UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

MATERIA: ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO

JORGE MANUEL QUIROGA MIRELES

Tarea N° 3
Tiempos Invertidos en Mantenimiento
Semestre: 9°
Matricula: Alumno: Carrera:

1943535 Mauricio Alejandro Porras Espinosa IAE

Fecha de entrega: 06/02/2023

San Nicolás de los Garza Nuevo León

Tiempo de vida útil de un recurso
Los conceptos tratados son esenciales para el desarrollo de la planeación de conservación a
largo plazo recursos”), sobre bases firmes y con un criterio uniforme entre el personal de
conservación y el de producción.
a) Tiempo de vida útil. Es el tiempo considerado desde la instalación del recurso hasta que
se retira de la empresa por cualquier concepto. El tiempo de vida útil lo estipula el fabricante.
b) Tiempo activo. Es el que se considera necesario para el funcionamiento del recurso en la
empresa; se divide en tiempo de operación y tiempo de paro.
c) Tiempo inactivo. En éste el recurso no se considera necesario para el funcionamiento de
la empresa; se divide en tiempo ocioso y tiempo de almacenamiento.
Analicemos las ramas del tiempo activo:
d) Tiempo de operación. Cuando el recurso está funcionando dentro de los límites de calidad
de servicio estipulados; se divide en tiempos de preparación, de calentamiento y de trabajo,
como se mencionan a continuación.
e) Tiempo de preparación. Es el que utiliza el operador, antes de iniciar su labor, para
verificar que el recurso funcione adecuadamente y esté provisto de todo lo necesario.
f) Tiempo de calentamiento. El necesario para que el recurso funcione y observar que su
comportamiento sea el adecuado, esperando que tome su ritmo de operación normal.
g) Tiempo de trabajo. Cuando el recurso está proporcionando el servicio. Ahora analicemos
las ramas del tiempo de paro:
h) Tiempo de paro. Existe por motivos no planeados, es decir; cuando el recurso deja de
funcionar dentro de los límites determinados, lo que ocasiona pérdidas por desperdicio,
deterioro excesivo del recurso, reproceso de producto e imposibilidad de uso. Se divide en
organización, diagnóstico, habilitación, reparación, ajuste, calibración, verificación, registro
y estadística .
i) Tiempo de organización. Es el requerido para notificar al personal de contingencia acerca
de los recursos necesarios (humanos, físicos y técnicos) que emplearán y el que se utiliza
para llegar al lugar en caso de emergencia.
j) Tiempo de diagnóstico. Éste se emplea para verificar el mal funcionamiento del recurso
como: su temperatura, niveles de vibración, de ruido, de aceite, de entradas y salidas de
energía, observación de indicadores, etcétera, hasta identificar la causa de la falla y
determinar las acciones correctivas necesarias.
l) Tiempo de habilitación. El que se dedica para conseguir las partes o repuestos necesarios,
herramientas y aparatos de prueba.
m) Tiempo para reparar. Es el que se utiliza en remplazar o reparar las partes del recurso que
se hayan gastado, para lograr que éste funcione dentro de los límites de calidad de servicio
estipulados.
n) Tiempo de ajuste y calibración. Empleado para hacer las pruebas y ajustes necesarios hasta
lograr que el recurso funcione dentro del rango de calidad de servicio esperado.
o) Tiempo de verificación. Se utiliza para lograr que el recurso funcione y determinar si
puede ser puesto nuevamente en servicio.
p) Tiempo de registro y estadística. Se emplea para anotar el tipo de trabajo ejecutado
(bitácora), la fecha, hora y tiempo utilizado, así como la información que se considere útil
para respaldar los análisis y diagnósticos futuros. Enseguida veremos el tiempo inactivo que,
según lo anterior, se divide en tiempo ocioso y tiempo de almacenamiento:
q) Tiempo ocioso. Cuando se considera que el recurso no tiene necesidad de entregar ningún
servicio, por lo cual debe aprovecharse para la realización de la conservación preventiva
planeada. Se divide en inspecciones, rutinas, órdenes de trabajo, registro y estadística, como
a continuación se analiza.
r) Tiempo para la planeación de la conservación. El necesario para acudir en donde está
instalado el recurso, observar y anotar el comportamiento de sus sensores y captadores, y
planificar lo necesario para elaborar las rutinas u órdenes de trabajo correspondientes.
s) Tiempo de rutinas u órdenes de trabajo. El necesario para llevar a cabo el trabajo
respaldado por la rutina u orden de trabajo correspondiente; incluye reparación y pruebas
esenciales para corroborarlo.
u) Tiempo de overhaul. El que requiere realizar el trabajo de mantenimiento a fondo,
normalmente amparado por una orden de trabajo especial. Registro y estadística. El tiempo
necesario para efectuar las anotaciones en la orden de trabajo o rutina cuando se hayan
concluido las labores. Por último, tenemos:
v) Tiempo de almacenamiento. Periodo en que el recurso está almacenado porque no son
necesarios sus servicios.

Tiempo de trabajo del personal Respecto al personal de conservación

Debemos considerar que su tiempo total de trabajo se reparte en cuatro incisos bien definidos:
a) Trabajo directo. Tiempo destinado para cualquier labor encaminada a la conservación de
la empresa (preservación o mantenimiento), por ejemplo: un trabajo correctivo o preventivo,
hechura de repuestos, apoyo inmediato en la producción y diagnósticos.
b) Trabajo indirecto. Tiempo en que el trabajador prepara el trabajo directo, con el fin de
llevarlo a cabo sin interrupción durante la jornada, por ejemplo: la obtención de herramientas,
materiales, aparatos de prueba, planos, adecuación del lugar, etcétera. También se deben
considerar las acciones posteriores, es decir, recoger las herramientas, materiales, aparatos
de prueba o planos usados en el trabajo.
c) Tiempo ocioso. Aquel no incluido en ninguno de los tres incisos citados, por ejemplo: la
atención de necesidades personales, pláticas de temas no laborales, etcétera. También aquí
se debe considerar el tiempo de recuperación del trabajador, es decir, aquel que se le permite
tener al personal, normalmente a la mitad de su jornada, para descansar de la fatiga física o
mental que le produce una atención continua a una labor de más de cuatro horas continuas.
d) Retrabajo. Tiempo en que se repitió o realiza de nuevo un trabajo previo porque resultó
insatisfactorio; esto lo ocasionan deficiencias o errores en diseño, procedimientos,
administración o mano de obra. Este tipo de trabajo no debe existir, por ningún motivo, en
nuestras empresas.
Para efectos prácticos, se pueden considerar los siguientes parámetros en nuestro medio:

• Trabajo directo 70%

• Trabajo indirecto 20%
• Tiempo ocioso 10%
• Retrabajo 0%
Cuando se realiza cualquier trabajo, éste pasa secuencialmente por tres etapas: las de
preparación, ejecución y terminación. La preparación y la terminación son el trabajo indirecto
necesario para iniciar o terminar un trabajo, ya sea porque éste se terminó completamente o
porque tuvo que suspenderse por cualquier causa. La ejecución es el trabajo directo y tiempo
ocioso necesario para hacer correctamente un trabajo.
La aplicación de nuevas tecnologías, estrategias de mantenimiento, indicadores y sistema de
control, etc incorporan cada día más un conjunto de terminología en el argot del
mantenimiento industrial. Es por ello que intentaremos explicar en el siguiente articulo
algunos términos que nos encontraremos en el mundo del mantenimiento avanzado:

APM – Asset Performance Management

Estrategia que abarca las herramientas y metodologías que permiten la planificación
sistemática y control de los activos físicos a lo largo de toda su vida mediante la
implementación de las nuevas tecnologías (IoT, AI, Machine Learning, Realidad Virtual…).
Con el claro objetivo de mejorar la fiabilidad, seguridad y rendimiento de los equipos.

Tiempo de utilización
Porcentaje del tiempo en el que un equipo está disponible y es utilizado para su fin
determinado.

Ciclo de Vida
Plazo de tiempo durante el cual un activo conserva su capacidad de utilización. El periodo
va desde su compra hasta que es substituido o es objeto de restauración.
Parada (Shutdown/Stoppage)
Evento que determina una máquina fuera de servicio. La Parada puede ser programada o no
programada e incluye todos los tipos de mantenimiento y actividades de reparación excepto:
detenciones lubricación, combustible y ejecución inspecciones durante la lubricación y
relleno combustible. Las paradas operacionales, por ejemplo; cambio de turno, colación, etc.,
no son incluidas como un evento de parada. Reparaciones agrupadas cuentan como una sola
parada. Contabilizar una parada es independiente de la duración del evento o complejidad.

MTBF Tiempo medio entre fallos

En la práctica, la fiabilidad se mide como el tiempo medio entre ciclos de mantenimiento o
el tiempo medio entre dos fallos consecutivos (Mean Time Between Failures; MTBF).

MTTF Tiempo medio hasta la avería

El tiempo medio hasta la avería (Mean Time To Failure; MTTF), es otro de los parámetros
utilizados, junto con la tasa de fallos para especificar la calidad de un componente o de un
sistema.

Referencias
Martin, J. (s.f.). Wonderware Spain. Obtenido de https://www.wonderware.es/apm-asset-
performance-management/terminologia-en-mantenimiento-industria-4-0/
Villanueva, E. D. (2014). La Productividad en el Mantenimiento Industrial. Mexico: Grupo
Editorial Patria