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Estudios de caso en materiales de construcción 20 (2024) e02765

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Estudios de caso en materiales de construcción

revista Página de inicio:www.elsevier.com/locate/cscm

Evaluación de ecoeficiencia de hormigones autocompactantes sostenibles a partir de

residuos mineros de magnesita

Pitchiah Raman Shunmuga Vembu, Arun Kumar Ammasi*

Instituto de Tecnología Vellore, Campus de Chennai, Chennai, Tamil Nadu 600127, India

INFORMACIÓN DEL ARTÍCULO ABSTRACTO

Palabras clave: El potencial de utilización de subproductos/residuos industriales como material de construcción requiere
CCS sustentable trabajabilidad, resistencia y otras propiedades requeridas adecuadas según lo especificado por códigos de práctica
Residuos mineros
estándar y ciertos criterios de sostenibilidad. Los subproductos de la combustión del carbón (cenizas volantes) y los
CO2emisión
desechos de las minas son algunos de los desechos abundantemente disponibles que crean una tarea desafiante en su
Análisis de costos
eliminación con la práctica actual de vertidos en sitios y vertederos. Este estudio enumera la idoneidad de utilizar
Eficiencia de fuerza ecológica
desechos mineros de magnesita en concreto autocompactante (SCC) como aglutinantes y reemplazos de agregados
considerando factores de evaluación como propiedades frescas y endurecidas, evaluación del ciclo de vida (LCA) y
ecoeficiencia. Los resultados de la investigación experimental revelaron que la mezcla de agregados SCC tuvo un buen
desempeño en términos de propiedades tanto frescas como mecánicas, mientras que las mezclas de cemento
exhibieron resultados satisfactorios. Además, las cenizas volantes y los desechos mineros de magnesita redujeron
sustancialmente las emisiones de CO.2emisiones y costos con beneficios de resistencia adicionales. La evaluación de
ecoeficiencia del HAC mezclado con desechos mineros informó una eficiencia hasta un 75 % mayor que el HAC
convencional.

1. Introducción

El material de construcción más popular y utilizado en todo el mundo es el hormigón. Su producción global anual es de 5.300 millones de metros cúbicos, lo que
la convierte en la segunda sustancia más utilizada en el mundo después del agua.[1]. El cemento Portland ordinario (OPC), un elemento clave en el hormigón, alcanzó
una producción récord de alrededor de 4.100 millones de toneladas en 2020, creando una enorme preocupación ambiental con respecto al consumo de energía y
recursos.[2]. La industria del cemento representa alrededor del 7% del CO total mundial.2emisiones, según el informe 2022 de la Agencia Internacional de Energía
(AIE-2022). También emite entre 0,66 y 0,82 kg de CO2por kg de cemento fabricado[3]. Esto se debe al proceso de calcinación de la piedra caliza y calentamiento de las
materias primas en clinker que se forma y libera CO.2en la atmósfera[4]. La fase operativa de los edificios representa aproximadamente el 80% de las emisiones de
GEI y el consumo de energía en el sector de la construcción y la edificación. Uno de los problemas más urgentes que la sociedad debe abordar es la reducción de las
emisiones globales de carbono. Desde la primera declaración de emergencia climática, los efectos del cambio climático se han hecho evidentes, por lo que su
mitigación es esencial para salvaguardar los ecosistemas.[5]. Se han concluido numerosos estudios y se han introducido nuevas estrategias, leyes y tecnologías de
mitigación para reducir las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) mientras las operaciones aún están en progreso.[6]. Las emisiones de GEI atrapan el calor
de la superficie terrestre, lo que provoca cambios climáticos, pérdida de biodiversidad y, finalmente, amenaza la vida humana. Además, CO2ocupa el primer lugar a
nivel mundial en emisiones de GEI por quema de combustibles fósiles, producción de cemento y hormigón, etc.[7].

* Autor correspondiente.
Dirección de correo electrónico:a.arunkumar@vit.ac.in (AK Ammasi).

https://doi.org/10.1016/j.cscm.2023.e02765
Recibido el 6 de noviembre de 2023; Recibido en forma revisada el 1 de diciembre de 2023; Aceptado el 3 de diciembre de 2023
Disponible en línea el 5 de diciembre de
2023 2214-5095/© 2023 El(los) autor(es). Publicado por Elsevier Ltd. Este es un artículo de acceso abierto bajo licencia CC BY-NC-ND.
(http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).
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Además, la industria de la construcción, que implica el uso de recursos naturales para construir infraestructura, se está expandiendo significativamente en
muchos países. Aproximadamente 48.300 millones de toneladas de áridos naturales se consumen anualmente en todo el mundo para la producción de hormigón y
se espera que se duplique en las próximas dos décadas.[8]. La escasez de recursos naturales fácilmente disponibles pone en peligro esta expansión. Los recursos
naturales escasean en todas partes y, al mismo tiempo, la generación de residuos industriales aumenta rápidamente.[9]. En 2012, el Banco Mundial publicó un
informe anual en el que se afirma que los residuos generados por las industrias en todo el mundo representan más de 2 mil millones de toneladas.[10]. Se prevé que
la generación de residuos aumentará a nivel mundial en 3.400 millones de toneladas para 2050. Se afirmó que los países de altos ingresos gastan alrededor de 100
dólares en la eliminación y gestión de una tonelada de residuos. La producción mundial de desechos de carbón promedia 600 millones de toneladas por año y de las
cuales entre el 75% y el 80% corresponden a cenizas volantes.[11]. Es bien sabido que la eliminación de residuos industriales y mineros daña el medio ambiente y no
podrá repararse en el futuro. Para proteger los recursos ambientales y reducir el CO2emisiones, es necesario aplicar estrategias ecológicas para la reutilización y
utilización de estos residuos. Una cantidad cada vez mayor de desechos genera preocupaciones sobre el vertido debido al aumento del nivel de vida, la industria y la
urbanización.[12]. Además de implementar posibles soluciones a los problemas ambientales asociados con la fabricación de hormigón, la comunidad investigadora
ha estado buscando posibles métodos para ahorrar recursos y proteger el medio ambiente. Los investigadores han intentado utilizar residuos industriales (de
centrales térmicas), como cenizas volantes y escorias de alto horno, para reducir los efectos medioambientales del hormigón de cemento Portland.[13].

Sabau et al. (2021) afirmaron que varios informes de Evaluación del Ciclo de Vida (LCA) mostraron una alta sensibilidad hacia la distancia recorrida
para el transporte de materiales desde su origen hasta la unidad de producción de concreto en caso de Impacto Ambiental (EI) o CO.2
análisis. El autor también agregó que si el transporte supera los 25 km, el IE queda neutralizado o valorado negativamente.[14]. El análisis del costo del
ciclo de vida (LCC) puede evaluar la viabilidad económica de un producto o servicio a lo largo de su ciclo de vida. Comprende los costos asociados con la
producción, operaciones, mantenimiento, reparación y eliminación.[15]. Alnahhal et al. (2018) introdujeron el término eficiencia de resistencia ecológica
que habla de la eficiencia de resistencia del concreto con respecto al CO total incorporado.2Emitidos por los materiales al producir un metro cúbico de
hormigón.[dieciséis]. Por otro lado, la eficiencia de la resistencia ecológica en términos de costo también se puede evaluar, ya que indica la eficiencia de
la resistencia por costo unitario involucrado en la producción de concreto. es decir, el costo involucrado en desarrollar una resistencia a la compresión de
1 MPa[17]. Estos dos parámetros se pueden utilizar como método de evaluación para evaluar el impacto ambiental del hormigón.
El Hormigón Autocompactante (SCC) se ha convertido en uno de los mejores hormigones de altas prestaciones de los últimos años. El SCC es un tipo
de hormigón que se puede verter y compactar con ayuda de su propio peso. Puede llenar los huecos de refuerzo incluso en componentes estructurales
muy congestionados y fluye sin segregación. El SCC reduce la contaminación acústica al producir un ambiente libre de vibraciones y mejorar la calidad
del concreto.[18]. Recientemente, muchos países han utilizado ampliamente este hormigón para diversos usos. El comportamiento del SCC con
diferentes ingredientes puzolánicos, como cenizas volantes, escorias y humo de sílice para sustituir algunas partes del cemento Portland, ha sido
estudiado por varios investigadores.[19,20]. Es vital recordar que estas fuentes de material cementoso suplementario (SCM) son limitadas, por lo que la
necesidad de SCM alternativo ganó atención mundial.
La utilización de materiales de construcción sostenibles y respetuosos con el medio ambiente es un indicador de una producción de hormigón más limpia. El
desarrollo del hormigón moderno, que utiliza materiales sostenibles, es el resultado de la enorme expansión de la industria de la construcción.[21]. Como resultado,
el uso de subproductos y desechos industriales como materiales cementantes suplementarios (SCM) y agregados en lugar de cemento y agregados naturales se
considera una forma práctica de reducir las emisiones de CO.2Emisiones en la industria del hormigón y la construcción.[14]. Por este motivo, las actividades de
investigación destinadas a identificar nuevas SCM están recibiendo mucha atención a escala mundial. Uno de los materiales puzolánicos abundantemente presentes
como residuos son las cenizas volantes. Las altas concentraciones de aluminio y sílice en las cenizas volantes pueden reaccionar químicamente con el hidróxido de
calcio (CH) en presencia de agua para crear geles cementosos adicionales. La sílice y el aluminio en las cenizas volantes tienen una velocidad de reacción menor que
las partículas de cemento, por lo que la reacción puzolánica se prolonga más que en el cemento.[11].
Muy pocos investigadores han explorado previamente la sustitución de materiales convencionales por residuos mineros, especialmente en el hormigón
autocompactante, aunque muchos estudios se llevan a cabo sustituyendo materiales de construcción tradicionales como el cemento y los áridos por residuos
industriales en el hormigón. El término "residuos mineros" puede referirse a un material que es un subproducto indeseable de la minería y no tiene un propósito
comercial inmediato. Por lo general, estos desechos se dejan o se vierten en la tierra o se utilizan como vertederos. Las tierras circundantes se vuelven inadecuadas
para la agricultura, lo que genera una gran amenaza para el medio ambiente, como la contaminación del agua y la tierra.[22,23]. El almacenamiento de residuos
mineros pone en riesgo la salud humana (emisiones de polvo que provocan problemas respiratorios) debido a sus efectos medioambientales negativos
(contaminación de las aguas subterráneas, etc.). El agotamiento de las capas naturales del suelo y la contaminación de las aguas subterráneas se debe a las enormes
cantidades de residuos que las industrias depositan en los vertederos.[24,25]. Para convertir estos residuos mineros en materiales de construcción secundarios se
están realizando numerosos estudios. Cuando se combinan con cemento, cenizas volantes, yeso y cal, los ladrillos formados con relaves o desechos de minería de oro
y hierro también produjeron buenos resultados de resistencia que pueden aplicarse a la construcción.[26].
Uno de los recursos alternativos menos utilizados en el sector de la construcción son los residuos mineros de magnesita, que se tienen en cuenta en este estudio.
Cada año se producen alrededor de 26 mil millones de toneladas métricas de magnesita mediante la minería, que se utiliza principalmente para crear materiales
refractarios. Con una producción de 150.000 toneladas, la India ocupa actualmente el décimo lugar a nivel mundial y China encabeza la clasificación.
[27]. Grandes volúmenes de desechos de estas minas que producen magnesita se depositan al costado de la carretera, lo que dificulta su eliminación. También tiene
un impacto en el atractivo estético de las zonas circundantes. Según una investigación, la agricultura se ve perjudicada por la proximidad del vertedero de residuos
mineros a suelos pobres en nutrientes y no aptos para el crecimiento de las plantas.[28]. Además, los relaves mineros de magnesita se pueden combinar con
cemento para usarse como subrasante para la construcción de carreteras.[29]. Los resultados experimentales concluyeron que los desechos de la mina de magnesita
de Salem, India, contenían principalmente arena y grava, que pueden usarse como materiales de construcción.
[23].
Con base en las conclusiones de estudios anteriores, el enfoque principal de este trabajo es la novedosa aplicación del uso de desechos mineros de magnesita
accesibles localmente como reemplazos de cemento y agregados para crear concreto autocompactante ambientalmente sustentable y más eficiente en el uso de
recursos mediante la reducción de CO.2emisiones sin sacrificar su rendimiento en términos de propiedades frescas y mecánicas. Se realizaron pruebas básicas de
propiedades frescas del SCC, como pruebas de flujo de asentamiento (capacidad de llenado) y de anillo en J (capacidad de paso), para evaluar la

2
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Figura 1.Proporciones de mezcla de las mezclas de SCC utilizadas en el estudio.
3
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compatibilidad de las mezclas según las directrices estándar de EFNARC e IS 10262–2019. También se evaluó el desempeño de los residuos mineros de
magnesita como material de construcción alternativo en el enfoque económico y ecológico, considerando todos los factores posibles, como la energía y
el costo involucrados en las etapas de trituración, transporte y producción de SCC (CO incorporado).2y sólo costo). Además, se analizó la eficiencia de
ecorresistencia del hormigón considerando la resistencia a la compresión, el costo y el CO.2emisión de diferentes mezclas de hormigón. Dado que en
este estudio se utiliza SCC, también se evaluó la ecoeficiencia en términos de diámetro del flujo de asentamiento para tener una idea sobre el
desempeño de las propiedades frescas de las mezclas de SCC en términos de costo y CO.2emisión.

2. Materiales y métodos

2.1. Materiales

Los aglutinantes primarios incluidos son cenizas volantes que cumplieron con IS 3812 2013 y cemento Portland ordinario (OPC) de grado 53 que
cumplió con IS 269 2015 (Reafirmado 2020).[30,31]. Se utilizaron cenizas volantes y cemento con gravedades específicas de 2,1 y 3,15. El cemento
presentó un tiempo de fraguado inicial de 75 min y un tiempo de fraguado final de 420 min, con una superficie específica de 419,75 kg/m2. Para esta
investigación se utilizaron cenizas volantes de una central térmica en Ennore, Tamil Nadu, India. Se prefirieron las cenizas volantes al agente modificador
de la viscosidad (VMA) porque el VMA agrega más químicos al concreto y aumenta los costos de producción, los cuales pueden evitarse..
Además, las cenizas volantes fortalecen y prolongan la vida útil del hormigón al promover la producción del gel CSH. Como agregados se utilizaron
arena M y piedras trituradas disponibles localmente con pesos específicos de 2,56 y 2,71. La densidad aparente de los áridos finos y gruesos fue de 1697
kg/m3y 1400 kg/m3, y la absorción de agua fue de 2,56% y 0,75%, respectivamente. El módulo de finura de la arena M fue 2,83 (categoría de arena
media). Mediante análisis de tamiz se encontró que el agregado fino elegido incluía un 10% de polvo (partículas menores a 0.125 mm), lo cual fue
considerado al momento de diseñar la mezcla de concreto. Los desechos de la mina de magnesita de Salem, Tamil Nadu, India, fueron reemplazados
parcialmente por cemento y agregados finos y gruesos. Mientras que tiene densidades aparentes de 1650 kg/m3y 1450 kg/m3, respectivamente, el polvo
y la piedra de desechos mineros tenían gravedades específicas de 2,70 y 2,72. Se observaron residuos mineros con módulo de finura 2,36 (categoría de
arena fina) y una tasa de absorción de agua del 6%. Como aditivo químico en el hormigón, se empleó un superplastificante a base de éter policarboxílico
(PCE), según IS 9103–1999 (reafirmado 2018), en varias dosis (0,5–1,1%) en la masa de cemento, dependiendo de los requisitos de trabajabilidad de la
mezcla de hormigón.[32].

2.2. Diseño de mezcla

Este estudio tuvo como objetivo desarrollar hormigón estructural que sea resiliente y sostenible mediante la incorporación de desechos de las minas de
magnesita. Se diseñaron dieciocho mezclas de SCC con base en las directrices de EFNARC 2005 e IS 10262–2019.[33,34]. Una mezcla de SCC convencional (con 100 %
de cemento grado OPC 53-CC), una mezcla de SCC de control (SCC con 20 % de cenizas volantes reemplazadas por cemento-TB00), cinco combinaciones, cada una con
desechos mineros parcialmente reemplazados por finos convencionales (10 MWFA a 50 MWFA) y agregados gruesos (10MWCA a 50MWCA), en este estudio se
adoptaron tres mezclas cada una con cemento mezclado binario (cemento + desechos de mina, BB10 a BB30) y cemento mezclado ternario (cemento + cenizas
volantes + desechos de mina, TB10 a TB30).Figura 1muestra las proporciones de mezcla adoptadas en el estudio.

2.3. Análisis de rendimiento

El hormigón autocompactante (SCC) se diferencia del hormigón normal por el diseño de la mezcla y las características de calificación, como la fluidez,
la capacidad de llenado y la capacidad de paso. Se realizaron pruebas de flujo de asentamiento y de anillo en J que reflejan las capacidades de llenado y
paso de las mezclas de SCC, respectivamente, como lo sugieren EFNARC e IS 10262 (2019). El flujo de asentamiento es la prueba fundamental para todas
las mezclas de SCC que evalúa si el concreto puede fluir cuando no está limitado por obstrucciones físicas como barras de refuerzo. Al mismo tiempo, la
prueba del anillo en J determina la capacidad del SCC para pasar barras de refuerzo que restringen el flujo de concreto cuando se somete a condiciones
restringidas. Después de evaluar las propiedades frescas, se vertió hormigón fresco en seis moldes cúbicos de 150×150×150 mm para evaluación de
resistencia a la compresión después de 7 y 28 días de curado. La resistencia a la compresión se probó a los 7 días y 28 días según IS 516-Parte 1 (2021).
La resistencia a la compresión relativa (RCS) se calculó como parte del índice de actividad de fuerza y se presenta enEc. 1. La densidad endurecida de
las mezclas de concreto se determinó usandoEc. 2.Ecuaciones. 1 y 2se derivaron modificando el trabajo previo de Pérez et al.[35].

Resistencia a la compresión de muestras de hormigón de residuos mineros.

Relativo Resistencia a la compresión= (1)
Resistencia a la compresión del control SCC

Peso de la muestra seca superficial saturada en kg.

Curtido Densidad= (2)
Volumen del cubo en metro cúbico.

2.4. Análisis de costos

Uno de los factores cruciales que se deben considerar al producir concreto es el costo de las mezclas. El costo total de preparación de un
metro cúbico de concreto se calculó determinando el costo de las materias primas, el transporte y la energía utilizada para elaborar la mezcla.
La ecuación para estimar el costo incurrido en producir 1 m3del hormigón y el coste implicado en el consumo de energía (UE) se derivó de
trabajos anteriores de investigadores y se presentó enEcuaciones. 3 y 4, respectivamente[35].

4
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∑norte
Total Costo(TC) =
i=1
(METROC+tC) ∗qi+miC (3)

Energía costo (miC) =PAGC∗toh∗Cmi (4)

Dónde,

METROC–Costo del material, INR

tC–Costo de transporte de materiales, INR

Q–Cantidad de materiales por m3, kg
miC–Costo de energía involucrado durante la producción de concreto,
INR PC–Consumo de energía de la trituradora, kWh Toh–Tiempo operado,
hora
Cmi–Costo por unidad (kW) de electricidad, INR

El costo por unidad de consumo se fijó en INR 3,15 (~0,038 USD) según la tarifa de la Junta de Electricidad de Tamil Nadu (TNEB), Tamil Nadu, India. El
consumo de energía del instrumento de molienda y del mezclador de plato es de 1,1 kWh y 1,47 kWh, respectivamente. El costo de transporte de los
desechos mineros desde su origen hasta el laboratorio fue de INR 2,86 (~0,035 USD) por kg, mientras que el costo de transporte de cemento y agregados
fue de INR 0,60 (~0,007 USD). El costo de los diferentes materiales utilizados en el estudio se tomó del Cuadro de tarifas 2022-2023 prescrito por el
Departamento de Obras Públicas de Tamil Nadu, India. El costo del agua no se agrega en el estudio ya que no se incluyó en la Lista de tarifas 2022-2023,
que podría agregarse en el futuro según la demanda y la disponibilidad.
La conversión de USD a INR se fijó según las tendencias de octubre de 2023 con un valor promedio de 1 USD = 82 INR.

2.5. CO2análisis de emisiones

Las emisiones totales de dióxido de carbono se calcularon en función de las cantidades acumuladas de CO2emitidos durante las etapas de
producción, transporte y mezclado del concreto. El transporte implica las emisiones que se producen durante el transporte de materias primas, mientras
que la cantidad de producción consiste en las emisiones de trituración y molienda de las materias primas. La cantidad de CO2emitido se puede calcular
utilizandoEc. 5con la fórmula indicada enEc. 6lo cual se derivó modificando el trabajo de Pérez et al.[35].

∑ norte
∑norte
∑ norte

Emisión total de CO2 = METROmi+ tmi+ mimi (5)

i=1 i=1 i=1

∑ norte
∑ norte
q d ∑ norte

Total CO2emisión= q∗FEmetro+ ∗ ∗FE t+ PAGC∗toh∗FEC (6)

i=1 i=1
qyo Fmi i=1

Dónde,

Q- Cantidad de materiales por m3, kg

FEmetro-CO2factor de emisión de materiales, kgCO2/kgQyo-Cantidad
de material cargado en un camión, kg d-Distancia recorrida para el
transporte de materiales, km fmi-Eficiencia de combustible del
camión, km/l.
FEt-CO2factor de emisión del camión, kgCO2/kg PC
-Consumo de energía de la trituradora, kWh Toh
-Tiempo operado, hora
FEC-CO2factor de emisión de la trituradora, kgCO2/
kgQyo-Capacidad de carga máxima del camión, kg.

El factor de emisión de carbono de las materias primas (EFmetro) fue tomado de los trabajos de Hu et al. (2022) y Adesina (2020), mientras que el factor de emisión
(EFt) y eficiencia de combustible (fmi) del camión se tomaron del inventario de emisiones para el transporte por carretera en India en 2020 y se enumeran a
continuación[18,36,37].

Cemento (OPC 53) − 1,25 kgCO2/kg

Áridos Triturados-0,006 kgCO2/kg
Agua-0,0003 kgCO2/kg
Superplastificante-0,72 kgCO2/kg
Camión (HDV)− 0,70 kgCO2/kg
Camión (LDV) − 0,40 kgCO2/kg
Eficiencia de combustible (HDV) − 4km/l
Eficiencia de combustible (HDV) − 8km/l

5
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2.6. Ecoeficiencia

Aunque el coste de los residuos mineros como materia prima es cero y el CO2La emisión es muy menor en comparación con el cemento, un mayor
nivel de reemplazo resultaría en un costo y CO2reducción del concreto, se debe tener en cuenta que la propiedad fresca (flujo de asentamiento) y la
resistencia a la compresión del concreto pueden variar dependiendo del nivel de cemento y agregado de reemplazo utilizado. Por lo tanto, se debe
evaluar la ecoeficiencia de los residuos mineros como material de construcción. La ecoeficiencia de las mezclas SCC consiste en evaluar la eficiencia
costo-resistencia (resistencia a la compresión vs costo), CO2-eficiencia de resistencia (resistencia a la compresión vs CO2), eficiencia costo-flujo (flujo vs
costo) y CO2-eficiencia de flujo (flujo vs CO2) usandoEcuaciones. 7, 8, 9 y 10respectivamente, que se derivaron en base a literatura previa[38,39].
/
Ccalle
Costo - eficiencia de fuerzamiC−s= (MPa INR) (7)
Total costo

/
Ccalle
CO2− eficiencia de fuerzamiCO2−s= (MPakgCO2) (8)
Total CO2 emisión
/
Fluir diámetro
Costo - eficiencia de flujomiC−F= (milímetros INR) (9)
Coste total
/
Diámetro de flujo
CO2− eficiencia de flujomiCO −F= 2 (mmkgCO2) (10)
CO total2 emisión

El coste total y el CO2las emisiones involucradas fueron tomadas deEcuaciones. 3 y 6respectivamente y los diámetros de flujo se tomaron de las
correspondientes pruebas de propiedades en fresco de cada mezcla de SCC. La resistencia a la compresión (Ccalle) se tomó de los resultados de todas las
mezclas de SCC. Se ha elaborado un ejemplo enTabla 5para una mejor comprensión de los conceptos explicados anteriormente con un caudal de 620
mm y una resistencia a la compresión de 45,56 MPa. Costo total y CO2las emisiones fueron tomadas deTabla 2(INR 5628,70) y 4 (402,01 kgCO2) fueron
considerados.

3. Resultados y discusión

Los resultados del análisis químico mediante XRF revelaron claramente las composiciones de los aglutinantes y agregados utilizados en este estudio
que se presenta enFigura 2. Se puede observar desdeFigura 2que CaO, SiO2, Al2oh3, fe2oh3y MgO hicieron contribuciones importantes.
Observaciones de las composiciones químicas de los desechos mineros deFigura 2demostrar que SiO2(34,3%), CaO (6,1%), Al2oh3(2,3%), Fe2oh3
(8,9%) y MgO (47,7%) son los principales componentes químicos, incluidas otras trazas de elementos como SO3, M N O P2oh5y TiO2como 0,6%. El óxido de magnesio
parece tener un alto contenido en los desechos mineros debido a la naturaleza de la mina de magnesita, que es rica en magnesio. Los resultados de la composición
química de los residuos mineros identifican claramente la presencia de una buena gama de óxido de calcio y son ricos en dióxido de silicio, lo que los convierte en
una buena alternativa al cemento y los áridos. Los investigadores también afirmaron que las composiciones con alto contenido de MgO en el cemento/aglomerante
podrían provocar una mala trabajabilidad y un retraso en el tiempo de fraguado.[40]. La distribución del tamaño de partículas de arena de río, arena m y desechos de
minas que se muestra enFig. 3representa la similitud de los desechos mineros con la arena m utilizada en el estudio y la arena de río (agregado natural), lo que
respalda el uso de desechos mineros como agregado en función de la propiedad física. Además, el módulo de finura de la arena de río, la arena m y los desechos de
minas es 3,1, 2,83 y 2,36, que se pueden clasificar como arena gruesa, arena media y arena fina, respectivamente, según IS 383-2016.[41].

3.1. Análisis de rendimiento

Se evaluó el desempeño de los residuos mineros como material de construcción (áridos y aglutinante) a través de propiedades frescas (capacidad de llenado y
paso) y propiedades endurecidas (resistencia a la compresión, resistencia a la compresión relativa y densidad). Todas las mezclas de SCC fueron probadas para
determinar la capacidad de llenado y la capacidad de paso a través de la prueba de flujo de asentamiento y la prueba de anillo en J, y los resultados se muestran en
Tabla 6. Se ensayó la resistencia a la compresión de las mezclas a los 7 y 28 días para analizar su comportamiento en el desarrollo de resistencia. También se
calcularon la resistencia a la compresión relativa y la densidad del hormigón y los resultados se dan enTabla 6.

tabla 1
Diferentes costos involucrados en el estudio.

Descripción Unidad METROC(INR) Costo de energía (EC) Costo de transporte (TC) Costo Total (MC+PC+TC)

PAGC(kWh) Cmi(INR) Total (INR) Distancia en km Tasa/unidad/km Total (INR) INR Dólar estadounidense

Cemento tonelada 7200 - - - 10 60.00 600 7800 95.12

Ceniza voladora tonelada 0 - - - 3 10.00 30 30 0,37
FA tonelada 910 - - - 3 170.00 510 1420 17.32
California tonelada 830 - - - 3 170.00 510 1340 16.34
megavatio tonelada 0 1.1 0.0032 0.0035 330 5.52 1822 1822 22.22
Agua kg - - - - - - - - -
SP kg 300 - - - - - - 300 3.66
Concreto hora - 1.47 3.15 4.63 - - - 4.63 0,06

6
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Tabla 2
Ejemplo que define el cálculo de costes del estudio.

Descripción Cantidad en kg METROC(INR) miC(INR) tC(INR) Coste total

INR Dólar estadounidense

Cemento 311.20 2240.64 0 186,72 2427.36 29,60

Ceniza voladora 77,80 0 0 2.33 2.33 0,03
FA 960 873.60 0 489.60 1363.20 16.62
California 756 627,48 0 385,56 1013.04 12.35
megavatio 84 0 0a 237,38 153.05 1,87
Agua 175 0 0 0 0 0
SP 1,95 585 0 0 585.00 7.13
Concretob 4,63 * 5/60 0,39 0.005
Costo total de producir 1 m3de concreto 5628.70 68,64

La conversión de USD a INR se fijó según las tendencias de octubre de 2023 con un valor promedio de 1 USD = 82 INR.
aEl coste de la energía se despreció debido a su cuarto decimal.
bLa mezcladora de concreto se operó durante cinco minutos, por lo que se realizó la conversión de horas a minutos.

Tabla 3
Diferente CO2emisiones involucradas en el estudio.

Descripción Unidad Emisión de material (Mmio EFmetro) en Emisión de energía (Emi) en Emisiones de transporte (Tmi) en kgCO2 Emisión total (Mmi+Emi+Tmi) en
kgCO2 kgCO2 kgCO2

PAGC FEC Total FEt d Fmi qyo Total

Cemento kg 1.25 - - - 0,40 10 8 3000 1,67 1.25

mi−04

Ceniza voladora kg - - - - 0,40 3 8 3000 5.00 5.0E−05

mi−05

FA kg 6.00€−03 - - - 0,70 3 4 3000 1,75 6.2E−03

mi−04

California kg 6.00€−03 - - - 0,70 3 4 3000 1,75 6.2E−03

mi−04

megavatio kg 0.00 1.1 0,95 1.05 0,7 330 4 7000 8.25 9.3E−03
mi−03 mi−03

Agua kg 3.00€−04 - - - - - - - - 3.00€−04

SP kg 0,72 - - - - - - - - 0,72
Concreto hora - 1,47 0,95 1,40 - - - - - 1,40

Tabla 4
Ejemplo que define el CO2cálculo de emisiones del estudio.

Descripción Cantidad en kg METROmi(kgCO2) mimi(kgCO2) tmi(kgCO2) Emisiones totales (kgCO2)

Cemento 311.20 389 0 5.19E−02 389.05

Ceniza voladora 77,80 0 0 3.89E−03 3.89E−03
FA 960 5.76 0 1.68E−01 5.93
California 756 4.54 0 1.32E−01 4.67
megavatio 84 0 0,09 6.93E−01 0,78
Agua 175 5,25 euros−02 0 0 0,05
SP 1,95 1.404 0 0 1,40
Concretoa 1,40*5/60 0,12
CO total2emisión en producir 1 m3de concreto 402.01

aLa mezcladora de concreto se operó durante cinco minutos, por lo que se realizó la conversión de horas a minutos.

Tabla 5
Ejemplo que define la eficiencia del desempeño del estudio.

Costo total/CO2 Eficiencia costo-resistencia (MPa/ Eficiencia costo-flujo (mm/ CO2-eficiencia de resistencia (MPa/ CO2-eficiencia de flujo (mm/
emisión INR) INR) kgCO2) kgCO2)

5544 INR 0.008 0.112 - -

402,01 kgCO2 - - 0.100 1.493

Se observó que el diámetro del flujo de asentamiento de todas las mezclas de SCC estaba entre 550 mm y 650 mm, excepto para la mezcla BB30 (70% cemento +
30% desechos mineros), marcándola bajo la categoría de flujo SF1 según las pautas de EFNARC para concreto autocompactante. . El SCC hecho de cemento mezclado
binario y cemento mezclado ternario exhibió propiedades frescas similares excepto para el 20% y el 30% de mezcla binaria.

7
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Figura 2.Composición química del cemento, cenizas volantes, arena m, desechos mineros (%).

Fig. 3.Resultados del análisis de tamiz.

mezclas de cemento (BB20 y BB30) que exhibieron características de concreto fresco menores que el SCC (CC) convencional. También se identificaron resultados
similares al pasar pruebas de capacidad en las que el diámetro de flujo del anillo en J oscilaba entre 520 mm y 600 mm. La mezcla BB30 (70% cemento + 30% residuos
mineros) no pasó la configuración del anillo, lo que confirma su mala capacidad de paso. Incluso tras la adición de una mezcla química,

8
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Tabla 6
Resultados de pruebas de varias mezclas de SCC.

ID de mezcla Diámetro del flujo de asentamiento (mm) Diámetro de flujo del anillo J (mm) Densidad (kg/m3) Resistencia a la compresión (MPa) Resistencia a la compresión relativa

7 días 28 dias 7 días 28 dias 7 días 28 dias

CC 630 590 2507 2520 36.04 46.22 - -

BB10 610 580 2495 2508 26.10 37.20 0,72 0,81
BB20 560 520 2465 2481 16.01 31.45 0,44 0,68
BB30 500 - 2420 2433 14.35 21.20 0,40 0,46
TB00 650 610 2489 2512 27,91 42,55 0,77 0,92
TB10 620 590 2484 2502 21.08 30.10 0,59 0,65
TB20 600 570 2449 2479 14.36 23,78 0,40 0,51
TB30 570 530 2413 2447 11.53 17,70 0,32 0,38
10MWFA 640 590 2509 2519 25.31 40.31 0,70 0,87
20MWFA 630 580 2515 2515 25,78 42.09 0,71 0,88
30MWFA 620 570 2518 2523 25,56 40,71 0,55 0,70
40MWFA 620 570 2520 2529 20.62 34.01 0,57 0,74
50MWFA 600 520 2524 2538 19,76 32,51 0,72 0,70
10MWCA 620 580 2501 2504 28,61 45,56 0,79 0,99
20MWCA 630 590 2508 2511 28,78 47,78 0,80 1.10
30MWCA 620 590 2512 2517 32.22 50,89 0,89 1.03
40MWCA 610 580 2514 2517 31.29 46,44 0,87 1.00
50MWCA 600 570 2519 2520` 28.44 42,73 0,79 0,88

las mezclas de cemento no mejoraron la trabajabilidad ya que comenzaron a segregarse y sangrar al agregar tanto los desechos de la mina como la
mezcla química.
Los resultados del flujo de asentamiento de todas las mezclas de SCC de agregados de desechos mineros cumplieron con las pautas dadas por EFNARC e IS
10262-2019, ya que todas las mezclas de SCC se incluyen en la categoría SF1 (diámetro de flujo de 550 a 650 mm). Las mezclas de SCC con desechos mineros como
agregados mantuvieron un flujo promedio de alrededor de 620 mm. El diámetro de flujo del anillo en J exhibido por las mezclas fue de aproximadamente 520 a 590
mm, con un diámetro de flujo promedio de 570 mm. La diferencia en los diámetros logrados durante las pruebas de flujo de asentamiento y anillo en J estuvo muy
dentro de los 50 mm para la mayoría de las mezclas, lo que se ajusta a la zona de bloqueo mínimo, como se ilustra en ASTM C1621-2009.[42]. También se puede notar
desdeTabla 6que los desechos de la mina no afectaron las densidades del concreto, ya que la diferencia entre el concreto de control y otras mezclas de SCC fue
insignificante. Fue interesante observar que los desechos mineros reemplazados por cemento disminuyeron ligeramente la densidad del concreto, mientras que los
desechos mineros reemplazados por agregados aumentaron ligeramente la densidad que el control SCC (mezcla CC). La menor gravedad específica de los desechos
mineros en comparación con el cemento podría ser la razón de la menor densidad de las mezclas de SCC con cemento.[35]. Las densidades mejoradas de SCC
mezclado con agregados de desechos mineros se debieron a los mayores pesos unitarios (densidad aparente) de los agregados de desechos mineros (1450 kg/m3)
en comparación con los agregados naturales (1400 kg/m3) como se discutió anteriormente enSección 2.1.
En este estudio, los resultados de resistencia a la compresión se pueden comparar en tres categorías, primero como cemento mezclado binario (serie BB),
segundo como cemento mezclado ternario (serie TB) y el otro como reemplazo de agregados (series MWFA y MWCA). El SCC que utiliza cemento mezclado con
desechos mineros (serie BB) muestra una reducción gradual en la resistencia a la compresión (28 días) con una dosis inicial del 10% de desechos mineros, mientras
que, por encima del 10%, la resistencia a la compresión cayó considerablemente hasta el 54%. El SCC que utiliza cemento mezclado con cenizas volantes y desechos
mineros (serie TB) también muestra una disminución similar en la resistencia a la compresión de alrededor del 60%. Esta pérdida de resistencia a la compresión se
puede abordar ya que la proporción de material cementoso se redujo mediante la incorporación de desechos mineros debido a su menor actividad puzolánica que el
cemento/cenizas volantes. Liu y Li (2005) afirmaron que la presencia de MgO en el cemento con una composición superior al 8% da como resultado la pérdida de
resistencia del cemento, reduciendo la resistencia del concreto.[40].
Se observó una tendencia diferente en los resultados de resistencia a la compresión del SCC incorporado con desechos mineros reemplazados por agregados finos. Se observó
una reducción en la resistencia a la compresión de hasta un 30%, lo que puede deberse al menor contenido de sílice en los desechos mineros que en la arena m.[43]. En particular,
los desechos mineros parcialmente reemplazados por agregados gruesos exhibieron mayor resistencia que el concreto convencional (CC) y el concreto con cenizas volantes (TB00).
Los agregados de desechos mineros tienen una mayor resistencia al aplastamiento que los agregados convencionales, con un valor de aplastamiento agregado del 7%, que es
aproximadamente un 50% más alto que los agregados convencionales. La forma irregular y angular de las piedras de desecho de la mina también puede ser la razón de la mejora
en la resistencia, ya que crea una mayor adherencia entre el mortero de cemento y

Tabla 7
Costo involucrado en la producción de 1 m.3de SCC.

CC BB10 BB20 BB30 TB00 TB10 TB20 TB30 10 MWFA

Costo Total (USD) 76 69 73 72 72 64 64 63 70

Costo total (INR) 6222 5618 5990 5874 5876 5270 5271 5155 5774
% Ahorros - 9,72 3.74 5.59 5.57 15.31 15.29 17.16 7.21
20 MWFA 30 MWFA 40 MWFA 50 MWFA 10 MWCA 20 MWCA 30 MWCA 40 MWCA 50 MWCA
Costo total (INR) 71 72 76 78 68 68 70 70 77
Costo Total (USD) 5812 5911 6240 6396 5544 5585 5739 5780 6345
% Ahorros 6.59 5.01 - 0,29 - 2,79 10.90 10.25 7,76 7.11 - 1,98

La conversión de USD a INR se fijó según las tendencias de octubre de 2023 con un valor promedio de 1 USD = 82 INR.

9
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agregados, lo que resulta en una mejor unión. Las mezclas con desechos mineros como agregado exhibieron una mejora de resistencia máxima del 10%
en comparación con la mezcla SCC convencional. Además, la mejora en la resistencia podría deberse a la adhesión creada por la naturaleza angular de
los agregados de desechos de la mina, como se informó en publicaciones anteriores.[44].

3.2. Análisis de costos

El costo de producir 1 metro cúbico de SCC se da enTabla 7, mientrasFigura 4a y b comparan las contribuciones de cada material al costo para
diferentes proporciones de mezcla de SCC. El costo total se calculó considerando los requisitos de materiales, transporte y energía para la trituración,
molienda y mezcla de materias primas para producir concreto.
Resultados deTabla 7muestra que la introducción de desechos mineros como reemplazo parcial del aglutinante ahorra un mínimo del 3,5% del costo total de
producir 1 m3del hormigón cuando se combina con cemento (cemento mezclado binario). En combinación con cemento y cenizas volantes (cemento mezclado
ternario), el hormigón con residuos mineros incorporados ahorra hasta un 17% del coste total, lo que supone una suma enorme cuando se trata de hormigonado en
masa. Cuando los desechos mineros se utilizan como reemplazo parcial de los agregados (finos y gruesos) en combinación con cenizas volantes, se puede reducir el
costo total entre un 7% y un 11%. Algunas mezclas de SCC (reemplazo de agregados) presentan costos más altos que la mezcla convencional debido al transporte de
desechos mineros que eleva el costo total más allá de la mezcla convencional. La diferencia en el costo de transporte de materiales convencionales como cemento,
agregados y desechos mineros es mucho mayor ya que los desechos mineros se obtienen del sitio minero. Se espera un aumento en el costo de transporte de los
desechos mineros en el estudio inicial en el laboratorio de investigación, pero cuando se note su aplicación potencial y si su disponibilidad es similar a la de los
materiales convencionales, el costo de transporte se puede reducir hasta en un 80%. Higos. 4un y4b muestran que el cemento hizo la mayor contribución al costo de
producción del concreto, mientras que las contribuciones fueron iguales

Figura 4.Contribución al costo de los materiales por m.3de SCC.

10
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de agregados finos y gruesos. La contribución económica de la mezcla química fue casi la misma en las mezclas de cemento, mientras que el costo fue
ligeramente mayor (hasta un 5%) en las mezclas de SCC con desechos mineros como agregados finos (MWFA) que en las mezclas de agregado grueso
(MWCA).

3.3. CO2análisis de emisiones

El CO total2que podría emitirse al producir 1 m3de SCC se da enTabla 8. Se encuentra que incorporar residuos mineros en cualquier forma asegura ser
beneficioso en términos de control de CO2emisiones que la producción de hormigón convencional. La incorporación de residuos mineros como sustituto del cemento
reduce significativamente las emisiones de CO2ya que la producción de cemento juega un papel clave en las emisiones globales de gases de efecto invernadero (GEI).
Una reducción sustancial de CO2Se pueden lograr emisiones que oscilan entre el 9% y el 48% reemplazando parcialmente el cemento con desechos mineros. Por otro
lado, sustituir los áridos convencionales por residuos mineros reduce las emisiones de CO2emisiones en un promedio del 19% tanto para reemplazos de agregado
fino como grueso. Considerando los resultados de la resistencia a la compresión relativa deTabla 6y compañía2emisión en Tabla 8, cabe señalar que la sustitución de
residuos mineros por áridos gruesos parece más beneficiosa.Tabla 8también muestra que CO2Las emisiones de los agregados convencionales, los desechos mineros,
los aditivos y el agua en las 18 mezclas son casi similares a pesar de su alta contribución de masa. Al mismo tiempo, la cantidad de CO2Las emisiones emitidas por el
cemento son altas incluso con la sustitución de cenizas volantes y desechos mineros debido al proceso de producción de cemento, como se menciona en la literatura
anterior.[45].

3.4. Desempeño de Sostenibilidad/Ecoeficiencia

Discusiones deSecciones 3.2 y 3.3establece claramente que la incorporación de residuos mineros de magnesita como material de construcción
alternativo influye mucho en la reducción del coste y de las emisiones de CO.2emisiones en la producción de hormigón. Se puede observar que se logra
una reducción de costos de hasta un 17% y CO2Se logró una reducción de emisiones de hasta un 48% mediante la sustitución parcial de los materiales de
construcción convencionales (cemento y áridos). Pero si nos fijamos en el rendimiento de las respectivas mezclas de SCC, surgen serios conflictos. Para
consolidar su desempeño y tener una idea clara de cómo la incorporación de residuos mineros beneficia al medio ambiente, se destaca la evaluación de
sostenibilidad/ecoeficiencia. Sostenibilidad en términos de coste, CO2La emisión, la resistencia y la fluidez se calcularon en base a laEcuaciones. 7 a 10, y
los resultados se enumeran enTabla 9. Datos de diámetro de flujo, resistencia a la compresión, costo total y CO2Las emisiones se obtuvieron deTablas 6,
7 y 8.

3.4.1. Eficiencia de flujo ecológico

La eficiencia del flujo ecológico no es más que la eficiencia en el flujo de mezclas de SCC con respecto a los aspectos económicos y ecológicos como el costo de
producción y el CO.2emisión, respectivamente. En palabras simples, el flujo alcanzado en milímetros por las mezclas SCC por costo unitario/CO2emisiones
involucradas en su producción. En general, la introducción de materiales cementantes suplementarios (SCM) en lugar del cemento logra mayores ecoeficiencias, ya
que el cemento presenta el mayor coste y emisiones de CO.2emisiones en la mezcla de concreto[dieciséis]. Se observó una tendencia similar en los resultados de las
mezclas de SCC con cemento enTabla 9, que los residuos mineros como SCM mejoraron la eficiencia del flujo hasta en un 17% en el aspecto económico (Ec-f). La
eficiencia de flujo más alta de 0,118 mm/INR la presentó la mezcla de SCC con mezcla ternaria que contenía un 10 % de residuos de mina en combinación con un 20 %
de cenizas volantes (TB10), mientras que la eficiencia más baja de 0,085 mm/INR la presentó el SCC que contenía un 30 % de mezcla binaria. cemento (BB30). Esto se
debió a la presencia de cenizas volantes en el SCC de mezcla ternaria que mejoró la fluidez y redujo el costo simultáneamente, algo que no estaba disponible en el
SCC de mezcla binaria. Teniendo en cuenta el SCC mezclado con agregado, se observó una mejora en la eficiencia del flujo de alrededor del 11 % para las mezclas de
desechos mineros tanto con agregado fino (MWFA) como con agregado grueso (MWCA). El valor más alto de 0,113 mm/INR se presentó con reemplazos del 20 % para
agregado grueso (20 MWCA), mientras que la eficiencia más baja de 0,094 mm/INR se exhibió con reemplazo del 50 % para agregado fino (50 MWFA). La razón detrás
de la conclusión anterior fue la

Tabla 8
CO2aporte de materiales por m3de SCC en kgCO2.

ID de mezcla Cemento Ceniza voladora FA California megavatio Agua SP Concreto Emisión total % de reducción

CC 486.31 0 5.93 5.19 0 0,05 1,68 0,12 499.28 -

BB10 437,68 0 5.93 5.19 0,36 0,05 1,68 0,12 451.01 9.67
BB20 389.05 0 5.93 5.19 0,72 0,05 1,96 0,12 403.02 19.28
BB30 340.42 0 5.93 5.19 1.08 0,05 2.52 0,12 355.31 28,84
TB00 389.05 3.89E−03 5.93 5.19 0 0,05 1,68 0,12 402.02 19.48
TB10 340.42 3.89E−03 5.93 5.19 0,36 0,05 1,40 0,12 353,47 29.20
TB20 291,79 3.89E−03 5.93 5.19 0,72 0,05 1,96 0,12 305.76 38,76
TB30 243.16 3.89E−03 5.93 5.19 1.08 0,05 2.24 0,12 257,77 48.37
10MWFA 389.05 3.89E−03 5.34 5.19 0,89 0,05 1,96 0,12 402.60 19.36
20MWFA 389.05 3.89E−03 4.74 5.19 1,78 0,05 1,96 0,12 402.90 19.30
30MWFA 389.05 3.89E−03 4.15 5.19 2,68 0,05 2.10 0,12 403.34 19.22
40MWFA 389.05 3.89E−03 3.56 5.19 3.57 0,05 2,80 0,12 404.34 19.02
50MWFA 389.05 3.89E−03 2,96 5.19 4.46 0,05 3.08 0,12 404.92 18,90
10MWCA 389.05 3.89E−03 5.93 4.67 0,78 0,05 1,40 0,12 402.01 19.48
20MWCA 389.05 3.89E−03 5.93 4.15 1,56 0,05 1,40 0,12 402.27 19.43
30MWCA 389.05 3.89E−03 5.93 3.63 2.34 0,05 1,68 0,12 402.80 19.32
40MWCA 389.05 3.89E−03 5.93 3.11 3.12 0,05 1,68 0,12 403.07 19.27
50MWCA 389.05 3.89E−03 5.93 2.59 3.90 0,05 2.94 0,12 404.59 18,97

11
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Tabla 9
Comparación de diferentes parámetros de sostenibilidad implicados en el estudio.

ID de mezcla Fluir compresivo Coste total CO total2kg de Eficiencia de flujo ecológico Eficiencia de fuerza ecológica
Fuerza MPa INR emisiones CO2
miC−Fmm/ miCO −Fmm/
2 miC−s MPa/INR miCO −sMPa/
2

INR kgCO2 kgCO2

7 días 28 7 días 28 7 días 28

días días días

CC 630 36.04 46.22 6222 499.28 0.101 1.262 0.006 0.007 0,072 0.093
BB10 610 26.10 37.20 5618 451.01 0.109 1.353 0.005 0.007 0,058 0.082
BB20 560 16.01 31.45 5990 403.02 0.093 1.390 0.003 0.005 0.040 0,078
BB30 500 14.35 21.20 5874 355.31 0,085 1.407 0.002 0.004 0.040 0.060
TB00 650 27,91 42,55 5876 402.02 0.111 1.617 0.005 0.007 0,069 0.106
TB10 620 21.08 30.10 5270 353,47 0.118 1.754 0.004 0.006 0.060 0,085
TB20 600 14.36 23,78 5271 305.76 0.114 1.962 0.003 0.005 0,047 0,078
TB30 570 11.53 17,70 5155 257,77 0.111 2.211 0.002 0.003 0.045 0,069
10MWFA 640 25.31 40.31 5774 402.60 0.111 1.590 0.004 0.007 0.063 0.100
20MWFA 630 25,78 42.09 5812 402.90 0.108 1.564 0.004 0.007 0.064 0.104
30MWFA 620 25,56 40,71 5911 403.34 0.105 1.537 0.004 0.007 0.063 0.101
40MWFA 620 20.62 34.01 6240 404.34 0,099 1.533 0.003 0.005 0.051 0.084
50MWFA 600 19,76 32,51 6396 404.92 0.094 1.482 0.003 0.005 0,049 0.080
10MWCA 620 28,61 45,56 5544 402.01 0.112 1.542 0.005 0.008 0,071 0.113
20MWCA 630 28,78 47,78 5585 402.27 0.113 1.566 0.005 0.009 0,072 0.119
30MWCA 620 32.22 50,89 5739 402.80 0.108 1.539 0.006 0.009 0.080 0.126
40MWCA 610 31.29 46,44 5780 403.07 0.106 1.513 0.005 0.008 0,078 0,115
50MWCA 600 28.44 42,73 6345 404.59 0.095 1.483 0.004 0.007 0.070 0.106

contribución mínima en el costo por parte de los agregados y el mayor requerimiento de superplastificante para niveles de reemplazo más altos para mantener la
trabajabilidad del SCC mezclado con desechos mineros, lo que genera costos adicionales.
Resultados de eficiencia ecológica (miCO2−F)demuestra que reemplazar el cemento con materiales alternativos en el concreto crea un cambio drástico en la
ecología y mejora la eficiencia de la mezcla mezclada. Esto se puede observar enTabla 9además de aumentar la
dosificación de residuos mineros como aglomerante se mejora la eficiencia del flujo hasta en un 75%. El valor de
eficiencia más alto de 2.211 mm/kgCO2Se observó en una mezcla de concreto que contenía un 30% de desechos mineros que reemplazó al cemento mezclado
ternario (TB30). Esto se debe a que el cemento es responsable de casi el 90% del CO total2emisiones durante la producción de hormigón. En las mezclas SCC con
agregados, la eficiencia alcanzada fue de alrededor de 1,50 mm/kgCO2a 1,60 mm/kgCO2mostrando que el aporte de los áridos fue muy menor en comparación con el
cemento. El valor de eficiencia más alto de 1,59 mm/kgCO2se logró mediante el reemplazo del 10 % del agregado fino por desechos mineros (10 MWFA), lo que
muestra una eficiencia mejorada del 26 % en comparación con el SCC (CC) convencional. De manera similar, en el SCC mezclado con agregado grueso, se logró una
eficiencia mejorada del 24 % al mezclar un 20 % de desechos mineros con agregado grueso (20 MWCA) con un valor máximo de 1,56 mm/kg de CO.2.

3.4.2. Eficiencia de fuerza ecológica

La eficiencia de resistencia ecológica no es más que la eficiencia en la resistencia a la compresión de las mezclas de SCC con respecto a los aspectos económicos y
ecológicos como el costo de producción y el CO.2emisiones, respectivamente. En palabras simples, la resistencia a la compresión lograda en Mega Pascal por las
mezclas de SCC por costo unitario/CO2emisiones involucradas en su producción. La eficiencia de resistencia ecológica del SCC no mejoró al reemplazar los desechos
mineros de magnesita como aglutinante. Esto se debe al hecho de que el cemento desempeña un papel importante en el desarrollo de la resistencia del hormigón,
de la que carece al sustituirlo por residuos mineros. La eficiencia máxima que mostró el SCC mezclado con cemento fue de 0,07 MPa/INR (BB10 mezclado binario al
10%) y 0,085 MPa/kgCO2(10% TB10 de mezcla ternaria) que solo iguala o es ligeramente menor que el SCC (CC) convencional. La pérdida de eficiencia fue de
alrededor del 10% en comparación con el SCC (CC) convencional, lo cual es aceptable considerando el impacto que tiene el reemplazo del cemento en el medio
ambiente.
Al evaluar la eficiencia de resistencia ecológica del SCC mezclado con agregados, se puede observar que la eficiencia del SCC mezclado con agregados de
desechos mineros mejoró con el envejecimiento del concreto, es decir, la eficiencia del SCC mezclado con agregados de desechos mineros fue menor que la del SCC
convencional (CC) a la edad. de 7 días, mientras que fue mayor a los 28 días. El costo - eficiencia de fuerza (miC−s) de SCC mezclado con agregado fino de desechos
mineros (10 MWFA, 20 MWFA, 30 MWFA) exhibió eficiencias equivalentes a las del CC (0,007 MPa/INR), lo cual es satisfactorio a pesar de su diferencia en la resistencia
a la compresión. Por el contrario, CO2-eficiencia de fuerza (miCO2−s) los resultados mostraron mejoras de alrededor del 12% hasta el 30% en los niveles de reemplazo
de agregado fino (10MWFA, 20MWFA, 30MWFA) con el valor de eficiencia más alto de 0,104 MPa/kgCO2emisión. Esto puede deberse a la resistencia a la compresión
alcanzada a los 28 días por las mezclas de SCC que contienen hasta un 30% de niveles de reemplazo de agregado fino, que era solo entre un 10 y un 15% menor que
la de CC. Al evaluar el efecto del agregado grueso de desechos mineros, la eficiencia de resistencia a los costos fue similar a la del CC a los 7 días, mientras que se
observó una mejora de hasta el 30 % en la eficiencia en todos los niveles de reemplazo. La eficiencia de relación costo-resistencia más alta de 0,009 MPa/INR se
presentó en niveles de reemplazo del 20 % y 30 % (20 MWCA y 30 MWCA). Curiosamente, en CO2-eficiencia de resistencia, se observó una mejora de
aproximadamente el 11% a los 7 días en la mezcla con niveles de reemplazo del 30% de agregado grueso de desechos mineros (30MWCA) con el valor más alto de
0,08 MPa/kgCO2emisión. Se observó una mejora en la eficiencia de resistencia ecológica de las mezclas de SCC con desechos mineros reemplazados por agregados
gruesos al envejecer, similar a las eficiencias de las mezclas de SCC reemplazadas con aglutinantes (series BB y TB) y las mezclas de SCC reemplazadas con agregado
fino (serie MWFA). En particular, el SCC con un 30% de reemplazo de desechos mineros (30MWCA) registró la eficiencia más alta de 0,126 MPa/kgCO2emisiones con
una mejora de aproximadamente

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36% en comparación con CC. Esto podría deberse a la mayor resistencia alcanzada por el agregado grueso reemplazado por las mezclas de SCC a los 28 días y al uso
de menor cantidad de cemento que contribuye a la eficiencia de la eco-resistencia.

4. Conclusión

Este estudio se centró en analizar los efectos del empleo de residuos mineros de magnesita en lugar de cemento (mezclas binarias y ternarias) y
también como agregados (finos y gruesos) en concreto autocompactante. Se evaluaron las propiedades en fresco y resistencia a la compresión del
concreto autocompactante con residuos mineros de magnesita. Se puso especial énfasis en identificar el costo y las emisiones de dióxido de carbono
involucradas en la producción de SCC y sus eficiencias en términos de fluidez y resistencia. Con base en las investigaciones experimentales, a
continuación se resumen las conclusiones:

• Las capacidades de llenado y paso del SCC incorporado con desechos mineros como reemplazos de cemento no tuvieron un mejor desempeño que el SCC
convencional, lo que demuestra la falta de trabajabilidad, ganando propiedad del polvo de desechos mineros más fino (tamaño inferior a 150 micrones).
• El SCC producido con un 10% de reemplazo de desechos mineros en binario (BB10) y todas las mezclas de cementos ternarios (TB10, TB20 y TB30)
lograron los requisitos de trabajabilidad satisfactorios de EFNARC e IS 10262–2019.
• Se siguió una tendencia similar en los resultados de resistencia a la compresión, ya que solo el reemplazo del 10% de los desechos mineros en mezclas de
cementos binarios (BB10) y ternarios (TB10) de SCC mostraron una ligera reducción en la resistencia en comparación con la mezcla convencional. Se observó que
la disminución de la resistencia fue de alrededor del 54% y el 60% para los hormigones de cemento mezclado binario y ternario.
• Al comparar las capacidades de paso y llenado del HAC incorporado con desechos mineros como reemplazo de agregados, se puede ver que todas las mezclas
con desechos mineros mostraron resultados mejores/satisfactorios, lo que los hace adecuados para la industria de la construcción.
• Los resultados de resistencia a la compresión del SCC con desechos mineros como agregados finos mostraron resultados satisfactorios, mientras que el SCC con
desechos mineros como agregado grueso exhibió una mayor resistencia a la compresión que el SCC convencional (CC). Tanto el SCC mezclado con agregado fino
como grueso alcanzaron la resistencia mínima de 30 N/mm2Requerido para aplicaciones estructurales según IS 456:2000.Tabla 5.
• El aumento en la resistencia a la compresión se debió a la forma angular irregular de los agregados gruesos de los desechos mineros que creaba
fricción interna y unión entre los agregados. Además, la resistencia al aplastamiento de los agregados gruesos también podría ser una razón para
mejorar la resistencia.
• La densidad del SCC con cemento mezclado binario y ternario disminuyó ligeramente al agregar desechos de la mina. Por el contrario, la densidad aumentó
ligeramente cuando los desechos mineros se reemplazaron con agregados.
• Considerando la resistencia de diseño de 40 N/mm2, las mezclas de SCC con 10%, 20% y 30% de desechos mineros reemplazados por agregados finos ahorraron
costos de 7,21%, 6,59% y 5,01%, respectivamente. Mientras que el 10%, 20%, 30% y 40% de los desechos mineros reemplazados por agregados gruesos
ahorraron el 10,9%, 10,25%, 7,76% y 7,11%, respectivamente. Esto muestra la viabilidad económica de utilizar residuos mineros como alternativa a los áridos
convencionales.
• Hubo una reducción del 48% en CO2emisiones cuando se reemplazaron los desechos mineros por cemento, mientras que la reducción del 19% en CO2Las emisiones se
lograron cuando se sustituyeron los desechos mineros por agregados naturales.
• Eficiencia del flujo de residuos mineros incorporados SCC en términos de costo y CO2La emisión es mejor o ventajosa (tanto de cemento como de
reemplazo de agregados) en comparación con el SCC (CC) convencional, con los valores más altos registrados por mezclas ternarias con 10% (TB10–
0,118 mm/INR) y 30% (TB30–2,211 mm/kgCO).2) niveles de reemplazo.
• La eficiencia de resistencia del SCC en desechos mineros incorporados como reemplazo del cemento no tuvo un mejor desempeño ni en costo ni en CO2parámetros de emisión
independientemente de la edad del hormigón.
• Resistencia a los costos y CO2-Se ha observado que las mayores eficiencias del SCC en los desechos mineros incorporados como sustitutos de agregados son
ventajosas que el SCC convencional (CC). En particular, el reemplazo de agregado grueso mostró una eficiencia entre 28% y 35% mayor que el CC, mientras que
los reemplazos de agregado fino lograron un 11%.
• CO más alto2-las eficiencias de resistencia y costo-resistencia obtenidas por los agregados finos fueron de 0,104 MPa/kgCO2y 0,007 MPa/INR,
mientras que las reposiciones de árido grueso alcanzaron una eficiencia máxima de 0,126 MPa/kgCO2y 0,009 MPa/INR respectivamente.

En general, los beneficios de utilizar residuos mineros de magnesita como sustitutos fraccionados del cemento y los agregados naturales no sólo mejoraron el
rendimiento de las mezclas de SCC, sino que también minimizaron apreciablemente los problemas ecológicos causados por su eliminación, además de reducir las
emisiones de CO.2emisiones.

Alcance futuro

Este estudio se ha centrado ampliamente en los términos de sostenibilidad del SCC incorporado con desechos mineros de magnesita como
reemplazo parcial de aglutinantes y agregados. Se recomienda investigar las propiedades de durabilidad bajo diferentes condiciones ambientales para
que se pueda lograr la capacidad de servicio de la mezcla de concreto propuesta. Además, se puede evaluar la viabilidad de utilizar residuos mineros de
magnesita como materiales de construcción alternativos para diferentes tipos de hormigón, como hormigón vibrado normal, hormigón geopolímero,
hormigón de alta y ultra alta resistencia, etc.

Declaración de contribución de autoría CRediT

Ammasi Arun Kumar:Conceptualización, Análisis formal, Investigación, Administración de proyectos, Supervisión, Redacción – revisión y
edición.Shunmuga Vembu Pitchiah Raman:Conceptualización, Investigación, Metodología, Recursos, Validación, Visualización,

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Escritura – borrador original.

Declaración de intereses en competencia

Los autores declaran que no tienen intereses financieros en competencia ni relaciones personales conocidas que pudieran haber influido
en el trabajo presentado en este artículo.

Disponibilidad de datos

Los datos estarán disponibles previa solicitud.

Reconocimiento

Los autores desean agradecer al Instituto de Tecnología Vellore, Campus de Chennai, por proporcionar instalaciones de laboratorio para realizar este estudio y
también por financiar los cargos de acceso abierto. Los autores también desean agradecer a BASF-Master Builders, Chennai, por proporcionar los aditivos para este
estudio.

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