Tarea # 1

Dr. Juan Gabriel Segovia Hernández

integrantes del equipo:

Alvarado Alfaro María.

Guajardo Garcia Joel Alexandro.

Hernandez Delgado Jessica.

Huerta Alaniz Luis Fernando.

Maldonado Gómez Karla Lizette.

Problema 1. Considere el proceso de producción de biobutanol. Se supone que se requiere

una inversión unitaria para una planta de 500 KT: 120 $/T.

Realice una investigación para seleccionar una reacción de obtención de biobutanol.

Haga sus estimaciones para el año 2015. ¿Es rentable el proceso?

Proceso de biobutanol:

La pulpa de remolacha azucarera (SBP) fue investigada como materia prima para la
fermentación ABE mediante Clostridium beijerinckii. Las etapas llevadas a cabo fueron el
pretratamiento de la materia prima, la hidrólisis enzimática y la fermentación. En la etapa de
pretratamiento se evaluaron diferentes procesos, así como en la hidrólisis enzimática se
evaluaron diferentes cargas de sólido. Además, se llevó a cabo una caracterización tanto de
la materia prima sin pretratar como de la materia prima pretratada. Los resultados
experimentales obtenidos constituyen el punto de partida y la base del presente proyecto.
Por ello, a continuación, se exponen de manera resumida los principales resultados
obtenidos en las diferentes etapas que comprenden el proceso de obtención de biobutanol a
partir de pulpa de remolacha. La descripción detallada de todos los ensayos realizados, así
como los resultados, fueron publicados en la revista científica Bioresource Technology en el
año 2015 bajo el título "Efficient acetone–butanol–ethanol production by Clostridium
beijerinckii from sugar beet pulp"

4.3. Implementación de componentes en Aspen Plus®. Modelo NREL para la

definición de componentes

Para llevar a cabo la simulación, se utilizó como materia prima la pulpa de remolacha. Para
definir las características de la materia prima sólida, es decir, de la pulpa de remolacha, en
Aspen Plus®, se implementaron en la simulación glucano y arabinano, como fuente de
azúcares fermentables, puesto que proporcionan la glucosa y la arabinosa presente en los
hidrolizados; la pectina, que libera importantes cantidades de ácido galacturónico; la lignina;
y un componente definido como "otros", que engloba xilano, manano y galactano, que están
presentes en pequeña concentración y no se hidrolizan, las proteínas y cenizas, y una
cantidad variable, no determinada, de azúcares libres, como sacarosa, que libera fructosa.
Así, la caracterización final de la materia prima tal y como se implementó en Aspen Plus®
para la simulación del proceso, expresadas las concentraciones de los componentes en
porcentaje en peso de materia seca, fue la que se detalla en la tabla siguiente (Tabla 4.1):

Tabla 4.1. Composición de la materia prima (pulpa de remolacha, SBP) definida en Aspen
Plus®.

Se utilizan 291,65 €/t pulpa de remolacha al año.

Figura 4.7. Diagrama de bloques del proceso de producción de biobutanol a partir de pulpa de
remolacha

Figura 5.1. Diagrama de flujo global del proceso de producción de biobutanol a partir de pulpa de
remolacha: Sección de fermentación.
 Figura 5.2. Diagrama de flujo global del proceso de producción de biobutanol a partir de pulpa de
remolacha: Sección de separación.

Como se puede observar en los diagramas, el proceso cuenta con las etapas de
pretratamiento, hidrólisis enzimática, fermentación, y separación y recuperación de
productos. Las tres primeras etapas citadas, que constituyen la sección de fermentación, se
concretan, básicamente, en el reactor correspondiente, e incluyen también algunas
operaciones simples de calentamiento o refrigeración, separación de materia o ajuste de
pH. La cuarta etapa, que conforma la sección de separación, es, en cambio, mucho más
compleja, y comprende cinco torres de destilación además de un decantador y diversas
operaciones de intercambio de calor.

Tabla 5.17. Resumen de los gastos energéticos totales en el proceso de producción de biobutanol a
partir de pulpa de remolacha.

Tabla 5.29. Precios de los productos butanol y acetona

inversión inicial: 120 000 $/T

Capacidad de la planta: 500 000 T/año
Consumo por tonelada de biobutanol:
Pulpa de remolacha: 291,65 €/t = 272.57009 $/T
Acetona: 800 $/T
Electricidad: 114.152 kwh a 8.847 €/kwh = 8.2682 $/T
El 5% de 120 000 es 6000 = aI
Remolacha 272.57009 $/T (500 000 T/año) = 136 285 045 bMP
Acetona 800 $/T (500 000 T/año) = 400 000 000 PSP
Electricidad (114.152)(8.268)(500 000) = 471 915 783.2 CE

C = aI + bMP + PSP + CE
C = 6000 + 136285045 + 400000000 + 471915783.2 = 1 008 201 428.2

S = (500 000)(1800) = 900 000 000

R = S - C = 900 000 000 - 1 008 201 428.2 = - 108 201 428.2

Ya desde este punto podemos saber que el proceso no es rentable y debe de realizarse una
nueva investigación para poder hacer el negocio rentable.

Problema 2. Considere el proceso de producción de piridina. Se supone que se requiere

una inversión unitaria para una planta de 174 KT : 85 $/T.

Realice una investigación para seleccionar una reacción de obtención de piridina

Haga sus estimaciones para el año 2021. ¿Es rentable el proceso?

La piridina es un líquido incoloro con olor desagradable.

La piridina se usa para disolver otras sustancias. También se usa en la producción de una
variedad de productos tales como medicamentos, vitaminas, aditivos para alimentos,
pinturas, tinturas, productos de caucho, adhesivos, herbicidas e insecticidas. La piridina
también se puede formar por la degradación de productos naturales en el medio ambiente.

El precio actual de la piridina

Método de obtención de la piridina

Industrialmente, la piridina se obtiene del petróleo y en menor medida, del alquitrán de hulla
(en el cual su concentración es de aproximadamente 0,1%), o bien por medio de síntesis a
partir del acetaldehído y el amoníaco. También puede ser preparada por destilación del
aceite obtenido de la destilación destructiva de huesos.

En la síntesis de piridina de Hantzsch, 2 moles de un compuesto beta-dicarbonilo se

condensan con 1 mol de un aldehído en presencia de amoníaco para dar, después de la
oxidación, una piridina.

Se prevé que el mercado de piridina y derivados de piridina crezca de USD 701 millones en
2022 a USD 940 millones para 2027, a una tasa compuesta anual del 6,1 %. El mercado
global de piridina y derivados de piridina está creciendo debido a las industrias de uso final,
como agroquímica, farmacéutica, látex, alimentos, electrónica y otras. Por lo tanto, se
espera que el rápido crecimiento de estas industrias contribuya al desarrollo del mercado de
piridina y derivados de piridina.
Problema 3. Considere el proceso de producción de cloruro de vinilo. Se supone que se
requiere una inversión unitaria para una planta de 129.6 KT: 152 $/T.

Realice una investigación para seleccionar una reacción de obtención de cloruro de vinilo

Haga sus estimaciones para el año 2018. ¿Es rentable el proceso?

Datos:

2018:

Capacidad de la planta 300 000 T/año

Costos cloruro de vinilo 719473.15 $/T

Materia prima:

costo Cantidad requerida

Etileno 109990.28 $/T 0.4688T/T

Cloro 346081.44 $/T 0.6176T/T

catalizador 512831.57 $/T

Servicios:

costo Cantidad requerida

Electricidad 74.26$/kWh 175kWh/T

Vapor 5148.52 $/T 0.8T/T

Agua de enfriamiento 64.36 $/m3 52500 Gal/T

combustible 62.71$/m3 56.67 kg/T

México 2018:

S 93243720805.37$/año

E 0.1

D 0.09

t 0.53

int 0.077

Para los datos utilizare una referencia de producción de cloruro de vinilo puro y seco con su
respectivo factor de operación el cual se obtuvo de las referencias utilizadas.

Producir 200000 T/año

1.-inversiòn inicial:

2.- Inversión al año 2018:

3.- escalamiento de plata para estimar valores de materia prima y servicios:

Costo operación:
 Utilidad bruta:

Utilidad neta:

Tasa de retorno:

Tiempo recuperado:

Valor presente:

Por lo que se puede decir que si es rentable ya que tiene buenas especificaciones en la
producción de cloruro de vinilo.
Problema 4. Considere el proceso de producción de mentol. Se supone que se requiere
una inversión unitaria para una planta de 100 KT: 300 $/T.

Realice una investigación para seleccionar una reacción de obtención de mentol.

Haga sus estimaciones para el año 2022. ¿Es rentable el proceso?

Posibles procesos de producción de mentol:

Patente Japonesa

El proceso se basa en la cristalización del mentol contenido en la esencia de menta

arvensis cruda a -40°C y posterior purificación mediante una recristalización a -10°C.

La esencia de menta cruda extraída e importada, son bombeados y distribuidos en

tambores de acero inoxidables las cuales se introducen a la cámara de cristalización. La
temperatura en la cámara de congelación debe descender hasta -40°C, este proceso se
lleva a cabo en 48 horas. La cámara de cristalización debe extraer el calor de la esencia en
forma de reducir la temperatura desde 25°C hasta los -40°C en 42 horas aproximadamente
y mantener en forma constante dicha temperatura por 6 horas. Con esto se obtiene mentol
en estado sólido con una pureza de 92% aproximadamente, y una esencia de menta bajo
en L-mentol con 42,5%.

Una vez concluida la cristalización, los tambores se retiran de la cámara de cristalización y

estas son descargadas en una centrífuga en donde se realiza la separación de las fases;
obteniendo una fase en forma de nieve de mentol y la fase líquida, denominada esencia de
menta desmentolada (Desmentholized Mint Oil) que corresponde al 54% de la masa
original.

La nieve de mentol obtenida en la centrífuga, es transportada a un tanque de calentamiento,

en el cual se prepara una solución saturada en L-mentol. La solución saturada se obtiene
mediante la fundición y calentamiento del mentol en forma de nieve con 92% de pureza, al
cual se le agrega esencia de menta cruda nuevamente para obtener una solución al 83%
aproximadamente.

Una vez alcanzada dicha concentración, la solución es bombeada a tambores de acero

inoxidable provista de tapa, para mantener cerrada la solución durante la recristalización,
las cuales son distribuidas en la cámara. La recristalización consiste en un enfriamiento
paulatino de aproximadamente 27 días de la solución saturada en L-mentol, para que en la
misma pueda precipitar el mentol en forma de cristales.

El enfriamiento se realiza en forma gradual, primeramente se reduce la temperatura en una

proporción a 10°C diariamente hasta alcanzar la temperatura de 0°C. Luego se reduce en
2°C por 5 días hasta alcanzar la temperatura de -10°C. Finalmente una vez alcanzada
-10°C, esta temperatura debe mantenerse hasta completar los 27 días.

Una vez concluido el proceso de recristalización, el contenido de los tambores son

descargados a una centrífuga, del cual nuevamente se obtienen dos fracciones; el líquido
con bajo contenido en L-mentol, con aproximadamente 32% y el mentol en forma de
cristales con 98% de pureza.
La esencia de menta desmentolada obtenida en la etapa de cristalización y recristalización
son colocados en un tanque para realizar la homogeneización por medio de una bomba y
mediante recirculación del líquido. Y por último es filtrado para eliminar impurezas o restos
sólidos que puedan contener, para luego ser almacenados.

El mentol cristalizado obtenido es distribuido en bandejas, las cuales se deja expuesta en

una cámara con aireación por dos días, en el cual los cristales se secan a temperatura
ambiente. La pureza del mentol cristalizado obtenido por este método es del 99,5% de
L-mentol.

Figura 1. Patente japonesa (Takasago) para la producción de etanol.

Patente estadounidense

Este método se fundamenta en una mayor recuperación del mentol contenido en el aceite
esencial de menta arvensis, recuperando el mentol mediante una primera conversión del
L-mentol a un éster no volátil utilizando para el efecto ácido bórico, facilitando así la
separación del mentol de otros componentes volátiles.

Luego de la separación de estos compuestos volátiles del aceite de menta mediante una
destilación con inyección directa de vapor, el éster de mentilo en el residuo (producto de
colas) es saponificado con soda cáustica y el mentol es regenerado mediante una segunda
destilación con inyección directa de vapor.

Por este método el rendimiento total en cristales de l-mentol aumenta de 40% a 52% del
aceite de menta cruda pero debido a la inversión en el proceso, parte del producto solo
puede ser obtenida como mentol racémico líquido, el precio del cual es aún menor que el
mentol racémico sintético. El aceite de mentona obtenido como subproducto de este
proceso, contiene cerca de 50% en mentona, el cual es también racémico, y es de difícil
mercado.

El aceite esencial de menta arvensis es destilado en una columna de fraccionamiento

discontinuo teniendo cerca de 50 platos teóricos y usando una relación de reflujo igual a 50,
bajo una presión absoluta de 20 mmHg. La destilación se detiene tan pronto como las
fracciones de menor punto de ebullición se destilan de nuevo.
El residuo, designado como aceite de mentona, es solidificado en una cámara de
refrigeración que corresponde a cerca del 70% en peso de la carga inicial. Esto contiene
89% de mentol libre y 6,5% de resinas no volátiles. Este aceite de mentona es destilado con
inyección directa de vapor a presión atmosférica hasta que las materias volátiles sean
destiladas de nuevo. El condensado es separado en dos capas y es refrigerado, el mentol
en capas es solidificado al cristalizar.

Después se efectúa el secado a temperatura dentro del rango de 29°C a 35°C, todo bajo las
normas U.S.P. Standard. El rendimiento del mentol crudo es cerca de 88% a partir del aceite
de mentona. Este mentol crudo es purificado por digestión con agua para remover las trazas
de impurezas, en donde se aplica un intenso agitado para favorecer el íntimo contacto con
el agua. En el enfriado, el mentol en capas es solidificado y es separado del líquido madre
mediante un primer escurrido y finalmente mediante centrifugación.

Figura 2. Patente estadounidense (Symrise) para la producción de 1-Mentol.

 Figura 3. Proceso completo para la fabricación de mentol

El calor necesario para la producción de vapor, se obtiene del combustible al combinarse

con el comburente (aire), dentro del hogar de la caldera, y en caso de no contar con esas
hojas se utilizará leña que es un combustible de bajo costo. El poder calorífico de la leña y
las hojas de menta secas se estima se encuentran entre 3500 y 4200 Kcal/Kg. Para
ambos casos se estima será de 4000 Kcal/Kg que corresponde a la celulosa.
Problema 5. Considere el proceso de producción de furfural. Se supone que se requiere
una inversión unitaria para una planta de 194 KT: 198 $/T. Realice una investigación para
seleccionar una reacción de obtención de furfural. Haga sus estimaciones para el año 2019.
¿Es rentable el proceso?

Elección de proceso de producción

El furfural es un aldehído industrial aromático, con una estructura en anillo con fórmula
química de C5H4O2. En estado puro, es un líquido aceitoso incoloro con olor a almendras,
en contacto con el aire rápidamente pasa a amarillo, es un derivado de varios subproductos
de la agricultura como el maíz, avena, trigo, aleurona, aserrín. El nombre furfural es por la
palabra latina furfur, "salvado", en referencia a su fuente común de obtención. Se obtiene
por hidrólisis de los pentosanos a pentosas y deshidratación de estas últimas. Con 1500 g
de Marlo de maíz y ácido sulfúrico al 10 %, se obtiene entre 165 y 200 g de furfural
normalmente.

Normalmente se usa en la fabricación de plásticos debido a su facilidad de polimerizar

fenoles, acetonas, ureas, entre otros en presencia de ácidos. Además, es la base química
de herbicidas, fungicidas e insecticidas. También sirve como acelerador de vulcanizados y
también como limpiador de compuestos aromáticos indeseables en la industria petrolera.

Por todos los usos mencionados se puede asegurar su compra en alguno de esos bastos
mercados como materia prima para otros productos. Pero un detalle importante, es que la
planta debe establecerse en una locación medianamente cerca de las plantas que producen
desechos orgánicos derivados de la agricultura, tales como las tequileras, granjeras y
demás.

Tomando ese punto como principal y gracias a las conveniencias que pueden presentarse, y
a la asertividad de las fuentes consultadas, se puede inferir que el proceso presentado en la
figura 1 de este problema, sería una de las mejores opciones, o también de manera más
visual representada en el diagrama de flujo de la figura 2 de este problema.

Cálculo de costos.

Según la bibliografía utilizada, tenemos una planta diseñada para una capacidad de 1073
T/año con una inversión de $76.234.180 (datos extraídos de la bibliografía, del apartado de
costos, de la tabla costos del primer año, solamente en costos de producción) ; por lo que
habrá que reacomodar los volúmenes de forma aproximada para su escalamiento a lo que
buscamos, pero convenientemente la bibliografía es del año 2019, por lo que los precios
podemos suponer que se quedarán estáticos, o serán constantes para el primer año de
producción, y sólo sería necesario hacer un escalamiento de inflación para las tasas de
recuperación.

Por lo que podemos ajustar directamente la escala de la capacidad sin hacer un ajuste de
inflación:

Una cantidad… realmente exhorbitante, casi 2 mil millones de dólares… Personalmente

desde este punto ya veo poco rentable el proceso, pero sigamos con las inversiones.

Figura 2. Diagrama de flujo de la producción de furfurol.

Figura 1. Diagrama de bloques del proceso.
En la bibliografía tenemos un aproximado de los precios de la materia prima, y de los
servicios, lo cual nos puede apoyar bastante en el cálculo del costo de operación, sin
embargo no tenemos precio de los subproductos generados, en este caso de los polímeros
generados en la columna de rectificación, los cuales representan una cantidad de 157 T/año
en los planos originales, pero que representan escalados 3550 T/año de polímeros de
diferentes proporciones, cosa que no se encontró un precio de venta establecido, pero
puede estimarse de $1.500.000 usd/T,pero tristemente con muy poco mercado el cual
probablemente termine en pérdidas.

por lo que los costos de operación, si logramos vender todo el polimero, nos quedaria
aproximadamente de:

C= .05*(1,723,736,738)+19.824.307+ (4.372.377+222.055+284.184) - 3550*(1.500.000)

C=-4,438,428,708

Cantidad que tristemente nos da negativa, lo que significa que si encontramos un mercado
para el subproducto del polimero de furfural, y que sí se venda y no se trate como
desperdicio, el proceso de produccion no es rentable, pero cosa que no pasaria debido a
que el mercado del polimero de furfurol es muy escaso y puede considerarse como perdida
en lugar de subproducto., por lo que el nivel de produccion podria considerarse como NO
rentable.
Referencias
● Ramìrez Alba, Lòpez Eric, Moreno Martin,Molina Miguel, Serraño Pol,UAB,Planta de
producciòn de cloruro de vinilo,PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CLORURO DE
VINILO (uab.cat).

● Maldonado Barrera Fernando, Corona Calzada Alberto Miguel Angel,Mexico, D.F,

(1990),Desarrollo de un proyecto para produccion de cloruro de vinilo,Desarrollo de
un proyecto para la producción de cloruro de vinilo.pdf (ipn.mx)
● 500 ML. PIRIDINA A.C.S. (s. f.). COCISA. https://cocisa.mx/products/my-1865-500
● Pyridine & Pyridine Derivatives Market. (s. f.). MarketsandMarkets.
https://www.marketsandmarkets.com/Market-Reports/pyridine-derivatives-market-36
411434.html?gclid=Cj0KCQiA6LyfBhC3ARIsAG4gkF9D41L1U4zuplL42y50g1CgCE6
qp47UEIA69FkXz2TKgNqxd8cIBkwaAkasEALw_wcB
● Pastore, V., Fernandez Blazich, A., & Rodriguez Goren, F. (Nov-2019). Producción

de furfural. U.T.N. Facultad Regional Resistencia. [Problema 5]

● Infante, I. (2016, 1 marzo). Evaluación tecno-económica de la producción de biobutanol a

partir de pulpa de remolacha. UNIVERSIDAD DE VALLADOLID. Recuperado 16 de
febrero de 2023, de https://core.ac.uk/download/pdf/211102072.pdf
● Dylong, D., Hausoul, P. J. C., Palkovits, R., & Eisenacher, M. (2022). Synthesis of

(−)‐menthol: Industrial synthesis routes and recent development. Flavour and

Fragrance Journal, 37(4), 195–209. https://doi.org/10.1002/ffj.3699

● CRISTIAN DAVID LEGUIZAMÓN BRITOS CÉSAR MIGUEL OVIEDO SALINAS. (22

de diciembre del 2016). ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TÉCNICO ECONÓMICA

PARA LA IMPLANTACIÓN DE UNA PLANTA INDUSTRIAL PRODUCTORA DE

MENTOL. Universidad Nacional de Asunción .

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