Instituto Tecnológico Superior de Coatzacoalcos

División de Ingeniería Industrial

Nombre de la asignatura: Administración del mantenimiento

Nombre del Alumna:

Chuc Valencia Gabriel

Cortes Cordova Yanahui

Gómez Bautista Hugo Luis

Plascencia Santiago Dulce Paola

Ramírez Santos Edwin Jair

Villegas Maldonado Karla E.

Semestre: 6º. Grupo: _C_

Lugar y Fecha: Coatzacoalcos, Ver. 03 de Marzo de 2023.

 INVESTIGACIÓN PARA LA EXPOSICIÓN

El objetivo de reducir constantemente el tiempo de reparaciones y

mantenimiento es, por lo tanto, El de crear un departamento de mantenimiento más
eficiente, que logre optimizar no sólo los equipos y las maquinarias de producción,
(recursos técnicos) en pro de la calidad del producto terminado,

Sino también los recursos financieros, materiales y humanos con los que
cuenta para el cumplimiento de sus obligaciones y responsabilidades, de modo que
se maximicen los resultados.

Siguiendo este camino, indudablemente se está cumpliendo con la definición

de administración, qué es “el esfuerzo coordinado de un grupo social, para obtener
un fin con la mayor eficiencia y el menor esfuerzo posible”, aplicada al
mantenimiento industrial.

Un departamento de mantenimiento que actúe con eficiencia hará,

inevitablemente, que los tiempos de reparación y los periodos de mantenimiento
sean cada vez más cortos, así como el intervalo de tiempo existente entre ellos,
todo reside en el TPM, y ello quiere decir que el último paso de todos en minimizar
el mantenimiento que se proporciona a los equipos y maquinaria existente en la
planta. A continuación se presentan una serie de pasos con sus objetivos dentro de
lo que es el mantenimiento productivo total, con miras a la reducción continúa del
tiempo de reparación:

Tiempo de habilitación: Es el utilizado para conseguir las partes o repuestos

necesarios, herramientas o aparatos de prueba.

Tiempo de reparar: Es el utilizado de reemplazar o reparar las partes del

recurso que se hallan gastado, para lograr que esto funcione dentro de los límites
de calidad.
 Tiempo de ajuste y de calibración: Es el empleado para hacer las pruebas y
ajustes necesarios para lograr que el recurso funcione dentro del rango de calidad
del servicio esperado.

Tiempo de verificación: Es el utilizado para poner a funcionar el recurso para

determinar si puede ser puesto nuevamente en servicio.

Tiempo de registro y estadística: Es el empleado en anotar el tipo de trabajo

ejecutado, la fecha, la hora y el tiempo utilizado, y toda la información que se
considere útil para respaldar los análisis y los diagnósticos futuros.

A continuación pasaremos a estudiar el tiempo inactivo:

Tiempo ocioso: Es el que se considera que el recurso no tiene necesidad de

entregar ningún servicio, por lo cual debe aprovecharse para ejecutar en él, la
conversación preventiva planeada.

Tiempo de operación: es cuando el recurso está funcionando dentro de los

límites de calidad de servicio estipulado; se divide en tiempos de preparación de
calentamiento y de trabajo como con como a continuación se menciona.

Tiempo de preparación: es el que utiliza el operador antes de iniciar su labor,

para verificar que el recurso funcione adecuadamente y este provisto de todo lo
necesario.

Tiempo de calentamiento: es el necesario para hacer funcionar el recurso y

observar que su comportamiento sea el adecuado, esperando que tome un ritmo de
operación normal.

Tiempo de trabajo: es cuando el recurso está proporcionando el servicio.

Tiempo de paro: es cuando por motivos no planeados, El recurso deja de funcionar
dentro de los límites determinados, ocasionando pérdidas por desperdicio, deterioro
excesivo del recurso, Reproceso de producto en posibilidad de uso. Se divide en
organización, diagnóstico, habilitación, reparación, ajustes, calibración, Verificación,
registro y estadística.

Tiempo de organización: es el requerido para notificar al personal de

contingencia, sobre los recursos necesarios (humanos físicos y técnicos) qué
emplearán, Y para llegar al lugar atender la emergencia.

Tiempo de diagnóstico: es el que se emplea para verificar el disfuncionamiento,

su temperatura, niveles de vibración, de ruido, de aceite, de entrada y salida de
energía, observaciones de indicadores, etc hasta identificar la causa de la falla y
determinar las acciones correctivas necesarias.