UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO
MATURÍN / MONAGAS / VENEZUELA

CRAQUEO CATALÍTICO

PROFESOR (A): BACHILLERES:

MSc. PEDRO TINEO CARIACO MAYERLIN C.I: 25.354.485
CHIRAMO CRISMARY C.I: 25.930.217

MATURÍN, NOVIEMBRE DE 2021

ÍNDICE
 INTRODUCCIÓN

Actualmente las reservas existentes a nivel mundial son de crudo

pesado y extrapesado. Los crudos pesados tienden a poseer mayores
concentraciones de metales y otros elementos, lo que exige más esfuerzos y
erogaciones para la extracción de productos utilizables y la disposición final
de los residuos.

El propósito de toda industria petrolera es abastecer los mercados de

consumo con petróleo y sus derivados. Para lograr esto desarrolla varios
procesos, desde la búsqueda del crudo hasta su colocación en el mercado.
Después de la destilación se utilizan otros procesos de refino para alterar las
estructuras moleculares de las fracciones con el fin de crear más productos
de valor. Uno de estos procesos, es el conocido como craqueo, el cual
descompone (rompe) fracciones de petróleo pesadas, de alto punto de
ebullición, y los convierte en productos más valiosos: hidrocarburos
gaseosos, materiales para mezclas de gasolina, gasóleo y fuel.

El proceso de desintegración catalítica fue desarrollado por primera vez

hace más de 50 años. Desde entonces el proceso ha experimentado un
desarrollo continuo hasta el presente. Como resultado de este mejora
constante, la desintegración catalítica se ha convertido en el proceso de
transformación más importante en la refinación del petróleo.

Con este proceso de refinación se obtienen mayor cantidad de

hidrocarburos ligeros que son importantes para la economía; sin embargo,
ocasiona un fuerte impacto en la biodiversidad, principalmente por las
emisiones gaseosas y desechos sólidos.
CRAQUEO

Si el petróleo fuese sometido solamente a procesos físicos, la

proporción de los productos obtenidos estaría totalmente desajustada con las
necesidades del mercado consumidor. Los procesos de conversión que
involucra cambio en el tamaño y estructura molecular de los hidrocarburos
constituyen una parte fundamental en las operaciones de una refinería
moderna, dentro de estos procesos se encuentra el craqueo.

El Craqueo o Cracking es un proceso químico por el cual un compuesto

químico, normalmente orgánico, se descompone o fracciona en compuestos
más simples. Es un proceso usado en la industria petrolera para reducir el
peso molecular de hidrocarburos mediante la ruptura de enlaces
moleculares. La ruptura de moléculas se da entre los enlaces carbono-
carbono (-c-c-). El craqueo es llevado a cabo por métodos térmicos,
catalíticos, o hidrocracking.

La relación y el rendimiento del craqueo para formar hidrocarburos

ligeros, depende en gran medida de la temperatura y la presencia de
catalizadores. Los hidrocarburos producidos son en mayor parte alcanos y
alquenos de cadena corta.

PRINCIPIO BASICO DEL CRAQUEO

El principio básico del craqueo es la conversión. Los procesos de

conversión cambian el tamaño o estructura de las moléculas de
hidrocarburos. Consisten básicamente en transformar unos componentes del
petróleo en otros con moléculas más pequeñas y de mayor volatilidad
mediante reacciones químicas, por acción del calor y en general, con el uso
de catalizadores. Como resultado de la conversión se crean varias moléculas
de hidrocarburos que no suelen encontrarse en el petróleo crudo, aunque
son importantes para el proceso de refino. Las olefinas (alquenos, olefinas
dicíclicas y alquinos) son moléculas de hidrocarburos de cadena o anillo
insaturados con un enlace doble como mínimo. Por lo común, se forman por
craqueo térmico y catalítico, y rara vez se encuentran de modo natural en el
petróleo crudo sin procesar.

FINALIDAD DEL CRAQUEO

La finalidad del craqueo no es otra que la de obtener la mayor cantidad

de hidrocarburos livianos como GLP (gas licuado de Petróleo) y gasolina
teniendo como alimentación las fracciones pesadas producidas en el proceso
de destilación, tales como el Gasóleo y el Crudo Reducido; esto con el
objetivo de cubrir la elevada necesidad que ha surgido de carburantes y
aceites ligeros además de que tienen gran valor en la industria.

El craqueo es importante por dos razones fundamentales: convierte las

fracciones menos útiles del petróleo en gasolina y produce hidrocarburos
insaturados como los alquenos. Por ejemplo, el eteno obtenido por este
procedimiento es la materia prima para fabricar nuevas sustancias como los
plásticos.

El craqueo del petróleo permite obtener de un barril de petróleo crudo

una cantidad dos veces mayor de fracción ligera (naftas) que la extraída por
simple destilación. Actualmente es un procedimiento fundamental para la
producción de gasolina de alto octanaje.

TIPOS DE CRAQUEO

 CRAQUEO TÉRMICO.
 El proceso de craqueo térmico se desarrolló en un esfuerzo por
aumentar el rendimiento de la destilación. Consiste en la ruptura de las
cadenas carbonadas y acción de calor a una temperatura de entre 400 –
650ºC. De esta ruptura se obtienen parafinas cortas, olefinas, naftalenos o
aromáticos. La eficiencia del proceso es limitada porque, debido a las
elevadas temperaturas y presiones, se deposita una gran cantidad de
combustible sólido y poroso en los reactores. Esto, a su vez, exige emplear
temperaturas y presiones aún más altas para craquear el crudo.

Los procesos de craqueo térmico, desarrollados en 1913, se basan en

la destilación por calor de combustibles y aceites pesados, bajo presión, en
grandes tambores, hasta que se rompen (dividen) en moléculas más
pequeñas con mejores cualidades antidetonantes. El primer método, que
producía grandes cantidades de coque sólido, sin valor, ha evolucionado
hasta los modernos procesos de craqueo térmico, entre los que se cuentan
la ruptura de la viscosidad, el craqueo en fase de vapor y la coquización.

REACCIONES DE CRAQUEO TERMICO

Las reacciones de craqueo térmico tienen lugar a través de un

mecanismo de reacciones en cadena, en las que tienen un papel importante
los radicales libres (grupos de átomos que tienen electrones desapareados).
Se dan 3 tipos de reacciones simultáneas: - Reacciones de iniciación de
cadena - Reacciones de propagación de cadena - Reacciones de
terminación de cadena .

Reacciones de iniciación de cadena: Consisten en la formación de

radicales libres que tiene lugar por una ruptura homolítica de enlaces C-C o
C-H.
 Reacciones de propagación de cadena: los radicales son muy
reactivos y darán lugar a las reacciones de propagación:  Reacciones de
activación: una especie radicalaria puede crear otro radical distinto 
Reacciones de fisión β: el enlace C-C que se encuentra en posición β
respecto al radical libre es un enlace débil y fácil de romper. La ruptura
produce una olefina más un radical libre nuevo (que se estabiliza
produciendo otra olefina).

Reacciones de terminación de cadena: Se estabilizan las especies

radicalarias mediante diferentes reacciones:  Reacciones de saturación con
hidrógeno  Reacciones de saturación mutua  Reacciones de
desproporción El resultado global del craqueo térmico es la obtención de
compuestos de menor peso molecular que muestran gran instauración y
donde se aumenta la proporción de aromáticos.

VARIABLES DE PROCESO

 Temperatura de reacción: Las reacciones de cracking se inician por

encima de los 400 °C, en tanto que la temperatura usual de reacción es de
los 490°C - 495 °C.

Los tiempos de reacción para formar coque son menores a mayor

temperatura.

 Tiempo de residencia: El tiempo de residencia se consigue en las

cámaras de reacción donde se terminan las reacciones iniciadas en los
hornos. Es allí donde se acumula el carbón residual. El diseño de la unidad
contempla que mediante una alta velocidad del producto caliente en los
hornos no se produzca carbón en los tubos del horno de proceso y sí se
produzca en las cámaras.
  Naturaleza de la carga: Los productos de mayor peso molecular son
los que más fácilmente craquean, es decir que necesitan menor cantidad de
energía para iniciar las reacciones. La facilidad de craqueo aumenta en este
orden: Parafinas, Olefinas, Naftenicos, Aromáticos.

ESQUEMA DEL PROCESO DE CRAQUEO TÉRMICO

Se inicia la operación de carga con un petróleo reducido al 50%. La

carga llega a un horno tubular donde la temperatura alcanza a 480°C y de allí
pasa a la cámara de reacción, en la que se trabaja a 20 atmósferas y donde
el craqueo se produce en función del tiempo.

La cámara de descarga y los hidrocarburos líquidos y vaporizados son

llevados a una torre evaporadora en la que se separan tres componentes:
gas nafta de craqueo y diesel-oil, que son fraccionados en una torre
destiladora.

El fuel-oil se extrae por la parte inferior a la torre evaporadora. Del

fondo del rectificador se extrae gas-oíl que se envía a un horno tubular de
craqueo donde la temperatura es elevada a 525°C y de allí se junta con la
del horno tubular pasando a la torre de craqueo siguiendo el ciclo.
CRAQUEO CATALÍTICO

Es un proceso de la refinación del petróleo que consiste en la

descomposición termal de los componentes del petróleo en presencia de un
catalizador, con el propósito de craquear hidrocarburos pesados cuyo punto
de ebullición es igual o superior a los 315 °C, y convertirlos en hidrocarburos
livianos de cadena corta cuyo punto de ebullición se encuentra por debajo de
los 221 °C. El uso de catalizadores aumenta la conversión de productos
permitiendo condiciones de operación menos severas que en otros procesos
como el craqueo térmico.

Entre los tipos de craqueo catalítico podemos encontrar:

CRAQUEO CATALÍTICO LECHO FIJO.

 El primer proceso de craqueo catalítico comercial fue el desarrollado
por Eugene Houdry en la década de los 20´s. En 1928 Houdry propuso la
utilización de arcillas acidificadas como catalizadores de craqueo. Aunque el
catalizador se desactivaba rápidamente por deposición de carbón, este podía
quemarse con aire en una etapa posterior, recuperando así el catalizador su
actividad inicial.

Después de un gran trabajo desarrollo por Houdry, la primera unidad

Houdry comercial fue puesta en marcha en 1936, ésta unidad tenía
rendimientos muy superiores a los de la competencia por lo cual fue
rápidamente aceptada en la industria. Los primeros catalizadores para el
craqueo catalítico fueron arcillas naturales y silicatos de aluminio amorfos
(compuestos de sílice, alúmina).
. Como se observa en la Figura 1, la unidad Houdry constaban
básicamente de un reactor de lecho fijo cada unidad consistía en un sistema
de reactores separados, y funcionaba cíclicamente, es decir, una vez el
catalizador se había desactivado, este se purgaba con vapor y finalmente se
regeneraba, volviendo a iniciar el ciclo. Los catalizadores empleados eran
arcillas naturales acidificadas, las cuales no tenían buena estabilidad térmica
e hidrotérmica debido a la presencia de impurezas.
 FIGURA 1. PROCESO DE HOUDRY.

Actualmente se obtienen en forma sintética, siendo los más modernos

los denominados de alta alúmina. Parte de los silicatos amorfos han sido
reemplazados por silicatos cristalinos, zeolitas, dando como resultado
catalizadores más estables y resistentes a la desactivación por venenos,
como los metales pesados. La rápida desactivación de los catalizadores
ácidos en los procesos discontinuos, con la consiguiente limitación en la
producción y la necesidad creciente de motonaftas tanto en cantidad como
en calidad, obligaron a cambios tecnológicos en el craqueo catalítico. El
desarrollo espectacular del craqueo catalítico ocurre cuando comienzan a
utilizarse en los años 1940, los lechos fluidizados para la manipulación del
catalizador.

CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO (FCC)

Este se encarga de la conversión de fracciones pesadas de petróleo,

cuyo propósito se basa en descomponer los hidrocarburos complejos,
mediante la acción de un catalizador, en moléculas más simples, para
convertir estas fracciones de productos de bajo valor comercial en productos
de alta calidad y reducir la cantidad de residuos.

En todo proceso de craqueo catalítico hay tres secciones básicas:

 Reacción: la carga reacciona con el catalizador y se

descompone en diferentes hidrocarburos.

 Regeneración: el catalizador se reactiva quemando el coque.

 Fraccionamiento: la corriente de hidrocarburos craqueados se

separa en diversos productos.

1. ETAPA DE REACCIÓN

1.1. Precalentamiento de la carga

La carga o alimentación FCC es generalmente una porción de crudo

que consiste en la mezcla de parafinas, aromáticos, naftenos y, en ciertos
casos, olefinas. Esta carga puede ser gasóleo proveniente de la destilación
atmosférica, torre de vacío o coquizadora, o también una mezcla de estas
corrientes con residuos atmosféricos o de vacío.

1.1. Sistema reactor

Las reacciones se llevan a cabo totalmente en el riser, con un tiempo de

contacto corto antes de que el catalizador y los productos sean separados
aunque pudieran ocurrir posteriormente algunas reacciones térmicas
indeseables. El riser tiene dos (2) funciones: proporciona espacio para la
separación del catalizador y los productos FCC a través de los separadores
tipo ciclón y sirve durante la etapa de agotamiento.

 Características del catalizador

Un catalizador es una sustancia que acelera o reduce la velocidad de

una reacción. De las propiedades del catalizador depende la selectividad y el
rendimiento de productos involucrando directamente en la rentabilidad
económica de las plantas de proceso. Para el proceso FCC el catalizador se
formula con materiales como: componente activo, matriz y aditivos.

Dichos catalizadores presentan una forma granular o microesférica. Los

catalizadores utilizados en las unidades de craqueo de las refinerías son
normalmente materiales sólidos (zeolita, hidrosilicato de aluminio, arcilla
bentonítica tratada, tierra de batán, bauxita y alúmina-sílice) en forma de
polvos, gránulos o materiales perfilados denominados pastillas extruidas.

El catalizador modifica, profundamente, el mecanismo de ruptura de los

enlaces entre átomos de carbono y aumenta la velocidad de transformación y
reduce la severidad de las reacciones y elimina la mayor parte de las
reacciones secundarias, productores de gas, coque y residuos pesados.

2. ETAPA DE REGENERACIÓN

Una parte de los hidrocarburos se deposita en los poros del catalizador

y es irremediablemente quemado en el regenerador trayendo como
consecuencia una pérdida de productos, un incremento en la temperatura del
regenerador debido a la combustión de hidrógeno, y una pérdida de actividad
ya que la combinación de temperaturas altas con la formación de vapor
destruye la estructura cristalina del catalizador.
 El regenerador tiene dos funciones:

 Restaurar la actividad del catalizador.

 Suministrar el calor para la desintegración.

El catalizador pierde su actividad debido a que, como consecuencia de

la desintegración catalítica, el coque se deposita sobre su superficie.

3. ETAPA DE FRACCIONAMIENTO

La fraccionadora tiene como principal función condensar y separar los

productos de reacción por destilación de cadenas largas de hidrocarburos en
unos con cadenas más cortas generando así, nuevos productos. El
fraccionamiento implica la condensación y revaporización de los compuestos
de hidrocarburos mientras el vapor fluye ascendentemente a través de los
platos y empaque de la torre de absorción y una columna de destilación
fraccionada.

ESQUEMA DEL PROCESO

 Figura 2. ESQUEMA DEL PROCESO FCC.

La alimentación se calienta en un horno para ir vaporizando, a una

temperatura comprendida entre 127-357 °C. La alimentación de
hidrocarburos entra en un reactor de lecho tubular de transporte (riser) a
través de boquillas de atomización de alimentación y se mezcla con el
catalizador caliente (600 °C) procedente del regenerador, resultando la
mezcla a unos 500 °C (la temperatura del craqueo). Este catalizador caliente
proveerá calor sensible, calor de vaporización y calor de reacción, los cuales
son necesarios para la separación endotérmica, siendo la principal fuente de
energía necesaria para la reacción. Las reacciones de craqueo catalítico
comienzan cuando la alimentación entra en contacto con el catalizador
caliente en el tubo elevador y continúan hasta que los vapores son
separados del catalizador en el reactor. Como resultado de la reacción de
separación, un material de carbono conocido como el coque se deposita
sobre las superficies del catalizador, éste coque genera que el catalizador se
desactive con lo cual será necesario regenerar continuamente dicho
catalizador. La expansión de los vapores del hidrocarburo provoca la
elevación del catalizador a través del riser hasta el reactor. A la salida, un
ciclón separa el catalizador de los vapores de hidrocarburos.

Los vapores de hidrocarburos son enviados a la fraccionadora para ser

separados en productos líquidos y gaseosos. Tras ello, el catalizador pasa
por el stripper, un lecho fluidizado con vapor, para recuperar los
hidrocarburos adsorbidos. El catalizador saliente del reactor se denomina
catalizador gastado o usado y cae por gravedad al regenerador, un lecho
fluidizado con aire, donde se da la combustión de coque y, a su vez, se
calienta el catalizador. En el regenerador la quema de coque se controla
variando el flujo de aire para mantener la relación CO2/CO de los gases de
combustión. El catalizador regenerado se envía al comienzo del riser,
reiniciando el proceso.

REACCIONES DEL CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO

Las diferencias observadas en el resultado de un craqueo catalítico

respecto al térmico pone de manifiesto la existencia de mecanismos
diferentes de reacción. Se admite que el craqueo catalítico es un proceso
iónico donde tienen lugar muchas reacciones, simultaneas y consecutivas.
En este proceso participan activamente los carbocationes. Un carbocatión es
un átomo de carbono cargado positivamente.

Los carbocationes se forman por acción del catalizador sobre el

hidrocarburo por 2 mecanismos:

 Separación de un ion hidruro.

 Adición de un protón a una olefina.

A continuación se recogen algunas de las reacciones más importantes

que tienen lugar en el reactor:

 Reacción catalítica: se requiere calor para poder reaccionar

con el catalizador.

 Reacciones de isomerización: la presencia del catalizador

reduce la energía de activación para que los carbocationes primarios se
isomericen a secundarios y estos a terciarios, obteniéndose hidrocarburos
ramificados.
  Reacción de fisión β: el enlace β se debilita por efecto del
carbocatión, y se obtienen así un nuevo carbocatión y una olefina.

 Reacciones de ciclación: si el hidrocarburo tiene un doble

enlace en la posición adecuada se forma el ciclo. A partir de él se pueden
generar anillos aromáticos.

 Reacciones de transferencia de hidrógeno: un carbocatión

cede un protón a una olefina para formar una olefina interior. A partir de
esta reacción los naftenos se insaturan.

Como resultado se obtienen hidrocarburos ramificados y con una mayor

proporción de aromáticos (lo que conlleva a un elevado índice de octanos).

CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL PROCESO

Las condiciones de operación comprenden temperaturas de reacción de

480-540 ºC y de regeneración de 600-700 ºC y presiones cercanas a la
atmosférica. Es capaz de procesar una amplia variedad de alimentaciones.

La relación catalizador/alimentación (C/A) se encuentra dentro del

intervalo de 4:1 y 9:1 en peso. En las unidades de FCC modernas, las
reacciones de desintegración catalítica se llevan a cabo en el riser con un
tiempo de contacto muy corto, de 2 a 4 segundos, antes que los productos
de reacción sean separados del catalizador en el reactor. Este tiempo de
contacto tan corto se debe a la elevada actividad de los catalizadores
zeolíticos. La operación estable del FCC requiere equilibrio entre los
balances de masa y energía. El balance de masa consiste en lo siguiente:
todo el coque debe ser quemado en la regeneración. El balance de energía:
el catalizador en circulación debe aportar la energía necesaria para la
reacción. Si sube en exceso la temperatura del regenerador, se cambia la
relación catalizador-alimentación. La combustión también se puede dirigir a
la obtención de CO o CO2 según las necesidades de temperatura variando la
alimentación de aire.

VARIABLES DE OPERACIÓN VALORES TÍPICOS

Temperatura de la carga, °C 127-357

Tiempo de residencia, seg 2-4 (riser)

Estructura tetraédrica de
Catalizador
la zeolita sintética
La relación catalizador/alimentación,
4:1 Y 9:1
en peso

Temperatura del reactor, °C 480-540

Presión en el reactor, kg/cm2 0.7-1.5

Carbón en el catalizador gastado, % en

0.5-2.6
peso
Carbón en el catalizador regenerado,
0.2-0.33
% en peso

Temperatura de regeneración, °C 600-700

PRODUCTOS OBTENIDOS DEL FCC

Los productos más importantes en el proceso FCC son las olefinas y la

gasolina debido a su alto valor comercial a nivel mundial. Actualmente, las
olefinas son la materia prima en petroquímica para la generación de
polímeros y otros derivados, mientras que la gasolina constituye el
combustible de transporte más usado en el mundo. Además de estos
productos, se obtienen subproductos con menor valor comercial, entre estos:

 La gasolina es el producto más importante de la desintegración

catalítica y su calidad, medida en números de octano que indica la calidad y
capacidad antidetonante de las gasolinas para evitar las detonaciones y
explosiones en las máquinas de combustión interna, de tal manera que se
canalice esta energía en la generación de energía útil para el motor; también
depende de las condiciones de operación y del tipo de catalizador usado. Las
gasolinas pueden clasificarse de acuerdo a su origen y procesamiento en:

a) Gasolina de destilación primaria, la cual es originalmente de un bajo

octanaje por lo que es enviada a hidrotratamiento y reformación.

b) Gasolina hidrodesulfurada, es sometida a algún proceso de

hidrotratamiento para la eliminación de azufre y nitrógeno.
c) Gasolina reformada, se encarga de elevar sustancialmente el
octanaje de las gasolinas primarias desde 60 hasta 100 octanos.

d) Gasolina catalítica, resultado del proceso de desintegración catalítica

en el proceso FCC.

 El gas (C2 y más ligeros) que quedan en la torre de absorción

es gas seco y contiene hidrógeno, metano, etano, etileno y trazas de H2S.
Este es tratado con aminas para remover el H2S y otros gases ácidos y
posteriormente es enviado al sistema de gas combustible de la refinería. Se
usa normalmente en el hidrotratamiento.
  El vapor de salida del desbutanizador o estabilizador,
usualmente referido como GLP, es rico en propileno y butileno los cuales son
útiles en la producción de gasolina reformulada. Además, los butilenos y
pentenos son utilizados en la fabricación de aditivos para la gasolina.

 Los aceites cíclicos:

a) El aceite cíclico ligero (ACL) se usa como especie de licuefacción en

aceite caliente y diesel.

b) El aceite cíclico pesado (ACP) ebulle entre el ACL y el aceite

decantado, se usa para transferir calor a la alimentación o al desbutanizador,
y es procesado en el hidrotratador o mezclado con el aceite decantado.

 El aceite decantado, es el más pesado y barato de los

productos FCC, se vende como carbón negro o se recicla para su
desintegración.

 El coque es un conjunto de componentes de C, H y trazas de N

y S que es en realidad necesario en la operación del proceso FCC pues su
combustión compensa la pérdida de calor en el riser.

a) Coque catalítico, producido de la desintegración de la carga FCC a

productos más ligeros.

b) Coque contaminante, producido por la presencia de metales como el

níquel y vanadio, depositados en el catalizador.

c) Coque en la carga, proviene de la carga.

 d) Coque de circulación. Es un coque rico en hidrógeno y proviene de la
etapa de agotamiento.

IMPACTO AMBIENTAL DEL CRAQUEO CATALÍTICO

El proceso de craqueo catalítico, emite contaminantes atmosféricos que

consisten generalmente de óxidos de azufre (SO) y de nitrógeno (NO). Otros
contaminantes detectados son el monóxido de carbono (CO), el dióxido de
carbono (CO2), partículas sólidas (PM), NH3 (amoníaco), aldehídos y
cianuros.

El alto contenido de nitrógeno (0.1 por ciento peso) provoca la

formación de óxidos de nitrógeno (NO), un agente contaminante que se
transforma en ácido nítrico en presencia de humedad en la atmósfera,
nuevamente formando lluvia ácida y un efecto adicional que consiste en la
destrucción de la capa protectora de ozono de la estratosfera (hoyo de
ozono), debido a la acción de los radicales libres NO (monóxido de
nitrógeno) sobre la molécula O3 (ozono), produciendo NO2 (dióxido de
nitrógeno) y O2 (oxígeno), eliminando así una molécula de O3. El efecto
negativo es la disminución de la concentración de ozono en la alta atmósfera,
lo cual provoca que la radiación ultravioleta proveniente del sol penetre sin
barreras hasta las capas bajas de la atmósfera, lo cual produce daños
potenciales a los tejidos biológicos de los seres vivos, incluso a los humanos.
Además, al depositarse en los ríos y lagunas, los compuestos de nitrógeno
provocan el fenómeno de eutroficación, es decir, el crecimiento excesivo de
algas y lirio acuático, los cuales pueden agotar las reservas de oxígeno de
los cuerpos de agua, asfixiando a la flora y la fauna.

Otra emisión importante que se produce en los procesos de craqueo

catalítico es la de monóxido de carbono (co) este es un gas incoloro e
inodoro pero muy toxico debido a su elevada afinidad por la hemoglobina de
la sangre incapacitándola para transportar el oxigeno lo que puede conducir
a presentar desde pequeñas molestias y dolores de cabeza hasta fallos
respiratorios que pueden causar la muerte.

En los procesos de craqueo catalítico donde se condensa vapor en

presencia de gases con cantidades variables de sulfuro de hidrógeno o
amoníaco, se producen las corrientes conocidas como “agua acida” que
contaminan los mantos acuíferos y dañan los ecosistemas acuáticos.

Otro de los contaminantes emitidos por la unidad de craqueo catalítico

es el coque.

El coque de petróleo es lo que queda después de refinar el petróleo,

contiene altas cantidades de azufre y metales pesados, como el níquel y el
vanadio, y que puede ser utilizado como combustible. Su nivel de impureza -
y también su grado de toxicidad- está directamente relacionado con la
naturaleza del petróleo del cual se extrae.

La principal vía de entrada es la inhalación de polvo. Concentraciones

excesivas de polvo de coque pueden causar molestias en ojos, conductos
auditivos y nasales, así como irritación de la piel y mucosas de membrana.
Irritación pulmonar por inhalación. A largo plazo puede producir bronquitis
crónica. Una sobreexposición al polvo de coque puede agravar los
problemas respiratorios existentes como asma, bronquitis o fibrosis
pulmonar. Del mismo modo, debido a sus propiedades irritantes, contactos
repetidos con la piel pueden agravar una dermatitis existente.

Además de todos estos problemas, el coque que se encuentra de

manera residual expuesto al aire libre puede causar contaminación de ríos y
de los suelos, debido que cuando llueve los aceites contenidos en el coque
son arrastrados afectando de esta manera la flora y la fauna.
 CONCLUSIONES

EL craqueo catalítico es importante debido a que modifica los procesos

usados en la refinería para convertir crudos pesados en la valiosa gasolina y
productos muchos más ligeros.

Se producen naftas por excelencia, en calidad y cantidad.

El craqueo catalítico produce menor cantidad de gas residual que el

Craqueo Térmico.

El craqueo catalítico produce alta calidad de propano y propileno,

butilenos, isobutanos y butanos, que constituyen la materia prima para los
procesos Petroquímicos.

El craqueo catalítico fluidizado (FCC) es el que se utiliza actualmente ,

emplea un catalizador de partículas muy finas las cuales se comportan como
un fluido cuando son aireadas con hidrocarburos, vapor y aire.

El hidrocraking es un proceso fundamental en la refinería dado que la

alta calidad del gasoil que produce, mejora sustancialmente el pool de
productos.

Las unidades de craqueo catalítico emiten contaminantes atmosféricos

que consisten generalmente de óxidos de azufre (SO) y de nitrógeno (NO).
Otros contaminantes detectados son el monóxido de carbono (CO), el
dióxido de carbono (CO2), partículas sólidas (PM), NH3, aldehídos y
cianuros.