ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

CAM – CNC

INTEGRANTES:

SEGURA ROYAL CHRISTOPER RENÉ

GRUPO: GR1

FECHA DE LA PRÁCTICA: Lunes, 13/02/2023

FECHA DE ENTREGA DEL INFORME: Lunes, 20/02/2023

INFORME DE PRÁCTICA N° 3

A. TEMA: PROGRAMACIÓN EN SOFTWARE CAM Y MAQUINADO DE UNA PIEZA CON APLICACIÓN 2.5D
EN CENTRO DE MECANIZADO

B. OBJETIVOS

B.1. OBJETIVO GENERAL (1 global)

 Reconocer los procesos necesarios para obtener una pieza de un centro de mecanizado

B.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS (mínimo 3)

 Realizar el procedimiento para colocar el punto cero en la pieza

 Entender la programación de una pieza para más de dos ejes
 Entender el software CAM para realizar piezas en un centro de mecanizado

C. MARCO TEÓRICO (referente al tema tratado en la práctica)

Centro de Mecanizado

La definición de un centro de mecanizado la podríamos realizar diciendo que es una de las máquinas más
sofisticadas, que posee un software donde los procesos se encuentran automatizados, permitiendo al
responsable de ella, realizar sus funciones con un método más sencillo. También existe el centro de
mecanizado 5 ejes que ya tratamos también en nuestro Blog o el centro de mecanizado de 4 piezas. El coste
de este centro de mecanizado es elevado, sin embargo, debido a su alto rendimiento, se amortiza en un
periodo corto de tiempo. El cambio de herramientas también esta automatizado, por lo que, en un momento
determinado, el centro de mecanizado puede cambiar las acciones que tiene programadas para conseguir el
resultado deseado.

Las características esenciales de un centro de mecanizado, que nos sirven para diferenciarlo de otro tipo de
máquinas, son las siguientes:

 Cuenta con un control numérico (CNC)

 Puede realizar otras operaciones de mecanizado, además del fresado
 Dispone de un cambiador de herramientas automático

(mecanizadosgarrigues, s.f.)
Características del Centro de Mecanizado

El mecanismo que utiliza esta máquina es muy versátil, sus diversas funciones permiten que esta maquinaria
tenga una utilidad total. Con el debido conocimiento sobre su funcionamiento, podremos realizar procesos
que anteriormente realizábamos con varias máquinas. El perfeccionismo es uno de sus máximos atributos,
los cortes se realizan con una gran precisión, mientras que el acabado o la textura, además de simétricos, se
han llevado a cabo siguiendo todos los detalles programados. Los resultados que ofrece esta máquina son
excelentes, de ahí que sea uno de los objetivos de muchos talleres y zonas industriales, que desean obtener
un alto rendimiento.

Para competir con los más grandes, el equipamiento y la maquinaria estos centros de mecanizado CNC
tienen que ser lo más innovadores posibles y ofrecer grandes resultados. La no intervención del operario, a
diferencia que puede ocurrir con algunas de las fresadoras CNC más antiguas o de un centro mecanizado que
no disponga del sistema CNC, en el centro de mecanizado no es necesaria la participación del operario, salvo
para su supervisión. La tecnología que incorpora esta maquinaria contiene cabezales y herramientas que
pueden ser cambiadas automáticamente por la propia máquina. Lo que permite reducir los esfuerzos del
operario.

El trabajo que realiza el mecanismo de esta herramienta funcional se realiza con gran exactitud, pudiendo
hacer copias de una misma pieza y quedando todas idénticas. La pieza se realiza con una gran precisión ya
que las ordenes vienen dadas a través de un software, que puede ser actualizado para mejorar su precisión.

También existe el conocido como centro de mecanizado vertical, con la que se pueden realizar diferentes
cortes o cualquier modificación sobre una pieza metálica a una gran velocidad y, lo que es más importante,
con la máxima precisión posible. No hay que olvidar también el centro de mecanizado horizontal, con
grandes prestaciones también (kuzudecoletaje, s.f.)

Medicion y ajuste de herramientas

La medición de la longitud, el diámetro y el perfil de un cortador puede reducir la variabilidad y optimizar los
procesos de mecanizado. Tradicionalmente, el reglaje de herramientas se realiza fuera de línea con un
calibre de reglaje de herramientas que verifica las dimensiones de la herramienta manualmente o mediante
un código de barras. Los sistemas de medición láser pueden realizar una medición dinámica de las
herramientas a medida que el husillo gira. El haz fotoeléctrico de alta precisión se activa cuando se rompe, y
la salida viaja al CNC o PLC de la máquina, y el software de a bordo compara y coordina el punto de contacto
del haz con los valores conocidos en las tablas de datos de las herramientas del control. La propia rutina de
medición es una macro automática integrada en el software de medición. (MMS-Mexico, s.f.)

D. DESCRIPCION DE LA PRACTICA

D.1. EQUIPOS, MATERIALES, HERRAMIENTAS E INSUMOS UTILIZADOS (detallado)

 Materiales:

Stock de madera blanda o dura de 150x100x40 mm.

Lija de madera.

Guaipe.

 Accesorios y herramientas:

Calibrador pie de rey y flexómetro.

Llave de herramienta.
1 Portaherramienta y cono BT40 para fresa (centro de mecanizado ROMI).

 Insumos:

1 Fresa de vástago HSS de 16mm de diámetro.

1 Broca heliciodal HSS de 8mm de diámetro.

 Equipos:

Centro de Mecanizado ROMI D800 con controlador Siemens Sinumerik 828D

 Software CAM:

SolidCAM (también se puede utilizar los softwares: SolidWorks CAM, Inventor CAM, Fusion 360, etc.)

D.2. PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA

a) Revisión del Centro de Mecanizado (Niveles y conexiones)

b) Encendido del centro de mecanizado.
b.1) Soltar para emergencias
c) Cero maquina
d) Colocación del stock
e) Herramientas (montarlas, medirlas y crearlas).
f) Cero pieza (eje z)
g) Cero pieza (ejes X e Y)
h) Cargar el programa
i) Simula el programa
j) Correr el programa
k) Pieza terminada

D.3. DATOS OBTENIDOS (EJEMPLO DE DATOS)

Tabla 1. Datos obtenidos de la medición de la pieza

Practica N°3 Valor Real Valor Medido

(mm) (mm)
1 2 3
A 100 99.84 99.83 99.81
B 75 74.46 74.91 74.86
C 17 17.02 17.14 16.91
D (diámetro) 8 7.65 7.64 7.58
E (diámetro) 8 7.65 7.64 7.58
F 35 34.82 34..83 34.99
G 24 23.88 23.69 23.69
Cotas

H 23 22.93 22.96 22.99

I 37 37.02 37.0 37.01
J 11 10.92 11.01 11.26
K 6 6.30 6.37 6.23
L 6 5.93 6 6.03
M (diámetro) 11 11.46 11.43 11.44
N (diámetro) 11 11.46 11.43 11.44
 Fuente: Propia

D.4. DATOS CALCULADOS (en caso de existir)

Tabla 2. Porcentaje de error de las diferentes mediciones

Valor Calculado Valor Medido % Error

100 99.84 99.83 99.81 0.16% 0.17% 0.19%
75 74.46 74.91 74.86 0.72% 0.12% 0.19%
17 17.02 17.14 16.91 0.12% 0.82% 0.53%
8 7.65 7.64 7.58 4.38% 4.50% 5.25%
8 7.65 7.64 7.58 4.38% 4.50% 5.25%
35 34.82 34..83 34.99 0.51% 0.49% 0.03%
24 23.88 23.69 23.69 0.50% 1.29% 1.29%
23 22.93 22.96 22.99 0.30% 0.17% 0.04%
37 37.02 37.0 37.01 0.05% 0.00% 0.03%
11 10.92 11.01 11.26 0.73% 0.09% 2.36%
6 6.30 6.37 6.23 5.00% 6.17% 3.83%
6 5.93 6 6.03 1.17% 0.00% 0.50%
11 11.46 11.43 11.44 4.18% 3.91% 4.00%
11 11.46 11.43 11.44 4.18% 3.91% 4.00%
Fuente: Propia

Ejemplo de cálculo:

Valor aproximado−Valor real

% error= ∗100 % (1)
Valor real

99.84−100
% error= ∗100 %=0.16 %
100
 E. ANÁLISIS DE RESULTADOS (comprobaciones, comparaciones o análisis de medidas o % de error,
etc.)

Analizando estos resultados vemos que los porcentajes de error en medidas longitudinales tales como el
largo general de la pieza o mediciones similares los errores se mantienen debajo del 5% con excepción de
una sección la cual se puede deber a un error de la maquina por algún tipo de mal funcionamiento por golpes
u otras razones, esto nos dice que efectivamente están en un intervalo aceptable en sus medidas. Pero a
pesar de la diferencia de los resultados y el porcentaje de error podemos concluir que el trabajo fue bastante
preciso y exacto en sus medidas ya que sin contar el elemento mencionado a veces no se supera ni el 4% de
error en la pieza lo cual es bastante bueno.

F. TAREAS, CONSULTAS O ACTIVIDADES ADICIONALES

G. Configuración de la pieza

En este apartado se colocan los diferentes parámetros que va a tener la pieza en bruto asi como los ejes en
los que se va a trabajar y el punto cero, esto es bastante importante ya que a partir de esta configuración se
llevara a cabo todas las operaciones que se van a realizar

H. Selección de herramienta

En este paso se empieza por crear la herramienta con todas las dimensiones y velocidades que se van a
utilizar para el desbaste o afinado de la pieza
 I. Selección para Desbaste y afinado

Para estas operaciones que son básicamente lo mismo se busca dar un acabado superficial de la pieza
uniforme, es decir que si la pieza no fue cortada con un nivel uniforme este paso se encargara de rectificar la
superficie para trabajar la pieza
 J. Contorno

En este paso lo que se realizara es el contorno de la pieza a groso modo, es decir se eliminara todo el
material excedente del contorno de la misma
 K. Contorno detallado

En este caso lo que se hará es afinar los detalles que la fresa anteriormente seleccionada no pudo corregir

L. Selección de herramienta

En este caso se selecciona una fresa más pequeña para mejorar los detalles que no pudieron ser maquinados
previamente
 M. Vaciado de agujero

Con la fresa previamente establecida se empieza el proceso de vaciado del agujero de la pieza
 N. Vaciado cuerpo central

Por último se procede a realizar el vaciado central nuevamente con la fresa más pequeña para con esto
cubrir todos los detalles que son necesarios en este modelo
Resultado Final

En la siguiente captura se puede observar el resultado final de la simulación en la cual no se obtuvieron fallas
o ningún tipo de excedente no deseado en el material
 O. CONCLUSIONES

SEGURA CHRISTOPER:

 El procesado en el centro de mecanizado puede llegar a ser mucho más preciso que en otros equipos
y la diferencia que se tiene entre el equipo automatizado y una fresadora manual es abismal ya que
la precisión que se maneja es mucho más exigente que lo que puede ofrecer un operario altamente
experimentado para una producción grande.
 La simulación y programación CAM es algo esencial en este tipo de procesos ya que prácticamente
sin la programación no se realiza absolutamente nada además que la simulación CAM nos ayuda a
encontrar posibles fallas en la programación que podrían desembocar en errores catastróficos para
la maquina lo que se traduciría en una perdida bastante grande para la empresa que realiza este tipo
de trabajos.
 Se debe de tener cuidado al momento de realizar los contornos de la pieza ya que de no hacerlos
correctamente en el programa CAM se podría dejar remanentes de material que no serían nada
ideales ya que al ser la fresa más pequeña en diámetro que la totalidad de la pieza deben realizarse
pasadas de desbaste para eliminar estos remanentes.

P. RECOMENDACIONES

SEGURA CHRISTOPER:

 Hay que tener mucho cuidado con la simulación ya que se pueden cometer errores al momento de
medir la pieza o colocar los ejes por lo que al momento de llevarlo a cabo se podría tener un
desperfecto en la maquinación de las piezas.
 Se debe contar siempre con todos los paramentos de la maquina como posibles desbalances que se
puedan tener para con estos datos hacer las correcciones necesarias en la programación o en la
medición para con esto no tener errores al momento de correr el programa y empezar el maquinado.
 Es necesario siempre tener muchísimo cuidado a la hora de colocar las herramientas en el punto cero
a que dependiendo del material pueden ocasionar choques de hacerlo con brusquedad y con esto
provocar desbalances en la maquina o peor aún dañarla de manera permanente por culpa de un
manejo imprudente

Q. BIBLIOGRAFIA

kuzudecoletaje. (s.f.). Obtenido de kuzudecoletaje: https://kuzudecoletaje.es/que-es-un-centro-de-

mecanizado/

mecanizadosgarrigues. (s.f.). Obtenido de mecanizadosgarrigues:

https://www.mecanizadosgarrigues.es/blog/centro-de-mecanizado/

MMS-Mexico. (s.f.). Obtenido de MMS-Mexico: https://www.mms-mexico.com/articulos/que-son-los-

centros-de-mecanizado