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Materiales compuestos reforzados con residuos cerámicos y matriz de

poliéster insaturado para aplicaciones en la industria automotriz•
Jorge Antonio Velasco-Parra, Bladimir A. Ramón-Valencia & William Javier Mora-Espinosa

Grupo de Investigación en Ingeniería Mecánica, Semillero de Investigación en Materiales y Procesos de Manufactura, Programa de Ingeniería
Mecánica, Facultad de Ingeniería y Arquitectura, Universidad de Pamplona, Pamplona, Colombia. antonio.velasco@unipamplona.edu.co ,
hbladimir@unipamplona.edu.co , william.mora2@unipamplona.edu.co

Recibido: 5 de agostoel, 2019. Recibido en forma revisada: 6 de febreroel, 2020. Aceptado: 20 de febreroel, 2020

Resumen
En el siguiente proyecto de investigación se evaluó una alternativa de reciclaje de los residuos derivados de piezas defectuosas de la industria cerámica,
aprovechándolos como refuerzo en materiales compuestos para la fabricación de piezas utilizadas en el sector de la automoción. Se mezclaron micropartículas de
arcilla sinterizada al 10% p/p en una matriz de resina de poliéster insaturado, mediante la técnica de moldeo por colada. Se realizaron ensayos de flexión que
mostraron un comportamiento elástico-lineal, propio de un material frágil. La estructura se analizó mediante microscopía electrónica de barrido, comprobándose
el frágil mecanismo de fallo y una buena dispersión de las micropartículas. Se realizó una simulación con el método de elementos finitos, para el diseño de una
palanca de freno de motocicleta, con resultados que demuestran una mejor distribución de tensiones y reducción de masa con respecto a la pieza original.
Finalmente, se fabricó un prototipo de maneta de freno utilizando geometría validada computacionalmente.

Palabras clave: arcilla sinterizada; materiales compuestos; industria automotriz; método de elementos finitos; microscopía electrónica de barrido; prototipo.

Materiales compuestos reforzados con residuos cerámicos y matriz de

poliéster insaturado para aplicaciones en la industria automotriz
Resumen
En la presente investigación se evalúo una alternativa de reciclaje para los residuos derivados de piezas defectuosas de la industria cerámica,
aprovechándolos como refuerzo en materiales compuestos para la fabricación de partes utilizadas en el sector automotriz. Se mezclaron
micropartículas de arcilla sinterizada al 10% en peso en una matriz de resina de poliéster insaturado, mediante la técnica de moldeo por
colado. Se realizaron pruebas de flexión que mostraron un comportamiento elástico-lineal, propias de un material frágil. Se analizó la
estructura a través de la microscopía electrónica de barrido, verificando el mecanismo de falla frágil y una buena dispersión de las
micropartículas. Se llevó a cabo una simulación con el método de elementos finitos, para el diseño de una leva de freno de una motocicleta,
con resultados que demuestran una mejor distribución de los esfuerzos y reducción en la masa con respecto a la pieza original. Finalmente,
se fabricó un prototipo de leva de freno, utilizando la geometría validada computacionalmente.

Palabras clave: arcilla sinterizada; materiales compuestos; industria automotriz; método de elementos finitos; microscopía electrónica de
barrido; prototipo.

1. Introducción degradación química, física y biológica, que terminan diariamente en los

En las últimas décadas se han producido grandes avances en la
investigación en cuanto al desarrollo de nuevos materiales
compuestos, de acuerdo con los requerimientos del mercado y la
necesidad de aplicaciones específicas de ingeniería [1].
La industria cerámica produce toneladas de residuos sólidos resistentes a
vertederos [2-4]. Solo en los Estados Unidos de América se producen
anualmente 145 millones de toneladas de residuos de construcción,
derivados de los ladrillos cocidos que se utilizan en la fabricación de
viviendas [4].
En el proceso de obtención de los productos arcillosos se utilizan
hornos que emiten aproximadamente entre 70-282 g de CO2/kg de

Cómo citar:Velasco-Parra, JA, Ramón-Valencia, BA y Mora-Espinosa, WJ, Materiales compuestos reforzados con residuos cerámicos y matriz de poliéster insaturado para
aplicaciones en la industria automotriz. DYNA, 87(212), pp. 251-258, enero - marzo de 2020.

© El autor; Licenciatario Universidad Nacional de Colombia.

Revista DYNA, 87(212), pp. 251-258, enero - marzo 2020, ISSN 0012-7353
DOI: http://doi.org/10.15446/dyna.v87n212.81483
 Velasco-Parra et al / Revista DYNA, 87(212), pp. 251-258, enero - marzo de 2020.

ladrillo cocido. De manera similar, se genera material particulado de

ladrillo cocido y se consumen grandes cantidades de energía [5].
Como consecuencia, las emisiones producidas aumentan
paulatinamente la huella de dióxido de carbono al medio ambiente y,
por otro lado, los métodos de fabricación empleados en este sector
contribuyen al aumento de la crisis energética [4-6].
En consecuencia, se han llevado a cabo numerosas investigaciones
relacionadas con la reutilización de residuos industriales, implantando Figura 1. Proceso de obtención del polvo de arcilla sinterizada.

materiales de construcción ecológicos que promuevan la sostenibilidadFuente: Los autores.

desarrollo, en uno de los sectores más contaminantes del
planeta [2-6].
Los relaves consisten en rocas molidas y efluentes del proceso de
extracción de minerales en las minas. Algunos investigadores investigaron la
viabilidad de usar relaves de la mina de hematites mezclándolos con cenizas
volantes y arcilla para producir ladrillos cocidos convencionales. Se ha
descubierto que se pueden producir ladrillos cocidos de buena calidad a partir
de estas mezclas mediante moldeo a una presión de 20–25 MPa y un contenido
de agua de 12,5–15 % durante 2 horas en un horno de ladrillos a una
temperatura de 980–1050 °C. 5]. Varios autores presentan este tipo de residuos
u otros de carácter orgánico, para ser reutilizados en materiales alternativos,
que permitan la conservación del suelo, reducción de emisiones de gases de
efecto invernadero y aumento de la eficiencia energética [7].

Por otro lado, la industria del automóvil es uno de los sectores más Figura 2. Esquema del proceso de fabricación.
beneficiados con los avances tecnológicos en el diseño, debido a la Fuente: Los autores.

incorporación de materiales compuestos [8]. Por lo tanto, la alta demanda

en el vehículo de transporte terrestre marcada, se centra principalmente Como refuerzo se utilizaron residuos cerámicos provenientes de

en la reducción del consumo de energía, lo que obliga a la fragmentos de ladrillos de arcilla, los cuales fueron suministrados por la

fabricación de elementos ligeros a partir de material como almacén de materialesLa Flecha, ubicado en las aleaciones de
aluminio y compuestos de matriz polimérica [9]. Municipio de Pamplona, Colombia. Inicialmente se obtuvo polvo de

En este proyecto de investigación se determinaron las arcilla sinterizada con tamaño de grano (GS) menor a 0.85 mm (< tamiz

propiedades mecánicas de un compuesto de resina #20), procesando los fragmentos de ladrillo en un molino de bolas.

termoendurecible con refuerzo particulado de residuos Luego, una muestra de 5,37 kg de polvo de arcilla sinterizada (Fig.

cerámicos, con el fin de analizar una posible aplicación en
el sector automotriz. Inicialmente, los especímenes
estandarizados se fabricaban a partir de resina de
poliéster insaturada mezclada con desechos triturados de
la industria del ladrillo. Se realizaron ensayos mecánicos
de flexión bajo norma ASTM D790, para posteriormente
validar los resultados por el método de elementos finitos,
en una aplicación de palanca de freno de motocicleta.
Asimismo, se analizó la dispersión de las micropartículas
en la matriz y la superficie de fractura mediante
microscopía electrónica de barrido. Finalmente, se
desarrolló un prototipo de la maneta de freno con el
material propuesto y se realizó el montaje en una moto
sport-turismo. En conclusión,
2. Metodología
2.1. Materiales
Como parte del compuesto se utilizó una matriz
termoestable ortoftálica de poliéster insaturado de alta
viscosidad, marcada con la referencia P-2002 por la empresa
Industria de Resinas SAS. El fabricante recomienda el uso de
peróxido de metiletilcetona al 2% p/p (peróxido de MEK)
como catalizador.
1) fue refinado, bajo las condiciones de la norma ASTM C136/C136M,
utilizando tamices #40, #60, #80, #100, #140, #200 y el fondo [10].
Finalmente, la granulometría de 100µm > GS > 150µSe
seleccionó m (bajo tamiz #100 y sobre tamiz #140), que tuvo una
presencia de 9.31% en el total de la muestra, sin impurezas
macrométricas aparentes. La muestra se secó en estufa a 100 °C
durante 24 horas, antes de ser mezclada con la resina de
poliéster.
2.2. El proceso de manufactura
El proceso de fabricación utilizado fue moldeo por colada, como
se muestra en la Fig. 2. Inicialmente se pesaron las cantidades de
resina y refuerzo, tomando como referencia un porcentaje de 10% p/
p de polvo de arcilla sinterizada y 2% p/p de catalizador. .
Posteriormente, el mezclado se realizó con ayuda de agitación
magnética a una temperatura de 80°C, con el fin de lograr una
óptima dispersión de las partículas en la matriz polimérica [11].
Finalmente, se vació el contenido de los moldes y se dejó
curar a 20°C durante 7 días.
2.3. Caracterización mecánica de la flexión
La flexión de tres puntos se ejecutó en un universal

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máquina de ensayo SHIMADZU UH-600kN, siguiendo las • Simulación 1: CAD original, asignando las propiedades de una
condiciones de la norma ASTM D790 [12]. Las dimensiones de la aleación de aluminio.
probeta fueron de 150x10x6 mm (largo x ancho x espesor), con • Simulación 2: CAD original, asignando las propiedades del
una longitud entre apoyos de 75 mm (tramo de apoyo). La tasa composite PR-SCP.
de movimiento de la crucetaRfue de 1,80 mm/min y fue • Simulación 3: CAD modificado, asignando las propiedades del
calculado con la Ec. (1): compuesto PR-SCP.
Para los tres casos mencionados, el material fue
=     2⁄6   (1)
asumida como homogénea e isótropa. Además, las
propiedades mecánicas de la aleación de aluminio se
Cuando,  es la velocidad de deformación en mm/mm/min,  es el
tomaron de ANSYS Engineering Data (módulo de Young de
tramo de apoyo en mm, y  es la profundidad de la viga en mm (espesor
71 GPa, límite elástico de 280 MPa y resistencia última de 310
del material) [12].
MPa), y las del compuesto PR-SCP se tomaron de la
Además, la prueba se realizó en cinco especímenes de resina
caracterización mecánica. a la flexión
de poliéster (PR) y cinco especímenes del compuesto de resina
En la tabla 1 se muestran las características más importantes de la
de poliéster con polvo de arcilla sinterizada (PR-SCP), con fines
malla para cada una de las geometrías (discretización CAD).
comparativos.
Se utilizaron elementos tetraédricos y hexaédricos con tamaño
promedio de 1 mm y centro de ángulo normal de curvatura de 15 °,
2.4. Microscopía electrónica de barrido
para la malla de CAD original y modificado, respectivamente.
También, proximidad y curvaturaSe implementó función de tamaño
La superficie de fractura obtenida en el ensayo de flexión de
avanzado con centro de relevancia y suavizado alto.
la muestra PR-SCP se analizó mediante un microscopio
Estos parámetros describen la malla que converge a la
electrónico de barrido TESCAN, modelo MIRA 3 FEG-SEM. La
solución, utilizando el número adecuado de elementos para
muestra fue metalizada en baño de oro para mejorar la
reducir el gasto computacional, con laAPDL mecánico
conductividad eléctrica.
solucionador
La configuración de los parámetros de simulación se realizó como se
2.5. Simulación de palanca de freno
muestra en la Fig. 4. Cuando,  es la gravedad terrestre estándar de 9,81
m/s2,  es la fuerza de la mano de 320 N (32,60 kg),  es un soporte sin
La geometría de las piezas fue dibujada enTrabajo solido software de
fricción,  es un soporte cilíndrico libre tangencialmente, y  es un soporte
diseño asistido por computadora, basado en las dimensiones de la
elástico (5 N/mm3).
palanca de freno de una motocicleta sport-turismo. Estas piezas
mecánicas están fabricadas en fundición de aluminio o acero forjado, y su
función es empujar el líquido de frenos para producir el frenado de la
rueda delantera. Los requisitos mecánicos de estas piezas dependen de la
fuerza ejercida por la mano del conductor [13].
Una imagen de la palanca trasera se muestra en la Fig. 3a y
la Fig. 3b corresponde a su modelo virtual (CAD original). La Fig.
3c representa un CAD modificado, el cual fue necesario
rediseñar con respecto a la geometría original, con el fin de
facilitar el proceso de fabricación y cumplir con los
requerimientos mecánicos variando la asignación de material en
el simulador del método de elementos finitos.
Las condiciones de operación de una palanca de freno
fueron parametrizadas por desempeño real en circunstancias
limitadas, tomando en cuenta que el sistema de frenado es el
componente más importante en los vehículos para mantener la
integridad de los pasajeros [14]. En consecuencia, se supuso que
el tiempo necesario para alcanzar la fuerza máxima de prensión
era inferior a 2 segundos, y los valores óptimos de contracción
Figura 3. Geometrías: (a) Palanca de freno de motocicleta de turismo deportivo.
voluntaria máxima se obtienen en un período de 3 segundos (b) CAD original. (c) CAD modificado.
[15]. Asimismo, según un estudio antropométrico realizado por Fuente: Los autores.
Lee & Sechachalam (2016), se tomó un valor de 320 N (32,60 kg)
como fuerza máxima de prensión ejercida por la mano
dominante [16]. Tabla 1.
Datos de la malla de geometría.
De acuerdo con lo anterior, se propusieron tres escenarios de
CANALLA Nodos Elemento Elemento Elemento Aspecto
simulación por el método de los elementos finitos (FEM), teniendo en s escribe Calidad relación

cuenta las mismas condiciones de operación, para analizar el Original 362 197 252 189 tetraédrico 0.85±0.09 1.81±0.43
comportamiento en el diseño de una palanca de freno, con ayuda del Modificado 317 844 114 516 hexaédrico 0.97±0.03 2.13±0.38
ANSYS R16software: Fuente: Los autores.

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Figura 6. Diagrama de tensión-deformación del compuesto PR y PR-

SCP. Fuente: Los autores.

Tabla 2.
Figura 4. Configuración de los parámetros de las simulaciones. Propiedades de flexión de los materiales.
Fuente: Los autores. Material Flexión Fuerza flexible Elongación en
módulo (GPa) (MPa) flexión (%)
relaciones públicas 1.30±0.25 45.23±5.34 5.89±1.72
PR-SCP 1.17±0.19 48.32±5.89 7.52±1.28
Fuente: Los autores.

3. Resultados y análisis

3.1. Propiedades de flexión

La Fig. 6 y la Tabla 2 muestran los resultados del ensayo de flexión,

Figura 5. Fuerza de agarre durante el
tiempo. Fuente: Los autores.
El tiempo de operación simulado fue de 10 segundos con un período
de aplicación de la fuerza máxima de agarre de 3 segundos, como se
muestra en la Fig. 5. Los demás parámetros permanecieron constantes
con respecto al tiempo. En cada uno de los escenarios propuestos se
determinó la masa de cada geometría, los esfuerzos equivalentes (Von
Mises) y el factor de seguridad de carga estática, utilizando la Ec. (2) para
este último.
donde se evidencia un comportamiento lineal-elástico en ambos
materiales. Es importante señalar que la naturaleza de la matriz
termoestable de PR es frágil y, por lo tanto, el material compuesto PR-SCP
adopta el mismo comportamiento.
Sin embargo, el composite RP-SCP obtuvo un módulo de
flexión de 1,17±0,19 GPa, una resistencia a la flexión de 48,32±
5,89 MPa, y una deformación a fractura de 7,52±1,28%. Esto
demuestra que el refuerzo de polvo de arcilla sinterizada reduce
la rigidez y la fragilidad, y aumenta la resistencia mecánica, en
comparación con PR sin refuerzo, que tiene un módulo de
flexión de 1,30.±0,25 GPa, una deformación a fractura de 5,89±
1,72% y una resistencia a la flexión de 45,23±5,34 MPa.
3.2. Análisis de la morfología del composite PR-SCP

=σ      ⁄σ       (2)
Cuando,    es el factor de seguridad de aplicación,σ      es la resistencia
a la flexión del material en MPa, yσ      es el esfuerzo equivalente en
Mpa (Von Mises).
La finalidad de la simulación es principalmente determinar la
influencia del cambio de material y la geometría de la pieza, en el
comportamiento mecánico de las palancas estudiadas.
En la Fig. 7 se observa la superficie de fractura caracterizada
por grietas en diferentes planos que forman las líneas de los ríos
(flechas negras), y corroboran el comportamiento frágil descrito
en el ensayo destructivo [17,18]. Además, se distinguen dos
fases: una continua que presenta superficies lisas (resina
termoendurecible), y las micropartículas de polvo de arcilla
sinterizada que se encuentran uniformemente dispersas y
envueltas dentro de la matriz.

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