Programación de líneas productivas

Introducción

Figura 1. Henry Ford 1919 (Hartsook, 1919).

Después de que fuera popularizada por Henry Ford en la década de 1910, la línea de
producción se convirtió en una de las configuraciones de producción más utilizadas. En la
actualidad son muchas las organizaciones que la han adoptado como una estrategia para
aumentar el volumen de producción y reducir los costos unitarios. Es por ello que el análisis
de balanceo de líneas ha adquirido gran importancia dentro de las organizaciones.

En esta Unidad se presenta una metodología básica para diseñar y balancear líneas de
producción para el diseño y mejora de este tipo de configuración productiva, así como su
importancia para el uso eficiente de los recursos de la organización.

Figura 2. Ford Prefect production during the mid-1950s (Ford Europe, 2011).

1. Conceptos asociados a la programación de producción

Figura 3. Late model Ford Model T (Rmhermen, 2005).

El modelo Ford-T fue el primer automóvil que pudo ser adquirido por las familias
norteamericanas debido a su sencillez y su bajo costo de fabricación. Antes de él, todos los
automóviles eran producidos en talleres especializados con volúmenes de producción muy
reducidos, ya que cada unidad era manufacturada de forma artesanal, por lo tanto, su costo
era muy elevado.

¿Cómo logró Ford disminuir el precio de venta de su modelo T?

El secreto de Ford fue la introducción de la línea de ensamble: dentro de sus fábricas, cada
automóvil era trasladado por una serie de estaciones de trabajo en las que un grupo de
obreros realizaban operaciones estandarizadas de manufactura. Con este sistema Henry
Ford fue capaz de producir un auto en 1 hora 33 minutos, y vender más de 15 millones de
unidades alrededor del mundo (Planetasedna.com, 2010). Esto sólo fue posible gracias a
las mejoras alcanzadas en este tipo de proceso de producción, el cual prevalece hasta
nuestros días como la mejor configuración productiva para producir vehículos,
electrodomésticos y otros bienes de consumo masivo.
2. Balanceo de líneas

Al programar operaciones productivas en aquellos sistemas en los que el producto fluye de

forma continua de una operación a otra, el objetivo primordial es lograr equilibrio y eficiencia
entre las estaciones de trabajo. Una de las metodologías más utilizadas para lograrlo es el
balanceo de líneas que, de acuerdo con Chase, Aquilano & Jacobs (2000), puede
describirse como:

"La asignación de todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de manera tal que
ninguna de ellas tenga más trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo y que se
minimice el tiempo de inactividad en todas las estaciones (p. 383)."

Figura 4. Gráfica de tiempos estándar.

En la figura 4 se observa que la línea de ensamble tiene un tiempo de ciclo de 75

segundos (línea roja). Este tiempo no puede sobrepasarse por ninguna de las siete
estaciones de la línea; cada una de las cuales tiene un tiempo estándar definido por los
tiempos de las tareas realizados dentro de cada una de las siete estaciones. Lo que se
busca con el balanceo es reducir la inactividad (o tiempo muerto) del conjunto de las
estaciones, situación que en la figura se muestra con las flechas color naranja. Un balanceo
de líneas puede resultar incluso en la reducción de operaciones. De tal forma que aunque
no se reduzca el tiempo de ciclo, la productividad de la línea se incrementa, debido al
aumento de eficiencia en la línea de producción.

Lectura
Para conocer una metodología para realizar el balanceo de líneas productivas, estudia la
siguiente lectura:

● Balanceo de líneas productivas