica, el sistema de automatización y control y el sistema de

almacenamiento de combustible, casa de cambio, casino, oficinas, estacionamientos, vías de acceso,
romanas de pesaje, etc.
1.1.1 Objetivo del Manual de Operaciones

Este documento “Antecedentes para el desarrollo del Manual de Operaciones Concentradora” está
enfocado a comprender y realizar la operación integrada de cada sección de la planta, utilizando el
centro integrado de operaciones (CIO), conforme a los objetivos de producción y calidad
establecidos. Para estos efectos, se incluye la descripción del proceso y las instalaciones, los
parámetros fundamentales, la descripción y uso del sistema de control e instrucciones relevantes de
operación y de prevención de riesgos y del medioambiente.
El documento está dirigido al personal que tiene la responsabilidad superior de compilar y

desarrollar el Manual de Operación del proyecto, con la información generada por los paquetes EPC
y los fabricantes de los equipos, tanto de la concentradora como de la tostación.
Para así poseer una guía para operar cada una de las secciones de la planta (Jefes de Planta, Jefes de
Turno, Operadores Especialistas de Sala de Control).
Este documento, así como los Manuales de los Fabricantes y EPC contiene las descripciones e
instrucciones normales, las desviaciones y riesgos típicos a tener en cuenta para la operación y
mantenimiento de los equipos e instalaciones del Proyecto; sin embargo, es imposible cubrir todas
las situaciones que puedan presentarse en el diario vivir de una faena. Se debe siempre estar alertas a
los peligros potenciales al operar o utilizar un equipo o instalación.
Los equipos deben ser operados por personal que ha sido correctamente capacitado y entrenado. En
caso de no estar seguros de una operación, los operadores deben consultar a su jefatura, y el líder
deberá ocuparse de realizar un adecuado análisis de riesgo para cada trabajo.
1.1.2 Estructura del Manual de Operaciones

El Manual de Operaciones deberá estar organizado en Capítulos que siguen la línea de proceso,
desde la descarga del mineral proveniente de la Mina en el buzón del chancado primario hasta la
descarga de Concentrado en Acopio y el Espesamiento y Transporte de Relaves hacia la canaleta
existente.
Se consideran los siguientes Capítulos:
• Capítulo 2. Descripciones Generales.
• Capítulo 3. Chancado Primario.
• Capítulo 4. Molienda.
• Capítulo 5. Flotación.
• Capítulo 6. Espesamiento de Concentrado.
• Capítulo 7. Espesamiento y Transporte de Relaves.

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• Capítulo 8. Planta de Reactivos.
• Capítulo 9. Sunistro de Agua Fresca y Procesos.
Exclusiones
En este documento no se abordan los temas referentes a las áreas que se están manejando como
contratos EPC:
• Filtración de Concentrado
• Planta de Floculantes
1.1.3 Uso de la Información de Ingeniería, Adquisiciones y Proveedores

La preparación de este documento está basada principalmente en información contenida en planos
y documentos de ingeniería. Si bien para operar la planta, el personal no requiere estar consultando
en forma habitual dichas fuentes de información; es conveniente que, como parte de su
capacitación, tome conocimiento de su existencia, del modo de usarla y en donde encontrarla en el
futuro.
La información de ingeniería está constituida en lo fundamental por planos, respaldados por criterios
de diseño, memorias de cálculo, especificaciones técnicas, listados de equipos, instrumentos y
materiales, e información de diseño disponible en la maqueta realizada en 3D. La información de
proveedores, además de los planos, incluye normalmente las instrucciones de construcción y
montaje, de puesta en marcha, de operación, listado de búsqueda de fallas, listado de repuestos.
Como apéndice general del Manual se ha seleccionado la siguiente información de ingeniería, que
es de consulta eventual: (Indicar un listado en anexo donde se encuentra cada información).
• Criterio de Diseño General y de Procesos, que incluye, entre otros, los parámetros de operación,
capacidades y rendimientos considerados para el diseño de la planta.
• Diagramas de Flujo de Proceso. La información de estos planos sirve de base para el diseño de la
Planta y define los equipos principales; los flujos (cantidad y puntos de origen y destino) de sólidos,
líquidos y gases.
• Planos Seleccionados de Disposición General. Son los planos mecánicos que muestran las
instalaciones en forma global, con vistas en planta y elevación o en cortes. Son de utilidad durante el
período de capacitación del personal.
• Diagramas de Cañerías e Instrumentación (P&ID, Piping and Instrument Diagram). Estos son
documentos esenciales para la comprensión del proceso y el diseño de la Planta, de gran utilidad
como referencia para el entrenamiento del personal y para la inspección final y puesta en marcha de
la planta. Estos diagramas están basados y enriquecen la información contenida en los diagramas de
flujo de proceso. En ellos se encuentra la numeración (tag number) y nombre de los equipos,
cañerías y sistemas de instrumentación y control; además, en ellos se indican los enclavamientos y
se esquematiza los lazos de control.

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• Diagramas unilineales. Estos planos describen en forma precisa el sistema eléctrico y su

conectividad, por lo cual facilitan su conocimiento sin necesidad de recurrir a largas descripciones
en texto. Son útiles para facilitar las comunicaciones entre los operadores y los especialistas
eléctricos, pues contienen la nomenclatura y denominación de las subestaciones, salas eléctricas,
tableros y equipos eléctricos, incluyendo la potencia de los motores.
• Listado de Equipos Principales, que incluye la descripción resumida de los equipos mecánicos
con sus potencias, los equipos eléctricos principales y los instrumentos (o grupos de instrumentos)
para el control de proceso. Para facilitar su consulta, estos listados se han anexado a los respectivos
capítulos.
• Listado de Planos y Documentos del Proyecto, como referencia para consultas de mayor detalle,
acudiendo a los archivos en donde esté la documentación completa del Proyecto en la faena.
• Listado de referencia de los Manuales de Fabricantes, los cuales deben ser conocidos por los
operadores y se encuentran ordenados para su consulta.
• Maqueta 3D.
2. Descripción General del proceso y las Instalaciones

2.1.1 Resumen del Proceso
El proceso del Proyecto MMH sigue la vía de : Chancado, molienda, flotación, espesamiento de
concentrado y relaves, y transporte de relaves, como anexos las plantas de reactivos de: colectores,
espumante, floculante y de cal; suministro de agua para las operaciones del proyecto.
La preparación mecánica de los minerales consta de una etapa de chancado y dos etapas de
molienda; con clasificación por harneado en la molienda SAG. El mineral ROM (Run of mine) es
triturado desde un tamaño máximo de 1200 mm hasta un P80 de 212 µm , como producto final en
molienda segundaria, apto para etapa de flotación.
En chancado primario se ha considerado para la minimización de la polución, sistemas de supresor

de polvo y un filtro de manga.
La planta de molienda consta de una molienda primaria constituida por un Molino SAG de 36’ x
19.25’ y una molienda segundaria que está compuesta por dos molinos de bolas 22.0’ x 35’, con
potencia instalada de 8,948 kW cada uno.
La pulpa en la descarga del molino SAG es transferido a un chute desviador por descarga
gravitacional con compuerta hidraúlica, para el envío de carga hacia el harnero en operación.
El harnero de doble bandeja, de dimensiones 12’ X 24’, recibirá la descarga del molino SAG para su
clasificación en paneles de cribado. El panel inferior permitirá el paso de material menor a 15 mm el
cual será recolectado en una canaleta que, a su vez, descarga en un distribuidor que alimenta a un
cajón dividido en dos, uno para cada molino de bolas.

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El mineral una vez liberado se lleva al proceso de flotación en el cual el overflow generado en la
etapa de molienda secundaria, es enviado a la flotación primaria, desde donde se genera un
concentrado que es conducido a una etapa de remolienda de concentrados y una cola primaria que
constituye parte del relave global de la planta.
La etapa de remolienda alimentada además por los concentrados de barrido, consta de molinos
verticales y baterías de hidrociclones trabajando en circuito cerrado e inverso.
El producto remolido y el “overflow” de los hidrociclones de la etapa de remolienda, constituyen la

alimentación a la flotación primera limpieza, realizada en celdas convencionales tipo estanque cuyo
concentrado producido es bombeado a flotación secunda limpieza, la cual es realizada en dos
celdas columnares, el concentrado producido en estas celdas es el concentrado final, el cual
alimenta la etapa de espesamiento. La cola de segunda limpieza ingresa a etapa primera limpieza de
flotación. Las colas generadas en la etapa de limpieza primaria alimentan a la flotación de barrido.
La etapa de flotación de barrido (1er y 2do), realizada en celdas convencionales tipo estanque,
producen concentrados que son conducido a la etapa de remolienda y una cola final que constituye
parte de la cola global del sistema.
El concentrado proveniente del circuito de flotación de las celdas columnares alimenta a un cajón
distribuidor de carga, que a su vez alimenta a dos espesadores. El material espesado es impulsado
por bombas hacia un estanque agitado, que permitirá enviar el material a través de bombas a
alimentación a etapa de filtración.
Se utilizan dos filtros , para desaguar los concentrados de cobre, el sólido es transportado por correas
a un domo de almacenamiento.
El agua obtenida en la etapa de filtrado y en el rebose de los espesadores de concentrado es

recuperada y transportada gravitacionalmente hasta la sentina ubicada en los espesadores de relaves.
Los relaves provenientes desde la flotación primaria y barrido son alimentados a un cajón
distribuidor que permite alimentar a dos espesadores.
El material espesado será impulsado por un tren de bombas compuesto por 5 bombas operativas y 2
stand by, hacia las modificaciones de la canaleta de relaves que descarga en el Tranque Talabre.
En todas las áreas existen sistemas de recuperación de derrames, para evitar pérdidas y
contaminación. También se consideraron piscinas para el caso de emergencias como cortes de
energía, que se deba de evacuar cada circuito de proceso.
2.1.2 Resumen de las Instalaciones

2.1.2.1 Planta de Chancado
En el área de chancado primario se tiene como función principal la reducción del tamaño del
mineral proveniente de la explotación minera, a un tamaño intermedio, con el cual debe ser posible
después de su posterior reducción en molienda primaria y secundaria liberar el material para su
posterior recuperación en el proceso de flotación.

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La planta de chancado debe de procesar una determinada cantidad de material ROM, cantidad
relacionada al mineral extraído en mina, por lo cual debe de asegurarse un abastecimiento continuo
de este para poder ser chancado.
El mineral de la mina será transportado en camiones de 363 t de capacidad los cuales descargarán el
material alternadamente en dos puntos en lados opuestos de la tolva. La descarga de los camiones es
en forma alternada a través de dos frentes, controlada mediante dispositivos luminosos en la
bifurcación del camino de acceso a la zona de descarga propiamente tal (izquierda y derecha).
También se controlará la posición de acercamiento del camión a la tolva de descarga con semáforos
(luz roja, verde y amarillo).
La línea de proceso consiste en:
• Tolva de recepción con una capacidad de 348 m3
• Chancador primario giratorio KB 63”X89” con potencia instala 1000 KW con carro trabajo
excéntrica.
• Tolva de compensación de descarga de 456 m3.
• Correa transportadora de descarga de 80 m de largo y 2.7 m de ancho con variador de

frecuencia.
• Correa transportadora overland de 2,880 m y 1.4 m de ancho, con pesómetro.
• Pila de acopio con capacidad de 58,000 t vivas.
El polvo generado por el chancado y el transporte será mitigado por :
• Recinto semicerrado en la alimentación al chancador.
• Manto cubriendo el acopio.
• Sistemas de supresor de polvo (con agua) localizado en la alimentación y descarga del

chancador y traspaso a correa overland.
• Colector de polvo con tomas de succión en la descarga de correa, en la parte superior del domo.
Como equipos de apoyo, cuenta con:
• Equipo pica roca para caso de atollo.
• Sistema de remoción para excéntrica del chancador.
• Grúa para descarga del mineral en caso de emergencia y para mantenimiento del sistema.
Como sistemas auxiliares al chancador existirán: sistema hidraúlico, sistema de lubricación,

compresor, sistema de enfriamiento.

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2.1.2.2 Planta de Molienda

Bajo el acopio de material grueso se considera la utilización de 6 alimentadores de velocidad
variable que descargan hacia la correa que alimenta al molino semiautógeno.
Esta planta consta de molienda primaria constituida por un Molino SAG, con clasificación con dos
harneros (uno stand by), cuyo material grueso es tratado en una planta de pebbles y una molienda
secundaria que está compuesta por dos molinos de bolas con 2 baterías de hidrociclones que tratan
el material fino obtenido desde el harnero operativo.
Molienda Primaria
En la primera etapa de molienda o molienda primaria el mineral es alimentado con una razón
instantánea de 2,289 ton/h a un molino semiatógeno (SAG) de 36’ X 19.25‘ .
La pulpa en la descarga del molino SAG con 75 % de sólido es transferido a un chute desviador
por descarga gravitacional, provisto de una compuerta hidraúlica, para el envío de carga hacia el
harnero en operación.
El harnero operativo de doble bandeja, de dimensiones 12’X24’, recibirá la descarga del molino SAG
para su clasificación en paneles de cribado. El panel inferior permitirá el paso de material menor a
15 mm el cual será recolectado en una canaleta que, a su vez, descarga en un distribuidor que
alimenta un cajón dividido en dos, uno para cada molino de bolas, para permitir la mantención de
las bombas alimentadoras a los hidrociclones y/o reparación del cajón cuando se detenga la
alimentación al molino de bolas correspondiente.
El sobretamaño del harnero (pebbles generados en la molienda SAG), son enviados hacia una planta
de chancado de pebbles compuesta por:
• Chancadores de cono N°1 y N°2, tipo MP-800, 3264-CHC-001/002
• Alimentadores de correas a chancador con VDF 3262-ACT-001/002 (1 operativo y 1 stand by)
• Correas trasportadoras:
! Correa transportadora pebbles 3263-CTR-004
! Correa transportadora traspasao de pebbles 3263-CTR-005
! Correa transportadora recepción pebbles chancados 3263-CTR-007
! Correa transportadora pebbles Chancados 3263-CTR-008
! Correa transportadora recirculación de pebbles N°1 3263-CTR-001
• Electroimanes:
! Electroimán Limpieza Manual 3263-EIM-004/005

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! Electroimán Correa Auto limpiante 3263-EIM-001
! Electroimán Correa Auto limpiante 3263-EIM-002
• Chute desviador alimentación tolva de pebbles con válvula hidraúlica.3264-CHU-001
• Tolva de pebbles con chutes de descarga, 3264-TOL-001
El material triturado es enviado, a través de correas, hacia la alimentación del molino SAG. Ante una
detención imprevista o programada de la planta de chancado de pebbles, el material podrá ser
retornado mediante un sistema de tres correas de transporte directamente desde la descarga del
sobretamaño del harnero hacia chute de descarga de pebbles chancados.
Molienda Secundaria
La segunda etapa del proceso de molienda o molienda secundaria es un circuito cerrado inverso. La
molienda secundaria está diseñada para operar bajo dos configuraciones, con dos molinos de bolas
operativos y con un molino operativo pero con una capacidad máxima de tratamiento de la planta
de un 70%.
Compuesto principalmente por:
• 2 molinos de dimensiones 22’ x 35’, con una potencia instalada de 12000 hp, 3243-MBO-
001/002.
• 2 baterías de Hidrociclones, 3243-BHI-001/002. Cada una compuesta por 8 hidrociclones de

30” 6 operativos y 2 stand by.
• 4 bombas de alimentación batería de hidrociclones, 3242-BOC-001@004. Dos bombas por cada

separación del cajón de pulpas, una operativa y una stand by.
• 1 Cajón Pulpas Clasificación, 3241-CAJ-003. Consta con una separación para la condición de
operar con un molino de bolas.
Desde el cajón de pulpas con dos cubas funcionando en operación normal, la pulpa es impulsada
hacia la batería de hidrociclones con la bomba operativa que tiene variador de frecuencia.
Las batería de hidrociclones realizan la clasificación de la pulpa por tamaños de partícula, donde el
rebose de estos equipos con un P80 de 212 µm, es enviado hacia la flotación mediante una canaleta
comuna a ambas clasificaciones, mientras que la descarga de los hidrociclones alimenta al molino
de bolas correspondiente a cada batería.
Los flujos instantáneo de salida overflow de la batería de hidrociclón aproximadamente están entre
4,331 y 2,475 m3/h con 37 % de sólidos y el underflow de la batería de hidrociclón con un flujo
instantáneo entre 3383 y 3663 m3/h, es recirculado hacia el molino con aproximadamente un 75%
de sólido.

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Los limites de capacidad del circuito de molienda secundaria dependen de la condición de

operación de la planta y configuración de molinos convencionales operativos. En la tabla siguiente
se indican las condiciones de operación del circuito de molienda secundaria.
Tabla 2.1. Configuración operativa Molienda Secundaria
Condición Rebose Batería Descarga Batería Descarga Molino

Operativa Molinos Operando Descripción Unidades Hidrociclones por Hidrociclones por de Bolas por Linea
Planta Linea de Molienda Linea de Molienda de Molienda
Flujo de Sólidos t/h 1,145 3,434 3,434

Instantáneo 2 Flujo de Pulpa t/h 3,094 4,579 4,579
Caudal de Pulpa m³/h 2,373 2,417 2,417
Máxima 2 Flujo de Pulpa t/h 3,713 5,495 5,495
70% Flujo de Sólidos t/h 1,603 4,808 4,808
Capacidad 1 Flujo de Pulpa t/h 4,331 6,410 6,410
Instantanea Caudal de Pulpa m³/h 3,322 3,383 3,383
2.1.2.3 Flotación
Los procesos de flotación están divididos en varias etapas usando diferentes tipos de celdas de
flotación y un intermediario de lazo de remolienda para reducción adicional del material de interés.
La pulpa desde molienda es recibida en un cajón distribuidor a flotación primaria. El diseño del
circuito de flotación permite la flexibilización de las etapas de éste. Debido a la variabilidad del
mineral de MMH, fue considerado un circuito de flotación ”Eventual”, para poder manejar dicha
variabilidad. Es así como fueron definidas líneas adicionales que permiten operar la planta en esta
configuración para condiciones de operación eventuales. Como se indica a continuación en la tabla
y figuras siguientes:
Tabla 2.2. Funcionalidad de los Bancos de Flotación.
Configuración de Flotación Versus Funcionalidad de Bancos
Circuito Normal Circuito Eventual
Flotación Primaria Flotación Primaria
Flotación 1ra Limpieza Flotación 2da Limpieza
Flotación 1er Barrido Flotación 1ra Limpieza
Flotación 2do Barrido Flotación Barrido
Flotación 2da Limpieza Flotación 3ra Limpieza

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Tabla 2.3. Leyes de Cu del circuito normal y eventual para cada Bancos de Flotación.
Circuito Ley de Cobre, %
Normal Alim. Conc. Relave
Primaria 1.60 6.00 0.13
1ra Limpieza 7.62 22.00 1.42
1er Barrido 1.42 7.00 0.65
2do Barrido 0.65 3.20 0.18
2da Limpieza 22.00 35.00 15.13
Eventual Alim. Conc. Relave
Primaria 1.60 6.00 0.13
1ra Limpieza 6.65 14.00 1.27
Barrido 1.27 5.00 0.18
2da Limpieza 14.00 26.00 4.51
3ra Limpieza 26.00 35.00 17.68
Figura 2-1. Esquema Circuito Normal de Flotación.

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Figura 2-2. Esquema Circuito Eventual de Flotación.
Flotación Primaria
El objetivo del área de flotación primaria es obtener una recuperación de 94.1%, alcanzando una ley
de concentrado de cobre de 6.0% y una ley de cola de 0.13% en cobre.
La flotación Primaria (o Rougher) comienza en el cajón distribuidor, desde este cajón se alimenta a
dos líneas de celdas, cada una compuesta por 6 celdas de 300 m3 de volumen con sistema de
aireación forzada. La espuma flotada que lleva el cobre primario es enviada al circuito de
remolienda, cajón bombeo alimenta a 2 baterías de hidrociclones de remolienda. La pulpa
remanente (cola) de las celdas es transferida en forma gravitacional a una canaleta de hormigón y al
área de espesamiento de colas.
Remolienda
El objetivo de esta operación es liberar material de interés que aún se encuentre asociado a material
estéril. Se espera que el P80 del producto de cada batería de hidrociclones se encuentre en torno a
los 45 µm, con 65% de sólido en la descarga y 21.2% de sólido en el rebose.
El circuito de remolienda es un lazo, comenzando en el cajón de bombeo alimentación a batería de

hidrociclones. A este cajón ingresa, en operación normal, los concentrados generados por la
flotación primaria y por la flotación primer y secundo barrido. Además de una fracción (10%) del
total de la adición de espumante, la recirculación de los derrames propios del área, los rechazos de
los muestreadores en línea y la carga circulante de este circuito.

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La pulpa es entonces enviada mediante bombas centrífugas con variador de frecuencia, hacia una
batería de hidrociclones de 20” de diámetro con aproximadamente un 35.6% de sólido. La batería
cuenta con 9 ciclones (6 operan y 2 en stand by). La descarga de cada batería de hidrociclones con
65 % en sólido es enviada hacia un molino vertical de 1,500 HP, mientras que el rebose de cada
batería es transferido a la próxima etapa flotación 1era limpieza.
Flotación Limpieza y Barrido Normal
El objetivo de este circuito es aumentar las leyes del concentrado obtenidos en la flotación primaria
mediante etapas sucesivas de limpieza, enriqueciendo en cada una de ellas la ley de concentrado
final. El circuito de Flotación Limpieza Normal, corresponde a la operación habitual del circuito de
flotación, que consta de dos etapas de limpieza (1ra y 2da Limpieza) y dos etapas de barrido (1er y 2do
barrido), de manera de obtener los resultados de leyes y recuperaciones deseados.
El proceso deberá ser controlado principalmente por ley, especialmente en los concentrados de cada
etapa y los relaves que salen del circuito para minimizar pérdidas.
La flotación 1era limpieza está compuesta de 2 líneas de cuatro celdas de 160 m3 cada una, con
agitadores. El relave de la etapa de primera limpieza alimenta a la flotación primer barrido, que está
compuesta por 6 celdas de 160 m3, separadas en dos líneas de 3 celdas cada una. El relave
producido pasa a una segunda etapa de barrido compuesta por una línea de flotación con 6 celdas
de 300 m3 de capacidad cada una y posteriormente descartado junto al relave de la flotación
primaria. Los concentrados de primer barrido y segundo barrido van a remolienda.
La flotación segunda limpieza recibe en cajón distribuidor el concentrado de la primera limpieza,

bombeado por bombas desde cajón concentrado. Esta etapa consta de dos columnas de flotación de
dimensiones 4.7 m de diámetro y 12 m de altura. El concentrado de esta etapa es el producto final
del circuito (concentrado final), con una ley estimada de 35% de Cu. El relave de esta etapa retorna a
flotación primera limpieza.
Flotación Limpieza y Barrido Eventual
Para adsorber la alta variabilidad en la mineralogía de MMH se considera la utilización de un

circuito eventual, donde se necesita de una etapa más de limpieza con respecto al circuito normal. El
concentrado producido en la flotación primaria alimenta a la remolienda desde donde el producto
de este ingresa a la flotación de primera limpieza eventual.
La primera limpieza eventual está compuesta por las mismas celdas utilizadas como primer barrido
para el circuito normal, es decir 2 líneas de 3 celdas de 160 m³ y el tercer banco de 2 celdas de 160
m³ del circuito de primera limpieza normal.
El concentrado producido en esta etapa es alimentado a la flotación de segunda limpieza eventual

constituido por el primer banco de cada línea de 2 celdas de 160 m³ del circuito de primera
limpieza normal.

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El relave de la segunda limpieza eventual alimenta a la primera limpieza eventual. Las colas
generadas desde la primera limpieza alimentan al circuito de barrido eventual, denominado
normalmente como segundo barrido, formado por una línea con 6 celdas de 300 m³.
El relave producido en la etapa de barrido se descarga sobre la canaleta de relave final, donde se
junta con el relave producido en la flotación primaria eventual o normal. El relave alimenta al cajón
distribuidor que reparte homogéneamente la pulpa a los es pesadores de relaves.
El concentrado generado desde la segunda limpieza eventual alimenta la flotación en columna

(segunda limpieza caso anterior) para tercera limpieza, el concentrado producido en esta etapa es el
producto final del circuito y es transportado gravitacionalmente hacia los espesadores de
concentrado.
2.1.2.4 Espesamiento de Concentrado

La función del área de espesamiento de concentrado es recibir pulpa y concentrarla a 60% de
sólido en la descarga del espesador.
El concentrado obtenido en flotación secundaria limpieza, correspondiente a la flotación columnar

es enviado en forma gravitacional a dos espesadores, pasando primero por un cajón distribuidor de
carga.
Los espesadores son de 150 pie de diámetro. La pulpa que llega al distribuidor contiene un 19.8%
de sólido con un flujo de 96 t/h en condiciones normales de operación y ley de 35% Cu.
El material espesado, a aproximadamente 60% de sólido, es impulsado por bombas ( de 50 HP, 1

operando + 1 reserva) hacia un estanque agitado que permitirá enviar el material, a través de
bombas de 75 HP (dos operando + una en reserva), para alimentar los filtros. El agua de rebose de
los espesadores será conducida gravitacionalmente hacia el pozo que contiene el sistema de
impulsión de agua recuperada.
La condición de operación para que la descarga del espesador alimente a próxima etapa de
filtración, es tener un porcentaje de sólido adecuado (de diseño 60%), de lo contrario , se deberá
recircular la descarga del espesador para aumentar los niveles de inventario, ocupándose las mismas
bombas del impulsión al área de filtro para esta operación.
La operación en el espesador deberá ser analizada constantemente observando variables como son
alimentación, porcentaje de sólido en la descarga del espesador, torque de rastra, inventarios y altura
de rastras para evitar embancamientos en estos equipos.
El área de espesamiento de concentrado está diseñada para operar con los equipos de espesamiento,
como espesadores ó con uno en espesamiento y el otro como clarificador. Dicha condición permite
obtener una mejor calidad en el agua clara recuperada.
2.1.2.5 Filtración de Concentrado

El objetivo de este proceso es desaguar los concentrados de cobre provenientes desde la descarga de
los espesadores de concentrados, alcanzando humedades aproximadas de 9% en concentrado final.

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La pulpa proveniente del estanque alimentador filtro, con un 62% de sólido y una ley de 35% Cu, es
alimentado a dos filtros de banda de 144 m² cada uno mediante bombas de 60 HP (1 a cada filtro +
1 reserva) a razón de 56 t/h a cada filtro, por cada ciclo de filtrado de 12 minutos. La descarga de los
filtros es recepcionado por una correa de 72” con una humedad entre 8% y 10%, para luego ser
descargado en una correa tubular que descarga sobre el domo de almacenamiento de concentrado el
cual posee una capacidad de almacenamiento de 20,000 t vivas de concentrado.
El estanque de lavado de tela, de capacidad de 3.6 m³, será alimentado con agua fresca para luego
impulsarla hacia cada uno de los filtros mediante 3 bombas de 15 HP (2 operando, 1 por cada filtro
+ 1 reserva).
El agua recuperada de la etapa de filtrado es recolectada en el estanque de agua recuperada de 20

m³ para luego ser bombeada (2 bombas 25 HP, 1 operando + 1 reserva) y retornadas hacia el cajón
de distribución de espesadores de concentrado.
2.1.2.6 Espesamiento de Relaves

El objetivo de este espesamiento es recuperar el agua y espesar los realaves, para su posterior
disposición.
Los relaves provenientes de la flotación primaria y barrido llegan a un distribuidor que permite
alimentar a dos espesadores de 325 pie de diámetro. El agua recuperada de cada espesador de relave
es enviada al pozo del sistema impulsión de agua recuperada en donde cuatro bombas de 341 HP
cada una (4 operando + 1 reserva) impulsan el agua hacia el sistema de distribución de la
Concentradora, en conjunto con los aportes de agua de reboses de los espesadores de concentrado,
agua de planta de efluentes de tostación, y de la piscina de decantación de reboses de concentrado.
2.1.2.7 Transporte de Relaves

La función de ésta área es disponer los relaves de planta concentradora ( bombeándolo a la canaleta
existente para transportar hasta el tranque talabre).
El material espesado será impulsado hasta dos estanques agitados de 1373 m³ de volumen útil y
luego por un tren de bombas compuesto por 7 bombas de 1,250 HP (con 5 bombas operando más 2
en reserva) hacia la canaleta de relaves que descarga en el tranque Talabre, a través de una cañería
de 24” revestida en HDPE. La primera bomba del tren de bombas, dispone de variador de frecuencia
en su motor, lo que permitirá que las bombas operen a la velocidad apropiada acorde con el flujo
necesario de transportar.
2.1.2.8 Planta de Reactivos

La planta concentradora cuenta con 5 plantas de preparación de reactivos: de colector primario y
secundario, de espumante, cal y floculante.
La planta de floculante se encuentra físicamente en el área cercana a los espesadores de Relave y

Concentrado, para lo cual cuenta con dos instalaciones para cada operación unitaria respectiva.

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Cada una de ellas cuenta con estanques de almacenamiento y distribución, cuentan con bombas
dosificadoras de acuerdo al uso y necesidad de la operación. Además, mantienen bombas portátil de
piso para caso de derrames.
2.1.2.9 Servicios suministros e Infraestructura

La planta cuenta con los servicios, suministros e infraestructura necesarios para la administración,
operación, mantenimiento y control de la planta.
2.2 Criterios de Diseño y Parámetros Principales

Los parámetros fundamentales de la Planta son:
Capacidad de Tratamiento 50,000 t/d
Ley mineral 1.6% de Cu
Índice de trabajo diseño (Bond Wi) 15.7 kWh/t
Chancador Primario
Tamaño Alimentado F80 y F95 328 mm y 633 mm
Humedad máx. 3%
Capacidad 4,605 t/h (cálculo proveedor)
Utilización 64.2 %
Producto Final P80 y P95 108 mm y 169 mm
Molienda SAG
Flujo Alimentación instantánea 2,289 t/h
Utilización media anual 91%
% sólido 75%
Consumo de bolas 300 g/t mineral
Consumo colector primario 12.5 g/t mineral
Consumo de cal 1.05 kg/t mineral
Chancado de Pebbles
Capacidad de diseño (seco) 458 t/h
D80 sin chancar 40 - 60 mm
D80 pebbles chancado 10 - 12 mm
Molienda Secundaria
Capacidad instantánea 2,289 t/h (carga fresca)
Carga circulante 300%
Granulometría Producto P80 212 µm
Sólido Descarga Hidrociclones 75%
Sólido Rebose Hidrociclones 37%
Flotación
Primaria
% sólido alimentación 32
pH 10.5

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Remolienda
Alimentación 739 t/h
Carga Circulante 150%
Granulometría alimentación (F80) 88 µm
Granulometría Producto (P80) 45 µm
era
1 Limpieza
Flujo alimentación 920 t/h
pH 11.5 - 12.0
% Sólido alimentación 19
Secunda Limpieza Columnas
Flujo alimentación columnas 277 t/h
Flujo concentrado columnas 96 t/h
pH 11.5 - 12.0
Flujo agua de lavado 432 m3/h
1er Barrido
pH alimentación 11.5-12.0
2do Barrido
pH flotación 11.5 - 12.0
Espesamiento Concentrado
Utilización % 85
Capacidad Instantánea 96 t/h
% sólido descarga 60
Circuito Filtrado
Tasa de filtrado 0.435 t/h/m2
Ciclo de filtrado por hora 5
Capacidad por ciclo 9.5 t/ciclo
Humedad queque 8%
Espesamiento Relave
Utilización 91%
Alimentación 2,194 t/h
Dosificación floculante 4 - 12 g/t

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Reactivos
Planta de Cal
Consumo Cal viva 1.5 Kg/t mineral
Utilización planta de cal 30%
Punto distribución 1 70% molienda SAG
Punto Distribución 2 20% canaleta rebose batería de hidrociclones
Punto Distribución 3 10% descarga batería hidrociclones remolienda
Espumante
Consumo 35 g/t
Punto distribución 1 90% canaleta rebose batería hidrociclones molienda
Punto Distribución 2 10% cajón bombeo a batería de hidrociclones remolienda
Colector Primario
Consumo 20 g/t mineral
Punto distribución 1 50% molienda SAG
Punto Distribución 2 50% descarga batería de hidrociclones molienda
Colector Secundario
Consumo 15 g/t mineral
Punto distribución 1 100% distribuidor flotación
Floculante Relave
Dosificación 4 – 12 g/t relave
Punto distribución 100% alimentación espesador de relaves
Punto distribución 50% a cada espesador de relaves
Floculante Concentrado
Dosificación 2 – 10 g/t concentrado
Punto distribución 100% alimentación espesador de concentrados
Punto distribución 50% a cada espesador de concentrados
2.3 Filosofía de Control

2.3.1 Resumen
Esta sección describe la filosofía de control y automatización del Proyecto incluyendo los objetivos
del sistema de control, los principios generales de operación de equipos y el grado de
automatización implementado.
El Sistema de Instrumentación y Control de Procesos permite el monitoreo y control de las variables

de proceso desde el Centro Integrado de Operación desde el cual se supervisarán y operarán todas
las áreas de la Planta. Como principio general, la operación local de equipos sólo está permitida con
fines de mantención, puesta en marcha o situaciones de emergencia.
Algunos equipos principales, tales como el Chancador Primario, Molino SAG, los Molinos de Bolas,
Espesadores de Concentrado y Relaves, Filtros, incluyen sus propios sistemas de control, los que son

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intercomunicados con el sistema de control distribuido (arquetipo ingles DCS) mediante enlaces de
comunicaciones (red de control de procesos), permitiendo mantener todo el control y supervisión de
la planta desde el Centro Integrado de Operación.
Para transportar las mediciones de las variables de proceso a sensar mediante la instrumentación de
terreno se ha privilegiado el uso de buses digitales Foundation Fieldbus H1 o Profibus DP lo que
conlleva a que toda la instrumentación sea especificada con estas características, permitiendo
además poder realizar desarrollos de la operación propiamente tal del instrumento para los
programas de mantención asociados.
Para el manejo de las señales discretas, se ha privilegiado el uso de equipos que convierten un grupo
de señales en un bus digital del tipo Foundation Fieldbus H1, permitiendo reducir sustancialmente el
tendido de cables desde las salas eléctricas hacia terreno.
2.3.2 Objetivos y Manejo de la Información

El diseño del sistema de control es consecuente con los criterios de operación definidos para el
Proyecto.
2.3.3 Sistema Integrado de Operación y Supervisión

2.3.3.1 Introducción
Se ha definido para el Proyecto MMH un modelo de topología de red de telecomunicaciones basado
en el esquema de modelo OSI (Open System Interconnection), en base a capas que permiten definir
la jerarquía y arquitectura de los sistemas que requieran ser integrados.
Este modelo descompone la red en 3 partes:
• Red de Backbone.
• Red de Borde.
• Redes de Acceso.
El proyecto MMH ha definido que este esquema será el utilizado para la Red Integrada de
Supervisión y Control, denominada en adelante RISC.
2.3.3.2 Funcionalidad de la RISC

La RISC para el Proyecto MMH estará compuesta por los siguientes sistemas:
• Sistema de Detección de Incendio (SDI).
• Sistema de Control Central (SCC).
• Sistema de Circuito Cerrado de Televisión (CCTV).
• Sistema de Control de Acceso (SCA).
• Scada Eléctrico.

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• Sistemas de Control de Equipos Mayores.
La funcionalidad de la red RISC es de interfuncionar e interconectarse, en una plataforma común,

para soportar e integrar a nivel de red los diferentes flujos de tráfico y el funcionamiento de los
sistemas previamente mencionados, con un SLA (Service Level Agreement) del 100%; adecuado a
sistemas críticos para el control y operación de los procesos.
La conectividad deberá realizarse a través de interfaces del tipo Ethernet con las facilidades de
Calidad de Servicio y protocolos TCP/IP en la conexión de extremo a extremo.
La RISC permite la integración con otros sistemas, asociados al control y monitoreo de procesos
productivos, además de integrar conceptos de seguridad, energía, medio ambiente y sustentabilidad.
Es decir, tener la conectividad de sistemas de producción con sistemas de administración del
negocio.
2.3.3.3 Características de la RISC

2.3.3.3.1 Interoperabilidad
Se define como la capacidad que tiene un sistema, cuyas interfaces son totalmente conocidas, para
operar con otros sistemas existentes o futuros, sin restricción de acceso o implementación.
2.3.3.3.2 Interfuncionalidad
Se define como la capacidad que tiene un sistema para funcionar con otros de manera
absolutamente transparente para el usuario, sin percatarse si la aplicación que está ejecutando
corresponde o no a la interfaz propietaria de esa aplicación.
2.3.3.3.3 Aplicabilidad de los conceptos indicados

Los conceptos de interoperabilidad e interfuncionalidad implican, por ejemplo, lo siguiente:
Las consolas de operación, supervisión e ingeniería del Sistema de Control Central deben permitir
visualizar las cámaras del CCTV, información del Control de Acceso y Detección de Incendio;
además de tener integrada la información del Scada Eléctrico y los Sistemas de Control de Equipos
Mayores.
El Sistema de CCTV debe permitir visualizar las cámaras desde las consolas de operación,
supervisión e ingeniería del SCC, y desde las estaciones de vigilancia, Control de Acceso y otras
estaciones de la red administrativa.
El Sistema de Control de Acceso debe ser capaz de interactuar con las consolas de operación,
supervisión e ingeniería del Sistema de Control Central, las estaciones de vigilancia y otras
estaciones de la red administrativa.
El Sistema de Detección de Incendio, aunque por norma debe ser autónomo en su operación, debe
tener su información disponible para su uso en cualquiera de los otros sistemas de la RISC.

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2.3.3.4 Sistema de Control Distribuido

El SCC será un Sistema de Control Distribuido (DCS) diseñado para satisfacer los requerimientos
operacionales del proyecto. Algunas de sus funciones principales son las siguientes:
• Desplegar información, en tiempo real, para facilitar la toma de decisiones a los operadores.
• Permitir la operación y monitoreo de la planta con todos sus sistemas y componentes.
• Apoyar la seguridad de las personas y los equipos.
• Proveer la capacidad de historia de la información.
El Proyecto ha considerado para la operación de la Planta MMH una Sala de Control Central, 0000-
SCO-001, ó Centro Integrado de Operación desde el cual se supervisarán y operarán todas las áreas
de la Planta. La supervisión y operación de la Planta MMH se efectuará sobre la base de consolas de
operación (conformadas por estaciones de operación, EOP), las cuales estarán conectadas mediante
una red de comunicación en topología anillo redundante del tipo Backbone con protocolo
TCP/IP/MPLS, llamada Red RISC, a cada uno de las casetas de control locales y a los servidores de
datos del Sistema de Control de la planta.
2.3.3.4.1 Operación del Centro Integrado de Operación

En este centro se instalarán consolas de operación para las siguientes áreas:
• Chancado Primario, Correa Overland y Acopio.
• Alimentadores Bajo Acopio, Alimentación SAG, Molienda y Pebbles.
• Flotación, Espesamiento y Transporte de Relaves.
• Filtros de Concentrado.
• Planta de Tostación, Preparación de Carga y Anexos.
• Planta de Ácido y Planta de Tratamiento de Efluentes.
No obstante que el SCC operará todos los procesos desde la Sala Integrada de Operación y Gestión
(o Sala de Control Central), bajo ciertas circunstancias también lo permitirá desde cualquier caseta de
control local.
Las consolas de operación utilizarán computadores de última generación con pantallas planas del
tipo LCD de 27” y de 52”. Serán suministradas con la capacidad de desplegar gráficos de operación
animados, tendencias, reportes de alarmas y eventos para todos los equipos y dispositivos que
componen el proceso de la planta MMH. Las consolas estarán localizadas en el Centro Integrado de
Operación del proyecto MMH, pero sin las CPU’s, las cuales estarán montadas en rack’s de 19
pulgadas en la Sala de Datos del Edificio de Control a unos 20 a 30 metros de distancia. Por lo tanto,
se requerirá hacer uso de extensores de teclado, video y mouse.

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2.3.3.4.2 Casetas de Control

Las casetas de control locales estarán distribuidas en las diferentes áreas o sectores de la planta
MMH. Desde ellas se considera realizar la partida de la planta y apoyo a la supervisión y operación
del sector o área respectiva.
Para la operación local en situaciones de emergencia, puesta en servicio o mantenimiento, se han

definido las siguientes casetas de control local:
• Caseta de Control Local Chancador Primario, Correa Overland y Acopio de Mineral grueso
(3110-SCO-001).
• Caseta de Control Local Alimentación SAG, Molienda, Flotación y Reactivos (3200-SCO-001).
• Caseta de Control Local Planta de Filtros (3360-SCO-001).
• Caseta de Control Local Planta de Tostación, Planta de Ácido y Tratamiento de Efluentes (5100-
SCO-001). A diferencia de las tres (3) anteriores, el suministro de la EOP de esta caseta
corresponde al suministrador de las Plantas mencionadas (Tostación, Ácido y Tratamiento de
Efluentes).
El proyecto contempla salas eléctricas distribuidas en todas sus áreas donde se ubicarán en general
todos los equipos eléctricos de comando. Los gabinetes que contienen los controladores y módulos
de comunicación del SCC estarán distribuidos en estas salas eléctricas, del mismo modo que una
parte de las cabinas que contienen los módulos de entradas/salidas. Otra parte de estas cabinas con
entradas/salidas estará localizada en áreas exteriores a salas, como por ejemplo a lo largo de la
correa Overland. El detalle se puede observar en los Diagramas de Bloques, planos Nº H336073-
0000-75-002-0001 al 0006.
Los sistemas de control suministrados por otros e incluidos en los equipos mecánicos, también
estarán instalados en las salas eléctricas, los que deberán ser integrados al Sistema de Control
Central.
2.3.3.4.3 Unidades de Control e Instrumentación

Las unidades de control del sistema estarán basadas en microprocesador para servir de interfase con
señales de entrada/salida convencionales y protocolo de comunicaciones Foundation Fieldbus H1 y
Profibus DP para proveer control a las diferentes unidades productivas de la planta. La
instrumentación de proceso para el proyecto MMH considera el uso de tecnología de bus de campo
Foundation Fieldbus H1. Profibus DP será utilizado para la comunicación con los Centros de Control
de Motores (CCM), Variadores de Frecuencia, equipos de medida y protección eléctrica.
Toda la electrónica de control y dispositivos de entrada y salidas asociados al SCC deberá ser
montado en gabinetes con entradas de cables por las partes inferior y superior, y con acceso frontal.
El Sistema será capaz de integrar los equipos de control suministrados por terceros tales como los
sistemas de control de equipos mayores como Molinos (Bolas y SAG), Planta de Tostación, Planta de
Ácido y otros a través de Ethernet con protocolo TCP/IP.

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2.3.3.5 Redundancia
La redundancia en el Sistema de Control será realizada en todos los controladores de proceso y
control, en todas las fuentes de alimentación eléctrica para los equipos de control, comunicación e
instrumentación y en todos los sistemas de comunicaciones, tanto en equipos como en enlaces. En
resumen, lo que no será redundante será la instrumentación de terreno y sus buses Foundation
Fieldbus H1, los partidores inteligentes de todos los equipos eléctricos y variadores de frecuencia
junto con sus buses Profibus DP.
2.3.4 Definición de Criterios de Operación General

2.3.4.1 Sala de Control Central - Consolas de Operación
La operación normal es remota. Esto es, las secuencias de partida y detención las inicia el operador
desde el Centro Integrado de Operación. La parada de un equipo debido a un enclavamiento genera
en forma secuencial la parada del equipo aguas arriba del proceso; la parada de los equipos aguas
abajo del proceso se definen considerando cada caso en particular.
La operación local está considerada, sólo en el caso de mantenimiento y situaciones de emergencia.
Para fines de mantenimiento, se permite el comando local de los equipos individuales, sin
enclavamientos con otros equipos o secuencias, excepto con los elementos auxiliares por razones de
seguridad de las personas, del equipo y de las recomendaciones del proveedor.
Se considera la posibilidad de una operación remota y manual, cuando las circunstancias así lo
requieran. Esto permite al operador realizar la secuencia manualmente, poniendo en operación
equipo por equipo o por grupo de equipos, desde Sala de Control Central. En este modo de
operación, todos los enclavamientos están activos, por lo que no es posible operar en una secuencia
errónea.
La selección, "Mantención-Desconectado-Remoto", se efectúa en el Centro Integrado de Operación.

En este sentido, no se requiere selectores locales ni en los partidores.
Los modos de operación se definen como sigue:
-Mantención : Permite la operación local individual de los equipos
-Desconectado : El sistema de control digital interrumpe el circuito de control, de modo que no es

posible completar una orden de partir, ya sea local o remota.
-Remoto : El equipo puede ser puesto en operación, desde la Sala de Control Central de
Operación siempre que todos los enclavamientos hayan sido previamente satisfechos.
Los selectores "Mantención-Desconectado-Remoto", son individuales por equipo.
Para propósitos de mantención, junto a cada equipo existe una estación de botonera partir-parar. El
pulsador local "Partir" es habilitado sólo si el selector “Mantención-Desconectado-Remoto”
respectivo está en posición "Mantención”.

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El pulsador local de "Parar" está habilitado tanto en modo "Mantención" como "Remoto". El
pulsador "Parar" produce la detención directa del equipo. Tiene un dispositivo de bloqueo mecánico
con candado, para seguridad del personal que intervenga en los equipos. El bloqueo con candado en
el pulsador asegura que nadie puede poner en servicio el equipo desde el Centro Integrado de
Operación o desde la Sala Eléctrica.
2.3.4.2 Condiciones de Seguridad para bloqueo

Las condiciones de seguridad para intervenir en un equipo, es realizada según la secuencia
siguiente, que es información básica del Procedimiento de “Bloqueo para equipos o instalaciones a
intervenir”
El operador en la consola de operaciones autoriza la intervención del equipo, mediante la selección

del modo "Desconectado". Esto "abre" físicamente el circuito de control en un primer punto.
La persona que intervendrá el equipo, desenergiza y bloquea con candado el partidor en la sala
eléctrica. Los partidores de media tensión cuentan con una palanca externa "Desconectar/Conectar",
para evitar extraer el carro del partidor.
El personal que intervendrá el equipo, bloquea con candado el pulsador local de "Parar" activado,
dando así orden permanente de control de parar. Esto "abre" el circuito de control en un segundo
punto, estableciendo un tercer nivel de seguridad.
Una vez terminada la intervención en el equipo, para ser probado se requiere reponer el partidor en
la sala eléctrica, desenclavar el pulsador "Parar" y habilitar la posición "Mantención" del selector M-
O-R en la consola de la Sala de Control Centralizada. Esto da la oportunidad al operador de no
autorizar la prueba, si está en conocimiento de que se está interviniendo otro equipo y esta prueba
pone en peligro el personal de operación y mantención.
Una vez finalizada la prueba, el personal de mantención avisará al operador central quién pondrá el
selector "Mantención-Desconectado-Remoto" en posición "Remoto", con lo cual el equipo queda
habilitado para volver a operación normal.
2.4 Prevención de Riesgos

En el campo de la Prevención de Riesgos, este Manual de Operaciones es una guía que, en este
capítulo general y en los de los diferentes sistemas, incluye los riesgos más frecuentes y relevantes.
Se complementa con los riesgos específicos descritos en los manuales del fabricante de cada equipo,
el Reglamento Interno y los procedimientos de trabajo para cada tema o tarea en particular.
El concepto del “Trabajo Seguro” se debe internalizar en cada persona mediante el entrenamiento y
la práctica constante, hasta convertirse en un hábito y en un modo de vida. A nivel de grupo, el
comportamiento de las personas en relación a la prevención de riesgos es parte de la cultura de cada
empresa y, en este sentido, es muy importante la actitud de los niveles ejecutivos y de supervisión.
La prevención de riesgos está enfocada a la protección de las personas, las instalaciones y el medio
ambiente.

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2.4.1 Responsabilidades
La seguridad es responsabilidad individual de cada persona. Por lo tanto, para poder ejercer esta
responsabilidad, la persona debe estar debidamente entrenada en la operación correcta de las
instalaciones y equipos, conocer los riesgos involucrados en su trabajo, saber cómo evitar dichos
riesgos y qué hacer en caso de sufrir un incidente u accidente. Siempre debe mantener una actitud
vigilante e informar a quien corresponda sobre situaciones sub-estándar o de riesgos potenciales.
Es obligación legal de cada supervisor asegurar que su personal haya recibido el suficiente
entrenamiento en el trabajo que se le ha asignado; situación que debe quedar registrada en un
informe firmado por ambas partes. Cada vez que se realice un trabajo nuevo, se debe hacer un
análisis de riesgo en el trabajo (AST) y dar una charla al personal involucrado, dejando constancia
escrita y firmada. Cada vez que un trabajador realice un trabajo por primera vez debe recibir una
charla y entender el AST correspondiente, dejando constancia escrita y firmada
El Departamento de Prevención de Riesgos tiene una función normativa, educativa y de control, para
facilitar que la línea ejecutiva cumpla mejor con su responsabilidad.
Los Comités Paritarios tienen una función relevante en la detección de situaciones de riesgo y en
impulsar la realización de acciones correctivas.
2.4.2 Normativas, Reglamentos y Standares

Desde el punto de vista de Prevención de Riesgos, las operaciones mineras y sus plantas de
procesamiento de minerales se rigen principalmente por el Decreto Nº 72 de 1985, modificado por
Decreto Supremo Nº 140 de 1992, del Ministerio de Minería. El cumplimiento de este Decreto es
controlado por el Servicio Nacional de Geología y Minería (SERNAGEOMIN)
Las condiciones de trabajo en toda industria, incluyendo la minera, son regidas por el Decreto 745,
del 30 de enero de 1992, “Reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en los
lugares de trabajo”. Corresponde a los Servicios de Salud de cada Región, fiscalizar y controlar el
cumplimiento del Decreto y las del Código Sanitario en las mismas materias.
2.5 Medio Ambiente

En cumplimiento con lo dispuesto en la Ley de Bases de Medio Ambiente, CODELCO elaboró y
tramitó ante las autoridades el “Estudio de Impacto Ambiental Mansa Mina”, el que fue aprobado
mediante la Resolución Exenta N° 311 del año 2005 de la COREMA de la Segunda Región de
Antofagasta. Posteriormente ingresó la Declaración de Impacto Ambiental Proyecto Modificaciones
de Mina Ministro Hales, donde se formaliza el cambio de nombre del proyecto y se introducen
algunas optimizaciones del proceso, obteniendo la aprobación ambiental para ellos a través de la
Resolución Exenta N°240 del año 2010.
Producto de dichas resoluciones, se han adquirido compromisos ambientales los cuales se deben
cumplir durante toda la vida útil del proyecto, en particular durante su fase operacional.
El proyecto MMH, ha sido evaluado y aprobado ambientalmente. Los efectos sobre el medio
ambiente de las operaciones de cada faena y las medidas de mitigación de los efectos negativos,

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quedan establecidos en el Estudio o Declaración de Impacto Ambiental, según corresponda, y deben

ser respetadas.
Los efectos sobre el medio ambiente de las operaciones de cada faena y las medidas de mitigación
de los efectos negativos, quedan establecidos en el Estudio o Declaración de Impacto Ambiental,
según corresponda, y deben ser respetadas.
2.5.1 Responsabilidades
El cumplimiento con lo dispuesto en el estudio o declaración de Impacto Ambiental es
responsabilidad del gerente del proyecto MMH.

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3. Chancado Primario
3.1 Descripción del Proceso y las instalaciones

El área de Chancado Primario (área 3100) está compuesta por un chancador giratorio montado sobre
una estructura tipo semi móvil. La caseta de control local del Chancado Primario será ubicada
cercana a la Sala Eléctrica del área del Chancador, 3110-SEL-001.
El sistema de Control central permitirá controlar y monitorear la operación de esta área de proceso
desde la EOP de la Sala Integrada de Control y Supervisión, o para efectos de puesta en marcha o
mantenimiento, desde la Caseta de Control Local de Chancado Primario.
El mineral de la mina será transportado en camiones de 363 t de capacidad los cuales descargarán el
material alternadamente en dos puntos en lados opuestos de la tolva. La descarga de los camiones es
en forma alternada a través de dos frentes, controlada mediante dispositivos luminosos en la
bifurcación del camino de acceso a la zona de descarga propiamente tal (izquierda y derecha).
También se controlará la posición de acercamiento del camión a la tolva de descarga con semáforos.
El ajuste del setting del chancador debe ser tal, que permita trabajar sin problema los chancadores
secundarios (atollamiento por colpas demasiado grandes), teniendo en cuenta las características de
diseño del mismo, ya que el OSS de diseño del equipo es de 6-7 pulg.
El Chancador Primario (312-CAT-001) considerado, es del tipo giratorio, con una potencia de 1,000
kW. Las instalaciones, asimismo, cuentan con un Picador de Rocas (3112-PDR-001) de 75 kW y una
grúa tipo pluma 80 kW((3112-GPL-001).
El producto chancado es descargado, a través de un chute a correa (3114-CTR-001) de 80 m de

largo, 2.8 m de ancho y un motor de 800 kW de potencia, con velocidad variable, teniendo una
velocidad máxima de 1.8 m/s. En la descarga de esta correa se cuenta con un electroimán (3114-
EIM-001), el cual asegura la protección de los equipos ubicados aguas abajo. En esta misma correa
existe un detector de metales (3115-DEM-001).
La correa 3114-CTR-001 descarga a correa denominada “Correa Overland “(3115-CTR-001) de

2,800 m de largo, 1.4 m de ancho que consta de dos motores de 1,900 kW de potencia, cuya
capacidad máxima es de 5,550 t/h.
Para controlar el tonelaje procesado en la planta, la correa 3115-CTR-001 tiene instalado un

pesómetro que mide en forma instantánea el tonelaje procesado por hora y el acumulado por turno.
Además, este pesómetro controla la velocidad de la correa de descarga del chancador. La correa
considera la medición continua del amperaje del motor para evitar detenciones por sobre corriente
la cual tiene directa relación con las tasas de tratamiento (t/h).
3.1.1 Límites del Sistema

El sistema de chancado primario se inicia en la tolva de recepción de mineral hasta la descarga en el
acopio de gruesos.

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3.1.2 Sistemas Auxiliares

El chancador posee para su operación, tres sistemas auxiliares, que son:
• Sistema de lubricación del buje de la araña. Este sistema lubrica con grasa el buje ubicado en la
parte central de la araña.
Sistema de lubricación de aceite. Este sistema tiene por finalidad lubricar los mecanismos
motrices y los bujes excéntricos.
El sistema está compuesto principalmente por un estanque de aceite, con dos bombas de
lubricación, una en operación y otra stand by, un sistema de filtación de aceite y un sistema
enfriador aceite-aire.
Dos bombas, se encargan de alimentar el sistema de refrigeración del aceite, que permite
mantener el aceite de alimentación al chancador en un rango de temperatura preestablecido.
• Sistema de ajuste hidraúlico. Realiza tres funciones principales:
- Levanta o baja el manto según se necesite para ajustar la regulación del chancador (setting),
o para despejar el chancador.
- Absorve las cargas de choque con el acumulador hidráulico, a medida que la carga de
chancado aumenta o disminuye.
- Aumenta el OSS (setting del lado abierto) cuando un objeto duro de chancar pasa a través
del chancador.
Este sistema está compuesto por un estanque, y una o dos bombas que alimentan al cilindro
hidraúlico ubicado en la parte inferior del eje principal con el objeto de posicionarlo a la altura
que necesite el manto para operar a un OSS dado.
Otro sistema auxiliar es un compresor para el uso de aire comprimido, para presurizar el área sobre
la excéntrica. Este área es creada por un cierre llamado la tapa selladora de polvo. El cuerpo central
se sella contra la tapa selladora de polvo por un anillo de sello localizado al fondo del cuerpo
central. Este anillo de sello anti-polvo corre contra la periferia exterior de la tapa de sello. Al
presurizar el área dentro de la tapa selladora de polvo, se impide al polvo que entre en el área y
contamine el sistema de la lubricación y a la excéntrica.
3.1.3 Sistema de Apoyo

Como equipos de apoyo, cuenta con:
• Equipo Pica Roca (3112-PDR-001), para caso de atollo.
• Grúa (3112-GPL-001), para descarga de mineral en caso de emergencia y para mantenimiento

del sistema.

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3.1.4 Criterios de Diseño y Parámetros Principales
Item Descripción Unidad Valor

3 CHANCADO PRIMARIO Y CORREA GRUESOS
3.1 Condiciones de Operación Chancado
Días por año d 360
Horas por día h 24
Horas diarias de entrega Mina h 15.4
Utilización (base 24 h) % 64.2
3.2 Capacidad de Diseño
Capacidad Nominal anual t/a 18,000,000
Capacidad Nominal diaria t/d 50,000
Capacidad Nominal horaria t/h 2,083
Capacidad Instantánea diaria t/d 54,945
Capacidad Instantánea horaria t/h 3,568
Factor Fluctuación 1.2
Fluctuación
máxima de 20%
Condición máxima
sobre el flujo
instantáneo
Capacidad máxima t/h 4,281
3.3 Características Alimentación
Humedad mineral (base húmeda) % 3.0
3.4 Granulometría Fina Mineral ROM
F80 Granulometría Fina mm 121.60
3.5 Granulometría Media Mineral ROM
F80 Granulometría Media mm 194.80
3.6 Granulometría Gruesa Mineral ROM
F80 Granulometría Gruesa mm 328.20
3.7 Características Circuito Chancado
Estación tipo semi
Equipos a utilizar
móvil
Tipo circuito Abierto
Tipo Chancador Giratorio
Dimensiones mm 1,600.2 x 2,260
pulg 63 x 89
Potencia kW 597
HP 800
Capacidad Requerida (seco) t/h 4,281
Cantidad unidad 1

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Item Descripción Unidad Valor

Frentes de carga unidad 2
Capacidad Camión tc 400
t 363
Capacidad Tolva Regulación Alimentación camiones 1.5
t 544
Capacidad Tolva Compensación Descarga camiones 2.0
Chancador
t 726
Abertura Descarga Producto Fino Chancador mm 152
pulg 6
Abertura Descarga Producto Grueso mm 178
Chancador
pulg 7
3.8 Granulometría Producto Fino Chancado Primario
Tamaño característico (D80) mm 80.3
Granulometría Producto Medio Chancado
3.9
Primario
Granulometría Producto Grueso Chancado
3.10
Primario
3.11 Transporte a Stock Pile
Equipos a utilizar Correa overland
Densidad aparente mineral t/m3 1.6
Tamaño máximo colpa mm 300
Gravedad Específica Mineral 2.7
Correa
Tipo Transporte
transportadora
Factor Fluctuación 1.20
Fluctuación máxima
Condición máxima de 20% sobre el
flujo instantáneo
Capacidad máxima t/h 4,281
3.12 Criterio Ambiental
En alimentación
chancador,
Colectores de polvo descarga tolvas y
alimentadores
correa
Tipo edificio chancado Cerrado

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3.1.5 Características y Especificaciones de la Unidad Chancado Primario

La estación semi-transportable de chancado primario utiliza un chancador giratorio de 1,600 mm por
2.260 milímetros (63 por 89 pulgadas). La medida 1.600 milímetros es la abertura de alimentación
en su punto más ancho, y la de 2.260 milímetros es el diámetro del manto en su base.
El chancador primario KB 63x89, es capaz de operar con una capacidad de diseño de 4,414
toneladas húmedas por hora, con una granulometría en la alimentación de F80 328 mm, con tamaño
máximo del mineral de 1200 mm, obteniendo un producto P80 de108 mm, para el mineral grueso. El
chancador se diseño para una utilización de 64,2 % por ciento. Esta utilización permite un estándar
industrial de horas de tiempo fuera de servicio por semana para mantenimiento planificado, y horas
adicionales por semana para los incrementos de paradas atribuibles a actividades operacionales y de
mantenimiento fuera de programa.
La estación de chancado está diseñada para que sea posible de reubicarse completamente en otro
lugar dentro de la mina. El cambio de ubicación requiere de un transporte. La estructura base, el
chancador, los contenedores de servicios internos, el picador de rocas, y la grúa de mantenimiento
se transportan como una unidad completa. Para alzar la unidad de chancado, se usa un adaptador
entre la oruga y la base de la estructura -marco del chancador.
3.1.5.1 Chancador Giratorio

El conjunto eje principal, con su manto, es la pieza principal en el movimiento del chancador. (Para
mayor detalle revise paquete de compara PM-001). El manto es un revestimiento de acero fundido -
manganeso sobre el eje principal. Varias capas pueden constituir el manto completo. Cuando el
manto se desgasta, el conjunto eje principal se saca y se reemplaza con otro eje principal reparado.
El eje principal está compuesto de dos piezas. Esto permite desmontar el eje en sus componente y
sólo la parte afectada se envía para la reparación. En la reparación, las capas del manto se
reemplazan. Un segundo eje principal, con su manto, se proporciona como reemplazo para que el
tiempo de parada por el cambio de manto sea el mínimo. El reemplazo del revestimiento cóncavo se
lleva a cabo en su posición, con el eje principal afuera. Los revestimientos cóncavos se reemplazan
como un juego completo.
El cuerpo del chancador consiste en un marco de acero fundido que incluye el mecanismo motriz en
su parte más baja. El mecanismo motriz se compone de la excéntrica (qué proporciona el
movimiento de oscilación o giratorio al eje principal y al manto), el engranaje excéntrico, y el
conjunto piñón eje (qué incluye los engranajes del piñón y su eje). La parte superior del chancador
forma una superficie estacionaria de chancado, consistente en una cámara en forma de cono
compuesta de las secciones casco superior y casco inferior. La cámara tiene revestimientos
resistentes al desgaste llamados cóncavas. (Refiérase al paquete de Compra PM-001).

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Descripción Especificación
Tipo de chancador Giratorio
Tamaño del chancador 63 x89
Potencia del motor del chancador 800 hp
Circuito de chancado Abierto
OSS Chancador Primario (mm) 178
CSS Chancador Primario (mm) 130
Descripción Unidad Valor

Capacidad camiones de alimentación m3 363
Capacidad viva tolva de alimentación m3 348
Turnos/día 3
Horas/turno 8
Utilización % 91
Tasa de alimentación a chancado t/h
Capacidad de diseño del chancador t/h 4,414
Capacidad viva tolva descarga chancador m3 456
Capacidad de diseño alimentador de correa t/h 5,550
Capacidad de diseño correa alimentación a Acopio t/h 4,414
Capacidad de almacenamiento de acopio, diseño total t 290,000
Nótese que la parte chancadora frontal en contacto con el mineral es el manto. El manto y el cuerpo
central se retienen en el eje principal mediante una tuerca de cabeza maciza. Esta tuerca es de
apriete automático. La acción de chancado tiende a girar la tuerca en la dirección que la aprieta.
En la parte superior del chancador está el sistema de apoyo para el eje principal, llamado el conjunto
araña. La araña incorpora un muñón torneado que posiciona (refrena lateralmente) el extremo
superior del eje principal. La araña es una caja de acero forjado con un cubo en el centro y dos
brazos totalmente fundidos.
Se usa aire comprimido, que proviene del compresor dentro de las instalaciones del chancador, para
presurizar el área sobre la excéntrica. Esta área es creada por un cierre llamado la tapa selladora de
polvo. El cuerpo central se sella contra la tapa selladora de polvo por un anillo de sello localizado al
fondo del cuerpo central. Este anillo de sello anti-polvo corre contra la periferia exterior de la tapa de
sello. Al presurizar el área dentro de la tapa selladora de polvo, se impide al polvo que entre en el
área y contamine el sistema de la lubricación y a la excéntrica.
3.1.5.1.1 Tolva de alimentación y de descarga del chancador

Tolva de alimentación
El mineral extraído de la mina se descarga en la tolva de alimentación del chancador mediante

camiones de volteo. La tolva de alimentación tiene una capacidad viva de 490 t . La función de la
tolva de alimentación del chancador, además de mantener un punto de almacenamiento para el
mineral descargado, es dirigir el mineral dentro de la cámara de chancado sin causar daño a la araña

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del chancador giratorio ni al conjunto eje principal. (Los componentes del chancador se discuten
luego con más detalles en esta descripción de proceso).
La geometría de la tolva de alimentación está configurada para lograr la máxima eficiencia de

descarga del chancador, proporcionando una distribución pareja de alimentación en la cámara única
de chancado giratorio. El diseño minimiza el impacto del mineral sobre la araña y sobre el eje
principal del chancador giratorio. La boca tiene dos posiciones de alimentación.
El tonelaje de descarga es controlada por el nivel del buzón del chancador primario, y por la
capacidad del alimentador de descarga del chancador.
Para la aproximación de los camiones a la zona de descarga al Chancador primario, se ha definido

un dispositivo señalizador luminoso en la bifurcación del camino de acceso a la zona de descarga
propiamente tal y un sensor de aculatamiento del camión a la descarga, para controlar el paso de los
camiones a zona de descarga.
La descarga de mineral es regulada desde el Centro Integrado de Operación, que activa las luces
verde para Descargar, y roja para No descargar.
A medida que el mineral cae en la boca de alimentación del chancador genera polvo fino. El sistema
supresor de polvo genera un rocío de agua de alta presión, mecánicamente atomizado, en el área de
la boca de alimentación. El agua atomizada aglomera las partículas del polvo y humedece el
mineral. Las gotas de agua y el polvo atrapado caen dentro de la boca de alimentación. Usando un
sistema infrarrojo para detectar la aproximación de un camión, el rocío de agua empieza
automáticamente y cubre la boca de alimentación con una nebulización de partículas de agua.
Tolva de descarga
La tolva de descarga del chancador tiene una capacidad de 655 t.
Los límites de nivel de mineral en la tolva de descarga son captados por medidores de nivel del tipo
radar. Si el nivel del mineral en la descarga se eleva a un punto donde el switch (interruptor) de
inclinación se activa, el motor del chancador se detiene por completo. Esto impide que el mineral se
apoye sobre el casco inferior del chancador, provocando potenciales daños al eje principal. El
operador mantiene un flujo de camiones aceptable de alimentación al chancador negando o
permitiendo la descarga, usando las luces indicadoras de alimentación de camiones: rojo de No
Descargar y verde de Descargar.
3.1.5.2 Características y Especificaciones de los Sistemas Auxiliares

3.1.5.2.1 Sistema de Lubricación del Chancador
El chancador giratorio tiene un sistema de lubricación específico, con circulación hacia la excéntrica
interior, la excéntrica exterior y los conjuntos de transmisión. Refiérase al paquete de compra PM-
001, donde se especifica el Sistema de lubricación del chancador giratorio, para los diagramas
esquemáticos del sistema de lubricación del chancador y para explicaciones más detalladas.
El sistema de lubricación consiste principalmente en lo siguiente:

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• Recervorio de aceite con una capacidad aproximada de 2,400 l con válvulas y calentadores de
inmersión.
• Bandeja de goteo.
• 2 bombas (1 operando y una stand by) para circuito de lubricación.
• Sistema de suministro de aceite con válvulas, filtrado, respiradero.
• Instrumentación para el control y el monitoreo del nivel de aceite, presión de aceite,

temperatura del aceite, flujo del aceite.
• Piping interno.
3.1.5.2.2 Sistema de ajuste hidraúlico del Chancador

El chancador está equipado con un sistema de ajuste hidráulico que posiciona y apoya el eje
principal. Este conjunto está diseñado para absorber los golpes en el caso que el eje principal sea
desplazado por rocas duras de romper. Refiérase al paquete de compra PM-001, donde se debe
detallar el Sistema de ajuste hidráulico del chancador giratorio, para ilustración y explicación más
detallada de un sistema típico de ajuste hidráulico de un chancador.
La altura del manto es controlada por un elemento de posición localizado en la parte inferior del
pistón de ajuste, y la altura se muestra en un transmisor local indicador de posición y en la sala de
control. La altura de manto de chancador se despliega como un porcentaje del posible movimiento
total del manto entre los límites inferior y superior.
En ocasiones puede que sea necesario bajar el manto con el propósito de despejar el chancador
después de una falla de energía o cuando se encuentra obstruido. Por consiguiente, el chancador no
debe operarse con el manto a menos de 50 mm de su posición más baja, para asegurarse que el
manto tenga un poco de juego para este propósito. Igualmente, una altura máxima del manto
aceptable de 280 mm se establece para impedir al manto chocar con el conjunto araña. El indicador
de altura de manto está provisto con alarmas para advertir al operador si la altura del manto ha
alcanzado el mínimo o la máxima altura permitida. Si el manto ha alcanzado la alarma de nivel alta,
y el tamaño del mineral chancado es demasiado grande, es una indicación clara que el manto del
chancador y/o las cóncavas están desgastadas y necesitan ser reemplazadas.
Si el indicador de posición muestra que el manto ha descendido en su posición, es una indicación

definitiva que la válvula de alivio ha actuado debido al atascamiento o paso de un objeto que no
puede ser chancado. Sin embargo, el operador no debe confundir la caída súbita en la altura del
manto debido al paso de un objeto que no se puede chancar con una fuga de aceite en el sistema de
ajuste hidráulico.
El paso de un objeto imposible de chancar causará que el manto descienda a su posición más baja y
permanezca allí. Una fuga en el sistema de aceite hidráulico originará que el manto vaya
descendiendo en forma continua con el tiempo.
El sistema hidraúlico consiste principalmente en lo siguiente:

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• Reservorio de aceite con una capacidad aproximada de 630 l con válvulas y calentadores de
inmersión.
• 1 bomba operando
• Sistema de suministro de aceite con válvulas, filtrado, respiradero.

• Piping interno.
• 1 off balance cylinder system.
3.1.5.2.3 Sistema de Enfriamiento

El sistema de enfriamiento consiste principalmente en lo siguiente:
• 2 bombas (1 operando y una stand by).
• Sistema de suministro de aceite con válvulas, flitros dúplex, etc.

• Pinping interno
• 2 Intercambiadores de calor de aire con ventiladores
3.1.5.2.4 Sistema de lubricación del buje de la araña

El eje principal del chancador tiene ambos movimientos: rotatorio y giratorio a baja velocidad y
ejerce presiones altas justamente en las superficies soportantes de la araña. Se usa grasa para lubricar
los soportes de la araña. La grasa es retenida en la cavidad de soporte por dos sellos accionados por
resorte que se aprietan en el fondo del buje de la araña, con el labio ubicado hacia arriba. Se agrega
grasa a la cavidad a través de la manguera de lubricación de la araña. La cavidad está ventilada a
través de un venteo tipo hongo en la parte superior. La grasa normalmente se agrega
automáticamente, sin embargo, el lubricante también puede operarse en forma manual. El sistema de
lubricación de la araña está provisto con una alarma de estado para advertir al operador de alguna
falla del sistema general, y el chancador se detiene por acción de enclavamiento cuando una falla
general ocurre. Refiérase al Paquete de Compra PM-001, Sistema de Lubricación de la araña, para
una ilustración y discusión más detallada del sistema de lubricación de la araña.
El nivel de lubricante en la cavidad de soporte de la araña sólo puede observarse cuando la tapa de
la araña y la cubierta de ventilación se han sacado. Por consiguiente, sólo es a través de la
observación cuidadosa durante las primeras semanas de operación (y después de un reemplazo de
buje y/o de sellos de la araña) que es posible determinar si la tasa de agregado del lubricante es
adecuado. Una cantidad inusual de grasa en el eje por debajo de la araña puede indicar sellos

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dañados. En este caso, una cantidad mayor de grasa debe agregarse periódicamente hasta que los
sellos dañados puedan reemplazarse.
El sistema de lubricación de grasa consiste principalmente en lo siguiente:
• El barril de 200 l de grasa.
• Tubos y mangueras, distribuidor y válvulas de control.
• Compresor de aire.
3.1.5.3 Características y Especificaciones de Equipos de Apoyo

3.1.5.3.1 Picador de Roca
Algunas veces grandes rocas se descargan en la boca de alimentación que son difíciles o imposibles
de manejar para el chancador. Una roca grande puede atravesarse encima de los brazos de la araña
y provocar la obstrucción parcial en la alimentación al chancador. Por esta razón, un picador de
rocas hidráulicamente operado se instala en la cima de la boca de alimentación para romper colpas
que son demasiado grandes para ser eficazmente tratadas en el chancador. (Refiérase al paquete de
compra PM-001), Principios de Operación, para ilustración y discusión más detallada del picador de
rocas hidráulico). Las rocas en sobre tamaño deben rodarse o deben romperse usando el pica rocas
hidráulico montado en una pluma, o bien como alternativa deben quitarse de la cuenca del
chancador usando una grúa. El pica rocas a veces se usa para limpiar material acumulado que se
atraviesa en el chancador y puede usarse para desincrustar (es decir, sacar el material acumulado) en
los costados de la boca de alimentación. El pica rocas también puede usarse para desprender las
cóncavas.
Las especificaciones del Picador Pica roca se entrega en Tabla 3.1.
Tabla 3.1. Resumen especificación técnica Picador Pica Roca

Descripción Unidad Sistemas Principales y
Auxiliares del Picador
Boom length m 8.3
Arm length m 7.4
Rotación grado Max. 180
Martillo
Modelo Atlas Copco HB 2000 DP
o equivalente
Razón de flujo de aceite l/min 150-190
Presión de Operación bar 160-180
Razón de impacto 1/min 300-600
3.1.5.3.2 Grúa de mantenimiento

El chancador está equipada con una grúa de brazo horizontal montada en pedestal. La grúa de
mantenimiento se usa principalmente para las actividades de mantenimiento del chancador, pero
también puede usarse para sacar piedras en sobre tamaño que no pueden romperse en el lugar por el
pica rocas. Las actividades de mantenimiento llevadas a cabo por la grúa incluyen el levantamiento
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de la araña del eje principal, la excéntrica, el hydroset. El pedestal de la grúa es accionado por un
sistema hidráulico. Una unidad de fuerza hidráulica acciona los motores hidráulicos y el cilindro de
movimiento de brazo para el accionamiento continuo de todos los movimientos. La grúa se opera
localmente desde un tablero de control portátil o de una cadena colgante. Los mandos de la grúa son
independientes del sistema de control PLC.
El tecle principal de la grúa tiene una capacidad de 115 toneladas. El gancho auxiliar tiene una
capacidad de 15 toneladas. (Refiérase al paquete de Compra PM-001, Grúa de brazo horizontal
montada en pedestal, para una ilustración y discusión más detallada de una grúa típica de brazo
horizontal montada en pedestal.)
Las especificaciones de la grúa de mantenimiento se entrega en Tabla 3.2.
Tabla 3.2 Resumen especificación técnica grúa de mantenimiento

Descripción Unidad Sistemas Principales Sistemas Principales
de la Grúa de la Grúa
Capacidad de levantamiento t 80 20
Máximo outreach m 12 14
Velocidad de levantamiento m/min 0.0 - 4.0 0.0 -16.0
Altura de levantamiento m 43 43
Rotación (limitada a 270 grados rpm 0.75
por switches)
Potencia instalada kW 80
3.1.5.4 Características y Especificaciones de Alimentador de descarga del chancador

El mineral grueso es sacado de la tolva de descarga del chancador primario mediante una correa
alimentadora. El alimentador de descarga del chancador es capaz de alimentar con mineral grueso al
sistema de transporte a toneladas por hora, por 24 horas al día. El ancho de la correa de
alimentación es de 2.8 metros y su largo es de 15 metros. El alimentador tiene un sistema hidráulico
de accionamiento de que permite un control de velocidad del alimentador. Un calefactor mantiene
el fluido hidráulico a la temperatura adecuada 40°C dentro del estanque. El alimentador descarga a
través de un chute a la correa de mineral grueso, overland. Las especificaciones generales para el
alimentador en la descarga del chancador se entregan en la Tabla 3.3 Refiérase al Paquete de
compra PM-009, Correa alimentadora típica, para una ilustración y explicación más detallada sobre
alimentadores de correas típicos.
Tabla 3.3 Resumen Especificación del Correa Sacrificio

Descripción Especificación
Ancho de la Correa (m) 3,048
Largo del Alimentador (m) 7,103
Motor kW 800
Velocidad (m/s) 1.75

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3.1.5.5 Características y especificación de Electroimán

La correa de descarga del chancador está provisto con un electroimán para atrapar metales, que está
suspendido encima de la polea de cabeza del alimentador de descarga del chancador, mediante un
tranvía motorizado de un mono riel.
El imán saca la chatarra de hierro del mineral chancado para prevenir daños a equipos aguas abajo
en el proceso. Cuando el alimentador en la descarga del chancador no está en operación y cuando
el electroimán ha atraído suficiente metales, el imán es movido a través del monorriel motorizado
hasta un chute especial donde el imán se desenergiza y los metales se descargan a un recipiente
colector.
En Tabla 3.4 se entregan las especificaciones del electroimán
Tabla 3.4 Resumen especificación técnica Electroimán

Descripción Unidades Valor
Magneto m 2.6
Largo m 2.6
Intensidad del campo del Gauss Aprox. 750
magneto
Potencia requerida kW 98
Enfriador
Volumen de flujo de coolant l/min Aprox. 300
Potencia instalada kW 1 x 6.3 por bomba
2 x 1.8 por ventilador
3.1.5.6 Características del Detector de metales

3.1.5.7 Sistema de Supreso de Polvo
Sistemas de supresor de polvo (con agua) localizado en la alimentación y descarga del chancador y
traspaso a correa overland.
El sistema de supresión de polvo principalmente consiste en:
• 2 bombas (una en operación y una stand by), válvulas, manómetro, switch de presión, válvulas
selenoides, filtros, piping intero.
• Un gabinete eléctrico con interruptores, Unidad de Control LOGO DE SIEMENS .
• Inyectores
• Piping y mangueras flexibles.
En Tabla siguiente se detalla las especificaciones del Sistema de Supresión de Polvo

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3.1.5.8 Características y Especificación de Correa Overland

La correa overland se describe en la tabla siguiente, para mayor detalle refiérase al paquete de
compra PM-009.
Tabla 3.5 Resumen especificación técnica Correa Overland

Descripción Unidades Valor
Largo m 2,860.201
Elevación Vertical m 155.4
Capacidad t/h 4,414
Para revisar las capacidades de diseño de los equipos a continuación se adjunta el diagrama de flujo
del Área de Chancado.

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3.2 Diagrama de Flujo

3.2.1 Diagrama de Flujo de Chancador Primario y correas
En el diagrama de flujo adjunto se indican las líneas principales del proceso junto con las cantidades con las que se diseñaron los equipos principales de proceso como de transporte de materiales.

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3.3 Control de Proceso

3.3.1 Variables de Proceso
Sistema Variable de Rango Método de Control Impacto sobre el

de Proceso Proyectado proceso
Proceso
Chancado Alimentación 100% bajo La mina debe contar con un Mineral más grande
Primario Primaria de 1,200 mm procedimiento para controlar que el proyectado
la Mina la perforación y tronadura, a puede cruzarse en el
fin de entregar el tamaño de chancador y puede
alimentación producir: menor
deseado y no se produzcan producción, excesivo
rocas sobre tamaño. tiempo fuera de
Contáctese con el supervisor servicio, y
de la mina e informe los casos riesgo potencial en la
en que excesivo mineral sobre seguridad del personal
tamaño esté entrando en la y equipos.
boca de alimentación.
Chancado Producción El mineral es sometido a La distribución de

Primario del una adecuada tronadura para tamañ no apropiada,
Chancador crear la distribución de baja tasa de descarga
tamaño deseada en la de camiones, y un
alimentación. El mineral se mal ajuste de abertura
transporta al chancador y se reducen la producción
descarga según el tonelaje de del chancador,
diseño. El chancador, las resultando un mineral
correas transportadoras y los inadecuado para
equipos auxiliares se obtener la máxima tasa
mantienen tratando de de producción en el
conseguir el factor de diseño. circuito de molienda
El operador ajusta el setting de que sigue.
abertura del chancador según
lo descrito en la Sección
………….Tareas de Operación:
Ajustando el lado Abierto del
Chancador
Chancado Tamaño de P80 bajo Ajuste la abertura del lado Un tamaño muy grande
Primario producto mm abierto del chancador a disminuye la capacidad
chancado medida que el manto y las de los circuitos de
cóncavas se vayan molienda aguas abajo.
desgastando. Reemplace el Un tamaño demasiado
manto y las cóncavas cuando chico de producto
estén gastadas. chancado genera una
Refiérase a la Sección ………, baja producción del
Tareas de Operación: chancador, alto

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Sistema Variable de Rango Método de Control Impacto sobre el

de Proceso Proyectado proceso
Proceso
Ajustando el lado Abierto consumo
del Chancador. de energía y gran
desgaste de las
superficies cóncavas.
Chancado Nivel buzón Entre las Asegúrese que la descarga de Un nivel muy bajo es
Primario de descarga alarmas de camiones sea lo una indicación de baja
alto y bajo suficientemente rápida para producción. Un nivel
nivel evitar que la alarma de nivel muy alto puede dañar
bajo se active. La tasa de el chancador.
descarga puede bajarse
fácilmente cuando se alcanza
el nivel más alto.
Refiérase a la Sección …..,
Tareas de Operación:
Controlando la Tasa de
Descarga de Camiones.
Correa Tonelaje de 4,414 ton/h El operador del chancado Un flujo de mineral
descarga del húmedas ingresa el punto de ajuste demasiado alto en el
chancador (setpoint) en el controlador alimentador de
indicador de peso (WIC-…….), descarga del chancador
el cual controla la velocidad puede provocar una
de la correa alimentadora para sobrecarga en el motor
mantener el flujo deseado de del alimentador,
mineral hacia la correa de derrames en la correa,
transferencia de mineral. atollamientos en el
Refiérase a la Sección ………., chute de descarga. En
Lazos de Control: esta situación, la correa
Chancado Primario—Control de alimentación
de tonelaje Flujo de Mineral eventualmente se
en la Correa de Descarga del detendría por acción de
Chancador Primario. enclavamientos. Un
tonelaje muy bajo de
mineral lleva a un
déficit de mineral
chancado en el
stockpile de
alimentación a la
molienda.

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3.3.2 Instrumentación
3.3.2.1 Aspectos Generales
Esta sección del documento incluye una sugerencia para el control del proceso desde la descarga de
material en la tolva de alimentación del chancado primario hasta la descarga del producto en el
acopio, completando y detallando los criterios de control y operación establecidos en forma general
en la Filosofía de Control H336073-0000-05-124-0001 y Descripción del Control Lógico, regulatorio
y avanzado área 3100, H336073-3100-75-124-0001.
El operador dispone de la consola de operación ubicada en el Centro Integrado de Operación, en la

cual se controla y supervisa Chancado Primario, Correa Overland y Acopio. Esta red esta
comunicada con la molienda primaria y secundaria y el resto de la planta.
El operador dispone de los siguientes despliegues gráficos:
H336073-3100-75-085-3001, Despliegues Gráficos (Pantalla General) Área 3100

H336073-3100-75-085-3002, Despliegues Gráficos(Pantalla Operación) Área 3100 Chancador
Primario 3112-CHP-001
H336073-3100-75-085-3003, Despliegues Gráficos (Pantalla Operación) Área 3100 Acopio de
Gruesos

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Figura 3-1. Despliegue gráfico Pantalla General del Área de Chancado primario

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Figura 3-2. Despliegue gráfico Pantalla de Operación Chancado Primario Área 3100

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Figura 3-3. Despliegue gráfico Pantalla de Operación Chancado Primario Área 3100

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3.3.2.2 Instrumentación y Lazos de Control

La planta de chancado debe de procesar 3,568 t/h instantáneas de material ROM, cantidad
relacionada al mineral extraído en mina, por lo cual debe de asegurarse un abastecimiento continuo
a este para poder ser chancado.
El abastecimiento continuo y sistemático de material es importante para lograr una operación estable
de la planta y evitar así que el chancador esté en operación por algunos momentos sin carga lo cual
puede ser perjudicial para este si el tiempo se prolonga.
Para colaborar en esta actividad el operador de chancado debe de mantener una estrecha
comunicación y coordinación, para así solicitar el mineral tanto en tiempo como en cantidad, con la
operación de extracción mina.
3.3.2.3.1 Alimentación Contínua

La estrategia de control de esta área pretende en primer lugar la regulación del suministro de los
camiones con mineral ROM para alimentar el chancador primario. El tráfico de camiones se
controlará mediante dispositivo señalizador luminoso, e indicando hacia donde ingresar los
camiones a descargar (izquierda o derecha), y también se controlará cuando descargar con sistemas
de semáforos, en posiciones perfectamente definidas (sensor de aculatamiento). El Sistema será
manejado de la Sala de Control, de forma remota, para lo cual también se apoyará la operación con
cámaras de TV.
Se controlará la entrada de los trozos de mineral a la cámara de chancado, conociendo la

granulometría de entrada a planta. El operador de turno del primario será responsable de autorizar la
descarga de material del camión a la tolva o suspender la descarga si requiere usar el “pica rocas”
para reducir el tamaño de trozos que no quepan en la cámara de chancado o por otras causas. El
sistema de Control suministrado con el equipo (3110-PSC-001) estará conectado al Sistema de
Control Central, permitiendo controlar y monitorear la operación de este desde las EOP de la Sala
Integrada de Supervisión y Control y desde la Caseta de Control de Chancado, en casos
excepcionales.
3.3.2.3.2 Descarga de mineral del Chancador

Una vez que el mineral está siendo reducido, éste es descargado por el chancador en la tolva
inferior, en cual se debe controlar el nivel para evitar sobrellenado porque el material estaría en
contacto con la parte inferior del chancador y vaciado con lo cual se pierde la cama de protección
sobre la correa. En general, y debido a la importancia que tiene la correcta operación de la tolva, la
instrumentación proyectada considera algún grado de redundancia, consistente en la utilización de
un interruptor de inclinación para detectar nivel alto como respaldo a la función similar ejercida por
el interruptor de microondas. El cual en el caso de activarse primera lectura de nivel alto detendría
carga de camiones y en la segunda lectura detendría el chancador.

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3.3.2.3.3 Ajuste de Setting

La estrategia de control en esta área considera además ajuste manual de la abertura de la cámara del
chancador para lograr la curva de reducción requerida en la salida del chancador, ya que la abertura
tendrá incidencia en la velocidad de paso del material. El O.S.S. (open side setting) se estima entre 6
y 7 pulg, dependiendo de la granulometría de la alimentación y su dureza.
Estas acciones corresponden a ajustes manuales del operador de acuerdo a las condiciones de
material ROM que está recibiendo la mina. Si el nivel sube y aumenta acusando nivel alto se detiene
chancador y si baja más allá del límite se detendrá la correa 3114-CTR-001 para evitar que quede sin
material el alimentador perdiendo de esta forma el lecho protector de piedras que le brinda el nivel
mínimo de material.
La información acerca de la instrumentación y el control del chancador primario y sistemas

auxiliares de lubricación e hidraúlico, será suministrada por el proveedor.
3.3.2.3.4 Correa 3114-CTR-001

La correa de descarga del chancador primario es de velocidad variable. Si la velocidad es demasiada
baja, el nivel de mineral en la tolva de regulación subirá hasta provocar la activación de
enclavamiento que detiene la descarga de camiones. Si la velocidad es demasiado alta, el nivel de
mineral puede descender en la tolva de compensación hasta que se active el enclavamiento por
nivel bajo-bajo en chute de descarga, deteniendo la correa. La velocidad de esta correa será
controlada por el tonelaje que se envía al acopio de grueso, pesómetro 3115-PES-001.
La correa de descarga 3114-CTR-001, está equipada con la siguiente instrumentación: un

electroimán, un sensor de velocidad, un detector de ruptura, 6 detectores de desalineamiento, ocho
interruptores de parada de emergencia tipo pullcord, un interruptor de nivel alto.
3.3.2.3.5 Correa Overland

La correa Overland estará equipada con la siguiente instrumentación de terreno: un sensor de
velocidad, pesómetro tipo puente de pesaje, analizador de granulometría basado en análisis de
imagen, treinta y uno detectores de ruptura de correa, sesenta y dos detectores de desalineamiento
de correa, doscientos cuarenta y dos interruptores de parada de emergencia tipo pullcord y un sensor
de carga contrapeso correa.
El accionamiento de la correa incluye variadores de frecuencia que sólo se utilizan para una partida
suave de la correa, la cual opera con velocidad fija.
El nivel del acopio se monitorea con dos transmisores de nivel ultrasónico, cada uno con tres
sensores localizados en anillo en la parte superior del domo.
El control de polvo será mitigado con supresores de polvo y un filtro de mangas.

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3.4 Descripción de Enclavamientos

Como en la mayoría de los sistemas de proceso y manejo de materiales en este sistema existe un
enclavamiento en cascada en sentido contrario al flujo de carga, en otras palabras la falla en un
equipo detiene de inmediato, o con un retardo programado al equipo anterior de la línea de
operación.
Los enclavamientos para este sistema los podemos ver en P&ID H336073-60-031-001/002.
A continuación indicaremos los enclavamientos más importantes de cada equipo principal:
Correa Overland
A. Sensor de desalineamiento.
B. Sensor de ruptura .
C. Parada de Emergencia.
D. Sensor de velocidad baja de correa.
E. Tensión de correa.
F. Temperatura alta en reductores de velocidad.
G. Fallas de comunicación, fallas de procesador y ausencia de alimentación eléctrica al sistema de

control.
Correa descarga chancador
A. Correa overland operando a velocidad normal.
B. Chute de descarga a correa overland sin atollo.
C. Sensor de desalineamiento.
D. Sensor de ruptura de correa.
E. Parada de emergencia.
F. Sensor de velocidad mínima.
G. Temperatura en reductores de velocidad no activado.
H. Fallas de comunicación, fallas de procesador y falla de alimentación eléctrica al sistema de

control no activados.
I. Electroimán en posición y energizado.
K. Detector de metales funcionando.

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Chancador
A. Flujo, temperatura, presión de aceite sistema lubricación, en rango determinado por proveedor.
B. Flujo, temperatura, presión de aceite hidraúlico dentro del rango determinado por proveedor.
C. Soplador de aire de sello de cámara de chancado debe estar operando.
D. Nivel de tolva bajo nivel alto-alto.
E. Nivel alto en acopio de grueso no operando.
3.4.1 Listado de Instrumentación Chancado Primario

En el Anexo B2 se indica el listado de instrumentos del área de chancado primario
3.5 Operación del Chancado Primario

3.5.1 Chequeos Previos a la partida
Los operadores deben ejecutar ciertos chequeos previos a la partida relacionados con los equipos y
sus servicios. Los chequeos previos a la partida para el chancado primario y la correas
transportadoras se describen a continuación. Junto con esto se debe verificar que flotación,
espesamiento de concentrado y espesamiento y transporte de relaves se encuentran en condiciones
de operación normal.
3.5.1.1 Chequeos Previos a la Partida del Chancador y de la Correa Alimentadora de descarga

del Chancador
3.5.1.1.1 Equipamiento Especial Requerido
Ninguno
3.5.1.1.2 Introducción
Es de responsabilidad del operador asegurarse que la revisión previa a la partida del chancador y su
alimentador de descarga asociado, se efectúe antes de la puesta en marcha luego de una detención
completa. La inspección determina si el circuito de chancado puede ponerse en marcha y operarse
en forma segura, o si algunas actividades (como reparaciones de mantenimiento u otras tareas de
operación) deben realizarse antes de la partida.
En la inspección debe chequearse lo siguiente:
• Reparaciones sin terminar u omitidas.
• Herramientas, sogas, y escaleras que no se han despejado luego de las tareas de mantenimiento.
• Bloqueos que no se han retirados en equipos y en partidores.
• Riesgos generales de seguridad, tales como obstrucciones en pasillos o escaleras, tapas de

acceso para mantenimiento abiertas, barandas removibles que no han sido reubicadas en su
posición, pisos resbaladizos, o riesgos de caídas.

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Advertencia:
Trabajar en las cercanías de correas transportadoras en movimiento presenta riesgos en potencia. No

intente limpiar las bandejas de la correa entre polines, a menos que la correa esté bloqueada. No use
palas en las correas de ida o regreso, ni cerca de las poleas o alrededor de los polines. Nunca
camine por una correa o sobre ella si no ha sido antes seguramente bloqueada.
Cuando los operadores efectúan la verificación previa a la partida, deben realizar todos los pasos
detallados de la inspección y asegurarse de anotar todos los problemas que se observan en las hojas
de inspección o planillas de informe diario.
Los chequeos previos del chancador y la correa de descarga son organizados por ubicación en vez
de por sistema, para que la persona que realiza la inspección pueda hacerla de una manera más
expedita.
Cuando se esté haciendo la verificación previa a la partida, los operadores deben asegurarse que
todos los switches de selección Local/Remoto, ubicados en terreno, estén en la posición Remoto.
El inicio del sistema de lubricación del chancador se realiza como parte de este chequeo de partida.
Iniciar los sistemas de lubricación en este momento le da tiempo al aceite de lubricación para
calentarse y poder solucionar cualquier problema del sistema.
3.5.1.1.3 Procedimiento
Pasos Preliminares y Generales
1. Informe a control de operaciones mina que los chequeos previos a la partida del Chancador y de
la correa de descarga están en curso antes de la partida del chancador. Entregue una estimación
del tiempo de partida del chancador.
2. Asegúrese que estén disponibles el agua contra incendios, el agua de rocío para eliminación de
polvo, y el agua potable, en cantidad suficiente para operación continua.
3. Revise si hay alarmas activadas en la sala de control del chancador, y tome las acciones
apropiadas.
4. Asegúrese que todas las estaciones de emergencia para lavado de ojos estén trabajando
apropiadamente.
Área Chancador
1. Revise el área de la sala eléctrica del chancador.
2. Asegúrese que el sistema de ventilación está en servicio.
3. Asegúrese que el sistema de manipulación de aire está en servicio.
4. Asegúrese que todas las desconexiones necesarias para operar el área del chancador estén
cerradas (switches en On). Todos los dispositivos de bloqueo deben haber sido retirados,
excepto para aquellas unidades que están aún en mantenimiento.

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5. Inspeccione la situación general de orden y aseo. Todas las puertas de los gabinetes deben estar
cerradas, y la basura recogida.
6. Chequee la grúa de mantenimiento del chancador primario.
7. Revise la posición de los ganchos de la grúa. Si la grúa no está en uso, asegúrese que el gancho
esté levantado y la grúa en su posición correcta de estacionamiento.
8. Chequee el nivel de aceite del mecanismo de direccionamiento, usando la mirilla de vidrio a un

costado del mecanismo. Agregue el aceite adecuado si fuese necesario.
Sistema de Lubricación Chancador Primario:
Para revisar el aceite, el mecanismo no debe estar corriendo.
1. Revise el nivel de aceite de los engranajes del tecle principal y del tecle auxiliar usando las
varillas de medición. Agregue el aceite adecuado si fuese necesario.
2. Para revisar el aceite, los engranajes deben estar en posición horizontal y no deben estar
corriendo.
3. Chequee el sistema hidráulico de la grúa de mantenimiento del chancador primario.
4. Revise el nivel de aceite, usando la mirilla de vidrio.
5. Inspeccione el estanque por evidencias de fugas. Repare cualquier fuga antes de usar la grúa.
6. Chequee la bomba hidráulica y cañerías por evidencias de fugas.
7. Chequee el cilindro de movimiento de brazos y los mecanismos de elevación para detectar fugas
de aceite hidráulico.
Pica Rocas
1. Inspeccione los puntos de articulación por si hay pasadores rotos o gastados. Asegúrese que
todas las uniones estén intactas.
2. Revise si el martillo tiene algún desgaste anormal que necesite mantenimiento.
3. Chequee las mangueras de conexión y asegúrese que no estén dañadas.
4. Asegúrese que las válvulas aisladoras del sistema hidráulico están abiertas.
5. Revisión de la unidad hidráulica del picador de rocas.
6. Revise la existencia de fugas de aceite hidráulico.
7. Verifique que el nivel de aceite hidráulico en la unidad de aceite del picador de rocas sea
normal y que el calentador esté en servicio (el depósito se detecta caliente al tacto).

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Sistema de aire comprimido
1. Asegúrese que el sistema de aire comprimido del área chancado esté operativo y que no estén
activadas alarmas por baja presión.
2. Asegúrese que el depósito de aire del área de chancado cuente con drenaje de condensado,
trampa de humedad, y que las válvulas de alivio estén en la posición correcta y sin daños.
3. Chequee las líneas de aire para detectar fugas.
4. Revisión del área de descarga de camiones.
5. Revise la existencia de desechos externos, materiales de mantenimiento, y barreras.
6. Asegúrese que todas las luces rojas No Descargar y verdes Descargar pueden encenderse
cuando sean necesarias.
7. Verifique que los difusores del sistema de eliminación de polvo estén operando correctamente y
que el tiempo para el intervalo de rociado esté de acuerdo al mineral y a las condiciones
atmosféricas.
Inspecciones Visuales
1. Inspeccione visualmente la tolva de alimentación del chancador primario.
2. Inspeccione por si hay daños en la tolva de alimentación.
3. Inspeccione la tolva por si hay rocas grandes que podrían ser difíciles o imposibles de pasar a
través del chancador sin romperse antes.
4. Inspección visual de la entrada del chancador primario vacío y la cavidad de chancado.
5. Observe si hay daños en la araña y en la tapa de la araña.
6. Mire en las superficies cóncavas y en el manto. Busque si hay revestimientos sueltos producto de
la operación.
7. Chequee si las superficies cóncavas se notan martilladas. Si esto es evidente, anote esta
condición en el informe de operaciones y avise al líder.
8. Inspeccione visualmente la plataforma de desmontaje alrededor de la estructura principal del

chancador para asegurarse que las escotillas y las barandas desplazables estén en su lugar.
9. Inspeccione visualmente los componentes del chancador en el piso del motor del chancador.
10. Revise si hay daños visibles en el motor del chancador y en el conjunto eje motriz.
11. Verifique que todas las protecciones de seguridad estén firmes en su lugar
12. Chequee si hay fugas en el motor del chancador (rodamientos), transmisión intermedia, y área
motriz.

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13. Revise si hay pernos de montaje del motor sueltos.
14. Chequee por señales de fugas de aceite lubricante. Revise el nivel de aceite en la caja del eje
piñón.
15. Revise si hay pernos sueltos o faltantes en la coraza del chancador primario. Los pernos sueltos
en la coraza serán más evidentes cuando el chancador esté en operación, pero hay que buscar
señales de movimiento de tuerca, visibles por el desgaste por debajo de la tuerca y/o golillas.
16. Chequee visualmente para asegurarse que las barandas móviles alrededor del acceso elevado
estén en su lugar y aseguradas.
17. Asegúrese que hay aire comprimido disponible para el sello de polvo del chancador primario, y
que las válvulas aisladoras de suministro de aire están abiertas.
18. Asegúrese que las puertas de acceso al bin de almacenamiento estén cerradas y con cerrojo, y
que el carro para remover la excéntrica esté en su posición normal de estacionamiento.
19. Inspeccione visualmente el área y chequee la situación general de orden y aseo.
Sistemas de Lubricación
1. Chequee si hay señas de daños visibles en los componentes del sistema de lubricación de la
araña.
2. Chequee la bomba de engrase y las líneas de grasa para detectar señales de fugas u otros daños.
3. Chequee el nivel de grasa en el tambor golpeándolo en un costado. No abra el tambor para

chequear el nivel de grasa. Al abrirlo puede ocasionar que entren contaminantes a la grasa.
4. Asegúrese que cuenta con energía en el panel de control local del sistema de lubricación, y
energicé el sistema de lubricación de la araña.
5. Asegúrese que hay aire comprimido disponible para el sistema de lubricación de la araña.
6. Inspeccione visualmente el sistema del Chancador Primario. Los componentes del sistema de
lubricación pueden partir sin aviso desde un mando remoto. No pase o retire las protecciones de
seguridad durante el chequeo previo a la partida.
7. Asegúrese que la energía eléctrica esté disponible en la unidad de lubricación.
8. Chequee el nivel de aceite lubricante.
9. Energize los calefactores de aceite lubricante. Toque el depósito de aceite para asegurarse que
los calefactores están funcionando (la superficie del depósito de aceite debe estar caliente). La
temperatura del aceite lubricante debe estar en el rango definido por el proveedor, Refiérase al
paquete de compra PM-001, controlada por un termostato, antes de que la bomba de
lubricación entre en servicio. Los calefactores de aceite pueden elevar la temperatura del aceite
en aproximadamente 6°C por hora (Velocidad de calentamiento revise el paquete de compra

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PM-001). Por eso, si el sistema de lubricación fue desenergizado, asegúrese que la unidad de
lubricación tenga energía varias horas antes del plan de partida del chancador primario.
10. Asegúrese que todas las protecciones de seguridad estén en su lugar y firmemente sujetas.
Asegúrese que todas las señales de seguridad y de advertencias estén claramente visibles.
11. Chequee si hay pernos de montaje o tornillos de fijación sueltos o faltantes en bombas,
ventiladores, motores, y otros componentes del sistema, revisándolos por cualquier daño visible.
12. Chequee si existen fugas de aceite en el depósito de aceite, en los enfriadores, todas las líneas
de suministro y retorno, y en todas las válvulas.
13. Seleccione cual bomba lubricante será usada, y asegúrese que las válvulas aisladoras de entrada
y de salida estén abiertas.
14. Abra las válvulas de entrada y de salida de la bomba de reserva. Esto permitirá un cambio rápido
si fuese necesario.
15. Asegúrese que las válvulas de corte de entrada y salida del filtro dual de aceite seleccionado
estén abiertas.
16. Asegúrese que las válvulas de corte en la entrada y salida del filtro dual de aceite en espera estén
cerradas.
17. Asegúrese que las válvulas de las líneas de venteo y de drenaje para cada filtro dual estén
cerradas.
18. Seleccione cual bomba del circuito de enfriamiento será usada, y asegúrese que las válvulas
aisladoras de entrada y de salida estén abiertas.
19. Abra las válvulas de entrada y de salida de la bomba de reserva del circuito de enfriamiento. Esto
permitirá un cambio rápido si fuese necesario.
20. Abra las válvulas de entrada y de salida para cada enfriador de aceite. Cierre la válvula de
“bypass” (de derivación) en el primer enfriador.
21. Inspeccione los radiadores de los enfriadores de aceite y retire cualquier basura que se pueda
haber acumulado en los radiadores.
22. Asegúrese que las tres válvulas de suministro de aceite lubricante al chancador primario estén
abiertas.
Sistema Hidráulico Chancador
1. Inspeccione visualmente el sistema de ajuste hidráulico del chancador primario. Asegúrese que
hay energía disponible en el sistema de ajuste hidráulico.
2. Chequee el nivel de aceite del sistema de ajuste hidráulico.

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3. De la energía a los calefactores de aceite hidráulico. Toque el depósito de aceite para asegurarse
que los calefactores están funcionado (la superficie del estanque debe estar caliente).
4. Asegúrese que todas las protecciones de seguridad estén en su lugar y firmemente sujetas.
Asegúrese que toda la señalética de seguridad y de advertencia estén claramente visibles.
5. Chequee si hay pernos de montaje o tornillos de fijación sueltos o faltantes en bombas de aceite,
motores, y otros componentes del sistema, revisándolos por cualquier daño visible.
6. Chequee si existen fugas de aceite en el depósito de aceite, en el acumulador, en todas las líneas
de suministro y retorno, y en las válvulas de subida y bajada.
7. Asegúrese que las válvulas de corte en la entrada y en la salida de la bomba seleccionada de

aceite hidráulico estén abiertas.
8. Abra las válvulas de entrada y de salida de la bomba de aceite hidráulico. Esto permitirá un
cambio rápido si fuese necesario.
9. Asegúrese que las válvulas de entrada y de salida del filtro de aceite estén abiertas.
Alimentador de Descarga del Chancador Primario
1. Inspeccione visualmente el alimentador de descarga ( 3114-CTR-001).
2. Verifique que las compuertas de inspección del alimentador de descarga estén en su lugar y que
las barandas estén aseguradas.
3. Verifique que las protecciones de seguridad estén firmes en su lugar.
4. Inspeccione el piso en el área alrededor del alimentador de descarga en busca de condiciones

de riesgo y retire cualquier peligro de caídas.
5. Verifique que la condición general de la correa del alimentador sea satisfactoria. Chequee si hay
excesivo desgaste, cortes, formación de canales, y las condiciones de los empalmes en la correa.
Inspeccione si hay señales de desplazamiento lateral.
6. Inspeccione el conjunto rodapié en ambos lados de la correa transportadora para chequear su

desgaste y su correcta posición con respecto a la correa.
7. Chequee si hay grietas en las poleas, el desgaste en las camisas, recambios de eje y la
lubricación de los rodamientos.
8. Revise si hay depositación de material entre cada polea y la correa.
9. Verifique que los switches de accionamiento de los pullcords, no estén en la posición activados.
10. Verifique que el sensor de velocidad montado en la polea de cola no esté dañado.
11. Asegúrese que el sistema de detección de cortes en la correa no esté dañado o que necesite
reparación.

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12. Verifique que ninguno de los switches de desalineamiento estén activados.
13. Chequee el sistema de tecle monoriel y de tranvía sobre el motor de la correa. Asegúrese que no
existan daños visibles en el tecle.
14. Inspeccione el motor
15. Verifique que las protecciones de seguridad estén firmes en su lugar.
16. Inspeccione si hay señales
17. Verifique si hay suficiente aceite en el depósito de aceite hidráulico del motor.
18. Asegúrese que el chute de descarga esté despejado.
19. Chequee el switch de nivel en el chute de descarga y asegúrese que cuente con energía y que
no presente señales de daños.
Electroimán
1. Inspeccione visualmente el imán de la correa (3114-EIM-0001).
2. Verifique que el imán esté en la posición correcta.
3. Chequee el receptáculo para los metales de hierro y vacíelo si fuese necesario.
Sistema de supresión de polvo
1. Chequee si hay acumulación de polvo o escombros en la cubierta de ventilación.
2. Chequee los filtros mangas por señales de daños en los soportes de las mangas o de filtros
dañados.
3. Chequee el ventilador del colector de polvo, el motor, y las protecciones de seguridad.
Sistema CCTV
Chequee las cámara del circuito cerrado de televisión, enfóquela en el alimentador de descarga, y
asegúrese que no tenga daños y que la funda de la cámara esté limpia. Confirme la recepción de la
imagen en Centro Integrado de Operación.
3.5.1.2 Chequeos Previos a la Partida de la Correa Transportadora
Es de responsabilidad del operador asegurarse que la revisión visual previa a la partida de las correas
transportadoras se efectúe antes de la puesta en marcha, luego de una detención completa. La
inspección determina si el circuito de transporte de mineral puede ponerse en marcha y operarse en
forma segura, o si algunas actividades (como reparaciones de mantenimiento u otras tareas de
operación) deben realizarse antes de la partida. Incluida en la inspección debe chequearse lo
siguiente:

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• Reparaciones sin terminar u omitidas.
• Herramientas, sogas, y escaleras que no se han despejado luego de las tareas de mantenimiento.
• Bloqueos que no se han retirados en equipos y en partidores.
• Riesgos generales de seguridad, tales como obstrucciones en pasillos o escaleras, tapas de

acceso para mantenimiento abiertas, barandas removibles que no han sido reubicadas en su
posición, pisos resbaladizos, o riesgos de caídas.
Trabajar en las cercanías de correas transportadoras en movimiento presenta riesgos en potencia. No

intente limpiar las bandejas de la correa entre polines, a menos que la correa esté bloqueada. No use
palas en las correas de ida o regreso, ni cerca de las poleas o alrededor de los polines. Nunca
camine por una correa o sobre ella si no ha sido antes seguramente bloqueada.
Cuando los operadores efectúan los chequeos previos a la partida, deben realizar todos los pasos
detallados de una inspección y asegurarse de anotar todos los problemas que se observan en las
hojas de inspección o planillas de informe diario. La inspección comienza con una revisión del
estado de cada correa entregada por sala de control en pantalla. Revise si hay alarmas activadas en la
sala de control y anote los problemas para cada correa, para que puedan ser resueltos durante la
inspección física del sistema transportador.
Los chequeos previos del sistema de correas transportadoras comienzan en el chute de descarga de
la correa (3115-CHU-001) ubicada sobre el stockpile, y regresan hacia la polea de cola de la correa
de transferencia de mineral (3114-CTR-001), ubicada bajo el chute de descarga del chancador.
Debido a lo largo del sistema transportador, se necesitan dos o más personas y un vehículo para
completar los chequeos previos en un tiempo adecuado. El procedimiento de inspección comienza
con la inspección general que se aplica a todos los equipos similares que se encuentran en la ruta
del sistema transportador de mineral. Los procedimientos específicos de inspección para cada correa
siguen los procedimientos indicados más abajo.
Cuando se esté haciendo la verificación previa a la partida, los operadores deben asegurarse que
todos los switches de selección Local / remoto, ubicados en terreno, estén en la posición Remoto.
El inicio del sistema de lubricación de la transmisión de cada correa se realiza como parte de este
chequeo de partida. Iniciando los sistemas de lubricación en este momento le da tiempo al aceite de
lubricación para calentarse y poder solucionar cualquier problema del sistema de lubricación de las
transmisiones.
3.5.1.2.1 Procedimiento partida Correa Overland

1. Revise cada una de las cámaras del circuito cerrado de televisión, enfocadas en la parte posterior
del stockpile, y asegúrese que no estén dañadas y que las fundas de la cámara estén limpias.
Confirme la recepción de la imagen en la sala de control.
2. Asegúrese que el radio transmisor usado por el operador del buldózer del stockpile detenga la
correa cuando se dé la señal.

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3. Chequee en el chute de descarga de la correa (…………..) si hay acumulación de rocas o

escombros. Retire cualquier acumulación en forma segura.
4. Chequee el switch de nivel en el chute de descarga de la correa y asegúrese que cuente con
energía y que no tenga señales de daños.
5. Inspeccione el sistema de transmisión y el motor. Nótese que existen dos sistemas motores
separados para la correa transportadora. El sistema motriz en la cabeza de la correa tiene dos
motores y en el extremo de cola tiene un solo motor.
6. Verifique que las protecciones de seguridad están firmes en su lugar.
7. Chequee el nivel de aceite de la transmisión y, si es necesario agregue el tipo adecuado de

aceite para llevar el nivel hasta la marca de llenado.
8. Asegúrese que los calefactores de inmersión estén operando en el modo Automático.
9. Chequee la condición de la bomba de lubricación de la transmisión. Asegúrese que no tenga

conexiones sueltas o dañadas que puedan inhibir el funcionamiento de la bomba.
10. Chequee el ventilador de enfriamiento y asegúrese que esté seleccionado para trabajar en el
modo Automático. Asegúrese que no tenga conexiones sueltas o dañadas que puedan inhibir el
funcionamiento del ventilador.
11. Ponga en marcha la bomba de lubricación de aceite de la transmisión.
12. Chequee la conexión de acoplamiento entre el motor, la transmisión y la polea motriz, y

asegúrese que todos los componentes están intactos y asegurados.
13. Asegúrese que no existan condiciones de fallas en el sistema de frecuencia variable que puedan
inhibir la partida.
14. Chequee los cables de conexión del motor. Los cables no deben estar excesivamente tensados.
15. Verifique la operación del carro transportador al final de la correa usada para el apilado de
mineral grueso en el stockpile .
16. Verifique que el carro transportador responde a la señal de posición enviada por el transmisor,
de tal manera que el stockpile pueda ser formado y repasado correctamente.
17. Pruebe los switches de límite máximo de carrera del carro transportador.
18. Chequee a través de todo el largo de la correa, desde la polea de cabeza hasta la polea de cola.
19. Verifique que ninguno de los switches de activación de los pullcords esté en la posición de
activados, y que las cuerdas tengan la tensión apropiada.
20. Verifique que ninguno de los switches de desalineamiento esté activados. Verifique el sistema
detector de corte de la correa. Asegúrese que la unidad cuente con energía y que no existan
condiciones de fallas activas.

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21. Revise los soportes estructurales de la correa en todo su recorrido, informe de cualquier daño en
los soportes de la correa y en las fundaciones de los soportes.
22. Donde sea posible, verifique que las condiciones generales de la correa sean satisfactorias.
Chequee si hay excesivo desgaste, cortes, formación de canales, y las condiciones de los
empalmes en la correa. Inspeccione si hay señales de desplazamiento lateral.
23. Donde sea posible, inspeccione los polines de arrastre de carga y retorno de la correa. Chequee
los polines por si tienen desgaste excesivo o perforaciones. Despeje las piedras, barro o basuras
en los alrededores de los polines de inflexión para asegurar su libertad de movimiento. Los
polines pueden adelgazarse por desgaste y eventualmente romperse y/o cortar la correa.
24. Chequee si hay daños en los switches de baja velocidad. Asegúrese que estos switches estén
seguramente conectados a los soportes de las poleas apropiadas.
25. Verifique que todas las protecciones de seguridad estén firmes en su lugar.
26. Inspeccione las escaleras, pasillos y en el área circundante en busca de condiciones de riesgo y
retire cualquier peligro de caídas.
27. Confirme la operación de las luces de advertencia y de la bocina de alarma.
28. Chequee el chute de descarga de la correa (3115-CHU-001) por si existe acumulación de

piedras o basura. Retire cualquier acumulación en forma segura.
29. Chequee el switch de nivel en el chute de descarga de la correa y asegúrese que cuente con
energía y que no tenga señales de daños.
30. Inspeccione el sistema colector de polvo.
31. Chequee el ventilador del colector de polvo y sus motores asociados, para detectar daños o
problemas potenciales.
32. Asegúrese que todas las protecciones de seguridad estén firmes en su lugar.
33. Chequee si hay infiltraciones o fugas de polvo en los conductos del colector de polvo.
34. Ponga en marcha el sistema colector de polvo y asegúrese que todas las alarmas del sistema
estén desactivadas.
35. En los paneles de control de cada equipo en terreno, asegúrese que los equipos estén en el
modo Remoto, para que puedan ser operados desde la sala de control.
36. Tome nota de toda condición de falla mostrada en los paneles de terreno. Es posible que se
desactiven estas condiciones de falla durante la inspección de equipos.

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3.5.2 Instrucciones para Puesta en Servicio

La sección contiene los procedimientos para la partida de los equipos en las áreas de chancado
primario y correas transportadoras. Estos procedimientos de partida se han dividido en las siguientes
secciones:
• Partida después de una parada Total/ o en Espera
• Partida después de una Parada de Emergencia
• Partida después de una Falla de Energía
Se requieren chequeos previos cuando se pone en marcha cualquier sección del sistema de
chancado primario y de correas transportadoras, luego de una parada total. Además de los
procedimientos de partida nombrados en las páginas siguientes, algunas secciones pueden iniciarse
luego que uno o más equipos han estado detenidos para su mantenimiento. El equipo de chancado
se pone en servicio desde la sala de control .
El sistema de correas transportadoras también se inicia desde la sala de control. Cuando el equipo en
el área de chancado esté por ponerse en movimiento, los operadores deben estar conscientes de los
riesgos de seguridad existentes. El personal que trabaja en el área cerca de los equipos o en otros
medios cercanos debe quedar advertido de una inminente partida. No confíe solamente en las
bocinas, luces de advertencia, o balizas de pre-inicio, que comienzan casi automáticamente antes de
la partida del chancador, correa alimentadora, o cualquiera de las correas de mineral.
En general, se ponen en marcha los equipos utilitarios de servicio primero, como el colector de
polvo. Luego los equipos de proceso deben iniciarse en orden inverso al flujo de mineral. De allí
que, las correas de mineral y el alimentador de descarga del chancador se ponen en servicio antes
que el chancador. Lo siguiente debe estar disponible para que las instalaciones de correas
transportadoras de mineral puedan ser puestas en marcha y puedan operar:
• Energía Eléctrica.
• Agua fresca.
• Agua de Incendios.
• Aire comprimido.
• Agua de Proceso.
El sistema de correas transportadoras incluye la correa de transferencia 3114-CTR-001 y la correa

overland 3115-CTR-001. Con la excepción del sistema motriz de descarga del chancador, todos los
sistemas de movimiento de las correas transportadoras se componen de cajas de transmisión
conectadas a motores de velocidad constante. El alimentador de descarga del chancador es un
sistema hidráulico de velocidad variable.

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3.5.2.1 Instrucciones puesta en servicio después de una Detención Total o Parcial

Las acciones de partida después de una parada de espera, son esencialmente iguales que aquéllas
para una partida luego de una parada total. Sin embargo, en una partida luego de una espera
(standby) los chequeos previos no necesitan ser ejecutados.
El chancador es el último equipo que opera en el circuito. Normalmente el chancador se detiene con
algún mineral que permanece en el buzón, esto proporciona una cama de mineral que protege el
alimentador de descarga del chancador primario del impacto directo de mineral cuando el chancado
empieza. La partida del sistema de chancado y correas transportadoras se hace de tal manera que
esta cama de mineral se mantiene hasta que el mineral chancado fluye dentro del buzón de
transición. El chancador no puede partir cuando el buzón de transición esté a su nivel alto-alto.
Después de una parada total, se debe anotar que el aceite de la lubricación y el sistema de ajuste
hidráulico deben estar corriendo durante por lo menos 10 minutos si han estado detenidos durante
dos horas o más. La temperatura del aceite lubricante debe ser aproximadamente 35°C, refiérase al
manual del equipo en el paquete de compra PM-001. El aceite en el depósito está frío, así que puede
tardar horas para que los calefactores del depósito levanten la temperatura del aceite a la que es
requerida para la partida. Siempre ponga en marcha los sistemas de lubricación un buen lapso de
tiempo antes de la hora en que el chancador giratorio esté programado para estar en funcionamiento.
Normalmente, los sistemas de lubricación se mantienen corriendo durante una parada de espera
(standby), y los calefactores de inmersión y los elementos de la cinta calefactora se mantienen
energizados, a menos que el mantenimiento se esté haciendo en los sistemas de lubricación. Para la
partida luego de una detención total, los sistemas de lubricación se ponen en servicio como parte del
chequeo previo (Refiérase a la Sección 3.5.1, Chequeos previos a la partida: Chancador y
Alimentador de Descarga de Chancador).
Las condiciones de enclavamiento del chancador y de la correa deben satisfacerse antes que el
sistema de chancado primario y de correas transportadoras tenga permitida su partida. Refiérase a la
Sección 3.4, Enclavamientos.
La secuencia de partida general se inicia con:
1. La correa transportadora Overland de mineral grueso (3115-CTR-001),
2. Luego la correa (3114-CTR-001),
3. Finalmente el Chancador primario 3112-CHP-001.
Esto asegura que el correas transportadoras aguas abajo del proceso está corriendo y libre de carga
antes que las correas aguas arriba del proceso puedan operar y descargar su carga, evitando
derramamientos y problemas de atollo en los chutes de transferencia.
1. Ejecute los chequeos previos a la partida. (Refiérase a la Sección 3.5.1.1, Chequeos Previos:
Chancador y Chequeos Previos en Correas transportadoras de Mineral Grueso.)
2. Asegúrese que no existan chutes de descarga que estén atollados o requieran limpieza.

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3. Notifique al control de operaciones mina que el sistema de correas transportadoras va a partir, y

entregue un tiempo estimado de inicio de las operaciones de chancado.
4. Ponga en marcha la Correa transportadora overland.
5. Ponga en marcha la Correa transportadora.
6. Ponga en servicio el sistema de lubricación de la araña del chancador .
7. Antes de poner en marcha el Chancador, asegúrese que la altura del manto esté correcta y
dentro de los límites de operación.
8. Contando con que el nivel en el chute alimentador en la descarga del chancador primario esté
sobre el nivel bajo bajo, ponga en marcha el alimentador de descarga del chancador.
9. Ponga en marcha el motor del chancador.
10. Suena una bocina de advertencia, una baliza destella por 10 segundos, y luego el Chancador se
pone en marcha.
11. Active el sistema de eliminación de polvo de la boca de alimentación, y el sistema de

señalización de descarga, para que se inicien al detectar las señales infrarrojas de los camiones
de la mina.
12. Comience la descarga de mineral extraído desde la mina (ROM), y el sistema de chancado
primario.
3.5.2.2 Instrucciones Puesta en Servicio después de una Detención de Emergencia

Los procedimientos para la partida después de una parada de emergencia difierente de los de una
parada controlada. En una detención de emergencia, el chancador primario se detiene con carga y
retiene todo el mineral que estaba en el interior de la boca de vaciado cuando el chancado primario
se detuvo.
Los sistemas de lubricación del chancador primario y el sistema hidráulico continúan corriendo, a
menos que todo o parte del sistema esté involucrado en la emergencia.
1. Si la parada se debió realmente a personal herido, informe el incidente al líder. Proceda al

reinicio cuando reciba la autorización de la supervisión.
2. Asegúrese de hacer un conteo de personal antes de reiniciar cualquier equipo.
3. Si una falla en un equipo ha sido la causa de la parada, inspeccione visualmente el equipo que
provocó la detención y asegúrese que la causa ha sido aclarada.
4. Si una condición de disturbio en el proceso provoca la parada, proceda con la partida cuando
la condición sea corregida, y cuando se reciba la autorización de los lideres.
5. Reinicie los sistemas hidráulico y de lubricación, si es necesario.

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6. Si ha quedado mineral en el chancador, puede que sea necesario despejar el chancador antes
de la partida (refiérase al punto 3.5.4, Tareas de Operación: Despejando el chancador, para
mayor detalles ver manual del equipo paquete de Compra PM-001), para información adicional.
La carga en el motor durante el reinicio se puede reducir bajando el manto. Si se omite este paso se
puede ocasionar una falla en el motor del chancador.
7. Una vez autorizado por el líder, proceda con la partida del chancador, siguiendo los
procedimientos de la Sección Partida: Partida luego de una parada total o en espera (Standby).
3.5.2.3 Instrucciones Puesta en Servicio después de una Falla de Energía

Este procedimiento está basado sobre la conjetura que cuando la falla de energía ocurrió, el
chancador primario y el sistema de correas transportadoras estaban operando normalmente y las
correas estaban cargadas. Una vez que la causa de la caída de energía ha sido determinada y la
condición se ha corregido, la partida es esencialmente la misma que en la de una parada total o en
espera (standby).
1. Asegúrese que la causa de la falla de energía ha sido corregida.
2. Asegúrese que no se han producido daños en los equipos.
3. Asegúrese que todos los motores desconectados han sido conectados nuevamente.
4. Si el chancador no estaba cargado cuando la falla de energía ocurrió, inicie el sistema de

chancado primario como si se tratara de una parada en espera (standby) (refiérase a la
SecciónPartida: Partida luego de una parada total o en espera).
5. Si el chancador estaba cargado cuando la falla de energía ocurrió, debe entonces despejarse el
chancador para reiniciarlo (refiérase a la Sección 3.5.4, Tareas de operación: Despejando el
chancador), por información adicional. Una vez que el chancador ha sido descargado, inicie el
sistema de chancado primario como si se tratará de una parada total (refiérase a la Sección
Partida: Partida después de una parada total o en espera).
3.5.3 Instrucciones para Detención

La sección 3.5.3 contiene los procedimientos para detener los equipos de las áreas de chancado
primario y transporte terrestre. Estos procedimientos de parada se han dividido en las siguientes
subsecciones:
• Detención Total/ o en espera (Standby)
• Detención de Emergencia
• Falla de Energía Eléctrica
Son dos los objetivos primarios de los procedimientos de parada: asegurar que los equipos no
sufrirán daños y hacer que la partida sea eficiente y oportuna. Bajo condiciones controladas en una
parada, los equipos deberán ser inspeccionados completamente y a la vez preparar una lista de

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detalles para mantenimiento y reparaciones. Luego de una parada de emergencia, se requiere de una
inspección visual del equipo para determinar la causa de la parada de emergencia, antes de la
partida.
3.5.3.1 Instrucciones Detención Total o en Espera

Una parada total se define generalmente como una parada que dura más de 24 horas, o como una
parada de tal duración que los sistemas de lubricación y el sistema hidráulico del chancador se
detienen. Una parada en espera (standby) ocurre cuando se espera que el chancador va a estar
detenido por menos de 2 horas. Generalmente, los sistemas hidráulicos y de lubricación no se
detienen durante este tipo de parada en espera.
1. Notificar a Control de operaciones mina que el chancador va a ser detenido y que no debe
descargarse más mineral en la boca de alimentación del chancador.
2. Poner barreras en el área de descarga para que no pueda ser vaciada ninguna carga adicional en
la boca de alimentación del chancador.
3. Detener el sistema de eliminación de polvo en la boca de alimentación y cierre las estaciones de

descarga de camiones.
4. Permita que el chancador siga operando hasta que todo el material en la boca de alimentación y
en el chancador, haya sido chancado y haya pasado a la tolva de descarga.
5. Si alguna roca se ha quedado cruzada en la abertura del chancador, o que esté obstruyendo la
cámara del chancador, debe ser partida con el picador de rocas. Si no se puede partir, se debe
entonces remover (refiérase a la sección 2.6.4, Tareas de Operación: Desbloqueando el
Chancador).
6. Si la parada se espera que dure más allá de un turno, cierre las válvulas de corte de agua y aire
del sistema supresor de polvo del chancador.
7. Detener el motor del chancador primario.
8. Si la parada va a ser por un lapso de tiempo extenso (más de 2 horas), detenga los equipos
auxiliares.
A menos que sea necesario cortar la energía de los sistemas de lubricación y de ajuste hidráulico,
asegúrese que el suministro de energía siga en servicio, y que los calefactores eléctricos del depósito
continúen en operación. Esto asegurará luego una partida más oportuna.
9. Detener el sistema de lubricación de la araña.
10. Detener la bomba del sistema de ajuste hidráulico.
11. Detener la bomba del sistema de lubricación.
12. Detener la bomba de circulación del enfriador de aceite lubricante sello de polvo del casco del
chancador.

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13. Mantener en operación el alimentador de descarga y las correas de mineral chancado, requerido
y todas las correas estén corriendo vacías.
14. Use el monitor del circuito cerrado de televisión del acopio, para determinar cuando la última
correa, la de mineral grueso, esté corriendo vacía.
15. Detenga la correa 3114-CTR-001.
16. Detenga la correa 3115-CTR-001.
3.5.3.2 Instrucciones Detención de Emergencia

Una parada de emergencia puede ser causada o iniciada por el mal funcionamiento de un equipo
importante, por una situación de seguridad del personal, o por cierta condición de protección por
enclavamiento para evitar daños en los equipos. Una parada de emergencia puede ser activada por
el personal para prevenir, por ejemplo, daños en la correa de descarga del chancador.
Si la correa de descarga del chancador se detiene debido a una condición de emergencia, y deberá
carga actual haya sido chancada. Si todo el sistema de chancado está detenido por más de 2 horas,
todo el equipo auxiliar deberá también ser detenido.
El procedimiento siguiente está basado sobre la conjetura que cuando la emergencia ocurrió, el
chancador primario y el sistema de transporte terrestre estaban operando normalmente. Una vez que
la causa de la parada de emergencia ha sido determinada y la condición se ha corregido, la partida
del sistema de chancado primario debe ser de acuerdo a la Sección 2.6.2.1, Partida: Partida después
de una Parada Total o En espera.
1. Notifique a Control de operaciones mina que no se permitirá ninguna descarga.
2. Coloque las luces señalizadoras de la boca de alimentación en el modo No Descargar.
3. Detenga todos los equipos que sean necesarios para aislar la emergencia.
4. Determine la causa de la parada de emergencia y corrija esa condición. Determine si alguna

persona ha resultado lesionada.
Asegúrese que todo el personal ha sido contado antes de reiniciar cualquier equipo.
5. Notifique a los líderes de la parada de emergencia.
6. Si el sistema de chancado está detenido por más de 2 horas, detenga los equipos auxiliares.
3.5.3.3 Detención por falla en Energía Eléctrica

Cuando ocurre una falla de energía, el chancador primario y todas las correas de mineral grueso
pueden estar cargadas. En el caso de una falla de energía, todos los equipos del proceso se detienen
sin ninguna acción adicional por parte del operador.
En el caso de una paralización de energía, todos los equipos del proceso se desconectan y/o se
detienen.

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1. Notifique a Control de operaciones mina que no se permitirá ninguna descarga.
2. Coloque las luces señalizadoras de la boca de alimentación en el modo No Descargar.
3. Determine la causa de la parada de emergencia y corrija esa condición. Determine si alguna

persona ha resultado lesionada.
4. Identifique la zona donde se produjo la falla eléctrica.
5. Infórmese sobre la duración de la interrupción de la energía eléctrica.
3.5.4 Tareas de Operación

Los operadores deben efectuar ciertas tareas de operación relacionadas los equipos y sus
instalaciones. Las tareas de operación para el chancado primario y las correas transportadoras son las
siguientes.
1. Inspecciones de Rutina y Monitoreo del Chancador y Correa Alimentadora
2. Inspecciones de Rutina y Monitoreo de Correas Transportadoras
3. Control de la Tasa de Descarga de Camiones
4. Ajuste del Setting de Abertura del Chancador
5. Desbloqueo del Chancador
6. Despeje del Chancador
7. Despejando el Chancador Giratorio Atascado con metal
8. Despeje de la Descarga de Correa Alimentadora
9. Inspeccion y Limpieza del Área de Descarga, Puntos de Transferencias y de Correas
10. Limpieza del Puente de Pesaje.
Para el detalle de estas operaciones refiérase al paquete de compra PM-001 y PM009, del Chancador
primario y correa overland respectivamente.
3.6 Prevención de Riesgos en el Chancador Primario

3.6.1 General
Para recomendaciones generales de Prevención de Riesgos debe estudiarse la sección
correspondiente del Capítulo 1, Disposiciones Generales.
3.6.2 Riesgos a las Personas, equipos e instalaciones

Además de los riesgos generales, se considera los siguientes riesgos específicos del área:
• Atrapamiento en sistemas móviles.
• Contacto con energía (Eléctrica, Mecánica, Calórica).

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• Choque de vehículos y atropello de personas.
• Espacios Confinados.
• Falla de equipo, sistema de control o insumo de energía, agua y vapor.
• Incendio.
• Caída a desnivel.
• Emisión de ruido y vibraciones.
• Emisión de polvo.
• Colapso en estructuras.
3.6.3 Riesgos al Medio Ambiente

• Emisiones atmosféricas (MP10, gases de combustión).
• Generación de Riles y aguas servidas.
• Generación de residuos.
• Manejo de sustancias peligrosas.
• Derrames.
3.6.4 Procedimientos Seguros de Trabajo

Se deben confeccionar los Procedimientos Seguros de Trabajo para cada tarea del área, al menos los
que se indican a continuación:
• Limpieza y desatollo de puntos de transferencia y chutes de descarga.
• Trabajando en limpieza y cerca de alimentadores y correas transportadoras.
• Inspecciones a cámara de trituración.
• Medición de espesores de revestimiento.
• Trabajando en tolvas.
• Cambio de revestimiento.
• Levantamiento de materiales o equipos pesados.
• Protección de oídos.
• Sistemas hidráulicos de alta presión.
• Aceite hidráulico.
• Espacios confinados.

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• Aire de alta presión.
• Agua de alta presión.
• Prácticas de estrobo y manejo de puentes-grúas.
• Uso de grúas de pedestal.
• Herramientas de mano.

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4. Molienda

Una vez procesado el mineral ROM proveniente de la mina por la planta de Chancado Primario es
almacenado en el Acopio.
El mineral del Acopio es extraído por medio del sistema de alimentadores de velocidad variable
(3211-ACT-001@006) que descargan hacia la correa (3212-CTR-001) que alimenta al molino semi
autógeno de 36’ X 19.25’ (3213-MSG-001).
Molienda Primaria
La pulpa en la descarga del molino SAG con 75 % de sólido es transferido a un chute desviador
por descarga gravitacional, provisto de una compuerta hidráulica, para el envío de carga hacia el
harnero en operación.
El harnero de doble bandeja, de dimensiones 12’*24’, recibirá la descarga del molino SAG para su
clasificación en paneles de cribado. El panel inferior permitirá el paso de material menor a 15 mm el
cual será recolectado en una canaleta que, a su vez, descarga en un distribuidor que alimenta un
cajón dividido en dos, uno para cada molino de bolas, para permitir la mantención de las bombas
alimentadoras a los hidrociclones y/o reparación del cajón cuando se detenga la alimentación al
molino de bolas correspondiente.
El sobretamaño del harnero (pebbles generados en la molienda SAG), son enviados hacia una planta
de chancado de pebbles compuesta por:
• 2 correas 3263 CTR-004/005.
• 2 electroimán autolimpiante 3263-EIM-001/002, con receptor para contener metales capturados.
• Chute desviador alimentación tolva de pebbles (3264-CHU-001) con válvula hidraúlica.
• Tolva de pebbles con chutes de descarga (3264-TOL-001).
• Alimentadores de correas a chancador con VDF (3262-ACT-001/002).
• 2 electroimanes con limpieza manual 3262-EIM-004/005, con receptor para contener metales
capturados.
• 2 chancadores de cono tipo MP-800 (3264-CHC-001/002).
El material triturado es enviado, a través de correas 3263-CTR-007 y 008, hacia la alimentación del
molino SAG. Ante una detención imprevista o programada de la planta de chancado de pebbles, el
material podrá ser retornado mediante un sistema de tres correas de transporte (3263-CTR-001@003)
directamente desde la descarga del sobretamaño del harnero hacia chute de descarga de pebbles
chancados.

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El área de molienda primaria cuenta con los siguientes equipos de apoyo:
• Puente Grúa de 65 t en su gancho principal y 20 t en su gancho auxiliar.
• Máquina enlainadora.
• Molienda Secundaria
La segunda etapa del proceso de molienda o molienda secundaria es un circuito cerrado. Desde el
cajón de pulpas (3241-CAJ-003), con dos cubas funcionando en operación normal, la pulpa es
bombeada por 2 bombas, existiendo 2 en reserva (3242-BOC-001&004) hacia la batería de
hidrociclones. Las bombas tienen variador de frecuencia.
La batería de hidrociclones están compuesta por 8 ciclones de 30” de los cuales se mantendrán en
operación normal 6 y en reserva 2 los que se podrán detener o poner en marcha desde la sala de
control. Los flujos instantáneo de salida overflow de la batería de hidrociclón aproximadamente
están entre 4,331 y 2,475 m3/h con 37 % de sólidos y el underflow de la batería de hidrociclón con
un flujo instantáneo entre 3383 y 3663 m3/h, es recirculado hacia el molino con aproximadamente
un 75% de sólido.
Esta pulpa alimenta a una canaleta (3243-CNL-002) y luego al cajón (3241-CAJ-004) para molino de
Bolas #1, y canaleta (3243-CNL-003) y cajón (3241-CAJ-005) para molino de Bolas #2. La salida de
molinos de Bolas se distribuyen a Cajón pulpas (3241-CAJ-003), de donde son bombeadas y
recirculadas nuevamente a Batería de hidrociclones.
Cada molino de dimensiones 22.0’x35’ (3221-MBO-001) y (3221-MBO-002), con potencia instalada

de 8,948 kW cada uno.
Las variables importantes para el logro del objetivo final en la molienda secundaria, son la presión
de entrada a la batería de hidrociclones (cercana a 12 PSI) y los porcentajes de sólidos de la pulpa en
el rebose (37%) y en la descarga (75%). Estos parámetros deberán ajustarse operacionalmente para
lograr mantener la granulometría en el rebose de los hidrociclones a los 212 µm equivalente a un
18% +65# Tyler.
Los molinos poseen un anillo magnetizado en la descarga (trunion) el cual captura los fragmentos de
bolas que escapan del molino y son colectados en recipientes para su posterior disposición.
Los medios de molienda utilizados son bolas de acero de 3” dosificadas mediante un sistema
automático y descargadas sobre los chutes de alimentación a cada molino a través de una correa
transportadora.
El agua de proceso añadida en el proceso de molienda con un balance total de cerca de 82,589
m3/d, medido con flujómetro se dosifica en los siguientes puntos:
• SAG con 17,842 m³/d.
• Cajón pulpas clasificación con 54,919 m³/d.
• Agua de lavado de harneros de clasificación 9,828 m³/d.

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Las bolas a los molinos son añadidas con las especificaciones del proveedor y acorde a las
recomendaciones metalúrgicas:
• Correa transportadora alimentación Molino SAG 3212-CTR-001 con consumo de 300 g de

bolas por t de mineral.
• Correa transportadora alimentación Molino de Bolas 3221-CTR-003 con consumo de 350 g de

bolas por t de mineral.
La lechada de cal es añadida en :
• Alimentación Molino SAG.
• Canaleta colección rebose batería de hidrociclones molienda (3243-CNL-001).
El colector primario será adicionado en dos puntos:
• Alimentación Molino SAG.
• Rebose de la baterías de hidrociclones.
El colector alternativo sería adicionado en los mismos puntos del primario.
El espumante será adicionado en dos puntos:
• Canaleta rebose batería hidrociclones molienda.
• Cajón bombeo a batería hidrociclones remolienda.
Las bombas de molienda (molino de bolas) para pulpa son selladas con agua (1,000 m3/d).

La molienda primaria y secundaria se inicia e incluye los alimentadores del Acopio Grueso (3211-
ACT-001@006) que alimentan a correa 3212-CTR-001 y termina en canaleta 3243-CNL-001 que
recibe el rebose de los hidrociclones de molienda secundaria.

En siguiente tabla se entregan los parámetros operacionales molino SAG y Harneros.
Tabla 4-1: Criterios de Diseño y Parámetros Principales SAG y Harnero

Utilización % 91.0
Tratamiento Efectivo t/h 2,289
Factor fluctuación tonelaje alimentación SAG 1.2
Condición Máxima Instantánea t/h 2,747
Condición Mínima Instantánea t/h 1,831
Condición Operación un molino bolas Instantánea t/h 1,603
Consumo Específico Energía SAG kWh/t 4.66
Tamaño medio molienda SAG pulg 5.0

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Consumo de medios de molienda g/t mineral 300
Sólido descarga molino SAG % 75.0
Abertura bandeja superior harnero mm
Abertura bandeja inferior harnero mm 15.0
Generación pebbles (respecto carga fresca) % 18.0
Generación máxima pebbles (respecto carga fresca) % 25.0
OSS diseño chancador de cono pebbles mm 12-13
Capacidad de diseño del chancador de cono t/h 458
Los parámetros de operación de la molienda secundaria se encuentran descritos en tabla siguiente:
Tabla 4-2: Parámetros operacionales Molienda Secundaria

Tamaño alimentación, F80 µm 3,000
Tamaño descarga del producto, P80 µm 212
Índice de Trabajo kWh/tc 14.2
Tamaño de medios de molienda pulg 3.0
Consumo de medios de molienda g/t mineral 350
Carga Circulante % 300
Sólidos descarga molino % 75
Sólidos rebose batería de Hidrociclones % 37
Condición Rebose Batería Descarga Batería Descarga Molino

Operativa Molinos Operando Descripción Unidades Hidrociclones por Hidrociclones por de Bolas por Linea
Planta Linea de Molienda Linea de Molienda de Molienda

Instantáneo 2 Flujo de Pulpa t/h 3,094 4,579 4,579
Máxima 2 Flujo de Pulpa t/h 3,713 5,495 5,495
70% Flujo de Sólidos t/h 1,603 4,808 4,808
Capacidad 1 Flujo de Pulpa t/h 4,331 6,410 6,410
Instantanea Caudal de Pulpa m³/h 3,322 3,383 3,383
4.1.3 Diagramas de Flujos

Los diagramas de Flujos del Área se indican a continuación para mayor detalles refiérase a los
siguientes planos
H336073-3200-05-030-0001, Molienda Primaria y Chancado de Pebbles
H336073-3200-05-030-0002, Molienda Secundaria
H336073-3200-05-030-0003, Sistema Lubricación Molienda Primaria y Secundaria

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Figura 4-1. Diagrama de Flujos Molienda SAG y Chancado Pebbles

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Figura 4-2. Diagrama de Flujo Molienda Bolas

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Figura 4-3. Diagrama de flujos Sistema de almacenamiento Lubricantes

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4.1.4 Listado de Equipos Principales

Se adjunta en Anexo A Apéndice A.2 el Listado de Equipos de Molienda.
4.2 Sistema de Control de Molienda: Primaria y Secundaria

4.2.1 Aspectos Generales
Esta sección del Manual de Operaciones incluye el control del proceso desde la descarga de los
alimentadores de correa bajo el Acopio de Gruesos hasta la descarga en canaleta de reboses de
hidrociclones, completando y detallando los criterios de control y operación establecidos en forma
general en la Filosofía de Control y Operación.
El operador dispone de una estación de operación ubicada en la sala de control Centralizada, de

molienda primaria y secundaria, para realizar la operación de la planta y de una impresora
compartida para realizar reportes. La operación de la planta es normalmente de la estación de
operación en modo manual o automático.
El operador de la planta tendrá visión (en despliegues gráficos de pantalla) y control de los siguientes
equipos e instalaciones de molienda primaria y secundaria:
• Alimentadores de correa (3211-ACT-001@006).
• Correa alimentación Molino SAG ( 3212-CTR-001).
• Pesómetro (3212-PES-001).
• Molino SAG (3213-MSG-001.
• Chute Pantalón (3213-CHU-001).
• Harneros (3213-HRO-001/002 ).
• Correas alimentación a planta Pebbles (3263-CTR-004/005 ).
• Electroimanes en correas que alimentan a Pebbles (3263-EIM-001/002 ).
• Tolva alimentación Pebbles ( 3264-TOL-001) .
• Correas alimentación a Chancador de cono ( 3262-ACT-001/002).
• Chancador de Cono (3264-CHC-002/003).
• Correas salida de Pebbles (3263-CTR-007/008 ).
• Correas de harneros a SAG (3263-CTR-001/003 ).
• Pesómetro (3263-PES-002 ).
• Cajón alimentación (3241-CAJ-001@003).
• Bombas alimentación a batería de hidrociclón (3242-BOC-001@004).

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• Batería de hidrociclón (3243-BHI-001/002).
• Molinos de Bolas (3221-MBO-001/002).
A continuación se indican los principales despliegues gráficos, para mayor detalle revisar los
siguientes planos.
H336073-3200-75-085-3001, Despliegue gráfico General Área Molienda
H336073-3200-75-085-3002, Despliegue gráfico Molienda Primaria
H336073-3200-75-085-3003, Despliegue gráfico Molienda Secundaria
H336073-3200-75-085-3004, Despliegue gráfico Chancado de Pebbles
H336073-3200-75-085-3005, Despliegue gráfico Cajón Alimentación batería hidrociclones

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Figura 4-4 Despliegue gráfico Molienda Primaria.

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Figura 4-5 Despliegue gráfico Molienda Secundaria.

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Figura 4-6 Despliegue gráfico Chancado de Pebbles.

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Figura 4-7 Despliegue gráfico Cajón Alimentación batería hidrociclones.

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4.2.2 Descripción de la Operación, Instrumentación y Lazos de Control

4.2.2.1 Parámetros y variables de operación para Molienda Primaria
4.2.2.1.1 Control en los alimentadores Bajo Acopio :
El mineral desde el acopio es guiado por chutes y recibido por 6 correas 3211-ACT- 001 a la 3211-
ACT-006 y nuevamente transferido y guiado por chutes a la correa 3212-CTR-001.
Cada uno de los seis alimentadores estará equipado con la siguiente instrumentación: un transmisor
de velocidad, un detector de ruptura de correa, cuatro detectores de desalineamiento, cuatro
interruptores de parada de emergencia pull cord, un interruptor de nivel bajo (instalado en el chute
de carga al alimentador), un interruptor de nivel alto (instalado en el chute de descarga a la correa de
alimentación del molino SAG).
El control del molino SAG, es un sistema de control avanzado, el cual, entrega entre otras señales de
control, un set point remoto para variar, en forma dinámica, la magnitud de material fresco al
molino. Este set point remoto manipula automáticamente la velocidad de los alimentadores del
molino SAG a través del controlador 3210-WIC-1274.
Si bien la operación normal es de los 6 alimentadores funcionando, ante la eventualidad de falla de

dos de ellos, los cuatro restantes tienen la capacidad de suplir la demanda máxima de procesamiento
de la planta.
4.2.2.1.2 Correa alimentadora del Molino SAG

La correa de alimentación del molino SAG, 3212-CTR-001, estará equipada con la siguiente
instrumentación de terreno: Un transmisor de velocidad, seis detectores de ruptura de correa tipo

cuerda, seis detectores de desalineamiento de correa de dos posiciones, doce interruptores de
parada de emergencia tipo pullcord, un pesómetro tipo puente de pesaje, 3210-WIT-1274.
4.2.2.1.3 Molino SAG

La descripción de la instrumentación y control del Molino SAG se describen en los documentos y
manuales suministrados por el proveedor del equipo. El sistema de control suministrado con el
molino, 3210-PSC-001, estará integrado al sistema de control central, permitiendo controlar y
monitorear la operación desde las EOP de la sala de control central.
Durante la etapa de puesta en marcha o por motivos de mantenimiento, también se podrán operar el
molino SAG desde la caseta de control local de Molienda y Flotación Primaria.
La mínima instrumentación para el molino SAG será:
• Potencia del motor SAG.
• Presión de aceite en los descansos del molino SAG.
• Alternativamente o complementariamente al sensor anterior, medición de peso del molino.
• Flujo de agua adicionada.

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• Sensores de ruido.
Como se ha mencionado, el molino SAG estará controlado mediante un sistema de control

avanzado, suministrado por terceros, el cual, haciendo uso de los sensores indicados se determinará
el punto de operación óptimo.
Este sistema entregará los siguientes set points remotos:
• Tonelaje de Alimentación del molino.
• Porcentaje de sólidos del molino.
• Velocidad del molino SAG.
También, el sistema de control considera en sus algoritmos la granulometría de alimentación al SAG,

(medida mediante un sistema de análisis de imagen).
Los lazos de control regulatorio que controlan la adición de agua y aditivos al molino SAG son los
siguientes:
• Lazo de control de razón, 3210-FFIC-1292, que determina la adición de agua a la tolva de

alimentación del molino SAG. La razón agua/ tonelaje de mineral será ajustada por un algoritmo
de control avanzado. El tonelaje de alimentación se obtiene con el pesómetro instalado en la
correa de alimentación, 3210-WI-1274.
• Lazo de control de razón lechada de cal/ tonelaje de mineral, 3210-FFIC-1294. El tonelaje de

alimentación se obtiene con el pesómetro instalado en la correa de alimentación, 3210-WI-
1274. La razón se ajusta con la medición de pH que se mide en el cajón distribuidor –
clasificador, instalado aguas abajo del SAG, 3240-AIT-1452. La razón debe ajustarse para
obtener una acidez de la pulpa a pH 10. Este ajuste puede ser manual, debido a que el retardo
de tiempo entre el punto de adición de cal y el punto de medición puede producir inestabilidad
en lazo cerrado.
• Lazo de control de razón que determina la adición de colector primario a la tolva de

alimentación del molino SAG, 3210-FFIC-3678. La razón colector/ tonelaje de mineral será
ajustada por el operador. El tonelaje de alimentación se obtiene con el pesómetro instalado en la
correa de alimentación.
4.2.2.2 Parámetros y variables de operación para chancado de Pebbles

4.2.2.2.1 Correas de alimentación a Chancado Pebbles
Cada una de las dos correas alimentadoras de pebbles desde el molino SAG hacia los chancadores
de cono tiene la siguiente instrumentación: un transmisor de velocidad en la polea motriz, un
detector de ruptura de correa, detectores de desalineamiento de correa de dos posiciones, cuatro
para la correa 3263-CTR-004, seis para correa 3263-CTR-005, interruptores de parada de emergencia
tipo pull cord, seis para la correa 3263-CTR-004 y ocho para la correa 3263-CTR-005.
Además, se implementan interruptores de atollo en los chutes de este sistema.

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4.2.2.2.2 Tolva de Pebbles

La tolva de alimentación de pebbles a los chancadores de cono tiene la siguiente instrumentación:
medidor de nivel ultrasónico en ambas secciones, interruptor de nivel alto, tipo microondas, en los
chutes de descarga a alimentadores de correa.
Con los medidores de nivel se configuran interruptores de nivel alto que producen alarma en la EOP
y cambia la posición de descarga del chute pantalón hacia la sección de la tolva que no activa nivel
alto.
En caso que se activen ambos interruptores de nivel alto en la tolva se detendrán las correas
transportadoras de pebbles y se desviará la carga hacia las correas de recirculación de pebbles desde
los chutes pantalón de descarga de sobre tamaño de los harneros de descarga del molino SAG.
La activación de los interruptores de nivel alto en los chutes de descarga detiene el alimentador de
correa correspondiente, 3262-ACT-001 o 3262-ACT-002.
4.2.2.2.3 Alimentadores de Pebbles

Cada uno de los alimentadores de correa de pebbles a los chancadores de cono tiene la siguiente
instrumentación: Un transmisor de velocidad en la polea motriz, un detector de ruptura de correa
tipo cuerda, cuatro (4) detectores de desalineamiento de correa de dos posiciones, cuatro (4)
interruptores de parada de emergencia tipo pullcord, interruptores de atollo en chute de descarga a
chancador, 3260-LSH-1648 y 3260-LSH-1658.
Los alimentadores son de velocidad variable por lo cual se puede ajustar el flujo de alimentación de
mineral a los chancadores de cono. Considerando que los pebbles pueden considerarse como un
material duro, la forma más conveniente para ajustar la alimentación a los chancadores es un lazo de
control de corriente del motor de cada chancador, 3260-IIC-1663 y 3260-IIC-1693. Este lazo ajustará
continuamente la velocidad del alimentador para mantener la corriente del motor en su valor
nominal.
4.2.2.2.4 Chancador de Cono de Pebbles

La información acerca de la instrumentación y el controlde los chancadores de pebbles será
incorporada en este documento cuando se defina al suministrador que proveerá estos equipos. Será
de responsabilidad del suministrador entregar la información necesaria para completar este capítulo.
4.2.2.2.5 Correa receptora de Pebbles chancados 3263-CTR-007

La correa receptora de pebbles chancados, 3263-CTR-007, tiene la siguiente instrumentación: un
transmisor de velocidad en la polea motriz, dos detectores de ruptura de correa tipo cuerda, cuatro
detectores de desalineamiento de correa de dos posiciones, seis interruptores de parada de
emergencia tipo pullcord, interruptor de atollo en chute de descarga a correa transportadora hacia
tolva de alimentación de pebbles, 3260-LSH-1727.

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4.2.2.2.6 Correa receptora de Pebbles chancados 3263-CTR-008

La correa receptora de pebbles chancados, 3263-CTR-008, tiene la siguiente instrumentación: un
transmisor de velocidad en la polea motriz, un detector de ruptura de correa tipo cuerda, seis
detectores de desalineamiento de correa de dos posiciones, interruptores de parada de emergencia
tipo pullcord, interruptor de atollo en chute de descarga a correa transportadora hacia tolva de
alimentación de pebbles, pesómetro.
4.2.2.3 Parámetros y variables de operación Molienda Secundaria

4.2.2.3.1 Cajón distribuidor y cajón de pulpas de clasificación
El cajón distribuidor clasificación recibe la descarga del molino SAG, a través del cajón receptor del
bajo tamaño de harneros. Este cajón distribuidor recibe también las descargas de las bombas de piso.
Este cajón tiene dos válvulas de descarga tipo tapón, las cuales descargan al cajón de pulpas a
clasificación.
El cajón de pulpas a clasificación posee dos secciones, en donde una de ellas recibe la descarga de
un molino de bolas y la otra sección recibe la descarga del otro molino. Cada sección recibe pulpa
del molino SAG, a través de las sendas válvulas de tapón del cajón distribuidor, las cuales
distribuyen la pulpa entre ambas secciones.
Ambas secciones reciben independientemente agua de proceso para regular la densidad de la pulpa.
La instrumentación del cajón distribuidor, 3241-CAJ-002, consiste en: dos válvulas de tapón con
accionamiento remoto y actuador neumático, un medidor de pH que sirve para controlar el pH de la
pulpa.
La instrumentación del cajón de pulpas a clasificación, 3241-CAJ-003, incluye los siguientes

instrumentos: dos medidores de nivel ultrasónico, uno en cada sección del cajón, dos flujómetros
magnéticos para medir el flujo del agua de proceso (uno en cada sección del cajón), dos válvulas de
control neumáticas para controlar el agua de proceso a cada sección del cajón (una para cada
sección).
Las señales de los transmisores de nivel de pulpa en las secciones del cajón de pulpas a clasificación
permiten configurar en el sistema de control central los siguientes interruptores de límite para cada
sección:
• Un nivel alto y alto-alto, que generan alarmas al operador de consola. La detención del molino
de bolas que descarga sobre la sección correspondiente depende de la decisión del operador de
consola.
• Un nivel bajo para generar una alarma al operador de consola, que detiene la bomba en servicio
que impulsa la pulpa hacia la batería de hidrociclones desde la sección correspondiente.
El control de las válvulas tapón del cajón distribuidor la realiza el operador desde las EOP de la sala
de control central. El control permite descargar la pulpa proveniente del molino SAG hacia una sola
o ambas secciones del cajón de pulpas.

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El agua de proceso que se agrega en las secciones del cajón de pulpas se ajusta en cada caso
mediante el flujómetro y la válvula, regulada por un controlador configurado en el sistema de control
central. El setpoint remoto de cada uno de estos controladores se obtiene desde un controlador de
densidad cuya entrada es la señal de un medidor de densidad ubicado en la línea de alimentación de
la batería de hidrociclones correspondiente a la sección.
La señal del transmisor que mide el pH en el cajón distribuidor modifica la razón lechada de
cal/agua en el controlador de adición de lechada de cal al molino SAG.
4.2.2.3.2 Bombas de alimentación a Hidrociclones

La instrumentación para las bombas de alimentación de pulpa a los hidrociclones consiste de un
manómetro en la descarga de cada bomba y un transmisor de presión en la línea común hacia las
baterías de hidrociclones.
En la sección vertical de las líneas de alimentación a las baterías se contempla la medición de

densidad y flujo, para la Batería N°1 y para la Batería N°2.
En el distribuidor de pulpa de las baterías de hidrociclones se medirá la presión con un manómetro y

un transmisor de presión, para la Batería N°1 y para la Batería N°2.
Las válvulas on-off que alimentan a los hidrociclones desde el distribuidor son de accionamiento
manual remoto desde la sala de control central.
Los motores de las bombas de alimentación de los hidrociclones se alimentan con variadores de
velocidad para permitir ajustar el flujo de impulsión. Esta velocidad se regula mediante un
controlador cuya referencia es el nivel en la sección correspondiente del cajón de pulpas. De esta
forma se asegura que el flujo impulsado a la batería de hidrociclones es el mismo que ingresa a la
sección correspondiente del cajón de pulpa a clasificación. Si, por razones operacionales este flujo
es bajo, la presión en los hidrociclones puede bajar del valor deseado de 10 psig, especificado en la
Filosofía de Operación. En este caso, el operador puede restablecer la presión poniendo fuera de
servicio uno o más hidrociclones, mediante el cierre de las válvulas de aislación neumáticas desde la
EOP.
La medición de densidad en las líneas de alimentación a baterías de hidrociclones permite controlar

la adición de agua de proceso en el cajón de pulpas.
4.2.2.3.3 Rebose de Hidrociclones

En la canaleta de rebose de los hidrociclones de molienda se agrega lechada de cal, la cual se
controla mediante un flujómetro, 3240-FIT-1560, y una válvula de control, 3240-FV-1560, regulada
por un controlador, 3240-FIC-1560, que recibe como setpoint remoto la señal de un controlador de
pH, 3310-AIC-1800, ubicado en el cajón distribuidor de flotación primaria, a la entrada de las celdas
de flotación.

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4.2.2.3.4 Molino de Bolas

El material sobretamaño de las baterías de hidrociclones es recirculado hacia el molino de bolas.
La descripción de la instrumentación y el control lógico y regulatorio de los molinos de bolas se

describen en los documentos y manuales suministrados por el proveedor del equipo. Los sistema de
control suministrados con los molinos, 3220-PSC-001 y 3220-PSC-002, estarán integrados al sistema
de control central, permitiendo controlar y monitorear la operación de estos desde las EOP de la sala
de control central.
Durante la etapa de puesta en marcha o por motivos de mantenimiento, también se podrán operarlos
molinos de bolas desde la caseta de control local de Molienda y Flotación Primaria.
4.2.2.3.5 Carguío de Bolas

Consta de tres correas puestas en serie. Cada una de ellas estará equipada con la siguiente
instrumentación de terreno: un transmisor de velocidad, un detector de ruptura de correa tipo
cuerda, cuatro detectores de desalineamiento de correa de dos posiciones para la correa 3221-CTR-
003 y seis para las correas 3221-CTR-001 y 3221-CTR-002, cuatro interruptores de parada de
emergencia tipo pullcord para la correa 3221-CTR-003 y seis para las correas 3221-CTR-001 y 3221-
CTR-002.
4.2.3 Listado de P&ID Área de Molienda

• H336073-3210-60-031-0001, Alimentación Molino SAG
• H336073-3210-60-031-0003, Molino SAG
• H336073-3210-60-031-0004, Planta de Cal
• H336073-3210-60-031-0005, Sistema agua enfriamiento molienda primaria
• H336073-3210-60-031-0007, Sistema agua enfriamiento molienda secundaria
• H336073-3210-60-031-0008, Sistema Lubricación Molino SAG
• H336073-3210-60-031-0011, Almacenamiento Aceite
• H336073-3220-60-031-0001, Alimentación de Bolas A Molino Bolas
• H336073-3220-60-031-0002, Molino de Bolas 001
• H336073-3220-60-031-0003, Molino de Bolas 002
• H336073-3220-60-031-0005, Sistema Lubricación Molino de Bolas 001
• H336073-3220-60-031-0006, Sistema Lubricación Molino de Bolas 002

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H336073-3000-05-121-0001
• H336073-3240-60-031-0001, Cajón Alimentador Hidrociclones
• H336073-3240-60-031-0002, Alimentación Batería Hidrociclones 1
• H336073-3240-60-031-0003, Alimentación Batería Hidrociclones 3
• H336073-3260-60-031-0001, Correa Alimentación Silo Chancador de Pebbles
• H336073-3260-60-031-0002, Chancador de Pebbles
• H336073-3260-60-031-0003, Chancador de Pebbles
4.2.4 Descripción de Enclavamientos

Como en la mayoría de los sistemas de proceso y manejo de materiales en este sistema existe un
enclavamiento en cascada en sentido contrario al flujo de carga, en otras palabras la falla en un
equipo detiene de inmediato, o con un retardo programado al equipo anterior de la línea de
operación.
Los enclavamientos para este sistema están detallados en documento H336073-3200-75-124-0001,

Informe de Proyecto- Descripción del Control Lógico, Regulatorio y Avanzado Área 3200.
4.2.5 Listado de Instrumentos

En el Anexo 3B se indican el listado de instrumentos del área de molienda
4.3 Operación de la Molienda

4.3.1 Aspectos Prácticos de la Operación
4.3.1.1 Los aspectos prácticos en la operación del Acopio de Grueso :
Se recomienda manejar el mineral en forma continua, fluyendo en todo momento previniendo
mayor resistencia cohesiva y consolidación en el tiempo.
En condición normal descargar la pila sólo por gravedad y mediante los seis alimentadores,
operando en forma simultánea, y sin utilizar maquinaria de apoyo.
En condición de bajo nivel de pila, tratar de mantener la simetría de la pila para evitar segregación
del material, en lo posible operar con alimentadores centrales y externos a la vez. También se
recomienda operar con los alimentadores adyacentes para prevenir la formación de grandes zonas
muertas con material detenido.
En caso de ocurrir alguna emergencia y/o una detención programada de la planta aguas arriba del
stock pile, dependiendo del nivel de la pila esta podrá seguir operando sin mayores problemas y
descargándose por gravedad para alimentar al molino.
Sólo en caso de tener que recuperar la capacidad de almacenamiento muerta del stock pile, y
almacenadas en la periferia de la pila, se recomienda utilizar maquinaria para este propósito, con
severas medidas de prevención al efectuar estas maniobras.

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Se debe mantener operativo el filtro de mangas, esto significa mantenciones adecuadas en el equipo
y en los ductos de succión, para mantener el túnel libre de polvo y cumpliendo con las normativas
ambientales y de seguridad.
4.3.1.2 Aspectos prácticos en la operación de la Molienda Primaria

• Control permanente del flujo de carga para que exista una alimentación continua a los distintos
puntos requeridos, así evitar detenciones constantes del área. Como en los chutes de los
alimentadores, tolva llena de alimentación a los Pebbles, atascamiento en chute pantalón de
harneros, o nivel alto en cajón pulpas de clasificación, las cuales haría detener áreas de proceso
de molienda.
• El operador tiene los pesómetros y analizadores de granulometría como elementos controladores

de las proporciones de mineral grueso, medio y fino. Es aquí donde el operador debe ver el
balance del sistema, lo cual es importante para no tener paradas innecesarias.
• El operador debe de chequear la potencia consumida por el molino SAG para ver su estado y
evitar una posible descalibración de los indicadores o una funcionamiento inadecuado. La
potencia consumida por el molino SAG está influenciado por el peso de la carga total en el
molino, el cual depende del nivel de llenado de bolas, granulometría de la alimentación, flujo
de mineral fresco, densidad de la carga, viscosidad de la pulpa, agua y dureza del mineral.
• Se debe chequear la presión de levante en el SAG, la cual es la presión de aceite que

proporcionan las bombas de alta en los descansos del molino, esto evita que se produzcan
esfuerzos de corte y cizalle, además de permitir una adecuada lubricación. Estos valores
normalmente son leídos en manómetros (en forma local) y por control en la Centro Integrado de
Operación.
• Chequear el porcentaje de sólido en la descarga del molino SAG, el valor de diseño es 75%.
• Mantener la reposición de carga de bolas en los molinos, por criterio de diseño determinada en
300 g/ton mineral para molino SAG, y 350 g/ton mineral en molino de bolas.
Controlar nivel de llenado de bolas y carga de bolas. Considerar que niveles altos provocan un
consumo alto de bolas, taponamiento de las parrillas por trozos de bolas quebradas y aumento
de la potencia del molino, sin generar un aumento en la molienda.
El operador debe asegurar que la carga de consumo de bolas sea repuesta lo más pronto posible.
Se recomienda no cargar de golpe grandes cantidades de bolas.
Es deseable agregar bolas adicionales cuando: falta de colpas o mineral grueso; un aumento de
mineral de tamaño intermedio; y exceso de mineral grueso, falta de fino.
Cuidar la calibración periódica del nivel de llenado de carga.
• Movimiento de carga interna: Velocidad del molino y ruido

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El Operador deberá familiarizarse con el sistema de medición de los ruidos del molino, Impact
Meter, junto con la interpretación de los valores indicados por el equipos, ya que estos valores
indicarán ciertas condiciones de trabajo, específicamente con el comportamiento de la mezcla
de pulpa y bolas que se produce en el interior del molino, que se detallan a continuación:
Onda de Sonido con baja amplitud y alta frecuencia: Indica que el molino está sin carga.
Produce serios inconvenientes en el revestimiento interior pues lo desgasta, se gastan las bolas y
se sueltan las carcazas. Se deben revisar las posibles variables, y podría evitarse esta situación
aumentando el tonelaje del molino y cortando el agua para evitar un rápido embrague.
Sonido con alta amplitud y baja frecuencia: El molino está lleno o atollado con carga. No hay
molienda y se producen atollos en el cajón de la descarga con la correspondiente dificultades.
Se debe cortar la alimentación, además de cortar la carga circulante proveniente del chancado
de pebbles e ir aumentando lentamente el agua al molino.
Se debe maximizar la velocidad del molino, aumento de impactos, generación de la cascada y

catarata en el movimiento de la carga.
Se recomienda cambios de giro por tiempo de operación, cada 2 semanas, para optimizar uso de
los revestimientos.
• Revestimientos
Valor de diseño de consumo de revestimiento es 4.5 g/kWh.
Para evitar los quiebres en los revestimientos se debe evitar altos niveles de llenado de bolas,
bajos niveles de carga total, porcentajes de sólidos inferiores al 75%, altas velocidades de
operación, malos diseños o problemas de fabricación de estos.
• Parrilla de descarga
Manejo del pebble por efecto de la abertura de la parrilla. Es decir, aumentar o disminuir los
slots de las parrillas de acuerdo a la capacidad del circuito de pebbles.
• Permanentemente observar trabajo de los harneros, para detectar cuando exista rompimiento de
mallas, para evitar operar en estas condiciones.
4.3.1.2.1 Aspectos prácticos para Chancador de Pebbles

• Trabajar con el setting siempre ajustado al valor mínimo. Valor recomendado por el proveedor
entre 12 a 13 mm.
• Trabajar siempre a cámara llena.
• Abrir el chancador solamente cuando esté limitado por amperaje.
• Si el mineral es realmente blando, work index inferior a 16 kWh/t y tiene una buena molienda
secundaria en términos de porcentaje de sólido de 75%, se puede abrir el setting si y sólo sí el
tonelaje de pebbles es muy alto.

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• En caso de presencia de metales abrir el chancador para limpiar el circuito y normalizar el

setting.
4.3.1.3 Criterio Operacional del Molino SAG.

El nivel de llenado es la variable más importante de la operación del molino SAG, pero no se puede
obtener directamente, solamente se puede inferir con la presión en los descansos y se ve afectada
por los cambios mineralógicos y por las variables de operación como porcentaje de sólidos,
velocidad de giro del molino, nivel de carga de bolas y el diseño del revestimiento, por lo tanto la
variable de control del nivel de llenado es la presión en los descansos, y con esto se regula el flujo
de la alimentación al molino SAG.
Cada vez que haya un cambio importante de mineralogía y/o variables de operación, se debe buscar
el punto de presión de los descansos donde se maximice la potencia para maximizar el flujo de
alimentación fresca.
Entonces, ante un cambio importante de mineralogía y/o variables de operación, se recomienda

aumentar la alimentación al molino SAG, entonces la presión de los descansos aumenta, aumentar
la velocidad del molino hasta llegar al máximo de velocidad permitido y si no llegase a bajar la
presión, se dosifica agua para evacuar más rápido, llegando al máximo de agua, y si la presión no
baja, entonces recién es recomendable disminuir el flujo de la alimentación.
Considerar que el disminuir el porcentaje de sólido implica un aumento en la rapidez de descarga

del molino, pero da como resultado un producto más grueso. Manejar este concepto teniendo en
cuenta la capacidad de la molienda segundaria y el porcentaje de generación de pebbles.
4.3.1.4 Límites de Operación en molienda SAG

Los rangos que se manejan en la operación de molienda son los siguientes:
1. Controles de elementos mecánicos – eléctricos – instrumentación. Elementos de control en

terreno y en Sala de Control Centralizada. Para mayor detalle refiérase al manual del Equipo
entregado como parte del paquete de compra PM-002)
• Manómetros de acumuladores de aire.
• Presión descanso molino.
• Temperaturas de los descansos.
• Sistema de Lubricación.
• Sistema de freno.
• Sistema de Enfriamiento Cicloconvertidor.
2. En el sistema de lubricación se deben mantener los siguientes rangos en las siguientes

variables:
• Rango de presión filtro baja.

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• Rango de presión filtro de Intercambiador de calor
• Temperatura del aceite.
• Nivel de aceite en el estanque .
• Bomba de alta y baja presión del sistema de lubricación.
3. Los valores normales de operación de presión de levante en el molino SAG, se indican en el

manual del Equipo, entregado como parte del paquete de compra PM-002.
4. Mantener la demanda de potencia dentro del máximo especificado. La potencia demandada

consumida mínima es 11,932 KWH y la potencia consumida máxima es de 12,000 KWH. (Refiérase
al paquete de Compra PM-002).
5 Sala de compresores.
• Tener lectura de los compresores en servicio.
• Tener lectura de las variables del tablero de control principal.
4.3.1.5 Límites de Operación en Pebbles

Mantener la demanda de potencia dentro del máximo especificado. La potencia demandada
consumida máxima es de 600 kWH.
Los limites de operación propios de la mantenibilidad del equipo se indican en el Manual especifico
de este, para mayor detalle revisar el paquete de compra PM-002.
Los limites de operación del chancado de pebbles se indican a continuación:
MASA SÓLIDO MÁXIMO t/h 618

MASA SÓLIDO MÍNIMO t/h 288
Potencia Consumida Máxima kWh 600
4.3.1.6 Límites de Operación en Molino de Bolas

Los límites de operación de los molinos de molas se indican en la tabla siguiente:

Tonelaje Máximo t/h 1374
Tonelaje Mínimo t/h 802
Consumo especifico de energía kWh/t 3.6
P80 µm 212

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Controles de elementos mecánicos – eléctricos – instrumentación, el sistema de lubricación se

indican en el Manual de operación de Molinos de BOLAS, refiérase el paquete de compra PM-002,
donde se deben indican claramente los rangos de estas variables.
4.3.1.7 Cuidados de Mantención a cargo de la Operación.

El personal de Operaciones debe tener por lo menos la base de conocimientos de las partes más
esenciales del sistema mecánico, con el objeto de prevenir anomalías en la operación. Se hará un
resumen de los principales inconvenientes que se presentan.
• Calentamiento de los descansos.
• Pernos cortados o pernos sueltos en carcazas.
• Parrillas de cargas rotas.
• Fallas en lubricación de los molinos.
• Fallas en operación de alimentación.
4.3.2 Instrucciones para Puesta en Servicio

En este manual se indican la secuencia general de partida y detención de los equipos principales,
pero se deben considerar las recomendaciones y consideraciones de cada proveedor de equipo
entregadas en el Manual específico.
4.3.2.1 Puesta en marcha de Molino SAG sin carga

1. Habilitar sistema de agua de sello de las bombas ubicadas en el cajón 3241-CAJ-003
2. Condición pre-operativa, colocar las correas en modo manual remota.
3. Partir correas.
4. Adicionar agua al cajón 3241-CAJ-008 a un 70% de su nivel
5. Iniciar secuencia de partida de las bombas 3242-BOC-001@004
6. Partir al menos con un alimentador.
7. Iniciar secuencia de partida del Harnero a operar 3213-HRO-001/002, abrir compuerta chute de
alimentación al equipo operativo en el chute pantalón 3213-CHU-001.
8. Poner en servicio sistema de lubricación.
9. Adicionar agua al molino tal que se obtenga un 75% al interior de este.
10. Cargar el molino con alimentación seca, para evitar golpes de bolas contra el revestimiento. En
toda la operación se controla el tonelaje ingresado al molino, hasta ingresar la carga
recomendada por el proveedor (esto significa operar alrededor de unos minutos con un
alimentador).

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11. Una vez que se ha creado el inventario suficiente de carga se detiene la correa y se pasa a modo
remoto. Se gira el molino ½ vuelta.
12. Luego que se ha efectuado esta maniobra, se corre el molino normal.
13. Comenzar a alimentar carga.
14. Comenzar con la dosificación cal y reactivos.
4.3.2.2 Puesta en marcha de Molino SAG con carga

1. Revisar nivel del cajón 3241-CAJ-003, debe contener por lo menos un 70% de su nivel de
llenado útil.
2. Habilitar sistema de agua de sello de las bombas de impulsión hacia baterías de hidrociclones.
3. Se debe correr el molino.
4. Girar el molino ½ vuelta.
5. Luego que se ha efectuado esta maniobra, iniciar partida normal remota del molino.
6. Iniciar secuencia de partida correas.
7. Haga partir al menos dos alimentadores en el Acopio de Gruesos.
8. Comenzar a alimentar carga a los molinos.
9. Comenzar a dosificar agua, cal y reactivos de flotación.
Observaciones:
• Los controladores de lechada de cal se deben ajustar en automático una vez que se ha
alcanzado la condición estacionaria.
• El controlador de pH, se debe ajustar al punto de operación definido para flotación primaria.
• El flujo de colector primario (que ingresa al chute se alimentación) se debe ajustar en el CIO se
coloca el set point.
• Es importante el control de sólidos en forma permanente, hasta lograr el régimen adecuado a

una operación normal. Para proteger los revestimientos de la caída libre de bolas.
4.3.2.3 Puesta en marcha de un Molino de Bolas

1. Servicios Auxiliares:
i) Poner en servicio Sistema de Lubricación.
ii) Chequear presión de aire en líneas de alimentación a embrague.
iii) Confirmar condición eléctrica del motor del molino.
2. Dar partida al molino.

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3. Seleccionar bomba de pulpa, chequear presión y flujo de agua de sello.
4. Poner en servicio sistema de lubricación bomba.
5. Enganchar molino y girarlo ½ vuelta, correr molino.
6. Agregar agua al sump.
7. Agregar agua de succión a la bomba si es necesario.
8. Abrir dardo de sump hacia bomba seleccionada.
9. Correr bomba de pulpa.
10. Cortar agua de succión de bomba.
11. Normalizar y controlar
i) Agua al sump.
ii) Control de nivel.
iii) Controlar número de ciclones en operación.
iv) Cargar al molino de cajón y batería de hidrociclón.
4.3.3 Instrucciones para Detención Normal

4.3.3.1 Procedimientos de detención del molino SAG:
• Detención por parada de emergencia.
• Detención programada.
4.3.3.1.1 Detención por parada de Emergencia

1. Detener alimentadores. El molino se detiene por interlock.
2. Cortar alimentación de agua a chute de entrada al molino SAG.
3. Cortar alimentación de lechada de cal y reactivos de flotación.
4. Detener servicio correas de alimentación a molienda SAG.
5. Detener sistema de lubricación, sólo si la emergencia amerita esta acción.
4.3.3.1.2 Detención programada

1. Detener alimentadores.
2. Aumentar el doble de agua al molino.
3. Correr con la correa de alimentación hasta que se vacíe.
4. Detener alimentación de lechada de cal y reactivos.

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5. Detener agua al molino cuando los sólidos.
6. Detener el molino SAG (desenganche el embrague).
7. Detener sistema de lubricación (en caso que sea necesario) y harneros.
8. Detener motor.
9. Detener inercia del motor.
10. Mantener impulsión de las bombas operativas 3242-BOC-001@004, hacia las baterías
correspondientes hasta que se detengan por nivel bajo.
11. Abra las válvulas de descarga a piso del cajón 3241-CAJ-003, HV-1460A y HV-1460B
4.3.3.2 Procedimiento de detención de un Molino de Bolas

1. Cerrar válvula de alimentación de pulpa de hidrociclones.
2. Descargar el molino.
3. Drenar agua al sump.
4. Cerrar válvula de agua al molino cuando los sólidos lleguen a 20-30%.
5. Desenganchar el embrague de molino.
6. Cerrar válvula de agua al sump.
7. Poner agua de succión en bomba para limpiar línea de descarga.
8. Cerrar válvulas de dardo en cajón 3241-CAJ-002
9. Detener bomba de pulpa.
10. Cerrar agua de succión.
11. Detener sistema de lubricación sólo si es necesario . Ver Instructivo de sistema de lubricación.
12. Parar motor del molino solamente por detenciones de larga duración.
Precaución:
Antes del ingreso de personal al interior de los molinos, se debe cumplir con el protocolo de
bloqueo de equipos energizados.
4.3.4 Desviaciones en la Operación

4.3.4.1 Problemas comunes en la Operación de Molino SAG
4.3.4.1.1 Molino Sobrecargado
Síntomas:
• La potencia consumida disminuye.

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• La presión de los descansos aumenta.
• El porcentaje de sólidos aumenta.
• El nivel de ruido baja a cero.
Acción a tomar:
• Bajar porcentaje de sólidos (aumentar dosificación de agua al chute).
• Aumentar consumo de energía en chancado de pebbles
• Disminuir alimentación de carga fresca.
Precaución: En esta situación por ningún motivo se deberá detener el equipo.
4.3.4.1.2 Molino Carga Insuficiente

Síntoma:
• La potencia consumida sube,
• La presión disminuye.
• El nivel de ruido aumenta.
Acción a tomar:
• Aumentar flujo de alimentación.
• Mantener el consumo de energía en el chancado de pebbles
• Conservar adición de agua al molino SAG
4.3.4.2 Problemas comunes en la Operación del Molino de Bolas

4.3.4.2.1 Falta de carga al Molino
Síntoma:
• Bajo porcentaje de sólidos en la descarga (medición indirecta, se puede interpretar de la

medición entregada por los densímetros que se encuentran en las líneas de alimentación a las
baterías de hidrociclones, densidad de la pulpa en 1.5 t/m³, que implica la diminución del
porcentaje de sólido en el rebose de los hidrociclones).
• Variación de potencia (oscilante), en forma sostenida.
Acción a tomar:
• Regular alimentación de agua al cajón distribuidor y/o hidrociclones.
• Disminuir la dosificación de agua al cajón 3241-CAJ-008
• Revisar numero de ciclones operativos y las dimensiones de vortex y ápex de estos.

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Consecuencia:
• Revisar posible embancamiento de línea de alimentación y/o chequear dardo de cajón

distribuidor clasificación.
4.3.4.2.2 Exceso de carga al Molino

Síntomas:
• Potencia disminuye apreciablemente.
• Alto nivel de sólidos en la descarga de los molinos (disminución de la densidad de alimentación

a las baterías de hidrociclones inferior o igual a 1.5 t/m³).
• Aumento de sólidos en over de hidrociclones.
• Posible estrangulamiento en under de baterías.
• P80 inferior a los 212 µm.
Acción a tomar:
• Mejorar la distribución de carga .
• Bajar alimentación de carga.
• Agregar agua al sump.
• Cerrar numero ciclones.
• Modificar dimensiones de vortex y ápex de los hidrociclones
• Modificar inclinación de los hidrociclones.
4.3.4.3 Problemas comunes en la Operación de Hidrociclones

4.3.4.3.1 Problemas mecánicos en Apex y Vortex
Esto es debido al desgaste por abrasión de dichos componentes. Una de las formas de darse cuenta
es efectuar un chequeo visual.
4.3.4.3.2 Cortocircuito
Se produce un cortocircuito en los hidrociclones debido a volúmenes de pulpa de alimentación que
pasan directamente a la descarga (under) sin clasificar. Este problema se genera usualmente cuando
existen problemas mecánicos en la superficie de desgaste del recubrimiento de goma del cono en
zona de unión cono - ápex, lo que en general hace cambiar de sentido las partículas al interior del
equipo.

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4.3.4.3.3 Acordonamiento
Se denomina acordonamiento a la operación de hidrociclones con exceso de agua o bien abaja
presión, esto genera producto sin clasificar por under, una de las formas de corregir esta situación es
bajar el agua, y cerrar ciclones para aumentar la presión.
4.3.5 Interpretaciones de alarmas

4.3.5.1 Baliza y Sirena para partida Molienda
4.3.5.1.1 Alimentadores
Para indicar al personal de operación y mantenimiento en general que se pondrá en movimiento un
alimentador, se usará una baliza y sirena por cada alimentador. Estos equipos serán colocados en la
zona media de los alimentadores y serán activados 30 s antes del funcionamiento del alimentador.
4.3.5.1.2 Correa alimentadora a SAG

Para indicar al personal presente en la zona que se pondrá en movimiento la correa alimentadora, se
usará la baliza y sirena, ubicados en la zona del motor. Los equipos serán activados por 30 s antes
del funcionamiento de la correa.
4.3.5.1.3 Correa alimentadora de Bolas al Molino de Bolas

Para indicar al personal de operación y mantenimiento en general que se pondrá en funcionamiento
una correa, se usará una baliza y sirena por cada una de ellas. Estos equipos serán colocados en la
zona media de las correas y serán activados 30 s antes del funcionamiento de la correa.
4.3.5.2 Alarmas de Prevención

Las alarmas de prevención configuradas en el sistema de control sirven para comunicar al operador
que existe una situación, de proceso o de estado de un equipo, en condiciones de operación fuera
de lo normal y que requiere su intervención para tomar una acción correctiva.
Las alarmas de prevención del área de los molinos SAG y Bolas son las que se indican en el paquete
de compra PM-002
En el paquete PM-004 se pueden encontrar las alarmas de prevención que deberá revisar el
operador.
Se pueden mencionar lalarmas generales de protección como :
Alarma de presión alta en la alimen a los ciclones
4.3.5.3 Alarmas de Protección

Las alarmas de protección indican al operador que se produjo una situación anormal en el proceso o
en un equipo y que el sistema de control intervino en forma automática interrumpiendo el proceso o
sacando de servicio el equipo involucrado.
Las alarmas de protección del área, para los molinos SAG y Bolas son las que se indican en el
paquete de compra PM-002.

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Al consultar el manual del chancado de pebbles, entregado en el paquete PM-004, podrá el

operador informarse de las alarmas de protección de los chancadores.
4.3.6 Detenciones y Partidas de Emergencia

Corte de energía : Interrupción del suministro de energía eléctrica. Una vez repuesta la energía debe
de efectuarse la puesta en operación de la planta en forma regular.
Situaciones límites de proceso: Variación de la granulometría del mineral de alimentación.
Situaciones accidentales:
" Actuación de una protección interna de un equipo.
" Atollamiento de un chute.
" Actuación de una botonera o una cuerda de emergencia.
" Falla del sistema de control.
En caso de alarma o detención por protecciones de seguridad o de emergencia, no se debe reiniciar

la operación sin haber establecido claramente las causas y tomado las medidas correctivas
necesarias.
4.3.7 Controles Rutinarios

El operador del área debe realizar al menos los siguientes controles por turno:
4.3.7.1 Molino SAG

• Control de potencia del motor del molino.
• Control del pesómetro de alimentación al SAG y en pesómetro de carga de recirculación al

SAG.
• Control de presión de levante y temperatura en los descansos del molino.
• Control de temperatura de lubricantes y aceites en molino.
• Control en las temperaturas de agua de enfriamiento.
• Presiones en el filtro de aceite de lubricación.
• Control en el porcentaje de sólidos de salida del molino.
• Control en la adición de las bolas.
• Control en la dosificación de cal y reactivos.
Muestreo de forma esporádica de la alimentación fresca al molino para conocer granulometría,

para comparar e identificar sesgo con valor medido con instrumento de análisis en línea.

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4.3.7.2 Chancador de Pebbles

• Control del sistema de Lubricación.
• Control del sistema Hidraúlico.
4.3.7.3 Molino de Bolas

• Presión de levante de descarga del molino
• Control del Sistema de lubricación de aceite.
• Control de Sistema de lubricación de grasa.
• Control de Sistema de aire (sistema de embrague).
• Conteo de bolas en molino.
4.3.7.4 Hidrociclones
• Hidrociclones operativos y medida de ápex y vortex instalados.
• Flujo de alimentación a batería de hidrociclón.
• Densidad de pulpa en la alimentación.
• Presión en hidrociclón.
• Carga circulante.
• Granulometría en rebose de hidrociclones (si fuese necesario controlar alimentación y under).
4.3.7.5 Cajón Pulpas Clasificación

• Control de nivel
• Control de flujo de agua agregado
• Agua de sello bombas 3242-BOC-001@004.
Se debe llevar un Control del Balance del Sistema de Molienda.

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4.4 Prevención de Riesgos en la Molienda

4.4.1 General
4.4.2 Elementos de Protección Personal

Por tratarse de equipos en movimiento de gran envergadura, existe un riesgo potencial para el
personal que opera en el área. Debido a ello el operador del molino, deberá utilizar en forma
permanente su equipo de protección personal (E.P.P). Este consta de los siguientes elementos:
• Casco de seguridad.
• Auriculares o protectores auditivos.
• Lentes de Seguridad.
• Guantes para las manos (cuero/goma).
• Respirador anti-polvo (si se requiere).
• Zapatos y/o botas de seguridad (si fuese necesario) .
• Ropa adecuada para el trabajo.
4.4.3 Normas y procedimientos en general en molienda SAG

• No ubicarse bajo o sobre correas transportadoras con mineral en movimiento.
• No remover ni traspasar rejas de protección del molino.
• No mojar motores y/o paneles eléctricos cuando se efectúa aseo.
• No lavar los descansos con mangueras, pues se contamina el aceite del sistema.
• No detener el molino sin cauda justificada.
• Verificar carga del Tromell/ harnero.
• Dar aviso oportuno de sobrecarga a la supervisión.

4.4.4.1 Riesgos específicos de molinos:
• Atrapamiento entre polines y cinta transportadoras, alimentadores, etc.
• Atricción y golpes contra estructuras, cintas transportadoras en movimiento, etc.
• Caída a igual o distinto nivel (pasillos, escaleras).
• Proyección de partículas (ojos, manos, pies, etc.).

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• Ruidos excesivos.
• Falta de iluminación.
• Deterioro/rasgaduras en cintas transportadoras de mineral y alimentadores.
• Derrame de mineral por descentramiento de correas.
• Atollo de chute de alimentación mineral al SAG.
• No utilizar lock-out correspondiente.
• Bajo nivel de carga mineral provoca daño sobre corazas del molino SAG (fracturas en corazas).
• Embancamiento del circuito de clasificación del molino SAG (líneas de alimentación y descarga
ciclón, sump, etc.)
• Posibilidad de incendio debido a cortocircuito eléctrico, ignición de materiales combustibles

(guaipes, grasas, aceites, solventes industriales) luego de una mantención de equipo.
• Partir el equipo cargado, no girar ¼ de vuelta, esto puede producir que el embrague se quiebre.
4.4.4.2 Riesgos de hidrociclones

• Caídas de altura (escaleras y barandas).
• Atrapamiento en las mantenciones de equipos.
• Daño muscular en tomas de muestras.
• Irritación de la piel por contacto con fluido.
• Tubería obstruida por caída de objetos.

• Derrame de aceites y lubricantes.

• Limpieza y desatollo de puntos de transferencia y chutes de descarga.
• Trabajando en limpieza y cerca de alimentadores y correas transportadoras.

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• Manejo de reactivos de flotación.
• Manejo de residuos.

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5. Flotación
El circuito de flotación se diseño para manejar escenarios de operación: normal, normal más un 20%
en tonelaje alimentado, normal menos un 20% de sólido alimentado, y un molino de bolas
operando eventual, máximo y mínimo fino de cobre alimentado a la planta.
Los escenarios normal, máximo y mínimo fino de cobre alimentado a la planta permiten asegurar el
diseño de esta para una variación en la ley de alimentación de entre 2 y 0.67 %, para un flujo de
alimentación instantáneo de 2289 t/h.
El circuito eventual se diseño para requerimientos de circuito de limpieza más largos para menas de
una exigencia alta para lograr el producto de 35% de Cu en el concentrado.
En los acápites posteriores se describirá el proceso e instalaciones del circuito normal y para el
circuito eventual.
5.1.1 Descripción del Proceso y las instalaciones

5.1.1.1 Circuito Normal
En la Figura 5-1, se muestra un esquema general del circuito de flotación normal.

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Figura 5-1. Esquema Circuito Normal de Flotación.

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5.1.1.1.1 Flotación primaria

La flotación Primaria (o Rougher) comienza en el cajón distribuidor 3311-CAJ-001, el cual recibe los
flujos over de las baterías de hidrociclones, rechazos de analizadores de partículas en línea, agua de
proceso, lechada de cal y colector secundario. Desde este cajón se alimenta a dos líneas de celdas,
cada una compuesta por 6 celdas (3312-CFL-001@006) en arreglo en cascada de 300 m3 de
volumen cada una con agitadores. La espuma flotada que lleva el cobre primario es enviada al
circuito de remolienda, cajón bombeo alimentación batería hidrociclones remolienda 3332-CAJ-002.
La pulpa remanente (cola) es transferida en forma gravitacional a una canaleta de hormigón y al área
de espesamiento de relaves, cajón distribuidor espesador de relaves 3371-CAJ-001.
5.1.1.1.2 Remolienda
Comienza en el cajón de bombeo alimentación a batería de hidrociclones (3322-CAJ-002). A este
cajón ingresa, en operación normal, los concentrados generados por la flotación primaria y por la
flotación primer y secundo barrido. Además de una fracción (10%) del total de la adición de
espumante, la recirculación de los derrames propios del área y la carga circulante del circuito.
La pulpa es entonces enviada mediante bombas centrífugas con variador de frecuencia, 3323-BOC-
002/003 (una bomba para cada batería más una en reserva) hacia una batería de hidrociclones
(3323-BHI-001@002) de 20” de diámetro. La batería cuenta con 9 ciclones de los cuales 6 operan y
3 se mantienen en stand by. La descarga de cada batería de hidrociclones es enviada hacia un
molino vertical (3321-MVX-001@002) de 1,500 HP cada uno con un 65% de sólido,
aproximadamente, mientras que el rebose de cada batería es transferido a la próxima etapa flotación
1era limpieza.
Ambos reboses de los hidrociclones son enviados hacia el cajón distribuidor (3331-CAJ-004) que
alimenta la flotación de primera limpieza.
5.1.1.1.3 Flotación Limpieza y Barrido Normal

La flotación 1era limpieza comienza en el cajón distribuidor 3331-CAJ-004 desde donde se alimenta a
2 líneas de cuatro celdas (3332-CFL-015@022) de 160 m3 cada una.
La flotación de segunda limpieza recibe en cajón distribuidor 3331-CAJ-007 el concentrado de la

primera limpieza, bombeado por bombas (3331-BOC-005/006) desde cajón concentrado 3331-CAJ-
006. Esta etapa consta de dos columnas de flotación de dimensiones 4.7 m de diámetro y 12 m de
altura. El concentrado de esta etapa es el producto final del circuito (concentrado final), con una ley
estimada de 35% de Cu, el que se transporta gravitacionalmente hasta el cajón de distribución
espesadores de concentrado 3341-CAJ-001. El relave de esta etapa retorna a flotación primera
limpieza, en cajón 3331-CAJ-004.
El relave de la etapa de primera limpieza alimenta a la flotación primer barrido, que está compuesta
por 6 celdas de 160 m3, separadas en dos líneas de 3 celdas cada una. El relave producido pasa a
una segunda etapa de barrido compuesta por una línea de flotación con celdas 6 de 300 m3 de
H10M401-I1-HATCH-MMH-MNLPR02-3000-001, Rev. A , Pág. 114

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capacidad cada una y posteriormente descartado junto al relave de la flotación primaria al cajón
3371-CAJ-001. Los concentrados de primer barrido y segundo barrido van a remolienda.

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5.1.1.2 Circuito Eventual

El circuito eventual sus diferencias con respecto al circuito normal tienen relación con el circuito de limpieza y barrrido. Como se indica en la Figura 5-2.
Figura 5-2. Esquema Circuito Eventual de Flotación.

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5.1.1.2.1 Flotación Limpieza y Barrido Eventual

El circuito de flotación eventual comienza en el cajón de distribución 3331-CAJ-004, desde donde se
alimentan las dos últimas celdas por línea de la primera limpieza normal. Con esto se logra extender
la primera limpieza de 4 a 5 celdas con respecto al circuito normal al incorporar las 3 celdas del
primer barrido normal a continuación de la primera limpieza eventual.
De esta forma el circuito de limpieza eventual cuenta con 5 celdas para 2 líneas de 160 m³, el
concentrado producido en esta etapa es impulsado desde el cajón 3331-CAJ-002 hasta la segunda
limpieza eventual.
La segunda limpieza eventual está constituida por las 2 primeras celdas del circuito de limpieza
normal, por lo que la forman dos líneas de 2 celdas de 160 m³, el concentrado producido es
impulsado por la bomba operativa 3331-BOC-005/006 hasta el cajón distribuidor 3331-CAJ-007.
Desde el cajón 3331-CAJ-007 se distribuye el concentrado a las dos columnas 3332-COL-001/002

del circuito de segunda limpieza normal, para este circuito operan como tercera limpieza eventual.
En la tercera limpieza eventual se genera el concentrado final con un 35% de ley de cobre y es
enviado gravitacionalmente al cajón 3341-CAJ-001 que distribuye a los espesadores de concentrado.
El relave de la primera limpieza eventual alimenta al cajón 3332-CAJ-001 desde la bomba operativa
del par 3332-BOC-001/002 impulsan la pulpa a las 6 celdas de 300 m³ del circuito de segundo
barrido normal, que para este circuito eventual opera como única etapa de barrido. El concentrado
generado en el barrido eventual es transportado gravitacionalmente al cajón de bombeo
alimentación batería hidrociclones remolienda 3322-CAJ-002. El relave de la etapa de barrido junto
con el relave producido en la flotación primaria son transportados gravitacionalmente hasta el cajón
de distribución 3371-CAJ-001 para posteriormente alimentar a los espesadores de relaves.

El proceso de flotación se inicia en la alimentación al cajón distribuidor flotación primaria hasta, por
una parte los relaves de flotación primaria, de primer y segundo barrido, y por otra parte, el
concentrado final de la flotación segunda limpieza normal o tercera limpieza eventual.

5.1.3.1 Flotación Primaria
Los parámetros considerados en la flotación primaria en el criterio de diseño son:
Flujo alimentación t/h 2,289
Utilización % 91.0
Tiempo residencia min 30
Capacidad de celdas m³ 300
Número total de celdas 12
Número de filas 2
pH flotación pH 10.5

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Sólidos alimentación % 32
Ley de Cu alimentación % 1.6
Ley de Cu concentrado primario % 6.0
Ley de Cu relave primario % 0.13
Recuperación etapa primaria % 94.1
5.1.3.2 Remolienda
Los parámetros considerados en la remolienda en el criterio de diseño son:
Flujo alimentación t/h 739
Consumo específico de energía kWh/t 3.0
Potencia instalada por molino kW 1,500
Tamaño alimentación (F80) µm 88
Tamaño producto (P 80) µm 45
Tamaño Hidrociclones pulg 20
Número Ciclones por Batería 10
Número Ciclones Operando por 7
Batería
Sólido descarga ciclones % 65.0
Sólido rebose ciclones % 2
Presión alimentación psi 19
5.1.3.3 Flotación Limpieza Normal

5.1.3.3.1 Flotación 1era Limpieza
Los parámetros considerados en la flotación primera limpieza en el criterio de diseño son:

Número de filas 2
pH flotación pH 11.5 – 12.0
Sólidos alimentación % 18.9
Ley de Cu alimentación primera % 7.6
limpieza
Ley de Cu concentrado primera limpieza % 22.0
Ley de Cu relave primera limpieza % 1.4
Recuperación etapa primera limpieza % 87.0

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5.1.3.3.2 Flotación Primer Barrido

Los parámetros considerados en la flotación primer barrido en el criterio de diseño son:
Número de filas 2
pH flotación pH 11,5 – 12,0
Ley de Cu alimentación flotación 1er % 1.4
barrido
Ley de Cu concentrado flotación 1er % 7.0
barrido
Ley de Cu relave flotación 1er barrido % 0.65
Recuperación etapa flotación 1er barrido % 59.9
5.1.3.3.3 Flotación Segundo Barrido

Los parámetros considerados en la flotación segundo barrido en el criterio de diseño son:
Número de filas 1
pH flotación pH 11,5 – 12,0
Ley de Cu alimentación flotación 2do % 1,2
barrido
Ley de Cu concentrado flotación 2do % 5,0
barrido
Ley de Cu relave flotación 2do barrido % 0,2
Recuperación etapa flotación 2do barrido % 76.4
5.1.3.3.4 Flotación Segunda Limpieza

Los parámetros considerados en la flotación segundo limpieza en el criterio de diseño son:
Diámetro celdas m 4.7
Acidez flotación pH 11,5 – 12,0
Flujo agua lavado m³/h 462
Capacidad transporte concentrado t/h/m² 2.8
Capacidad rebose concentrado t/h/m 1.5
Razón de BIAS 1.1

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Ley de Cu alimentación 2da limpieza % 22.0
Ley de Cu concentrado 2da limpieza % 35.0
Ley de Cu relave 2da limpieza % 15.1
Recuperación etapa 2da limpieza % 50.0

Se adjunta en Anexo A Apendice A.3, Listado de Equipos de Flotación.
5.2 Sistema de Control de Flotación

Los despliegues gráficos de flotación están identificado por area según, H336073-3300-75-085-3001
Flotación General y H336073-3300-75-085-3006 Flotación Primaria. Los despliegues gráficos de las
secciones de primera y segunda limpieza, primer y segundo barrido, junto con la remolienda será
desarrollado por Kairos Mining S.A.

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Figura 5-3 Despliegues gráficos de flotación General

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Figura 5-4. Despliegue grafico flotación primaria.

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5.2.2 Instrumentación y Lazos de Control

5.2.2.1 Parámetros y variables de operación para Flotación Primaria
5.2.2.1.1 Cajón distribuidor de Flotación Primaria
El cajón distribuidor de pulpa, 3311-CAJ-001, está dividido en tres secciones; una sección que recibe
la pulpa desde los hidrociclones de molienda y dos secciones de descarga que alimentan las dos
líneas de flotación primaria.
En la sección de recepción se adiciona agua de proceso regulada mediante un conjunto flujómetro y

válvula de control y, además, se mide el pH para controlar la lechada de cal que se adiciona en la
descarga de los hidrociclones de molienda, antes de llegar a este cajón distribuidor.
Adicionalmente, en este cajón se mide el nivel de la pulpa en la sección central mediante un

medidor del tipo ultrasónico.
Una bomba de piso, 3311-BBA-002, se encarga de los derrames del área.
Las descargas hacia las líneas de flotación se controlan con válvulas tapón de accionamiento
neumático on-off, 3310-HV-1803 y 3310-HV-1804. Un nivel alto-alto, en la primera celda de
flotación de la línea 1 y en la primera celda de flotación de línea 2, cierra la válvula de tapón 3310-
HV-1804 y 3310-HV-1803, respectivamente.
El nivel de la pulpa en el cajón, 3310-LIT-1805, se utiliza para configurar una alarma de nivel alto-
alto y para detener las bombas de alimentación de hidrociclones de molienda que estén en
operación, 3242-BOC-001/002 en la Batería de Hidrociclones del Molino de Bolas N°1 y 3242-
BOC-003/004 en el N°2.
El cajón posee una válvula manual a piso, 3310-HV-1813, para limpieza y mantenimiento del cajón.
El pozo de derrame de la bomba 3311-BBA-002 tiene una medición de nivel, 3310-LIT-1809, que
permite configurar una alarma de nivel alto, 3310-LAH-1809, y una alarma de nivel bajo, 3310-LAL-
1809. En modo automático, el nivel alto parte la bomba y el nivel bajo la detiene. En modo manual,
el operador parte la bomba y el nivel bajo la detiene.
La señal del medidor de pH, 3310-AIT-1800, ingresa a un controlador 3310-AIC-1800, cuya salida se
utiliza como setpoint remoto del controlador de flujo de lechada de cal, 3240-FIC-1560, que se
agrega en la canaleta de rebose de hidrociclones de molienda.
El agua de proceso que se agrega en este cajón se regula con el conjunto flujómetro - controlador -
válvula de control, 3310-FIT-1802 - 3310-FIC-1802 - 3310-FCV-1802. El setpoint lo determina el
sistema de control avanzado.

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5.2.2.1.2 Líneas de Celdas de Flotación Primaria

La siguiente descripción corresponde a celdas de flotación con aire de flotación forzado. La
instrumentación necesaria para implementar un sistema de control avanzado para las celdas de
flotación primaria es la siguiente:
• Sistema de cámaras de video para análisis de espuma en cada celda (velocidad, tamaño de
burbujas, color de las burbujas, etc.)
• Nivel de espuma en cada celda.
• Nivel de pulpa en cada celda.
• Medición de leyes de la pulpa de alimentación a flotación.
• Medición de leyes en los relaves de cada línea de flotación.
• Medición de leyes en canaleta de alimentación a hidrociclones de remolienda.
• Flujo de aire de flotación a cada celda.
Un sistema de control avanzado típico utiliza estas variables, incluyendo el análisis de leyes, para
calcular los setpoint de flujo de aire de flotación, nivel de la pulpa, nivel de la espuma y dosificación
de reactivos.
Control de nivel de pulpa: El nivel de la pulpa debajo de la espuma en una celda es controlado
mediante un lazo de control de nivel que actúa sobre las válvulas dardo que transfieren la pulpa a la
próxima celda.
Control de nivel de espuma: La espuma generada en una celda es controlada cambiando el flujo de
aire dentro de ella. El nivel de la espuma es la diferencia de la medida directa en la celda y el nivel
de pulpa.
Control de flujo de aire: El flujo de aire en una celda es controlado mediante un lazo de control que
recibe el flujo de entrada de aire y actúa sobre una válvula regulada que inyecta el aire en la celda.
La densidad de la alimentación a la flotación primaria se mide con el analizador de partículas en

línea. Para ello se cuenta con un muestreador instalado aguas arriba de la canaleta que alimenta al
cajón distribuidor de flotación primaria.
La instrumentación de la línea 1 de las celdas de flotación primaria es la siguiente:
Celda Lazo Control Aire Nivel Pulpa y Lazo Control Nivel Pulpa
Flotación Espuma
3312-CFL-001 3310-FT/FIC-FY-1810 3310-LIT-1811 3310-LT/LIC/LY A/B -1812

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Una bomba de piso, 3311-BBA-001, se encarga de los relaves del área. El pozo de derrame de esta
bomba tiene una medición de nivel, 3310-LIT-1839, que permite configurar una alarma de nivel
alto, 3310-LAH-1839, y una alarma de nivel bajo, 3310-LAL-1839. En modo automático, el nivel alto
parte la bomba y el nivel bajo la detiene. En modo manual, el operador parte la bomba y el nivel
bajo la detiene.
La instrumentación de la línea 2 de las celdas de flotación primaria es la siguiente:
Flotación Espuma
Una bomba de piso, 3312-BBA-002, se encarga de los derrames del área. La piscina colectora de
derrames tiene una medición de nivel, 3310-LIT-1887, que permite configurar una alarma de nivel
alto, 3310-LAH-1887, y una alarma de nivel bajo, 3310-LAL-1887. En modo automático, el nivel alto
parte la bomba y el nivel bajo la detiene. En modo manual, el operador parte la bomba y el nivel
bajo la detiene.
5.2.2.1.3 Aire de Flotación

La información acerca de la instrumentación y el control lógico y regulatorio del Aire de Flotación
será incorporada en el Manual de Operaciones Plantas que será desarrollado por Codelco por una
empresa especialista en desarrollo de este. Para referirse a este tema revisar el paquete de compra
PM-014, Celdas de Flotación

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5.2.2.2 Parámetros y variables de operación para Remolienda de Concentrados

5.2.2.2.1 Cajón alimentación Hidrociclones de Remolienda
Este cajón, 3322-CAJ-002, recibe los concentrados generados en la flotación primaria y de barrido,
además de los rechazos de los análisis en línea. También este cajón recibe espumante.
La instrumentación de este cajón consiste de un medidor de nivel de tipo ultrasónico, 3320-LIT-

1951, que permite configurar en el sistema de control interruptores con sus respectivas alarmas de
nivel bajo y alto. También este medidor es parte de un lazo de control de nivel del cajón.
El interruptor de nivel bajo, 3320-LSL-1951, configurado mediante la medición de nivel continuo, se

utiliza para detener las bombas que impulsan el concentrado desde este cajón hacia las baterías de
hidrociclones, 3323-BOC-001/002/003.
El interruptor de nivel alto, 3320-LSH-1951, configurado mediante la medición de nivel continuo, se

utiliza para cerrar la válvula 3330-HV-2142, cortando el paso de pulpa desde flotación primer
barrido.
La señal del medidor de nivel se utiliza, junto con un controlador configurado en el sistema de
control central, 3320-LIC-1951, para controlar la velocidad de las bombas de impulsión de
concentrado, 3323-BOC-001/002/003. La finalidad del lazo es mantener constante el nivel del cajón.
5.2.2.2.2 Bombas de Alimentación a Hidrociclones de Remolienda

A. Instrumentación
La instrumentación de estas bombas, 3323-BOC-001/002/003, consiste de un manómetro en la

descarga de cada bomba.
Cada bomba está provista de una válvula de corte y descarga a piso, tanto en la succión como en la
descarga. También está provista de una válvula de lavado en ambos lados. Todas las válvulas de
corte son de accionamiento hidráulico y el resto de accionamiento neumático; todas controladas
remotamente desde la EOP de flotación de la sala de control.
La bomba 3323-BOC-001 alimenta la batería de hidrociclones de la línea 1 de Remolienda.
La bomba 3323-BOC-002 alimenta la batería de hidrociclones de la línea 2 de Remolienda.
La bomba 3323-BOC-003 puede reemplazar a cualquiera de las otras dos y alimenta la batería de
hidrociclones de la línea 1 ó 2 de Remolienda, dependiendo de la posición de las válvulas 3320-HV-
1961 y 3320-HV-1970.
La bomba que está seleccionada para operar, queda habilitada para partir si se cumplen las
siguientes condiciones:
• El nivel del cajón no es bajo-bajo, 3320-LSLL-1951.
• La válvula de corte en la succión y descarga están abiertas.
• La válvula a piso en la succión y descarga están cerradas.

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• La válvula de lavado en la succión y descarga están cerradas.
• Agua de sello operativa (ver detalle en 7.2.1.1).
• La válvula de alimentación a hidrociclones remolienda 1, 3320-HV-1969, ó la válvula de

alimentación a cajón distribuidor primera limpieza, 3320-HV-1963, una de las dos abierta. Esto
aplica para las bombas 3323-BOC-001/003.
En el caso particular de la bomba 3323-BOC-003, tiene dos válvulas de corte en la descarga, una
que une la descarga de esta bomba con la descarga de la bomba 001, 3320-HV-1961, y la otra que
hace lo mismo con la descarga de la bomba 002, 3320-HV-1970. Por tanto, la condición que
habilita el arranque de la bomba es que al menos una de los dos válvulas esté abierta.
Si el nivel del cajón es bajo-bajo, se detienen las bombas que están operando.
La siguiente tabla resume el conjunto de válvulas asociadas a cada bomba:
Lado Succión de Bomba Lado Descarga de Bomba

Bomba De
A Piso De Lavado De Corte A Piso De Lavado
Corte
3320-
3323-BOC- 3320-HV- 3320-HV- 3320-HV- 3320-HV- 3320-HV-
HV-
001 1955 1950 1953 1959 1956
1952
3320-
3323-BOC- 3320-HV- 3320-HV- 3320-HV- 3320-HV- 3320-HV-
HV-
002 1997 1976 1973 1999 1998
1972
3320-
3323-BOC- 3320-HV- 3320-HV- 3320-HV- 3320-HV- 3320-HV-
HV-
003 1966 1965 1961/1970 1975 1971
1962
Al detenerse la bomba por cualquier motivo, se cierran las válvulas de la succión y la descarga y se
inicia la secuencia de lavado.
B. Agua de Sello
La instrumentación del circuito de agua de sello consta de lo siguiente:
1. Una válvula PCV del tipo autorregulada.
2. Una válvula on-off con solenoide.
3. Un flujómetro magnético con transmisor, que permite configurar una alarma de flujo bajo-bajo.
4. Un transmisor de presión.

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Cuando la válvula de corte en el lado de succión de la bomba es abierta, en forma automática se

produce la apertura de la válvula on-off del circuito de agua sello permitiendo el paso del fluido.
Cuando la alarma por flujo bajo-bajo desaparece se obtiene la condición de agua de sello operativa.
C. Secuencia de lavado de bomba 3323-BOC-001
1. La detención de la bomba 3323-BOC-001 genera el cierre automático de las válvulas de corte de

succión y descarga 3320-HV-1952/1953, y la apertura de las válvulas a piso 3320-HV-
1955/1959.
2. Después de un tiempo t1, a definir en terreno, en forma automática se abre la válvula de lavado
3320-HV-1956 y se cierra la válvula a piso 3320-HV-1959.
3. Después de un tiempo t2, a definir en terreno, en forma automática se abren las válvulas 3320-
HV-1950/1959 y cierran las válvulas 3320-HV-1955/1956.
5. Después de un tiempo t4, a definir en terreno, en forma automática se cierran las válvulas de
lavado 3320-HV-1950/1956.
D. Secuencia de lavado de bomba 3323-BOC-002

1997/1999.
lavado 3320-HV-1976/1998.
E. Secuencia de lavado de bomba 3323-BOC-003

succión y descarga 3320-HV-1962/1961/1970, y la apertura de las válvulas a piso 3320-HV-
1966/1975.

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lavado 3320-HV-1965/1971.
5.2.2.2.3 Batería de Hidrociclones

A. Instrumentación
En la sección vertical de las líneas de alimentación a las baterías se contempla la medición de
densidad y flujo:
• 3320-DIT-1996 y 3320-FIT-1994 en la alimentación a la batería de hidrociclones remolienda 1.
• 3320-DIT-2026 y 3320-FIT-2024 en la alimentación a la batería de hidrociclones remolienda 2.
En el distribuidor de pulpa de las baterías de hidrociclones se medirá la presión con un manómetro y

un transmisor de presión:
• 3320-PI-2001 y 3320-PIT-2000 en la batería de hidrociclones remolienda 1.
• 3320-PI-2031 y 3320-PIT-2030 en la batería de hidrociclones remolienda 2.
En la línea de lechada de cal a las baterías se medirá el flujo y una válvula de control regulará el
paso de la lechada:
• 3320-FIT-1993 y 3320-FCV-1993 para la batería de hidrociclones remolienda 1.
• 3320-FIT-2023 y 3320-FCV-2023 para la batería de hidrociclones remolienda 2.
Las válvulas on-off que alimentan a los hidrociclones desde el distribuidor son de accionamiento
manual remoto desde la sala de control central.
B. Rebose de los hidrociclones

En la canaleta de rebose de los hidrociclones de remolienda se agrega lechada de cal, la cual se
controla mediante un flujómetro y una válvula de control regulada por un controlador que recibe
como setpoint remoto el PH de la pulpa remolida.
C. Flujo alimentación y presión a Batería de Hidrociclones

Los motores de las bombas de alimentación de los hidrociclones se alimentan con variadores de
velocidad para permitir ajustar el flujo de impulsión. Esta velocidad se regula mediante un
controlador cuya referencia es el nivel en la sección correspondiente del cajón de pulpas . De esta
forma se asegura que el flujo impulsado a la batería de hidrociclones es el mismo que ingresa a la
sección correspondiente del cajón de pulpa a clasificación. Si, por razones operacionales este flujo
es bajo, la presión en los hidrociclones puede bajar del valor deseado. En este caso, el operador

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puede restablecer la presión poniendo fuera de servicio uno o más hidrociclones, mediante el cierre
de las válvulas de aislación neumáticas desde la EOP. Si la presión sube por sobre el valor deseado,
el operador de consola puede poner en servicio uno o más ciclones, hasta restablecer la presión a un
valor aceptable.
5.2.2.2.4 Molinos Verticales de Remolienda

La información acerca de la instrumentación y el control lógico y regulatorio de los molinos
verticales de remolienda será incorporada en este documento cuando el proveedor entregue la
documentación necesaria para completarla.
Los dos molinos verticales de remolienda reciben la pulpa gruesa descargada desde las
correspondientes baterías de ciclones de remolienda.
Cada uno de los dos molinos verticales es suministrado con un cajón para recolectar el rebalse del
molino. Una bomba, instalada en la parte inferior de este cajón, recircula parte gruesa de la pulpa al
molino. De la parte superior del cajón se obtiene la salida de pulpa remolida que alimenta, en forma
gravitacional, el cajón de bombeo de alimentación a hidrociclones de remolienda, para ser
reclasificada en los hidrociclones de remolienda.
Un molino vertical de remolienda típico incluye, como parte del suministro, dos sistemas de
lubricación:
• Un sistema basado en aceite lubricante. Este sistema se controla desde el sistema de control
central.
• Un sistema de lubricación con grasa. Este sistema incluye típicamente un panel de control local
monitoreado por el sistema de control central.
La instrumentación típica para un molino vertical de remolienda consiste de toda la instrumentación

asociada a los sistemas de lubricación. Como instrumentación asociada al proceso, cada molino es
típicamente suministrado con los instrumentos de nivel y una válvula de dardo necesarios para
controlar simultáneamente el nivel de pulpa en el cajón y en el molino.
El sistema de lubricación con aceite deberá estar funcionando antes de la partida del molino. El
sistema de lubricación con grasa partirá en forma automática cuando parta el molino.
Si el sistema de lubricación con aceite presenta una desviación de las condiciones estándar
(temperaturas, flujos, presiones) el sistema de control central, que monitorea la totalidad de las
condiciones, generará las alarmas correspondientes al operador de la EOP. Un segundo nivel de
desviación deberá detener el molino.
Normalmente, alguna falla y desviación en el sistema de lubricación con grasa sólo genera alarmas,
pero no detiene el molino.

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5.2.2.3 Flotación Primera Limpieza

5.2.2.3.1 Cajón distribuidor flotación primera limpieza
La instrumentación de este cajón comprende un medidor de nivel de tipo ultrasónico y dos válvulas
tapón hidráulicas por cada sección de alimentación a celdas. Además, el cajón posee una válvula de
descarga a piso, 3330-HV-2274.
Las válvulas tapón las controla el operador desde la EOP de flotación y espesamiento de la sala de
control central. Sin embargo, cada una de ellas está enclavada con un interruptor de nivel alto de la
primera celda de la línea de flotación que le corresponde alimentar, 3330-LSHH-2248 para la línea 1
y 3330-LSHH-2269 para la línea 2.
La activación de uno de estos interruptores de nivel alto cierra la válvula tapón correspondiente.
Este cajón incluye una canaleta para el derrame a piso de la pulpa, en caso de sobrellenado del
cajón.
El control de las dos líneas de celdas de flotación de primera limpieza será realizado por el sistema
de control central, permitiendo controlar y monitorear la operación de estos desde las EOP de
flotación y espesamiento de la sala de control central.
5.2.2.3.2 Cajón traspaso flotación limpieza

Este cajón (3332-CAJ-002) consta de una única sección, la cual recibe el concentrado desde las
celdas de flotación 3332-CFL-017/021 primera limpieza línea 1 y las celdas 3332-CFL-020/021
primera limpieza línea 2.
La instrumentación proyectada para este cajón comprende dos válvulas tapón hidráulicas, 3330-HV-
2312A y 3330-HV-2312B.
Las válvulas tapón las controla el operador desde la EOP de flotación y espesamiento de la sala de
control central. No existen enclavamientos asociados.
La válvula 3330-HV-2312A envía la pulpa a la canaleta de concentrado de primera limpieza y la

válvula 3330-HV-2312B a la canaleta de concentrado de primer barrido.
5.2.2.3.3 Cajón de concentrado primera limpieza

La instrumentación de este cajón (3331-CAJ-006) posee un medidor de nivel de tipo ultrasónico,
3330-LIT-2290, cuya señal se utiliza, en un lazo de control de nivel del cajón, para controlar las
bombas de impulsión del concentrado hacia el cajón de distribución flotación de segunda limpieza.
La descarga del cajón posee una válvula de descarga a piso, 3330-HV-2313, y una válvula de lavado,
3330-HV-2311.
La instrumentación de las bombas, 3331-BOC-005/006, consiste de un manómetro en la descarga de

cada bomba, 3330-PI-2294/2304, y un transmisor de presión en la línea común de concentrado
hacia el cajón de distribución de primera limpieza, 3330-PIT-2307.

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remotamente desde la EOP de flotación y espesamiento de la sala de control.
5.2.2.3.4 Bombas de concentrado primera limpieza

• El nivel del cajón no es bajo-bajo, 3330-LSLL-2290.
• La válvula de corte en la succión y descarga están abiertas.
• La válvula a piso en la succión y descarga están cerradas.
• La válvula de lavado en la succión y descarga están cerradas.
• Agua de sello operativa.
Si el nivel del cajón es bajo-bajo, se detiene la bomba que está en operación.
Las válvulas en la descarga del cajón, 3330-HV-2313 y 3330-HV-2311, son comandadas

remotamente desde la EOP de flotación y espesamiento de la sala de control y no forman parte de la
secuencia de lavado.
A. Agua de sello:
• Una válvula PCV del tipo autorregulada.
• Una válvula on-off con solenoide.
• Un flujómetro magnético con transmisor, que permite configurar una alarma de flujo bajo-bajo.
• Un transmisor de presión.

B. Secuencia de lavado de bomba 3331-BOC-005
• La detención de la bomba 3331-BOC-005 genera el cierre automático de las válvulas de corte de

2297/2299.

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• Después de un tiempo t1, a definir en terreno, en forma automática se abre la válvula de lavado
• Después de un tiempo t2, a definir en terreno, en forma automática se abren las válvulas 3330-
• Después de un tiempo t4, a definir en terreno, en forma automática se cierran las válvulas de
lavado 3330-HV-2293/2298.
• La detención de la bomba 3331-BOC-006 genera el cierre automático de las válvulas de corte de

2303/2309.
• Después de un tiempo t2, a definir en terreno, en forma automática se abren las válvulas 3330-
• Después de un tiempo t4, a definir en terreno, en forma automática se cierran las válvulas de
lavado 3330-HV-2300/2308.
5.2.2.3.5 Cajón de concentrado flotación primer barrido

La instrumentación de este cajón (3331-CAJ-002) posee un medidor de nivel de tipo ultrasónico,
3330-LIT-2120, cuya señal se utiliza, en un lazo de control de nivel del cajón, para controlar las
bombas de impulsión del concentrado hacia el cajón de distribución de primera limpieza. La
descarga del cajón posee una válvula de descarga a piso, 3330-HV-2126, y una válvula de lavado,
3330-HV-2127.
5.2.2.3.6 Bombas de concentrado flotación primer barrido

cada bomba, 3330-PI-2124/2134, y un transmisor de presión en la línea común de concentrado
hacia el cajón de distribución de primera limpieza, 3330-PIT-2137.

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1. El nivel del cajón no es bajo-bajo, 3330-LSLL-2120.
2. La válvula de corte en la succión y descarga están abiertas.
3. La válvula a piso en la succión y descarga están cerradas.
4. La válvula de lavado en la succión y descarga están cerradas.
5. Agua de sello operativa.

A. Agua de sello

B. Secuencia de lavado de bomba 3331-BOC-001

2112/2114.

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lavado 3330-HV-2111/2113.

2117/2119.
lavado 3330-HV-2116/2118.
5.2.2.3.7 Celda de flotación primer barrido

El control de las dos líneas de celdas de flotación de primer barrido será realizado por el sistema de
control central, permitiendo controlar y monitorear la operación de estos desde las EOP de flotación
y espesamiento de la sala de control central.
La instrumentación de la línea 1 de las celdas de flotación de primer barrido es la siguiente:
Flotación Espuma
3332-CFL-001 3330-FT/FIC-FY-2061 3330-LIT-2063 n/a
3332-CFL-002 3330-FT/FIC-FY-2071 n/a 3330-LT/LIC/LY A/B -2073
La instrumentación de la línea 2 de las celdas de flotación de primer barrido es la siguiente:
Flotación Espuma
3332-CFL-005 3330-FT/FIC-FY-2091 3330-LIT-2093 n/a

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El control lógico y regulatorio de estas celdas es similar al descrito para el caso de las celdas de
flotación primaria.
5.2.2.3.8 Cajón relaves flotación primer barrido

La instrumentación del cajón (3332-CAJ-001) que recibe el relave de las dos líneas de flotación de
primer barrido, consiste de un medidor de nivel de tipo ultrasónico, 3330-LIT-2150, cuya señal se
utiliza para controlar las bombas de impulsión del relave hacia la línea de celdas de flotación de
segundo barrido. La descarga del cajón posee una válvula de descarga a piso, 3330-HV-2194, y una
válvula de lavado, 3330-HV-2189.

cada bomba, 3330-PI-2154/2164, y un transmisor de presión en la línea común de relave hacia las
celdas de flotación de segundo barrido, 3330-PIT-2167.
5.2.2.3.9 Bombas de cajón de relave flotación primer barrido

1. El nivel del cajón no es bajo-bajo, 3330-LSLL-2150.
2. La válvula de corte en la succión y descarga están abiertas.
3. La válvula a piso en la succión y descarga están cerradas.
4. La válvula de lavado en la succión y descarga están cerradas.
5. Agua de sello operativa.

A. Agua de sello

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B. Secuencia de lavado bomba 3332-BOC-001

2158/2160.
lavado 3330-HV-2157/2159.
C. Secuencia de lavado bomba 3332-BOC-002

2169/2184.
lavado 3330-HV-2163/2174.
5.2.2.3.10 Celdas de Flotación Secundo barrido

El control de la línea de celdas de flotación de segundo barrido será realizado por el sistema de
control central, permitiendo controlar y monitorear la operación de estos desde las EOP de flotación
y espesamiento de la sala de control central.

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La instrumentación de las celdas de flotación de segundo barrido es la siguiente:
Flotación Espuma
El control lógico y regulatorio de estas celdas es similar al descrito para el caso de las celdas de
flotación primaria.
5.2.2.3.11 Cajón distribuidor de flotación secunda limpieza

Este cajón (3331-CAJ-007) consta de cuatro secciones; una sección de recepción de concentrado de
primera limpieza, dos secciones de alimentación de concentrado a las dos columnas de flotación de
segunda limpieza y una sección de alimentación directa a la canaleta de concentrado final.
La instrumentación de para este cajón comprende un medidor de nivel de tipo ultrasónico y una
válvula tapón para cada sección de alimentación a columnas de flotación, y dos válvulas tapón para
la sección que descarga directamente a la canaleta colectora de concentrado final. Además el cajón
posee una válvula de descarga a piso, 3330-HV-2347.
En la cañería que conduce el concentrado de segunda limpieza hacia el cajón, se ubica un medidor
de flujo tipo sonar, 3330-FIT-2342.
En la siguiente tabla se indica el detalle de la instrumentación asociada a este cajón:
A Flotación Segunda Limpieza A Flotación Segunda Limpieza

A Canaleta Concentrado Final
Columna 1 Columna 2
3330-LIT- 3330-HV- 3330-HV- 3330-HV- 3330-LIT- 3330-HV-

2343A 2344 2345A 2345B 2343B 2346
Las válvulas tapón para la alimentación de las columnas de flotación las controla el operador desde
la EOP de flotación y espesamiento de la sala de control central. Sin embargo, cada una de ellas está
enclavada con un interruptor de nivel alto de la columna de flotación que le corresponde alimentar,
3330-LSHH-2351 para la Columna 1 y 3330-LSHH-2421 para la Columna 2.
Las válvulas tapón para la descarga a la canaleta colectora de concentrado final también es
controlada desde la misma EOP, pero el alto nivel en el cajón distribuidor espesadores de
concentrado 3341-CAJ-001, 3340-LSHH-2486, cierra ambas válvulas.

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5.2.2.3.12 Flotación Segunda Limpieza

La instrumentación de cada una de las dos celdas de flotación columnar incluye lo siguiente:
• Medidor ultrasónico del nivel de la espuma.
• Conjunto flujómetro tipo vortex y válvula de control para regular el aire de flotación.
• Conjunto flujómetro magnético y válvula de control para regular adición de agua fresca.
• Dos válvulas pinch, en paralelo, para controlar la descarga del relave.
Con la señal del medidor de nivel de la celda se configura, en el sistema de control central, un
interruptor de nivel alto que al activarse cierra la válvula tapón que alimenta la celda desde el cajón
distribuidor.
A. Nivel de la espuma
El nivel de la espuma es continuamente monitoreado mediante el instrumento ultrasónico. Esta

medición genera alarmas de nivel bajo y bajo-bajo.
El nivel de la pulpa se mide mediante la combinación de dos transmisores de presión instalados en

la columna.
Se determina, mediante cálculo en línea, las siguientes variables:
Gravedad Específica de la Pulpa = SG = (P2-P1)/H1
Donde:
P2 [m C.A.] es la medición del transmisor de presión instalado cerca del fondo de la columna.
P1 [m C.A.) es la medición del transmisor de presión instalado en la parte superior de la columna.
H1 [m] es la distancia entre los dos transmisores.
Teniendo el valor de la gravedad específica, se obtiene el nivel de la pulpa como:
Nivel Pulpa [m] = (P2 x SG) + H2
El nivel de la pulpa de concentrado dentro de la celda de flotación se regula mediante la válvula

pinch que descarga el relave. El controlador de esta válvula está configurado en el sistema de control
y recibe, como variable de proceso, el nivel calculado en línea según la fórmula anterior.
B. Aire de flotación
El aire de flotación se regula mediante el conjunto flujómetro vortex - válvula controlado desde el
sistema de control. El set point lo determina el operador.
C. Adición de agua
La adición de agua fresca se regula con el conjunto flujómetro-válvula controlado mediante un

controlador de flujo cuyo set point es determinado por el operador.

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Como en la mayoría de los sistemas de proceso y transporte de pulpas en este sistema existe un
enclavamiento son el agua de sello de las bombas de impulsión en las descargas de los cajones. A su
vez se debe considerar los enclavamientos de las celdas de flotación.

5.2.3.1 Listado de P&ID
H336073-3310-60-031-0001 Cajon Distribuidor

H336073-3310-60-031-0002 Celdas de Flotacion Primaria
H336073-3310-60-031-0003 Celdas De Flotacion Primaria
H336073-3310-60-031-0004 Espumante
H336073-3310-60-031-0005 Reactivo De Prueba
H336073-3310-60-031-0006 Aire Flotacion
H336073-3320-60-031-0001 Remolienda
H336073-3320-60-031-0002 Remolienda
H336073-3320-60-031-0003 Remolienda
H336073-3320-60-031-0004 Analizador De Tamaño De Particulas
H336073-3330-60-031-0001 Primera Limpieza
H336073-3330-60-031-0002 Primera Limpieza
H336073-3330-60-031-0003 Primer Barrido
H336073-3330-60-031-0004 Segunda Limpieza
H336073-3330-60-031-0005 Segunda Limpieza
H336073-3330-60-031-0006 Segundo Barrido
H336073-3330-60-031-0007 Primer Barrido
H336073-3330-60-031-0008 Primer Barrio
5.3 Operación de la Flotación

En la sección de flotación es de suma importancia:
• Mantención de la cabeza continua y estable, de porcentajes de sólidos adecuados y

convenientemente acondicionada con los reactivos.
• Mantención de las celdas de flotación en buenas condiciones de operación, con aireación, nivel
de pulpa y espuma adecuadas y con recirculación apropiada de productos.

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• Control de las variables de flotación, como densidad de pulpa, calidad y cantidad de los
reactivos agregados, con la información de los puntos de dosificación.
• Control de Calidad de productos tales como concentrados generales e individuales, productos

de circulación y relaves, para obtener la selectividad (ley) y recuperaciones óptimas y eliminar
en forma adecuada las impurezas.
5.3.1.2 Límites de Operación

La flotación debe operarse dentro de los límites siguientes:
Aguas arriba:
• Cajón Distribuidor 3311-CAJ-001
Aguas Abajo:
• Canaleta Recolectora de Relves
• Canaleta Recolectora de Concentrado Segunda Limpieza.
En la Tabla 5.1 se indica las condiciones de máximo y mínimo para cada línea de la flotación con la
que se diseño.

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Tabla 5.1. Condiciones de máximo y mínimo para el diseño Flotación

Instantanéo Máximo Mínimo
Diagrama de Flujo N° Línea n° Descripción Tonelaje G.E. % Sólido Agua Pulpa Densidad Tonelaje G.E. % Sólido Agua Pulpa Densidad Tonelaje G.E. % Sólido Agua Pulpa Densidad
t/h % t/h m³/h t/h m³/h t/m³ t/h % t/h m³/h t/h m³/h t/m³ t/h % t/h m³/h t/h m³/h t/m³
H336073-3200-05-030-0001 316 1 Producto Molienda 2,289 2.70 37.00% 3,898 3,898 6,188 4,746 1.30 2,747 2.70 37.00% 4,678 4,678 7,425 5,695 1.30 1,603 2.70 37.00% 2,729 2,729 4,331 3,322 1.30
H336073-3300-05-030-0001 714 2 Agua Dilución Alimentación Flotación Primaria 967 967 967 967 1.00 1,160 1,160 1,160 1,160 1.00 546 546 546 546 1.00
H336073-3300-05-030-0001 401 3 Alimentación Flotación Primaria 2,289 2.70 32.00% 4,865 4,865 7,154 5,713 1.25 2,747 2.70 32.00% 5,838 5,838 8,585 6,855 1.25 1,603 2.70 32.00% 3,405 3,405 5,008 3,999 1.25
H336073-3300-05-030-0001 402 4 Alimentación Flotación Primaria x Línea 1,145 2.70 32.00% 2,432 2,432 3,577 2,856 1.25 1,374 2.70 32.00% 2,919 2,919 4,293 3,428 1.25 801 2.70 32.00% 1,703 1,703 2,504 1,999 1.25
H336073-3300-05-030-0001 5 Concentrado Flotación Primaria en el Labio 574 2.91 28.00% 1,476 1,476 2,050 1,673 1.23 689 2.91 28.00% 1,771 1,771 2,459 2,007 1.23 361 2.82 28.00% 927 927 1,288 1,055 1.22
H336073-3300-05-030-0001 6 Relave Flotación Primaria 1,716 2.64 33.61% 3,389 3,389 5,105 4,040 1.26 2,059 2.64 33.61% 4,067 4,067 6,126 4,848 1.26 1,201 2.64 33.61% 2,372 2,372 3,573 2,828 1.26
H336073-3300-05-030-0001 406 7 Relave Flotación Primaria x Línea 858 2.64 33.61% 1,695 1,695 2,552 2,020 1.26 1,029 2.64 33.61% 2,034 2,034 3,063 2,424 1.26 600 2.64 33.61% 1,186 1,186 1,787 1,414 1.26
H336073-3300-05-030-0001 715 8 Agua a Canaleta Concentrado Flotacion Primaria 446 446 446 446 1.00 535 535 535 535 1.00 280 280 280 280 1.00
H336073-3300-05-030-0001 404 9 Concentrado Flotación Primaria + Agua Canaleta 574 2.91 23.00% 1,921 1,921 2,495 2,118 1.18 689 2.91 23.00% 2,305 2,305 2,994 2,542 1.18 361 2.82 23.00% 1,207 1,207 1,568 1,335 1.17
H336073-3300-05-030-0001 10 Agua Sello Impulsion Concentrado Flotación Primaria
H336073-3300-05-030-0001 11 Concentrado Flotación Primaria + Agua Sello 574 2.91 23.00% 1,921 1,921 2,495 2,118 1.18 689 2.91 23.00% 2,305 2,305 2,994 2,542 1.18 361 2.82 23.00% 1,207 1,207 1,568 1,335 1.17
H336073-3300-05-030-0001 12 Alimentación Fresca a Remolienda 739 2.90 21.55% 2,690 2,690 3,429 2,945 1.16 887 2.90 21.55% 3,228 3,228 4,115 3,534 1.16 465 2.81 21.45% 1,704 1,704 2,170 1,870 1.16
H336073-3300-05-030-0001 13 Agua Sello Alimentación Bateria Hidrociclones 9 9 9 9 1.00 11 11 11 11 1.00 6 6 6 6 1.00
H336073-3300-05-030-0001 412 14 Alimentación Batería Hidrociclones 1,847 2.90 35.91% 3,296 3,296 5,144 3,933 1.31 2,217 2.90 35.91% 3,956 3,956 6,172 4,719 1.31 1,163 2.81 35.80% 2,086 2,086 3,249 2,500 1.30
H336073-3300-05-030-0001 415 15 Rebose Batería Ciclones 739 2.90 21.49% 2,699 2,699 3,438 2,954 1.16 887 2.90 21.49% 3,239 3,239 4,126 3,545 1.16 465 2.81 21.39% 1,710 1,710 2,176 1,876 1.16
H336073-3300-05-030-0001 413 16 Descarga Batería Ciclones 1,108 2.90 65.00% 597 597 1,705 979 1.74 1,330 2.90 65.00% 716 716 2,046 1,174 1.74 698 2.81 65.00% 376 376 1,074 624 1.72
H336073-3300-05-030-0001 416 17 Alimentación a Primera Limpieza 920 2.99 18.89% 3,951 3,951 4,872 4,259 1.14 1,104 2.99 18.89% 4,741 4,741 5,846 5,110 1.14 536 2.87 18.39% 2,377 2,377 2,912 2,563 1.14
H336073-3300-05-030-0001 18 Concentrado Primera Limpieza en el Labio 277 3.70 23.00% 929 929 1,206 1,004 1.20 333 3.70 23.00% 1,114 1,114 1,447 1,204 1.20 117 3.60 23.00% 392 392 510 425 1.20
H336073-3300-05-030-0002 718 19 Agua a Canaleta Concentrado Primera Limpieza 181 181 181 181 1.00 217 217 217 217 1.00 127 127 127 127 1.00
H336073-3300-05-030-0002 420 20 Concentrado Primera Limpieza + Agua Canaleta 277 3.70 20.00% 1,110 1,110 1,387 1,185 1.17 333 3.70 20.00% 1,331 1,331 1,664 1,422 1.17 117 3.60 16.53% 592 592 709 624 1.14
H336073-3300-05-030-0002 722 21 Agua Sello Impulsion Concentrado Primera Limpieza 1 1 1 1 1.00 2 2 2 2 1.00 1 1 1 1 1.00
H336073-3300-05-030-0002 421 22 Concentrado Primera Limpieza + Agua Sello 277 3.70 19.98% 1,111 1,111 1,388 1,186 1.17 333 3.70 19.98% 1,333 1,333 1,666 1,423 1.17 117 3.60 16.51% 592 592 710 625 1.14
H336073-3300-05-030-0002 23 Relave Primera Limpieza / Alimentacion Primer Barrido 643 2.77 17.54% 3,023 3,023 3,666 3,255 1.13 772 2.77 17.54% 3,627 3,627 4,399 3,906 1.13 418 2.71 17.41% 1,984 1,984 2,403 2,139 1.12
H336073-3300-05-030-0002 418 24 Relave Primera Limpieza / Alimentacion Primer Barrido x Línea 322 2.77 17.54% 1,511 1,511 1,833 1,627 1.13 386 2.77 17.54% 1,814 1,814 2,199 1,953 1.13 209 2.71 17.41% 992 992 1,201 1,069 1.12
H336073-3300-05-030-0002 25 Concentrado Primer Barrido en Labio de la Celda 78 2.96 23.00% 261 261 339 287 1.18 94 2.96 23.00% 313 313 407 345 1.18 42 2.87 23.00% 141 141 183 155 1.18
H336073-3300-05-030-0002 724 26 Agua a Canaleta Concentrado Primer Barrido 51 51 51 51 1.00 61 61 61 61 1.00 27 27 27 27 1.00
H336073-3300-05-030-0002 433 27 Concentrado Primer Barrido + Agua Canaleta 78 2.96 20.00% 312 312 390 338 1.15 94 2.96 20.00% 374 374 468 406 1.15 42 2.87 20.00% 168 168 210 183 1.15
H336073-3300-05-030-0002 28 Agua Sello Impulsion Concentrado Primer Barrido
H336073-3300-05-030-0002 433 29 Concentrado Primer Barrido + Agua Sello 78 2.96 20.00% 312 312 390 338 1.15 94 2.96 20.00% 374 374 468 406 1.15 42 2.87 20.00% 168 168 210 183 1.15
H336073-3300-05-030-0003 431 30 Relave Primer Barrido / Alimentación Segundo Barrido 565 2.74 16.97% 2,764 2,764 3,329 2,970 1.12 678 2.74 16.97% 3,317 3,317 3,995 3,565 1.12 396 2.74 15.75% 2,116 2,116 2,511 2,260 1.11
H336073-3300-05-030-0003 430 31 283 2.74 16.97% 1,382 1,382 1,665 1,485 1.12 339 2.74 16.97% 1,659 1,659 1,998 1,782 1.12 198 2.74 15.75% 1,058 1,058 1,256 1,130 1.11
H336073-3300-05-030-0003 32 Concentrado Segundo Barrido en Labio de la Celda 87 2.78 18.00% 397 397 484 428 1.13 105 2.78 18.00% 476 476 581 514 1.13 61 2.78 18.00% 278 278 339 300 1.13
H336073-3300-05-030-0003 725 33 Agua a Canaleta Concentrado Segundo Barrido 60 60 60 60 1.00 73 73 73 73 1.00 42 42 42 42 1.00
H336073-3300-05-030-0003 437 34 Concentrado Segundo Barrido + Agua Canaleta 87 2.78 16.00% 457 457 544 489 1.11 105 2.78 16.00% 549 549 653 586 1.11 61 2.78 16.00% 320 320 381 342 1.11
H336073-3300-05-030-0003 35 Agua Sello Impulsion Concentrado Segundo Barrido
H336073-3300-05-030-0003 36 Concentrado Segundo Barrido + Agua Sello 87 2.78 16.00% 457 457 544 489 1.11 105 2.78 16.00% 549 549 653 586 1.11 61 2.78 16.00% 320 320 381 342 1.11
H336073-3300-05-030-0003 435 37 Relave Segundo Barrido 478 2.74 16.80% 2,368 2,368 2,846 2,542 1.12 574 2.74 16.80% 2,841 2,841 3,415 3,051 1.12 335 2.74 15.40% 1,838 1,838 2,173 1,960 1.11
H336073-3300-05-030-0003 719 38 Agua Lavado Segunda Limpieza 462 462 462 462 1.00 554 554 554 554 1.00 231 231 231 231 1.00
H336073-3300-05-030-0003 425 39 Concentrado Segunda Limpieza 96 4.33 23.00% 321 321 417 343 1.21 115 4.33 23.00% 385 385 500 412 1.21 47 4.09 23.00% 157 157 204 168 1.21
H336073-3300-05-030-0003 424 40 Concentrado Segunda Limpieza x Columna 48 4.33 23.00% 161 161 208 172 1.21 58 4.33 23.00% 193 193 250 206 1.21 23 4.09 23.00% 78 78 102 84 1.21
H336073-3300-05-030-0003 41 Relave Segunda Limpieza 181 3.43 12.66% 1,252 1,252 1,433 1,305 1.10 218 3.43 12.66% 1,502 1,502 1,720 1,566 1.10 70 3.33 9.54% 666 666 737 687 1.07
H336073-3300-05-030-0003 42 Relave Segunda Limpieza x Columna 91 3.43 12.66% 626 626 717 652 1.10 109 3.43 12.66% 751 751 860 783 1.10 35 3.33 9.54% 333 333 368 344 1.07
H336073-3300-05-030-0003 43 Agua Sello Impulsion Relave Segunda Limpieza
H336073-3300-05-030-0003 44 Relave Segunda Limpieza + Agua Sello 181 3.43 12.66% 1,252 1,252 1,433 1,305 1.10 218 3.43 12.66% 1,502 1,502 1,720 1,566 1.10 70 3.33 9.54% 666 666 737 687 1.07
H336073-3300-05-030-0003 45 Relave Final 2,193 2.66 27.59% 5,757 5,757 7,950 6,583 1.21 2,632 2.66 27.59% 6,908 6,908 9,540 7,899 1.21 1,535 2.66 26.72% 4,211 4,211 5,746 4,789 1.20

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5.3.2 Instrucciones para Puesta en Servicio Normal
Para el inicio de la operación normal de la flotación los espesadores de concentrado y relaves deben
estar operativos y listos para recibir pulpa.
Los equipos anexos al circuito de flotación, como compresores para aire de instrumentación,
sopladores para aire deben estar habilitados. Junto con la planta de reactivos y cal.
Las piscinas de agua fresca y agua de procesos deben estar habilitadas y a llenas a su máxima
capacidad. Junto con lo anterior todos los sistemas de agua de sello de las bombas ubicadas en la
descarga de los cajones deben estar habilitados.
5.3.2.1 Puesta en Marcha Circuito Flotación Normal

Para la puesta en marcha del circuito de flotación normal se habilitar los equipos en la siguiente
secuencia:
1. Cuando el aceite de lubricación de remolienda haya alcanzado los 32°C (la luz del panel local
del calefactor de inmersión está apagada), ponga en marcha la bomba de aceite de circulación
adecuada en el panel local. Las conexiones de válvulas ya deben estar ubicadas para esta
bomba. Para mayor detalle de la temperatura del aceite de lubricación refiérase al paquete de
compra PM-003.
2. Debe estar instaladas y habilitadas las sondas para medición de pH en el cajón 3241-CAJ-002 de
distribución clasificación molienda, el cajón 3311-CAJ-001 de distribuidor flotación primaria
para la primera y segunda línea del circuito flotación primaria, y en la salida de cada molino de
remolienda.
3. El sistema de medición de nivel en el cajón de 3332-CAJ-002 deberá estar habilitado.
4. Se debe llenar con agua los cajones de concentrado limpieza primaria 3331-CAJ-006, cajones de
relave primer barrido 3332-CAJ-001 y cajón de concentrado de primer barrido 3331-CAJ-002.
5. Las válvulas de agua para llenado de las columnas de flotación de segunda limpieza deben estar
abiertas para el llenado de estas.
6. Debe abrir la válvula 3330-VM-387 de la línea de agua de proceso para el lavado de columna
7. Iniciar el funcionamiento del sistema aire para la columna al máximo, permitido 4080 Nm³/h y
700 kPa
8. Una vez que el agua de llenado ha alcanzado el nivel alto se debe cerrar la válvula 3330-VM-
387. Habilitar el sistema de control automático para mantener el nivel de la columna.
9. Se debe asegurar que el sistema de aspersores debe estar limpio.
10. Abrir la línea de lavado de columna

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11. Abra las válvulas de cuchilla relave de la columna, active el control automático de las válvula
3330-HV-2364, 3330-HV-2365, 3330-HV-2464, 3330-HV-2465.
12. Habilitar el sistema de control de nivel de las columnas e ingrese el nivel de espuma
especificado por el proveedor, ver manual de operación del equipo PM020. Las válvulas de
control de relaves 3330-HV-2352A, 3330-HV-2352B y 3330-LV-2224A, 3330-LV-2224B, de
columna se abren según los requerimientos de nivel de la columna, definidos por el proveedor
13. Abrir válvulas 3310-HV-1803 y 3310-HV-1804 ubicadas en el cajón distribuidor flotación

primaria 3311-CAJ-001 y active el sistema de control de agua de proceso en máximo flujo para
la válvula de agua de proceso.
14. Comience a llenar con agua las celdas de ambas líneas de flotación primaria 3312-CFL-
001@006 y 3312-CFL-007@0012 respectivamente.
15. Una vez que la última celda de cada línea de flotación primaria se encuentre con el nivel de
llenado en alto, se deben cerrar las válvulas de dardos ubicadas en el banco anterior
sucesivamente hasta llenar las primeras celdas de cada línea.
16. Una vez que la primera celda de cada línea alcance el nivel alto inicie el mecanismo de
agitación de cada celda.
17. En paralelo al llenado de las celdas de flotación primaria se debe iniciar el llenado del cajón de
remolienda 3322-CAJ-002 con agua hasta el nivel para poner en funcionamiento una de las
bombas 3323-BOC-001@003 ubicadas en la descarga del cajón mencionado. Para impulsar el
agua por la línea bypas de la batería de hidrociclones de remolienda, hasta el cajón de flotación
primera limpieza 3331-CAJ-004.
18. Se deben abrir las válvulas 3331-VAL-001@0004 del cajón 3331-CAJ-004, para comenzar a
llenar las celdas de la Línea 1 de primera limpieza; 3332-CFL-015, 3332-CFL-016, 3332-CFL-017
y 3332-CFL-021; y la línea de primer barrido 3332-CFL-001@003 Este conjunto forma un sólo
banco, banco 1 de celdas de 160 m³. una vez que se ha llenado la ultima celda del banco se
debe comenzar a cerrar las válvulas de las celdas anteriores hasta llenar la primera celda.
19. El mismo procedimiento se debe utilizar para la Línea 2 de flotación primera limpieza 3332-CFL-
018, 3332-CFL-019, 3332-CFL-020 y3332-CFL-022 la línea 2 de primer barrido y 3332-CFL-
004@006.
20. Se debe detener la impulsión de agua desde el cajón de remolienda.
21. Una vez que la primera celda de cada línea alcance el nivel alto inicie el mecanismo de
agitación de cada celda.
22. Se debe habilitar y abrir la válvula 3330-FV-2218 del agua de dilución que ingresa al cajón de
relaves de primer barrido 3332-CAJ-001, junto con la habilitación de una de las bombas 3332-
BOC-001/002 para comenzar a llenar las celdas de segundo barrido.

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23. La secuencia de llenado de las celdas de segundo barrido se realiza en paralelo al llenado de las
celdas de flotación primaria y sigue el mismo procedimiento de llenado.
24. Una vez que el sensor de nivel de todas las celdas del circuito de flotación indique nivel alto se
debe iniciar el sistema de sopladores para alimentar con aire a cada celda.
25. Ajuste los niveles de espuma de cada celda según como se indica en los manuales de las celdas,
ver PM 014.
26. Cierre las válvulas de agua de proceso utilizadas para el llenado de las celdas.
27. Se puede informar al operador de molienda que puede iniciar la operación de la planta en
condición normal.
28. Una vez que se inicia la operación normal de la planta se inicia la dosificación de reactivos; cal,
espumante y colectores en todos los puntos de dosificación definidos.
29. Habilite sistema de control automático para adición de agua al cajón 3311-CMU-002, para
regularizar el porcentaje de sólido a 32%.
30. Se habilita el sistema de control de flotación para cada celda del circuito en función automática.
31. Cuando las celdas de flotación primaria comiencen a rebosar espuma por la canaleta de
concentrado se debe poner en marcha los molinos verticales 3321-MVX-001 y 3321- MVX-002.
32. Para la puesta en marcha de los molinos verticales ver manual de operación de equipo
entregado en el paquete de compra PM003.
33. Se ajusta el control de nivel del cajón de remolienda 3322-CAJ-007 a un 70% del nivel máximo.
34. Una vez que se haya generado un volumen suficiente para permitir operar las bombas 3323-
BOC-001@003 por sobre la velocidad mínima de las bombas operativas.
35. Las bombas ubicadas en la descarga del cajón impulsan hacía las baterías de hidrociclones,
donde se realizará la clasificación de tamaños para alimentar al circuito de primera limpieza.
Para ello se debe verificar la densidad de la pulpa, el caudal y el dato indicado por el sensor de
presión de alimentación a los hidrociclones.
36. Con estos parámetros el operador deberá habilitar ciclones paulatinamente hasta alcanzar el
número de ciclones operativos necesarios para producir el tamaño de partícula 45 µm
(micrones) que el diseño considera 6.
37. Se abren las válvulas 3331-VAL-001 y 002 del cajón 3331-CAJ-001, iniciándose el llenado de las
celdas de flotación 3332-CAJ-015 hasta 3332-CAJ-021 de la línea 1 de primera limpieza y la
celdas 3332-CAJ-018 a 3332-CAJ-022 de la línea 2.
38. Abrir la válvulas del cajón 3332-CAJ-002 para alimentar la canaleta de concentrado de cada
línea de primera limpieza. Una vez que aparezca espuma en el labio de las celdas de primera
limpieza se debe disminuir el nivel de agua en las columna de flotación de segunda limpieza.

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39. La bomba ubicada en la descarga del cajón de concentrado del par 3331-BOC-005/006 debe
comenzar a impulsar el concentrado al cajón 3331-CAJ-007, cuando el nivel del cajón 3331-
CAJ-006 indique nivel alto.
40. Cuando aparezca concentrado en el labio de las celdas primarias se deben abrir las válvulas
3331-VAL-005 y 008 para alimentar las columnas 3332-COL-001 y 002 respectivamente.
41. El agua adicionada a la columna debe mantener la condición de tal que el caudal de relaves sea
igual o inferior al caudal de pulpa alimentado a la columna, dicha condición se controlara
mediante la comparación de flujo de relave indicado por el 3330-FIT-2356 y el flujo de agua
alimentado indicado por el 3330-FIT-2350.
42. El concentrado producido en las celdas de primer barrido alimentará al cajón de distribución de
remolienda 3322-CAJ-002, donde el nivel deberá mantener el nivel en a condición de 70%
máximo.
43. El cajón 3332-CAJ-001 recibirá el relave producido desde el primer barrido, una vez que el
sensor de nivel indique alto comenzar la operación de la bomba de impulsión hacía las celdas
de flotación de segundo barrido.
44. El concentrado de primer barrido retorna al 3322-CAJ-002 donde es impulsado a las baterías de
hidrociclones mediante las bombas 3323-BOC-001@003 una stand by.
45. El relave producido en la flotación de segundo barrido y flotación primaria será descargado en la
canaleta común para ambas etapas, para finalmente reportarse en el cajón distribuidor de relaves
3371-CAJ-001.
46. Iniciar el sistema de muestreo en línea para ello encienda el multiplexor 3000-AIT-1303, para
mayor detalle sobre la operación del sistema de muestreo en línea refiérase al paquete de
compra del proyecto PM029.

Una detención normal completa es una culminación planeada de las operaciones por un período de
tiempo mayor a un turno. El equipo corriente arriba se detiene primero; el circuito de flotación no se
detiene hasta que haya culminado el arribo de mineral desde los molinos de bolas. Revise el
funcionamiento de las bombas manejo de derrames antes de proceder a la detención.
Para ello se debe realizar las siguientes acciones para detener el circuito de flotación normal:
1. A medida que disminuye el flujo de pulpa desde molienda, pasé a condición manual y abra
paulatinamente la válvula 3310-FV-1802, para adición de agua de proceso en el cajón 3311-
CAJ-001.
2. Detenga la adición de reactivos a excepción del espumante en el rebose de las baterías de

hidrociclones de remolienda y la cal que se adiciona al cajón de remolienda.

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3. Cuando el concentrado de flotación primaria disminuya la ley por debajo de 3% en Cobre,

cierre la válvula 3310-FV-1802. Coloque el control de las celdas en manual y abra las válvulas
de control de nivel de cada línea de flotación primaria.
4. Detenga el suministro de aire proveniente de los sopladores 3313-SOP-001@003 cerrando las

válvulas correspondiente y detenga los mecanismos de agitación de las celdas de flotación
primaria.
5. Mantenga operativos los circuitos de remolienda y de limpieza hasta que el sistema de medición
de leyes indique concentraciones de cobre nulas.
6. Detenga la adición de cal en la remolienda
7. Detenga la adición de espumante en el rebose de las baterías de hidrociclones de remolienda.
8. Interrumpa el funcionamiento de los molinos de remolienda, para mayor detalle revisar el

paquete de compra PM003.
9. Pare las bombas 3323-BOC-001@003 operativas que alimentan a las baterías de hidrociclones.
10. Coloque el control de las celdas de cada línea de primera limpieza y primer barrido en manual y
abra las válvulas de control de nivel de las celdas de 160 m³.
11. Detenga la bomba de traspasó de concentrado operativa de primera limpieza, 3331-BOC-

005/006.
12. Interrumpa la bomba operativa 3332-BOC-001/002 para impulsión de relave de primer barrido
hacia la etapa de segundo barrido.
13. Cierre el suministro de aire para las etapas de primera limpieza, primer barrido y segundo
barrido.
14. Detenga los mecanismos de agitación de las celdas de flotación indicados en el punto anterior.
15. Habilite el sistema manual para el control del relave de las columnas de flotación y abra las
válvulas de control hasta que el sistema de medición de leyes indique concentraciones bajas.
16. Habilite el modo manual del control de agua para el lavado de la columna y abra la válvula en
un 100%.
17. Cierre el suministro de aire desde los acumuladores 6921-ACU-002 y 003 para las columnas de
flotación.
18. Cierre la válvula de control de agua de proceso para la columna.
19. Detenga todas las bombas de traspaso de concentrado y relve de los cajones 3331-CAJ-006,
3332-CAJ-001 y 3331-CAJ-001.
20. Abra las válvulas de drenaje de líneas y las de agua para limpieza de estas, abra las válvulas de
drenaje de los cajones 3331-CAJ-006, 3332-CAJ-001 y 3331-CAJ-001.

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Las desviaciones en la operación de flotación se contemplan para condiciones leyes y tonelaje que
requieran la extensión del circuito de limpieza de dos etapas a tres etapas, con la disminución de
etapas barrido de dos a una.
Para poner en funcionamiento este circuito se considera que la planta se encuentra en condición
normal de operación, por lo que el circuito de flotación primaria se mantiene operando de la misma
forma, el circuito de remolienda también y las celda columnas en la misma situación.
La modificación se produce al disminuir el número de celdas de la primera limpieza de 4 a 2 celdas

por línea, pasando dicha etapa a operar como segunda limpieza, mientras que la primera limpieza
eventual se compone de 5 celdas al incorporar las 3 celdas del circuito de primer barrido normal a
las 2 últimas celdas de la etapa de primera limpieza normal. Para ello la secuencia recomendada es:
1. Mantener abiertas las válvulas 3331-VAL-001 y 3331-VAL-002 y abrir las válvulas 3331-VAL-003
y 004 del cajón de distribución de primera limpieza 3331-CAJ-004.
2. Cuando la celdas de cada línea de flotación de primera limpieza eventual generen concentrado
suficiente hacia el cajón 3331-CAJ-002, para que la bomba operativa del par 3331-BOC-001/002
trabajé por sobre la velocidad mínima de operación, se deben encender las bombas para
impulsen el concentrado al cajón 3331-CAJ-004.
3. El concentrado producido en la segunda limpieza eventual con las 2 primeras celdas del circuito
de primera limpieza normal es transportado hacia el cajón 3331-CAJ-006; se mantiene operando
la bomba del par 3331-BOC-005/006.

Las alarmas de prevención del área de flotación son las que se indican a continuación.
• Alarmas de presión 3310-PAH-1782 alta para el aceite en los reductores de las celdas de
flotación.
• Alarmas de Temperatura 3310-TAH-1782 alta para el aceite en los reductores de las celdas de
flotación.
• Alarmas de nivel 3310-LAL-1782 bajo para el aceite en los reductores de las celdas de flotación.
• 3320-VAHH-3129 señala un nivel alto-alto de vibración en el eje del molino de remolienda. Ver
paquete de compra molinos de remolienda PM003.
• 3320-TAHH-3129 señala una alta temperatura en el eje del molino de remolienda. Ver paquete
de compra molinos de remolienda PM003

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• Nivel alto de pH en la descarga de los molinos de remolienda AE-1991 y 1992 para cada molino
respectivamente. Ver paquete de compra molinos de remolienda PM003

Las alarmas de protección del área de flotación y que están enclavadas con uno o más equipos son
las que se indican a continuación.
• Alarma 3310-LAHH-1805 nivel alto para el cajón 3311-CAJ-001
• Alarma 3320-LAHH-1951 del cajón de remolienda enclavada con la partida y detención de

bombas 3323-BOC-001/002/003
• 3320-PAL-1960 indicadora de presión enclavada con el funcionamiento normal de las bombas

3323-BOC-002/003
• Alarmas para control del funcionamiento de las bombas de piso, para partida nivel alto y bajo
detención de las mismas. En la Tabla 5.2 se indica el detalle de las alarmas para las bombas de
piso
Tabla 5.2 Listado de Alarmas bombas para manejo de derrames en piscinas
Bomba de Piso Alarma Control

LALL
3312-BBA-001 1990
LAHH
LALL
3311-BBA-001 1839
LAHH
LALL
3311-BBA-002 1809
LAHH
LALL
3312-BBA-002 1887
LAHH
• Las alarmas de protección de los molinos de remolienda, celdas de flotación y columnas de

flotación para segunda limpieza normal se indican en los paquetes de compra PM003, PM014 y
PM020 respectivamente.

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5.3.6.1 Detención de emergencia.
Se recomienda seguir la siguiente secuencia para enfrentar la detención de emergencia por la
detención de algún equipo del circuito de flotación:
1. Determine la causa de la detención, y detenga cualquier equipo involucrado inmediatamente.
2. Notifique inmediatamente a los operadores de molienda, de filtración, y de relaves.
3. Verifique que las bombas de las piscinas de derrames de las área del flotación primaria, segunda
limpieza y flotación general estén operando en control Automático.
4. Abra las Válvulas de descarga de relaves 3330-LV-2352A, 3330-LV-2352B, 3330-LV-2224A y

3330-LV-2224B para drenar los relaves de las columnas hacia el sumidero de piso, y
recircularlos por medio de la bomba 3322-BBA-002 al cajón distribuidor 3331-CAJ-004.
5. Coloque los controladores de nivel de relaves de las celdas de flotación en Manual, y cierre las
válvulas.
6. Detenga los molinos de remolienda y la bombas de alimentación a los hidrociclones.
7. Drene el sumidero de alimentación del ciclón de remolienda abriendo la válvula de desagüe

3320-HV -1979 en el interruptor local.
8. Detenga las bombas de alimentación y de relaves de primera limpieza y primer barrido.
9. A menos que la emergencia involucre directamente un banco de la flotación, cierre las válvulas
de relaves y deje funcionando los agitadores. Si es necesario detener los agitadores o drenar las
celdas, abra las válvulas de relaves completamente, y detenga los agitadores.
10. Detenga los alimentadores de reactivos y la adición de cal hacia el molino de remolienda.
11. Cierre las válvulas de succión, y abra las válvulas de succión de drenaje de las bombas de
alimentación a las columnas, y de alimentación del ciclón.
12. Drene los sumideros de alimentación y de relaves de la segunda limpieza abriendo las válvulas
de drenaje del sumidero.
13. Las líneas de impulsión se descargan a través de las válvulas de drenaje y se abren las válvulas
de líneas de agua para limpiar las líneas de impulsión y succión de las bombas.
5.3.6.2 Detención de emergencia por interrupción de energía eléctrica

Para esta situación particular se recomienda realizar:
1. Determine la causa de la interrupción del suministro de energía y estime su duración.
2. Si no se puede poner en marcha el equipo nuevamente de inmediato, verifique que el generador

de emergencia se haya puesto en marcha.

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3. Ponga en marcha la bomba del sumidero del área del limpiador. Cambie las conexiones de
válvulas para dirigir la descarga de la bomba del sumidero hacia el distribuidor de alimento del
limpiador.
4. Verifique que los relaves de cada columna descarguen hacia el sumidero para recirculación.
5. Abra la válvula de drenaje de la línea de succión del sumidero de alimentación del ciclón.
6. Abra las válvulas de drenaje hacia los sumideros de alimentación y de relaves del limpiador.
Abra las válvulas de drenaje en las líneas de succión de las bombas de alimentación y de relaves
del limpiador.
7. Si, después de una hora, no es inminente la restauración de energía, cierre las válvulas de
succión y drenaje de las tres bombas horizontales. Lave a través de la bomba con manguera por
unos segundos. Luego cierre el agua de lavado, y abra las válvulas de drenaje de succión de la
bomba para realizar el lavado revertido de la bomba. Luego cierre las válvulas de drenaje de
succión de la bomba, y lave a través de las válvulas de succión de la bomba hacia el sumidero.
8. Lave la unidad de rayos X y los extractores de muestras en corriente.
9. Cierre el agua de enfriamiento para el molino de remolienda, y cualquier incorporación de agua

de proceso o tuberías de mangueras manuales.
5.3.6.3 Puesta en marcha a partir de una detención total por interrupción eléctrica
Para volver a la operación normal se sugiere realizar la secuencia que se señala a continuación:
1. Asegúrese de que cualquier disyuntor eléctrico que se haya desconectado durante la

interrupción eléctrica, haya sido reactivado.
2. Ponga en marcha el sistema de lubricación de los molinos de remolienda. Si la interrupción de

energía duró más de una hora, el sistema de lubricación de cada molino debe funcionar por
media hora antes que se pongan en marcha los molinos. Si el sistema de lubricación ha estado
detenido por más de dos horas, debe ponerse en marcha una hora antes de que se ponga en
marcha el molino. Revisar manual de operación del molino de remolienda (ver paquete de
compra PM-003)
3. Asegúrese de que los sistemas de aire, para instrumentos y flotación, y del agua de sellado estén
funcionando.
4. Asegúrese de que estén cerradas las válvulas de succión de las bombas de piso que se abrieron
durante la interrupción de energía.
5. Asegúrese de que estén cerradas las válvulas de drenajes de las líneas y las válvulas de lavado de
líneas.
6. Asegúrese de que los espesadores de relaves y de concentrados estén listos para recibir
alimento. (Consúltese la Sección 5 y 6 Puesta en marcha: Espesamiento de concentrados y
Relaves, respectivamente.)

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7. Verifique que las válvulas de compuerta a cuchilla de relaves de columna HV-2364, HV-2365
de la columna 3332-COL-001 y las válvulas HV-2464 y HV-2465 de la columna 3332-COL-002,
se hayan abierto, y que las válvulas de desagüe (3330-HV -2357A, 3330-HV -2357B y 3330-HV
-2429A, 3330-HV -2429B) se hayan cerrado.
8. Verifique que las válvulas de control de relaves de la columna 3332-COL-001, LV-2352A y

2352B estén en control Automático.
9. Verifique que las válvulas de control de relaves de la columna 3332-COL-002, LV-2422A y

2422B estén en control Automático
10. Verifique que los compresores de aire se hayan puesto en marcha, y que exista flujo de aire
hacia las columnas.
11. Verifique el caudal del agua de lavado hacia las columnas.
12. Ponga en marcha la bomba de alimentación del ciclón de remolienda en control Automático.
Las bombas y líneas de succión pueden estar parcialmente obstruidas. Es posible despejar la
bomba realizando el lavado revertido. Cambie a Mantenimiento en el interruptor local, ponga
en marcha la bomba, déjela funcionar por unos pocos segundos, y luego deténgala. Cambie de
regreso a Normal, y ponga en marcha la bomba.
13. Después de tratar dos veces, utilice agua de enjuague en los puntos de enjuague. Siempre
observe el eje de propulsión de la bomba para asegurarse de que se haya detenido antes volver
a poner en marcha la bomba. Si la bomba se pone en marcha cuando el propulsor está girando
en reverso (debido a que el lodo está circulando de regreso en la línea), se pueden producir
daños considerables.
14. Ponga en marcha la bomba de alimentación de la segunda limpieza,3331-BOC-005/006 en

control Automático. Cambie las válvulas manuales en la bomba del sumidero del área de
flotación para dirigir la descarga hacia la caja de alimentación a la flotación primaria.
15. Ponga en marcha la bomba de relaves primer barrido 3332-BOC-001/002 en control

Automático.
16. Si las celdas continúan parcialmente llenas, ponga en marcha los mecanismos de agitación; de
lo contrario, llénelas con agua. Abra las válvulas del agua de proceso hacia las celdas de
flotación colocando los Controladores de caudal en control Manual al 100 por ciento.
17. Cuando se interrumpe la energía, las válvulas de dardos para el control del nivel de los bancos
de flotación permanecen en sus últimas posiciones controladas y se drenan las celdas. Cuando
se restablece la energía, se cierran para elevar el nivel en la celda. Las válvulas no se cerrarán
adecuadamente si existen sólidos atrapados entre el dardo y el asiento. El operador debe
verificar, si es necesario, utilizar un chorro de aire o de agua para asegurar el sellado,
particularmente en el último banco.

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18. Las celdas deben llenarse desde la primera celda hacia la parte posterior, mientras se abren los
pértigos a medida que se controla el nivel.
19. Ponga en marcha los mecanismos cuando el nivel alcanza la parte superior de los protectores
laterales en los últimos bancos a llenar.
20. Ponga en marcha el molino de bolas de remolienda.
21. Inspeccione los caudales de agua de rociado.
22. Ponga en marcha las bombas de transferencia de muestras.
23. El circuito está ahora listo para el alimento.
24. Cuando el alimento comienza a ingresar cada sección, ponga en marcha las bombas adecuadas
de reactivos.
25. Ponga en marcha los extractores de muestras y las bombas de vacío de muestras.
26. Ponga en marcha el analizador en línea de leyes.
27. Ponga en marcha el sistema multiplexor de muestras.
5.3.7 Situaciones límites de proceso

" Variación de la granulometría del mineral de alimentación.
" Variación en la ley de Cu en la alimentación
" Variación en la ley de Fe en la alimentación
" Variación en la ley de As en la alimentación
" Variación en el tonelaje en la alimentación
" Variación en el pH natural de la mena a flotar
5.3.8 Situaciones accidentales


necesarias.

El operador del área debe realizar los siguientes controles por turno.
• Muestreo en forma esporádica de los diferentes puntos para tener el balance metalúrgico
completo de la flotación, para contrastar con lo que mide los muestreadores en línea.

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• Control en flujos, porcentaje de sólidos alimentación a flotación y de recuperaciones por sistema

de flotación y total.
• Control de flujo de aire ingresado a la celda.
• Control de nivel de espuma.
• Control en la dosificación de reactivos en los diferentes puntos del sistema.
• Control de pH.
• Control de agua y aire a flotación columnar.
• Control de carguío de bolas en molino de remolienda.
• Control de presiones en batería de hidrociclón.
• Control del caudal volumétrico por hidrociclones en funcionamiento.
• Control de análisis granulométrico en la alimentación al circuito de flotación y en el rebose de

ciclones de remolienda.
5.4 Prevención de Riesgos en la Flotación

5.4.1 General

• Atrapamiento en sistema móviles.
• Falla de equipo, sistema de control o insumos de energía, agua y reactivos.
• Incendio.
• Derrames.

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• Derrame de reactivos de flotación.
• Generación de malos olores.

• Limpieza y desatollo de puntos de transferencia y Cajones de Traspaso.
• Trabajando en limpieza y cercano a motores de bombas operativas.
• Inspecciones a cajones, celdas y columnas de flotación
• Muestreos manuales realizados para campañas especificas de optimización del proceso.
• Trabajando para lavado manual (flushing) sistema de muestreo en línea.
• Cambio de revestimiento molino de remolienda.
• Mantención del Loop para lechada de Cal

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6. Espesamiento de Concentrado

El concentrado final proveniente de la flotación columnar (segunda o tercera limpieza según la
configuración, normal o eventual) alimenta al cajón distribuidor constituido por tres secciones; una
sección recibe el concentrado y las otras dos secciones alimenta a cada espesador, de 150 pies de
diámetro cada uno. El cajón distribuidor recibe además el agua de recuperada desde el proceso de
filtración, y el floculante especifico para esta área.
Los dos espesadores concentran los sólidos hasta un 60% en peso, mediante el control de la
velocidad de las bombas de descarga 3345-BOC-001/002 para el espesador 3341-ESP-001 de
tamaño 4” x 3” y 30 kW (1 operando + 1 reserva) . Con estas bombas se impulsa la pulpa espesada
hacia un estanque agitado que permitirá enviar el material, a través de bombas 3361-BOC-001@003
( 2 operando + 1 reserva), hacia la planta de filtros.
En caso que el espesador no sea capaz de alcanzar el porcentaje de sólido en la descarga, el

operador deberá ajustar, la dosificación de agua para corregir el porcentaje de sólido de
alimentación a los espesadores, la dosificación de floculante y finalmente, si las acciones antes
mencionadas no tuvieran efecto recircular la descarga a la alimentación hasta lograrlo.
El agua de rebose de los espesadores se puede derivar a los siguientes tres puntos:
• Cajón de rebose espesador de concentrado.
• Piscina de decantación de rebose (desde aquí a sistema de impulsión de agua recuperada

ubicada en espesamiento de relave).
• Piscina de emergencia de concentrado.
En caso que la operación considere sólo un espesador para obtener el porcentaje de sólido
establecido (60%), la descarga de agua de rebose será realizada hacia el cajón 3341-CAJ-002 el cual,
a su vez, impulsará el agua hacia el espesador que no opera para utilizarlo como clarificador.

El espesamiento de concentrado comprende desde el cajón de distribuidor de los espesadores (3341-
CAJ-001), hasta la descarga de la pulpa espesada en el estanque agitado de alimentación a los filtros
(3361-EST-001 ) y el envío gravitacional del rebose de los espesadores hacia el pozo que contiene el
sistema de impulsión de agua recuperada (sentina en área de espesamiento de relaves).

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Área unitaria espesamiento m²/t/d 1.45
Sólido descarga % 60.0
Diámetro espesadores m 45.7
Caudal de Alimentación por Espesador m³/h 824
Porcentaje de sólido alimentado a cada Espesador % 19.8
Flujo de sólido Alimentado a cada Espesador t/h 230
Caudal Descarga máxima por espesador m³/h 122
Caudal de Agua Recuperada por espesador m³/h 187

Se adjunta en Anexo A de este capítulo el listado de equipos de Espesamiento de Concentrado.
6.2 Sistema de Control de Espesamiento

El operador dispone de los siguientes despliegues gráficos que se muestran con referencia en la
Figura 6-1.

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Figura 6-1 Despliegues Grafico Área Espesamiento de Concentrado

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6.2.2.1 Parámetros y variables de operación
6.2.2.1.1 Alimentación a espesador
El cajón 3341-CAJ-001 tiene tres secciones; una sección recibe el concentrado desde canaleta de
concentrado final y dos secciones de descarga hacia los espesadores.
La sección que recibe el concentrado contempla un medidor de nivel del tipo ultrasónico y cada
una de las secciones de alimentación hacia espesadores contempla dos válvulas de tapón.
El medidor de nivel sólo se utiliza para monitoreo y alarmas de nivel alto y bajo.
Las válvulas de alimentación de espesadores son de operación manual remota desde CIO de
flotación y espesamiento de sala de control. En operación normal, se utiliza una válvula tapón por
cada espesador, pero al estar detenido un espesador se abre la segunda válvula hacia el espesador
que está funcionando como tal.
6.2.2.1.2 Bajo flujo en espesador

En el bajo flujo o descarga de ambos espesadores se proyectaron dos circuitos independientes de
recirculación y/o impulsión a filtrado. La instrumentación de cada uno de estos circuitos es la
siguiente:
• Válvula de cuchillo en la descarga del espesador hacia succión de la bomba
• Manómetro y transmisor de presión en la línea de descarga de la bomba
• Medidor de flujo tipo sonar en la línea de descarga de la bomba
• Medidor de densidad tipo nuclear en la línea de descarga de la bomba
• Válvula de cuchillo neumática en la línea de recirculación
• Válvula de cuchillo neumática en la línea de impulsión a filtrado
El operador establecerá los set-points de los interruptores de densidad alta y baja, que determinan el
valor de densidad para activar la recirculación y el envío de concentrado al estanque de
alimentación a filtros de concentrado.
En modo automático, al activarse el interruptor de densidad alta, configurado en el sistema de

control, se abre la válvula de impulsión a filtrado y se cierra la válvula de recirculación.
En modo automático, al activarse el interruptor de densidad baja, configurado en el sistema de

control, se abre la válvula de recirculación y se cierra la de impulsión a filtrado.
En modo manual, el operador decide si recircular o enviar a filtrado la descarga inferior del
espesador.

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6.2.2.1.3 Control en rebose de concentrado

El rebose de los espesadores de concentrado se puede enviar a los siguientes tres puntos:
• Cajón de rebose espesador de concentrado.
• Piscina de decantación de rebose.
• Piscina de emergencia de concentrado.
El desvío de los reboses a estos tres puntos se efectúa mediante válvulas con actuador manual que
deben ser operadas en terreno.
La instrumentación del cajón que recibe el rebose de los espesadores de concentrado, consiste en
medidor de nivel tipo ultrasónico, cuya señal se utiliza con fines de monitoreo y para configurar un
interruptor de nivel bajo para protección de las bombas.
La instrumentación de las bombas consiste de un manómetro en la descarga de cada bomba y un

transmisor de presión en la línea común de retorno hacia los espesadores.
Cada bomba está provista de válvula de corte de accionamiento manual en la succión y descarga.
Estas válvulas no son remotizadas.
La piscina de decantación tiene un medidor de nivel de tipo ultrasónico cuya señal se utiliza para
monitoreo de la piscina y enclavamiento de una bomba vertical que envía el agua recuperada hacia
el pozo del sistema de impulsión de agua recuperada.
La piscina de emergencia concentrado tiene un medidor de nivel de tipo ultrasónico cuya señal se
utiliza para monitoreo del nivel de la piscina y para enclavamiento de una bomba que envía los
derrames hacia el cajón distribuidor de espesadores de concentrado.

Como en la mayoría de los sistemas de proceso y transporte de pulpas en este sistema existe un
enclavamiento con el agua de sello de las bombas de impulsión en las descargas de los cajones. A su
vez se debe considerar los enclavamientos para la operación normal de la rastra de los espesadores.
H336073-3340-60-031-0001 Cajon Distribuidor Espesadores Concentrado

H336073-3340-60-031-0002 Espesador De Concentrado N° 1
H336073-3340-60-031-0003 Espesador De Concentrado N° 2
H336073-3340-60-031-0004 Estanques Rebose De Espesadores Y Piscinas

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H336073-3000-05-121-0001
6.3 Operación de Espesamiento

El espesamiento debe operarse dentro de los límites siguientes:
1. Mantenga la descarga de los espesadores en un 60% de sólido.
2. Conserve un flujo de descarga de concentrado constante desde los espesadores en 51 m³/h.

La operación normal de espesamiento de concentrado está relacionada directamente con la filtración
de concentrado aguas abajo y con el desempeño de la flotación. La operación de espesamiento de
concentrado se inicia previamente a la operación de flotación. Se considera como operación normal
aquella que considera la operación de los espesadores, para ello:
1. Se habilita la operación de la unidad hidráulica de la rastra de cada espesador.
2. Habilitar el sistema de agua de sello de las bombas ubicadas en la descarga de cada espesador.
3. Se abren las válvulas de ubicadas en la descarga de los espesadores 3340-VK-535, 3340-VK-536,

3340-VK-537, 3340-VK-538 del espesador 3341-ESP-001; 3340-VK-297, 3340-VK-298, 3340-
VK-299 y 3340-VK-300 para el equipo 3341-ESP-002 a un 50%.
4. Abra la las válvulas de lavado HV-2505, HV-2506, HV-2507 y HV-2509 de línea para cada línea
de descarga del espesador 3341-ESP-002 y cierre las válvulas en la descarga de las bombas HV-
2511 y HV-25
5. Abra la las válvulas de lavado HV-2578, HV-2579, HV-2581 y HV-2583 de línea para cada línea
de descarga del espesador 3341-ESP-001 y cierre las válvulas en la succión de las bombas HV-
2581 y HV2589.
6. Una vez que el espesador haya alcanzado un 30% de su nivel de llenado con agua, cierre las
válvulas HV-2505, HV-2506, HV-2507 y HV-2509.
7. Abra a un 100% las válvulas manuales 3340-VK-535, 3340-VK-2308, 3340-VK-537 y 3340-VK-

538, del ESP-001.
8. Abra a un 100% las válvulas manuales 3340-VK-297, 3340-VK-298, 3340-VK-299 y 3340-VK-

300, del ESP-002.
9. Habilite las válvulas HV-2480 y HV-2482 que permiten el paso de la pulpa hacia los
espesadores de concentrado ESP-001 y 002.
10. Se abren las válvulas de succión HV-2531, HV-2534 de las bombas 3345-BOC-001 y 3345-
BOC-002.

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11. Abra las válvulas de descarga HV-XXXX, HV-XXXX de las bombas 3345-BOC-001 y 3345-BOC-
002.
12. Abra las válvulas de succión HV-2581, HV-2589 de las bombas 3345-BOC-003 y 3345-BOC-
004.
13. Abra las válvulas de descarga HV-XXXX, HV-XXXX de las bombas 3345-BOC-001 y 3345-BOC-
002.
14. Inicie la operación de las bombas a la velocidad mínima, y comience a subir la velocidad de
esta hasta que se reporte en el densímetro nuclear una densidad de pulpa igual o superior a 1.86
t/m³.
15. Se abren las válvulas HV2511 y HV-2521 ubicadas en la descarga del ESP-001 para enviar el
concentrado hacia el estanque de alimentación a los filtros 3361-EST-001.
16. Se abren las válvulas HV2551 y HV-2561 ubicadas en la descarga del ESP-002 para enviar el
concentrado hacia el estanque de alimentación a los filtros 3361-EST-001.
17. Se abren las válvulas HV-2513, HV-2538 y HV-2494, mantenga cerradas las válvulas HV-2499 y
HV-2494. Permitiendo el paso del agua recuperada de cada espesador por la línea 3340-RW-8”-
H10E-012-N hacia la sentina de agua recuperada en el área de espesamiento de relaves.

Las instrucciones para detención normal se aplican a condiciones de detención total de la planta
para lo cual ya se han detenido completamente la molienda y la flotación.
Se deben individualizar dos situaciones de detención normal:
• Mantención de equipos agua arriba del espesamiento de concentrados
• Mantención de uno de los espesadores de concentrado
6.3.3.1 Mantención de equipos agua arriba del espesamiento de concentrados

Esta condición de detención de equipos se contemplan detenciones de una o varias operaciones
unitarias de la molienda, flotación y filtración pero dicha detención no supera las 2 horas, en esta
situación se debe:
1. Mantenga las válvulas de descarga de los espesadores de concentrado HV-2530, HV-2520, HV-
2510 y HV-2500, del espesador ESP-001.
2. Cierre las válvulas HV-2511 y HV-2521, abra las válvulas HV- 2512 y HV-2522 del Espesador
ESP-001, permitiendo que el espesador entre régimen de recirculación, ya que con las acciones
realizadas en las válvulas las bombas 3345-BOC-001 y 002 impulsará la descarga hacia el cajón
3341-CAJ-001.
3. Mantenga la última posición de las válvulas de descarga del espesador de concentrado HV-
2570, HV-2560, HV-2550 y HV-2580, del espesador ESP-002.

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4. Cierre las válvulas HV-2551 y HV-2561, abra las válvulas HV- 2552 y HV-2562 permitiendo que
el espesador ESP-002, entre régimen de recirculación, ya que con las acciones realizadas en las
válvulas, las bombas 3345-BOC-003 y 004 impulsarán la descarga hacia el cajón 3341-CAJ-001.
Una vez que se haya normalizado la situación aguas arriba del espesador se deberá:
5. Abrir las válvulas HV-2511 y HV-2521 y cerrar las válvulas HV- 2512 y HV-2522 del Espesador
ESP-001, permitiendo que las bombas 3345-BOC-001 y 002 impulsen la descarga hacia el
Estanque 3361-EST-001.
6. Abrir las válvulas HV-2551 y HV-2561 y cerrar las válvulas HV- 2552 y HV-2562 del Espesador
ESP-002, permitiendo que las bombas 3345-BOC-003 y 004 impulsen la descarga hacia el
Estanque 3361-EST-001.
7. Inicie la operación de las de las bombas en condición de alta velocidad, para comenzar al
disminuirla paulatinamente hasta alcanzar un densidad de pulpa 1.89 t/m³ en la descarga del
espesador.
6.3.3.2 Mantención de uno de los espesadores de concentrado.

Esta condición contempla la detención total de los espesadores de concentrado para una mantención
general la cual deberá detener las operaciones completas por unas 12 horas como mínimo. Para ello
se han detenido completamente las operaciones en flotación.
1. Observe si se ha detenido completamente las descargas desde la planta de flotación.
2. Mantenga abiertas las válvulas HV-2480, HV-2481, si va a detener el espesador ESP-001 ó

cierre las válvulas HV-2482 y HV-2483, para detener el ESP-002, ya que uno de ambos
comenzara a recircular.
3. Habilite la segunda bomba en la descarga del espesador que quedara operativo.
4. Mantenga abierta las válvulas (HV-2511, HV-2521, HV2551 y HV2561)que permiten enviar el
concentrado hacia el estanque 3361-EST-001 desde la descarga de los espesadores, hasta que el
porcentaje de sólido en la descarga del espesador detenido indique una densidad de sólido por
debajo de espesador de 1.86 t/m³.
5. Cuando la densidad de la descarga de dicho espesador se detecté una densidad inferior a 1.86
t/m³ se deben cerrar las válvulas (HV-2511, HV-2521, HV2551 y HV2561) mencionadas en el
párrafo anterior y abrir las válvulas que correspondan a la descarga del espesador detenido HV-
2512 y HV-2522; ó HV-2551 y HV-2562. Con esto se envía la descarga del espesador en
mantención al sector del cajón distribuidor que alimenta al espesador operativo.
6. Durante la operación de evacuación del espesador detenido se debe mantener operativa su

unidad hidráulica de la rastra. Junto con sistema de “mata espuma”.
7. Cuando la densidad de pulpa en la descarga tenga valores inferiores a 1.3 t/m³ (30% en sólido),
se deberán abrir las válvulas HV-2531, HV-2534, HV-2585 y HV-2589 en las líneas de succión

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de las bombas 3345-BOC-001@004 según corresponda al espesador a detener, por lo tanto se

deben detener las bombas.
8. Junto con lo anterior se debe abrir las válvulas de lavado de líneas para despejar las líneas de las
bombas en la descarga de los espesadores. Generando derrames.
9. Dichos derrames serán colectados en la piscina de recolección de derrames.
10. Para evacuar el contenido del espesador que se quedó operativo repita la acciones anteriores,
pero siempre y cuando el espesador detenido haya terminado su proceso de mantención.
11. El sistema si contempla el drenaje de los dos espesadores de concentrados al mismo tiempo.
Para ello se debe:
12. Maximizar la utilización de la planta de filtro y una vez que la densidad en la descarga de los
espesadores alcance valores por debajo del 1.86 t/m³ se debe abrir las válvulas de descarga y de
lavado de línea para alimentar a la piscina de 5000 m³.
13. Detener el envío de agua que se recupera desde la planta de filtro hacia el espesamiento de
concentrados y enviarlo directamente hacia la sentina de agua recuperada de espesadores de
relaves.

Se considera como desviación en la operación aquella situación operacional que requiera una mayor
clarificación de las aguas recuperadas desde el espesamiento de concentrado. Este cambio de
configuración corresponde a un decisión completamente del operador, el sistema de control no está
diseñado para realizar el cambio de forma automática. Para lo cual se debe:
1. Mantener abierta las válvulas HV-2480, HV-2481, si va a utilizar el ESP-001 como espesdador o
como clarificador ó las válvulas HV-2482 y HV-2483, para iniciar la operación el ESP-002 como
clarificador o espesador.
A continuación se indican las acciones para operar con el ESP-001 como espesador y el ESP-002
como clarificador.
2. Se debe mantener la impulsión de las bombas 3345-BOC-001/002 ubicadas en la descarga del

espesador ESP-001 hacia el estanque 3361-EST-001.
3. Cierre la válvula HV-2513 y abra la HV-2499 para que el rebose de dicho espesador comience a
llenar el estanque 3341-EST-001. Habilite el sensor de nivel LE-2582.
4. Habilite el sistema automático de partida de la bomba a operar del par 3341-BOC-001/002.
5. Abra la válvula que permite la descargar en la separación del cajón donde se alimenta al
espesador ESP-002, permitiendo que dicho equipo opere como clarificador .
6. La descarga del espesador ESP-002, sigue alimentando al cajón manteniendo una densidad de
pulpa de 1.86 t/m³, con la bomba operativa del par 3345-BOC-003/004. Ésta bomba debe

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operar en la velocidad mínima, para no producir embancamiento en la línea, es decir un caudal

de 25 m³/h.
7. El rebose del espesador ESP-002 para que sea conducido gravitacionalmente hacia la sentina
ubicada en la planta de espesamiento de relaves del proyecto, se debe abrir la válvula HV-2538
y HV-2494, manteniendo cerrada la válvula HV-2549, ver Anexo P&ID H336073-3340-60-031-
0004.
8. Mantenga la dosificación de floculante en 2 g/t de concentrado en la zona del cajón 3341-CAJ-

001, que está siendo utilizada como alimentación al espesador.

Las alarmas de prevención del área de espesamiento de concentrado las más importantes son las que
tiene relación con la operación de la rastra del espesador y son especificadas por el vendor del
equipo, ver paquete de compra PM-15A.

Las alarmas de protección del área de espesamiento de concentrado y que están enclavadas con uno
o más equipos son las que se indican a continuación y tienen relación con las bombas de descarga
de los espesadores. Las alarmas de protección de los espesadores ver PM-15A, PM15A-G2100-T10-
0250.

Corte de energía : Interrupción del suministro de energía eléctrica. Una vez repuesta la energía debe
de efectuarse la puesta en operación de la planta en forma regular.

2. Notifique inmediatamente a los operadores de molienda, de filtración, y de relaves.
Si se trata de la detención de la unidad hidráulica de la rastra del espesador de concentrado, se debe:
3. Aislar el espesador cerrando las válvulas de dardos de ubicadas en el cajón 3341-CAJ-001, que
correspondan al espesador con problemas, según:
# HV-2840 y 2481 para el ESP-001.

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# HV-2482 y 2483 para el ESP-002.
4. Aumentar la velocidad de descarga de espesador detenido, hasta que la densidad de pulpa en la

descarga alcance los 1.62 t/m³.
5. Mantener la velocidad de descarga del espesador operativo tal que se mantenga una densidad de
1.86 t/m³ en el caudal que alimenta a estanque 3361-EST-001.
6. Cuando la densidad de pulpa baje a 1.62 t/m³, abra las válvulas de descarga a piso y válvulas de
lavado de línea para cada espesador según:
EQUIPO BOMBA VÁLVULAS DE DESCARGA VÁLVULAS DE LAVADO

HV-2505
3345-BOC-001 HV-2531
HV-2507
ESP-001
HV-2506
3345-BOC-002 HV-2534
HV-2509
HV-2578
3345-BOC-003 HV-2585
HV-2581
ESP-002
HV-2579
3345-BOC-004 HV-2589
HV-2583
7. Habilite las bombas de piso para comenzar a devolver el concentrado recuperado en la piscina
de derrames del área de filtración.
8. Si se tratase de la detención de una de las bombas de descarga, el sistema al estar funcionando

en condición de automático, habilita de esta forma la línea de la bomba stand by.
6.3.6.2 Detención de emergencia por interrupción de energía eléctrica


3. Habilite el sistema para iniciar la recirculación de concentrados a hacia el espesador mediante la

bomba habilitada para este fin por espesador.
4. Habilite el sistema de respaldo de la unidad hidráulica de la rastra de cada espesador.
5. Si el corte de energía se extiende por un tiempo superior a las 6 horas, se debe comenzar a
desaguar los espesadores, abriendo las válvulas de descarga a piso y abriendo las válvulas de
lavado de línea.

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2. Asegúrese que las condiciones de operación del área de filtrado se encuentran en condiciones
normales de operación.
3. Indique al área de flotación y molienda que se encuentra en condiciones de operación normal.
4. Cierre las válvulas de recirculación de las descarga de cada espesador.
5. Abra las válvulas de descarga de los espesadores hacia el estanque 3361-EST-001.
6. Aumente la velocidad de las bombas de descarga paulatinamente hasta que se ha obtenido un

60% de sólido en la descarga
6.3.6.4 Situaciones límites de proceso:

" Disminución de la granulometría del mineral de alimentación.
Cambiar a la configuración espesamiento-clarificador.
" Variación en el pH natural del concentrado
Corregir la dosificación de floculante.
6.3.6.5 Situaciones accidentales:

" Detención de la rastra del espesador
" Actuación de una botonera o una cuerda de emergencia.

necesarias.

El operador del área debe realizar los siguientes controles por turno:
• Control del torque de la rastra del espesador
• Control de temperatura de lubricantes y aceites en la unidad hidráulica de cada rastra de los

espesadores
• Control del porcentaje de sólido en la descarga de cada espesador, igual al 60%.
• Dosificación de floculante cercana a los 2 g/t de concentrado.
• Turbidez del agua recuperada en los espesadores de concentrado

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6.4 Prevención de Riesgos en Espesamiento

6.4.1 General

• Incendio.
• Derrame.

• Derrames de concentrados no conducidos a los sistemas de contención.

• Limpieza y desatollo de puntos de transferencia .
• Trabajando en limpieza y cerca de cajones y bombas
• Inspecciones a Feedwell de cada espesador.
• Medición de espesor de cama.
• Trabajando en el túnel del espesador.
• Cambio de partes mobiles de la rastra.

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7. Espesamiento y Transporte de Relaves

Los espesadores de relaves (3371-ERV-001/002), reciben las colas generadas en la flotación primaria
y en la flotación limpieza barrido. Este flujo de relaves es recepcionado en un cajón distribuidor
(3371-CAJ-001) desde donde se alimenta a los espesadores. La descarga del espesador (“underflow”),
con un porcentaje máximo de sólidos de 62%, es bombeado hacia la zona de transporte de relaves
para su posterior disposición de relaves espesados en el tranque talabre.
El overflow de los espesadores, es transportado gravitacionalmente hacia el pozo del sistema

impulsión, sentina, y desde ésta en conjunto con aportes de agua de reboses de los espesadores de
concentrado, de la piscina de decantación de reboses de concentrado y del agua de planta de
efluente y rechazo de planta de osmosis de tostación, es bombeado por 4 bombas 3374-BOC-
003@007, de las cuales la última del arreglo cuenta con VDF, al Sistema de Distribución de agua de
proceso de la Concentradora.
El diseño de los espesadores está desarrollado para operar bajo condiciones diferentes distribuciones
de tamaño de partícula y velocidades de carga. Cada condición tendrá un requerimiento diferente de
la dosificación de floculante, tiempos de retención de sólido (indicado por el nivel o presión de la
cama) esto da como resultado una condición estable de operación en relación al torque de la unidad
motriz y a la densidad de pulpa en la descarga.
La descarga del espesador es impulsada mediante la bomba operativa 3371-BOC-013/014 para el

espesador 3371-ERV-001 y la bomba operativa de la bomba 3371-BOC-015/016 del espesador
3371-ERV-002; hasta el estanque distribuidor 3371-CAJ-002 desde donde se descarga en los
estanques agitados 3371-EST-001 y 002.
Los estanques 3371-EST-001 y 002 tienen un volumen útil de 1373 m³, que permiten almacenar
pulpa por un tiempo máximo de una hora. En la descarga de los estanques agitados se proyecta un
tren con 7 bombas, 3371-BOC-001@007, de las cuales según la condición de operación tendrán la
siguiente configuración:
Condición instantánea: 5 bombas operando, una con VDF y 2 stand by.
Condición máxima: 6 bombas operando, una con VDF y 1 stand by.
Condición mínima: 4 bombas operando, una con VDF y 3 en reserva.
La dosificación de floculante estará definida por el operador quien discriminara en la dosis entre 4-
12 g/ton para conseguir un 62% de sólido en la descarga. Dicha dosificación estará limitada por el
indicador de aumento de torque en la rastra del espesador que finalmente delimitará la dosificación
de floculante.

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El sistema de espesamiento y transporte de relaves los limites consideran:
7.1.1.1 Aguas arriba:

• Descarga de la canal que transporta los relaves de flotación primaria y segundo barrido.
• Dosificación de floculante.
• Descarga Aguas Servidas barrio cívico.
• Descarga Línea Agua Planta de Efluentes Tostación.
• Descarga Línea Agua Planta de Osmosis Tostación.
7.1.1.2 Aguas Abajo

• Descarga en canaleta de transporte de relaves al Tranque Talabre.
• Sistema de distribución de agua recuperada

Utilización % 91
Área Unitaria Diseño m²/t/d 0.2759
Consumo floculante g/t relave 4.0 – 12.0
Sólido descarga Instantáneo % 60.0
Sólido descarga Mínimo % 57.5
Caudal de alimentación máximo por espesador m³/h 3950
Caudal de alimentación mínimo por espesador m³/h 2394
Caudal descarga máxima por espesador m³/h 1339
Caudal descarga mínima por espesador m³/h 856
Rebose caudal máxima por espesador m³/h 2610
Rebose caudal mínima por espesador m³/h 1538

Se adjunta en Anexo A ApéndiceA.5 el Listado de Equipos de espesameinto de Relaves.
7.2 Sistema de Control en Espesamiento y Transporte de Relaves


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Figura 7-1. Despliegue gráfico espesador de Relaves

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7.2.2.1.1 Alimentación a espesadores
En la alimentación a espesadores se encuentra el termino de la canaleta, donde está instalado el
cortador de muestra de calidad metalúrgico 3371-CNL-003.
El cajón 3371-CAJ-001 esta divido, una donde se descarga el relave final desde flotación, el rebose
de la piscina de derrames del área, la dosificación de floculante de relave y las aguas servidas.
Además cuenta con dos áreas separaciones para descargar el relave equivalentemente a cada
espesador, donde se encuentra dos válvulas de dardo por espesador.
Junto con lo anterior cuenta con dos reboses para efectos de emergencia que permiten descargar el
relave hacia la piscina para derrames.
7.2.2.1.2 Descarga de los espesadores

En el bajo flujo o descarga de ambos espesadores se proyectaron dos circuitos independientes de
recirculación y/o impulsión a filtrado. La instrumentación de cada uno de estos circuitos es la
siguiente:
• Manifold en la descarga de cada espesador desde donde nacen tres líneas hacia las bombas de
descarga y de recirculación.
• Manómetro y transmisor de presión en la línea de descarga de las bombas
• Medidor de flujo tipo sonar en la línea de descarga de las bombas
• Medidor de densidad tipo nuclear en la línea de descarga de las bombas
• Válvula de cuchillo neumática en la línea de recirculación
El operador establecerá los set-points de los interruptores de densidad alta y baja, que determinan el
valor de densidad para activar la recirculación y el envío de concentrado al estanque de
alimentación a filtros de concentrado.
En modo automático, al activarse el interruptor de densidad alta, configurado en el sistema de

control, se abre la válvula de impulsión al cajón distribuidor 3371-CAJ-002 que descarga hacía los
estanques agitados. Se cierran las válvulas de recirculación.
En modo automático, al activarse el interruptor de densidad baja, configurado en el sistema de

control, se abre la válvula de recirculación y se cierra la de impulsión al cajón 3371-CAJ-002.
En modo manual, el operador decide si recircular o enviar a transporte de relaves, la descarga del
espesador.

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7.2.2.1.3 Transporte de Relaves

El transporte de relaves está constituido por un cajón distribuidor 3371-CAJ-002, dos estanques de
agitados 3371-EST-002 y 3371-EST-003; a su vez se tiene el tren de 7 bombas, 5 operando y 2 stand
by que impulsan el relave hacía la canaleta de relaves.
En el cajón distribuidor descarga de espesadores 3371-CAJ-002, esta dividió en tres partes, en la

parte central descarga el caudal impulsado desde la descarga de los espesadores por la bomba
operativa. En los laterales del cajón se encuentran las descargas hacia el estanque EST-002 y EST-
003, dichas descargas están reguladas por dos válvulas de dardo HV-2767, HV-2768,HV-2769 y HV-
2770 por espesador. Además en caso de cierre de las válvulas el cajón cuenta con reboses que
permiten descargar directamente en los estanques agitados.
Los estanques agitados EST-002 y EST-003 cuentan con dos agitadores 3371-AGT-001 y 3371-AGT-
002, respectivamente. Los cuales están enclavados al sensor de nivel ultrasónico que inician la
partida y la detención del tren de bombas junto con el flujo de control que impulsan las bombas
ubicadas en la descarga de los espesadores de relaves.
El tren de bombeo está compuesto por 7 bombas 3375-BOC-001@007 de las cuales las dos primeras
cuentan con variador de frecuencia (VDF). En condición de operación:
• Instantánea, operan 5 una con VDF, dos stand by (una con VDF)
• Máxima, operan 6 una con VDF y una stand by (con VDF)
• Mínima, operan 4 una con VDF y tres stand by (una con VDF)
Para realizar el cambio de bombas para las tres condiciones de operación posibles de realizar por
diseño del sistema de impulsión, el sistema cuenta con bombas de accionamiento manual remoto
controladas desde el CIO.
7.2.2.1.4 Pozo Sistema Impulsión Agua Recuperada

En el pozo de impulsión de agua recuperada se encuentran 5 bombas verticales de las cuales una se
encuentra stand by, de las cuatro operativas una cuenta con VDF. La sentina recibe el agua clara
generada independientemente desde cada espesador de relaves.
Para controlar el nivel y el numero de bombas operativas el sistema cuenta con un sensor de nivel
ultrasónico.
7.2.2.1.5 Control de derrames del área de espesamiento de relaves

El área cuenta con una piscina de emergencia de 10000 m³ de capacidad útil. Ésta puede recibir los
derrames producidos desde la línea de impulsión, reboses desde la sentina, reboses de los estanques
agitadores, el rebose del cajón distribuidor de relaves 3371-CAJ-001 y los derrames menores
recolectados conducidos a través del piso del área.
El desvío de los reboses a la piscina se efectúa mediante válvulas con actuador manual que serán
operadas desde el CIO.

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La piscina de emergencia tiene un medidor de nivel de tipo ultrasónico cuya señal se utiliza para
monitoreo de la piscina y enclavamiento de una bomba que envía el agua recuperada hacia el cajón
distribuidor 3371-CAJ-001.

Los enclavamientos principales tienen relación con el control para evitar el embancamiento del
espesador de relaves y de las líneas de transporte de pulpa y la maximización del agua recuperada.

Informe de Proyecto- Descripción del Control Lógico, Regulatorio y Avanzado Área 3300
H336073-3370-60-031-0001 Cajón Distribuidor

H336073-3370-60-031-0002 Espesador De Relaves 001
H336073-3370-60-031-0003 Espesador De Relaves 002
H336073-3370-60-031-0004 Descarga Espesadores De Relaves
H336073-3370-60-031-0005 Sistema Impulsión Relaves
H336073-3370-60-031-0006 Sistema Impulsión Relaves
H336073-3370-60-031-0008 Agua Recuperada
H336073-3370-60-031-0009 Preparacion De Floculante
H336073-3370-60-031-0010 Almacenamiento Y Distribucion De Floculante
H336073-3370-60-031-0011 Floculante a Espesadores De Concentrado
H336073-3370-60-031-0012 Preparación Floculante
7.3 Operación en Espesamiento y Transporte de Relaves

La flotación debe operarse dentro de los límites siguientes:
1. Mantenga el torque de la rastra por debajo límite máximo.
2. Mantenga la dosificación de floculante de forma constante en relación con la carga de relave

alimentado al sistema de 4 a 12 g/t.
3. Mantenga la temperatura del aceite de la unidad hidráulica del espesador de relaves dentro de
los valores especificados por el proveedor, ver paquete de compra PM-015
4. Conserve la condición de porcentaje de sólido en la descarga de cada espesador de relaves 61%,

el densímetro deberá indicar una densidad de pulpa de 1,6 t/m³.

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5. Mantenga el nivel de los estanques agitados en nivel alto, tal que se pueda operar las bombas de
descarga de los espesadores de forma holgada.
6. Mantenga el nivel de la Sentina.
7. Verifique la turbidez del rebose de los espesadores de relaves.
8. Infórmese de las condiciones de operación de la flotación, porcentaje de sólido de flotación y

pH de flotación.
En la tabla Tabla 7.1 siguiente se indican los limites de operación del diseño para cada línea de
operación del espesamiento y transporte de relaves.

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Tabla 7.1 Limites del Sistema de Espesamiento y Transporte de Relaves
INSTANTÁNEO CONDICIÓN MÁXIMA CONDICIÓN MÍNIMA

Flujo Flujo Caudal
Gravedad Porcentaje Caudal Densidad Porcentaje Densidad Porcentaje Flujo de Caudal Densidad
DESCRIPCIÓN Tonelaje Agua de Tonelaje de de Tonelaje
Especifica de sólido de Pulpa de pulpa de sólido de pulpa de sólido Pulpa de Pulpa de pulpa
Pulpa Pulpa Pulpa
t/h % m³/h t/h m³/h t/m³ t/h % t/h m³/h t/m³ t/h % t/h m³/h t/m³
Relave Flotación Primaria Total 1716 2.64 34% 3389 5105 4040 1.26 2059 34% 6126 4848 1.26 1201 34% 3573 2828 1.26
Relave Flotación 2° Barrido 478 2.74 17% 2368 2846 2542.452 1.12 574 17% 3415 3051 1.12 335 15% 2173 1960 1.11
Relaves Totales a Espesamiento 2193 2.66 28% 5757 7951 6582.452 1.21 2633 28% 9541 7899 1.21 1535 27% 5746 4788 1.20
Alimentación por Espesador de Relaves 1097 2.66 28% 2878 3975 3291 1.21 1316 28% 4770 3950 1.21 768 27% 2873 2394 1.20
Descarga por Espesador de Relaves 1097 2.66 61% 704 1800 1117 1.61 1316 61% 2160 1339 1.61 768 57.5% 1334 856 1.56
Relaves Finales a Tranque de Relaves de Talabre 2193 2.66 60% 1463 3656 2288 1.60 2632 60% 4387 2746 1.60 1535 56.7% 2707 1750 1.55
Rebose Agua Clara por Espesador de Relave 2174.5 2175.5 2175.5 2610 2610 1538.39 1538.276
Agua Sello Impulsión Relaves Finales 55 55 55 66 66 38 38
Total Agua Recuperada Rebose Espesadores de Concentrado 312 312 312 375 375 153 153
Agua Rechazo Pta. De Osmosis de Tostación 105 105 105 105 105 74 74
Agua Recuperada de Planta de Efluentes 354 354 354 354 354 271 271
Agua de Planta de Aguas Servidas 1.25 1.25 1.25 5 5 1.25 1.25
Agua Total Recuperada Concentradora MMH 5122 5122 5122 6058 6058 3577 3577

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La operación normal del espesamiento de relaves está relacionada directamente con el proceso
anterior de flotación y molienda, por lo cual se inicia esta operación en una primera etapa.
1. Se habilita la operación de la unidad hidráulica de la rastra de cada espesador.
2. Se inicia en modo automático de los agitadores 3371-AGT-001 y AGT-002, de los estanques

3371-EST-002 y 003 respectivamente.
3. Habilitar el sistema de agua de sello de las bombas ubicadas en la descarga de cada espesador y
del sistema de transporte a la canaleta de relaves al tranque Talabre.
4. Cierre las válvulas de salida de los manifolds ubicados en la descarga de cada espesador según:
5. ERV-001, válvulas HV-3131, HV-3132, HV-3133
6. ERV-002, válvulas HV-3134, HV-3135, HV-3136
7. Se abren las válvulas ubicadas en la descarga de los espesadores HV-2916, del espesador 3341-
ERV-001; HV-2926 para el equipo 3341-ERV-002.
8. Abra la válvula de lavado HV-3096, de línea para cada línea de descarga del espesador 3371-
ERV-001
9. Abra la válvula de lavado HV-3104, de línea para cada línea de descarga del espesador 3371-
ERV-002
10. Una vez que cada espesador haya alcanzado un 100% de su nivel de llenado con agua, cierre
las válvulas HV-2916 y HV-2926 de cada espesador.
11. Abra las válvulas HV-2916, HV-2914, HV-2915, HV-2917 del ERV-001.
12. Abra las válvulas HV-2926, HV-2924, HV-2925, HV-2927 del ERV-002.
13. Cierre la válvula HV-2946 ubicada en la descarga del estanque agitado EST-002, mantenga
abierta HV-2940 y abra la válvula de lavado HV-2789.
14. Cierre la válvula HV-2942 ubicada en la descarga del estanque agitado EST-003, mantenga
abierta HV-2943 y abra la válvula de lavado HV-2790.
15. Se abren las válvulas HV-2946 y HV-2942 y comienzan a llenar las líneas del tren de impulsión
de relaves con agua.
16. Se abren las válvulas de succión HV-3131 y HV-3132 de las bombas 3371-BOC-013 y 3371-
BOC-014, del espesador ERV-001.
17. Se abren las válvulas de succión HV-3134 y HV-3135 de las bombas 3371-BOC-015 y 3371-
BOC-016, del espesador ERV-002.

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18. Activar el modo automático de las bombas a operar del par 3371-BOC-013/014, ubicadas en la
descarga del espesador ERV-001.
19. Active el modo automático de encendido de las bombas a operar del par 3371-BOC-015/016,
ubicadas en la descarga del espesador ERV-002.
20. Por lo tanto se abren las válvulas de descarga de las bombas mencionadas.
21. Informe a flotación que se encuentra en condiciones de operación normal
22. Habilite las válvulas ubicadas en el cajón distribuidor de relaves 3371-VAL-001 y 3371-VAL-003
que permiten el paso de la pulpa hacia los espesadores de relaves ERV-001 y ERV-002.
23. Inicie la operación de las bombas a la velocidad mínima, y comience a subir la velocidad de
estas hasta que se reporte en el densímetro nuclear una densidad de pulpa igual o superior a 1.6
t/m³ y habilite el sistema de control automático de las bombas.
24. Seleccione el número de bombas con las que va operar el transporte de relaves a la canaleta.
25. El sistema parte siempre con la primera bomba ubicada en el tren 3375-BOC-001.
26. Abra las válvulas HV-2767 y HV-2770 ubicadas en el cajón 3371-CAJ-002. Para que el relave
espesado pueda alimentar a cada estanque agitado equitativamente.
27. Se comienzan a llenar los estanques agitados con pulpa hasta que se detecta al nivel alto se
comienza la partida automática de las bombas en la descarga de los estanques.
28. Al cerrar la válvula de la descarga HV-2932, de la cámara que se encuentra contigua al

espesador ERV-002, los reboses de ambos espesadores alimentan a la sentina,
29. Mantenga cerrada la válvula HV-2931 ubicada en la descarga de la cámara colindante al

espesador ERV-001 para evitar enviar el reboses de los espesadores a la piscina de emergencia.
30. Cuando el sensor de nivel de la sentina indique alto se habilitan las 4 bombas operativas 3374-
BOC-003@006 para la impulsión agua recuperada en modo automático hacia los distintos
requerimientos de agua de proceso, dejando la bomba 3374-BOC-007 en stand by.

La detención normal del espesamiento y transporte de relaves tiene relación con la detención normal
de la planta y por un periodo de tiempo mayor a 6 horas. Para lo cual se deben haber detenido las
operaciones aguas arriba del área de espesadores de relaves. El diseño considera la operación de los
dos espesadores de relves para las tres condiciones de operación del proyecto.
Por lo que se deben individualizar dos situaciones de detención normal, relación indirecta del área,
es decir detenciones aguas arriba y relación directa se necesita detener la operación del espesador
para una mantención mayor.

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7.3.3.1 Detención Normal por acción indirecta

Se ha producido una detención en flotación y/o molienda por lo tanto se deben detener los
espesadores. En esta condición se busca contener el contenido del relave en los espesadores
manteniendo las descargas de estos en recirculación, para ello se recomienda:
1. Mantener operativa la unidad hidráulica de la rastra de cada espesador.
2. Continuar con la dosificación de floculantes hacía los espesadores.
3. Detener la impulsión desde la descarga de los espesadores hacia los estanques agitados.
4. Abrir las válvulas para dejar en funcionamiento automatico la recirculación de las bombas de
cada espesador. Las bombas de recirculación operan en modo automático.
5. Se mantiene en operación los estanques agitados, hasta que el tren de bombas haya impulsado
hasta el nivel bajo del estanque que protege el agitador de cada estanque.
6. Luego se debe habilitar la apertura de la válvula que permite descargar la línea para el transporte
de relaves, hacia la piscina de emergencia.
7. Abrir la válvula que permite derivar el rebose de los espesadores hacia la piscina de emergencia,
por el pulso que se produce por las descargas de las celdas de flotación, que llegan al espesador.
8. Cerrar la válvula de descarga del tren de bombas, se detienen las bombas y se abre la válvula
que permite la descarga de la línea hacia la piscina de emergencia.
9. Detenga la impulsión de agua hacia loop de proceso, pase a utilizar el agua aportada desde la
piscina de agua de proceso para los requerimientos de las otras áreas del proyecto.
7.3.3.2 Detención Normal por acción directa

Esta detención busca vaciar los esperadores de relaves para realizar una mantención mayor a estos
equipos, para ello se han detenido las operaciones previas de molienda y flotación. Por lo tanto se
sugiere:
1. Habilitar las líneas de mangueras del área de espesamiento.
2. Cerrar las válvulas ubicadas en el cajón distribuidor HV-2902, HV-2903, HV-2904 y HV-2905.
3. Mantener la operación normal de los espesadores continuando con un porcentaje de sólido

cercano a 60% en la descarga.
4. Llenar el estanque agitado, conservando la descarga de las bombas hacia Talabre en condición
normal de impulsión, hasta dejar el estanque en nivel bajo de protección del agitador.
5. Repetir las mismas operaciones anteriores hasta que se observe en la superficie del espesador la
eliminación completa del espejo de agua.
6. Alcanzado ese hito se debe comenzar a lavar el espesador con personal entrenado y autorizado
por DMH para el uso de mangueras de alta presión (70 psi).

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7. Continuar con la operación de descarga con las bombas hacia el estanque agitado se pasa a
funcionar en modo manual pasado a operar a nivel máximo la velocidad de las bombas del tren
de impulsión de relaves hacia la canaleta. Hasta que el nivel de los estanques agitados hayan
alcanzado el nivel de protección para los agitadores.
8. Una vez que se logró remover el relave de cada espesador y se llego al nivel bajo de los
estanques agitados; se deben detener las bombas operativas del tren de impulsión de relaves y
abrir las válvulas de descarga de los espesadores y estanques a piso. Según:
Válvulas
Equipo Válvulas Drenaje
Lavado
HV-2916 HV-3096
HV-2914 HV-3097
ERV-001 HV-2915 HV-3098
HV-2917 HV-3099
HV-2834 (Manifold)
HV-2926 HV-3104
HV-2924 HV-3105
ERV-001 HV-2925 HV-3106
HV-2927 HV-3107
HV-2835 (Manifold)
9. También se debe cerrar la válvula de descarga del tren HV-3024 y abrir la válvula HV-2856.
Para vaciar la línea de transporte hacía la canaleta de relaves.
10. Mantener abiertas las válvulas de lavado de línea para que los relaves contenidos en estas
puedan escurrir hacia la piscina de emergencia.

Las desviaciones en la operación tienen relación con la operación del espesamiento de relaves:
• Un espesador operativo
• Un estanque agitado operativo.
7.3.4.1 Un espesador operativo

Para operar en esta situación se requerirá de una detención de un molino de bolas y ajustar el
porcentaje de sólidos tal que el feedwell del espesador pueda admitir un caudal que le permita la
autodilución de un 12%. Se recomienda:
1. Verificar que la piscina de emergencia se encuentre vacía
2. Cerrar las válvulas que permiten descargar hacia el espesador detenido, según el caso:
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# HV-2902 y HV-2903, para el espesador ERV-001.

# HV-2904 y HV-2905, para el espesador ERV-002.
3. Continuar con la dosificación de floculante en la dosificación establecida anteriormente a la
detención de uno de los espesadores.
4. Mantener abierta la válvula de rebose de los espesdores HV-2932 hacia la sentina .
5. Conserve el numero de bombas operativas en el tren de bombas de impulsión de relaves al

tranque.
6. Además si: se requiere mantener el espesador detenido con carga se aconseja utilizar las
acciones indicadas en punto 7.3.3.1.
7. Se necesita vaciar el espesador aplique las instrucciones del punto 7.3.3.2.
7.3.4.2 Un estanque agitado operativo.

Se reduce el tiempo de residencia del estanque agitado de una hora a 30 minutos y se mantienen las
condiciones de operación aguas arriba en los espesadores y las bombas del tren de transporte de
relaves. Se tiene que:
1. Cerrar las válvulas del cajón de distribución 3371-CAJ-002 según el Estanque Agitado a detener:
Válvulas
Equipo
de Corte
HV-2767
3371-EST-001
HV-2768
HV-2769
3371-EST-002
HV-2770
Una vez que el nivel del estanque indique nivel bajo para la protección del agitador del estanque a
detener, se debe:
2. Pasar a sistema manual remoto el sistema y cerrar las válvulas de succión HV-2946 ó HV-2942
respectivas a la descarga de cada estanque agitado 3371-EST-001 y EST-002.
3. Detener el motor del agitador de cada estanque, 3371-AGT-001 del estanque 3371-EST-001 o
AGT-002 para el 3371-EST-002.
4. Abrir la válvulas de drenaje del estanque a detener HV-2791 o HV-2792 de los estanques 3371-
EST-001 y EST-002 respectivamente.
5. Abrir las válvulas de lavado de línea HV-2789 y HV-2790 para limpiar la línea de descarga del
espesador EST-001 y EST-002.

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Las alarmas de prevención generales del área de espesamiento de relaves se indican a en los P&ID
H336073-3370-60-031-0001@0003.
Las alarmas de prevención generales del área de transporte de se indican a en los P&ID H336073-
3370-60-031-0004@0008.
Las alarmas especificas de prevención para los espesadores se indican en el paquete de compra PM-
0015.

Las alarmas de protección generales del área de espesamiento de relaves se indican a en los P&ID
H336073-3370-60-031-0001@0003.
Las alarmas de protección generales del área de transporte de se indican a en los P&ID H336073-
3370-60-031-0004@0008.
Las alarmas especificas de protección de los espesadores se indican en el paquete de compra PM-
0015.

7.3.6.1 Detención de Equipos Principales
2. Notifique inmediatamente a los operadores de molienda, flotación y espesamiento de

concentrado.
Si se trata de la detención de la unidad hidráulica de la rastra del espesador de relaves, se aconseja:
3. Aislar el espesador cerrando las válvulas de dardos ubicadas en el cajón 3371-CAJ-001, que
correspondan al espesador con problemas, según:
# HV-2840 y 2481 para el ERV-001.
# HV-2482 y 2483 para el ERV-002.

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4. Luego pasar a modo manual remoto de las bomba de descarga del espesador detenido y
aumentar la velocidad de esta para impulsar a máxima velocidad hacia los estanques agitados.
5. Pase a modo manual remoto el control de la velocidad de las bombas del tren de transporte de
relave y aumente la velocidad del motor de la bomba que se encuentra operando con VDF para
compensar el nivel de los estanques agitados.
6. Cuando el nivel de pulpa al interior del espesador llegue a lo más bajo posible, se abren las
válvulas de lavado de las líneas de descargas.
7. Mientras por la parte superior adicione agua con las líneas de lavado de alta presión 70 psi.
8. Continúe impulsando el relave desde la descarga de los espesadores hasta que se haya podido
disminuir la mayor cantidad de material al interior del espesador.
Si se tratase de la detención del agitador de uno de los estanques agitados inicie las acciones
siguientes
1. Cerrar las válvulas del cajón de distribución 3371-CAJ-002 según el Estanque Agitado a detener:
Válvulas
Equipo
de Corte
HV-2767
3371-EST-001
HV-2768
HV-2769
3371-EST-002
HV-2770
2. Pasar a sistema manual remoto el sistema y cerrar las válvulas de succión HV-2946 ó HV-2942
respectivas a la descarga de cada estanque agitado 3371-EST-001 y EST-002.
3. Abrir la válvulas de drenaje del estanque a detener HV-2791 o HV-2792 de los estanques 3371-
EST-001 y EST-002 respectivamente.
4. Abrir las válvulas de lavado de línea HV-2789 y HV-2790 para limpiar la línea de descarga del
espesador EST-001 y EST-002.
7.3.6.2 Interrupción del suministro de energía eléctrica.

Para el caso de la interrupción del suministro de energía eléctrica se deben considerar los siguientes
equipos con respaldo para este caso.
• Unidades Hidráulicas de las rastra de los espesadores de Relaves
• Unidades Hidráulicas de los agitadores de los estanques 3371-EST-002 y 003
• Motores de las bombas para recirculación de la descarga de cada espesador 3370-BOC-017 y

BOC-018.

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3. El sistema de control de forma automática mantendrá habilitada unidad hidráulica de la rastra de

cada espesador.
4. El sistema de control iniciará de forma automática la recirculación de relaves a hacia los

espesadores mediante las bombas de recirculación de cada espesador.
5. Se abrirá la válvula ubicada en la descarga del tren de impulsión de relaves 3370-HV-2856,

permitiendo que se descargue la línea de impulsión de relaves hacia la piscina de emergencia.
6. Si el corte de energía se extiende por un tiempo superior a las 6 horas, se debe comenzar a
desaguar los espesadores, abriendo las válvulas de descarga a piso y abriendo las válvulas de
lavado de línea.

• Control del indicador de Torque de cada Espesador
• Control sobre el nivel de la cama de relave al interior de los espesadores.
• Control del porcentaje de sólido en la descarga del espesador en un 60%.
• Control de temperatura de lubricantes y aceites en cada unidad hidráulica de los espesadores.
• Control de potencia del motor de la unidad hidráulica de la rastra de cada espesador.
• Control de la dosificación de floculante en función del relave producido.
• Control de la turbidez del agua recuperada.
7.4 Prevención de Riesgos en Espesamiento y Transporte de Relaves

7.4.1 General


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• Incendio.
• Derrame.
• Caida de elementos de seguridad personal en el espesador


• Limpieza y desatollo de las líneas de descarga de los espesadores.
• Trabajando en limpieza en el sector del túnel de los espesadores de relaves y cerca de los
estanque agitados y bombas para el transporte del relave a la canaleta de Talabre existente.
• Limpieza de los pisos

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8. Planta de Reactivos
8.1 Descripción del proceso y las instalaciones

La planta de reactivos está constituida por dos áreas principales, almacenamiento y distribución. El
área de Almacenamiento se encuentra a un distancia de las instalaciones principales del proyecto,
mientras que el área de distribución se encuentra en colindante a las líneas de flotación primaria.

La planta de reactivos comienza en los puntos de conexión de los reactivos liquidos como colector
primario, espumante y reactivo de prueba, junto con la recepción y almacenamiento de colector
secundario. Las salidas de la planta se contempla en la descarga de las bombas dosificadoras de cada
reactivo.

8.1.2.1 Colector Primario
El colector primario se dosificará a una tasa de 20 g/t, para tonelaje instantáneo y se considera
distribuirlo a tres puntos de dosificación según los flujos indicados en la tabla siguiente.
Tabla 8.1. Parámetros de operación colector primario.

Dosificación Colector Primario g/t 20
Colector a Chute Alimentación Molienda SAG m³/h 0.020
Colector a Descarga Batería Hidrociclones de Molienda 1 m³/h 0.010
Colector a Descarga Batería Hidrociclones de Molienda 2 m³/h 0.010
8.1.2.2 Área de Almacenamiento

El área está compuesta por un Estanque Almacenamiento 3216-EST-003, una Bomba Transferencia
3216-BOC-006 para el transporte de reactivo desde el camión hacia el estanque y dos de Bombas
Transferencia 3216-BOC-007/008 una operando y otra stand by para la impulsión hacía el estanque
de distribución 3216-EST-004.
El colector primario es suministrado de forma líquida y es transportado mediante camiones estanques

de una capacidad de 28 m3.
El estanque de almacenamiento 3216-EST-003 puede contener un volumen útil de 45 m³. La bomba

3216-BOC-006 podrá impulsar un caudal de 50 m³/h para llenar el volumen útil del estanque de
almacenamiento. Ésta se diseñó para impulsar el volumen contenido de un camión hasta el estanque
en un tiempo de 34 minutos. Las bomba de transferencia operativa del par 3216-BOC-007/008
podrá impulsar a un flujo de 5 m³/h hasta el estanque de distribución.

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8.1.2.3 Área Distribución

Esta área está compuesta por un estanque de distribución de 5 m³ como volumen útil, seis bombas
dosificadoras que transportan el fluido a tres puntos de dosificación, se contempla una bomba stand
by por punto; Alimentación Molino SAG y Descarga batería Hidrociclones de molienda 1 y 2.
8.1.2.4 Colector Secundario

El colector secundario se dosificara con una tasa de 15 g/ton mineral tratado instantáneo y dosificado
en el cajón de distribución de flotación primaria como se indica:
Tabla 8.2. Parámetros de operación Colector Secundario.

Dosificación Colector Secundario g/t 15
Cajón Distribuidor Flotación Primaria m³/h 0.19
El colector secundario se provee en briquetas que son transportadas en sacos de 1 tonelada. Las
briquetas deben ser disueltas, para el caso de MMH se contempla un galpón diseñado para un
acopio de 55 sacos.
El área de distribución considera una estanque de distribución de 4 m³ de volumen útil, dos bombas
dosificadoras de desplazamiento positivo 3223-BDF-001/002 una stand by, que distribuyen el
colector secundario al cajón de distribución de la flotación primaria 3311-CAJ-001.
8.1.2.5 Espumante
El espumante se dosificará a una tasa de 35 g/t, para tonelaje instantáneo y el diseño considera
distribuirlo a dos puntos de dosificación según los flujos que se indican a continuación en la tabla .
Tabla 8.3. Parámetros de operación espumante

Dosificación Espumante g/t 35
A Canaleta Reboses Batería Hidrociclones de Molienda m³/h 0.08
A Cajón Bombeo Alimentación Batería Hidrociclones Remolienda m³/h 0.01
8.1.2.5.1 Área de Almacenamiento

El área de almacenamiento está compuesta por Estanque Almacenamiento 3315-EST-001, una
Bomba Transferencia 3315-BOC-001 para el transporte de reactivo desde el camión hacia el
estanque y dos de Bombas Transferencia 3315-BOC-002/003 una operando y otra stand by para la
impulsión hacía el estanque de distribución.
El espumante es suministrado de forma líquida y es transportado mediante camiones estanques de

una capacidad de 28 m3.

3315-BOC-006 podrá impulsar un caudal de 44.4 m³/h para llenar el volumen útil del estanque de

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podrá impulsar a un flujo de 5 m³/h hasta el estanque de distribución 3315-EST-002.
8.1.2.5.2 Área Distribución

Está compuesta por un estanque de distribución de 3 m³ como volumen útil, 2 bombas dosificadoras
operativas, que transportan el fluido a los puntos de dosificación, canaleta reboses batería de
hidrociclones de molienda y cajón bombeo alimentación batería hidrociclones remolienda
8.1.2.6 Reactivo de Prueba

Para el diseño de las instalaciones de reactivo de prueba se consideró un reactivo de características
similares al espumante MIBC. Este criterio se utilizó para que el diseño fuera más exigente con las
características de los equipos de almacenamiento y distribución del reactivo de prueba, ya que dicho
reactivo presenta características de reactivo combustible por su bajo punto de ignición.
El reactivo de prueba se diseño para dos dosificaciones de 30 y 100 g/t para dosificarse en uno u otro
punto de dosificación, los puntos escogidos fueron el chute de alimentación al Molino SAG y la
descarga de las baterías de hidrociclones.
A continuación se indican la filosofía de operación del reactivo cuando se ha decidido por parte de
operaciones a utilizar un reactivo de prueba por un periodo de un mes, para finalizar las
evaluaciones de este.
Tabla 8.4 .Parámetros de operación reactivo de prueba.

Dosificación Reactivo de Prueba g/t 35
Chute Alimentación Molienda SAG m³/h 0.24
Para el diseño de las instalaciones de reactivo de prueba se consideró un reactivo de características
similares al espumante MIBC. Este criterio se utilizó para que el diseño fuera más exigente con las
características de los equipos de almacenamiento y distribución del reactivo de prueba, ya que dicho
reactivo presenta características de reactivo combustible por su bajo punto de ignición.
El reactivo de prueba se diseño para dos dosificaciones de 30 y 100 g/t para dosificarse en uno u otro
punto de dosificación, los puntos escogidos fueron el chute de alimentación al Molino SAG y la
descarga de las baterías de hidrociclones.
A continuación se indican la filosofía de operación del reactivo cuando se ha decidido por parte de
operaciones a utilizar un reactivo de prueba por un periodo de un mes, para finalizar las
evaluaciones de este.

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Tabla 8.5 .Parámetros de operación reactivo de prueba.

Chute Alimentación Molienda SAG m³/h 0.24

El área de almacenamiento está compuesta por un Estanque Almacenamiento 3315-EST-003, una
Bomba Transferencia 3315-BOC-004 para el transporte de reactivo desde el camión hacia el
estanque y dos de Bombas Transferencia 3315-BOC-005/006 una operando y otra stand by para la
impulsión hacía el estanque de distribución.
El espumante es suministrado de forma líquida y es transportado mediante camiones estanques de

una capacidad de 28 m3.

3315-BOC-006 podrá impulsar un caudal de 44.4 m³/h para llenar el volumen útil del estanque de
podrá impulsar a un flujo de 5 m³/h hasta el estanque de distribución 3315-EST-004.
8.1.2.6.2 Área Distribución

Está compuesta por un estanque de distribución 3315-EST-004 de 3 m³ como volumen útil ,4
bombas dosificadoras dos para cada punto de descarga, y que transportan el fluido a los puntos de
dosificación, canaleta reboses batería de hidrociclones de molienda o al chute de alimentación
molino SAG.
Tabla 8.6. Equipos principales área distribución reactivo de prueba.

Descripción TAG
Estanque de distribución de ractivo de prueba 3315-EST-004
Bombas dosificadoras (1 stand by) a Canaleta Reboses Batería Hidrociclones de Molienda 3315-BDF-005/006
Bombas dosificadoras (1 stand by) a Chute Alimentación Molienda SAG 3315-BDF-007/008
8.1.3 Diagrama de Flujos

Planta de Colector Primario y Secundario
H336073-3310-05-030-0001
Planta de Espumante y Reactivo de Prueba
H336073-3310-05-030-0002

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Los equipos principales para el almacenamiento y distribución se indican en el Anexo 7A
8.2 Sistema de Control de la Planta de Reactivos

El operador cuenta con los siguientes despliegues gráficos el cuál es similar para los cuatro reactivos.

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Figura 8-1. Despliegue grafico general para almacenamiento y distribución de colector primario, espumante y reactivo de prueba.

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8.2.3 Listado de P&ID Planta de Reactivos
H336073-3210-60-031-0006, Colector Primario
H336073-3220-60-031-0004, Colector Secundario
H336073-3310-60-031-0005, Espumante
H336073-3310-60-031-0006, Reactivo de Prueba

Los principales enclavamientos de la planta de reactive están relacionado con el control del nivel de
los estanques de almacenamiento y de distribución, y el ajuste de las bombas dosificadoras a los
puntos de operación en función del tonelaje tratado como se indico en el punto 8.1.2.
8.2.5 Listado de Instrumentos

El listado de instrumentos se indicant en el Anexo 7B.
8.2.6 Operación Planta de Reactivos

8.2.6.1 Colector Primario
8.2.6.1.1 Aspectos Prácticos de la Operación
Solicitud de Colector Primario
La solicitud del reactivo se realizará según programa de operaciones, que define el ritmo de
tratamiento de la planta e inventario mínimo de reactivo.
Para el inicio de operaciones se necesitarán dos camiones para el suministro del reactivo de 28 m³ el
primero al inicio y el segundo programado en función del consumo del reactivo para llenar el
volumen útil del estanque.
Sí se mantiene un consumo en condición de operación máxima de la planta se debe programar la

llegada del segundo camión para cuando se han consumido 16 m³ del reactivo. Una vez descargado
el segundo camión se llena el volumen útil de estanque de 45 m³.
Luego la solicitud de reactivo se deberá realizar cada 24 días manteniendo un inventario de reactivo
en el estanque de 16 m³. Como se indica en la gráfica:

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Figura 8-2. Variación en el volumen útil del estanque de almacenamiento de colector primario.
Recepción de Colector Primario.
El transportista del reactivo debe solicitar la autorización a la sala de control para ingresar al área de
almacenamiento para realizar la recepción y el trasvasije del camión.. Una vez obtenida la
autorización el trasportista se estacionará a una distancia no superior a los 3 m de la bomba de
trasferencia. Una vez detenido el camión, el operador de terreno entrenado y autorizado por MMH
podrá realizar la conexión del camión con la bomba de trasferencia.
Otro aspecto importante a considerar es que estas operaciones deben ser realizadas durante el turno
de día idealmente a primer hora de la mañana, después de realizado el cambio de turno.
Esta operación contempla la reposición del inventario de colector primario para 20 días de
operación continua, dicha operación consiste en realizar la conexión al camión de transporte de
reactivo con la bomba de transferencia 3216-BOC-006. Para posteriormente realizar el llenado del
estanque de almacenamiento.
El llenado del estanque de almacenamiento se realizará una vez verificado el volumen de inventario
de éste. Esta última operación se realizará de forma automática, ya que la partida de la bomba estará
enclavada con el sensor de nivel del estanque.
Para suministrar el reactivo al estanque de distribución 3216-EST-004 de 3 m³ de volumen útil, se

utilizará la bomba 3216-BOC-007/008 operativa de 5 m³/h, con la cual se podrá rellenar el estanque
en un tiempo de 36 minutos.

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Llenado estanque de distribución
Una vez que el estanque de almacenamiento tenga un volumen útil que asegure 20 días de
provisión como mínimo, se debe comenzar a llenar el estanque de distribución.:
8.2.6.1.2 Instrucciones para Puesta en Servicio

Para el inicio del proyecto se debe tener esta área completamente operativa. Durante el inicio de la
operación de llenado del estanque de almacenamiento y de distribución MMH se debe seguir la
siguiente operación:
1. Cerciorarse de que el pretil de contención de derrames se encuentra sin residuos de ningún tipo.
2. Revisar bandeja de contención de derrames de acople esté limpia.
3. Revisar nivel del estanque de almacenamiento.
4. Desde la sala de operación se deberá dar partida al agitador del estanque, 3216-AGT-003.
5. Asegure la conexión de la manguera con la línea de succión de la bomba 3216-BOC-006.
6. Iniciar la secuencia de partida automática de bomba de trasferencia. 3216-BOC-006.
7. La bomba se detiene automáticamente una vez alcanzado el nivel alto del estanque 3216-EST-
003.
8. Habilitar modo automático la bomba 3216-BOC-007 para que se produzca la transferencia hacia
el estanque de distribución 3216-EST-004.
9. Una vez que se alcanza el nivel alto en el estanque de distribución, que corresponde al volumen
útil de este se detiene la bomba de transferencia.
10. Se deja el sistema de control de las bombas de dosificación en modo manual.
11. Una vez que se alcance la operación normal de la planta se debe activar el sistema de control
automático de las bombas dosificadoras y de transferencia.
8.2.6.1.3 Instrucciones para Detención Normal

Para la detención normal del área de almacenamiento de colector primario y de la distribución se
debe estar relacionada con la detención de las etapas de molienda y de flotación. Para ello se debe
detener el
1. Pasar a modo de control manual el sistema de dosificación y de transferencia
2. Detener las bombas de dosificación
3. Detener bomba de transferencia.
4. Informar del nivel de estanque de distribución y de almacenamiento.

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8.2.6.1.4 Desviaciones en la Operación

Las desviaciones en la operación de dosificación de colector tienen relación con la diminución en el
tonelaje a tratar para lo cual el operador deberá ajustar la dosificación de forma proporcional a la baj
del tonelaje a tratar.
8.2.6.1.5 Interpretación de Alarmas

Las alarmas de prevención y protección se indican a continuación
Alarma de prevención
La alarma de prevención ubicada en el estanque de almacenamiento indica al operador y al chofer

del camión con reactivo, cuando se puede acercar al área en función del color de esta.
1. Verde permite el acercamiento y la reposición del insumo.
2. Rojo Nivel alto de estanque ha alcanzado el nivel alto del estanque.
Alarma de protección
La alarma de de protección ubicada en el estanque de almacenamiento indica al operador cuando se

ha alcanzado al nivel alto del estanque, la cual detiene el funcionamiento de la bomba de
transferencia 3216-BOC-006.
En el estanque de distribución se cuenta con una alarma de nivel alto que detiene la bomba de
transferencia operativa del par 3216-BOC-007/008
8.2.6.1.6 Detención y partidas de Emergencia

Detenciones por falla en el área o por falta de energía eléctrica (Black out), se debe considerar lo
siguiente:
Detención de Emergencia Bombas de Transferencias y dosificadoras

Bomba de transferencia 3216-BOC-006
Si bien este es una situación con una baja probabilidad de ocurrencia se sugiere:
1. Habilitar el modo manual del agitador del estanque y la bomba de transferencia.
2. Mantener la agitación al interior del estanque, cierre la válvula 3210-VC-053.
3. Abrir la válvula 3210-VB-2500 para que se descargue a piso el tramo de línea en la succión de la
bomba.
4. Identificar la clase y la duración de la falla de la bomba, si aplicase el cambio de la bomba se

debe solicitar el cambio a bodega e informar al camión con reactivo que debe abandonar el área
para que se realice la mantención correspondiente.
5. Cuando el camión haya dejado el área se pueden permitir la mantención de la bomba.

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6. Autorice a personal de limpieza para retire los derrames producidos durante la detención y
cambio de bomba.
1. Habilitar el modo manual del agitador del estanque y la bomba de transferencia 3216-BOC-007.
2. Mantener la agitación al interior del estanque y cierre la válvula 3210-VC-062.
3. Abrir la válvula 3210-VB-068 para que se habilite la bomba 3216-BOC-008.
4. Descargar a piso el tramo de línea en la succión de la bomba detenida.
5. Mantener en operación remota manual de la bomba hasta que esta hasta alcanzar el volumen
útil del estanque de distribución 3216-EST-004, para que se active el modo automático.
6. Identificar la clase y la duración de la bomba, si aplicase el cambio de la bomba se debe solicitar

el cambio a bodega e informar que el camión con reactivo debe abandonar el área, para que se
realice la mantención correspondiente.
7. Cuando el camión haya dejado el área se puede permitir la mantención de la bomba.
Bomba dosificadoras
Las bombas dosificadoras se encuentran ubicadas en la descarga del estanque de distribución si se

detuviese un de estas se debe:
1. Activar la operación manual de la bomba stand by y comenzar a dosificar el reactivo con esta.
2. Cerrar las válvulas de succión de las según como se indica a continuación en la Tabla 8.7
siguiente:
Tabla 8.7. Listados de válvulas para succión y descargas de las bombas.
Válvula Bomba Estatus

3210-VB-102 3216-BDF-001 Stand By
3210-VB-098 3216-BDF-002 Operativa
3210-VB-090 3216-BDF-003 Stand By
3210-VB-078 3216-BDF-005 Stand By

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Detención por Falla de Energía Eléctrica

Cuando se produce un detención de energía eléctrica generalizada o sectorizada a una de las aéreas
del proceso de concentración, a excepción del área de chancado primario:
1. De deben detener de inmediato las bombas de dosificación de reactivos.
2. Una vez repuesto el servicio eléctrico y las áreas de flotación estén en condiciones de operación
se debe activar el sistema de control automático de las bombas de dosificación.
Si el black out se produjera durante las tareas de reposición del reactivo al estanque de
almacenamiento 3216-EST-003, se siguiere realizar las siguientes acciones:
1. Desconectar el sistema de transferencia con el camión de reactivo
2. Indicar al camión que debe salir del área.
3. Realizar operación de limpieza de los derrames menores que se podrían ocurrir durante la
desconexión.
Si el black out se produjera durante las tareas de transferencia del reactivo al estanque de
distribución 3216-EST-004, se requiere que el operador realice:
4. Verificar e informar sobre el volumen de reactivo contenido en el estanque de distribución.
8.2.6.1.7 Controles Rutinarios

El operador deberá llevar un control diario de:
1. Los niveles de llenado del estanque de almacenamiento y de distribución.
2. La razón de dosificación del colector primario.
3. El control de personal al área de almacenamiento.
8.2.6.2 Colector Secundario

Al igual que para el colector primario se deben identificar dos áreas:

En esta área se contempla un sistema de alimentación y disolución del reactivo. Está compuesta por
un área de almacenamiento de reactivo sólido, donde se mantiene un inventario de 52 sacos de 0,5
tonelada. El saco es elevado con un huinche el cuál se deja caer sobre un cuchillo, que permite
romper el saco, las briquetas de reactivo escurren por un chute tipo pantalón hasta el estanque de
preparación y almacenamiento donde se procede a realizar la disolución del reactivo. Cabe señalar
que la operación de carguío y rotura del saco corresponde a una operación manual que se realizará
una vez en el día.

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8.2.6.2.2 Dosificación de reactivo hacia punto de distribución

La dosificación de reactivo será ajustada por sistema de control en función del tonelaje indicado por
el pesómetro de la correa que alimenta a la molienda SAG. La dosificación de éste reactivo descarga
en el cajón de distribución 3311-CAJ-001.
Para cumplir con estos requerimientos se cuentan con 2 bombas dosificadoras para el punto de
descarga del reactivo, 3223-BDF-001/002 una stand by.
Para la operación normal de la bombas dosificadoras se necesita una altura mínima de 0.5 m en la
succión en el estanque de distribución, dicho volumen estará controlado mediante el lazo de control
del nivel bajo y la partida de la bomba de transferencia 3223-BOC-001/002 operativa.

operación de llenado del área de almacenamiento de reactivo sólido (briquetas), preparación de
solución de colector secundario, estanque de almacenamiento y de distribución se debe seguir la
Preparación y Almacenamiento de colector primario
El área de preparación considera un sector donde se almacena un número de 52 sacos de 0.5

tonelada.
La preparación se realiza levantando el saco con reactivo y dejándolo caer en el recipiente donde se
encuentra ubicado un cuchillo vertical que al insertarse en el saco provoca la rotura de este
permitiendo que el reactivo evacue hacia el estanque de almacenamiento y preparación.
En estanque de almacenamiento se tiene un agitador para realizar la operación disolución de las

briquetas para almacenar el reactivo en una concentración de
La preparación del colector 2, es parte de un EPC, que define la forma de preparación del reactivo.
Por nuestra parte se recomienda:
1. Llenar con agua hasta un 50% de su volumen útil.
2. Inicie el modo automático del agitador 3223-AGT-001.
3. Con el 50% del nivel de llenado se procede a decargar el contenido un máxisaco de 500 kg en
el estanque agitado según la definición del proveedor de área, ver paquete de compra PM-023.
4. Una vez que el contenido del maxisado es vertido al interior del estanque agitado se procede a
enrazar con agua hasta el volumen útil del estanque 3223-EST-001.
5. Se produce la homogenización del reactivo según el tiempo de preparación que propone el

vendor, refiérase al paquete de compra PM-023.
6. Habilitar modo automático la bomba 3223-BOC-001/002 para que se produzca la transferencia

hacia el estanque de distribución 3223-EST-002.

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9. Una vez que se alcance la operación normal de la planta se debe activar el sistema de control

Para la detención normal del área de almacenamiento de colector primario y de la distribución se
debe estar relacionada con la detención de las etapas de molienda y de flotación. Para ello se debe
detener el

Las desviaciones en la operación de dosificación de colector tienen relación con la diminución en el
tonelaje a tratar, para lo cual el sistema de controla automatica deberá ajustar la dosificación de
forma proporcional a la baja del tonelaje a tratar.

La alarma de de prevención ubicada en el estanque de almacenamiento indica al operador y al

cuando se puede descargar un saco de reactivo al estanque de almacenamiento y preparación 3223-
EST-001.
2. Rojo Nivel alto de estanque ha alcanzado al nivel alto del estanque.

transferencia 3223-EST-002.
transferencia operativa del par3223-BOC-001/002

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Detenciones por falla en el área o por falta de energía eléctrica (Black out), se debe considerar lo
siguiente:
Bomba de transferencia 3223-BOC-001/002
3. Habilite el modo manual del agitador del estanque y la bomba de transferencia 3223-BOC-007.
4. Mantenga la agitación al interior del estanque y cierre la válvula 3220-VC-117.
5. Abra la válvula 3210-VB-068 para que se habilite la bomba 3220-BOC-123.
6. Mantenga en operación remota manual de la bomba hasta alcanzar el volumen útil del estanque
de distribución 3223-EST-004, para que se active el modo automático.
7. Identifique la clase y la duración de la falla de la bomba, si aplicase el cambio de la bomba se

debe solicitar el cambio a bodega.
Bomba dosificadoras

2. Cerrar las válvulas de succión de las bombas de dosificación detenidas según como se indica a
continuación en la tabla siguiente:
Tabla 8.8. Listados de válvulas para succión y descargas de las bombas.

Válvula Válvula
Bomba Estatus
Succión Descarga
3323-BDF-
3220-VB-124 3220-VB-127 001 Operativa
3323-BDF-
3220-VB-0132 3220-VB-135 002 Stand By
Detención por falla de energía eléctrica

Cuando se produce un detención de energía eléctrica generalizado o sectorizado a una de las aéreas
del proceso de concentración, a excepción del área de chancado primario se suguiere:
1. Detener las bombas de dosificación de reactivos.

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distribución 3223-EST-002, no se requiere que el operador realice ninguna acción.

3. El control de personal al área de almacenamiento.
8.2.6.3 Espumante
La solicitud del espumante se realizará según programa de operaciones, que define el ritmo de
tratamiento de la planta e inventario mínimo de reactivo.
Para el inicio de operaciones se necesitarán dos camiones para el suministro del reactivo con 27.5
m³ para llenar el volumen útil del estanque.
Sí se mantiene un consumo en condición de operación máxima de la planta se debe programar la

llegada del un camión para cuando se han consumido 29 m³ del reactivo. Una vez descargado el
éste camión se llena el volumen útil de estanque a 54 m³.
en el estanque de 27 m³. Como se indica en la gráfica:

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58 3.0
56
54
52
50
48
46
44
42 Variación Volumen
40 Estanque
Volumen Inventario (m³)
38 2.0 Almacenamiento
36
Camiones por día

(m³)
34
32
30 Inventario
28 Espumante (m³)
26
24
22
20 1.0
18
16 Camiones por día
14
12
10
8
6
4
2
0 0.0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (días)
Figura 8-3. Variación en el volumen útil del estanque de almacenamiento de espumante
Recepción de Espumante.
almacenamiento para realizar la recepción y el trasvasije del camión. Una vez obtenida la
trasferencia 3315-BOC-001. Una vez detenido el camión, el operador de terreno entrenado y
autorizado por MMH podrá realizar la conexión del la línea de succión de la bomba de trasferencia
con la manguera del camión que transporta el reactivo.
Para el inicio de la operación del proyecto MMH se debe seguir la siguiente operación:
Una vez que la operación se encuentre en régimen normal de operación la recepción de reactivo
debe considerar:
3. Revisar nivel del estanque de almacenamiento
4. Indicar el volumen de inventario a la supervisión.
5. Encender la bomba de trasferencia. 3315-BOC-001
6. Detener bomba una vez alcanzado el volumen útil del estanque de almacenamiento.
7. Revisar nivel del estanque.

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8. Indicar el volumen almacenado a la supervisión.
Llenado estanque de distribución
Una vez que el estanque de almacenamiento tenga un volumen útil que asegure 20 días de
provisión como mínimo, se debe comenzar a llenar el estanque de distribución, para ello el sistema
de control debe ser lo suficientemente autónomo para:
1. Verificar el nivel de llenado del estanque de distribución
2. Encender bomba de transferencia operativa.
3. Detener la bomba operativa.

operación de llenado del estanque de almacenamiento y de distribución MMH se debe seguir la
3. Revisar nivel del estanque de almacenamiento. 3315-EST-001
001.
11. Una vez que se inicie la operación normal de la planta se debe activar el sistema de control

Para la detención normal del área de almacenamiento de espumante y de la distribución debe estar
relacionada con la detención de las etapas de molienda y de flotación. Para ello se debe detener el
modo automático.

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Las desviaciones en la operación de dosificación de espumante tienen relación con la diminución en
el tonelaje a tratar, para lo cual el operador deberá ajustar la dosificación de forma proporcional, en
este caso corresponde a una disminución a un 70% de la capacidad de la planta.

La alarma de prevención ubicada en el estanque de almacenamiento 3315-EST-001 indica al

operador y al chofer del camión con reactivo, cuando se puede acercar al área en función del color
de esta.

transferencia operativa del par 3315-BOC-002/003

Detenciones por falla en el área o por falta de energía eléctrica (Black out), se debe considerar:

1. Habilitar el modo manual de la bomba de transferencia 3315-BOC-001.

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4. Cuando el camión haya dejado el área se puede realizar la mantención de la bomba.
5. Autorice a personal de limpieza para que retire los derrames producidos durante la detención y
cambio de bomba.
Bombas de transferencia 3315-BOC-002/003
3. Mantener en operación remota manual de la bomba hasta que llene el volumen útil del estanque

el cambio a bodega.
Bomba dosificadoras

2. Cerrar las válvulas de succión de las bombas dosificadoras de espumante según corresponda,
como se indica a continuación en la Tabla 8.9 siguiente:
Tabla 8.9. Listados de válvulas para succión y descargas de las bombas dosificadoras de
espumante.
Válvula Válvula
Bomba Estatus
Succión Descarga
3310-VB-229 3310-VB-232 3315-BDF-001 Operativa
3310-VB-224 3310-VB-227 3315-BDF-002 Stand By
3310-VB-238 3310-VB-241 3315-BDF-004 Stand By
Detención por Falla de Energía Eléctrica

Cuando se produce un detención de energía eléctrica generalizada o sectorizada a una de las aéreas
del proceso de concentración, a excepción del área de chancado primario:
1. De deben detener de inmediato las bombas de dosificación de reactivos.

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Si el black out se produjera durante las tareas de reposición del reactivo al estanque de
almacenamiento 3315-EST-001, se siguiere realizar las siguientes acciones:
1. Desconectar el sistema de transferencia con el camión de reactivo.
2. Indicar al camión que debe salir del área.
3. Realizar operación de limpieza de los derrames menores que se podrían ocurrir durante la
desconexión.
distribución 3315-EST-002, se requiere que el operador realice:
4. Revisar e informar sobre el volumen de reactivo contenido en el estanque de distribución.

3. El control de personal que ingresa al área de almacenamiento y distribución.

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8.2.6.4 Reactivo de Prueba

Solicitud de Reactivo de prueba
La solicitud del reactivo se realizará según programa de operaciones, que define el ritmo de
tratamiento de la planta e inventario mínimo de reactivos. Además una vez se hayan realizado las
pruebas de laboratorio, planta piloto y pruebas industriales de menor cuantía y plazo, que permitan
extender el periodo de pruebas a un mes.
Para el inicio de las pruebas se necesitarán dos camiones para el suministro del reactivo con 27.5 m³
para llenar el volumen útil del estanque, 55 m³.
Sí se mantiene un consumo en condición de operación instantánea de la planta se debe programar la

llegada del segundo camión para cuando se han consumido 30 m³ del reactivo. Una vez descargado
el éste camión se llena el volumen a 53 m³.
en el estanque de 27 m³. Como se indica en la figura 8-4:
60 3.00
58
56
54
52
50
48
46
44
40 2.00 Estanque
38
Camiones por día
Almacenamiento (m³)
36
34
32
30 Inventario React. Prueba
28 (m³)
26
24
22
20 1.00 Camiones por día
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0 0.00
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (días)
Figura 8-5. Variación en el volumen útil del estanque de almacenamiento de reactivo máxima
dosificación 100 g/t.
Para el caso de realizar la prueba con una dosificación de 30 g/t se debe considerar el llenado del
estanque con dos camiones y realizar la prueba hasta consumir el volumen útil de el estanque.
Como se indica en la Figura 8-6.

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H336073-3000-05-121-0001
58 3
56
54
52
50
48
46
44
42
38 2
Estanque
36
Camiones por día

Almacenamiento (m³)
34
32 Inventario React. Prueba
30 (m³)
28
26
24
22 Camiones por día
20 1
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (días)
Figura 8-6. Variación en el volumen útil del estanque de almacenamiento de reactivo mínima
dosificación 30 g/t.
Recepción de Reactivo de Prueba
almacenamiento para realizar la recepción y el trasvasije del camión. Una vez obtenida la
trasferencia 3315-BOC-004. Una vez detenido el camión, el operador de terreno entrenado y
autorizado por MMH podrá realizar la conexión del la línea de succión de la bomba de trasferencia
con la manguera del camión que transporta el reactivo.

operación de llenado del estanque de almacenamiento y de distribución se debe seguir la siguiente
operación:
3. Para la conexión se debe seguir el procedimiento Corporativo de carguío para reactivo de

Codelco.
4. Revisar nivel del estanque de almacenamiento. 3315-EST-003

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001.
12. Una vez que se inicie la operación normal de la planta se debe activar el sistema de control

Para la detención normal del área de almacenamiento de espumante y de la distribución debe estar
relacionada con la detención de las etapas de molienda y de flotación. Para ello se debe detener el
modo automático.

Las desviaciones en la operación de dosificación de espumante tienen relación con la diminución en
el tonelaje a tratar, para lo cual el operador deberá ajustar la dosificación de forma proporcional, en
este caso corresponde a una disminución a un 70% de la capacidad de la planta.

La alarma de prevención ubicada en el estanque de almacenamiento 3315-EST-003 indica al

operador y al chofer del camión con reactivo, cuando se puede acercar al área en función del color
de esta.

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transferencia operativa del par 3315-BOC-005/006.
A su vez si se produjera una disminución en el nivel por debajo del permitido para el correcto
funcionamiento de las bombas dosificadoras estas la alarma las detiene.

Detenciones por falla en el área o por falta de energía eléctrica (Black out), se debe considerar:
Detención de Emergencia Bombas de Transferencias y Dosificadoras

1. Cambiar a modo manual de la bomba de transferencia 3315-BOC-004.

4. Cuando el camión haya dejado el área se puede realizar la mantención de la bomba.
5. Una vez que la bomba se encuentre operativa.
6. Autorice al personal de limpieza para que retire los derrames producidos durante la detención y
cambio de bomba.
7. Una vez que el área se encuentre limpia, se puede reiniciar la operación de trasvasije desde el
camión.
3. Mantener en operación remota manual de la bomba hasta que llene el volumen útil del estanque

el cambio a bodega.

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Bomba dosificadoras

2. Cerrar las válvulas de succión de las bombas dosificadoras de espumante según corresponda,
como se indica a continuación en la Tabla 8.10:
Tabla 8.10. Listados de válvulas para succión y descargas de las bombas dosificadoras de
espumante.
Válvula Válvula
Bomba Estatus
Succión Descarga
3310-VB-0275 3310-VB-276 3315-BDF-006 Stand By
3310-VB-0260 3310-VB-0262 3315-BDF-008 Stand By

2. La razón de dosificación del espumante.
3. El control de personal que ingresa al área de almacenamiento y distribución.
8.3 Prevención de Riesgos en la Planta de Reactivos

8.3.1 General
8.3.2 Elementos de Protección Personal

En las áreas de preparación y de distribución de reactivo se debe utilizar
8.3.3 Normas y procedimientos en general en la Planta de Reactivos


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• Incendio.
• Derrames.
• Emisión de polvo toxico.

• Derrame de reactivos con puntos de ignición bajo.
8.3.6 Procedimiento Seguros de Trabajo

• Limpieza de petriles y canaletas recolectoras de derrames producidas en el sector de los

estanques de almacenamiento y de distribución .
• Limpieza de estanques de almacenamiento y distribución.
• Carguío de estanques de almacenamiento
• Retiro de derrames mayores del área de almacenamiento, rotura de estanques.
• Trabajando en altura.

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9. Manejo de Agua Fresca y Proceso.
9.1 Descripción del proceso y las instalaciones

El Proyecto Explotación Mina Ministro Hales, incluye una Planta Concentradora y Complejo de
Tostación, con capacidad Nominal de procesamiento de 50 ktpd, para producir como producto final
calcina, que es comercializada.
La Planta Concentradora requiere de un nivel de reposición de agua fresca de 24,414 m³/d (283 l/s) y
que corresponden a las pérdidas de agua del sistema (mayoritariamente agua contenida en relaves
finales depositados en el Tranque Talabre).
El Complejo de Tostación (Planta Tostación, Planta de Ácido y Planta de Efluentes), requiere de un

nivel de reposición de agua fresca de 3,190 m³/d (37 l/s), y que corresponden básicamente a las
pérdidas de agua por evaporación, reacciones químicas, neutralización de efluentes ácidos y
refrigeración de equipos.
De esta manera el nivel de reposición de agua total, para la operación del Proyecto Explotación
Mina Ministro Hales es de 27,603 m³/d (319 l/s).
A continuación se indica el manejo de agua de agua fresca y de proceso para la operación de la

concentradora.
9.1.1 Agua Fresca:

Se refiere a todas aquellas aguas que no han interactuado con el proceso. En la Tabla 9.1, se indican
los consumos nominales de agua de calidad fresca.
Tabla 9.1.Consumos de Agua Fresca Nominales
Descripción Unidad Nominal

Agua Sello Molienda m³/d 1,000
Agua Sello Flotación m³/d 92
Agua Sello Remolienda m³/d 202
Agua Sello Esp. Filtrado m³/d 21
Agua Sello Transp. Relaves m³/d 1,198
Lavado de Tela m³/d 53
Preparación de Reactivos m³/d 927
Sistema de lavado muestreo en línea m³/d 648
Total m³/d 4,140
Los consumos instantáneos de agua fresca se indican en la Tabla 9.2

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Tabla 9.2.Consumos de Agua Fresca Instantáneos
Descripción Unidad Instantáneo

Agua Sello Molienda m³/h 46
Agua Sello Flotación m³/h 4
Agua Sello Remolienda m³/h 9
Agua Sello Esp. Filtrado m³/h 1
Agua Sello Transp. Relaves m³/h 55
Lavado de Tela m³/h 3
Preparación de Reactivos m³/h 138
Sistema de lavado muestreo en
línea m³/h 139
Total m³/h 395
Junto con los consumos de agua fresca del proyecto MMH requiere que se complete el
requerimiento de agua de procesos con agua fresca y agua proveniente desde el tranque Talabre,
como se indican en la tabla:
Tabla 9.3. Alimentación de agua nominal a piscina de proceso.

A. Fresca a Piscina Procesos m³/d 9,360
Recuperada en Talabre m³/d 7,345
Tabla 9.4. Alimentación de agua instantánea a piscina de proceso.

A. Fresca a Piscina Procesos m³/h 351
A. Recuperada en Talabre m³/h 336
Estos consumos son extraídos directamente desde la piscina de agua fresca. La reposición del agua
de fresca es suministrada desde las siguientes fuentes:
• Agua Tratada desde Planta ADASA.
• Agua proveniente desde San Pedro.
El agua proveniente desde San Pedro es suministrada directamente al estanque de agua fresca para
tostación, 6331-EST-001, en una razón de 539 m³/h y 180 m³/h en la piscina de agua fresca. En
resumen se reciben en la piscina de agua fresca un flujo nominal de 540 m³/h de planta ADASA que
con el flujo aportado desde San Pedro se alcanza a un caudal de 720 m³/h.

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Como se indica en la Tabla 9.2 y Tabla 9.6 los consumos de agua fresca instantáneos alcanzan a los
746 m³/h.
El manejo de los consumos de agua fresca se administran desde la piscina de agua fresca la que se
diseño para una capacidad de 21.000 m³.
En las instalaciones de la piscina de agua fresca y red de incendio se encuentran.
• Piscina de Agua de Fresca.
• Estanque de Agua Sistema de Incendio 6320-EST-002.
9.1.2 Agua de Proceso:

Se refiere a todas aquellas aguas que se han recuperado desde alguna operación unitaria y se utilizan
nuevamente en el proceso. En la tabla Tabla 9.5 y se indican los consumos nominales de agua de
proceso nominales e instantáneos respectivamente.
Tabla 9.5.Consumos de Agua de Procesos Nominales

Agua Proceso Dilución Flotación m³/d 21,115
Agua Transporte Concentrado m³/d 16,113
Cajón de molienda m³/d 54,919
Lavado de Harnero m³/d 9,828
Dilución SAG m³/d 17,842
Agua lavado columna m³/d 10,086
Total m³/d 129,903
Tabla 9.6. Consumos de Agua de Procesos Instantáneos

Agua Proceso Dilución Flotación m³/h 967
Agua Transporte Concentrado m³/h 738
Cajón de molienda m³/h 2,515
Lavado de Harnero m³/h 450
Dilución SAG m³/h 817
Agua lavado columna m³/h 462
Total m³/h 5,949
El proceso de concentración en total consume un flujo de 5,949 m³/h instantáneos. Los consumos de
agua de proceso son nivelados en su mayoría por el agua recuperada desde la sentina ubicada en los
espesadores de relaves. El caudal de agua recuperada nominal desde los espesadores de relaves
alcanza a los 5,261 m³/h instantáneos. La que está constituida por agua recuperada desde el proceso

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de espesamiento de relaves, la plata osmosis y efluentes de tostación como se indican en las tablas
Tabla 9.7Tabla 9.6 y Tabla 9.8 para los flujos nominales diarios e instantáneos, respectivamente:
Tabla 9.7. Agua Recuperada Flujos Nominales

Agua Rec. Esp. Conc. m³/d 7,210.0
Agua Rec. Esp. Relave m³/d 96,542
Agua Planta de Osmosis m³/d 2,095
Agua Planta de Efluentes m³/d 7,656
Agua Rec. Sentina m³/d 113,197
Tabla 9.8. Agua Recuperada Flujos Instantáneos

Agua Rec. Esp. Conc. m³/h 313.8
Agua Rec. Esp. Relave m³/h 4,488
Agua Planta de Osmosis m³/h 105
Agua Planta de Efluentes m³/h 354
Agua Rec. Sentina m³/h 5,261
La diferencia entre los consumos de agua de proceso y el agua recuperada es completada con los
flujos de agua instantáneos provenientes desde el Tranque Talabre, 336 m³/h y un flujo proveniente
de la piscina de agua fresca, 351 m³/h. Los ingresos para completar los consumos de agua de
proceos a la piscina se indican en la Tabla 9.3 y Tabla 9.4, nominales e instantáneos
respectivamente. Por lo tanto se extraen desde la piscina de agua de procesos 687 m³/h instantáneos.
El diseño de la piscina consideró un volumen útil de 10.000 m³, para una autonomía 14 horas
considerando consumos de agua instantáneos.
9.2 Limites del sistema

9.2.1 Limites del sistema de agua:
Limites Superiores:
# Descarga de Agua fresca desde Planta ADASA
# Descarga de Agua fresca San Pedro
Limites inferiores
Puntos de consumo de agua fresca:

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Agua Sello Molienda

Agua Sello Flotación
Agua Sello Remolienda
Agua Sello Esp. Filtrado
Agua Sello Transp. Relaves
Lavado de Tela
Preparación de Reactivos
Los consumos de aguas para estos punto se indicarón en punto 9.1.1.
9.2.2 Limites de Agua de Proceso

Limites Superiores
# Impulsión Agua Recuperada desde Bombas Sentina Espesadores de Relaves
# Descarga de Agua desde Reservorio 23B (Agua recuperada Tramque Talabre
# Descarga de Agua desde Piscina de Agua Fresca
Limites Superiores
Consumos de Agua de Proceso:
Agua Proceso Dilución Flotación

Agua Transporte Concentrado
Cajón de molienda
Lavado de Harnero
Dilución SAG
Agua lavado columna
9.3 Criterios de Diseño y Parámetros Principales

Los criterios de diseño y parámetros principales de las piscinas de agua fresca y de proceso están
sujetos a los consumos de agua definidos para las áreas de operación de la concentradora. En la tabla
siguiente se indican los criterios y parámetros utilizados para determinar los consumos de agua.
9.3.1 Piscina de Agua Fresca
Descripción Criterio
Agua Sello 5% del caudal total utilizado en las bombas de impulsión a las baterías de
Molienda hidrociclones
Flotación hidrociclones
Remolienda hidrociclones

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Agua Sello Esp. 5% del caudal total utilizado en las bombas de impulsión a las baterías de
Filtrado hidrociclones
Transp. Relaves hidrociclones
Valor definido por el proveedor de los filtros, para 5 ciclos de filtrado por hora
Lavado de Tela
con un flujo de 1.5 m³/h, Refiérase al paquete de compraPM-069
Porcentaje de dilución asumido para la preparación de cal, colector 2 y
floculante.
Cal: 20%.
Preparación de Colector 2: 20%
Reactivos Floculante Relave Preparación: 0.3%
Floculante Relave Distribución:0.05%
Floculante Concentrado Preparación: 0.3%
Floculante Concentrado Distribución: 0.05%
El principal parámetro de operación de la piscina de agua fresca es el nivel de esta, ya que permite
identificar de inmediato un sobre consumo o falta de suministro. El nivel de esta piscina deberá
operarse tal que se mantengan los 21.000 m³ de volumen útil. La operación de esta piscina requiere
de la coordinación con el área tostación. Si bien, la tostación requiere agua fresca 100% proveniente
de San Pedro, se debe recordar que con el suministro de agua proveniente de la Planta ADASA no
permite suplir completamente los requerimientos de agua fresca de la concentradora. Los ingresos de
agua fresca que descargan en la piscina de agua fresca se indican en la tabla.
9.3.2 Piscina Agua de Proceso
Agua Proceso Dilución Flujo de agua adicionado para diluir
Flotación de un 37% a un 32%
Agua Transporte 2% de dilución de agua en el rebose
Concentrado de las celdas de flotación
Flujo de agua para genera una carga
Cajón de molienda circulante de 300%
Lavado de Harnero
Para ajustar el porcentaje de sólido
en al interior del molino SAG en
Dilución SAG 75%
Flujo de agua necesario para generar
Agua lavado columna un BIAS >1

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La piscina de agua de procesos cumple la función de distribuir el agua recuperada desde el tranque
talabre y ajustar los consumos de agua de proceso con agua fresca, manteniendo un nivel tal que
asegure un volumen útil de 10,000 m³/h.
9.4 Sistema de Control de Piscinas de Agua Fresca y Proceso

El operador cuenta con los siguientes despliegues gráficos para la piscina de agua fresca:
Figura 9-1. Despliegues gráfico piscina de agua fresca
Como se indicó anteriormente estas piscinas tienen una relación directa para su control por lo que el
operador cuenta con el siguiente despliegue grafico de la piscina de proceso.

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Figura 9-2. Despliegues gráficos piscina de agua de proceso

9.4.2.1.1 Piscina de Agua Fresca
A la piscina de agua fresca se descarga desde la planta ADASA y una parte de agua fresca
proveniente del reservorio 23 (San Pedro). A su vez se descarga un flujo de agua eventual
denominado Agua de Fondo de Mina. Desde esta se suplen los consumos de agua fresca para sello
de bombas, preparación de reactivos, lavado de tela y sistema de lavado para el muestreo en línea.
Junto con lo anterior se distribuye agua a los sistemas de red contra incendio de las distintas áreas de
la concentradora.
En la piscina se encuentra una tubería vertical para controlar el nivel de la piscina con el sensor
6320-LE-3425. Con el cual se ajusta la abertura de la válvula 6320-LV-3425 y de la válvula de
control de la línea de agua proveniente de la planta ADASA y detiene las bombas ubicadas en la
descarga del estanque 6321-EST-001.
9.4.2.1.2 Piscina de Agua de Proceso

Desde la piscina de agua de proceso se surte de agua para complementar los requerimientos de agua
que no sean posibles de suplir con el loop de agua de proceso sustentado en la impulsión de agua
desde la sentina de los espesadores de relaves. El complemento de agua se obtiene de dos fuentes el
agua recuperada desde el Tranque Talabre que es almacenada en el reservorio 23-B y el agua de

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reposición de la piscina de agua fresca. A demás se reciben aportes eventuales de agua proveniente
de “Fondo de Mina”.
El nivel de la piscina de agua proceso se mide con el transmisor de nivel 6320-LIT-3446. El control
del nivel se efectúa de forma automática regulando la apertura de las válvulas 6320-LV-3446A
ubicada en la línea por la que se transporta el caudal de agua desde el reservorio 23-B (agua
recuperada tranque talabre) y 6320-LV-3446B que ajusta el flujo de agua proveniente desde la
piscina de agua fresca (Reposición).

9.4.3.1 Piscina de Agua Fresca
En la piscina de agua fresca se deben tener lazos de control que permitan mantener un nivel
constante en la piscina, para ello se tiene un sensor de nivel (6320-LE-3425) enclavado con la
apertura de las válvulas de las líneas de alimentación (6320-LV-3425 del agua proveniente de
reservorio 23 y de la válvula de control de la línea de agua proveniente de la planta ADASA ) para
nivel alto cierra las válvulas y para nivel alto abre dichas válvulas.
9.4.3.2 Piscina de Agua de Proceso
El lazo de control en la piscina de agua de proceso también consiste en un control de nivel basado
un transmisor de nivel (6320-LIT-3446) que está enclavado con las válvulas que regulan la apertura
de las líneas de agua desde el reservorio 23-B y de la línea con el agua proveniente de la piscina de
agua fresca.
9.5 Operación del sistema de agua fresca y de proceso

El sistema de agua fresca y de proceso debe operarse dentro de los límites siguientes:
1. Mantener el nivel de la piscina de agua fresca en 21,000 m³.
2. Conserve un volumen útil de 10,000 m³ en la piscina de agua de proceso
3. Asegurar un make-up de agua de 14,663 m³/d nominales en la concentradora
4. Distribuir 540 m³/h, 100% de agua fresca calidad San Pedro a la tostación.

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El sistema de agua fresca y de proceso debe ser el primero en habilitarse para dar soporte a la partida
de las áreas de chancado, molienda, flotación, espesamiento de concentrado y relave.
Principalmente por el sello de las bombas, ya que sin este suministro no se puede dar inicio normal a
equipos como los molinos, espesadores de relaves y concentrado impidiendo la partida de todas las
operaciones.
Para el inicio de operaciones de la piscina de agua fresca y proceso se debe considerar:
1. Informar a la administración de agua de Chuquicamata, que se comenzará a extraer agua desde

el reservorio 23.
2. Informar a planta ADASA que comience la impulsión de agua desde sus instalaciones
3. Abrir válvula 6320-LV-3425 ubicada en la descarga de la línea que transporta agua desde el
reservorio 23
4. Abrir válvula 6320-HV-3420 ubicada en el inicio de la línea que transporta agua desde el
reservorio 23
5. Abrir válvula 6320-HV-(Agua Tostación), ubicada en el inicio de la línea de alimentación de

agua a la tostación
6. Abrir válvula 6320-HV-(Agua Concentradora), ubicada en el inicio de la línea que transporta

agua fresca desde el reservorio 23 a la piscina de agua fresca.
7. Abrir válvula 6320-HV-3435 y 6320-LV-3446A que permiten descargar agua desde el reservorio
23-B en la piscina de agua de proceso.
8. Habilitar el sistema de control automático del nivel de la piscina de agua fresca. El sistema de
control automático habilita la línea de alimentación al loop de agua fresca que permite la
alimentación a todos los puntos de consumos de la concentradora descritos previamente.
9. Además se llena con agua el sistema de red contra incendio.
10. El sistema de control abrirá la válvula 6320-LV-3346-B ubicada en la línea de alimentación a la

piscina de agua de proceso.
11. Habilitar el sistema de control automático del nivel de la piscina de agua de proceso.
12. Se abre la válvula que permite alimentar al loop de agua de proceso para los cosnumos
especificados en el punto.
9.5.3 Instrucciones para detención Normal.

Se considera una detención normal, aquella actividad programada con anticipación para realizar
operaciones de mantención al interior de la piscina. Para dicha operación se considera la detención
total de las operaciones de la concentradora, hasta consumir la totalidad del volumen útil de las
piscinas. Para lo cual se debe:

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1. Habilitar el modo manual del sistema de control de la piscina de agua fresca y de proceso.
2. Informar a la Chuquicamata que se disminuirá la evacuación de agua desde el reservorio 23-A.
3. Informar a la planta ADASA que detenga la impulsión de agua.
4. Cerrar la válvula 6320-LV-(Agua Concentradora) ubicada en la descarga de la línea que

transporta agua desde el reservorio 23-A a la piscina de agua fresca.
5. Mantenga abierta la línea de agua que descarga hacia el loop de agua fresco de la
concentradora.
6. Cuando los niveles de la piscina de agua de proceso indiquen nivel bajo bajo cierre la válvula
6320-LV-3346-B, ubicada en la línea que alimenta a la piscina de agua de proceso.
7. En paralelo se realiza la operación de detención normal de todas las áreas operativas de la

concentradora.
8. Mantenga la descarga de agua fresca hacia la concentradora hasta consumir la totalidad del
volumen útil de la piscina, tal que se asegure la operación normal de las bombas que se
mantienen en operación.
9. Detenga completamente las operaciones de la concentradora.

Como desviaciones en la operación se considera las acciones a realizar en caso de una falla de
energía eléctrica y la detención de las válvulas de descarga.
9.5.4.1 Falla Eléctrica (Black Out)

El sistema de control automático mantiene las válvulas de alimentación en la última posición ya que
están diseñada con ese modo de falla.
De esta manera se mantiene el suministro de agua para la limpieza de las líneas de impulsión de
pulpa al momento que estas se drenen. El sistema automáticamente abrirá las válvulas de lavado,
donde se ha indicado en los capítulos anteriores para las distintas áreas de la concentradora.
Refiérase a los P&ID del área 3000.
9.5.4.2 Falla de Válvulas de Descarga

En caso de la detención de una válvula estas fallaran quedando en última posición, permitiendo que
se pueda asegurar el suministro durante la falla a todos los consumos de la planta.
9.5.4.3 Mantención válvulas de alimentación piscinas

Para casos de mantención de las válvulas de alimentación a las piscinas, se cuenta con sistemas de
by pass que requieren que se habiliten en el lugar. Según como se indica en la tabla Tabla 9.9:

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Tabla 9.9.Válvulas para mantención de las líneas de alimentación a las piscinas
Piscina Válvula de
Mantención Válvula Control
Agua Fresca 6320-VM-600 6320-LV-3425
6320-VM-35 6320-LV-3446A
Agua Proceso
6320-VM-14 6320-LV-3446B
Para realizar la mantención de las válvulas se debe:
1. Habilitar el sistema de control remoto manual de control de las piscinas
2. Abrir las válvulas de mantención indicadas en la tabla.
3. Cerrar las válvulas de control de la piscina de agua fresco.
4. Cerrar las válvulas de control de la piscina de agua de proceso.
9.5.5 Interpretación de Alarmas

En la piscina de agua fresca no se cuenta con alarmas de prevención, solo con alarmas de
protección.
Las alarmas de prevención cuenta con una alarma de prevención relacionada con el transmisor de
nivel 6320-LIT-3446.

La alarmas de protección ubicada en la piscina de agua fresca está relacionada con el nivel alto-alto
y bajo-bajo que cierra o abre las válvulas 6320-LV-3425, 6320-LV-3503 y 6320-LV- que administran
el flujo de agua proveniente desde la piscina, el agua de fondo de mina y el agua proveniente desde
la planta ADASA.

1. Determine la causa de la detención.
Si se trata del cierre descontrolado de las válvulas de alimentación a la piscina de agua fresca y de
proceso:
9.5.5.3.1 Válvula 6320-LV-3425

1. Habilite el modo de control de manual del sistema de piscinas agua fresca y de proceso
2. Informe a personal de terreno para que se despliegue el by pass de la válvula cerrada.
3. Informe a planta de tostación para que restrinja sus consumos de agua.

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4. Informe a planta ADASA para que aumente la cantidad de agua impulsada para que compense la
disminución desde el reservorio.
9.5.5.3.2 Válvula 6320-LV-(Agua Piscina)

2. Informe del volumen útil de la piscina al momento de la falla y la autonomía de la misma.
9.5.5.3.3 Válvula 6320-LV-3446A

2. Informe del volumen útil de la piscina de proceso y fresca, al momento de la falla y la

autonomía de la misma.
9.5.5.3.4 Válvula 6320-LV-3446B

2. Informe del volumen útil de la piscina de proceso y fresca, al momento de la falla y la

autonomía de la misma.
Una vez realizada la mantención correctiva o cambio de la válvula o las válvulas, habilite el modo
de control automático del nivel de la piscina.
2. Inicie el control de nivel de la piscinas en modo automatico para que se regule el nivel de las
piscinas
9.5.5.5 Situaciones límites de proceso:

" Disminución del agua fresca proveniente desde planta ADASA.
Aumentar el suministro desde el reservorio 23-A.
Aumentar el suministro desde agua fondo de mina.

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• Control del nivel de la piscina de agua fresca
• Control del nivel del agua de proceso
• Flujo de agua consumido desde piscina de agua fresca con el flujometro 6320-FE-3456 y 6320-
FE-3442.
• Flujo de agua consumido desde piscina de agua de proceso con el flujometro 6320-FE-3456 y
6320-FE-3442.
9.6 Prevención de Riesgos en Espesamiento

9.6.1 General

• Contacto con energía (Eléctrica).
• Falla de equipo, sistema de control o insumo de energía y agua.
• Derrame.

• Derrames de Agua de Procesos por sobre nivel en la piscina de procesos
• Derrames de Agua fresca por rebose de piscinas tapados.

• Mantención de válvulas motorizadas.

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• Trabajando en limpieza de piscina de agua fresa y proceso
• Herramientas de mano

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Anexo A
Listado de Equipos Mecánicos por Área
(15 páginas)

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A.1 3100-Chancado Primario

Tag No Descripción Modo Operacional Capacidad Accionamiento Placa Emergencia
ACUMULADOR DE AIRE,
3112-ACU-001 CONTINUO 475 l
CHANCADO PRIMARIO
CARRO TRASLADO
3112-CAT-001 EXCENTRICA, CHANCADOR INTERMITENTE kW No
PRIMARIO
1000
3112-CHP-001 CHANCADOR, PRIMARIO CONTINUO 4,414 t/h FVNR No
kW
COMPRESOR, AIRE PLANTA
3112-COM-001 CONTINUO 1,100 l/min kW No
CHANCADO PRIMARIO
ELEVADOR, CHANCADO
3112-ELC-001 INTERMITENTE 1,500 kg 15 kW No
PRIMARIO
GRUA PLUMA,
3112-GPL-001 MANTENIMIENTO INTERMITENTE 80/15 t kW No
CHANCADO PRIMARIO
ROMPEDOR DE ROCA,
3112-PDR-001 INTERMITENTE
CHANCADO PRIMARIO
SOPLADOR, SELLO POLVO
3112-SOP-001 CONTINUO No
CHANCADOR PRIMARIO
TECLE MANTENIMIENTO,
3112-TCL-001 MOTOR CHANCADOR INTERMITENTE 15 t kW No
PRIMARIO
UNIDAD DE LUBRICACION,
3112-UDL-001 CONTINUO kW No
CHANCADOR PRIMARIO
UNIDAD HIDRAULICA,
3112-UHD-001 INTERMITENTE 75 kW No
ROMPEDOR DE ROCA
UNIDAD HIDRAULICA,
3112-UHD-002 INTERMITENTE kW No
CHANCADOR PRIMARIO
UNIDAD HIDRAULICA, GRUA
3112-UHD-003 INTERMITENTE 80 kW No
PLUMA
CHUTE, ALIMENTACION
3114-CHU-001 CONTINUO
CORREA OVERLAND
CORREA
TRANSPORTADORA,
3114-CTR-001 CONTINUO 4,414 t/h VSD 800 kW No
DESCARGA CHANCADOR
PRIMARIO
3114-EIM-001 ELECTROIMAN, MANUAL CONTINUO 108 kW No
TECLE , ELECTROIMAN
3114-TCL-001 INTERMITENTE kW No
MANUAL
CHUTE, DESCARGA
CORREA OVERLAND
CORREA
TRANSPORTADORA, 4200
3115-CTR-001 CONTINUO 4,414 t/h VSD No
OVERLAND ALIMENTACION kW
ACOPIO DE GRUESOS
DETECTOR DE METALES,
3115-DEM-001 CORREA DESCARGA CONTINUO kW No
CHANCADOR PRIMARIO
3115-PES-001 PESOMETRO, CONTINUO kW No
TECLE , POLEA DE COLA

3115-TCL-001 INTERMITENTE 16 t, 6 m kW No
CORREA OVERLAND
590 T/H
3264-CHC-001 CHANCADOR DE CONO N°1, CONTINUO FVNR 600 kW No
(MAXIMA)
590 T/H
3264-CHC-002 CHANCADOR DE CONO N°2, STANDBY FVNR 600 kW No
(MAXIMA)
SISTEMA DE
3264-ENF-001 REFRIGERACION, CONTINUO
CHANCADOR DE CONO N°1
H10M401-I1-HATCH-MMH-MNLPR02-3000-001, Rev. A
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
Tag No Descripción Modo Operacional Capacidad Accionamiento Placa Emergencia
SISTEMA DE
3264-ENF-002 REFRIGERACION, CONTINUO
3264-UDL-001 CHANCADOR DE CONOS CONTINUO kW No
N°1
N°2
UNIDAD HIDRAULICA,
3264-UHD-001 CONTINUO kW No
UNIDAD HIDRAULICA,
3264-UHD-002 STANDBY kW No
A.2 3200-Molienda
Modo
Tag No Descripción Capacidad Accionamiento Placa Emergencia
Operacional
HINCADO DE LANZAS,
3211-EAP-001 INTERMITENTE kW No
HIDRAULICA PORTATIL
HINCADO DE LANZAS,
3211-EAP-002 INTERMITENTE kW No
HIDRAULICA PORTATIL
HUINCHE, HIDRAULICO
3211-HUI-001 INTERMITENTE kW No
PORTATIL
UNIDAD HIDRAULICA,
3211-UHD-001 ALIMENTADOR DE CORREA CONTINUO kW No
ACOPIO DE GRUESOS
UNIDAD HIDRAULICA,
ACOPIO DE GRUESOS
UNIDAD HIDRAULICA,
ACOPIO DE GRUESOS
UNIDAD HIDRAULICA,
ACOPIO DE GRUESOS
UNIDAD HIDRAULICA,
3211-UHD-005 ALIMENTADOR DE CORREA STANDBY kW No
ACOPIO DE GRUESOS
UNIDAD HIDRAULICA,
3211-UHD-006 ALIMENTADOR DE CORREA STANDBY kW No
ACOPIO DE GRUESOS
CHUTE , DESCARGA
3212-CHU-001 CORREA CONTINUO
TRANSPORTADORA
BOMBA DE PISO,
200 m3/h, 17.2 37.28
3213-BBA-001 COLECTORA DERRAMES INTERMITENTE FVNR Yes
mcp kW
MOLIENDA
BOMBA DE PISO,
200 m3/h, 17.2 37.28
3213-BBA-002 COLECTORA DERRAMES INTERMITENTE FVNR Yes
mcp kW
MOLIENDA
BOMBA, ESTACIONARIA
3213-BBA-011 INTERMITENTE FVNR kW No
MOLINO SAG
CHUTE, DESCARGA BOLAS
3213-CHU-004 CORREA ALIMENTACION INTERMITENTE
MOLINO SAG
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H336073-3000-05-121-0001
Modo
Operacional
CHUTE, ALIMENTACION
3213-CHU-005 INTERMITENTE
MOLINO SAG
CHUTE , TRASPASO
CORREAS
3213-CLP-001 CALIPER, MOLINO SAG INTERMITENTE
3213-CLP-002 CALIPER, MOLINO SAG INTERMITENTE
CORREA DE ALTA
3.7
3213-CTR-003 PENDIENTE, ALIMENTACION INTERMITENTE FVNR No
kW
DE BOLAS MOLINO SAG
SISTEMA DOSIFICADOR DE
3213-DBM-001 INTERMITENTE FVNR kW No
BOLAS, MOLINO SAG
3213-DLZ-001 CUNA, MOLINO SAG INTERMITENTE
3213-EAP-001 GATA, MOLINO SAG INTERMITENTE
CARROS TRANSPORTADOR ,
3213-EAP-002 INTERMITENTE
CHUTES MOLINOS
ENFRIADOR DE ACEITE ,
3213-ENF-005 CONTINUO
MOLINO SAG
132
3213-HRO-001 HARNERO, DOBLE DECK CONTINUO FVNR No
kW
132
3213-HRO-002 HARNERO, DOBLE DECK STANDBY FVNR No
kW
MARTILLO HIDRAULICO ,
3213-MTG-001 INTERMITENTE kW Yes
MOLINO SAG
MOLINO SAG
MOLINO SAG
MOLINO SAG
MOLINO SAG
PLUMA, HIDRAULICA
3213-PLU-001 INTERMITENTE
MOVIL MOLINO SAG
PLUMA, HIDRAULICA
MOVIL MOLINO SAG
PLUMA, HIDRAULICA FIJA
MOLINO SAG
MOLINO SAG
MOLINO SAG
MOLINO SAG
SISTEMA DE ENGRASE,
3213-UDL-002 AUTOMATICO MOLINO CONTINUO kW No
SAG
UNIDAD HIDRAULICA,
3213-UHD-001 INTERMITENTE kW No
SISTEMA DE FRENO
UNIDAD HIDRAULICA,
3213-UHD-002 DESBLOQUEO MANUAL DE INTERMITENTE kW No
FRENO
VALVULA GUILLOTINA ,
3213-VGI-001 PISCINA EMERGENCIA INTERMITENTE
MOLIENDA
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H336073-3000-05-121-0001
Modo
Operacional
VALVULA GUILLOTINA ,
3213-VGI-002 PISCINA EMERGENCIA INTERMITENTE
MOLIENDA
ALIMENTADOR DE
TORNILLO, DESCARGA DE
3217-ATN-001 POLVOS COLECTOR DE INTERMITENTE FVNR kW No
POLVO ACOPIO DE
GRUESOS
ALIMENTADOR DE
TORNILLO, DESCARGA DE
3217-ATN-002 POLVOS COLECTOR DE INTERMITENTE FVNR kW No
POLVO ACOPIO DE
GRUESOS
CHUTE, DESCARGA
COLECTOR DE POLVO
VALVULA ROTATORIA ,
DESCARGA COLECTOR DE
3217-VRT-001 INTERMITENTE FVNR kW No
POLVO ACOPIO DE
GRUESOS
CHUTE, ALIMENTACION
MOLINO DE BOLAS
CHUTE, ALIMENTACION
MOLINO DE BOLAS
CHUTE, TRASPASO
CORREAS
CHUTE, ALIMENTACION
MOLINO DE BOLAS N°1
CHUTE, ALIMENTACION
CALIPER , MOLINO DE
3221-CLP-001 INTERMITENTE
BOLAS N°1
CALIPER , MOLINO DE
BOLAS N°1
CALIPER , MOLINO DE
BOLAS N°2
CALIPER , MOLINO DE
BOLAS N°2
CORREA DE ALTA
3221-CTR-005 PENDIENTE, ALIMENTACION INTERMITENTE FVNR kW No
BOLAS MOLINO DE BOLAS
SISTEMA DOSIFICADOR DE
3221-DBM-001 INTERMITENTE FVNR kW No
BOLAS, MOLINO DE BOLAS
3221-DLZ-001 CUNA , MOLINO DE BOLAS CONTINUO
3221-DLZ-002 CUNA , MOLINO DE BOLAS CONTINUO
3221-EAP-001 GATA, MOLINO DE BOLAS INTERMITENTE
ENFRIADOR DE ACEITE,
ENFRIADOR DE ACEITE,
MOLINO DE BOLAS
MOLINO DE BOLAS
MOLINO DE BOLAS
MOLINO DE BOLAS
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
Modo
Operacional
PLUMA, HIDRAULICA
MOVIL MOLINOS DE BOLAS
PLUMA, HIDRAULICA
PLUMA, HIDRAULICA
PLUMA, HIDRAULICA
TRUNNION MAGNETICO,
3221-TRM-001 CONTINUO kW No
TRUNNION MAGNETICO,
3221-TRM-002 CONTINUO kW No
3221-UDL-003 TEMPORAL MOLINO DE INTERMITENTE kW No
BOLAS
SISTEMA DE ENGRASE ,
3221-UDL-004 SELLO CUELLO DEL INTERMITENTE kW No
MOLINO N°1
SISTEMA DE ENGRASE ,
3221-UDL-005 SELLO CUELLO DEL INTERMITENTE kW No
MOLINO N°2
CHUTE, TRASPASO
CORREAS PEBBLES
CHUTE, TRASPASO
CORREAS PEBBLES
CHUTE, TRASPASO
CORREAS
CHUTE, TRASPASO
CORREAS PEBBLES
CHUTE, TRASPASO
CORREAS PEBBLES
CHUTE, TRASPASO
CORREAS
ELECTROIMAN CORREA,
3263-EIM-001 CONTINUO kW No
AUTOLIMPIANTE
ELECTROIMAN CORREA,
AUTOLIMPIANTE
ELECTROIMAN, LIMPIEZA
MANUAL
ELECTROIMAN, LIMPIEZA
MANUAL
SISTEMA DE
REFRIGERACION,
CHANCADOR DE CONO
N°1
SISTEMA DE
REFRIGERACION,
CHANCADOR DE CONO
N°2
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
Modo
Operacional
N°1
N°2
UNIDAD HIDRAULICA,
3264-UHD-001 CHANCADOR DE CONO CONTINUO kW No
N°1
UNIDAD HIDRAULICA,
3264-UHD-002 CHANCADOR DE CONO STANDBY kW No
N°2
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
A.3 3300-Flotación
Potencia
Modo Potencia (kW)
Tag No Descripción Capacidad Accionamiento (kW)
Operacional Emergencia
Placa
BOMBA DE PISO, RELAVES 200 m3/h, 8.2

3311-BBA-001 INTERMITENTE FVNR 22.71 kW No
FLOTACIÓN PRIMARIA mcp
BOMBA DE PISO,
200 m3/h, 19.9
3311-BBA-002 ALIMENTACIÓN INTERMITENTE FVNR 44.74 kW No
mcp
FLOTACIÓN PRIMARIA
GABINETE, DE MUESTRAS
3311-CAJ-004 MUESTREADOR INTERMITENTE
METALURGICO
MUESTREADOR
METALURGICO , PRIMARIO
3311-CMU-001 INTERMITENTE FVNR 2.24 kW No
ALIMENTACION
FLOTACION PRIMARIA
BOMBA DE PISO, 200 m3/h, 9

REMOLIENDA mcp
BOMBA DE PISO, 300 m3/h, 14.5

FLOTACION mcp
CELDA DE FLOTACION,
3312-CFL-001 FLOTACION PRIMARIA CONTINUO 300 M3 FVNR 250 kW No
LINEA 1
CELDA DE FLOTACION,
LINEA 1
CELDA DE FLOTACION,
LINEA 1
CELDA DE FLOTACION,
LINEA 1
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
Potencia
Modo Potencia (kW)
Placa
CELDA DE FLOTACION,
LINEA 1
CELDA DE FLOTACION,
LINEA 1
CELDA DE FLOTACION,
LINEA 2
CELDA DE FLOTACION,
LINEA 2
CELDA DE FLOTACION,
LINEA 2
CELDA DE FLOTACION,
LINEA 2
CELDA DE FLOTACION,
LINEA 2
CELDA DE FLOTACION,
LINEA 2
37,380
SOPLADOR DE AIRE,
3313-SOP-001 CONTINUO AM3/H; 70 FVNR 850 kW No
CELDAS DE FLOTACION
KPA
37,380
SOPLADOR DE AIRE,
3313-SOP-002 CONTINUO AM3/H; 70 FVNR 850 kW No
CELDAS DE FLOTACION
KPA
37,380
SOPLADOR DE AIRE,
3313-SOP-003 STANDBY AM3/H; 70 FVNR 850 kW No
CELDAS DE FLOTACION
KPA
BOMBA DOSIFICADORA,
0.1 m3/h, 24
3315-BDF-001 DE DIAFRAGMA CONTINUO FVNR 0.37 kW No
m.c.l.
ESPUMANTE
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
Potencia
Modo Potencia (kW)
Placa
BOMBA DOSIFICADORA,
0.1 m3/h, 24
3315-BDF-002 DE DIAFRAGMA STANDBY FVNR 0.37 kW No
m.c.l.
ESPUMANTE
BOMBA DOSIFICADORA,
0.01 m3/h, 10
3315-BDF-003 DE DIAFRAGMA CONTINUO FVNR 0.37 kW No
m.c.l.
ESPUMANTE
BOMBA DOSIFICADORA,
0.01 m3/h, 10
3315-BDF-004 DE DIAFRAGMA STANDBY FVNR 0.37 kW No
m.c.l.
ESPUMANTE
BOMBA DOSIFICADORA,
0.22 m3/h,
3315-BDF-005 DE DIAFRAGMA REACTIVO CONTINUO FVNR 0.37 kW No
28.1 m.c.l.
DE PRUEBA
BOMBA DOSIFICADORA,
0.22 m3/h,
3315-BDF-006 DE DIAFRAGMA REACTIVO STANDBY FVNR 0.37 kW No
28.1 m.c.l.
DE PRUEBA
BOMBA DOSIFICADORA,
0.22 m3/h,
3315-BDF-007 DE DIAFRAGMA REACTIVO CONTINUO FVNR 0.37 kW No
15.4 m.c.l.
DE PRUEBA
BOMBA DOSIFICADORA,
0.22 m3/h,
3315-BDF-008 DE DIAFRAGMA REACTIVO STANDBY FVNR 0.37 kW No
15.4 m.c.l.
DE PRUEBA
BOMBA, TRANSFERENCIA 44.4 m3/h, 6.8

3315-BOC-001 CONTINUO FVNR 2.2 kW No
ESPUMANTE m.c.l.
BOMBA, TRANSFERENCIA 5 m3/h, 10

3315-BOC-002 CONTINUO FVNR 0.75 kW No
ESPUMANTE m.c.l.

3315-BOC-003 STANDBY FVNR 0.75 kW No
ESPUMANTE m.c.l.
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
Potencia
Modo Potencia (kW)
Placa

3315-BOC-004 INTERMITENTE FVNR 1.5 kW No
REACTIVO DE PRUEBA m.c.l.

3315-BOC-005 INTERMITENTE FVNR 1.5 kW No
REACTIVO DE PRUEBA m.c.l.
BOMBA, TRANSFERENCIA
3315-BOC-006 INTERMITENTE 2.2 m3/h FVNR 1.5 kW No
REACTIVO DE PRUEBA
BOMBA, MOLINO
3321-BBA-001 CONTINUO 590 m3/h FVNR 55 kW No
VERTICAL REMOLIENDA
BOMBA, MOLINO
3321-BBA-002 CONTINUO 590 m3/h FVNR 55 kW No
VERTICAL REMOLIENDA
CHUTE, ALIMENTACION
3321-CHU-001 DE BOLAS PARA CONTINUO
REMOLIENDA
CHUTE, ALIMENTACION
REMOLIENDA
CHUTE, ALIMENTACION
REMOLIENDA
CHUTE, ALIMENTACION
REMOLIENDA
MOLINO VERTICAL, 689 t/h

3321-MVX-001 CONTINUO FVNR 1118 kW No
REMOLIENDA (MAXIMO)
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
Potencia
Modo Potencia (kW)
Placa
MOLINO VERTICAL, 689 t/h

3321-MVX-002 CONTINUO FVNR 1118 kW No
REMOLIENDA (MAXIMO)
BATERIA DE
2,361 M3/H,
3323-BHI-001 HIDROCICLONES, CONTINUO
130,9 KPA
REMOLIENDA 1
BATERIA DE
2,361 M3/H,
3323-BHI-002 HIDROCICLONES, CONTINUO
130,9 KPA
REMOLIENDA 2
BOMBA, ALIMENTACION
3,750 m3/h,
3323-BOC-001 BATERIA HIDROCICLONES CONTINUO VSD 522 kW No
37.21 m.c.l.
REMOLIENDA
BOMBA, ALIMENTACION
3,750 m3/h,
3323-BOC-002 BATERIA HIDROCICLONES CONTINUO VSD 522 kW No
37.21 m.c.l.
REMOLIENDA
BOMBA, ALIMENTACION
3,750 m3/h,
3323-BOC-003 BATERIA HIDROCICLONES STANDBY VSD 522 kW No
37.21 m.c.l.
REMOLIENDA
BOMBA CONCENTRADO,
2,922 m3/h,
3331-BOC-001 FLOTACION PRIMER CONTINUO VSD 223.8 kW No
25.54 m.c.l.
BARRIDO
BOMBA CONCENTRADO,
2,922 m3/h,
3331-BOC-002 FLOTACION PRIMER STANDBY VSD 223.8 kW No
25.54 m.c.l.
BARRIDO
BOMBA CONCENTRADO,
2,135 m3/h,
3331-BOC-005 FLOTACION PRIMERA CONTINUO VSD 372.8 kW No
48.34 m.c.l.
LIMPIEZA
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
Potencia
Modo Potencia (kW)
Placa
BOMBA CONCENTRADO,
2,135 m3/h,
3331-BOC-006 FLOTACION PRIMERA STANDBY VSD 372.8 kW No
48.34 m.c.l.
LIMPIEZA
BOMBA DE PISO,
200 m3/h, 14.5
3332-BBA-001 FLOTACION PRIMER INTERMITENTE FVNR 44.74 kW No
mcp
BARRIDO
BOMBA DE PISO,
200 m3/h, 16.1
3332-BBA-002 FLOTACION PRIMERA Y INTERMITENTE FVNR 37.28 kW No
mcp
SEGUNDA LIMPIEZA
BOMBA DE PISO,
200 m3/h, 17.2
3332-BBA-003 FLOTACION PRIMER STANDBY FVNR 37.28 kW No
mcp
BARRIDO
BOMBA, RELAVES
3,922 m3/h,
3332-BOC-001 FLOTACION PRIMER CONTINUO VSD 596.6 kW No
35.25 m.c.l.
BARRIDO
BOMBA, RELAVES
3,922 m3/h,
3332-BOC-002 FLOTACION PRIMER STANDBY VSD 596.6 kW No
35.25 m.c.l.
BARRIDO
CELDA DE FLOTACION,
3332-CFL-001 CONTINUO 160 M3 FVNR 132 kW No
PRIMER BARRIDO LINEA 1
CELDA DE FLOTACION,
CELDA DE FLOTACION,
CELDA DE FLOTACION,
CELDA DE FLOTACION,
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
Potencia
Modo Potencia (kW)
Placa
CELDA DE FLOTACION,
CELDA DE FLOTACION,
SEGUNDO BARRIDO
CELDA DE FLOTACION,
SEGUNDO BARRIDO
CELDA DE FLOTACION,
SEGUNDO BARRIDO
CELDA DE FLOTACION,
SEGUNDO BARRIDO
CELDA DE FLOTACION,
SEGUNDO BARRIDO
CELDA DE FLOTACION,
SEGUNDO BARRIDO
CELDA DE FLOTACION,
PRIMERA LIMPIEZA LINEA 1
CELDA DE FLOTACION,
CELDA DE FLOTACION,
CELDA DE FLOTACION,
CELDA DE FLOTACION,
CELDA DE FLOTACION,
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
Potencia
Modo Potencia (kW)
Placa
CELDA DE FLOTACION,
CELDA DE FLOTACION,
COMPRESOR DE AIRE,
2,993 Nm3/h,
6911-COM-001 PLANTA CONTINUO FVNR 468 kW No
8.5 bar
CONCENTRADORA
COMPRESOR DE AIRE,
2,993 Nm3/h,
6911-COM-002 PLANTA CONTINUO FVNR 468 kW No
8.5 bar
CONCENTRADORA
COMPRESOR DE AIRE,
2,993 Nm3/h,
6911-COM-003 PLANTA STANDBY FVNR 468 kW No
8.5 bar
CONCENTRADORA
COMPRESOR DE AIRE ,
BAJA PRESIÓN PARA 640 NM3/H, 3
6912-COM-001 CONTINUO FVNR 91.5 kW No
DESCARGA DE CAMIONES BAR (G)
DE CALCINA
COMPRESOR DE AIRE ,
6912-COM-002 CONTINUO FVNR 91.5 kW No
DE CALCINA
COMPRESOR DE AIRE ,
6912-COM-003 STANDBY FVNR 91.5 kW No
DE CALCINA
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
Potencia
Modo Potencia (kW)
Placa
SECADOR DE AIRE , BAJA

PRESION PARA DESCARGA
6912-SEC-006 CONTINUO 640 NM3/H kW No
DE CAMIONES DE
CALCINA

6912-SEC-007 CONTINUO 640 NM3/H kW No
DE CAMIONES DE
CALCINA

6912-SEC-008 STANDBY 640 NM3/H kW No
DE CAMIONES DE
CALCINA
ACUMULADOR DE AIRE,
6930-ACU-001 CONTINUO 8 M3 @ 7 BAR kW No
PLANTA
ACUMULADOR DE AIRE,
10 m3 @ 7
6930-ACU-002 COLUMNAS DE CONTINUO kW No
BAR
FLOTACION
ACUMULADOR DE AIRE,
6930-ACU-003 COLUMNAS DE CONTINUO 10 m3 kW No
FLOTACION
ACUMULADOR DE AIRE,
DE BAJA PRESIÓN PARA
DESCARGA DE CAMIONES
DE CALCINA
FILTRO DE PARTICULAS ,
6930-FTR-001 CONTINUO
AIRE DE PLANTA
FILTRO COALESCENTE ,
AIRE DE PLANTA
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
Potencia
Modo Potencia (kW)
Placa
6930-FTR-003 AIRE COLUMNAS DE CONTINUO
FLOTACION
FLOTACION
FILTRO COALESCENTE,
FLOTACION
FILTRO COALESCENTE,
FLOTACION
6930-FTR-011 STANDBY
AIRE DE PLANTA
FILTRO COALESCENTE,
AIRE DE PLANTA
6930-FTR-013 AIRE COLUMNAS DE STANDBY
FLOTACION
FLOTACION
FILTRO COALESCENTE,
FLOTACION
FILTRO COALESCENTE,
FLOTACION
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
Potencia
Modo Potencia (kW)
Placa
AIRE DE BAJA PRESIÓN
PARA DESCARGA DE
CAMIONES DE CALCINA
FILTRO COALESCENTE,
PARA DESCARGA DE
CAMIONES DE CALCINA
PARA DESCARGA DE
CAMIONES DE CALCINA
FILTRO COALESCENTE,
PARA DESCARGA DE
CAMIONES DE CALCINA
COMPRESOR DE AIRE,
759 Nm3/h,
6941-COM-001 INSTRUMENTACION CONTINUO FVNR 119 kW Yes
8.6 bar
CONCENTRADORA
COMPRESOR DE AIRE,
759 Nm3/h,
6941-COM-002 INSTRUMENTACION STANDBY FVNR 119 kW Yes
8.6 bar
CONCENTRADORA
ACUMULADOR DE AIRE,
INSTRUMENTACION
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
Potencia
Modo Potencia (kW)
Placa
FILTRO DE PARTICULAS,
6944-FTR-002 AIRE INSTRUMENTACION CONTINUO
CONCENTRADORA
FILTRO DE PARTICULAS,
6944-FTR-007 AIRE INSTRUMENTACION CONTINUO
CONCENTRADORA
SECADOR DE AIRE,
6944-SEC-001 CONTINUO 759 NM3/H 5.5 kW Yes
INSTRUMENTACION
SECADOR DE AIRE,
6944-SEC-002 STANDBY 759 NM3/H 5.5 kW Yes
INSTRUMENTACION
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
A.4 3340 Espesamiento de Concentrado

Potencia
Modo Potencia (kW)
Placa
BOMBA SUMERGIBLE, 300 m3/h,

3341-BBA-001 PISCINA EMERGENCIA INTERMITENTE 26.4 FVNR 55 kW No
CONCENTRADO m.c.l.
BOMBA, REBOSE 187 m3/h,

3341-BOC-001 CONTINUO FVNR 11 kW No
ESPESADORES 12 m.c.l.
BOMBA, REBOSE 187 m3/h,

3341-BOC-002 STANDBY FVNR 11 kW No
ESPESADORES 12 m.c.l.
61 m3/h,
BOMBA, IMPULSION
3345-BOC-001 CONTINUO 43.18 VSD 29.8 kW Yes
DE CONCENTRADO
m.c.l.
61 m3/h,
BOMBA, IMPULSION
3345-BOC-002 STANDBY 43.18 VSD 29.8 kW Yes
DE CONCENTRADO
m.c.l.
61 m3/h,
BOMBA, IMPULSION
3345-BOC-003 CONTINUO 43.18 VSD 29.8 kW Yes
DE CONCENTRADO
m.c.l.
61 m3/h,
BOMBA, IMPULSION
3345-BOC-004 STANDBY 43.18 VSD 29.8 kW Yes
DE CONCENTRADO
m.c.l.
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
A.5 3370 Espesamiento de Relaves

Potencia Potencia (kW)
Tag No Descripción Modo Operacional Capacidad Accionamiento
(kW) Placa Emergencia
BOMBA DE PISO, 300 m3/h,
RELAVES 26.1 mcp
BOMBA DE PISO, 300 m3/h,
3371-BBA-002 INTERMITENTE 74.57 kW No
RELAVES 26.1 mcp
BOMBA
SUMERGIBLE,
PISCINA 300 m3/h,
3371-BOC-001 INTERMITENTE FVNR 55 kW No
EMERGENCIA 33.7 m.c.l.
RELAVES
ESPESADOS
BOMBA
ALIMENTACIÓN ,
1340 m3/h,
3371-BOC-013 CAJON CONTINUO VSD 261 kW No
24.12 mcp
RECEPCION
RELAVES
BOMBA
ALIMENTACIÓN ,
1340 m3/h,
3371-BOC-014 CAJON STANDBY VSD 261 kW No
24.12 mcp
RECEPCION
RELAVES
BOMBA
ALIMENTACIÓN ,
1340 m3/h,
3371-BOC-015 CAJON CONTINUO VSD 261 kW No
24.12 mcp
RECEPCION
RELAVES
BOMBA
ALIMENTACIÓN ,
1340 m3/h,
3371-BOC-016 CAJON STANDBY VSD 261 kW No
24.12 mcp
RECEPCION
RELAVES
BOMBA
RECIRCULACION, 940 m3/h,
3371-BOC-017 INTERMITENTE FVNR 186.4 kW Yes
ESPESADOR DE 23.31 mcp
RELAVES
BOMBA
RECIRCULACION, 940 m3/h,
3371-BOC-018 INTERMITENTE FVNR 186.4 kW Yes
ESPESADOR DE 23.31 mcp
RELAVES
MUESTREADOR
METALURGICO,
3371-CMU-001 INTERMITENTE No
PRIMARIO
RELAVES FINALES
UNIDAD
HIDRAULICA,
3371-UHD-001 CONTINUO kW Yes
ESPESADOR DE
RELAVES
UNIDAD
HIDRAULICA,
3371-UHD-002 CONTINUO kW Yes
ESPESADOR DE
RELAVES
BOMBA, 1,550
3374-BOC-003 IMPULSION AGUA CONTINUO m3/h, 70 FVNR 447.4 kW No
RECUPERADA mca
BOMBA, 1,550
RECUPERADA mca
BOMBA, 1,550
RECUPERADA mca
BOMBA, 1,550
RECUPERADA mca
© Hatch 2012/02
H336073-3000-05-121-0001
Potencia Potencia (kW)

Tag No Descripción Modo Operacional Capacidad Accionamiento
(kW) Placa Emergencia
BOMBA, 1,550
3374-BOC-007 IMPULSION AGUA STANDBY m3/h, 70 FVNR 447.4 kW No
RECUPERADA mca
BOMBA
DESPLAZAMIENTO 4.08 m3/h,
3375-BDP-001 CONTINUO FVNR 9.2 kW Yes
POSITIVO, AGUA 588 psi
DE SELLO
BOMBA
DE SELLO
BOMBA
DE SELLO
BOMBA
DE SELLO
BOMBA
DE SELLO
BOMBA
3375-BDP-006 STANDBY FVNR 9.2 kW Yes
DE SELLO
BOMBA
3375-BDP-007 STANDBY FVNR 9.2 kW Yes
DE SELLO
BOMBA,
2,747
ALIMENTACION
3375-BOC-001 CONTINUO m3/h, FVNR 895 kW No
CANALETA DE
50.13 mcp
RELAVES
BOMBA,
2,747
ALIMENTACION
CANALETA DE
50.13 mcp
RELAVES
BOMBA,
2,747
ALIMENTACION
CANALETA DE
50.13 mcp
RELAVES
BOMBA,
2,747
ALIMENTACION
CANALETA DE
50.13 mcp
RELAVES
BOMBA,
2,747
ALIMENTACION
3375-BOC-005 STANDBY m3/h, FVNR 895 kW No
CANALETA DE
50.13 mcp
RELAVES
BOMBA,
2,747
ALIMENTACION
3375-BOC-006 CONTINUO m3/h, VSD 895 kW No
CANALETA DE
50.13 mcp
RELAVES
BOMBA,
2,747
ALIMENTACION
3375-BOC-007 STANDBY m3/h, VSD 895 kW No
CANALETA DE
50.13 mcp
RELAVES
© Hatch 2012/02

04 H336073 3000 05 121 0001 - Filosofia Control Planta PDF

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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

ANTECEDENTES PARA EL DESARROLLO DEL

A 10-02-12 Coordinación Interna J. Salazar N. Pérez G. Parimoo

Este Documento es propiedad de CODELCO CHILE Fecha de impresión

ANTECEDENTES PARA EL DESARROLLO DEL

HATCH FIRMAS FECHA

PREPARADO POR Juan Salazar

REVISADO POR Néstor Perez

APROBADO POR Dagoberto Méndez

APROBADO POR Freddy Troncoso

APROBADO POR Gautam Parimoo

VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS FIRMAS FECHA

GERENTE INGENIERÍA Jorge De La Puente A.

GERENTE PROYECTO Daniel Deutsch G.

Este Documento es propiedad de CODELCO CHILE Fecha de impresión

3. Chancado Primario ............................................................................................................................... 33

3.1 Descripción del Proceso y las instalaciones .................................................................................. 33

H10M401-I1-HATCH-MMH-MNLPR02-3000-001, Rev. A, Pág. iii

3.6.3 Riesgos al Medio Ambiente ................................................................................................ 74

4.1 Descripción del Proceso y las instalaciones .................................................................................. 76

5. Flotación ............................................................................................................................................. 112

H10M401-I1-HATCH-MMH-MNLPR02-3000-001, Rev. A, Pág. iv

5.3.7 Situaciones límites de proceso .......................................................................................... 153

6. Espesamiento de Concentrado ............................................................................................................ 156

6.1 Descripción del Proceso y las instalaciones ................................................................................ 156

7. Espesamiento y Transporte de Relaves ................................................................................................ 170

7.1 Descripción del Proceso y las instalaciones ................................................................................ 170

H10M401-I1-HATCH-MMH-MNLPR02-3000-001, Rev. A, Pág. v

7.3.6 Detenciones y Partidas de Emergencia ............................................................................. 183

8. Planta de Reactivos ............................................................................................................................. 188

8.1 Descripción del proceso y las instalaciones ................................................................................ 188

9. Manejo de Agua Fresca y Proceso. ...................................................................................................... 215

9.1 Descripción del proceso y las instalaciones ................................................................................ 215

H10M401-I1-HATCH-MMH-MNLPR02-3000-001, Rev. A, Pág. vi

9.5.4 Desviaciones en la Operación .......................................................................................... 225

Listado de Equipos Mecánicos por Área

H10M401-I1-HATCH-MMH-MNLPR02-3000-001, Rev. A, Pág. vii

H10M401-I1-HATCH-MMH-MNLPR02-3000-001, Rev. A, Pág. 8

el sistema de distribución de energía eléctrica, el sistema de automatización y control y el sistema de

1.1.1 Objetivo del Manual de Operaciones

El documento está dirigido al personal que tiene la responsabilidad superior de compilar y

1.1.2 Estructura del Manual de Operaciones

• Capítulo 3. Chancado Primario.

• Capítulo 6. Espesamiento de Concentrado.

• Capítulo 7. Espesamiento y Transporte de Relaves.

H10M401-I1-HATCH-MMH-MNLPR02-3000-001, Rev. A, Pág. 9

• Capítulo 8. Planta de Reactivos.

• Capítulo 9. Sunistro de Agua Fresca y Procesos.

1.1.3 Uso de la Información de Ingeniería, Adquisiciones y Proveedores

H10M401-I1-HATCH-MMH-MNLPR02-3000-001, Rev. A, Pág. 10

• Diagramas unilineales. Estos planos describen en forma precisa el sistema eléctrico y su

2. Descripción General del proceso y las Instalaciones

En chancado primario se ha considerado para la minimización de la polución, sistemas de supresor

H10M401-I1-HATCH-MMH-MNLPR02-3000-001, Rev. A, Pág. 11

El producto remolido y el “overflow” de los hidrociclones de la etapa de remolienda, constituyen la

El agua obtenida en la etapa de filtrado y en el rebose de los espesadores de concentrado es

2.1.2 Resumen de las Instalaciones

H10M401-I1-HATCH-MMH-MNLPR02-3000-001, Rev. A, Pág. 12

La línea de proceso consiste en:

• Tolva de recepción con una capacidad de 348 m3

• Tolva de compensación de descarga de 456 m3.

• Correa transportadora de descarga de 80 m de largo y 2.7 m de ancho con variador de

• Correa transportadora overland de 2,880 m y 1.4 m de ancho, con pesómetro.