API 577 Welding Processes, Inspection, and Metallurgy

4 procesos de soldadura
4.1 Generalidades
El inspector debe conocer los procesos básicos de soldadura por arco más utilizados en la
fabricación y reparación de equipos de refinería y de proceso químico. Estos procesos
incluyen la soldadura por arco de metal protegido (SMAW), la soldadura por arco de
tungsteno con gas (GTAW), la soldadura por arco metálico con gas (GMAW), la soldadura por
arco con núcleo de fundente (FCAW), la soldadura por arco sumergido (SAW), la soldadura
por pernos (SW), la soldadura por arco de plasma (PAW) y la soldadura por electrogás (EGW).
En la bibliografía se pueden encontrar descripciones de procesos de soldadura menos
frecuentes. Cada proceso tiene Cada proceso tiene ventajas y limitaciones dependiendo de
la aplicación y puede ser propenso a tipos específicos de discontinuidades.

4.2 Soldadura por arco metálico protegido (SMAW)

4.2.1 Generalidades
El SMAW es el más utilizado de los distintos procesos de soldadura por arco. El SMAW crea
un arco entre un electrodo revestido y el baño de soldadura. Utiliza el calor del arco, que se
origina en la punta de un electrodo revestido consumible, para fundir el material base. la
protección la proporciona la descomposición del revestimiento del electrodo, sin la
aplicación de presión, y con el metal de aportación del electrodo. Se puede emplear corriente
alterna (CA) o continua (CC), dependiendo de las propiedades mecánicas requeridas, del
suministro de energía de soldadura y del electrodo específico seleccionado. Se prefiere una
fuente de alimentación de corriente constante (CC). SMAW es un proceso de soldadura
manual.

4.2.2 Revestimiento del electrodo

Dependiendo del tipo de electrodo que se utilice, el recubrimiento realiza una o varias de las
siguientes funciones
a. proporciona un gas para proteger el arco y evitar la excesiva contaminación
atmosférica del metal de aportación fundido
b. proporciona limpiadores, desoxidantes y agentes fundentes para limpiar la soldadura
y evitar un crecimiento excesivo del grano en el metal de soldadura
c. establece las características eléctricas del electrodo, estabiliza el arco de soldadura e
influye en la operatividad en varias posiciones de soldadura.
 d. proporciona un manto de escoria para proteger el metal de soldadura fundido de la
atmósfera y mejora las propiedades mecánicas, la forma del cordón y la limpieza de la
superficie del metal de soldadura
e. proporciona un medio para añadir elementos de aleación para producir la química y
las propiedades mecánicas y para aumentar la eficacia de la deposición.

4.2.3 Ventajas de SMAW

A continuación, se exponen algunas ventajas comúnmente aceptadas del proceso SMAW.
a) El equipo es relativamente sencillo, barato y portátil.
b) El proceso puede utilizarse en zonas de acceso limitado.
c) El proceso es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que otros procesos de
soldadura.
d) El proceso es adecuado para la mayoría de los metales y aleaciones de uso común.
e) El nivel de formación y experiencia requerido es menor que para otros procesos de
soldadura.

4.2.4 Limitaciones de SMAW

Las limitaciones asociadas a SMAW son las siguientes
a) Las tasas de deposición son inferiores a las de otros procesos como el GMAW.
b) La escoria debe eliminarse de cada pasada de soldadura depositada, en las paradas y
arranques, y antes de depositar un cordón de soldadura adyacente o sobre un cordón
previamente depositado.

5 materiales de soldadura
5.1 Generalidades
Los materiales de soldadura se refieren a los numerosos/mayoría materiales que intervienen
en la soldadura, incluidos el metal base, el metal de aportación, los fundentes y los gases, si
los hay, ya que cada uno de ellos influye en la especificación del procedimiento de soldadura
(WPS) y en las propiedades mecánicas de la soldadura. Es necesario conocer las convenciones
utilizadas por la Sección IX de ASME necesario para revisar adecuadamente un procedimiento
de soldadura cualificado.
5.2 Asignación de números P a los metales base
A los metales base se les asignan números P en la Sección IX de ASME para reducir el número
de calificaciones del procedimiento de soldadura necesarias. Para los metales base ferrosos
que tienen requisitos de ensayo de impacto especificados, se asignan números de grupo
dentro de los números P, que pueden convertirse en variables esenciales en determinadas
circunstancias. Estas asignaciones de asignaciones se basan en características comparables
del metal base, como la composición, la soldabilidad y las propiedades mecánicas. La tabla 1
enumera las asignaciones de los metales base a los números P.

5.3 Asignación de números F a los metales de aporte

A los electrodos y varillas de soldadura se les asignan números F para reducir el número de
calificaciones del procedimiento de soldadura y del rendimiento. Las agrupaciones de
números F se basan principalmente en sus características de uso, que determinan
fundamentalmente la capacidad de los soldadores para realizar soldaduras satisfactorias
para un proceso y un metal de aportación determinados.

5.5 Número A
Para minimizar el número de calificaciones del procedimiento de soldadura, los metales de
aportación de acero y de aleación de acero también se agrupan según su número A. La
agrupación del número A en la sección IX de ASME, tabla QW-442, se basa en la composición
química del metal de soldadura depositado. Esta agrupación no implica que los metales de
aportación puedan ser sustituidos indiscriminadamente sin tener en cuenta la compatibilidad
con el metal base y los requisitos de servicio.

5.6 Selección del metal de aportación

Los inspectores deben verificar que la selección del metal de aportación es apropiada para el
metal base que se está soldando. Algunas consideraciones en la selección incluyen:
a) composición química del metal de aportación;
b) la resistencia a la tracción del metal de aportación y del metal base
c) dilución de los elementos de aleación del metal base;
d) endurecimiento del metal de aportación;
e) la susceptibilidad al agrietamiento en caliente
f) resistencia a la corrosión del metal de aportación;
g) Tenacidad.

6 procedimiento de soldadura
6.1 Generalidades
Se requieren procedimientos cualificados de soldadura para la fabricación y reparación de
recipientes a presión, tuberías, tanques y otros elementos. Estos procedimientos detallan los
pasos necesarios para realizar una soldadura específica y generalmente consisten en una
descripción escrita, detalles de la junta de soldadura y variables del proceso de soldadura, y
datos de prueba para demostrar que el procedimiento produce soldaduras que cumplen con
los requisitos de diseño.

6.2 Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS)

6.2.1 Generalidades
La sección IX de ASME requiere que cada organización desarrolle procedimientos de
soldadura para su uso en la fabricación o reparación de componentes. Aunque este requisito
puede parecer repetitivo, las EPS cualificadas son un aspecto importante del control de
calidad de la fabricación. Ayudan a cada organización a reconocer la importancia de los
cambios en las variables de soldadura que pueden ser necesarios en el trabajo y los efectos
de los cambios en las propiedades de la soldadura. La WPS es sólo un paso para el
aseguramiento de la calidad de la fabricación de la soldadura. Algunos códigos y normas
permiten la cualificación del procedimiento de soldadura por parte de otros, siempre que la
cualificación sea aceptable para el inspector y cumpla otras condiciones impuestas por el
código o norma de referencia.

6.2.2 Tipos de variables (véase C.4.1)

6.2.2.1 Variables esenciales, esenciales suplementarias y no esenciales para la soldadura por
arco metálico protegido soldadura por arco metálico (SMAW)
6.3 Registro de calificación del procedimiento (PQR)
El PQR registra las variables esenciales y, cuando se requiere la calificación por impacto, las
variables esenciales suplementarias utilizadas para soldar un cupón de prueba, los resultados
de la prueba del cupón y la certificación de precisión del fabricante en la calificación de un
WPS. El registro de las variables no esenciales utilizadas durante la soldadura del cupón de
prueba es opcional; sin embargo, es una excelente práctica de calidad registrar todos los
parámetros dependientes del proceso. Las variables no esenciales tratadas en el PQR
también deben ser tratadas en el WPS correspondiente y estar dentro de los rangos
permitidos.

6.5 Procedimientos de soldadura tubo a tubo

6.5.1 Generalidades
Las soldaduras de tubo a tubo tienen muchos factores que afectan a la calidad de la soldadura
y que son diferentes a los de las soldaduras de ranura y filete convencionales. Estos factores
se deben principalmente a la geometría única de las soldaduras. Por lo tanto, es posible que
el código de construcción o las especificaciones de la empresa requieran una maqueta de
demostración de acuerdo con la norma ASME IX, QW-193.
6.5.2 Variables esenciales
Los tipos de variables esenciales enumerados en ASME IX QW-288 incluyen
a) la configuración de las juntas
b) espesor del tubo y de la placa tubular;
c) grosor del ligamento;
d) paso múltiple frente a paso único;
e) posición de soldadura;
f) Temperatura entre pasadas;
g) expansión del tubo;
h) método de limpieza;
i) diámetro del electrodo o del metal de aportación
j) los insertos;
k) requisitos específicos para la soldadura explosiva
l) proceso y tipo de soldadura;
m) progresión de la posición vertical;
n) número P y número A;
o) precalentamiento;
p) tratamiento térmico post-soldadura (PWHT);
q) nivel de corriente de soldadura
r) polaridad o tipo de corriente
s) tipo de soldadura;
t) número F;
u) gas de protección;
v) caudal de gas.

6.5.2 Prueba de cualificación del procedimiento

Los requisitos de las pruebas de cualificación del procedimiento para las soldaduras tubo a
tubo se especifican en ASME IX QW-193.
Las pruebas incluyen:
a) visual;
b) penetrante de colorante;
c) macroexamen de las secciones transversales de la soldadura.
Otras pruebas que pueden ser especificadas por el código de construcción o por las
especificaciones de la empresa son
1) ensayo de dureza;
2) prueba de carga de cizallamiento de acuerdo con ASME VIII, Div. 1, Anexo A.

7 calificación del soldador

7.1 Generalidades
El artículo III de la sección IX de ASME enumera por separado los procesos de soldadura con
las variables esenciales que se aplican a la cualificación del rendimiento del soldador y del
operador de soldadura. A diferencia del WPS y el PQR, la cualificación del rendimiento de
soldadura (WPQ) sólo está limitada por variables esenciales. Véase ASME Sección IX, QW-
350. Debe reconocerse que las variables esenciales para la WPS son distintas de las variables
esenciales para la WPQ. El soldador está obligado a soldar para realizar la soldadura de
producción dentro de los límites del WPQ del soldador. La sección IX de ASME, QW-423,
proporciona la gama de números P de cualificación del metal base basados en los números P
utilizados para la cualificación del soldador.

8 examen no destructivo
8.1 Discontinuidades/imperfecciones
Los NDE se definen como aquellos métodos de inspección que permiten examinar los
materiales sin modificar o destruir su utilidad futura. Los ensayos no destructivos son una
parte integral del programa de garantía de calidad de una organización. Se emplean varios
métodos NDE para garantizar que la soldadura cumple las especificaciones de diseño y no
contiene defectos.
8.3 Examen visual (VT)
8.3 .1 Generalidades
El examen visual es el método de END más utilizado para las soldaduras. Incluye la
observación directa o indirecta de las superficies expuestas de la soldadura y del metal base.
El examen visual directo se lleva a cabo cuando el acceso es suficiente para situar el ojo a una
distancia de entre 6 y 24 pulgadas (150 y 600 mm) del metal base. (150 mm a 600 mm) de la
superficie que se va a examinar y en un ángulo no inferior a 30° con respecto a la superficie,
como se ilustra en la figura 14. Pueden utilizarse espejos para mejorar el ángulo de visión.
El artículo 9 de la sección V de la ASME enumera los requisitos de la VT. Los códigos y las
especificaciones pueden indicar que el cumplimiento de estos requisitos es obligatorio.
Algunos de los requisitos enumerados en este artículo son los siguientes
a) un procedimiento escrito y cualificado;
b) la cantidad mínima de información que debe incluirse en el procedimiento escrito
c) demostración de la idoneidad del procedimiento de inspección;
d) el personal de inspección debe estar certificado por su empleador para el método
específico
e) el personal debe documentar la realización anual de una prueba de visión del tipo J-1
Jaeger (con o sin corrección);
f) la inspección visual directa requiere un acceso que permita que el ojo esté a una
distancia de entre 150 y 600 mm. (150 mm a 600 mm) de la superficie, en un ángulo
no inferior a 30°;
g) la iluminación mínima requerida de la parte examinada;
h) la inspección visual directa permite el uso de un examen visual a distancia y se emplean
dispositivos;
i) evaluación de las indicaciones en función de las normas de aceptación del código
de referencia
j) un formulario que documente adecuadamente los resultados según la sección del
código correspondiente.

8.3.2 Herramientas de inspección visual

8.3.2.1 Generalidades
Para inspeccionar y evaluar visualmente las soldaduras, los requisitos básicos son una
iluminación adecuada y una buena vista. Además, un conjunto básico de ayudas ópticas y
herramientas de medición, diseñadas específicamente para la inspección de soldaduras,
puede ayudar al inspector. En los siguientes subapartados se presentan algunas herramientas
y métodos comúnmente utilizados para la inspección visual de soldaduras.

8.3.2.2 Ayudas ópticas

Las ayudas ópticas utilizadas en la inspección visual son las siguientes
a) Iluminación: La iluminación de la superficie de inspección es de extrema importancia.
Deben establecerse niveles de iluminación adecuados para garantizar una inspección
visual eficaz. Las normas, como el artículo 9 de la sección V de la ASME, especifican
niveles mínimos de iluminación de 100 velas-pie (1000 lux) en la superficie de examen.
Esto no siempre es fácil de conseguir, por lo que los inspectores deben ser conscientes
de la necesidad de medir las condiciones de iluminación con un medidor de luz.
 b) Espejos; valiosos para el inspector, ya que le permiten mirar dentro de las tuberías, los
agujeros roscados y perforados y las piezas de fundición, y alrededor de las esquinas si
es necesario.
c) Lupas; son útiles para resaltar los pequeños detalles e imperfecciones.
d) Boroscopios y fibroscopios: Muy utilizados para examinar tubos, agujeros profundos,
orificios largos y codos de tubos que tienen superficies internas no accesibles a la visión
directa.
8.3.2.3 Ayudas mecánicas
Las ayudas mecánicas utilizadas en la inspección visual son las siguientes
a) Regla de acero: Disponible en una amplia selección de tamaños y graduaciones que
se adaptan a las necesidades de la inspección (se considera un instrumento de
medición sin precisión).
b) Escala Vernier: instrumento de precisión, capaz de medir con un factor de precisión
de 0,0001 pulgadas. El sistema Vernier se utiliza en varios instrumentos de medición
de precisión, como los calibres, los micrómetros, los medidores de altura y de
profundidad, el dentado y los transportadores.
c) Juego de escuadra combinada: Compuesto por una hoja y un juego de tres cabezas:
escuadra, centro y transportador, Se utiliza universalmente en los trabajos
mecánicos para el examen del montaje y el trazado.
d) Calibre mecánico de espesores: Llamada comúnmente galga de espesores y
utilizada para medir la holgura entre objetos.
e) Niveles: Herramientas destinadas a comprobar si un plano o superficie es realmente
horizontal o vertical.

8.10 Pruebas de dureza

8.10.1 Pruebas de dureza para soldaduras PQR y de producción
El ensayo de dureza del metal base, de la soldadura y de la ZAT es a menudo necesario para
asegurar que el proceso de soldadura, y cualquier PWHT, ha dado lugar a una dureza relativa
aceptable. El ensayo de las soldaduras de producción y de la ZAT requiere una zona limpia y
plana en la soldadura y en el material base, lo más cerca posible de la punta de la soldadura,
para acomodar el instrumento de ensayo de dureza en la zona de interés. La ZAC puede ser
difícil de localizar y, a menudo, se supone que, a efectos del ensayo, se encuentra justo al
lado de la punta de la soldadura. El ensayo de dureza para un PQR es más fácil porque el
cupón está seccionado y grabado para identificar la soldadura, la interfaz de la soldadura y la
ZAT. El API 582 detalla los requisitos de las pruebas de dureza para los PQR y las soldaduras
de producción. La dureza elevada es un problema especialmente en los materiales
endurecibles en los que el tamaño de la soldadura es pequeño en comparación con el metal
base que se está soldando (es decir, las soldaduras entre tubos).
8.10.2 Prueba de dureza para soldaduras de reparación
Puede exigirse un ensayo de dureza in situ en las soldaduras que mantienen la presión
después de cualquier PWHT de acuerdo con API 582 y NACE SP0472. El ensayo de dureza de
las soldaduras de reparación puede realizarse con durómetros portátiles de acuerdo con las
normas ASTM A833, ASTM A1038 o ASTM A956
Utilizando la norma API RP 582 como referencia, las lecturas de dureza de la HAZ pueden
incluir lugares lo más cercanos posible (aproximadamente 0,2 mm) a la interfaz de la
soldadura (véase la figura 57). La superficie debe estar pulida y no debe superar los 16 μin.
(0,4 μm) como máximo. Una vez pulida la superficie, debe grabarse para identificar el metal
de soldadura, la interfaz de soldadura y la HAZ.
En la figura 57 se muestra un ejemplo de cómo se pueden realizar las mediciones de dureza.
Cinco impresiones en un área de aproximadamente 1 pulgada.2 (650 mm2) deberían
constituir una prueba. Debido a que las mediciones de dureza en el campo tienden a tener
una mayor variabilidad, se pueden realizar evaluaciones adicionales como la replicación de
la metalografía en el campo (FMR) para determinar si se ha formado una microestructura de
la HAZ excesivamente dura.

9 Inspección de la soldadura
9.1 Generalidades
La inspección de soldaduras es una parte crítica de un programa general de garantía de
calidad de las soldaduras. La inspección de las soldaduras incluye mucho más que la
evaluación no destructiva de una soldadura parcialmente terminada o completada. Las
cuestiones importantes antes de la soldadura incluyen la revisión de los códigos, las normas,
las especificaciones, el diseño, los procedimientos de limpieza, los procedimientos de
soldadura y la cualificación de los soldadores.
Las actividades de inspección de la soldadura pueden separarse en tres etapas principales
que corresponden a la fase del proceso de trabajo de la soldadura. Los inspectores deben
realizar tareas específicas antes de la soldadura, durante la misma y al finalizarla. Los códigos,
las normas y las especificaciones dictarán la cantidad de inspecciones que deben realizarse.
Junto con la realización de las inspecciones requeridas, se deberá generar una
documentación completa y precisa. En casi todos los casos, la documentación por sí sola
servirá como prueba de que las inspecciones requeridas se realizaron de acuerdo con los
códigos, normas, especificaciones y requisitos reglamentarios.
9.2 Tareas previas a la soldadura
No hay que subestimar la importancia de las tareas en la fase de planificación y preparación
de la soldadura. Muchos problemas de soldadura pueden evitarse durante esta etapa cuando
es más fácil hacer cambios y correcciones, en lugar de hacerlo durante o después de que la
soldadura esté en curso o haya sido completada. Dichas tareas pueden incluir lo siguiente.

9.3 Tareas durante las operaciones de soldadura

La inspección de la soldadura durante las operaciones de soldadura debe incluir parámetros
de auditoría para verificar que la soldadura se realiza según los procedimientos.

9.4 Tareas al finalizar la soldadura

Las tareas finales al terminar la soldadura y el trabajo deben incluir aquellas que aseguren la
calidad final de la soldadura antes de ponerla en servicio.

9.5 No conformidades y defectos

9.5.1 Generalidades
En cualquier momento durante la inspección de la soldadura, si se identifican defectos o no
conformidades con el código de referencia, la norma o la especificación, deben ser puestos
en conocimiento de los responsables del trabajo y corregidos antes de continuar con la
soldadura. Los defectos deben eliminarse completamente y volver a inspeccionarse
siguiendo las tareas/métodos descritos en esta sección hasta que la soldadura resulte
aceptable. La acción correctiva para una no conformidad depende de la naturaleza de la no
conformidad y su impacto en las propiedades de la soldadura. La acción correctiva puede
incluir la reelaboración de la soldadura. Véase en el apartado 8.1 los tipos comunes de
discontinuidades o fallos que pueden dar lugar a defectos o no conformidades.
9.6 Certificación de Examinador NDE
9.6.1 Códigos o normas de referencia
Los códigos o normas de referencia pueden requerir que el examinador esté calificado de
acuerdo con un código específico y que se certifique que cumple con los requisitos.
Normalmente, las normas de construcción de soldaduras, como la ASME para recipientes a
presión o tuberías, y la API 510 para el examen de recipientes a presión en servicio o la API
570 para el examen de tuberías en servicio, hacen referencia a la certificación de la
cualificación por parte de terceros, por ejemplo:
a) ASNT SNT-TC-1A;
b) ANSI/ASNT CP-189.

9.7 Registro de datos de la inspección de la soldadura

9.7.1 Detalles del informe
Los resultados de la inspección de la soldadura deben documentarse de forma completa y
precisa. El informe de inspección se convierte en muchos casos en un registro permanente
que debe mantenerse y referenciarse durante toda la vida de la soldadura o pieza
inspeccionada.

10 metalurgia
10.1 Generalidades
Es importante que el inspector tenga un conocimiento general de los principios más
importantes, debido a la gran variedad de metales base que pueden unirse mediante
soldadura durante la reparación de equipos, y al importante impacto que tiene el proceso de
soldadura sobre los metales. El proceso de soldadura puede afectar tanto a las propiedades
mecánicas como a las propiedades de resistencia a la corrosión de la soldadura. Esta sección
está diseñada para proporcionar un conocimiento de los efectos metalúrgicos importantes
para el personal que realiza las inspecciones, pero no debe considerarse un recurso en
profundidad de la metalurgia.
Partiendo del concepto de que esta sección proporciona una comprensión básica, no
describe todos los aspectos de la metalurgia, como las estructuras cristalinas de los
materiales y las configuraciones atómicas, que se dejan para otros textos de metalurgia más
completos.

10.6 Tratamiento térmico

El objetivo del tratamiento térmico es conferir a un acero las propiedades mecánicas
deseables y adecuadas para el servicio previsto mediante cambios microestructurales
(transformaciones de fase). Aunque existen muchos tipos de tratamientos térmicos en
función del material y de su aplicación específica, las descripciones que siguen son las que se
utilizan habitualmente en muchos sectores. Los tratamientos térmicos se consiguen llevando
el material a temperaturas de transformación (basadas en el material, de 1700 °F a 1800 °F
para los aceros), manteniéndolo durante un periodo de tiempo y enfriándolo a varias
velocidades.

10.6.3 Carburación
El propósito de la carburación es difundir átomos de carbono a la capa exterior de un material
para formar carburos que aumentan significativamente la dureza de la superficie del material
sacrificando la ductilidad. Las aplicaciones típicas son las superficies de desgaste, como las
cuchillas. La carburación se lleva a cabo a temperaturas relativamente altas, 1700 °F (930 °C),
en un baño líquido rico en carbono o en un entorno gaseoso. Los cambios dimensionales son
un resultado típico de esta operación.

10.8 Soldabilidad de los metales

10.8.1 Generalidades
Hay muchos libros dedicados a la soldabilidad de los metales y aleaciones. La soldabilidad es
una propiedad complicada que no tiene una definición universalmente aceptada. El término
es ampliamente interpretado por la experiencia individual. La Sociedad Americana de
Soldadura define la soldabilidad como "la capacidad de un metal para ser soldado en las
condiciones de fabricación impuestas, en una estructura específica y adecuadamente
diseñada, y para funcionar satisfactoriamente en el servicio previsto". La soldabilidad está
relacionada con muchos factores, entre ellos
a) la compatibilidad metalúrgica del metal o de la aleación que se va a soldar, que está
relacionada con la composición química y la microestructura del metal o de la aleación,
y con el metal de aportación utilizado;
b) los procesos de soldadura específicos que se utilizan para unir el metal
c) las propiedades mecánicas del metal, como la resistencia (a la fluencia y a la tracción),
la ductilidad y la tenacidad
d) la capacidad del metal para ser soldado de manera que la soldadura terminada tenga
propiedades mecánicas sólidas
e) el diseño de la unión soldada.

10.8.2 Metalurgia y soldabilidad

Uno de los principales factores que afectan a la soldabilidad de los metales y aleaciones es
su composición química. La composición química no sólo controla la gama de propiedades
mecánicas de los aceros al carbono y aleados, sino que es la que más influye en los efectos
de la soldadura sobre el material. Los ciclos de calor de la soldadura producen en efecto un
tratamiento térmico en el metal que puede tener un efecto sustancial en las propiedades
mecánicas, dependiendo de la composición química del metal que se suelda. Como se ha
señalado anteriormente, cada tipo de metal tiene unos límites de procedimiento de
soldadura dentro de los cuales se pueden fabricar soldaduras sólidas con propiedades
satisfactorias. Si estos límites son amplios, se dice que el metal tiene una buena soldabilidad.
Si los límites son estrechos, se considera que el metal tiene una mala soldabilidad.
La adición de carbono generalmente hace que el metal sea más difícil de soldar sin agrietarse.
El contenido de carbono es el que más afecta a las propiedades mecánicas, como la
resistencia a la tracción, la ductilidad y la Tenacidad en la ZAE del metal base y en la
soldadura. El contenido de carbono influye en la susceptibilidad del metal a los problemas
de fisuración retardada por el hidrógeno. El contenido de carbono, o el equivalente de
carbono, del acero al carbono determina la necesidad de precalentamiento y PWHT.
Una herramienta que se ha desarrollado para ayudar a evaluar la soldabilidad de los aceros
al carbono y aleados es el concepto de carbono equivalente (CE). El cálculo del CE establece
un contenido teórico de carbono del metal y tiene en cuenta no sólo el carbono, sino también
el efecto de otros elementos de aleación y elementos vagabundos. Se utilizan varias
ecuaciones diferentes para expresar el equivalente de carbono. Una ecuación común para
los aceros al carbono y al manganeso es:
Normalmente, los aceros con un CE inferior a 0,35 no requieren precalentamiento. Los aceros
con un CE de 0,35 a 0,55 suelen requerir precalentamiento, y los aceros con un CE superior a
0,55 requieren tanto precalentamiento como PWHT. Sin embargo, los requisitos de
precalentamiento deben evaluarse teniendo en cuenta otros factores como el nivel de
hidrógeno, la humedad y el espesor de la sección. Dado que el precalentamiento proporciona
un beneficio significativo a la soldadura, debe tenerse en cuenta al desarrollar un
procedimiento de soldadura.

10.9 Soldabilidad de las altas aleaciones

10.9.1 Generalidades
Esta sección ofrece información sobre la soldadura de metales de alta aleación, como los
aceros inoxidables austeníticos, los aceros inoxidables de endurecimiento por precipitación
y las aleaciones con base de níquel. Estos materiales no son tan comunes como los aceros al
carbono y de baja aleación (por ejemplo, los aceros de 11/4 Cr-1/2 Mo hasta los de 9 Cr-1
Mo), pero aún pueden utilizarse en algunos procesos dentro de la industria petrolera.
10.9.2 Aceros inoxidables austeníticos
Los aceros inoxidables austeníticos son aleaciones a base de hierro que suelen contener poco
carbono, cromo entre el 15 % y el
32 %, y níquel entre el 8 % y el 37 %. Se utilizan por su resistencia a la corrosión y a la
degradación a altas temperaturas.

El agrietamiento por solidificación y el agrietamiento en caliente (a veces llamado

acortamiento en caliente) están directamente relacionados con la química del metal de
soldadura y las fases metalúrgicas resultantes que se forman en el metal de soldadura. El
mecanismo de agrietamiento tanto de la fisuración por solidificación como de la fisuración
en caliente es el mismo. Las grietas pueden producirse en varias regiones de la soldadura con
diferentes orientaciones. Pueden aparecer como grietas en la línea central, grietas
transversales y como microgrietas en el metal de soldadura subyacente o en la ZAA
adyacente. El agrietamiento se debe principalmente a las fases líquidas de bajo punto de
fusión que permiten que los límites se separen bajo las tensiones térmicas y de contracción
durante la solidificación y el enfriamiento de la soldadura.
La medida más común de la soldabilidad y la susceptibilidad al agrietamiento en caliente es
el número de ferrita del metal de soldadura. Las soldaduras austeníticas requieren una
cantidad mínima de ferrita delta para resistir el agrietamiento. La cantidad de ferrita en el
metal de soldadura depende principalmente de la química del metal base y del metal de
soldadura. En el caso de las soldaduras realizadas sin metal de aportación, la química del
metal base debe ser la adecuada para producir las pequeñas cantidades de ferrita que se
necesitan para evitar el agrietamiento. Si la química del metal base no permite la formación
de ferrita, entonces se recomienda el metal de aportación para producir la ferrita adecuada
en el metal de soldadura. Los parámetros y prácticas de soldadura también pueden afectar a
la formación de ferrita. Por ejemplo, pequeñas cantidades de nitrógeno absorbido en el
metal de soldadura pueden reducir la formación de ferrita. El Boletín 342 del WRC contiene
diagramas que predicen con precisión la cantidad de ferrita presente en un metal de
soldadura basándose en el cálculo de los equivalentes de níquel y cromo en función de la
química del metal de soldadura y del metal base. Varios recursos recomiendan un contenido
mínimo de ferrita del 5 % al 20 % para evitar el agrietamiento.

La soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos también puede verse afectada por la
presencia de altos niveles de elementos de bajo punto de fusión como el azufre, el fósforo y
el selenio. Otros elementos como el silicio y el columbio (niobio) también aumentan la
susceptibilidad al agrietamiento en caliente de los aceros inoxidables austeníticos.
La distorsión es un problema más frecuente en la soldadura de los aceros inoxidables
austeníticos que en la de los aceros al carbono o de baja aleación. La conductividad térmica
de los aceros inoxidables austeníticos es aproximadamente un tercio de la del acero al
carbono y el coeficiente de expansión térmica es aproximadamente un 30 % mayor. Esto
significa que la distorsión es mayor en los aceros inoxidables austeníticos que en los aceros
al carbono. En los aceros inoxidables pueden ser necesarias soldaduras por puntos más
frecuentes para limitar la contracción.
La soldadura puede reducir la resistencia a la corrosión de las regiones de la ZAT de algunos
aceros inoxidables austeníticos. Las zonas expuestas a temperaturas entre 800 °F y 1650 °F
(430 °C y 900 °C) durante un tiempo suficiente pueden precipitar carburos de cromo en los
límites del grano. El uso de aceros inoxidables de bajo contenido en carbono, como los tipos
304L o 316L, o grados estabilizados de aceros inoxidables como los tipos 321 y 347, puede
evitar este fenómeno. También es importante seleccionar el metal de aportación adecuado
para evitar la pérdida de resistencia a la corrosión. Deben utilizarse electrodos de bajo
contenido en carbono o grados estabilizados de metal de aportación desnudo.
La oxidación de la parte inferior de las soldaduras realizadas sin un blindaje adecuado
también puede ser perjudicial para la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables
austeníticos. Para evitar la pérdida de resistencia a la corrosión, la raíz de la soldadura debe
protegerse utilizando un gas de protección inerte, como el argón o el nitrógeno.

11 problemas de soldadura en refinerías y plantas petroquímicas

11.2 Soldadura en caliente y en servicio
11.2.1 Generalidades
La norma API 2201 proporciona una revisión en profundidad de los aspectos de seguridad
que deben considerarse cuando se realizan trabajos de roscado en caliente o de soldadura
en tuberías o equipos en servicio. Antes de realizar este trabajo, se debe desarrollar y revisar
un plan detallado por escrito. A continuación, se presenta un breve resumen de los aspectos
relacionados con la soldadura.
Dos preocupaciones principales al soldar en tuberías y equipos en servicio son el quemado y
el agrietamiento. El quemado se produce cuando la zona no fundida bajo el baño de
soldadura ya no puede contener la presión dentro de la tubería o el equipo. El agrietamiento
de la soldadura se produce cuando las tasas de enfriamiento rápido de la soldadura producen
una microestructura de soldadura dura y susceptible de agrietarse. Las velocidades de
enfriamiento rápidas pueden ser causadas por los contenidos que fluyen dentro de la tubería
y el equipo, que eliminan el calor rápidamente.

11.2.2 Consideraciones sobre el electrodo

Las operaciones de soldadura en caliente y en servicio deben llevarse a cabo únicamente con
consumibles y electrodos de bajo contenido en hidrógeno (por ejemplo, E.
(por ejemplo, E7016, E7018 y E7048). Los consumibles de muy bajo hidrógeno, como el
EXXXX-H4, deben utilizarse para soldar aceros al carbono con un equivalente de carbono
superior al 0,42 % o cuando exista la posibilidad de que se produzca un agrietamiento asistido
por hidrógeno (HAC), como en el caso de piezas trabajadas en frío, de alta resistencia y en
zonas muy restringidas.

11.2.3 Caudal
Debe mantenerse un caudal adecuado para disipar el calor de la soldadura, minimizando la
posibilidad de
de quemaduras o combustión. El caudal mínimo es de 0,4 m/s para líquidos y gases. En el
caso de los líquidos, suele ser necesario un caudal máximo para minimizar el riesgo de que la
zona de soldadura sea de alta dureza debido a la rápida velocidad de enfriamiento. El caudal
máximo admisible depende de la temperatura del proceso. En general, el límite superior es
de 1,2 m/s (4,0 pies/s). No existe ninguna restricción en cuanto a la velocidad máxima para
las líneas de gas, siempre que se mantengan las temperaturas de precalentamiento. Es
aconsejable compensar cualquier pérdida de calor precalentando la zona de soldadura a un
mínimo de 20 °C (70 °F) y manteniendo ese precalentamiento hasta que se haya completado
la soldadura.
Para realizar soldaduras de fijación a equipos que contienen una gran cantidad de líquido,
como un tanque de almacenamiento, la soldadura debe estar a 36 pulg. (900 mm) por debajo
de la línea de líquido/vapor. La circulación normal dentro del equipo enfriará eficazmente la
zona de la soldadura.