 Cátedra 1:

1.- En que caso no es un problema que el cobre se oxide a Cu2O.

Cuando el cobre se oxida a Cu2O, cuando está en la interfase cuando el Cu2O que está en
la fase escoria, si las moléculas de arsénico se mantienen en la interfase termina
separándose como cobre liquido y trióxido de arsénico, si se logra que el oxigeno se
disuelva no habrá problema que el cobre se oxide. LA FORMACION de Cu2O no es mala en
la escoria siempre y cuando el movimiento de impurezas se lograra en la interfase (esto se
ve influenciado por la constante de equilibrio). EL cu2O es más eficiente que la Cal como
escorificante, en este caso no hay problema que se oxide un poco de cobre, ya que se
puede revertir, es decir, que esté afectado por control químico y no por transporte (que es
irreversible).
2.- porque sería un problema que un proceso RAF, se elimine el arsénico al ambiente.
Proceso no convencional o que proceso propondría.
El arsénico es un metal contaminante, no es soluble en agua, este elemento está presente
en muchos depósitos minerales y en particular en aquellos que contienen minerales
sulfurados. Este es un problema “nuevo” presente en los sulfuros primarios y algunos
secundarios. El arsénico se denomina un compuesto móvil, que además no se encuentra
en altas concentraciones, esto quiere decir que se encuentra en todos lados. También este
elemento en la industria es penalizado porque afecta demasiado las propiedades del
cobre, modificando (arruinando) la red cristalina del cobre, logrando que: -la resistencia a
la atracción n sea tan buena – Genera roturas en la superficie – se arruine la dureza del
cobre y –afecta las propiedades de conductividad del cobre. Una de las soluciones
alternativas podría ser por la vía hidro en la cual se realiza una lixiviación alcalina para una
disolución selectiva del arsénico. Debido a la alta presión parcial que tienen la mayoría de
los sulfuros de arsénico y los compuestos oxidados de arsénico, el proceso de tostación es
efectivo para la remoción de arsénico desde los concentrados de Cu. Sin embargo, esta
alternativa tiene un riesgo alto de contaminación a la atmosfera. Es por esta razón que un
proceso hidro tendría menos riesgos para el ambiente, por lo que una lixiviación alcalina
con hipoclorito de sodio o sulfuro de sodio, son buenas alternativas para disolver el
arsénico presente. Por último proceso podría ser uno de acomplejamiento, es la etapa
intermedia entre la oxidación y remoción, aquí se añade un escorificante para la
eliminación de impurezas pesadas (difíciles de remover).
3.- Grafico y ecc linealizada con log
(2 etapas de escorificado); A mayor pendiente, mayor es la eliminación del arsénico; a ecc
se linealiza para relacionar el coeficiente de distribución (D). En cuanto al grafico el
coeficiente D vs. Oxigeno, (eliminación As). Nos indica los logaritmos de las presiones de
oxigeno (ecc. Linealizada). Cada línea que se aprecia en el grafico tiene que ver sobre la
formula D a distintos parámetros, ej: se podría tapar el sistema con oxigeno y nunca se
eliminara el As si no hay un buen coef. De distribución. Por otra parte la variable más
importante en la eliminación de As es el coef. D, el grafico tiene la pendiente hacia arriba
a medida que va subiendo el coef., es más fácil sacar el arsénico del sistema, y que las
presiones de oxigeno no son tan importantes para cierto elemento. El oxigeno es
irrelevante, lo importante es el D cuando no se usa fundente no se puede llegar a eliminar
todo el As del sistema, si se usa fundente o escorificante el coef D es más elevado y en
esta medida se puede eliminar más As del sistema pero sólo se puede mover en esta línea
(grafico), cuando se logra que el D aumente, se elimina el As. El D se maneja aumentado
cada adición de escorificante /sílice en el sistema, aumentando la Temperatura. + Hierro
forma escorodita amigable con el medio ambiente.
 Cátedra 1 (Pendiente):
1.- Explicar en que se fundamenta la tostación para eliminar As
La tostación para la eliminación de arsénico se fundamenta en la transformación o
conversión de enargita en un mineral que sea amigable con la alimentación de la fusión.
Transformando la enargita en un mineral sulfurado secundario como la calcosina o
covelina por medio de la descomposición de la enargita a partir de los 525°C. Haciendo
que el arsénico a eliminar idealmente precipite, o salga como gas debido a sus elevados
puntos de vapor.
2.- Explicar la problemática que se genera en conversión, mencionando el por qué no
ocurre en fusión
El problema de la conversión son las condiciones del material que se alimenta en el
sistema, que no permite tener un control del calor, ya que a diferencia de la fusión, esta
no es alimentada por una carga fría. Es decir, en fusión es mucho más fácil llegar a la
temperatura deseada y mantenerla, en conversión no es así, esto por la carga con la que
se alimenta que en fusión es carga fría y en conversión es carga caliente.
3.- ¿Es eficiente la disolución de O2? Indicar, cómo se podría mejorar
La disolución del O2 no es eficiente, generalmente se disuelve un 30% del O2 ingresado al
sistema. Esto se podría mejorar, aumentando el tamaño de burbuja, logrando encontrar la
ecuación cinética para una burbuja podemos aumentar la cinética y teniendo una mejor
comprensión podemos mejorar la eficiencia de disolución de oxigeno. En el fondo al
encontrar la ecuación, podemos aumentar la cinética del proceso aumentando los
ingresos.
4.- ¿Cómo funciona un escorificante?
Entre los escorificantes disminuyen la acides de las impurezas, en los que tenemos la Cal,
que es un compuesto que se agrega y naturalmente se va en la escoria, esto funciona al
tener una impureza R ocurre que la cal forma enlaces covalentes con esta impureza con el
fin de arrastrarla hacia la escoria.
  Cátedra 2 (adelantada):
1. De qué manera o como se redujo el consumo de Coque en el alto horno, gracias a que…
El alto horno de hierro se viene usando desde hace varios siglos atrás, dónde el consumo de coque
de logra reducir por medio de balance de 100 kg a 500 kg esto sucedió porque se creía que el
carbón coque era el principal reductor de hierro. Primero debemos tener claridad que, el coque es
un reductor pero buscamos que el reductor sea monóxido de carbono, entonces Hoy en día
tenemos dos puntos por los cuales podríamos reducir el consumo de carbón coque; dónde uno de
ellos es optimizar la producción de monóxido de carbono para que logre cumplir su función de
reductor y el otro punto a abordar para reducir el consumo de coque es mantener la temperatura
elevada, esto hace que la reducción sea más rápida, sin depender del carbón y reduciendo las
reacciones directas, donde además el cuarzo ayuda a reducir la producción de reacciones directas
con lo cual disminuye el uso de coque y se generan gases como agente reductor.
2. Porque los procesos alternativos al Alto horno ocupan menor temperatura, debido a que
En los procesos alternativos que ocupan menos temperatura como el midrex, la temperatura es
menor porque sólo se genera una reducción y no oxidación, debido a que se utiliza una mezcla de
gas hidrogeno y monóxido de carbono, por lo que la virtud de este proceso es que se puede
reducir a menores temperaturas en comparación con el proceso convencional. (o también se
puede utilizar gas metano, el cual también reduce más con el carbón coque, se genera una
reformación de gases, lo que genera más gases reductores). Alcanzando temperaturas de 750°C.
3. Explique 3 ventajas que dan la sinterización al proceso (de alto horno)
1. Se aumenta la porosidad, para aumentar el contacto con los gases, esto ya que se quiere tener
un contacto con los gases, para que éste sea el reductor (monóxido de carbono) y no el carcón.
2. Aumentar la cinética de reducción, dónde la reducción ocurre más rápido.
3. Aumentar el tamaño de partículas para mejorar el contacto de los gases, en el área
pirometalúrgica el tamaño es una variable fundamental si el material n tuviera el tamaño
adecuado generaría importantes problemas de permeabilidad a los gases del alto horno, por lo
que no habría un buen contacto entre el material y los gases.
 Cátedra 2 (normal):
1. Describir uno de los proceso alternativos y diferencia con los convencionales
Uno de los procesos alternativos más usados es el Midrex, el cual se alimenta por la parte
superior del alto horno y por la zona media, ingresan gases a alta temperatura (750-
850°C), donde estos gases son reductores. En la zona media ocurre una reducción, donde
se obtiene hierro y cuando se reduce sales gases a temperatura inferior (400°C aprox.),
produciéndose en esta zona una pre-reducción. En la zona final se hace un enfriamiento
en los gases para que lleguen a una alta velocidad y enfríen el mismo. Estos gases al no ser
puros (contiene H,N, etc), se usa un depurador, donde se precipitan los gases indeseables
para que lleguen a baja temperatura. La diferencia más notable con los procesos
convencionales, es que su alimentación no necesariamente debe ser hematita, si no que
puede ser directamente magnetita o hasta wusitita, esto es posible debido a que esta no
necesita generar reacciones de oxidación (no es necesidad). También la reducción se
puede producir a una menor temperatura que en un proceso convencional.
2. Descripción de las zonas media y superior del alto horno
Zona media: en esta zona es donde el calor se puede retener de mejor forma (los 1200-
1300°C), en esta zona si alcanzamos los delta G el agente reductor es el monóxido de
carbono por temas de temperatura (el coque también es reductor pero es un reductor
directo, lo que genera mayor gasto energético).
Zona Superior: en esta zona debido a los valores de la temperatura y el delta G,
producidos por el contacto con la atmosfera se termina oxidando y la magnetita se
transforma en hematita. Está en contacto con la atmosfera por lo que se enfría más rápido
y esta reacción es muy exotérmica.
3. Ventajas y desventajas de los procesos convencionales sobre los alternativos
Ventajas: los procesos convencionales son económicos, desde este punto de vista, estos
procesos son bastante mejores ya que estos utilizan menos recursos que los procesos
alternativos. (gas, electricidad, etc).
Eficientes, desde un punto de vista que los procesos convencionales utilizan “todo lo que
tienen” a esto se hace referencia a que gracias a las reacciones de reducción y oxidación
estos procesos no necesitan de la “incorporación” de agentes externos (inyección de
gases, electricidad, etc) para producir calor u otras reacciones.
Operación y producción, las producciones de los procesos alternativos en chile son de
grandes masas.
Desventajas: se asocian a la temperatura, ya que la temperatura que ocupan los procesos
convencionales son bastante mayores que los procesos alternativos para lograr la
reducción.
 Examen Pasado:
1. Porque se ocupa el proceso alternativo
Los procesos alternativos te utilizan dependiendo del país, evaluando la siguientes
variables: 1. Escasez de buenos carbones coquizables, ya que en relación a la contingencia
nacional, no hay escasez, pero existe una falta de masa. 2. Disponibilidad de otros agentes
reductores como el carbón, petróleo o gas natural baratos o energía eléctrica barata.
Relacionando este punto en cuanto al petróleo o gas natural con nuestra contingencia
nacional, estamos mal pero no por no tener, si no por la mala relación con los países
vecinos, por lo que el flete para importarlo lo encarece, lo que obliga a chile a realizar un
proceso convencional. En temas energéticos a nivel nacional, se tiene un problema de
déficit energético a nivel minero, por lo que utilizar este recurso encarece el proceso. 3.
Deseabilidad de una capacidad de producción limitada y de gran flexibilidad, aquí
relacionándolo con nuestro país es imposible, ya que si uno trabaja en un proceso
convencional, no hablara de poca capacidad y flexibilidad, es decir, será una operación y
producción mensual a gran masa. 4. Disponibilidad de concentrados de mena de hierro
de alta ley. En nuestro país en el pasado se contaba con este tipo de menas, pero al igual
que el cobre, a medida que se explotan los minerales primarios de hierro, la ley ha ido
disminuyendo.
Netamente hablando del proceso alternativo el más utilizado es el midrex, debido a que
se puede reducir utilizando menor temperatura que en un proceso convencional, al tener
reducciones rápidas, se puede aumentar el volumen operacional, obviando costos y
produciendo más y finalmente con este proceso se pueden trabajar elementos como el
cobalto, selenio, por lo que se abre un mercado de comodities, convenios, etc. adicional.
2. Porque se ocupa una etapa de escoriado
La adición de escorificante es para la eliminación de impurezas pesadas que son difíciles
de eliminar como lo es el arsénico, bismuto y antimonio. Estos metales son los que
complican la operación en las faenas pirometalurgicas, especialmente en la refinación de
fuego.
3. Porque se ocupan dos etapas de escoriado en Chile
En chile se requieren dos etapas de escoriado, principalmente por el alto contenido de
arsénico presente en la mena, esto se debe a que se ha tenido que ir bajando en el
yacimiento (debido a las bajas leyes), encontrándonos con distintas mineralogías, y
elementos de impurezas pesadas, es necesario realizar dos etapas de escoriado para
lograr eliminar el arsénico y así poder cumplir con los ppm permitidos por la ley.
4. Porque se usa Cal en vez de otros amortiguadores
La Cal, se usa como fundente, pero cumple funciones de Escorificante, en los procesos de
pirometalurgia siempre tendremos impurezas difíciles de eliminar debido a su acides (las
más difíciles de eliminar son las más acidas) por lo que se necesita neutralizar el pH, lo que
podemos conseguir por medio de la utilización de la Cal, que además es la que logra
eliminar el arsénico, que es una de las especies más presentes como impureza. Existen
muchos otros amortiguadores capaces de eliminar impurezas, pero la cal es la que logra la
eliminación del arsénico debido a su mayor basicidad.
5. Cómo podría mejorar los procesos metalúrgicos hoy en día
Para poder mejorar los proceso metalúrgicos, lo primero es reconocer los errores que
cometemos como principales productores de cobre, como por ejemplo que vendemos el
50% en concentrado, el resto son cátodos, y estamos vendiendo más concentrado que
cobre. Hoy en día países como Perú y México están comenzando con lo que nosotros
logramos hace años pasando por un gran camino de experimentación y errores para lograr
procesos productivos, lo que es una tarea más fácil para estos países que además de estar
recién comenzando y ahorrándose la experimentación poseen leyes altas por tener
yacimientos nuevos, y es en este punto donde en minería del cobre no existe una
patentación de los procesos, entregando de forma fácil información que podría
negociarse. Todo esto visto desde un punto de vista económico, pero si lo vemos desde el
punto de vista de proceso, una forma de mejorar esto es incorporando innovación en
nuestros procesos, como por ejemplo hoy en día lo que está en proceso es comenzar a
utilizar energía limpia solar, ya que como país poseemos los desiertos más privilegiados en
cuanto a este recurso natural, el utilizar energía limpia en los procesos hace que estos
sean más eficientes, reduciendo los costos operacionales y mitigando el impacto
ambiental, lo que conlleva a mejorar la competitividad.
6. Problemas principales de las fundiciones en Chile en refinerías
Los principales problemas de las fundiciones en Chile, es la conversión (balances de calor),
por la capacidad que tienen los hornos, generando una lenta producción, y el segundo
cuello de botella es la refinación a fuego. Los problemas del país en cuanto a producción
es la falta de una política de inversión y la falta de plantas de fundición, la idea es tener
varias plantas o una mega planta de fundición. Además de los problemas de
concentraciones de arsénico en el producto final (lo que obliga a tener dos procesos de
escoriado) y las emisiones de SO2 por las plantas de fundición.
7. Como está el mercado de la fundición en Chile comparado con el mundo
Chile es el principal productor de cobre a nivel mundial con una producción de 19.7
millones de toneladas, donde el 75% proviene del procesamiento pirometalurgico de
minerales sulfurados de cobre. Con un 27.9% de participación y con un 29% de las
reservas de este comodity. Sin embargo, pese a estas cifras positivas, en los últimos años
los yacimientos de cobre han presentado una baja en sus leyes, en donde la ley promedio
de cobre ha bajado de un 1% en el año 2004 a leyes promedio de 0,65 en 2016, si lo
comparamos con otros países como Perú o México, estos países a pesar que están recién
comenzando en la explotación de este recurso, ellos cuentan con leyes muy altas ya que
cuentan con yacimientos nuevos para la explotación. Además en el año 2016, la
producción mundial de fundiciones de cobre alcanzó un valor de 19 millones de toneladas
en donde chile tiene una participación del 8% de la misma, las plantas de fundición en
nuestro país, producen actualmente 1,4 millones de toneladas de cátodos de cobre, que
corresponde a un 36% del concentrado producido en el país. Mientras que la mayor parte
del concentrado de cobre (64%) es trabajado en plantas de fundición extranjeras.