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PRODUCCION DE HIERRO Y ACERO Materias primas Los tres materiales basicos que se utilizan en la fabricacion del hierro y del

acero son: El mineral de hierro La piedra caliza y el coque. Aunque no existe en estado libre, el hierro es uno de los elementos mas abundantes en la naturaleza (5% de la corteza terrestre). Sus principales minerales son la taconita, hematita y limonita. Una vez extraido, se eliminan las impurezas con metodos como la separacion magnetica, y el mineral se forma en pelets (bolas) utilizando aglutinantes y agua. Estos pelets son aproximadamente de 65% hierro puro y son de 1 pulgada de diametro, El mineral de hierro concentrado se conoce como beneficiado. El coque se obtiene en grados especiales de carbon bituminoso, que se calienta en hornos verticales con temperaturas de hasta 1150 C (2100F) y luego se enfria con agua en torres de enfriamiento. El coque, en la fabricacion de acero, se utiliza varias funciones como: Generar un elevado nivel de calor para que ocurran reacciones quimicas, Producir monoxido de carbono para reducir el oxido de hierro a hierro. Sus subproductos quimicos se utilizan en la fabricacion de plasticos y compuestos quimicos, y sus gases en combustible para operaciones de la planta. La funcion principal de la piuedra caliza (carbonato de calcio) es remover las impurezas del hierro fundido. Las impurezas se combinan con la caliza y forman una escoria, que es utilizada en fabricacion de cemento, fertilizantes, vidrio, materiales de construccion, etc. Fabricacion de hierro Las 3 materias primas se llevan a la parte superior de un alto horno y se lanzan dentro del mismo. A esto se le llama cargar el horno. (El alto horno es un gran cilindro de acero recubierto con tabique refractario resistente al calor y tiene una altura aproximada de un edificio de 10 pisos.) La mezcla se funde a 1650C con aire precalentado a 1100C y soplado en el horno a traves de toberas. Ocurren varias reacciones, pero la reaccion basica es la del oxigeno con el carbono, para producir monoxido de carbono, que a su vez reacciona con el oxido de hierro y lo reduce a hierro. El metal fundido se acumula en la parte inferior del horno, mientras las impurezas flotan hacia la parte superior del metal. A intervalos de 4 horas, el metal fundido se vacia en cubas o carros torpedo. El metal fundido en esta etapa se conoce como arrabio caliente. (4% Carbono, 1.5% Silicio, 1% Manganeso, 0.04% Azufre y 0.4% Fosforo, siendo lo restante hierro.)

Fabricacion de acero El proceso de fabricacion de acero es esencialmente refinar el arrabio caliente, mediante la disminucion del porcentaje de manganeso, silicio, carbono y otros elementos, y de controlar la composicion del resultado mediante la adicion de varios elementos. El metal fundido del alto horno se transporta a uno de estos tipos de horno: 1. Hogar abierto. Es importante en la industria, pero esta siendo reemplazado por los otros rapidamente. Su nombre deriva del hogar poco profundo directamente abierto a las flamas que funden el metal. 2. Horno electrico. La fuente de calor es un arco electrico continuo, que se forma entre los electrodos y el metal cargado. Este tipo de hornos generan temperaturas altas de hasta 1925C. En el horno se introduce chatarra de acero y una pequea cantidad de carbono y cal (o puede ser tambien 100% carbono).Se cierra el techo, se bajan los electrodos y se establece la conexion para que en 2 horas el metal este fundido. Se desconecta la corriente, se elevan los electrodos y se inclina el horno para vaciar el metal fundido en una olla de traslado. La calidad del acero producido es mejor que la del hogar abierto y que la del proceso de oxigeno basico. 3. Horno de oxigeno basico. Es el proceso mas reciente y rapido. Se cargan 200 toneladas de hierro fundido y 90 de chatarra. Entonces se sopla oxigeno puro en el horno por 20 minutos a traves de una lanza enfriada por agua a una presion de 1250kPa. A traves de una tolva de alimentacion se agregan los productos fundentes como la cal. La vigorosa agitacion del oxigeno refina el metal mediante un proceso de oxidacion, en el que se produce oxido de hierro. El oxido reacciona con el carbono en el metal produciendo monoxico y dioxido de carbono. La lanza se remueve y se vacia el horno. La escoria se vacia inclinando el horno para el otro lado. 4. Horno de cubilote. Los colados de hierro, se hacen volviendo a funir la chatarra junto con arrabio, en un horno llamado cubilote. Estos hornos son sencillos de construir, de operar economicamente y ademas, funde el hierro continuamente con un minimo de mantenimiento. Consisten en un tubo vertical recubierto con material refractario con la disposicion necesaria para introducirle una corriente de aire cerca del fondo. De vez en cuando, el metal se funde con el combustible, algunos elementos se aprovechan, mientras otros son perdidos. Se puede mejorar la combustion en el cubilote mediante el precalentamiento del aire en los hornos de fusion de tipo regenerativo (cubilote de aire caliente). 5. Fusion al Vacio y con Atmosfera Especial. Los metales fundidos tienden a absorber gases debido a la humedad en el horno, en la olla y en la atmosfera o a atrapar hidrocarburos de la carga y la rapidez de la oxidacion del metal expuesto a la atmosfera crece con los aumentos de temperatura. La temperatura de fusion mas baja compatible con la suficiente fluidez, hara minima la absorcion de gas asi como la oxidacion que son prejudiciales. Para algunos materiales es permisible una capa de escoria o espuma acumulada sobre el metal fundido, para protegerlo de la oxidacion. 6. Convertidor Bessemer. El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la oxidacin producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidacin causa la elevacin de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido. 7. Induccion. Para cantidades mas pequeas, los hornos pueden ser de tipo de induccion. El metal se coloca en un crisol hecho de material refractario y rodeado por una bobina de cobre. Se pasa corriente alterna y se funde el metal.

(Para todos los metodos, vean sus dibujos en el cuaderno, el profe me dijo que les dijera :) ) Aceros al carbono y aleados Estos metales son los de uso mas comun y tienen una amplia gama de aplicaciones. Se pueden encontrar en varias formas basicas de producto: placa, hoja, lata, tiro, barra, alambre, tubo, fundiciones, forjas... Efectos de varios elementos en los aceros A los aceros se les agrega varios elementos a fin de que tengan propiedades distintas. Mientras mas elevado sea el porcentaje de estos elementos en los aceros, mayores seran sus propiedades particulares que imparten. Boro, mejora templabilidad. Calcio, desoxida aceros, mejora tenacidad. Carbono, mejora la resistencia mecanica y al desgaste, dureza. Cromo, mejora tenacidad, resistencia al desgaste, a la corrosion y a las altas temperaturas. Cobre, mejora resistencia a corrosio atmosferica e incrementa la resistencia mecanica. Plomo, causa fragilizacion metal liquido. Manganeso, mejora la resistencia mecanica, de abrasion y la maquinibilidad, Desoxida el acero fundido y reduce la fragilidad en caliente. Molibdeno, mejora la capacidad de endurecimiento, resistencia al desgaste, la tenacidad, termofluencia, y la dureza. Niquel, mejora resistencia a corrosion, tenacidad. Fosforo, mejora resistencia a corrosion y tenacidad al impacto. Silicio, mejora la dureza, resistencia a corrosion y a la conductividad electrica. Azufre, reduce la resistencia al impacto y la ductilidad. Titanio, desoxida los aceross. Vanadio, resistencia a la abrasion, dureza a temperaturas elevadas. Impide el crecimiento del grano durante el tratamiento termico. Designaciones para los aceros El AISI (American Iron and Steel Institute) asi como la SAE ( Society of Automotive Engineers) designan los aceros al carbono y aleados utilizando 4 digitos. Los primeros 2 indican el elemento a usar , y los ultimos indican el contenido de carbono. Otro sistema es el ASTM ( American Society for Testing and Materials), que incluye especificaciones estandar para los productos de acero. Las composiciones de un acero estan indicadas por su designacion AISI-SAE como sigue: 10 xx Acero al Carbon 11 xx Acero al Carbon resulfurado 12 xx Acero al Carbon refosfado 13 xx Acero al Carbon con 1.75% Mn 20 xx Acero de aleacion con algo de Niquel 23 xx Acero de aleacion con 3% Ni 25 xx Acero de aleacion con 5% Ni 31 xx Acero al 1% de Ni con algo de cromo 33 xx Acero al 3% de Ni con algo de cromo

40 xx Acero de aleacion con 0.25% de Mo 41 xx Acero al molibdeno con 1% de Cr 43 xx Acero al molibdeno con Niquel y cromo 46 xx Acero al molibdeno con 1.7% de Cr 48 xx Acero al molibdeno con 3.5% de Cr 50 xx Acero de aleacion con 0.3% Cr 51 xx Acero de aleacion con 1% Cr 52 xx Acero de aleacion con 1.5% Cr 61 xx Acero al 1% Cr, con 0.15% V 86 xx Acero al 0.5% Cr, 0.5%Ni, 0.2% Mo 87 xx Acero al 0.5% Cr, 0.5%Ni, 0.25% Mo 92 xx Acero al 2% Si 93 xx Acero al 1.2% Cr, 3.25%Ni, 0.12% Mo 98 xx Acero al 0.8% Cr, 1.0%Ni, 0.25% Mo Las xx indican el contenido de carbono del acero. (Ejemplo: un acero 10 35 tiene 0.35% de carbono) Aceros al carbono Los aceros al carbono se clasifican por lo general a la proporcion por peso del contenido de carbono. Acero al bajo carbono, tiene menos del 0.30% de carbono. Se utiliza para productos industriales comunes, como pernos, tuercas, laminas, placas y tubos y para componentes de maquinaria que no requieren alta resistencia. Acero al medio carbono, tienen de 0.30% a 0.60% de carbono. Se utiliza en aplicaciones que requieren resistencia mas elevada que los de bajo carbono, como en piezas de maquinaria automotriz y equipo agricola. Acero al alto carbono, tiene mas de 0.60% de carbono. Se utiliza en partes que requieren resistencia mecanica, dureza y resistencia al desgaste, como herramientas de corte, cable, alambre, resortes y cuchilleria. Mientas mas alto es el contenido de carbon, mas alta es su dureza y resistencia. Tambien existen los aceros al carbono que contienen azufre y fosforo. Se conocen como aceros al carbono sulfurados y refosfados. Esos, tienen una maquinabilidad mejorada. Aceros aleados Son aceros que contienen cantidades singificativas de elementos de aleacion. Se fabrican mas cuidadosamente que los aceros al carbono. Los aceros aleados de grado estructural son utilizados en la construccion y el transporte, en razon de su alta resistencia. Aceros de baja aleacion de alta resistencia Estos aceros tienen un bajo contenido de carbono. Se caracterizan por una microestructura que consiste en una ferrita de grano fino como una de las fases y una segunda fase dura de martensita y de austenita. Son por lo general producidos en lamina, mediante microaleacion (laminado controlado). A partir de esstos se producen placas , barras y formas estructurales. La ductilidad, conformabilidad y soldabilidad de estos aceros, son generalmente inferiores a los correspondientes de los aceros convencionales de baja aleacion.

Las laminas se utilizan para partes de carrocerias automotrices, equipo de transporte, mineria, agricolas, entre otras cosas. Las placas se utilizan en barcos, puentes, edificios y em vigas, canales y angulos. Designaciones. El sistema de designacion AISI para el acero en hoja de alta resistencia se forma por 3 categorias: La calidad estructural. Incluye los elementos C, Mn, P y N. Las aleaciones bajas. Nb, Cr, Cu, Mo, Ni, Si, Ti, V, Zr. Los aceros para intermperie. Tienen resistencia la corrosion debido al entorno. Contienen Si, P, Cu, Ni y Cr. Designacion AISI para laminas de acero de alta resistencia. Resistencia a la cedencia Psi X 10 35 40 45 50 60 70 80 100 120 140 Ejemplo: 50XF - Resistencia a la cedencia min 50 x 10, de baja aleacion, muerto mas control de inclusion de sulfuros. Aceros de fase dual. Estos aceros se procesan de manera especial para que tengan una estructura mixta de ferrita y martensita. Tienen una elevada caracteristica de endurecimiento por trabajo, lo que mejora su ductilidad y capacidad de conformabilidad. Aceros inoxidables. Se caracterizan por su resistencia a la corrosion, elevada resistencia y ductilidad, y elevado contenido de cromo Ademas del cromo, otros elementos de aleacion son el niquel, molibdeno, cobre, titanio, silicio, manganeso, colombio, aluminio, nitrogeno y azufre. Para identificar los aceros inoxidables de bajo carbono se utiliza la L. Mientras mas elevado sea el carbono en estos aceros, seran menos resistentes a la corrosion. Los aceros inoxidables se fabrican utilizando hornos electricos o procesos de oxigeno basico y tecnicas similares a las de otros tipos de aceros. Se controla su nivel de pureza mediante varias tecnicas de MPa 240 275 310 350 415 485 550 690 830 970 Composicion quimica S= Calidad estructural X= Baja aleacion W= Interperismo D= Fase Dual K= muerto O= No muerto Practicas de desoxidacion F= muerto mas control de inclusion de sulfuros.

refinacion. A este tipo de acero lo podemos encontrar en muchas formas, en cuchilleria, equipo de cocina, equipo medico, quirurgico, industrial, etc. Hay 5 tipos de aceros inoxidables, los mas importantes de ellos son: Inoxidable austenitico. Estos estan compuestos generalmente de cromo, niquel y manganeso. Son antimagneticos y tienen excelenete resistencia a la corrosion, pero son suceptibles al agrietamiento. Se endurecen mediante el trabajo en frio. Son los mas ductiles de los aceros inoxidables, por lo que pueden ser facilmente formados. Estos aceros se utilizan en utensilios de cocina, equipo de transporte ligero, piezas para hornos, construcciones soldadas, etc. Un ejemplo de este, es el acero 300, que contiene 18% Cr y 8% Ni. Inoxidable ferritico. Estos tienen alrededor del 15 al 20% Cromo, bajo carbono, nada de niquel. Son magneticos, menos ductiles y con menor resistencia a la corrosion. Las partes hechas de este tipo van desde utensilios de cocina hasta componentes de motor de propulsion de chorro. Ejemplos de este tipo de acero, son el 405 y el 430, que contienen de 15% a 20% de Cr. Inoxidable martensitico. Tienen un contenido mas alto de carbono, lo cual permite fortalecerlos con un tratamiento termico. Tienen hasta el 18% Cromo, nada de niquel. Son fuertes, resistentes a la fatiga y poco resistentes a la corrosion. Los productos tipicos son cuberteria e instrumentos quirurgicos. Ejemplos, son el acero inoxidable 403, el 416 y el 440. Pueden soportar una carga de hasta 260,000 lbs/pulg. Inoxidables endurecibles por precipitacion. Una composicion tpica es 17%Cr y 7%Ni, con pequeas cantidades de elementos de aleacion como aluminio, cobre titanio y molibdeno. Puede ser fortalecido con el proceso de endurecimiento por un proceso de endurecimiento por precipitacion. La resistencia a corrosion y esfuerzo se mantienen a temperaturas elevadas. Esta aleacion es adecuada para aplicaciones aeroespaciales. Inoxidables duplex. Estos tienen una estructura mezclada de austenita y ferrita en cantidades casi iguales. Tiene resistencia similar a la de los austeniticos y su resistencia al agrietamiento por corrosion muestra una mejora. Tiene aplicaciones en intercambiadores de calor, bombas y plantas de tratamiento de aguas negras. Aceros de herramienta. Son una clase de aceros de alta aleacion diseados para usarse como herramientas industriales de corte, dados y moldes. Para esto, debe poseerse alta resistencia, dureza, resistencia al desgaste y tenacidad. Estos aceros se dividen en diversos tipos: T, M - Aceros para herramienta de alta velocidad. Se usan como herramientas de corte en procesos de maquinado. Estan hechos para alta resistencia al desgaste y dureza en caliente. H - Aceros de herramienta para trabajo en caliente. Estan diseados para dados para trabajo en caliente, para forja, extrusion y fundicion en dados. D - Aceros de herramienta para trabajo en frio. Se usan para operaciones de trabajos frios, como estampado de laminas metalicas, extrusion en frio, y ciertas operaciones de forja. W - Aceros de herramienta endurecibles en agua. Tienen alto contenido de carbono y poco o nada de otro elemento de aleacion. Se endurecen por un rapido enfriamiento en agua. Se usan bastante por su bajo costo, aunque tiene limitacion a aplicaciones en temperaturas bajas. S - Aceros de herramienta resistentes al choque. Estos aceros se proyectan para usarse en aplicaciones donde se requiere alta tenacidad para operaciones de punzado y doblado. P - Aceros para molde. Son para moldeo de plasticos y hule.

L - Aceros de herramienta de baja aleacion. Se reservan para aplicaciones especiales.

Los aceros de herramienta no son los unicos materiales para herramienta, tambien se usan los aceros al carbono de baja aleacion y los aceros inoxidables. Fundiciones de hierro La fundicion de herro es una aleacion que contiene de 2.11% a 4% de Carbono y de 1% a 3% de Silicio, que lo hace adecuado como metal de fundicion. Hay varios tipos de fundiciones de hierro: Fundicion gris. Es la mas importante de las fundiciones. Tiene de 2.5% a 4% de Carbono y de 1% a 3% de silicio. Su composicion interna (hojuelas de grafito distribuidas a lo largo del producto) hace que tenga 2 propiedades muy importanes: buena amoriguacion a la vibracion y cualidades de lubricacion interna. Su resistencia tiene un rango significativo, que llegan hasta 70000 lbs/pulg. Su resistensia a compresion es mayor que su resistencia a la tension. Su ductilidad es muy baja, y a consecuencia es un material relativamente fragil. La fundicion gris es usada para hacer monobloques, cabezas para motores y bases de maquinas herramientas. Fundicion nodular (ductil). Tiene la composicion del hierro gris, pero el metal fundido se trata quimicamente antes de vaciarlo, para formar nodulos de grafito en lugar de hojuelas. Es un hierro mas fuerte y mas ductil. Se usa en componentes de maquinaria que requieren alta resistencia mecanica y buena resistencia al desgaste. Fundicion blanca. Tiene menos carbono y silicio que la fundicion gris. Se forma mediante un enfriamiento mas rapido del metal fundido despues de haberlo vaciado, para provocar que el carbono permanezca combinado quimicamente con el hierro en forma de cementita (carburo de hierro) en lugar de precipitar la solucion en forma de hojuelas. La fundicion blanca es dura y fragil, y su resistencia al desgaste es excelente (llega hasta 276Mpa). Un ejemplo de fundicion blanca son las zapatas para freno de ferrocarril. Fundicion maleable. Las piezas de fundicion blanca se tratan termicamente para separar el carbono en solucion y formar agregados de grafito. Tiene una ductilidad sustancial (arriba del 20% de elongacion). Algunos productos de este tipo son accesorios para tuberia y bridas, componentes para maquinas y partes de equipo ferroviario. Fundicion de hierro aleado. La fundicion de hierro puede alearse para obtener propiedades y aplicaciones especiales, como: ser tratables termicamente, resistentes a corrosion y al calor, y resistente a la oxidacion a altas temperaturas.