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ICASE_2017

Influencia del Sic en los Estudios Mecánicos, Térmicos, de Fuego y de Desgaste de

Compuestos de viniléster/fibra de vidrio

Bharat Kumar T1 , Haseebuddin M R1 *, N Raghavendra2 †, Vishnu Mahesh K R3 ‡

1
Departamento de Ingeniería Mecánica, Facultad de Ingeniería Dayananda Sagar, Kumaraswamy Layout, Bengaluru­560078
2*
CMRTU, campus de RV College, Bengaluru ­560059, Karnataka, India
3
Consejo Nacional de Evaluación y Acreditación, Bangalore ­560072, Karnataka, India
(Institución Autónoma de la Comisión de Becas Universitarias)

Abstracto

El objetivo de este estudio actual fue examinar el efecto del contenido de carburo de silicio (SiC) en los compuestos de éster vinílico reforzado con fibra
de vidrio. El compuesto de vidrio/éster vinílico disperso de SiC del 5 al 15% en peso se fabricó utilizando un proceso de colocación manual en húmedo.
Las propiedades de tracción, flexión e impacto aumentaron mediante la adición de SiC hasta un 10% en peso. Los resultados muestran que la adición
de partículas de SiC aumenta el módulo y la resistencia, pero reduce la tenacidad. La mejora en la resistencia de los composites se atribuyó a una
buena adhesión interfacial y un buen grado de dispersión. Se ha estudiado el comportamiento de desgaste abrasivo del compuesto de viniléster/vidrio
relleno de SiC. Las propiedades retardantes del fuego aumentaron con el aumento de la carga de SiC. Se llevaron a cabo pruebas de abrasión de
ruedas de caucho/arena seca (RWAT) a una velocidad de prueba de 100 rpm. Las pruebas se realizaron con cargas de 24 y 48 N variando la distancia
de abrasión entre 250, 500 y 750 mm. Los resultados experimentales de las pruebas de desgaste abrasivo revelaron que el desgaste del compuesto
era sensible a las variaciones de la distancia de abrasión y menos sensible a la velocidad de deslizamiento. Las superficies desgastadas y fracturadas
por tracción se examinaron mediante microscopía electrónica de barrido (SEM).

© 2018 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

Selección y/o revisión por pares bajo responsabilidad de la Conferencia Internacional sobre Avances en Ciencia e Ingeniería ICASE ­ 2017.

Palabras clave: Carburo de Silicio (Sic), viniléster, fibra de vidrio, desgaste abrasivo y SEM.

* Autor correspondiente. Tel.: +91 9964612672 Fax: +91 80 23288244

Dirección de correo electrónico: nraghavendra09@gmail.com

2214­7853 © 2018 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

Selección y/o revisión por pares bajo responsabilidad de la Conferencia Internacional sobre Avances en Ciencia e Ingeniería ICASE ­ 2017.
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22676 T. Bharath Kumar y otros. al.,/ Materials Today: Actas 5 (2018) 22675–22686

1. Introducción
Hoy en día, en comparación con los compuestos poliméricos reforzados con fibra tradicionales, los compuestos poliméricos híbridos son
compuestos nuevos y más desarrollados. El compuesto de plástico reforzado con fibra (FRP) contiene una fase de refuerzo en una matriz
única, pero los híbridos pueden tener más de una fase de refuerzo y una fase de matriz única o una fase de refuerzo única con múltiples
fases de matriz o refuerzo múltiple. Los materiales compuestos híbridos livianos pueden introducir altas propiedades mecánicas, como una
alta resistencia específica, rigidez y características de absorción de energía relativamente buenas. Los compuestos de alto rendimiento se
utilizan en el procesamiento de aviones, palas de turbinas eólicas, automoción, prótesis, memorias inteligentes, estructuras de barcos y
construcción de puentes. Un composite híbrido está formado por fibras artificiales o fibras naturales o mezcladas entre ellas [1­2]. Las
propiedades favorables de los nanocompuestos de polímeros híbridos, como mecánicas, eléctricas, ópticas y térmicas, han atraído mucho
interés durante más de 10 años [3]. Un alto módulo elástico, mayor resistencia, resistencia al calor favorable, menor permeabilidad al gas y
menor inflamabilidad son algunas de las propiedades útiles de los nanocompuestos poliméricos [4].

Las fibras sintéticas más comunes son la aramida, el vidrio, el polietileno y el carbono. Las fibras de vidrio muestran propiedades
mecánicas superiores como rigidez; flexibilidad y módulo. En comparación con el carbono, las fibras de vidrio son de bajo costo, livianas y
fáciles de producir. La menor rigidez y resistencia del polímero se pueden mejorar mediante la adición de fibras más rígidas y resistentes en
los compuestos de matriz polimérica. Además, la existencia simultánea de fibras paralelas y antiparalelas en una configuración tejida
conduce a un efecto sinérgico en la mejora de la resistencia al desgaste del compuesto [5]. Las resinas de éster vinílico son una resina
termoendurecible más nueva en comparación con alternativas como las resinas de poliéster y epoxi [6]. En términos de aplicaciones
industriales, las propiedades deseables de las resinas de éster vinílico las hacen adecuadas para adhesivos, recubrimientos, aplicaciones
eléctricas, compuestos de moldeo y laminados estructurales [7]. Por lo tanto, la industria prefiere las resinas de éster vinílico que combinan
las propiedades más buscadas de los epoxis y los poliésteres insaturados [8]. En los últimos años, las nanopartículas como los nanotubos
de carbono [9], las nanoarcillas [10­12], las nanopartículas de óxido de hierro [13] y las nanopartículas de óxido cúprico [7] como refuerzos
rígidos dentro de una matriz de éster vinílico han atraído una atención generalizada. Sin embargo, pocos estudios han investigado las
propiedades mecánicas del éster vinílico cuando se refuerza con nanopartículas de carburo de silicio [1, 14].

La abrasión de tres cuerpos se considera generalmente más práctica; parece haber recibido menos atención que un problema de dos
cuerpos. En los últimos años se dispone de algunos estudios sobre compuestos poliméricos sometidos a desgaste abrasivo.
Cirino et al. [15, 16] investigaron el comportamiento de desgaste abrasivo y deslizante del polímero PEEK con diferentes tipos de fibras
continuas. Cenna et al. [17] estudiaron la resistencia a la abrasión de compuestos a base de éster vinílico e informaron que el refuerzo de
UHMWPE mejoraba la resistencia al desgaste contra abrasivos de ignimbrita tanto de carbón como minerales. Suresha et al. [18­21]
investigaron el comportamiento de desgaste abrasivo y por deslizamiento de epoxi/éster vinílico rellenos con o sin relleno de partículas y
tejidos de vidrio/carbono y concluyeron que los compuestos rellenos de partículas mejoran el comportamiento de desgaste en comparación
con los compuestos sin relleno.
Por lo tanto, esta investigación se centra en investigar el efecto del contenido de carburo de silicio (SiC) en los compuestos de éster
vinílico reforzado con fibra de vidrio. El compuesto de viniléster/vidrio disperso de SiC del 5 al 15% en peso se fabricó mediante un proceso
de colocación manual húmeda para evaluar la posibilidad de mejorar las propiedades mecánicas, contra el fuego y de desgaste abrasivo de
los compuestos de viniléster reforzado con telas de vidrio; se investigaron utilizando diferentes % en peso. de SiC.

2. Experimental 2.1.
Materiales La
resina matriz utilizada en este estudio fue resina viniléster a base de epoxi bisfenol ECMALON 9911 suministrada por ECMAS, Hyderabad,
India. Los agentes de curado utilizados fueron naftenato de cobalto, dimetilacetamida y peróxido de metiletilcetona, Naphtha Resins and
Chemicals Pvt, Ltd, Bangalore, India. El carburo de silicio (SiC) se adquirió de Sigma­Aldrich, Bengaluru. VETROTEX, India, suministró
fibras de vidrio de 200 g/m2, recubiertas con un agente de apresto a base de emulsión, tejido liso.

2.2 Preparación de compuestos de SiC/viniléster/vidrio

Los compuestos se fabricaron en dos pasos: preparación de gelcoat de SiC/éster vinílico mediante ultrasonidos y fabricación de
laminados de gelcoat/vidrio mediante un proceso de colocación manual en húmedo. SiC en 5% en peso, 10% en peso y 15% en peso fueron
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T. Bharath Kumar y otros. al.,/ Materials Today: Actas 5 (2018) 22675–22686 22677

se dispersó usando un ultrasonido durante 1 hora; Se premezclaron 2% en peso de cada uno de dimetil acetamida como promotor, naftalato de
cobalto como acelerador y peróxido de metiletilcetona (MEKP) como catalizador en SiC/éster vinílico a temperatura ambiente para iniciar el
proceso de reticulación. Los laminados de SiC/viniléster/vidrio se fabricaron mediante un proceso de colocación manual en húmedo. La relación
en peso de fibra y resina se mantuvo en 65:35 y las muestras se curaron a temperatura ambiente durante 24 horas.

2.3 Caracterizaciones 2.3.1

Estudios de composición morfológica y elemental para SiC/viniléster/vidrio La morfología de las
muestras de SiC, fractura por tracción y pérdida por desgaste se caracterizó utilizando SEM (SU­1500, HITACHI, Bangalore, India). El potencial
de aceleración fue de 15 kV y la corriente del haz fue de 20 mA. El compuesto se pulveriza con oro para convertirlo en un material conductor. La
unión interfacial y los modos de falla de las muestras también se estudiaron mediante SEM. El análisis EDAX se llevó a cabo utilizando SEM
(JSM­5600LV, JEOL, IISc, Bengaluru, India) equipado con un detector EDAX de unidad de química estructural y de estado sólido para obtener la
composición elemental de las muestras de arcilla modificada orgánicamente.

2.2.2 Mediciones de propiedades mecánicas de SiC/viniléster/vidrio Se probaron

muestras de SiC/viniléster/vidrio para determinar sus propiedades de flexión según ASTM D 790. Las pruebas de flexión se realizaron en una
configuración de flexión de 3 puntos, utilizando muestras de 80 x 8 x3 mm3. Las probetas de tracción de 208 x 12,7 x 3 mm3
con una longitud de calibre de 90 mm se probaron según ASTM­D 3039 utilizando una velocidad de cruceta de 1 mm/min. La resistencia al impacto
de las muestras de nanocompuestos se evaluó según ASTM D 256, utilizando una máquina de prueba de impacto (International Equipment's,
0
Mumbai, capacidad: hasta 25 J, ángulo de liberación del péndulo: 150°) las muestras de tamaño 64 X 12,7 X 3 mm3
. Las pruebas UTS, FS e Impacto se realizaron utilizando un UTM de alta precisión controlado por computadora con
capacidad de 10 toneladas, suministrado por M/s Kalpak Instruments and Controls, Pune, India.

2.2.3 Estudios de inflamabilidad utilizando VBR y HBR

Los conductos de protección contra incendios de las muestras OMIB/viniléster y SiC/viniléster/vidrio se caracterizaron por sus velocidades de
combustión basadas en HBR y VBR. Se caracterizaron muestras de tamaño 125 x 13,3 x 3 mm3 para determinar su combustibilidad según UL 94
HB y UL 94 VB para velocidades de combustión horizontal y vertical.

3. Resultados y discusión 3.1

Microscopio electrónico de barrido de polvo de SiC
Los cristales obtenidos por la industria eran de bastante buena calidad con rastros de impurezas y exhibían un polvo de forma irregular y un
brillo subvítreo con un tamaño de micras, como se muestra en la Fig. 1. Se encontró que a medida que aumenta la concentración de Si, los
materiales muestran una morfología bien desarrollada con mejor grado de naturaleza cristalina

a) b)

C) d)

Fig.1 Micrografías SEM de SiC con diferentes aumentos a) 500 µm, b)

100 µm, c) 50 µm, d) 20 µm y e) 10 µm
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22678 T. Bharath Kumar y otros. al.,/ Materials Today: Actas 5 (2018) 22675–22686

3.2 Análisis de rayos X de dispersión de energía (EDAX) de polvo

de SiC El análisis espectroscópico de rayos X de dispersión de energía (EDX) en la Fig. 2 de la muestra muestra que su
composición química se correlaciona bien con la del carburo de silicio. Dentro de los límites del error experimental, los datos
analíticos de EDAX coincidieron con sus correspondientes relaciones molares esperadas, como se muestra en la Tabla 1. Además
de los picos correspondientes a los elementos de la muestra, también observamos picos débiles de 1,4 a 1,6 KeV. Sin embargo,
estos se atribuyen a artefactos del instrumento y, por lo tanto, no se asignan.

Tabla 1. Resultado de eZAF Smart Quant

Elemento Peso % Atómico % Neto Int. Relación % de error K

CK 19,96 31,89 2.61 23.17 0.0363

DE ACUERDO 32.28 38,72 15,72 13,78 0.0922

sik 33.17 23.59 65,49 7.08 0.2102

AlK 2.31 1,58 3.57 28,68 0.0117

Fek 12.27 4.22 8.43 12.64 0.1064

Fig.2 EDAX de polvo de SiC

3.3 Propiedades mecánicas

3.3.1 Ensayo de tracción última
La Tabla 2 muestra los hallazgos experimentales. Cuando la unión interfacial es mayor entre el éster vinílico y la fibra de vidrio,
se pueden lograr mayores resultados de resistencia a la tracción. Las muestras se fabrican variando el peso. % de SiC, son 0, 5,
10 y 15 en peso. %. Los resultados de las pruebas de tracción muestran que la resistencia a la tracción de la muestra aumenta
gradualmente con el aumento del porcentaje de composición de SiC. La muestra sin relleno muestra la carga máxima de 4700 N,
mientras que la muestra con 5 wt. % de SiC ha alcanzado una carga máxima de 11800 N, para 10 wt. % de carga de SiC: la carga
máxima máxima aumentó en 29600 N, esto demuestra que la carga máxima aumenta con el aumento en el porcentaje de SiC. La
carga máxima de las probetas de tracción aumenta de 0 a 10 en peso. % de contenido de SiC0, mientras que un aumento adicional
en el contenido de SiC da como resultado una disminución en el valor de la carga máxima en la resistencia a la tracción. Esto se
debe a que las partículas de SiC actúan como un bloqueo mientras transfieren la tensión de un lugar a otro. Además, a medida que
aumenta el contenido de SiC y fibra de vidrio, disminuye la fuerza de unión interfacial. Debido a la falta de esta unión interfacial
entre la matriz, el SiC y los constituyentes de fibra de vidrio, es posible que las cargas no se transfieran eficazmente de un lugar a
otro y, por lo tanto, hay una disminución drástica en la carga máxima de la resistencia a la tracción del compuesto. Mientras que el porcentaje
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la matriz aumenta, por lo tanto, aumentará la fuerza de la unión y aumentará el módulo de juventud en 10 peso. % como
se muestra en la Fig.3 y la Fig.4.

Tabla.2: Módulo de Young y UTS de compuestos para diferentes pesos de SiC. %

SL. Sin peso de arcilla. % Carga máxima en UTS = P/A El módulo de Young
(N) (MPa) (MPa)
1 0 4700.000 63.948 396.51

2 5 11800.000 163.939 424.91

3 10 29600.000 278.615 472,98

4 15 10950.000 159.686 410.38

Fig.3: Resistencia a la tracción del compuesto para diferentes pesos de SiC. %

Fig.4: Módulo de Young de compuestos para diferentes pesos de SiC. %

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22680 T. Bharath Kumar y otros. al.,/ Materials Today: Actas 5 (2018) 22675–22686

3.3.2 Prueba de
flexión El efecto del relleno de SiC sobre la resistencia a la flexión (Tabla 3) y el módulo (Tabla 4) de los compuestos de éster
vinílico reforzados con fibra de vidrio se muestran en las Fig. 5 y 6. La resistencia a la flexión aumenta del 11% al 46 % con el
aumento del contenido de carga de SiC de 0 a 10 en peso. Un aumento % en la resistencia a la flexión más allá del 10 % en
peso del contenido de SiC da como resultado una disminución en el valor del contenido de SiC. Cuando la muestra se coloca
sobre dos puntos de soporte y se aplica la carga desde la parte superior de la muestra, entonces la muestra se somete a
flexión y la capa superior se somete a carga de compresión. Cuando aumenta la unión entre la fibra/relleno y la matriz, aumenta
la resistencia a la flexión y una unión fuerte transfiere cargas de un extremo a otro, lo que resulta en un aumento en la
resistencia a la flexión y el módulo de la muestra, mientras que cuando el porcentaje de fibra/relleno excede el porcentaje
requerido, entonces el área superficial aumenta, mientras que el porcentaje en peso de la matriz disminuye; por lo tanto, la
fuerza de unión disminuye y las cargas no se pueden transferir efectivamente de una parte a otra, lo que resulta en una
disminución en la resistencia a la flexión y el módulo del compuesto. Otra razón para la reducción de la resistencia a la flexión
con la adición de relleno de SiC es que la adición de un contenido de SiC superior al 10% en peso causa algunas
aglomeraciones dentro de la matriz de éster vinílico y da como resultado concentradores de tensión que alteran la continuidad
de la matriz y reducen la fuerza de unión entre relleno, matriz y fibra.

Tabla.3 Módulo de flexión de compuestos para diferentes Sic Wt. %.

Peso de relleno Módulo de flexión (GPa)

% 60,58

5% 73,47

10% 86,43
15% 82,53

Fig.5: Módulo de flexión de compuestos para diferentes pesos de relleno (Sic). %

Tabla.4: Resistencia a la flexión de compuestos para diferentes Sic Wt. %.

Peso de relleno Resistencia a la flexión (MPa)

0% 299,6

5% 333.19

10% 439,48

15% 310.49
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T. Bharath Kumar y otros. al.,/ Materials Today: Actas 5 (2018) 22675–22686 22681

450
439,48
430
410
390
370
350
eaR
sixeM
óiP
aicnent)sa al(fl

330 333.19

310 310.49
299,6
290
270
250
0% 5% 10% 15% 20%

% de peso de relleno (SiC)

Fig.6: Módulo de flexión de compuestos para diferentes pesos de relleno (Sic). %

3.3.3 Prueba de resistencia al impacto

Se ha observado que la resistencia a la carga de impacto de los compuestos de éster vinílico reforzado con fibra de vidrio mejora muy
significativamente con una adición del 0 al 10 % de carga de SiC, aproximadamente del 34,78 % al 67,17 %. Sin embargo, al aumentar el
contenido de relleno del 10% al 15%, la resistencia al impacto disminuye para la muestra (Tabla 5). Esto se debe a que la ductilidad del
compuesto puede absorber una cantidad sustancial de energía antes de la fractura, mientras que un compuesto frágil absorbe muy menos
energía en comparación con el compuesto dúctil. La figura 7 muestra el aumento en el valor de la resistencia al impacto con el aumento en el
porcentaje de refuerzo de relleno. El valor de la resistencia al impacto aumenta de 0 a 100% en peso y disminuye aún más para un 15% en
peso de refuerzo de relleno de SiC. El aumento de la resistencia al impacto se debe a una mejor dispersión y a una unión interfacial más
fuerte entre el relleno de SiC, la matriz de viniléster y la fibra de vidrio. Para mezclar sin dispersante, una mayor carga de partículas introduce
aglomeraciones de SiC más grandes y más sueltas, que actúan como concentradores de tensión provocando una disminución de la resistencia.

La resistencia superior al impacto puede ser predecible en muchas aplicaciones de ingeniería de los materiales compuestos de viniléster/
vidrio. La idoneidad de un compuesto de viniléster/vidrio para tales aplicaciones debe determinarse no sólo por los parámetros de diseño
habituales, sino también por sus propiedades de absorción de impacto o energía. Por lo tanto, es importante tener una buena comprensión de
este comportamiento de impacto de los compuestos para un diseño seguro y eficiente de aplicaciones estructurales y para el desarrollo de
nuevos tipos de materiales compuestos que tengan buenas propiedades de carga de impacto. El resultado de las pruebas de impacto en el
presente estudio revela que SiC (adición del 10%) puede ser un material de relleno prometedor que mejoraría las características de impacto
de los materiales compuestos de viniléster/vidrio y al mismo tiempo es económico. La resistencia al impacto del compuesto de fibra de vidrio
para diferentes porcentajes de Sic se muestra en la Fig. 7.

Tabla.5 Resistencia al impacto de compuestos de fibra de vidrio para diferentes Sic Wt. %

Peso del relleno (Sic) Resistencia al impacto en julios

0% 4.6

5% 6.20

10% 7,69

15% 5.35
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22682 T. Bharath Kumar y otros. al.,/ Materials Today: Actas 5 (2018) 22675–22686

8
7
6
5
4 7,69
emF
oatczarepu dJi

6.2
3 5.35
4.6
2
1
0
1234

% de peso de relleno (SiC)

Fig.7: Resistencia al impacto del compuesto de fibra de vidrio para diferentes pesos de Sic. %

3.4 Prueba de desgaste abrasivo de tres cuerpos

La pérdida de masa por desgaste de los compuestos de SiC/viniléster/fibra de vidrio con cargas de 24 y 48 N, como se muestra en las figuras
8 y 9, respectivamente. Especifica un desgaste en estado estacionario con una tasa de desgaste constante. La mayor pérdida de masa por
desgaste fue para los compuestos de viniléster/fibra de vidrio sin carga y la más baja fue para los compuestos de 15% SiC/viniléster/fibra de
vidrio. En los compuestos de viniléster/fibra de vidrio con relleno de 5 y 10% hubo un aumento promedio en la resistencia a la abrasión.

La variación de la tasa de desgaste definida en compuestos de viniléster/fibra de vidrio con y sin carga a distancias de abrasión
de 250 m, 500 my 750 m. La tasa de desgaste definitiva más baja fue para los compuestos de 15% SiC/viniléster/fibra de vidrio con
un valor de 0,47 g/cc a 24 N con una distancia de abrasión de 250 m. Para todos los compuestos con relleno de 0, 5, 10 y 15 % de
este estudio, la tasa de desgaste definida disminuye con el aumento de la distancia de abrasión de 250 a 750 m y también se
observó una reflexión similar con el aumento de la carga de 24 N a 48 N. La influencia El porcentaje de carga del refuerzo de fibra
de vidrio y/o relleno de SiC sobre la resistencia al desgaste abrasivo de los compuestos de SiC/viniléster/fibra de vidrio fue más
complejo e indefinible y se observaron tendencias variadas.

carga de 24N
0,6

0,5

0,4
0% SiC
0.3
ég
aigdssrm
etasd o
e
n p
d
e

5% SiC
0,2
10% SiC
0.1
15% SiC
0
0 250 500 750 1000
Distancia de abrasión en M

Fig. 8: Índice de desgaste para carga de 24 N al aumentar la distancia de deslizamiento

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T. Bharath Kumar y otros. al.,/ Materials Today: Actas 5 (2018) 22675–22686 22683

carga 48N
0,7

0,6

0,5

0,4 0% SiC
ég
aigdssrm
etasd o
e
n p
d
e

0.3 5% SiC

0,2 10% SiC

0.1 15% SiC

0
0 250 500 750 1000

Distancia de abrasión en M

Fig. 9: Tasa de desgaste para carga de 48 N con distancia de deslizamiento creciente

3.5 Morfología de la superficie desgastada de compuestos de SiC/viniléster/fibra de vidrio

La micrografía SEM muestra superficies de desgaste abrasivo de compuestos de viniléster/fibra de vidrio con y sin relleno que se muestran
en las figuras 10 a 13. Se observaron en la superficie surcos profundos en la dirección de abrasión debido a la acción de labranza de las partículas
abrasivas fuertes. A una distancia de abrasión de 250 m y una carga de 48 N, la micrografía describe daños severos a la matriz, más roturas de
fibras y algunas fibras se arrancaron de la superficie en comparación con una distancia de abrasión mayor y una carga menor. Los compuestos
de éster vinílico/vidrio sin carga muestran menos desgaste de la fase de matriz y menos protrusión de la fase y, como resultado, se observó
menos desgaste. En las muestras compuestas sin relleno, debido a que contienen una combinación de fases duras y blandas, la gravedad y
extensión del daño en la superficie de la muestra disminuye, en las regiones más blandas, como se observa debido al viniléster/vidrio. Como el
viniléster/vidrio relleno de SiC resiste la acción dañina del abrasivo, se notó menos daño en estas muestras.

La micrografía SEM revela una mayor presencia de desechos que incluyen fibras rotas cuando el sistema fue sometido a desgaste. Por lo
tanto, esta observación demuestra que la porción de las muestras llena de SiC permite un menor desgaste del éster vinílico durante la abrasión,
lo que a su vez conduce a una menor rotura de la fibra. Finalmente, como resultado, las partículas de SiC y la fibra de vidrio rasgan fácilmente la
matriz y se alinean gradualmente a lo largo de la dirección de abrasión. Estas partículas por su tamaño, forma, fragilidad y alta dureza influyen y
modifican el comportamiento de desgaste de los composites. Además, se puede observar la formación y propagación de grietas en la unión
interfacial de la fibra de la matriz.

a) b)

C) d)

Fig.10: Imágenes SEM con carga de 24 N sin desgaste de relleno

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22684 T. Bharath Kumar y otros. al.,/ Materials Today: Actas 5 (2018) 22675–22686

a) b)

C) d)

Fig.11: Relleno SiC 10 wt. % desgaste Carga 24N Imágenes SEM

a) b)

C) d)

Fig.12: Imágenes SEM con carga de 48 N sin desgaste de SiC de relleno

a) b)

C) d)

Fig.13: Imágenes SEM de relleno de SiC (10 % en peso) con carga de 48 N

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3.4 Resultado del comportamiento de retardo de fuego

Una técnica bien conocida para retardar la inflamabilidad de los compuestos es la adición de cargas inertes como arcilla, sílice, óxidos
hidratados, polvo de carbono, SiC, etc., a la matriz polimérica. Se observa que el aumento en la adición de SiC al compuesto de viniléster/
fibra de vidrio reduce el tiempo de ignición y reduce la velocidad de propagación de la llama de manera monótona debido a que el SiC está
activo tanto en la fase condensada como en la fase gaseosa del proceso de combustión y es notablemente efectivo en suprimir la combustión
con llamas y el humo. Cuando la carga del 15 % de SiC en los compuestos poliméricos muestra una disminución máxima en el VBR de
aproximadamente 75,98 y el HBR de aproximadamente 27,48 respectivamente, como se muestra en la Tabla 6, en comparación con los
compuestos sin relleno. La formación de una capa superficial durante la pirólisis del compuesto generalmente se consideraba la razón
principal para mejorar la retardación del fuego. Esto debido a que la capa actúa como una barrera térmica que evita la transferencia de calor
en materiales no pirolizados. La adición de SiC pareció aumentar la estabilidad del carbón promoviendo la cohesión mecánica de la corteza,
lo que reduce la cantidad de transferencia de calor al polímero. Las figuras 14 y 15 muestran la velocidad de combustión horizontal y vertical
de SiC/éster vinílico/retardantes de fuego.

Tabla 6 Datos de velocidades de combustión vertical y horizontal de probetas con variación de relleno

Porcentaje de VBR HBR

peso de relleno mín./mm min/mm
0 103.44 13,79

5 31.858 12

10 26.08 8.28

15 24,84 10.11

150
103.44

100
im
V
dc(

31.858
)m
m
nódiatsduicb/o m
eo
nle

50 26.08 24,84

0
0 5 10 15

% en peso de relleno (SiC)

Fig. 14: Velocidad de combustión vertical de SiC/éster vinílico/retardantes de fuego

20 13,79
12
10 8.28 10.11
)m
m
nódiatsduicb/o im
nlem
o
eVdc(

1
2
3
% en peso de relleno (SiC) 4

Fig. 15: Velocidad de combustión horizontal de SiC/éster vinílico/retardantes de fuego

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22686 T. Bharath Kumar y otros. al.,/ Materials Today: Actas 5 (2018) 22675–22686

4. Conclusión

Con base en los estudios experimentales de propiedades mecánicas, se realizaron tres propiedades de desgaste abrasivo del cuerpo y
propiedades de retardo de fuego de los compuestos en laminados de fibra de vidrio/viniléster con diferentes % en peso de SiC de 0, 5, 10 y
15 % en peso. %, se llegó a las siguientes conclusiones:

Las propiedades mecánicas de todas las composiciones de los compuestos revelaron que en los estudios de resistencia última a la
tracción, resistencia a la flexión y resistencia al impacto, la carga máxima y el módulo de juventud fueron mayores en el caso del compuesto
de fibra de vidrio/viniléster relleno con 10% de SiC en comparación con otras tres composiciones. Por tanto, podemos concluir que 10 wt. El
% de relleno de SiC tiene buenas propiedades mecánicas. El estudio morfológico de SiC/viniléster/vidrio muestra muy buena información
sobre la unión del polímero de fibra y la adición de relleno de SiC. Se puede observar fácilmente cómo aumenta la unión interfacial y la
mayor carga de SiC causa aglomerados que causan sitios de concentración de tensiones, lo que resulta en una disminución drástica de la
resistencia mecánica. propiedades. El comportamiento del desgaste abrasivo de tres cuerpos depende de la distancia de abrasión y de la
carga aplicada. En los gráficos se ve que la adición de SiC a los compuestos de éster vinílico de tejido de vidrio reduce el desgaste abrasivo.
Los compuestos con un 15% de contenido de SiC tienen la menor tasa de desgaste en comparación con todos los demás compuestos.
Cuando la mayor carga de relleno de SiC en los compuestos de polímero de éster vinílico muestra una disminución máxima en el
comportamiento al fuego de VBR y HBR en comparación con el de todos los demás compuestos. Esto se debe a que la formación de una
capa superficial durante la pirólisis del compuesto suele considerarse la razón principal para mejorar la retardación del fuego. Esto debido a
que la capa actúa como una barrera térmica que evita la transferencia de calor en materiales no pirolizados. La adición de SiC pareció
aumentar la estabilidad del carbón promoviendo la cohesión mecánica de la corteza, lo que reduce la cantidad de transferencia de calor al
polímero.

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