RESUMEN

Taylorismo, fordismo, toyotismo opex (excelencia en

operaciones)

Plantel: ITESI
Materia: Sistemas de Manufactura
Semestre: 7to Semestre
Docente: Ing. Joel López Rayas
Alumno: Karina Muñoz Lozada
No. Control: JS19110122
TAYLORISMO, FORDISMO, TOYOTISMO Y OPEX TAYLORISMO

Este modelo se impone en los Estados Unidos de América a principios del siglo XX
y su mentor es el ingeniero Fréderik Taylor. El pilar del taylorismo es el análisis
sistemático de los tiempos y de los elementos en que podía desmenuzarse el
complejo trabajo artesanal. Las empresas encontraban la "única y mejor" manera
de combinar los movimientos y enseñaban a los trabajadores a ejecutarlos a un
ritmo rápido. Cada operador tenía a su cargo un número reducido de tareas, que
eran repetitivas y muy especializadas. A este proceso se lo denominó “organización
científica del trabajo”.

FORDISMO

El mentor de este modelo es Henry Ford, quien en 1918 introduce la cadena de

montaje en sus fábricas de automóviles de EE. UU. Modo de producción en cadena.
La cadena de montaje hace que el trabajador quede fijo en su puesto y trabaje a la
velocidad y al ritmo continuo que le impone la cinta transportadora.

Las mercancías, con escasa o ninguna diferenciación, se producen en masa, en

forma programada y en el menor tiempo posible. Esto permite reducir el costo
unitario de los productos.

El trabajo es parcializado, rutinario y no cualificado.

Los resultados fueron:

 Aumento en la producción.
 Aumento en la productividad de cada trabajador.
 Control por el empresario de los ritmos de trabajo, que puede aumentar si
mejora las destrezas y el rendimiento de sus trabajadores en las tareas en
las que están especializados.

TOYOTISMO

El método toyotista surge en Japón a finales de la Segunda Guerra Mundial. Debido

a la destrucción de la guerra y la crisis generada por la derrota militar Japón se
encontraba en una situación de graves dificultades económicas. Había poco
consumo, escaseaban las materias primas y la mano de obra calificada, por lo tanto,
el país tenía que enfrentar el proceso de recuperación con estos condicionantes.

Desarrollo de empresas de gran tamaño.

La producción automotriz enfrentaba además la posibilidad de la competencia de

los países desarrollados como Estados Unidos, que pretendían ingresar en su
mercado. Sakichi Toyoda (1867-1930) inicio el imperio Toyota y hasta se ganó un
sustantivo en su honor: el Toyotismo. Patentó su primer telar automático (1891) y
se mudó a Tokio como empresario. Pasados unos años vendió los derechos de sus
patentes y reinvirtió el dinero en desarrollar el primer vehículo Toyoda. Un año
después murió sin ver concretado su sueño. Su hijo Kiichiro siguió con las
investigaciones para desarrollar los motores de combustión interna. En 1935 Toyota
lanzó al mercado su primer vehículo. Años después se empezó a implantar el
Toyotismo, que se volvió mundialmente famoso en la década del '70. Dos preguntas
fundamentales las hizo el fundador de Toyota, Kiichiro Toyoda: ¿Qué pasaría si un
fabricante decidiera que sus productos tuvieran cero defectos? ¿Qué pasaría si sus
empleados adoptaran, como superación personal, el objetivo de la fabricación cero
defectos? Una respuesta: el Sistema de Producción Toyota. En 1950, Eiji Toyoda y
Taiichi Ohno hicieron realidad esta filosofía. Estudiaron los métodos de producción
en masa, idearon formas de mejorarlos y crearon el Sistema de Producción Toyota,
que ha sido motivo de estudio en universidades y círculos empresariales. Partiendo
del análisis de la producción textil, el ingeniero Taiichi Onho comenzó a diseñar un
nuevo modelo de producción. El nuevo sistema estaría basado en la necesidad de
producir solamente lo que se vendía y a partir de pensar la producción “al revés” de
cómo fue diseñada para el Fordismo. Es decir, que en lugar de producir para un
stock que se fijaba de antemano y en grandes cantidades, ahora se tenía que
producir en pequeñas cantidades y solo lo que el cliente necesitaba. Además, había
que evitar el stock excesivo de partes de producto y de productos terminados. Cada
stock es costo en la línea, que debía ser reducido. Además se tenía que reducir la
cantidad de trabajadores en la línea. El Toyotismo es un sistema integral de
producción y gestión. Se basa en dos principios: a) La producción por flujos tensos,
que quiere decir que la demanda condiciona la oferta, fijando la cantidad y las
características de lo que se producirá, así se evitan stocks. b) El trabajo en
pequeños equipos de obreros altamente calificados, que sustituye el trabajo en
cadena de tareas simples y repetitivas por parte de personal sin formación. Ambos
principios introducen la noción de flexibilidad, la persona trabajadora debe
adaptarse a la demanda, debe ser polivalente, estar preparada para ir a cualquier
parte en función de las órdenes de su dirección. Otras consecuencias que tiene el
Toyotismo ha sido el cada vez más frecuente trabajo temporal y la utilización de
subcontratación. Como filosofía de trabajo, el Toyotismo tiene su origen, como se
había mencionado anteriormente, en la industria textil, en particular, en la creación
de un telar automático cuyo objetivo era mejorar las condiciones laborales de los
operarios, liberándolos de tareas repetitivas.

OPEX (EXCELENCIA EN OPERACIONES) OPEX (Operating

Expense, Excelencia Operacional)

Es una filosofía de liderazgo, trabajo en equipo y resolución de problemas que da

como resultado la mejora continua en la organización, a través del enfoque en las
necesidades del cliente, “empowerment’” de los empleados y la optimización de los
procesos. La excelencia operacional conduce a una alta calidad y productividad y a
la entrega puntual de bienes y servicios competitivos a los clientes. Mas (+) Costes
Defectos Duración ciclo Inventario Espacio Desperdicio Capital circulante Retrasos
Quejas Reclamaciones. Menos (-) Uniformidad Responsabilidad Satisfacción cliente
Beneficio Atención al cliente Capacidad Calidad Cash flow Entrega a tiempo –

Principales herramientas del OPEX A pesar de que Excelencia Operacional (OPEX)

no es una metodología en si hace uso de las herramientas más poderosas de
análisis, resolución de problemas, mejora continua y optimización, como son:

 PDCA.
 LEAN.
 SIX SIGMA.
  CIRCULO DE DEMING

Los principios clave del lean manufacturing son:

 Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y

solución de los problemas en su origen.
 Minimización del desperdicio: eliminación de todas las actividades que no
son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los
recursos escasos (capital, gente y espacio).
 Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y compartir la información.
 Procesos “pull”: los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el
cliente final, no empujados por el final de la producción.
 Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de
productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de
producción.
 Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los
proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la
información. SIX SIGMA La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo de 3/4
defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO), entendiéndose
como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir
los requisitos del cliente. Seis sigma utiliza herramientas estadísticas para la
caracterización y el estudio de los procesos. Se puede clasificar la eficiencia
de un proceso con base en su nivel de sigma: 1 sigma= 690.000 DPMO =
31% de eficiencia 2 sigma= 308.538 DPMO = 69% de eficiencia 3 sigma=
66.807 DPMO = 93,3% de eficiencia 4 sigma= 6.210 DPMO = 99,38% de
eficiencia 5 sigma= 233 DPMO = 99,977% de eficiencia 6 sigma= 3,4 DPMO
= 99,99966% de eficiencia Dentro de los beneficios que se obtienen del Seis
Sigma están: mejora de la rentabilidad y la productividad.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Groover, Mikell, FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA, Editorial

Prentice Hall, Primera edición, México, 1997

2. Kalpakjian, Schmid, MANUFACTURA INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA, Editorial

Prentice Hall, Cuarta edición, New Jersey, 2002

3. Schey, John, PROCESOS DE MANUFACTURA, Editorial Mc Graw Hill,

Tercera Edición, México, 2000

4. A.F. Mills, TRANSFERENCIA DE CALOR, Editorial Mc Graw Hill, Primera

edición, Madrid, 1995

5. Askeland, Donald, CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES, Editorial

Paraninfo, Cuarta Edición, Madrid 2001

6. Spotts, Shoup, ELEMENTOS DE MÁQUINAS, Editorial Prentice Hall, Séptima

edición, México, 1995