CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

FMEE0208,
MONTAJE Y PUESTA EN MARCHA DE
BIENES DE EQUIPO Y MAQUINARIA INDUSTRIAL
MÓDULO MF1263_2
TÉCNICAS DE MONTAJE, REPARACIÓN
Y PUESTA EN MARCHA DE
SISTEMAS MECÁNICOS

UF:0456
MONTAJE Y REPARACIÓN DE LOS
SISTEMAS MECÁNICOS
 REPRESENTACIÓN GRÁFICA INDUSTRIAL, MATERIALES Y
VERIFICACIÓN DE MAGNITUDES FÍSICAS

1 INTRODUCCIÓN

La representación gráfica es primordial en la fabricación de piezas y la comprensión del

funcionamiento de las máquinas y mecanismos pues es un lenguaje universal entendible por
cualquier técnico. Que transmite las necesidades de la fabricación.

Por ello todo técnico debe de conocer el dibujo técnico con sus principios y normas.

Vamos a desarrollar en los siguientes puntos los aspectos más importantes para entender el
dibujo técnico.

2 CROQUIZACIÓN, VISTAS, CORTES, SECCIONES Y ACOTACIÓN

En los siguientes puntos vamos a mostrar diferentes herramientas para la representación de

conjuntos mecánicos.

2.1. CROQUIZACIÓN

Dentro del proceso de diseño de un producto, podemos emplear diferentes técnicas de dibujo
para conseguir definir nuestra idea gráficamente, para que pueda ser entendida por otros, y
llegue a construirse.

Los bocetos son los primeros dibujos que se hacen de una idea. Se realizan de manera
aproximada, sin muchos detalles y sin seguir ninguna norma, para representar de forma sencilla
las distintas soluciones iniciales del diseño de un objeto.

Los bocetos son dibujos a mano alzada, es decir, se efectúan a pulso sin la ayuda de instrumentos
auxiliares de dibujo, solo con el lápiz y la goma.

El croquis es también un dibujo realizado a mano alzada, que contiene información completa
sobre las dimensiones (medidas) y la forma del objeto, para que puede ser fabricado. Es una
representación gráfica mucho más detallada que el boceto y su ejecución requiere más precisión
y claridad. Que sea a mano alzada, no quiere decir que haya que hacerlo sin seguir unas normas
determinadas. El croquis debe ser claro y limpio, y por supuesto acotado. Como se hace a mano
alzada, no se utiliza ni medidas ni escalas, aunque es muy importante que guarde la proporción
en las medidas.

El croquis se puede utilizar para delinear el plano definitivo, aunque un buen croquis es
suficiente para la fabricación de la pieza.

1
Los planos son dibujos delineados, se realizan con ayuda de instrumentos de dibujo (escuadra,
cartabón, regla, compás, etc.) o actualmente con medios informáticos, para conseguir una
representación a escala de un objeto; es decir, un dibujo cuyas medidas están en proporción
con el objeto en la realidad.

Realización de un croquis

Los croquis pueden ser de muy variadas condiciones: exposición de ideas, esquemas de
ejecución, esquemas de cálculo, de proyectos de trabajo o taller, etc. Su representación seguirá
las normas en las que está basado el sistema diédrico. Por tanto, cada una de las vistas debe
estar situada en el lado que le corresponda, y entre todas ellas existirá una correspondencia.

Un croquis puede realizarse partiendo de:

• Una idea. En el momento de proyectar o representar una idea en papel para una
necesidad concreta.
• De una pieza real. Dicha pieza puede moverse y observarse desde cualquier ángulo.
• De una pieza en perspectiva. Esta opción puede implicar una gran dificultad si el alumno
no está familiarizado con los sistemas de representación.

IMPORTANTE
Para que el croquis sea claro, es importante mantener la diferencia de grosores de línea.

PASOS PARA REALIZAR UN CROQUIS

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Supongamos que nos dan una pieza real (3 dimensiones) o mediante una perspectiva isométrica
y nos piden que hagamos el croquis de esa pieza. Para esta labor, tendremos que seguir unos
pasos.

Antes de empezar a dibujar debemos observar la pieza con detenimiento. Decidiremos el alzado
y el resto de vistas necesarias para que quede bien definida. También, si es necesario se puede
realizar un corte.

1º. Comprobamos la pieza y estudiamos si hubiera ejes de simetría. Dibujamos los ejes de
simetría.

2º. Marcamos la posición de las líneas de contorno principales, prestando atención a la

correspondencia entre todas las vistas.

3º. Marcamos las dimensiones parciales y dibujamos las líneas que definen el resto de la
pieza.

3
 4º. Dibujamos el resto de líneas ocultas y resto de ejes, si fuera necesario.

5º. Con trazo decidido, dibujamos las aristas y contornos hasta finalizar el croquis.

2.2. VISTAS ORTOGONALES

Una vista ortogonal es la que se observa al mirar en forma directa un lado o "cara" de un objeto.
Cuando se observa directamente la cara frontal, se distinguen: ancho y altura, dos dimensiones;
pero no la tercera dimensión, profundidad. Cada vista ortográfica proporciona dos de las tres
dimensiones principales.

En pocas palabras podemos definir que el conocido como sistema Diédrico es un sistema de
representación geométrica que se basa en la proyección paralela o cilíndrica ortogonal que
cuenta con dos o tres planos de proyección, dando como resultado dos o más proyecciones
bidimensionales.

Es el sistema más utilizado en la fabricación mecánica

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SISTEMA EUROPEO Y SISTEMA AMERICANO (MÉTODO DEL PRIMER Y TERCER DIEDRO)

En este tipo de proyección se utilizan dos métodos que se conocen como sistema europeo y
sistema americano.

Se diferencian uno del otro en que en el sistema europeo el objeto se encuentra entre el
observador y el plano de proyección y en el sistema americano se encuentra entre el observador
y objeto. Se puede decir que el europeo gira la pieza y el americano gira alrededor de la pieza

El desarrollo del cubo de proyección es de la siguiente manera según el sistema utilizado.

Quedando de esta manera las 6 vistas

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 • Vista A: Vista de frente o alzado quedando definida esta vista por su longitud y altura.
• Vista B: Vista superior o planta que define a la pieza por su longitud y anchura
• Vista C: Vista derecha, lateral derecho o perfil derecho que define la anchura y altura
de la pieza
• Vista D: Vista izquierda, lateral izquierdo o perfil izquierdo que define la anchura y
altura de la pieza
• Vista E: Vista inferior que define el largo y ancho de la pieza.
• Vista F: Vista trasera o vista posterior que define, al igual que el alzado, el largo y alto
de la pieza.

Debemos indicar en el dibujo si se ha hecho con el sistema europeo o americano, esto se realiza
mediante el mediante un símbolo que representa el tronco de un cono representado en dos
vistas

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SELECCIÓN DE LAS VISTAS

Ante la necesidad de representar a una pieza para su fabricación, lo primero que se debe de
hacer es elegir cual es la posición más correcta para su dibujo

El alzado es la vista más importante de las seis que podemos obtener de una pieza. Si
establecemos una jerarquía entre ellas, en segundo lugar, estaría la planta, luego los perfiles, la
planta inferior y por último el alzado posterior.

Para determinar el alzado conviene seguir una serie de normas:

Esta vista representará al objeto en su posición de trabajo, y en caso de que pueda ser utilizable
en cualquier posición, se representará en la posición de mecanizado o montaje.

En ocasiones, el concepto anterior puede no ser suficiente para elegir el alzado de una pieza, en
estos casos se tendrá en cuenta los principios siguientes:

• Conseguir el mejor aprovechamiento de la superficie del dibujo.

• Que el alzado elegido, presente el menor número posible de aristas ocultas.
• Y que nos permita la obtención del resto de vistas, planta y perfiles, lo más simplificadas
posibles.

Para la elección de las vistas de un objeto, seguiremos el criterio de que estas deben ser, las
mínimas, suficientes y adecuadas, para que la pieza quede total y correctamente definida.
Seguiremos igualmente criterios de simplicidad y claridad, eligiendo vistas en las que se eviten
la representación de aristas ocultas. En general, y salvo en piezas muy complejas, bastará con la
representación del alzado planta y una vista lateral. En piezas simples bastará con una o dos
vistas. Cuando sea indiferente la elección de la vista de perfil, se optará por la vista lateral
izquierda, que en el sistema europeo se representa a la derecha del alzado.

Cuando una pieza pueda ser representada por su alzado y la planta o por el alzado y una vista
de perfil, se optará por aquella solución que facilite la interpretación de la pieza, y de ser
indiferente aquella que conlleve el menor número de aristas ocultas.

En los casos de piezas representadas por una sola vista, esta suele estar complementada con
indicaciones especiales que permiten la total y correcta definición de la pieza:

• En piezas de revolución se incluye el símbolo del diámetro (figura 1).

• En piezas prismáticas o troncopiramidales, se incluye el símbolo del cuadrado y/o la
“cruz de San Andrés” (figura 2).
• En piezas de espesor uniforme, basta con hacer dicha especificación en lugar bien visible
(figura 3).

En ocasiones por la característica de la pieza podemos recurrir a usa series de vistas especiales
que se conocen como vistas auxiliares y de las que detallaremos algunas más adelante.

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2.3. LÍNEAS A EMPLEAR EN LAS VISTAS

Tras la decisión de cuál va a ser el alzado y las vistas necesarias debemos plasmarlas en un plano
y para ello hay una serie de líneas normalizadas a usar.

Las líneas empleadas en el dibujo técnico están normalizadas en cuanto a tipo y espesor.

Los tipos o clases de líneas más usuales son las siguientes:

a. Líneas llenas
b. Líneas de trazo
c. Líneas de trazo y punto
d. Líneas a mano alzada

Las distintas aplicaciones de estas líneas son:

• Líneas llenas: Pueden ser gruesas o finas. Las gruesas se emplean generalmente en
aristas y contornos visibles de una pieza. Su espesor puede variar entre 0,3 y 1,2 mm
aproximadamente, dependiendo de la clase de dibujo y del tamaño de la pieza. Las
líneas llenas finas se emplean para el trazado de cotas y referencias.
• Líneas de trazo: Se emplean para representar las aristas y los contornos interiores no
visibles de una pieza. La longitud de los trazos puede ser entre 2 y 10 milímetros, pero
en un mismo plano ha de ser siempre la misma.
• Líneas de trazo y punto: Se usan para la representación de ejes, trayectorias y trazas de
planos de simetría.
• Líneas a mano alzada: Son utilizadas para representar las líneas de rotura en piezas de
gran longitud o en determinadas partes cortadas.

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Vamos a analizar una serie de reglas o aspectos a tener en cuenta a la hora de realizar cualquier
dibujo técnico. Dichas normas hacen referencia a la utilización de las líneas.

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 1. Las líneas de ejes de simetría, tienen que sobresalir ligeramente del contorno de la pieza
y también las de centro de circunferencias, pero no deben continuar de una vista a otra.
(Figuras 1 y 2)
2. En las circunferencias, los ejes se han de cortar, y no cruzarse, si las circunferencias son
muy pequeñas se dibujarán líneas continuas finas. (Figura 1 y 2)
3. El eje de simetría puede omitirse en piezas cuya simetría se perciba con toda claridad.
(Figura 3)
4. Los ejes de simetría, cuando representemos media vista o un cuarto, llevarán en sus
extremos, dos pequeños trazos paralelos. (Figura 4)
5. Cuando dos líneas de trazos sean paralelas y estén muy próximas, los trazos de dibujarán
alternados. (Figura 5)
6. Las líneas de trazos, tanto si acaban en una línea continua o de trazos, acabarán en trazo.
(Figura 6)
7. Una línea de trazos, no cortará, al cruzarse, a una línea continua ni a otra de trazos.
(Figura 7)
8. Los arcos de trazos acabarán en los puntos de tangencia. (Figura 8)

En la representación de un dibujo, puede suceder que se superpongan diferentes tipos de líneas,

por ello la norma ha establecido un orden de preferencias a la hora de representarlas, dicho
orden es el siguiente:

1. Contornos y aristas vistos.

2. Contornos y aristas ocultos.
3. Trazas de planos de corte.
4. Ejes de revolución y trazas de plano de simetría.

2.4. CORTES

Nos podemos encontrar con piezas complicadas que tienen unas zonas interiores difíciles de
representar pues las formas interiores de ésta se representan por medio de líneas de trazos y
cuando estas líneas son muchas, el dibujo aparece sobrecargado, resultando una lectura
bastante difícil. Para poder representar estas piezas, aparecen los cortes y las secciones.

Un corte es el artificio mediante el cual, en la representación de una pieza, eliminamos parte de

la misma, con objeto de clarificar y hacer más sencilla su representación y acotación.

En principio el mecanismo es muy sencillo. Adoptado uno o varios planos de corte, eliminaremos
ficticiamente de la pieza, la parte más cercana al observador, como puede verse en las figuras.

Seguidamente retiramos mentalmente la parte de la pieza que está situada entre el plano de
corte y el observador.

Realizamos las proyecciones de la parte no eliminada de la pieza, como si se tratase de una pieza
normal, con la excepción de que la superficie de pieza por donde pasa el plano de corte, debe
estar rayada a 45º.

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Dado que el corte es imaginario, la vista que no está representada en corte (en nuestro caso la
planta) se representa entera, como si no hubiese corte.

El rayado tendrá la misma dirección en todas las zonas de la pieza por donde pase el plano de
corte.

Elementos que no se seccionan

Las normas establecen como piezas no seccionables: los tornillos, tuercas, arandelas, pasadores,
remaches, eslabones de cadena, chavetas, tabiques de refuerzo, nervios, orejeras, bolas de
cojinetes, mangos de herramientas, ejes, brazos de ruedas y poleas, etc. A modo de ejemplo se
incluyen los ejemplos siguientes: tornillo, tuerca y remache (figura 1), eslabón de cadena (figura
2), mango de herramienta (figura 3), tabiques de refuerzo (figura 4), unión roscada (figura 5), y
brazos de polea (figura 6).

TIPOS DE CORTE

Debido a la gran variedad de piezas y con distintas posibilidades de zonas ocultas, nos
encontramos diferentes tipos de cortes que están dirigidos a representar claramente las
características de las piezas.

Para poder realizar estas representaciones, aparecen los distintos tipos de corte. Veamos
algunos ejemplos:

• Corte total.
• Semicorte.
• Corte por planos paralelos.
• Corte por planos sucesivos.
• Corte por giro.
• Corte parcial o rotura.

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 Tipo de corte Representación

Corte total:

El corte total es el producido por un plano a lo largo de

toda la pieza.

Se elimina la mitad de la pieza.

Este tipo de corte es recomendable en dos ocasiones:

• Cuando es necesaria una segunda vista para
completar la acotación necesaria.
• Cuando es necesaria la segunda vista ya que la
vista en corte no es suficiente para tener una
idea clara de la pieza y su función.

Semicorte:

El semicorte, también llamado medio corte o corte a un

cuarto, es el que se produce a una pieza simétrica,
quedando media vista en corte y la otra sin corte.

Se elimina una cuarta parte.

En este tipo de corte no se representarán aristas

ocultas, con objeto de que la representación sea más
clara.

Cuando coincide una arista con el eje de simetría,

prevalece la arista.

Siempre que sea posible, se acotarán los elementos

exteriores de la pieza a un lado, y los interiores al otro.

Cuando la pieza se representa con el alzado y la planta,

el corte se representa en el alzado y a la derecha.

Cuando la pieza se representa con el alzado y el perfil,

el corte se representa en el alzado en la parte inferior.

Este tipo de corte es recomendable en dos ocasiones:

1. Cuando en cada una de las partes se ven
detalles, que no quedarían determinados en
una sola vista con otro tipo de corte.
2. Cuando este tipo de corte supone un ahorro
notable de trabajo, por ser más fácil la parte
visible exterior que la parte cortada.

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Corte por planos paralelos

Se realiza en piezas con elementos (a cortar) dispuestos

de forma paralela.

Adopta un recorrido quebrado, pasando el plano de

corte por los distintos elementos que se quiere definir.

El plano de corte se representa con una línea de eje

(línea y punto), resaltado con dos trazos gruesos al final
de la línea y en los cambios de plano.

El corte (alzado) se representa como si fuera un solo

plano.

Este tipo de corte es recomendable:

1. Cuando necesitamos definir distintas partes
internas en una pieza que se sitúan de forma
paralela a los planos de proyección.

Corte por planos sucesivos:

Se aplica, cuando las formas interiores no están

alineadas de forma paralela, sino oblicua.

Es poco utilizado ya que no se suelen rebatir los planos

por lo que las secciones de aquellos planos que no están
paralelos a los de proyección, no están en verdadera
magnitud.

Este tipo de corte es recomendable:

1. Cuando la parte de la pieza dibujada en corte es
pequeña en comparación con el resto de la
pieza.

Corte por giro

Se aplica, cuando las formas interiores no están

alineadas de forma paralela, sino oblicua.

Se dibuja como si las dos superficies cortadas estuvieran

en el mismo plano, de tal forma que uno de los dos, gira
hasta coincidir con el otro.

Este tipo de corte es recomendable:

1. Se utiliza para piezas que tengan orificios y

detalles en planos distintos que formen ángulos
iguales o superiores a 90 grados.
2. Cuando la parte de la pieza dibujada en corte es
pequeña en comparación con el resto de la
pieza.

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 Corte parcial

Si las formas interiores están situadas en una parte

pequeña de la pieza, no es necesario representar ésta
totalmente en corte. En este caso, bastará limitar el
corte a la zona, donde se hallan las formas interiores.
Este tipo de corte se llama CORTE PARCIAL.

Se elimina un trozo de la pieza.

El corte parcial se limita por una línea continua fina

irregularmente y trazada a mano alzada.

Este tipo de corte es recomendable:

1. Cuando la parte de la pieza dibujada en corte es

pequeña en comparación con el resto de la
pieza.

2.5. SECCIÓNES

Ya hemos visto diferentes tipos de cortes. Vamos a proceder ahora a nombrar y explicar los
diferentes tipos de secciones.

Para comenzar empezaremos explicando la diferencia entre un corte y una sección.

Diferencia entre corte y sección

Un corte se tendrá que representar con todas las líneas de contorno que contiene la pieza, una
vez que eliminamos (imaginariamente) la parte que queda entre el plano de corte y el
observador, mientras que una sección es la representación del plano de la pieza por donde pasa
el plano de corte. Pensando en un aserrado, sería el trozo de pieza por donde pasase la sierra.
Aprovechando el ejemplo anterior, tenemos:

• el corte A-A se verá la superficie de corte de la pieza y el contorno posterior de la pieza.

• la sección A-A, se verá únicamente la parte de la pieza por donde pasa el plano de corte.

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Existen varios tipos de secciones entre las que destacan las siguientes

• Sección abatida con desplazamiento.

• Sección abatida sin desplazamiento.
• Secciones sucesivas.
• Secciones auxiliares.

TIPOS DE SECCIÓN REPRESENTACIÓN

Sección abatida con desplazamiento

Este tipo de sección las dibujaremos lo más cercana

posible a la pieza.

Las trazaremos con línea llena gruesa y las podemos

situar de distintas formas:

• En la posición de proyección normal, cerca de la

vista y unida a ésta mediante una línea de eje
(trazo y punto). Fig. A.
• En posición diferente que la de la proyección,
teniendo en este caso que indicarla e
identificarla, según las normas establecidas. Fig.
B.

Este tipo de sección es recomendable cuando se prevea

que la acotación de una sección abatida puede recargar
el dibujo con líneas la representación.

Sección abatida sin desplazamiento

Son representaciones de una parte determinada de la

pieza que dibujaremos sobre el mismo eje o zona
originaria.

Su contorno lo trazaremos con línea llena fina, así como

el rayado de su superficie.

No se usará ninguna indicación ni identificación.

Este tipo de sección es recomendable en piezas de

grandes dimensiones, cuando solo pretendamos
representar un pequeño detalle de ellas.

También las podemos emplear para indicar los

espesores de nervadura en piezas de fundición.

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Secciones sucesivas

Este tipo de sección podemos dibujarlas en la

prolongación de la pieza, o bien separadas,
dependiendo de ello de la configuración del propio
dibujo o de la mejor comprensión del mismo.

Cuando disponemos de una pieza como la de la figura,

su configuración recomienda realizar varias secciones
sucesivas, que se representarán según las opciones:

• Opción 1. Secciones sucesivas separadas de la

pieza.
• Opción 2. En la prolongación de la pieza.

Secciones auxiliares

En esta figura podemos observar que, con las vistas

realizadas, prácticamente queda definida la pieza a falta
de unos pequeños detalles. Para aclarar estos detalles
recurriremos a las secciones auxiliares.

La sección obtenida la representaremos sobre un plano

paralelo al plano de corte.

La sección auxiliar debemos situarla lo más próximo

posible a la vista, donde hemos indicado el recorrido de
la misma.

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2.6. VISTAS ESPECIALES

Vistas de piezas simétricas

En los casos de piezas con uno o varios ejes de simetría, puede representarse dicha pieza
mediante una fracción de su vista (figuras 1 y 2). La traza del plano de simetría que limita el
contorno de la vista, se marca en cada uno de sus extremos con dos pequeños trazos finos
paralelos, perpendiculares al eje. También se pueden prolongar las aristas de la pieza,
ligeramente más allá de la traza del plano de simetría, en cuyo caso, no se indicarán los trazos
paralelos en los extremos del eje (figura 3).

Vistas cambiadas de posición

Cuando por motivos excepcionales, una vista no ocupe su posición según el método adoptado,
se indicará la dirección de observación mediante una flecha y una letra mayúscula; la flecha será
de mayor tamaño que las de acotación y la letra mayor que las cifras de cota. En la vista
cambiada de posición se indicará dicha letra, o bien la indicación de “Visto por...” (figuras 4 y 5).

Vistas de detalle

Si un detalle de una pieza, no quedara bien definido mediante las vistas normales, podrá
dibujarse una vista parcial de dicho detalle. En la vista de detalle, se indicará la letra mayúscula
identificativa de la dirección desde la que se ve dicha vista, y se limitará mediante una línea fina
a mano alzada. La visual que la originó se identificará mediante una flecha y una letra mayúscula
como en el apartado anterior (figuras 6).

En otras ocasiones, el problema resulta ser las pequeñas dimensiones de un detalle de la pieza,
que impide su correcta interpretación y acotación. En este caso se podrá realizar una vista de
detalle ampliada convenientemente. La zona ampliada, se identificará mediante un círculo de
línea fina y una letra mayúscula; en la vista ampliada se indicará la letra de identificación y la
escala utilizada (figuras 7).

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Vistas locales

En elementos simétricos, se permite realizar vistas locales en lugar de una vista completa. Para
la representación de estas vistas se seguirá el método del tercer diedro (Vista americana),
independientemente del método general de representación adoptado. Estas vistas locales se
dibujan con línea gruesa, y unidas a la vista principal por una línea fina de trazo y punto (figuras
8 y 9).

Vistas giradas

Tienen como objetivo, el evitar la representación de elementos de objetos, que en vista normal
no aparecerían con su verdadera forma. Suele presentarse en piezas con nervios o brazos que
forman ángulos distintos de 90º respecto a las direcciones principales de los ejes. Se
representará una vista en posición real, y la otra eliminando el ángulo de inclinación del detalle
(figuras 10 y 11).

Vistas desarrolladas

En piezas obtenidas por doblado o curvado, se hace necesario representar el contorno primitivo
de dicha pieza, antes de su conformación, para apreciar su forma y dimensiones antes del
proceso de doblado. Dicha representación se realizará con línea fina de trazo y doble punto
(figura 12).

18
Vistas auxiliares oblicuas

En ocasiones se presentan elementos en piezas, que resultan oblicuos respecto a los planos de
proyección. Con el objeto de evitar la proyección deformada de esos elementos, se procede a
realizar su proyección sobre planos auxiliares oblicuos. Dicha proyección se limitará a la zona
oblicua, de esta forma dicho elemento quedará definido por una vista normal y completa y otra
parcial (figuras 13). En ocasiones determinados elementos de una pieza resultan oblicuos
respecto a todos los planos de proyección, en estos casos habrá de realizarse dos cambios de
planos, para obtener la verdadera magnitud de dicho elemento, estas vistas se denominan vistas
auxiliares dobles.

Si partes interiores de una pieza ocupan posiciones especiales oblicuas, respecto a los planos de
proyección, se podrá realizar un corte auxiliar oblicuo, que se proyectará paralelo al plano de
corte y abatido. En este corte las partes exteriores vistas de la pieza no se representan, y solo se
dibuja el contorno del corte y las aristas que aparecen como consecuencia del mismo (figura 14).

Representaciones convencionales

Con el objeto de clarificar y simplificar las representaciones, se conviene realizar ciertos tipos de
representaciones que se alejan de las reglas por las que se rige el sistema. Aunque son muchos
los casos posibles, los tres indicados, son suficientemente representativos de este tipo de
convencionalismo (figuras 15, 16 y 17), en ellos se indican las vistas reales y las preferibles.

Intersecciones ficticias

En ocasiones las intersecciones de superficies, no se produce de forma clara, es el caso de los

redondeos, chaflanes, piezas obtenidas por doblado o intersecciones de cilindros de igual o
distinto diámetro. En estos casos las líneas de intersección se representarán mediante una línea
fina que no toque los contornos de las piezas. Los tres ejemplos siguientes muestran claramente
la mecánica de este tipo de intersecciones (figuras 18, 19 y 20).

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2.7. ROTURAS

Las roturas se utilizan para representar piezas de gran tamaño, que por sus dimensiones no
encajan en el plano de dibujo a una escala suficiente para poder apreciar todos sus detalles.

Cuando se dibujan objetos muy largos que por sus dimensiones queden muy ajustados o no
quepan dentro del espacio de papel, se elimina a través de las roturas una parte de la pieza que
no es necesaria para su comprensión, por lo tanto, las roturas ahorran espacio en la
representación y la limitan a las partes suficientes para su definición y acotación, sin embargo,
siempre se debe indicar con una cota la longitud total de la pieza.

TIPOS DE ROTURAS

1. Según el tipo de Representación

a. Figura 1. Rotura representada mano a través de una línea fina
b. Figura 2. Rotura representada en ordenador.
2. Piezas en Cuña y Piramidales:
a. Figuras 3 y 4. Se conservan los ángulos de inclinación de la pieza y se dibuja la
línea de corte a mano.
3. Piezas de Madera:
a. Figuras 5. En madera la línea de rotura se indica con una línea en zigzag.
4. Piezas Cilíndricas Macizas:
a. Figura 6. La línea de rotura de indicará mediante lazada.
5. Piezas Cónicas:
a. Figura 7. Lazadas de distinto tamaño.
6. Piezas Cilíndricas Huecas:
a. Figuras 8. La línea de rotura se indica con doble lazada, que patentizarán los
diámetros interior y exterior de la pieza.
7. Piezas Uniformes:
a. Figuras 9. Podrá indicarse la rotura con una línea de trazo y punto fina, como la
las de los ejes.

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2.8. ACOTACIÓN

La acotación es la representación de las dimensiones y otras características de un objeto en el

dibujo técnico.

La acotación es de extrema importancia por ello no se debe olvidar ningún detalle.

TIPOS DE ACOTACIÓN

Los tipos de acotación se diferencian básicamente por el fin último u objetivo de la designación
de cotas, distinguiendo:

• Acotación funcional.
• Acotación constructiva o de fabricación.
• Acotación de verificación.

o Acotación funcional: Es aquella cuyo objetivo primordial es el de designar las cotas

fundamentales para el buen funcionamiento del objeto diseñado, por lo que
correspondería a la etapa de diseño de ingeniería.
o Acotación constructiva o de fabricación: Su objeto es la definición de la pieza o conjunto
según las características geométricas requeridas, por lo es considerada como la
acotación necesaria para el proceso de fabricación. Por tanto, recogerá todas las
especificaciones de interés, incluyendo las tolerancias, para facilitar y agilizar el trabajo
de taller.
o Acotación de verificación: En este caso pretendemos indicar las cotas y tolerancias a
inspeccionar en la fase de control de calidad, generalmente la última etapa antes de la
comercialización. Generalmente es necesario emplear todas las tipologías de acotación
para obtener finalmente el objeto diseñado.

En las figuras de abajo, se puede ver un ejemplo de las diferentes clases de cotas en función de
la labor a desarrollar.

TIPOS DE COTAS
Existen diferentes criterios para clasificar las cotas de un dibujo, entre las más idóneas para su
utilización en el dibujo técnico son:

• En función de su importancia.
• En función de su cometido en el plano.

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En función de su importancia

Para determinar las cotas en función de su importancia es preciso conocer el mecanismo al que
pertenece, el lugar que ocupa, sus condiciones de montaje dentro del conjunto, superficies
contiguas de contacto, así como los posibles movimientos de la misma.

Las cotas en función de su importancia se clasifican en:

• Cotas funcionales.
• Cotas no funcionales.
• Cotas auxiliares.

o Cotas Funcionales: Las cotas funcionales (F) son aquellas cotas que son esenciales para
que la pieza pueda cumplir la función para la que ha sido diseñada. Las indicaremos de
forma directa, es decir, sin hacerlas depender de otras.
o Cotas No Funcionales: Las cotas no funcionales (NF) no son esenciales para el
funcionamiento de la pieza, pero sirven para la definición total de la pieza y por tanto
son necesarias para la construcción de la pieza.
Como ejemplos, tenemos: profundidad de agujeros roscados, longitud de tuercas,
longitud o diámetros de gargantas, etc.
o Cotas Auxiliares: Las cotas auxiliares (Aux.) o “cotas de forma” son las que presentan las
medidas exteriores e interiores de una pieza, son necesarias para la fabricación o
verificación de las piezas, y pueden deducirse de otras cotas. No precisan tolerancias.

En las figuras de abajo, se puede ver un ejemplo de las diferentes clases de cotas en función de
su importancia y la misión que ocupan en el conjunto.

En función de su cometido en el plano

Las cotas en función de su cometido en el plano se clasifican en:

• Cotas de dimensión (D).

• Cotas de situación (S).

o Cotas de dimensión: Las cotas de dimensión (D) son aquellas que nos indican el
tamaño de los elementos representados en el dibujo, como, por ejemplo: diámetros
de agujeros, ancho de la pieza, etc.
o Cotas de situación: Las cotas de situación (S) son las que determinan la posición de los
elementos de la pieza.

22
En la figura de abajo, se puede ver un ejemplo de las diferentes clases de cotas en función de
su cometido en el plano.

PRINCIPIOS GENERALES DE ACOTACIÓN

Con carácter general se puede considerar que el dibujo de una pieza o mecanismo, está
correctamente acotado, cuando las indicaciones de cotas utilizadas sean las mínimas, suficientes
y adecuadas, para permitir la fabricación de la misma. Esto se traduce en los siguientes principios
generales:

1. Una cota solo se indicará una sola vez en un dibujo, salvo que sea indispensable
repetirla.

2. Las cotas se colocarán sobre las vistas que representen más claramente los elementos
correspondientes.
3. La línea de cota será de trazo fino continuo, Se dispondrá paralela a la generatriz que
vayamos a acotar y estarán separadas de estas aproximadamente 8 mm. Cuando existan
más de dos líneas de cota paralelas, la distancia entre ellas será aproximadamente 5
mm.

23
4. Las cifras de cota irán centradas y situadas por encima de las líneas de cota. Deben
inscribirse para ser leídas desde abajo o desde la derecha del dibujo

5. Las líneas de cota Las líneas de cota no deben de cruzarse entre sí. Las líneas auxiliares
de cota no deben de, por regla general, cortar otras líneas del dibujo a menos que sea
inevitable.

6. No se acotarán las dimensiones de aquellas formas, que resulten del proceso de

fabricación.

7. Las cotas se situarán por el exterior de la pieza. Se admitirá el situarlas en el interior,

siempre que no se pierda claridad en el dibujo.

8. Debe evitarse la acotación sobre partes ocultas representadas por medio de líneas de
trazos. Para ello, deberán representarse en corte. En caso de tener que acotar dentro
de una sección o corte se interrumpirán el rayado alrededor de la cifra de cota

24
 9. Las cotas relacionadas. como el diámetro y profundidad de un agujero, se indicarán
sobre la misma vista.

10. Las acotaciones de los elementos simétricos se indican siempre respecto a sus ejes.

11. Se debe usar un único tipo de flecha en el mismo dibujo que deben de estar colocados
dentro de los límites de la línea de cota. Cuando no hay suficiente espacio, la flecha, e
incluso la cifra de cota puede colocarse en el exterior de los límites de la línea de cota,
en cuyo caso debe de prolongarse más allá de la flecha para colocar la cifra de cota.
Cuando se disponen cotas en serie y el espacio es demasiado pequeño la flecha puede
ser sustituida por un trazo oblicuo o un punto. A su vez se puede inscribir la cifra de cota
sobre una línea de referencia que termina sobre la línea de cota, pero manteniendo la
orientación de la cota.

ELEMENTOS DE ACOTACIÓN

En el proceso de acotación de un dibujo, además de la cifra de cota, intervienen líneas y

símbolos, que variarán según las características de la planta y elementos a acotar.

Todas las líneas que intervienen en la acotación se realizaran con el espesor más fino de la serie
utilizada. Los elementos básicos que intervienen en la acotación son:

25
 • Líneas de cota. Son líneas paralelas al contorno de la pieza objeto de medición
• Cifra de cota. Es un número que indica la magnitud. Se sitúa centrado en la línea de cota,
intervienen líneas y símbolos que variaran según las características de la pieza o los
elementos a acotar.
• Líneas auxiliares de cota. Son líneas que parten del dibujo de forma perpendicular a la
superficie a acotar y limitan la longitud de las líneas de cota. Excepcionalmente pueden
dibujarse a 60º respecto a las líneas de cota
• Flecha o símbolo de final de cota. Cada extremidad de las líneas de cota estará definida
por una flecha cuidadosamente dibujada. Sus lados formarán un ángulo de
aproximadamente 15º, y tendrán un espesor de aproximadamente de 5 veces el espesor
del trazo de las aristas del dibujo. El interior de la flecha estará relleno.

Si no hay suficiente espacio, podrán colocarse fuera o incluso sustituirse las flechas
contiguas por puntos o pequeños trazos a 45º. Todas las flechas de un mismo plano
serán iguales y estarán dispuestas en sentido contrario.

• Líneas de referencia de cota. Indican un valor dimensional o una cota explicativa en los
dibujos mediante una línea que une el testo a la pieza. La parte de la línea donde se
rotula el texto se dibujará paralela al elemento al elemento a acotar. Si no quedara bien
definido, se dibujará horizontal o sin línea de apoyo para el texto.

Las líneas de referencia terminaran:

• En flecha, las que acaben en un contorno de la pieza

• En un punto, las que acaben en el interior de la pieza
• Sin flecha ni punto, cuando acaben en otra línea

• Símbolos. A veces a la cifra de cota le acompaña un símbolo indicativo de características

formales de la pieza, que simplifica su acotación y en ocasiones permite reducir el
número de vistas necesarias para definir la pieza. Los símbolos más usuales son:

26
SISTEMAS DE ACOTACIÓN

Existen diferentes tipos de acotación según la disposición de cotas en el plano vamos a hacer
un resumen de ellas:

• Acotación en serie: En la denominada “Acotación en Serie”, las cotas se disponen una a

continuación de la otra, es decir, cada elemento se acota a partir del anterior, eso puede
acarrear la acumulación de errores, por lo que es conveniente acotar el total.

• Acotación en paralelo: En este tipo de acotación las cotas parten todas de un mismo
origen. En este sistema todas las cotas que tienen una misma dirección, tienen un
elemento común de referencia. Se usa cuando varias cotas están dispuestas en una
misma dirección, tienen un elemento de referencia común, una cara, un eje, etc.

Es evidente que se ha de usar este sistema cuando haya un elemento que por su
importancia gráfica puede tomarse como referencia para los demás. Esta importancia
de la que hablamos podrá ser alguna parte del elemento gráfico que destaque o sea
demasiado particular por la forma.

Con el acotado en paralelo no se acumulan los errores por ser cada cota independiente
de los demás.

27
• Acotación combinada (Mixta): Otra manera de acotar es la “Acotación Combinada”,
combinando los sistemas antes vistos tenemos la acotación combinada. Es el resultado
de la mezcla de la acotación en paralelo y de la acotación en serie, habitualmente es el
sistema más empleado.

• Acotación progresiva: Menos usual pero otro sistema de acotación es la denominada

“Acotación Progresiva”. Se trata evidentemente de un sistema derivado de la acotación
en paralelo.

A diferencia de aquel, en éste sólo se utiliza una línea de referencia en la que se fija un
origen de cota “0” cero que se señala por un punto. Este debe estar situado en un
extremo de la figura, de este modo mantenemos limpio de cotas el elemento grafico
que estamos acotando.

• Acotación por coordenadas: Este sistema de acotación consiste en colocar en cada

taladro de una placa un número de referencia y fijar las coordenadas x e y, referidas al
origen 0. Junto a la pieza se rotulará una tabla en la que se inscriben las coordenadas de
los respectivos centros y sus diámetros.

28
 • Acotación paramétrica: Es aquella en la que la acotación se realiza con letras de cota en
lugar de cifras de cota, en un cuadro adjunto se indican los valores numéricos
correspondientes a cada letra.

Se utiliza cuando se trata de fabricar piezas semejantes, es decir, con la misma forma y
dimensiones proporcionadas.

SÍMBOLOS GENERALES DE ACOTACIÓN

Para comprender mejor los elementos que toman parte en la Acotación, los dividiremos en dos
grupos: elementos de acotación y elementos complementarios de acotación (Signos de
acotación).

Los elementos complementarios son símbolos utilizados en la acotación y que acompañan a la

cifra de cota, es decir son indicaciones gráficas adicionales a las dimensiones, que simplifican la
acotación y que en ocasiones permiten reducir el número de vistas necesarias.

Con carácter general, la utilización del símbolo de acotación estará supeditada a que el elemento
a acotar no sea perceptible en la vista en la que queremos acotar, esto es, que si tenemos una
superficie circular y no se aprecia que es circular, se podrá acotar poniendo el símbolo de
diámetro.

29
Los símbolos más usados en acotación son:

• Diámetro (Ø): El diámetro se representa mediante el símbolo Ø. Se usa para acotar arcos
de 180 o más grados y se sitúa en la vista donde no sea perceptible la forma circular
colocándose delante de la cifra.

• Radio (R): El radio se representa mediante el símbolo R. Se usa para acotar arcos iguales
o inferiores a 180 grados y se usa cuando no queda definido el centro de un arco.

• Cuadrado (□): Este elemento, como en los casos anteriores, se utilizan cuando las
formas cuadradas de la pieza, no son identificables en la vista en la que se encuentra la
cota. El símbolo es un cuadrado que se antepone a la cifra de cota.

• Cruz de San Andrés (X): El símbolo de la Cruz de San Andrés es un aspa que se dibuja
sobre las superficies de las vistas que debemos identificar como superficies planas,
como por ejemplo caras de prismas, pirámides y troncos de pirámide de base cuadrada,
en el caso de que se dibuje una sola vista, Se representa con línea continua fina de
espesor igual al de las líneas de cota.

30
 • Esfera (S): Se antepone la letra S, a la cifra de cota del diámetro o del radio, para formas
esféricas representadas en una sola vista.
o Se utiliza SR cuando el casquete esférico es igual o menor a una semiesfera y el
símbolo SØ cuando el casquete esférico es igual o superior a una semiesfera

• Igualdad (=): Se trata de un símbolo que se utiliza para indicar posiciones simétricas o
para asegurar la distancia de los elementos con respecto al eje de simetría.

• Entre caras (e/c) o (sw): Se usa generalmente combinando la cruz de San Andrés con la
expresión e/c ahorrando así una vista. La forma internacional es sw “width of surfaces”
(anchura de superficies)

• ͡ Arco: Indica la longitud de un arco de circunferencia.

Cuerda, Arco y Ángulo: En dibujo técnico esta es la forma de indicar sus valores de forma
normalizada.

31
3 TIPOS DE PLANOS

Debido a las características de las numerosas piezas que se fabrican se suele recurrir a diferentes
tipos de planos como los que citamos a continuación.

• Plano de conjunto: Es el plano en el que aparecen las piezas montadas con tantas vistas
como sea suficiente para ver al menos una pieza de cada tipo en su posición de montaje.

• Plano de fabricación: Detallan las características de una pieza, de tal forma que se pueda
fabricar. Incluirán las dimensiones, material (especificados según norma), el grado de
acabado de las superficies, etc.

32
• Plano de montaje: Las piezas del conjunto aparecen dispuestas a cierta distancia de su
posición original en el ensamblaje. Esto se llama perspectiva explosiva o despiece, que
indica en forma ordenada y precisa la secuencia de ubicación de las piezas que
conforman un conjunto.

• Plano de detalle: Es complementario al de conjunto. Su misión es clarificar lo que por

falta de espacio o debido a la escala no ha sido recogido en el plano de conjunto.

33
4 NORMAS DE DIBUJO

Un plano no solo debe ser claro para un delineante, sino que cualquier persona que haya de
trabajar con el independientemente de su puesto de trabajo sea capaz de interpretarlo. Por ello
debemos atenernos a una norma de ámbito universal de tal manera que distintos profesionales
trabajando sobre un mismo plano lleguen a resultados idénticos.

La normalización en el dibujo técnico establece cuáles son las reglas que hay que seguir para
confeccionar e interpretar un dibujo, de tal forma que personas ajenas a su elaboración puedan
entenderlo.

La Normalización favorece el progreso técnico, el desarrollo económico y la mejora de la calidad

en la vida.

Podemos definir normalización como poner en orden lo que no está y resolver problemas en
aplicaciones repetitivas.

DEFINICIONES
Normalización: Es también llamada estandarización, es la actividad que aporta soluciones,
para aplicaciones repetitivas que se desarrollan, fundamentalmente, en el ámbito de la
ciencia, la tecnología y la economía, con el fin de conseguir una ordenación óptima en un
determinado contexto.
Norma: Es un documento que establece las condiciones mínimas que debe reunir un producto
o servicio para que sirva al uso al que está destinado. Surge como resultado de la actividad de
normalización.

4.1. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA NORMALIZACIÓN

Las normas y reglas de la normalización tienen las siguientes funciones.

• Simplificar: Son seleccionados los modelos útiles a seguir y se suprimen los modelos
innecesarios. De esta forma se consiguen simplificar los métodos de trabajo.
• Unificar: Se fijan los tamaños, tolerancias, etc., de manera que se permita la
intercambiabilidad entre distintas industrias y países.
• Especificar: Son definidos los productos y sus características para una mejor
comprensión e interpretación.

VENTAJAS DE LA NORMALIZACIÓN

La normalización es el punto de partida para la calidad y, por tanto, si existe calidad, las ventajas
son evidente.

Entre las ventajas de la normalización, se pueden destacar las siguientes:

• Potencia la calidad de los productos, procedimientos y servicios

• Mejora la calidad de vida y la protección al medio ambiente
• Fomenta la economía, la producción y el intercambio de productos, así como el
comercio internacional.
• Facilita la comunicación entre partes afectadas de un mismo gremio, creando métodos
para ser usados como referencia.
• Aumenta el rendimiento de la empresa

34
Teniendo en cuenta estas ventajas, se ven afectados los siguientes grupos.

• Consumidores, protegiendo sus intereses y asegurando su calidad de vida

• Empresas, facilitando la compra de materiales, reduciendo el utillaje y los instrumentos
de fabricación gracias a la estandarización de medidas y, como resultado, aumentando
su productividad.
• Comercio, con mayor información sobre los productos, garantizando su calidad y
eliminando las barreras comerciales.

4.2. ORGANISMOS DE NORMALIZACIÓN

La mayoría de países han creado sus organismos de normalización. La tendencia es la

universalización, con la adopción de las normas internacionales ISO.

HISTORIAS Y GENERALIDADES: NORMAS ESPAÑOLAS E INTERNACIONALES

ESPAÑA

En España, a finales de 1945 se crea, por acuerdo del Consejo Superior de Investigaciones
Científicas (CSIC) el Instituto Nacional de Racionalización y Normalización (IRANOR) que se
encarga de organizar, dirigir y publicar normas de todos los elementos de la producción y del
utillaje nacional. Estas normas se editan mediante las siglas UNE (Una Norma Española) y
tienden a ser acordes a normas internacionales.

Desde 1957, el instituto nacional de Racionalización y normalización (IRANOR) pasa a ser

miembro de la Organización Internacional de Normalización (ISO) y del Comité Europeo de
Normalización (CEN)

A partir de 1986 se nombra mediante Real Decreto por parte de la administración a la Asociación
Española de Normalización y Certificación (AENOR). Se trata de una entidad privada en la que
recaen las actividades de normalización y certificación en el territorio español. Hasta esa fecha,
las labores de normalización eran responsabilidad del Instituto de Racionalización y
Normalización (IRANOR)

En 2017 La Asociación Española de Normalización (AENOR), cambia su denominación y objeto

social, y trasfiere las actividades mercantiles (evaluación de la conformidad, formación y
servicios de información) a AENOR Internacional S.A.U. y por

lado se crea la actual Asociación Española de Normalización (UNE), que es la entidad designada
por España para realizar las actividades de normalización en el país (normas UNE) y también
participa en la normalización a nivel internacional (normas EN e ISO).

UNE actualmente es el único Organismo de Normalización en España y como tal ha sido

designado por el Ministerio de Economía, Industria y Competitividad ante la Comisión Europea.

LAS NORMAS ISO

El antecedente de estas normas fue la federación internacional ISA (Federación Internacional de

Asociaciones de Estandarización Nacionales - International Federation of the National
Standardizing Associations) fundada en Londres en 1926 para coordinar los trabajos y
experiencias de los organismos nacionales que estaban surgiendo en los distintos países dando
paso en 1947 tras la segunda guerra mundial a la Organización ISO (Organización Internacional

35
de Normalización- International Organization for Standardization). De esta organización
surgieron las normas ISO en 1987 para garantizar la calidad.

Actualmente la ISO es una red de los institutos de normas nacionales de 160 países. Cada país
que sea miembro solo puede tener un organismo que lo represente, En España es UNE.

El objetivo de estas normas es establecer las condiciones mínimas de calidad de una empresa
para poder lograr así la calidad en los productos de su fabricación.

Cuando una empresa es certificada según estas normativas adquiere un cierto prestigio con lo
cual aumenta su rendimiento y la competitividad de sus productos.

La Organización Internacional ISO establece unas revisiones periódicas de sus normas, con el fin
de actualizarlas y adecuarlas a la realidad de la nueva situación técnica.

Las empresas que con la certificación tienen documentación que así lo acreditan y suelen colocar
una placa en el vestíbulo indicando este hecho.

En la tabla adjunta se nombran diferentes organismos de normalización

PAIS ABREVIATURA ORGANISMO

Organización Internacional de Normalización
Internacional ISO ISO
(International Organization for Standardization)
Comité Europeo de Normalización
Europa EN CEN
(Comité Européen de Normalisation)
España UNE Asociación Española de Normalización UNE
Comité de Normas Alemanas
Alemania DIN DIN
(Deutsches Institut für Normung)
Instituto Británico de Normalización
Gran Bretaña BSI BSI
(British Standards Institution)
Asociación Francesa de Normalización
Francia NF AFNOR
(Association française de Normalisation)

4.3. LA NORMALIZACIÓN EN EL DIBUJO INDUSTRIAL Y SUS VENTAJAS

La normalización constituye un verdadero lenguaje que todo técnico debe de saber interpretar
sin ambigüedades.

El conjunto de normas relativas al dibujo industrial de una pieza se puede dividir en tres
categorías.

• Normas de representación: codifican el trazado propiamente dicho de una pieza o de

un conjunto.
• Normas sobre las dimensiones: se refieren principalmente a las dimensiones de las
piezas: medidas nominales, parciales y totales, medidas de tolerancia de fabricación....

36
 • Normas de designación: referidas a los elementos de máquinas, que por su gran
difusión se normalizaron y estandarizaron mediante un código de identificación:
tornillería en general, elementos de transmisión...

A la normalización se le puede atribuir el inconveniente de obligar a una uniformidad, dejando

de lado el componente estético y por lo tanto limitando la creatividad.

EJEMPLOS DE SIMPLIFICACIÓN NORMALIZADA

Es habitual tener que representar elementos normalizados que o bien son complicados o bien
llevan trabajo representarlo, por ello recurrimos a unas formas de representación simplificada
que están normalizadas.

Uno de los elementos que más se recurre a la simbología normalizada son las roscas

Los muelles también se suelen simplificar

Representación de rodamientos

37
Representación de ruedas dentadas

5 MATERIALES METÁLICOS, POLIMÉRICOS, Y COMPUESTOS: CARÁCTERÍSTICAS TECNICAS,

TRATAMIENTOS Y APLICACIONES.

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

Aleaciones férreas Hierro, Acero, Fundición…
Metálicos
Aleaciones no férreas Latón, cobre, bronce, aluminio, titanio…
Termoplásticos Bolsas, film…
Poliméricos Termoestables Baquelitas, resinas…
Elastómeros Neumáticos, neopreno, goma…
No Metálicos
Convencionales Lozas, ladrillos, tejas
Cerámicos
Alta tecnología Alúmina, superconductores, carburos…
Compuestos Fibra de vidrio, cermets…

En la actualidad existe una enorme variedad de materiales que son usados en la industria y se
distribuye en grandes familias.

• Materiales metálicos
• Materiales cerámicos
• Materiales poliméricos
• Materiales compuestos

5.1. MATERIALES METÁLICOS

Los materiales metálicos son los materiales más usados en la industria e ingeniería.

38
Metales se llaman a aquellos materiales que son buenos conductores del calor y la electricidad,
poseen alta densidad, tienen una elevada capacidad de reflexión de la luz, y son sólidos en
temperaturas normales (excepto el mercurio).

Son un grupo de elementos químicos con unas características que los hacen muy útiles para la
humanidad, entre las que destacan la conductividad (caso del cobre), la resistencia mecánica
(hierro y acero), la resistencia a las altas temperaturas (wolframio), etc. O sea, tenemos un metal
o aleación para cada necesidad de la técnica y por ello son los materiales más útiles para la
humanidad.

Los metales no suelen presentarse en la naturaleza en forma pura, sino formando óxidos que se
encuentran en los minerales.
Con los metales se pueden conseguir gran cantidad de aleaciones adaptadas a cualquier
aplicación que se presente en la industria.
DEFINICIÓN
Aleación: Producto homogéneo de propiedades metálicas, resultado de la mezcla de dos o
más elementos, de los cuales al menos uno el que se encuentra en mayor proporción, es un
metal.
Algunas de las características de los metales son:
1. Alta capacidad de conductividad térmica y eléctrica
2. Pulidos presentan brillo en su superficie
3. Se oxidan en su capa superficial
4. A temperatura ambiente todos son sólidos excepto el mercurio
Dado que el hierro ha sido el metal más usado con mucha diferencia, los metales se suelen
clasificar en:

• Férricos→95% del consumo (contienen hierro)

• No Férricos→5% del consumo (no contienen hierro)
El hierro por sí solo no se suele utilizar como material, es por eso que se le añade carbono para
darle mayor dureza y mejorar sus propiedades conociéndose esta aleación como acero. El acero
es el material férrico más utilizado. El acero puede contener tanto metales como no metales
además del hierro y carbono que se conocen como “aleantes”. Según el tipo de estos aleantes y
proporción darán características diferentes al acero.

• No metales: azufre, silicio, calcio…

• Metales: cromo, níquel, plomo, manganeso…

39
El hierro puede aceptar determinadas cantidades de carbón diluidas (carbono), estas cantidades
nunca son superiores al 4%. En los casos en los que se rebasa el 4% de carbono el hierro es de
muy baja calidad. Veamos los metales ferrosos más utilizados.

• El Hierro (menos del 0,3% de carbono): también llamado hierro dulce, tiene un
porcentaje muy bajo en carbono (normalmente entre el 0,05% y el 0,025%) siendo una
de las variedades de uso comercial con más pureza en hierro. Es un material poco tenaz
y puede soldarse mediante forja (dar forma al metal mediante fuego y el martillo, como
los herreros). Es duro, maleable y fácilmente aleable con otros metales, sin embargo, es
un material relativamente frágil.
o Usos: se utiliza en la construcción de grandes estructuras como puentes, para
fabricar rejas, puertas, cerraduras y pestillos.
• Acero (0,3% al 2% de carbono): es una aleación de hierro y carbono donde la cantidad
de carbono no supera el 2% de la cantidad en la aleación. Es un material dúctil, tenaz,
maleable, se puede soldar fácilmente, conductor térmico y eléctrico. Su mayor
problema es que se corroe y oxida fácilmente salvo que se trate de acero inoxidable que
lleva en su aleación cromo y níquel.
o Usos: tiene multitud de usos como cuberterías y utensilios de cocina, vigas,
puentes, tirantes, chasis y carrocerías de coches, piezas de unión, herramientas,
etc.
• Fundición (más de 2% hasta 4% de carbono): es una aleación de hierro y carbono con
un porcentaje en carbono superior al 2% del total de la aleación, pero sin superar el 4%.
Es un material muy duro, con gran resistencia al desgaste, de color gris oscuro,
resistente a la corrosión. Los principales problemas de la fundición es que no es ni dúctil
ni maleable y no se puede soldar, solo se les puede dar forma fundiendo el material en
un molde y luego dejándolo enfriar. La ventaja frente al acero es que es más barato.
o Usos: carcasas de motores y maquinaria, tapaderas de alcantarillado, farolas,
patas de las mesas, etc.
Hay varias aleaciones de hierro que no contienen carbono y se basan en la aleación de hierro y
níquel, pero como la mayoría se usan en la relojería como el elinvar, nivarox o nivaflex usadas
única y exclusivamente en relojería. Como aleación de hierro con diversos usos citaremos el
invar:

40
 • Invar: es una aleación de hierro (64%) y níquel (36%), manganeso, con muy poco
carbono y algo de cromo. Como característica tiene un pequeño coeficiente de
dilatación. Su bajo coeficiente de expansión térmica posibilita que las piezas ya sea en
procesos por vía seca o húmeda obtengan muy buenas tolerancias.
o Usos: fabricación de piezas de precisión (relojería, aparatos de física, válvulas
de motores, etc.) y, especialmente, en instrumentos para medir longitud, tales
como los utilizados en topografía, fabricación de útiles para procesos de
conformado de material compuesto.

Uso de las fundiciones

Las fundiciones suelen usarse para moldeos como la fabricación de elementos como radiadores,
bancadas de maquinaria, campanas etc.

a) Las fundiciones de hierro con grafito laminar, amortiguan las vibraciones y se utiliza en
bancadas de maquinaria y carcasas de motores.
b) Las fundiciones de grafito esferoidal (conocida como nodular o dúctil) tiene utilidad en
piezas en movimiento como engranajes, cilindros, cigüeñales…

Uso de los aceros

Como se especificó anteriormente el acero es una aleación de carbono y algunos aleantes más
que dependiendo del tipo de aleante y proporción se obtendrán aceros de propiedades muy
distintas.

Vamos a nombrar algunos tipos de acero.

• Acero de construcción: Se usa para máquinas, mecanismos y motores.

• Acero para herramientas: Tienen alta resistencia mecánica y muy alta dureza siendo
sometidos a procesos de templado.
• Acero inoxidable: Su principal aleante es el cromo. Tiene numerosos usos tanto en la
industria de electrodomésticos o automoción como en la medicina y en la alimentación.

Por su importancia vamos a desarrollar dos tipos de acero

41
ACERO INOXIDABLE

La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo, la plata se pone negra, el aluminio cambia a
blanco, el cobre cambia a verde y ordinariamente el acero cambia a rojo. En el caso de acero, el
hierro presente se combina con el oxígeno del aire para formar óxidos de hierro o “herrumbre”
de color rojizo.

El oxígeno del agua o del aire ataca al hierro estropeándolo y enmoheciéndolo formando oxido
ferroso. Para evitar esto en el acero, lo que hacemos es añadirle una proporción de Cromo. Al
añadirle cromo a la aleación evitamos la oxidación del acero. Este acero es el que conocemos
como acero inoxidable.

El cromo posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él, formando una película de óxido
de cromo que impide que el oxígeno continúe penetrando en el material y evitando la corrosión
y oxidación del hierro, en nuestro caso del acero. Para que el acero sea inoxidable la aleación
debe tener como mínimo un 10,5% de cromo.

• Oxidación: Efecto producido por el oxígeno en la superficie del metal que solo afecta
a esta y se acentúa al aumentar la temperatura. Es el proceso previo a la corrosión´.

• Corrosión: Es el deterioro lento y progresivo de un metal por un agente exterior. La

corrosión atmosférica es la producida por el efecto combinado del oxígeno del aire y
la humedad. Pero se da también la corrosión química, producida por los ácidos y los
álcalis. Los metales se destruyen más por corrosión que por oxidación.

42
Los principales componentes del acero inoxidable son:

• Cromo: aumenta su dureza, le da brillo y hace que el acero sea inoxidable siendo el
principal componente.
• Níquel: evita la corrosión del acero, mejora la resistencia a la tracción y su tenacidad.
Está presente en la práctica totalidad de aceros inoxidables.
• Manganeso: le aporta al acero dureza y resistencia al desgaste.
Usos: Cuchillería, alimentación, máquinas hidráulicas, instalaciones sanitarias y material
quirúrgico, hornos, piezas de motores de explosión, en general piezas sometidas a corrosión y
temperatura.

CURIOSIDAD

El acero inoxidable fue inventado por Harry Brearley (1871-1948), quien había comenzado a
edad muy temprana, 12 años, a trabajar como operario en la acería de su pueblo natal,
Sheffield (Inglaterra). En 1912, Brearley comenzó a investigar, a petición de los fabricantes de
armas, en una aleación que presentara mayor resistencia al desgaste que la experimentada
hasta el momento por el interior de los cañones de las pequeñas armas de fuego como
resultado del calor despedido por los gases. Buscando un metal que resistiera la erosión,
Brearley encontró un metal resistente a la corrosión. Su invento no tuvo mayor interés
inmediato y fue destinado a la fabricación de cuberterías.

ACERO HSS o ACERO RAPIDO PARA HERRAMIENTAS

Las siglas HSS son el acrónimo en inglés "High Speed Steel" y se conocen en español como
"aceros rápidos" debido a que pueden ejecutarse cortes a alta velocidad sin que se afecte
apreciablemente el filo de la herramienta. Son en general más duros que los aceros al carbono
y mucho más resistentes a la corrosión.

El HSS fue descubierto en 1898 por Frederick Winslow Taylor un ingeniero estadounidense que
descubrió, tras muchos experimentos, que añadiendo wolframio a un acero aleado aumentaba
su punto de fusión.

Los accesorios elaborados de "Acero de Alta Velocidad o "Acero Rápido" tienen un desempeño
superior a los fabricados tradicionalmente con acero al carbono, y se caracterizan
principalmente porque pueden resistir altas temperaturas sin perder su dureza, esto les permite
a los instrumentos HSS ser mucho más rápidos al momento de cortar.

En estos aceros, además del carbono, existen otros elementos aleantes que aumentan la dureza
y reducen en mucho la pérdida de esta durante el calentamiento, razón por la cual pueden
hacerse cortes a alta velocidad sin que el calentamiento propio de este trabajo afecte la
capacidad de corte de la herramienta.

43
Entre los elementos aleantes principales se encuentran el molibdeno, el wolframio, el cromo y
el vanadio.

Generalmente es usado para realizar procesos de mecanizado con máquinas herramientas.

Estos aceros son sometidos a un tratamiento térmico complejo para lograr las mejores
propiedades.

De aceros rápidos se fabrican; brocas, cuchillas de tornear, fresas de corte etc.

Se recomienda trabajar sólo con marcas reconocidas, porque si bien el Acero Rápido HSS es una
tecnología ampliamente adoptada, no todos los accesorios que dicen serlo son efectivamente
fabricados con HSS.

MATERIALES METÁLICOS NO FÉRRICOS Y ALEACIONES

En metalurgia, un metal no ferroso es un metal, incluyendo aleaciones, que no contiene hierro

en cantidades apreciables. En general, son blandos y tienen poca resistencia mecánica.

Importantes metales no ferrosos incluyen aluminio, cobre, plomo, níquel, estaño, titanio y zinc
y aleaciones como el latón. Los metales preciosos tales como oro, plata y platino y metales
exóticos o poco comunes, tales como cobalto, mercurio, tungsteno, berilio, bismuto

Se pueden clasificar según su densidad en:

• Pesados: Su densidad es igual o mayor de 5kg/dm cúbico. Tales como: estaño, cobre,
zinc, plomo, níquel, Wolframio y Cobalto.
• Ligeros: Su densidad está comprendida entre 2 y 5kg/dm cúbico. Tales como: Aluminio
y Titanio.
• Ultraligeros: Su densidad es menor de 2kg/dm cúbico. Tales como: magnesio y Berilio.
Materiales metálicos no férricos

• Cobre: Es un material que se suelda con facilidad, es muy dúctil y maleable y cuando se
oxida, forma una capa verdosa que le protege. Debido a su gran conductividad térmica
y eléctrica, su uso queda casi exclusivamente para estos cometidos (cables, tubos de
calderas...) ya que no es un material barato. Ningún otro metal cuenta con una variedad
de colores tan atractivos como los del cobre y sus aleaciones. El rojo del cobre, el dorado
del latón, el marrón chocolate del bronce al manganeso, el verde de la pátina de cobre
y el blanco brillante de la alpaca permiten a los diseñadores usar el cobre de infinitas
formas. Entre sus diferentes aleaciones (alpaca, peltre, cuproníquel…) destacaremos
dos en concreto.

44
 o Latón: Con una base de cobre, se le añade entre el 5 y 40% de cinc. En este caso
mejoramos al doble la resistencia a la tracción de sus componentes base. Se
suele emplear como herrajes, material de fontanería y accesorios en general.
o Bronce: Empleamos de nuevo una base de cobre a la que añadimos un 10 % de
estaño. El resultado es un material más resistente a la tracción que los latones,
resiste a la corrosión y cuando está fundido es muy fluido, por lo que es
apropiado para hacer figuras usando moldes. Sus aplicaciones van desde
cojinetes o engranajes hasta estatuas.

CURIOSIDAD: Durante miles de años, el cobre y sus aleaciones han tenido un papel
importante en los negocios y el comercio mundial. Las aleaciones de cuproníquel se utilizaron
por primera vez en monedas en torno al año 170 a.C. Hoy en día, las monedas con valores
entre los 10 céntimos y los 2 euros contienen como mínimo un 75% de cobre. El oro nórdico,
una aleación utilizada en las monedas de 10, 20 y 50 céntimos de euro, contiene pequeñas
cantidades de aluminio y estaño.

• Aluminio: También es un excelente conductor de la electricidad y del calor. Es muy

blando con baja densidad. Como en el caso del cobre (aunque mejor aún), al oxidarse
forma una fina capa de óxido de aluminio que le hace enormemente resistente a la
oxidación. Se usa mucho en la industria de la alimentación debido a su nula toxicidad,
así como en marcos de ventanas y aplicaciones del estilo, ya que son resistentes a la
humedad, radiaciones solares, etc.

• Estaño: Muy blando e inoxidable. Se emplea fundamentalmente en la soldadura de

cobre (cables eléctricos y tubos de calefacción) debido a su bajo punto de fusión. Otro
uso es el recubrimiento de láminas de acero para fabricar la hojalata.
• Cinc: Se suele emplear junto con otros metales. Muy resistente a la corrosión, se emplea
mucho en el proceso de galvanizado por el cual se añade este elemento a la capa externa
del metal (generalmente un acero) para crear un material muy resistente en la
intemperie. Los quita-miedos de las carreteras son otro ejemplo entre otros. La gran
ventaja es que te olvidas de su mantenimiento ya que no necesita pinturas protectoras.
• Titanio: Ligero, altamente resistente a la corrosión, dúctil y fuerte. Más rígido y
resistente que el acero. Puede ser fundido, estampado y soldado. Debido a su
resistencia y a su peso ligero, el titanio se usa en aleaciones metálicas y como sustituto
del aluminio. Aleado con aluminio y vanadio, se utiliza en los aviones. Su uso también es
apreciado en la estructura de los misiles y las sondas espaciales. La relativa inercia del
titanio le hace eficaz como sustituto de los huesos y cartílagos en cirugía, así como para
las tuberías y tanques que se utilizan en la elaboración de los alimentos.

45
 • Plomo: Es un metal gris azulado, blando y dentro de los metales comunes es el más
pesado. Su elevada plasticidad le permite ser trabajado fácilmente en frío. Este metal
jamás debe de estar en contacto con las bebidas y alimentos. Su resistencia a la
corrosión atmosférica, y al ataque de los ácidos hace que sea muy útil. Se usa en baterías
para automoción, energía solar, contrapesos, protección contra radiaciones de todo
tipo, soldadura, revestimientos, protección de superficies, etc.
• Magnesio: Es un metal de color blanco plateado brillante, ligero, blando, maleable y
poco dúctil. Es el metal más ligero disponible industrialmente. El uso principal del metal
es como elemento de aleación del aluminio, empleándose las aleaciones aluminio-
magnesio en envases de bebidas. Las aleaciones de magnesio, especialmente magnesio-
aluminio, se emplean en componentes de automóviles, como llantas, y en maquinaria
diversa. Los compuestos de magnesio, principalmente su óxido, se usan como material
refractario en hornos para la producción de hierro y acero.
• Níquel: Es un metal de color blanco con un ligerísimo tono amarillo, conductor de la
electricidad y del calor, muy dúctil y maleable por lo que se puede laminar, pulir y forjar
fácilmente. Aproximadamente el 65% del níquel consumido se emplea en la fabricación
de acero inoxidable. El restante 35% se reparte entre otras aleaciones, baterías
recargables, catálisis, acuñación de moneda, recubrimientos metálicos y fundición.

CURIOSIDAD: El magnesio es un metal altamente inflamable, que entra en combustión

fácilmente cuando se encuentra en forma de virutas o polvo, mientras que en forma de masa
sólida es menos inflamable. Una vez encendido es difícil de apagar, ya que reacciona tanto
con nitrógeno presente en el aire como con dióxido de carbono. Al arder en aire, el magnesio
produce una llama blanca muy intensa incandescente, la cual fue muy utilizada en los
comienzos de la fotografía.

MATERIALES POLIMÉRICOS

Los polímeros son macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la unión de

moléculas más pequeñas llamadas monómeros.

La reacción por la cual se sintetiza un polímero a partir de sus monómeros se denomina

polimerización. Según el mecanismo por el cual se produce la reacción de polimerización para
dar lugar al polímero, ésta se clasifica como "polimerización por pasos" o como "polimerización
en cadena."

Los polímeros naturales son la base de algunos de los primeros materiales utilizados, como la
madera y las fibras vegetales, el cuero, los tendones animales, la lana, la seda y la celulosa, etc.
Se han empleado profusamente y han tenido mucha importancia a lo largo de la historia, aunque
se tardó mucho en saber su composición y la forma de sintetizarlos artificialmente.

46
Existen polímeros naturales de gran significación comercial como el algodón, formado por fibras
de celulosas.

Se les conoce también como macromoléculas debido al enorme tamaño de las moléculas que
los forman. Los plásticos son el ejemplo más característico de este tipo de materiales.

Sin embargo, la mayor parte de los polímeros que usamos en nuestra vida diaria son materiales
sintéticos con propiedades y aplicaciones variadas.

Hay una multitud de formas de clasificarlos, pero usaremos las más habituales.

Según su origen se pueden clasificar en:

• Naturales: Son aquellos provenientes directamente del reino vegetal o animal, como la
seda, lana, algodón, papel, almidón, proteínas, caucho natural (látex o hule), ácidos
nucleicos, como el ADN, entre otros.
• Semisintéticos: Se obtienen por transformación de polímeros naturales. Por ejemplo, la
nitrocelulosa o el caucho vulcanizado.
• Sintéticos: Son los transformados o "creados" por el hombre. Están aquí todos los
plásticos, los más conocidos en la vida cotidiana son el nylon, el poliestireno, el
policloruro de vinilo (PVC) y el polietileno.

Los plásticos son uno de los objetos más usado en nuestro día a día; realmente se hace muy
difícil que pase un día entero y que no toquemos con nuestras manos; al menos, 10 objetos que
estén fabricados con este material. Por ello los tres tipos de plásticos que existen en la actualidad
se suelen clasificar en:

• Termoestables: Se trata de plásticos que sólo pueden ser modificados una vez, ya que
al calentarlos el polímero se ablanda y se le puede dar forma bajo presión; esto es
debido al calor, gracias al cual comienza una reacción química en la que las moléculas
se enlazan permanentemente (degradación). Como consecuencia de dicha degradación,
el polímero se hace rígido permanentemente y si se calienta no se ablandará si no que
se romperá.
• Termoplásticos: Tipo de plásticos muy parecidos a los anteriores, con la única diferencia
que éstos sí pueden volverse a moldear aplicándoles calor una vez se hayan endurecido.
• Elastómero: Como habréis podido imaginar, este tipo de plástico es realmente elástico,
por lo que es posible deformarlo una y otra vez haciendo que recupere, en muchos
casos, su forma original.

47
Materiales compuestos

Los materiales compuestos se producen cuando dos o más materiales se unen sin que se
produzca una reacción química entre ellos para dar una combinación de propiedades que no
puede ser obtenida en los materiales originales. Se caracterizan porque las propiedades del
material final son superiores a las que tienen los materiales constituyentes por separado.

Anatomía de un material compuesto

Los materiales distinguibles físicamente en un material compuesto; se conforman de tres partes

principales: matriz, refuerzo (o carga) e interface. La matriz es el material donde el refuerzo, en
forma de fibras, hojuelas, gránulos, se distribuye y dispersa; la interface es la región donde la
matriz y el refuerzo tienen contacto.

MATERIALES CERÁMICOS

Aunque su uso es menos común que el resto de materiales en la industria siderúrgica, tiene su
uso en materiales refractarios o en las boquillas de la soldadura TIG.

PROPIEDADES DE LOS METALES

Los metales pueden tener propiedades físico-químicas, mecánicas y tecnológicas
Propiedades físicas:
Las propiedades físicas de los metales son aquellas que logran cambiar la materia sin alterar su
composición.

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 • Peso específico (Densidad): El peso específico de un metal se define como su peso por
unidad de volumen. Esta definición es considerada hoy día como obsoleta, siendo su
denominación correcta la densidad de peso. Se calcula dividiendo el peso de un cuerpo
entre el volumen que éste ocupa. (γ=gamma)

• Punto de fusión: El punto de fusión de un metal es la temperatura a la cual un material

pasa del estado sólido al estado líquido (se funde)
• Dilatación y contracción: La dilatación es un aumento de volumen que experimentan
los cuerpos al elevar su temperatura. La contracción es lo contrario de la dilatación.
• Aleabilidad: La aleabilidad de un metal es la propiedad que tienen para formar
aleaciones que dan lugar a nuevos materiales mejorando sus prestaciones.
• Conductividad eléctrica: La conductividad eléctrica de un metal es la capacidad de un
cuerpo para permitir el paso de los electrones, los mismos que forman a su paso una
corriente eléctrica.
• Conductividad térmica: La conductividad térmica de un metal es la capacidad de una
sustancia de transferir la energía cinética de sus moléculas a otras moléculas adyacentes
o a substancias con las que está en contacto.
Propiedades Químicas:
Las propiedades químicas de los metales son aquellas propiedades que se hace evidente durante
una reacción química (que existe un cambio)
• Oxidación: La oxidación de un metal es la reacción electroquímica al entrar en contacto
con un oxidante como el oxígeno.
• Corrosión: La corrosión de un metal es la desintegración de un material en sus átomos
constitutivos, debido a reacciones de productos químicas.
Propiedades Mecánicas:
En ingeniería, las propiedades mecánicas de los materiales son las características inherentes,
que permiten diferenciar un material de otro. También hay que tener en cuenta el
comportamiento que puede tener un material en los diferentes procesos de mecanización que
pueda tener.

Elasticidad: Propiedad mecánica de ciertos Plasticidad: Propiedad mecánica que tiene

materiales de sufrir deformaciones un material para deformarse
reversibles cuando se encuentran sujetos a la permanentemente e irreversiblemente
acción de fuerzas exteriores y de recuperar la cuando se encuentra sometido a tensiones
forma original si estas fuerzas exteriores se por encima de su límite elástico.
eliminan.

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Ductilidad: Capacidad de un material que es Maleabilidad: Capacidad de deformarse
capaz de estirarse en hilos plásticamente. Aptitud que tiene un material
para extenderse en laminas

Dureza: Propiedad que tienen los materiales
de resistir el rayado y el corte de su
superficie. Por ejemplo: la madera puede
rayarse con facilidad, esto significa, que no
tiene mucha dureza, mientras que el vidrio
cuando lo rayas no queda marca, por lo tanto,
tiene gran dureza.
Fragilidad: Intuitivamente se relaciona con la
cualidad de los objetos y materiales de
romperse con facilidad. Aunque
técnicamente la fragilidad se define más
propiamente como la capacidad de un
material de fracturarse con escasa
deformación, a diferencia de los materiales
dúctiles que se rompen tras sufrir acusadas
deformaciones plásticas.

Tenacidad: Es la medida de la habilidad de un Fatiga: Deformación de un material que

material para absorber energía sin fractura. puede llegar a la ruptura al aplicarle fuerzas
variables repetidas veces.

50
Resiliencia: Es la capacidad de un material Acritud: Aumento de la dureza, fragilidad y
para absorber energía sin deformación resistencia en algunos materiales a
plástica o permanente consecuencia del trabajo en frio.

Maquinabilidad: Facilidad que tiene un Soldabilidad: Es la facilidad de un material

cuerpo al dejarse cortar por arranque de para poder soldarse consigo mismo o con
virutas otro material.

Forjabilidad: Es la propiedad de deformación Fusibilidad: Es la facilidad con que un

mediante golpes cuando el material se material puede fundirse (Pasar del estado
encuentra a una temperatura relativamente sólido a líquido)
elevada.

Colabilidad: Aptitud que posee un material Templabilidad: Es la capacidad de un

fundido para llenar un molde material para endurecerse cuando se expone
al calor y luego se apaga o enfría
rápidamente.

DIFERENCIA ENTRE TENACIDAD Y RESILIENCIA

Es importante conocer la diferencia ya que son términos parecidos y puede llevar a errores.

La tenacidad es la cantidad de energía absorbida por el material justo antes de romperse

(cuando rompe). La resiliencia nos dice la energía almacenada durante la deformación
elástica. Un material puede sobrepasar su límite de resiliencia y seguir deformándose (ahora
permanentemente) sin romperse. Una vez llega a la rotura, esa será su tenacidad.

Normalmente un material tenaz (mucha fuerza para romperlo) suele tener mucha resiliencia.

51
5.4. TRATAMIENTO EN LOS METALES

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad,
presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades
mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se
aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y
carbono.

El Tratamiento Térmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento para efectuar

cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus propiedades mecánicas. El
objetivo de los tratamientos térmicos es proporcionar a los materiales unas propiedades
específicas adecuadas para su conformación o uso final. No modifican la composición química
de los materiales, pero si otros factores tales como los constituyentes estructurales y la
granulometría, y como consecuencia las propiedades mecánicas. Se pueden realizar
Tratamientos Térmicos sobre una parte o la totalidad de la pieza en uno o varios pasos de la
secuencia de manufactura. En algunos casos, el tratamiento se aplica antes del proceso de
formado (recocido para ablandar el metal y ayudar a formarlo más fácilmente mientras se
encuentra caliente). En otros casos, se usa para aliviar los efectos del endurecimiento por
deformación. Finalmente, se puede realizar al final de la secuencia de manufactura para lograr
resistencia y dureza.

UN POCO DE HISTORIA

Los griegos descubrieron hacia el 1000 AC una técnica para endurecer las armas de hierro
mediante un tratamiento térmico.

Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c. se clasifican en la actualidad como
hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un horno una masa de mineral de
hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento se reducía el mineral a una masa esponjosa
de hierro llena de escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta
masa esponjosa se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados
martillos para eliminar la escoria y darle una determinada forma.

El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de escoria y un

0,1% de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían producir autentico acero en
lugar de hierro forjado.

Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro forjado y
carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía
suficiente carbono para convertirse en acero.

Tipos de tratamientos

Se pueden tener diferentes tipos de tratamientos:

• Térmicos
• Termoquímicos
• Mecánicos
• Termomecánicos
• Superficiales

52
OBJETIVOS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

Con el tratamiento térmico se persiguen varias características que pueden ser de carácter
individual o emparejadas.

Entre otras características tenemos:

• Conseguir una estructura de menor dureza y mejor maquinabilidad

• Eliminar la dureza y fragilidad que origina el trabajo en frio (acritud)
• Eliminar tensiones internas que pueden ocasionar deformaciones y/o roturas
• Conseguir mayor dureza y resistencia

ETAPAS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

Un tratamiento térmico consta de tres etapas que se presentan a continuación:

1. Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura debe ser

uniforme en la pieza.
2. Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del
constituyente estructural de partida. Puede considerarse suficiente una permanencia
de unos 2 minutos por milímetro de espesor.
3. Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del
tipo de tratamiento que se realice.

TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Existen varios tipos de Tratamientos Térmicos. A continuación, se presentan las principales

características de diferentes tipos de Tratamientos Térmicos:

Temple

El Temple es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la dureza y resistencia
mecánica del material, transformando toda la masa en Austenita con un calentamiento cercano
a 1000 ºC y después, por medio de un enfriamiento brusco (con aceites, agua o salmuera), se
convierte en Martensita, que es el constituyente duro típico de los aceros templados.

En el temple, es muy importante la fase de enfriamiento y la velocidad alta del mismo, además,
la temperatura para el calentamiento óptimo debe ser siempre superior a la crítica para poder
obtener de esta forma la Martensita. Existen varios tipos de Temple, clasificados en función del
resultado que se quiera obtener y en función de la propiedad que presentan casi todos los
aceros, llamada Templabilidad (capacidad a la penetración del temple), que a su vez depende,
fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero.

Revenido

El Revenido es un tratamiento complementario del Temple, que generalmente prosigue a éste.

Después del Temple, los aceros suelen quedar demasiados duros y frágiles para los usos a los
cuales están destinados. Lo anterior se puede corregir con el proceso de Revenido, que
disminuye la dureza y la fragilidad excesiva, sin perder demasiada tenacidad.

Por ejemplo, se han utilizado estos tratamientos térmicos para la fabricación del acero de
Damasco (Siglo X a.C.) y de las espadas de los samuráis japoneses (Siglo XII d.C.). Es posible
obtener una dispersión excepcionalmente fina de Fe3C (carburo de hierro conocido como
martensita revenida) si primero se templa la austenita para producir martensita, y después se
realiza el revenido. Durante el revenido, se forma una mezcla íntima de ferrita y cementita a
partir de la martensita. El tratamiento de revenido controla las propiedades físicas del acero.

53
Bonificado

El proceso de temple seguido de revenido se conoce con el nombre de bonificado.

Recocido

Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objetivo principal es "ablandar" el acero
para facilitar su mecanizado posterior. También es utilizado para regenerar el grano o eliminar
las tensiones internas.

El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad principal el ablandar
el acero u otros metales, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o simplemente
eliminar las tensiones internas que siguen a un trabajo en frío. (Enfriamiento en el horno). Esto
es, eliminar los esfuerzos residuales producidos durante el trabajo en frío sin afectar las
propiedades mecánicas de la pieza finalizada, o puede utilizarse el recocido para eliminar por
completo el endurecimiento por deformación. En este caso, la parte final es blanda y dúctil, pero
sigue teniendo un acabado de superficie y precisión dimensional buenos. Después del recocido,
se puede realizar un trabajo en frío adicional dado que la ductilidad se restaura; al combinar
ciclos de repetición de trabajo en frío y recocido, pueden alcanzarse deformaciones totales
grandes.

El término «recocido» también se utiliza para describir otros tratamientos térmicos. Por
ejemplo, los vidrios pueden tratarse de manera térmica o recocerse para eliminar los esfuerzos
residuales presentes en el mismo. Los hierros y aceros pueden recocerse para maximizar sus
propiedades, en este caso la ductilidad, aun cuando no se haya trabajado con el material en frío.

Normalizado

Es un tipo de recocido llamado de regeneración. Es un tratamiento térmico, que consiste en

devolver al acero las condiciones que se suponen normales o iniciales, después de haber sido
sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos defectuosos. Se consigue afinar y
homogeneizar la estructura y eliminar tensiones internas.

Estabilizado
También llamado recocido de estabilización, es un tratamiento térmico, que reduce las
tensiones internas del acero.
Este tiene por objeto destruir las tensiones internas producidas en masa del metal por su
mecanización o por los moldeos complicados y que podrían producir deformaciones en las
piezas una vez acabadas.
El mecanizado, laminado, corte, plegado, soldadura entre otros, aumentan las tensiones
internas del material, por lo que es muy aconsejable realizar un estabilizado antes de cualquier
tratamiento térmico con el fin de reducir las deformaciones.
En la fabricación de estructuras para maquinaria, las cuales han sido unidas mediante soldadura,
es necesario un estabilizado de la pieza, con el fin de alargar la vida útil de dicha estructura.
Gracias al recocido de estabilización, las tensiones previas del material se reducen a un mínimo
sin que se altere en esencia su microestructura o resistencia. El uso de acero estabilizado supone
una gran ventaja durante el maquinado: si aún hubiera tensiones en el material, este podría
deformarse durante el serrado o fresado.

54
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Entenderemos por tratamientos termoquímicos aquellos en los que, además de los cambios en
la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de su capa
superficial, añadiendo distintos productos químicos hasta una profundidad determinada.

Mediante estos tratamientos se modifica la composición química superficial del material, por lo
tanto, las variables que controlamos son la temperatura, el tiempo y la composición química.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de
las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión.
Los cinco tipos de tratamientos termoquímicos son:

• Cementación: Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando

la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio
o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El
tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica,
obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial,
resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
• Nitruración: Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace
en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza.
Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 °C y 525 °C
aproximadamente, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
• Cianuración: Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños
con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 °C y 950 °C
aproximadamente.
• Carbonitruración: Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una
capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano, amoníaco
(NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a
850 °C aproximadamente, y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.
• Sulfinización: Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorpora al metal por calentamiento, a la temperatura de 565 °C aproximadamente, en
un baño de sales.

Cementación

La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una capa superficial

de una pieza de acero, rodeándola de un producto carburante y calentándola a una temperatura
adecuada mediante difusión, modificando su composición, impregnando la superficie y
sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico, un temple y un revenido, quedando la
pieza con buena tenacidad en el núcleo y con mucha dureza superficial.

El objetivo de la cementación es que en el templado del acero proporciona dureza a la pieza,

pero también fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza
suficiente y se desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la
cementación, que endurece la superficie de la pieza sin modificación del núcleo, dando lugar así
a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz
y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de carbono,
más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza
compacta.

55
Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante,
y someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 °C. En estas condiciones es cuando
tiene mayor capacidad de disolución el carbono, que irá penetrando en la superficie que recubre
a razón de 0,1 a 0,2 milímetros por hora de tratamiento. Una vez absorbido por la capa periférica
del acero, comienza el proceso de difusión del carbono hacia el interior de la pieza (el espesor
de la capa cementada depende de la temperatura y del tiempo que dure la operación). La pieza
así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente, de temple y revenido, y cada una
de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de
carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y un segundo temple
que endurece la parte exterior.

La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran
resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso de
los piñones, levas, ejes, etc.

CURIOSIDAD
Hay técnicas de endurecimiento superficial de los aceros que se han practicado desde tiempo
inmemorial. Aquí y allá, en el espacio y en el tiempo, se han localizado vestigios que indican
los esfuerzos de los antiguos por lograr superficies duras para sus herramientas y armas. Los
herreros antiguos empleaban el carbono y el nitrógeno para endurecer la superficie de sus
aceros, el carbono lo tomaban de la leña y lo metían al acero al rojo vivo por contacto, también
por contacto con la orina de las cabras, o la sangre que incluso se dice que podía ser humana,
se lograba la penetración de nitrógeno en el acero candente.

Nitruración

La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento superficial de ciertas

piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para aceros aleados con cromo,
vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la temperatura de
tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada.

Durante la nitruración, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial mediante el aporte

de nitrógeno a la misma en una atmósfera nitrurante, principalmente compuesta de vapores de
amoníaco descompuesto en nitrógeno e hidrógeno. En esta descomposición, el nitrógeno, más
denso que el hidrógeno, se desplaza hacia la zona inferior de la cámara, entrando en contacto
con la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y frágil) en su superficie.

La penetración de este tratamiento es muy lenta, del orden de un milímetro de espesor por cada
100 horas de duración, aunque después de esto, la pieza no precisará de temple. Este
tratamiento se realiza normalmente en hornos eléctricos a temperaturas aproximadas de 500
°C, por cuya cámara circula el gas de amoníaco. Tanto la temperatura como la concentración del
gas en amoníaco, deben mantenerse constante durante todo el proceso. Además, en caso de
existir alguna parte de la pieza que no se desee nitrurar, se introducen dichas partes en una
solución de estaño y plomo al 50 %, que evitará que la atmósfera de nitrógeno les afecte.

La preparación previa al proceso consistirá en la limpieza de la pieza mediante, por ejemplo,

ultrasonidos en un baño de alcohol. También se purgará la atmósfera del horno durante su
calentamiento, haciendo circular un caudal de nitrógeno con un volumen igual a 100 veces el
volumen del horno. Así, se asegura la eliminación de la humedad absorbida en el tubo de
cerámica, y si se introduce la muestra en el horno durante la fase de calentamiento, pero fuera
de la zona caliente, se aprovechará dicho caudal para eliminar también la posible humedad
existente en ella. Para la mejor manipulación de la muestra, se introducirá previamente en una
caja de aluminio. Cuando el horno alcance la temperatura de tratamiento, se mueve la pieza a

56
la zona caliente evitando la contaminación de la atmósfera del horno, y se procede a la
aplicación del tratamiento. Una vez se haya aplicado el tratamiento completo, el enfriamiento
se hará siempre bajo una atmósfera controlada para evitar la contaminación superficial u
oxidación de la pieza.

La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes

fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, etc.
Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un núcleo con cierta plasticidad, que absorba
golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el desgaste

Cianuración

La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y la

nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción combinada del carbono y el
nitrógeno a una temperatura determinada pues la fórmula química del cianuro es CN. Cuando
se quiere obtener una superficie dura y resistente al desgaste, se realiza a una temperatura por
encima de la crítica del corazón de la pieza entre 750 °C y 950 °C aproximadamente, se introduce
la pieza en una solución que generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro de sodio y
carbonato de sodio, el enfriamiento se hará directamente por inmersión al salir del baño de
cianuro con esto se obtiene una profundidad de superficie templada uniforme de unos 0,25 mm
en un tiempo de una hora.

Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en baños de
mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde desde el baño hacia
el interior del metal. Produce una capa más profunda, más rica en carbono y menos nitrógeno.

Los baños de cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de acero para impedir la
descarburación de la superficie. Sus principales ventajas son: la buena eliminación de oxidación,
la profundidad de la superficie es duradera, el contenido de carbono se reparte
homogéneamente y de gran rapidez de penetración. También posee ciertas desventajas como
son: el lavado de las piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, la revisión de
la composición del baño ha de ser de forma periódica y la alta peligrosidad de las sales de
cianuro, dado que éstas son venenosas.

Carbonitruración

La carbonitruración es un procedimiento que consiste en endurecer superficialmente el acero,

en este tratamiento termoquímico se promueve el enriquecimiento superficial simultáneo con
carbono y nitrógeno, con el objetivo de obtener superficies extremadamente duras y un núcleo
tenaz, sumado a otras propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga, resistencia al
desgaste y resistencia a la torsión. Una ventaja significativa es que presenta muy poca
deformación debido a que el nitrógeno absorbido en el proceso disminuye la velocidad crítica
de temple del acero. En este proceso se consiguen capas hasta de 1,5 mm, en nuestro caso lo
hacemos en hornos de atmósfera controlada.

Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea en baño de
sales de una composición determinada o en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno por
medio de la disociación de amoniaco. Por esta razón la temperatura de la carbonitruración se
sitúa entre las temperaturas de estos dos procesos. La oferta de nitrógeno, que se difundirá en
el acero, dependerá de la composición del baño y también de su temperatura. Por lo contrario,
el aumento de nitrógeno se reduce a medida que aumenta la temperatura.

57
 NOTA
La diferencia entre la cianuración y la carbonitruración es que, aunque ambas aumentan la
concentración de nitrógeno y de carbono en la superficie de la pieza, en la carbonitruración
estos elementos están en forma de hidrocarburos como el amoniaco y el monóxido de
carbono mientras que en la cianuración están en forma de cianuro

Sulfinización

La sulfinización es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce superficialmente azufre

al acero. El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su comportamiento
frente al mecanizado. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste en elevar la temperatura de
la pieza a 575°C aproximadamente en un baño de sales que ceden carbono, nitrógeno y azufre
(estos dos últimos en menor cantidad), en aleaciones férreas y de cobre.

Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta, sino que se deforma y es
arrastrada acumulándose frente al ataque. La incorporación superficial del azufre genera sulfuro
de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica (impurezas), y se aloja en los bordes de grano lo
que fragiliza al metal, lo cual hace que disminuya el punto de fusión. Después de la sulfinización
las dimensiones de las piezas aumentan ligeramente, aumentando su resistencia al desgaste,
favoreciendo la lubricación y evitando el agarrotamiento.
TRATAMIENTOS MECÁNICOS

Los tratamientos mecánicos mejoran las características de los metales por deformación
mecánica. Estos tratamientos se pueden realizar en caliente o en frío.

Tratamientos mecánicos en caliente (forja)

Consiste en deformar el metal, una vez calentado a una temperatura determinada,

golpeándolo fuertemente. De este modo se reduce el tamaño de grano y se eliminan del metal
cavidades interiores con lo que se mejora su estructura interna.

Tratamiento mecánico en frío

Consiste en deformar un metal a temperatura ambiente lo que provoca una mejora de sus
propiedades mecánicas por acritud.

TRATAMIENTOS TERMOMECÁNICOS

Es la combinación de tratamientos térmicos y de deformación plástica

Ausforming

Es un tratamiento de baja y alta temperatura. Su nombre indica formación de austenita que es

una ordenación de los átomos del hierro y el carbono que generan una estructura blanda y
dúctil.

58
Laminación controlada

En estas se consiguen estructuras de grano fino.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Los tratamientos superficiales o acabados de los metales son unos tratamientos que se le hacen
a las piezas de metal que harán que protejan dichas piezas y su mecanizado de precisión de
oxidarse y de corrosiones. En muchas ocasiones los procesos de mecanizados de precisión
necesitan de estos tratamientos ya que tienden a oxidarse y es conveniente proteger las piezas
de metal para evitarlo.

Los tratamientos superficiales pueden usarse para:

• Aumentar o controlar la dureza, obteniendo superficies más resistentes al desgaste o al
rayado.
• Obtener un coeficiente de fricción adecuado en el contacto entre dos superficies, ya sea
disminuyéndolo como en un cojinete o aumentándolo como en un freno.
• Disminuir la adhesión, como en contactos eléctricos en los que se pueda producir un
arco eléctrico.
• Mejorar la retención de lubricantes de la superficie.
• Aumentar la resistencia a la corrosión y oxidación.
• Aumentar la resistencia mecánica.
• Reconstruir piezas desgastadas.
• Controlar las dimensiones o la rugosidad.
• Proporcionar características decorativas, como color o brillo.

Para realizar los tratamientos superficiales, antes del recubrimiento se debe realizar un
decapado con el fin de eliminar impurezas, tales como manchas, contaminantes inorgánicos,
herrumbre o escoria, de aleaciones de metales ferrosos, cobre, y aluminio.

Los tratamientos superficiales se pueden dividir en tres grupos

• Por transformación superficial del material (pasivación)

o Anodización
o Fosfatación
o Pavonado:
• Revestimientos metálicos
o Galvanizado
o Cincado
o Niquelado
o Cromado
o Estañado
• Revestimientos no metálicos
o Pinturas
o Esmaltes

NOTA: Muchos hablan de galvanizado y cincado como si fueran dos procesos iguales, un error,
ya que son completamente distintos.

➢ El galvanizado consiste en introducir piezas de acero en zinc fundido

➢ El cincado es un proceso de electrodeposición, similar al cromado o cobreado,
también llamado a veces (erróneamente) galvanizado en frío

59
 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Anodización o anodizado
Es una técnica utilizada para modificar la superficie de
un material. Se conoce como anodizado a la capa de
protección artificial que se genera sobre el metal
mediante el óxido protector del metal. Esta capa se
consigue por medio de procedimientos
electroquímicos, de manera que se obtiene una mayor
resistencia y durabilidad del material seleccionado
protegiéndolo de la abrasión y la corrosión.
Esta técnica suele emplearse sobre el aluminio para
generar una capa de protección artificial mediante el
óxido protector del aluminio, conocido como alúmina.
También suele emplearse esta técnica sobre el titanio
el titanio. Esta técnica permite su tinte en una amplia
variedad de colores.
Actualmente encontramos desde una capa de óxido de
aluminio con el color gris propio de este óxido hasta
POR TRANSFORMACIÓN SUPERFICIAL DEL MATERIAL

coloraciones posteriores a la formación de la capa con

colores tales como oro, bronce, negro y rojo. Las
últimas técnicas pueden proporcionar acabados tales
como azul, gris perla y verde.
Fosfatación
Tratamiento de protección de las chapas, y de los
materiales férreos en general, contra la corrosión de
los agentes atmosféricos. Consiste en la
transformación de su superficie en una capa no
metálica de fosfatos metálicos de naturaleza diversa,
donde el metal a proteger se convierte el mismo en
parte del revestimiento. Este tratamiento es asimismo
necesario en el caso en que la pieza se pinte después,
ya que las pinturas no son impermeables por completo
y permiten el paso de cierta humedad que, a la larga,
determina fenómenos de corrosión.
Pavonado
El pavonado consiste en la generación de una capa
superficial de magnetita, óxido ferroso-diférrico
(Fe3O4), alrededor de las piezas de acero para mejorar
su aspecto y evitar su corrosión. Existen dos métodos
de pavonado: el ácido (frío) y el alcalino (caliente). El
ácido, es sin duda, el método que proporciona mejor
calidad, durabilidad y aspecto, pero requiere mucho
tiempo para lograr el resultado deseado. El pavonado
alcalino se obtiene mediante la aplicación de productos
químicos que proporcionan una oxidación superficial
de gran adherencia y durabilidad. En cambio, el
pavonado ácido es mucho más fácil de lograr y en muy
poco tiempo, por lo que es el método utilizado
habitualmente en la restauración de pequeñas piezas
que han perdido el pavonado original.

60
 Galvanizado

Consiste en recubrir piezas metálicas con una ligera

capa de cinc para protegerlas de la corrosión, se realiza
mediante inmersión de la pieza metálica en un baño de
cinc fundido.

Cincado

Se aplica una capa de zinc utilizando corriente eléctrica.

Para ello se utiliza un baño electrolítico de zinc con dos
electrodos: un ánodo (polo positivo) y las partes de
acero que se recubrirán de zinc como cátodo (polo
negativo), a las que se aplica corriente.
REVESTIMIENTOS METÁLICOS

Niquelado

Es un recubrimiento metálico de níquel, realizado

mediante baño electrolítico, que se da a los metales,
para aumentar su resistencia a la oxidación y a la
corrosión y mejorar su aspecto en elementos
ornamentales.

Cromado

Es la técnica de depositar mediante galvanoplastia una

fina capa de cromo sobre un objeto de otro metal o de
plástico. La capa de cromo puede ser simplemente
decorativa, proporcionar resistencia frente a la
corrosión, facilitar la limpieza del objeto, o incrementar
su dureza superficial.

Estañado
El estañado es un proceso industrial en el que los
objetos metálicos se recubren con una fina capa de
estaño mediante inmersión en estaño fundido o
galvanoplastia. Este proceso se puede aplicar a muchos
tipos de metales básicos. El estañado mejora la
apariencia de estos metales para ciertas aplicaciones y
también ayuda a aumentar su resistencia a la oxidación
y la corrosión. Una vez que se ha aplicado estaño a un
elemento de base metálico, el material resultante se
denomina a menudo hojalata. La aplicación más
conocida del estañado es el revestimiento de latas
metálicas que se utilizan para almacenar alimentos.

61
 Pinturas
Se suelen aplicar sobre un pigmento pasivado
(imprimación)

La imprimación es un recubrimiento previo que se

aplica sobre la superficie que se va a pintar para
REVESTIMIENTOS NO METÁLICOS

prepararla para el proceso posterior. Se trata de un

producto similar a la pintura pero que no otorga un
acabado final, sino que solo la protege y ejerce de
soporte para una mejor adhesión de la pintura.
Esmaltado
El esmaltado es la técnica que se utiliza para recubrir
una superficie de metal con esmalte. El esmalte es una
capa de vidrio fundido que una vez calentado, se
fusionará con la superficie del metal proporcionando
un acabado profesional con el color y efecto elegidos.

En la actualidad, el esmaltado de metales se puede

realizar en hornos a gas o con el uso de sopletes, tanto
para el vitrificado como para la fundición del metal.

Tiene la característica de que esta capa no es elástica

pues salta con facilidad si se golpea.

DETALLES VARIOS
Vamos a relatar en este apartado algunos detalles técnicos sobre otros tratamientos
superficiales y curiosidades sobre algunos tratamientos térmicos.

CURIOSIDAD
Es común utilizar expresiones como ‘Ha quedado niquelado’ o ‘Está niquelao/do’ para indicar
que algo está perfecto o el resultado de un trabajo ha sido un éxito.

Para encontrar el origen de la expresión debemos retroceder hasta mediados de 1800, en el

que el ‘níquel’ comenzó a ser ampliamente utilizado para recubrir y embellecer infinidad de
objetos metálicos, debido a que este elemento químico contaba con la ventaja de ser muy
resistente a la corrosión y ciertas inclemencias meteorológicas, ayudaba a embellecer
cualquier pieza gracias a su llamativo y brillante color plateado y tenía un coste muy por
debajo que otros elementos utilizados hasta entonces para realizar la misma función, como
es el caso del cromo (cromado) o la plata (plateado)

A partir de la segunda mitad del siglo XIX el niquelado (dar un baño de níquel a otro metal) se
puso muy de moda, dando origen a la expresión como clara referencia de algo que está
perfecto y lustroso.

Proyección térmica

Es una técnica utilizada en la fabricación de componentes que consiste en proyectar pequeñas

partículas fundidas, semi-fundidas, calientes e incluso frías (cold spray) que se unen
sucesivamente a una superficie. El objetivo es proveer un tratamiento superficial a las piezas
que van a estar sometidas a condiciones extremas de rozamiento, desgaste, calor y/o
esfuerzos mecánicos.

62
Su uso es muy habitual en diferentes componentes de la industria del automóvil (válvulas),
aeronáutica (motores de turbina), turbinas de gas (álabes), imprenta (cilindros) y medicina
(implantes).

Se proyecta un material fundido pulverizándolo sobre la superficie de otro, con lo cual este
último adquiere superficialmente las características del primero. Tiene por objetivo proveer un
tratamiento superficial a las piezas que van a estar sometidas a condiciones extremas de
rozamiento, desgaste, calor y/o esfuerzos mecánicos.

CURIOSIDAD SOBRE EL PAVONADO

Antiguamente se sabía que calentando el acero hasta alcanzar un tono azulado y

sumergiéndolo en aceite, aumentaba considerablemente su resistencia a la herrumbre por lo
que se puede considerar este tratamiento como antecesor del pavonado. A partir del siglo XIII
ya queda documentada la utilización del pavonado al aceite como método de protección de
las armas de la época, así como su utilización ya extendida entre los herreros.

Si bien no es un pavonado al uso, sino un tinte protector y que también da color.

Cómo ejemplo de la efectividad del pavonado al aceite, podemos fijarnos en las rejas de las
capillas que existen en muchas iglesias y catedrales que, a pesar de los siglos pasados, siguen
luciendo como el primer día.

¿Qué es el galvanizado de zinc? ¿Qué diferencia tiene con el cincado?

Como hemos dicho anteriormente en el caso del zinc se dice que es galvanizado cuando se
sumerge la pieza en un baño de zinc fundido y en el cincado cuando se hace mediante
galvanizado. Es decir, al revés de lo que la ciencia determina.

DEFINICIÓN

Galvanoplastia es el proceso de chapado de una capa

delgada de metal o aleación en ciertas superficies
metálicas por electrólisis. une una película de metal a la
superficie de un metal u otro material por electrólisis para
evitar la oxidación del metal.

63
El proceso de galvanizado es una técnica que se usa para proteger el acero de la corrosión. El
galvanizado consiste en la inmersión de piezas de acero en cinc fundido para protegerlas de la
corrosión y potenciar su fortaleza mecánica a los golpes y a la abrasión.

El recubrimiento de cinc de 80 micras de espesor obtenido del proceso de galvanizado puede

durar:

• Hasta 100 años en ambiente rural

• 40-100 años en ambiente urbano
• 20-40 años en ambiente industrial
• 10-20 años en entorno marino

En el proceso de cincado se aplica una capa de zinc utilizando corriente eléctrica. Para ello se
utiliza un baño electrolítico de zinc con dos electrodos: un ánodo (polo positivo) y las partes de
acero que se recubrirán de zinc como cátodo (polo negativo), a las que se aplica corriente.

GALVANIZADO CINCADO
Se sigue un procedimiento de limpieza Por lo general, no se sigue un procedimiento
riguroso de limpieza riguroso.
El acero se convierte en el cátodo de la celda
El acero se sumerge en el baño fundido de
electrolítica al formarse el recubrimiento
zinc a 460ºC para lograr el revestimiento.
mediante un proceso de galvanoplastia.
Produce una capa de aleación Fe-Zn en la
Produce una capa de cinc (Zn) en la superficie
superficie de acero y deja una capa de zinc
que no es continua metalúrgicamente con el
puro en la superficie externa. La aleación es
acero.
muy resistente y no se daña por abrasión.
Vida muy larga, de una media de 20-50 años. Vida corta, de pocos meses a pocos años.
Acabado opaco y por lo general no muy
Buen acabado.
atractivo.
Revestimiento no uniforme. Revestimiento uniforme.
Es adecuado para piezas de cualquier
Es adecuado para piezas de pequeño tamaño.
tamaño.

64
Recubrimientos varios

Los recubrimientos metálicos para el tipo de materiales que se utilizan como metales base en la
fabricación son entre otros: Cromo, Níquel, Cobre, Oro, Acero inoxidable, Titanio, Paladio y
Rutenio. Sobre esta capa o capas de metal protector se aplica además una laca que aumenta la
protección del recubrimiento metálico contra la corrosión.

Ejemplos de diferentes capas de baño según su acabado:

6 INSTRUMENTOS DE METROLOGÍA

Antes de comenzar con este apartado vamos a definir varios conceptos.

➢ Metrología: Es la ciencia que se ocupa de las mediciones, unidades de medida y de los

equipos utilizados para efectuarlas, así como de su verificación y calibración periódica.
➢ Medición: Es comparar la cantidad desconocida que queremos determinar y una
cantidad conocida de la misma magnitud (longitud, peso…), que elegimos como unidad
de referencia, ejemplo mm, kg, m... Al resultado de medir se le denomina medida.
➢ Unidad (de medida): unidad particular, definida y adoptada por convención, con la cual
se comparan las otras magnitudes de la misma naturaleza para expresar
cuantitativamente su relación con esta relación

65
 ➢ Medida o Valor de la medición: es el valor asignado.
➢ Sistema de medición: Es el conjunto de operaciones, procedimientos, instrumentos
(software) y personal utilizado para llevar a cabo el proceso de medición.
➢ Calibración: comparación de las lecturas proporcionadas por un instrumento o equipo
de medición contra un patrón de mayor exactitud conocida.
➢ Trazabilidad: es la cadena de comparaciones que relaciona un instrumento con su
patrón primario.
➢ Apreciación: es la menor medida exacta que se puede tomar con un instrumento de
medición.
➢ Exactitud: indica el grado de cercanía o proximidad entre un valor medido, con el valor
real.
➢ Precisión: es el al grado de proximidad o cercanía de los resultados de diferentes
mediciones entre sí,
➢ Sesgo: es la diferencia entre el valor medio y el verdadero valor de la magnitud medida

IMPORTANTE: El instrumento ideal es aquél que es exacto y preciso.

EXACTITUD PRECISIÓN
Es la cercanía del valor de una o más Es la cercanía de dos o más
Definición mediciones independientes a un valor valores de varias
verdadero. mediciones entre sí.
Entre más cerca se encuentra una medición Hay más precisión entre
Determinación del valor real, menor es el error y más exacta más cerca estén los valores
es. de diferentes mediciones.
Palabra clave Valor real. Repetibilidad.
Una persona mide su estatura con una cinta
Un futbolista siempre lanza
métrica y obtiene 1,70 m. Cuando va al
los tiros libres al lado
médico, este la vuelve a medir con un
Ejemplo derecho del arco. Esto
medidor especial y el resultado es de 1,70 m.
significa que sus
Esto significa que la medición realizada con la
lanzamientos son precisos.
cinta métrica fue exacta.

Las medidas se pueden realizar de dos formas mediante medición directa e indirecta

• Medición directa: Es el método más utilizado en la técnica y permite obtener

directamente el valor de la medida tomando directamente de la dimensión a medir
usando instrumentos como:

66
 ▪ Calibre o pie de rey
▪ Micrómetro o palmer
▪ Goniómetro…
• Medición indirecta: Se obtienen mediante comparaciones con otras o mediante
cálculos. Como ejemplos de instrumentos de medición indirecta tenemos:
▪ Galgas
▪ Relojes comparadores
▪ Escuadras

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DIRECTA

Regla graduada: Es usada para medir y trazar

líneas rectas. Suele estar graduada en
centímetros y milímetros y también en pulgadas.

Calibre o “pie de rey”: Conocido también como

vernier o cartabón de corredera. Puede realizar
medidas exteriores, interiores y de profundidad.
Posee dos nonios uno para medidas milimétricas
y otro en pulgadas.

Micrómetro: Conocido también como palmer.

Puede realizar medidas con apreciaciones de
centésimas e incluso milésimas

Goniómetro: graduado en grados sexagesimales.

Su uso es válido tanto para trazar ángulos como
para medir estos.

Gramil: Usado como calibre de alturas. Se usa

tanto para el trazado al aire como para tomar
medidas verticales.

67
Manómetro: Es un utensilio de medida de la
presión en fluidos (líquido y gas) en circuitos
cerrados.

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN INDIRECTA

Reloj comparador o comparador de carátula: Su

precisión puede ser de centésimas o milésimas
de milímetro. La ventaja de un comparador de
caratula es que sirve para un gran número de
mediciones como, por ejemplo: planitud,
circularidad, cilindricidad, esfericidad,
concentricidad, desviación, desplazamiento, etc.

Calibres fijos pasa no pasa: También se les llama

calibres de límites y calibres de tolerancia. Son
dispositivos diseñados para verificar las
dimensiones de una parte en sus límites de
tamaño superior e inferior, de acuerdo con las
tolerancias especificadas.

Galgas y plantillas: Se utilizan para verificar si las

características de una forma se corresponden
con el resultado deseado. Las galgas actúan por
comparación o por encaje comparando la
característica de la pieza (grosor, curvatura, paso
de rosca, diámetro, etc..) con un conjunto de
galgas de valores crecientes hasta que se
encuentra una coincidencia.
Las tenemos de muy diversos tipos: ángulos,
roscas, espesores, radios, afilado de brocas, etc.

Escuadras: Es una plantilla generalmente con un

ángulo de 90 grados, aunque ocasionalmente
pueden tener otros grados. Sirven para verificar
ángulos y también para el trazado usándose en
este caso las escuadras denominadas “de talón”
o “con alas”

Reglas de precisión: Sirve para comprobar

rectitud y planitud de una superficie.

68
 Mármol: Según el uso se pueden denominar de
diferentes maneras como mármol de control,
mármol de ajustador, mármol de trazado… Es
utilizado para la medición y control de cualquier
tipo de pieza y para las operaciones en que se
precise un control de la superficie plana. Se
construyen también con dos tipos de materiales
ya sea este en acero o en granito negro.

NOTA: Se entiende también por galga una unidad de longitud, utilizada para medir el grosor
(espesor) de materiales muy delgados o extremadamente finos.

La galga equivale a la cuarta parte de una milésima de milímetro o micra es decir 0,00025
mm. Un cálculo rápido para convertir micras en galgas es multiplicar su valor por 4, por
ejemplo, 25 micras (0,025 mm) son 100 galgas.

Las mediciones pueden además de directas e indirectas pueden ser lineales y angulares
pudiéndose clasificar de esta manera.

MEDICIONES DIRECTAS E INDIRECTAS

Metros
Con divisiones sin nonio Reglas Graduadas
DIRECTA Flexómetros
Calibres “pie de rey”
Con divisiones con nonio
Micrómetros
Galgas
LINEAL
Con dimensión fija Calibres pasa no pasa
Escuadras
INDIRECTA Comparativa Reloj comparador
Uso de cilindros
Trigonométricas
Medición por coordenadas
Relativas Niveles
Transportador simple
Con divisiones sin nonio
DIRECTA Escuadra combinada
Con divisiones con nonio Goniómetro
Escuadras
ANGULAR Con dimensión fija Patrones angulares
Calibres cónicos
INDIRECTA
Reglas de senos
Trigonométricas Mesas de senos
Medición por coordenadas

69
7 MÁQUINAS DE MEDIR POR COORDENADAS

Una máquina de medición por coordenadas, máquina de medición tridimensional o CMM (del
inglés Coordinate-measuring machine) es un instrumento de medición directa que utilizan un
puntero o “palpador” físico con el que el operador puede ir tocando el objeto y enviando
coordenadas a un fichero de dibujo.

8 VERIFICACIÓN DE SUPERFICIES : PLANAS, CILÍNDRICAS, CÓNICAS Y ROSCADAS

Verificar es el procedimiento mediante el cual se comprueba si una magnitud posee los valores,
formas o características deseadas. Resumiendo, podemos decir que verificar es comprobar que
algo es verdadero.

Por lo tanto, verificar no es solo medir pues aparte de los valores dimensionales incluye otros
factores como formas o características deseadas como puede ser supervisar la ausencia de poros
o grietas, la ausencia de rebabas, las características de un acabado superficial, etc.

Para verificar se usan distintos instrumentos como los que detallamos a continuación.

8.1. SUPERFICIES PLANAS

La verificación de planitud se suele realizar por dos métodos principalmente. Verificación

mediante una regla de precisión y verificación mediante mármol

Mediante regla de precisión:

En este método se apoya la regla de precisión por la zona de la punta y se desplaza a lo largo y
ancho de la pieza teniendo una fuente de luz enfrente que permita ver los resaltes y
ondulaciones posibles

Mediante mármol:

En este método se entinta la pieza, se desplaza sobre el mármol y se observan las marcas que
deja, marcando resaltes y cavidades según la presencia o ausencia de tinta.

70
Otros métodos:

Uno de los métodos alternativos es pasar un reloj comparador usando una regla apoyada sobre
dos bloques patrón como guía del reloj donde quedaran registradas todas las imperfecciones.

También se puede realizar con una regla apoyada sobre dos bloques patrón de igual medida y
con un tercero también de la misma medida tratar de introducirlo por en medio de ambos
patrones de referencia. Si el patrón entra con holgura la superficie es cóncava y si no entra es
convexa.

8.2. SUPERFICIES CILÍNDRICAS Y CÓNICAS

Las superficies cilíndricas se pueden verificar de muchas maneras como puede ser mediante
calibres pasa no pasa tipo herradura para exteriores y tipo tampón para interiores. Otro método
es el uso de relojes comparadores.

En el caso de los calibres pasa no pasa se detectarán irregularidades en los ejes con el calibre de
herradura usándolo en diversas zonas del contorno y observando si en todas las zonas se cumple

71
la condición “pasa no pasa”. En el caso del calibre de interiores introduciremos el calibre por el
orificio por ambos lados viendo si se atasca en algún punto en el caso pasa o hay holgura durante
un tramo en el caso no pasa determinando conicidades o deformaciones.

La verificación con reloj comparador es útil tanto para verificaciones cilíndricas y cónicas.
Haciendo girar la pieza se puede comprobar la redondez y desplazando la pieza o el reloj a lo
largo del eje se puede comprobar la rectitud o conicidad. La pieza puede ser sujetada entre
puntos o sobre calzos en V

Ejemplos del caso de conos

En ocasiones el reloj comparador se puede complementar con utillajes

72
También la verificación de conos puede realizarse con un comprobante pasa no pasa que puede
ser macho o hembra.

Otra forma de verificar un cono es entintando una línea vertical antes de introducirlo en un
patrón cónico y hacerlo girar verificando que entinte toda la superficie.

Si el agujero cónico no es de grandes dimensiones se puede medir sobre bolas de distinto

diámetro que previamente han sido introducidas en el agujero mediante una fórmula
trigonométrica.

8.3. SUPERFICIES ROSCADAS

Para superficies roscadas se utilizan calibres pasa no pasa, bien de anillo o herradura para roscas
machos y de tampón para roscas hembra.

73
Para verificaciones de precisión se puede usar el micrómetro de roscas.

Cuando se trata de verificar la métrica de la rosca podemos recurrir a un calibre y medir su

diámetro más exterior.

Cuando se trata solo de verificar el paso se usan galgas para roscas conocidas como “peines de
roscas”.

9 MEDICIÓN DE REVOLUCIONES, PAR, POTENCIA, TENSIONES, INTENSIDADES, ETC.

En los talleres de mecanizado es necesario en ocasiones medir valores muy diversos que pueden
ser de diferentes tipos, por ejemplo, electricidad, temperatura, hidráulica, etc. Por ello vamos a
nombrar distintos tipos de magnitudes y aparatos empleados

9.1. MEDICIÓN DE REVOLUCIONES

Una revolución por minuto es una unidad de frecuencia que indica el número de rotaciones
completadas cada minuto por un cuerpo que gira alrededor de su eje. Se suele indicar con la
abreviatura RPM (Revoluciones Por Minuto).

74
Para medir este valor se usa el tacómetro (No confundir con tacógrafo). Normalmente llevan
una punta para medir las revoluciones y una rueda que mide la velocidad periférica.

También suelen disponer de un dispositivo laser que emite un rayo de luz contra una pegatina
que se coloca en el elemento de giro y es útil cuando hay riesgo para efectuar mediciones o hay
poco espacio para la colocación del aparato.

9.2. MEDICIÓN DE PAR Y TORQUE

EL PAR

El par mecánico es la fuerza con la que gira un elemento. La potencia producida por el par motor
es proporcional a la velocidad angular del eje de transmisión.

Un par de fuerzas son dos fuerzas de igual intensidad y sentido contrario, separadas por una
distancia d llamada brazo del par. Un par de fuerzas ocasiona un movimiento de rotación, no un
movimiento de traslación.

Aunque la resultante de dos fuerzas iguales y de sentido contrario es nula, la resultante de los
momentos de un par de fuerzas no lo es.

Un par de fuerzas queda caracterizado por su momento. El momento de un par de fuerzas, M,

tiene por módulo el producto de cualquiera de las fuerzas por la distancia (perpendicular) entre
ellas.
𝑴=𝑭×𝒅

▪ M=Módulo del Momento en Newtons por metro (Nm)

▪ F=Fuerza en Newtons (N)
▪ d=distancia en metros (m)

Para calcular la potencia mecánica desarrollada por el par motor usaremos la siguiente formula.

𝑷=𝑴×𝝎

75
Siendo:

▪ P=Potencia en vatios (W)

▪ M=Módulo del Momento en Newtons por metro (Nm)
▪ ω=Radianes por segundo (rad/s)

Un ejemplo práctico para comprender la diferencia entre par y potencia se puede observar con
una bicicleta. Para poder subir una cuesta, a una cierta velocidad, un ciclista debe realizar una
fuerza determinada sobre los pedales. Esa fuerza, multiplicada por la distancia de los pedales al
eje donde está alojado el plato, produce un momento de fuerza sobre el eje, o par motor. La
potencia desarrollada por el ciclista dependerá de a qué velocidad esté pedaleando.

Para transformar revoluciones por minuto (RPM) en Radianes por segundo (rad/s) basta
multiplicar el número de revoluciones por 0,1047

Ejemplo: 1.000 RPM=104,7 rad//s

Para convertir radianes por segundo (rad/s) en revoluciones por minuto (RPM) basta multiplicar
los radianes por 9,5493

Ejemplo: 100 rad/s=954,93 RPM

TORQUE

El término torque es una palabra inglesa que puede traducirse como “esfuerzo de torsión”.

Es la tendencia de una fuerza para girar un objeto alrededor de un eje, es decir, el torque es la
medida de fuerza que actúa sobre un objeto (eje) y lo hace girar. La unidad de torque se obtiene
multiplicando la unidad de fuerza por la unidad de distancia.

Un buen torque garantiza un funcionamiento óptimo y seguro. Con la vibración provocado por
el funcionamiento de una máquina, si un perno se aprieta poco, se suelta, si se aprieta mucho
el perno se quiebra.

El torque también se mide en kilopondios por metro (Apretar en kilos) además de Newtons por
metro (Apretar en Newtons)

La forma de convertir un Kilopondio en Newtons es multiplicando por 9,8 es decir 1Kp =9,8N

La forma de convertir un Newton en Kilopondios es dividiendo entre 9,8 es decir 1N=0,102 Kp

76
Procedimiento de torque

Al aplicar torque es normal apretar solamente un perno a la vez, y esto puede causar carga
puntual y dispersión de la carga. Para evitar esto, el torque se aplica en etapas de acuerdo a un
patrón predeterminado:

Procedimiento para aplicar una secuencia de torque

1. Asegúrese que todos los pernos se muevan libremente en los agujeros.

2. Utilice el lubricante recomendado por el fabricante de la máquina en caso de que sea
necesario.
3. Apriete a Mano los tornillos o la tuerca de los pernos.
4. Numere todos los pernos consecutivamente de forma diametralmente opuesta
5. Apriete los pernos consecutivamente empezando por la primera vuelta el 25% del valor
del par final especificado.
6. Realice una segunda vuelta al 50% y finalmente una tercera del 100% o como lo
recomiende el fabricante de la máquina u equipo de torque.
7. Efectúe una vuelta de comprobación trabajando en sentido de las agujas del reloj desde
el perno 1, hasta el torque completo final con el torque final aplicado y además marcar
con una x en la parte superior del tornillo o perno, cada vez que se compruebe su torque.
8. Marcar una línea entre la cabeza del perno y la base donde se encuentra, para verificar
visualmente que no se haya desenroscado.

Torque de rompimiento

Al aflojar pernos normalmente se requiere un valor de torque mayor que el torque de apriete.
Esto se debe principalmente a corrosión y deformaciones en las roscas del perno y la tuerca.

El torque de rompimiento no puede calcularse exactamente, sin embargo, dependiendo de las

condiciones para el rompimiento puede que se requiera 2½ veces el torque de entrada.

Al ejecutar operaciones de rompimiento se recomienda utilizar siempre aceites o productos

anti-aferramiento penetrantes.

El aparato que sirve para medir fuerza es el dinamómetro.

77
El dinamómetro es un instrumento utilizado para medir fuerzas o para calcular el peso de los
objetos

9.3. MEDICIÓN DE POTENCIA

Las máquinas tienen la función de realizar un trabajo. La Potencia mecánica se define como la
cantidad de trabajo realizado por unidad de tiempo, es decir, la potencia es la relación entre el
trabajo efectuado y el tiempo que tomó realizarlo.

Se entiende por trabajo al cambio en el estado de movimiento de un cuerpo producido por una
fuerza

La fórmula del trabajo es:

𝑾=𝑭×𝒅
Siendo:

▪ W=Trabajo en Julios (J)

▪ F=Fuerza en Newtons (N)
▪ d=Distancia en metros (m)

La potencia mecánica se puede expresar con varias fórmulas:

𝑾
𝑷= 𝑷=𝑭×𝒗 𝑷 =𝒎×𝒂×𝒗
𝒕
▪ P=Potencia en vatios (W)
▪ P=Potencia en vatios (W) ▪ m=Masa en kilogramos (kg)
▪ P=Potencia en vatios (W)
▪ F=Fuerza en Newtons (N) ▪ a=Aceleración en metros
▪ W=Trabajo en Julios (J)
▪ v=Velocidad en metros por segundo al cuadrado(m/s2)
▪ t=tiempo en segundos (s)
segundo (m/s) ▪ v=Velocidad en metros por
segundo (m/s)

La fuerza se descompone en masa por aceleración siendo la fórmula 𝐹 = 𝒎 × 𝒂 siendo

sustituido el valor de la aceleración por el valor de la gravedad (g=9,81 m/s2) cuando se ejerce
movimientos verticales.

NOTA: En ocasiones la potencia se indica en caballos de vapor (CV) siendo la equivalencia de

un caballo de vapor de 735,5 vatios

POTENCIA ELÉCTRICA

78
La potencia eléctrica podemos considerar que es la cantidad de energía que consume o genera
un elemento en un instante determinado y se determina en vatios. Sin embargo, el consumo de
energía eléctrica por lo general se suele medir en kilovatios hora (kWh), el cual se define como
el consumo de un artefacto de 1000 W de potencia durante una hora.

Para el cálculo de la potencia eléctrica en corriente continua se emplean básicamente 3

fórmulas.

𝑷=𝑽×𝑰
▪ P=Potencia en vatios (W)
▪ V=Tensión en voltios (V)
▪ I=Intensidad en amperios
(A)
𝑽𝟐
𝑷 = 𝑰𝟐 × 𝑹 𝑷=
𝑹
▪ P=Potencia en vatios (W)
▪ P=Potencia en vatios (W)
▪ I= Intensidad en Amperios
▪ V=Tensión en voltios (V)
(A)
▪ R=Resistencia en ohmios Ω
▪ R=Resistencia en ohmios Ω

La potencia eléctrica se suele medir con un vatímetro que es un instrumento calibrado que se
utiliza para medir la potencia o cantidad de energía eléctrica que se suministra a un dispositivo
o circuito eléctrico. El uso de este instrumento de medición es variado y se aplica en muchas
áreas y campos entre ellos en instalaciones industriales.

Existen diferentes tipos de instrumentos dotados de vatímetros como los que se exponen a
continuación.

79
9.4. MEDICIÓN DE TENSIONES

La tensión eléctrica o diferencia de potencial es una magnitud física que cuantifica la diferencia
de potencial eléctrico entre dos puntos. Es decir, es el voltaje con que la electricidad pasa de un
cuerpo a otro, por eso comúnmente se le denomina voltaje; su unidad de medida es el voltio
(V).

Esta diferencia de potencial se puede medir mediante diferentes fórmulas.

𝑽=𝑰×𝑹
▪ V=Tensión en voltios (V)
▪ I=Intensidad en amperios
(A)
▪ R= Resistencia en ohmios Ω
𝑷
𝑽= 𝑽 = √𝑷 × 𝑹
𝑰
▪ V=Tensión en voltios (V)
▪ V=Tensión en voltios (V)
▪ P=Potencia en vatios (W)
▪ P=Potencia en vatios (W)
▪ I= Intensidad en Amperios
▪ R=Resistencia en ohmios Ω
(A)

El voltímetro es el dispositivo que se utiliza para medir la diferencia de potencial entre dos
puntos.

Los hay de diferentes tipos.

9.5. MEDICIÓN DE INTENSIDADES

La intensidad de corriente eléctrica es la cantidad de electricidad que circula por un circuito en
la unidad de tiempo. Para denominar la Intensidad se utiliza la letra I y su unidad es el
Amperio(A).

Esta se puede calcular con diferentes fórmulas.

𝑽 𝑷 𝑷
𝑰= 𝑰= 𝑰=√
𝑹 𝑽 𝑹
▪ I=Intensidad en amperios ▪ I= Intensidad en Amperios ▪ I= Intensidad en Amperios
(A) (A) (A)
▪ V=Tensión en voltios (V) ▪ P=Potencia en vatios (W) ▪ P=Potencia en vatios (W)
▪ R= Resistencia en ohmios Ω ▪ V=Tensión en voltios (V) ▪ R=Resistencia en ohmios Ω

El aparato usado para medir intensidades es el amperímetro.

80
9.6. EL POLÍMETRO O TESTER
El polímetro o multímetro también de nominado tester, es un dispositivo eléctrico y portátil,
que le permite a una persona medir distintas magnitudes eléctricas que forman parte de un
circuito, como ser tensiones, intensidades, potencias, resistencias, capacidades, entre
otras.Puede medir corriente continua o corriente alterna de forma digital o analógica.

9.7. MEDICIÓN DE VIBRACIONES

En los talleres de fabricación mecánica pueden aparecer vibraciones muy perjudiciales tanto
para el correcto funcionamiento de su maquinaria como para realizar mediciones.

El vibrómetro es el dispositivo usado para medir vibraciones.

El vibrómetro puede ser más o menos sofisticado. Normalmente contiene un láser, que se
enfoca a la superficie por medir, el reflejo del laser marca laser que se muestra en una pantalla
digital.

81
9.8. MEDICIÓN DE PRESIONES
Se llama presión manométrica o presión relativa a la diferencia entre la presión absoluta o real
y la presión atmosférica. Esta es la presión que se mide en los recipientes llenos de líquidos o
gases.

Para medir estas presiones se usa el manómetro. Este suele contener un líquido, normalmente
glicerina que es óptimo para amortiguar picos de presión, impactos mecánicos o vibraciones y
protege el mecanismo del manómetro.

9.9. MEDICIÓN DE CAUDALES

El caudal volumétrico mide la cantidad de volumen que pasa a través de un área en una unidad
de tiempo.

Para calcular el caudal podemos utilizar las siguientes fórmulas que la primera se suele usar para
dar el caudal en metros cúbicos por segundo y la segunda se suele dar en litros por segundo.

Es importante saber que la equivalencia es 1 metro cúbico=1000 litros

VELOCIDAD Y AREA VOLUMEN Y TIEMPO

Q=Caudal en m3 por segundo
Q=Caudal en litros por segundo
v=Velocidad en metros por 𝑉
𝑄 =𝑣×𝑆 𝑄= V=Volumen en litros
segundos 𝑡 t=tiempo en segundos
S=Sección en m2

El caudalímetro es el aparato usado para medir el caudal o gasto volumétrico de un fluido.

Pueden ser de diferentes tipos tanto electrónicos o mecánicos.

82
9.10. MEDICIÓN DE ESFUERZOS DINÁMICOS
Entendemos por esfuerzo mecánico el que se produce en los mecanismos y estructuras debido
a sus movimientos relativos entre componentes.

En este tipo de movimientos aparecen vibraciones, impactos y sobre todo fatiga.

Las pruebas de la resistencia de los materiales se realizan en laboratorios poniendo a prueba

estos materiales en las condiciones más extremas a las que pueden llegar creando para ello las
condiciones más desfavorables.

El péndulo de Charpy es el más empleado para estudiar la capacidad de absorción de impactos

dando como resultado la capacidad de resiliencia y tenacidad de un material.

83
 RECUERDA
Fatiga: Deformación de un Tenacidad: Es la medida de la Resiliencia: Es la capacidad
material que puede llegar a la habilidad de un material para de un material para absorber
ruptura al aplicarle fuerzas absorber energía sin fractura. energía sin deformación
variables repetidas veces. plástica o permanente.

9.11. MEDICIÓN DE TEMPERATURA EN COJINETES

Los distintos tipos de cojinetes, sean tanto de fricción como de bolas, agujas o cilindros se
pueden clasificar según el tipo de carga que soportan, radial, axial y mixta. Todos ellos van a
sufrir incrementos de temperatura en su funcionamiento y por ello es importante el control de
temperatura para evitar fallos y roturas debido al incremento de esta. La tecnología ha logrado
un sinfín de detectores con el fin de detectar las variaciones de temperatura que se producen.

84
 MONTAJE DE MECANISMOS DE MÁQUINAS

1 INTRODUCCIÓN

Muchas veces el termino mecanismo y máquina no se distingue claramente, vamos a presentar

varias definiciones que aclaren estos conceptos.

• Máquina: Una máquina es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo

funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía o realizar
un trabajo con un fin determinado. Se denomina maquinaria (del latín machinarĭus) al
conjunto de máquinas que se aplican para un mismo fin y al mecanismo que da
movimiento a un dispositivo.
• Máquina simple: Las máquinas simples son ingenios mecánicos que utilizan los seres
humanos para realizar trabajos con un menor esfuerzo. Desde la antigüedad se
considera que son cinco las grandes máquinas simples: el plano inclinado, el tornillo, la
rueda, la palanca y la polea.
• Mecanismo: Los mecanismos son elementos destinados a transmitir y/o transformar
fuerzas y/o movimientos desde un elemento motriz (motor) a un elemento conducido
(receptor), con la misión de permitir al ser humano realizar determinados trabajos con
mayor comodidad y menor esfuerzo. Un último concepto habitual cuando hablamos de
mecanismos es el de sistema mecánico. Normalmente el término “máquina” lo

85
 empleamos cuando nos referimos a un aparato que produce energía a partir de otra
fuente de energía no manual.

Un mecanismo sería entonces un conjunto de elementos que forman parte de una

máquina conectados entre sí y cuya misión es:
o Transformar una velocidad en otra velocidad.
o Transformar una fuerza en otra fuerza.
o Transformar una trayectoria en otra diferente.
o Transformar un tipo de energía en otro tipo distinto.
• Sistema mecánico: Un sistema mecánico sería entonces una combinación de
mecanismos que transforma velocidades, trayectorias, fuerzas o energías mediante una
serie de pasos intermedios.
2 MONTAJE DE REDUCTORES, TRANSFORMADORES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR,
EMBRAGUES, FRENOS, TRENES DE ENGRANAJES, POLEAS, CAJAS DE CAMBIO DE VELOCIDAD,
DIFERENCIALES, TRANSMISIONES DE MOVIMIENTO ANGULAR Y ACOPLADORES DE EJES DE
TRANSMISIÓN.

Los motores giran a una velocidad que normalmente suelen ser distinta a la velocidad de salida
de la máquina a la que están acoplados. Además de variar la velocidad de giro también a veces
es necesario variar su dirección y es por ello que existen numerosos dispositivos que iremos
nombrando a continuación.

2.1. REDUCTORES Y MULTIPLICADORES DE LA VELOCIDAD DE GIRO

La salida de revoluciones de los motores y las necesidades de una maquina suelen ser diferentes
y por ello es necesario usar multiplicadores y reductores de velocidad de giro.

REDUCTORES Y MULTIPLICADORES

La necesidad de aumentar o reducir la velocidad de giro respecto a la proporcionada por el

motor es lo que marca la necesidad de tener un reductor o un multiplicador de velocidad de
giro.

Los multiplicadores y reductores se pueden clasificar por el número de etapas según el número
de pares de engranajes que dispongan.

Se considera etapa al numero de pares de engranajes que engranen entre si, obiando aquellos
intermedios.

86
En el primer caso se considera de una etapa ya que el numero de engranes intermedios no
influyen en la velocidad de salida, afectando solo al sentidod e giro mientras en el segundo caso
hay dos etapas pues hay dos pares de engranajes engranando entre si

Otra forma de clasificarlos es según la disposición de los ejes de entrada y salida.

Los más comunes son:

DE EJES PARALELOS
Reductor con entrada y salida paralelas. Son
reductores que se sirven de los motores
para realizar la reducción de velocidad
óptima, el eje del motor y del reductor están
en planos paralelos.

COAXIALES
Donde la posición los engranajes de entrada
de salida están alineados, se utilizan cuando
se requiere transmitir el movimiento de un
eje a otro paralelo y cercano.

ORTOGONALES
Se trata de reductores de engranajes cuya
configuración geométrica es la de una
relación perpendicular entre los ejes de
entrada y de salida

87
Podemos tener tres tipos de cajas, multiplicadoras, reductoras o igualitarias

REDUCTOR MULTIPLICADOR IGUALITARIO

Cuando las revoluciones de
salida son menores que las
de entrada y su relación de
transmisión es <1
𝑵𝒇
𝒊= <𝟏
𝑵𝒊
i=Relación de transmisión
Cuando las revoluciones de Cuando las revoluciones de
salida son mayores que las salida son iguales que las de
de entrada y su relación de entrada y su relación de
transmisión es >1 transmisión es =1
𝑵𝒇 𝑵𝒇
𝒊= >𝟏 𝒊= =𝟏
𝑵𝒊 𝑵𝒊
Nf=Revoluciones finales Ni=Revoluciones iniciales

En potencias pequeñas se utilizan engranajes rectos y en grandes potencias y/o en relaciones

de transmisión elevadas se utilizan engranajes helicoidales o helicoidales dobles.

Para grandes reducciones de velocidad de forma brusca se utiliza un sistema de sinfín corona.

2.2. TRANSFORMADORES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR

En mecánica existen tres tipos de movimiento dependiendo del movimiento que realice el
objeto en movimiento: rectilíneo, circular y curvilíneo.

Existen también cinco formas de transformar un movimiento en otro

1. Rectilíneo continuo => Rectilíneo continuo

2. Circular continuo => Circular continuo
3. Circular continuo => Rectilíneo continuo
4. Rectilíneo alternativo => Circular continuo
5. Circular continuo => Rectilíneo Alternativo

RECTILÍNEO CONTINUO => RECTILÍNEO CONTINUO

En ocasiones es necesario transmitir un movimiento rectilíneo a una posición que no se

encuentra en la dirección de salida de la máquina. Para ello se usan las palancas y poleas.

88
La palanca

Las palancas pueden ser de primer segundo y tercer género

• Palanca de primer género: En la palanca de primer género/grado, el punto de apoyo se

encuentra situado entre la fuerza y la resistencia. Se caracteriza en que la potencia
puede ser menor que la resistencia, aunque a costa de disminuir la velocidad transmitida
y la distancia recorrida por la resistencia. Algunos ejemplos de este tipo de palanca son
el balancín, las tijeras, las tenazas, los alicates o la catapulta (para ampliar la velocidad).
• Palanca de segundo género: En la palanca de segundo género/grado, la resistencia se
encuentra entre la potencia y el punto de apoyo. Se caracteriza en que la potencia es
siempre menor que la resistencia, aunque a costa de disminuir la velocidad transmitida
y la distancia recorrida por la resistencia. Como ejemplos están la carretilla y el
cascanueces manual de tenaza.
• Palanca de tercer género: En la palanca de tercer género/grado, la potencia se
encuentra entre la resistencia y el punto de apoyo. Se caracteriza en que la fuerza
aplicada es mayor que la resistencia; y se utiliza cuando lo que se requiere es ampliar la
velocidad transmitida a un objeto o la distancia recorrida por él. Como ejemplos están
el quitagrapas, la caña de pescar y la pinza de cejas.

Ley de la palanca

Una palanca estará en equilibrio cuando el producto de la fuerza actuante F, por su distancia
al punto de apoyo dF, es igual al producto de la fuerza resistencia R, por su distancia dR al
punto de apoyo. Expresado en forma matemática:

𝑭 × 𝒅𝑭 = 𝑹 × 𝒅𝑹

R: Fuerza resistente. F: Fuerza actuante. dR: Distancia de R al punto de apoyo. dF: Distancia
de F al punto de apoyo.

(A la fuerza actuante también se la denomina Potencia y, a veces, se representa con la letra

P.)

Ejemplo de palanca: Una masa se equilibra con otras veinte veces menor, si la situamos a una
distancia del punto de apoyo veinte veces mayor

89
Poleas fijas, móviles, compuestas y polipastos

Una polea es una máquina simple, un dispositivo mecánico de tracción, que sirve para transmitir
una fuerza. Además, formando conjuntos —aparejos o polipastos— sirve para reducir la
magnitud de la fuerza necesaria para mover un peso.

La polea es el punto de apoyo de una cuerda que moviéndose se arrolla sobre ella sin dar una
vuelta completa, actuando en uno de sus extremos la resistencia (R) y en otro la fuerza actuante
(F) o potencia.

POLEA FIJA
En este caso tenemos una sola
polea fija sobre la que se enrolla
la cuerda (o cadena) de la que
suspende por un lado la carga,
que ejerce una fuerza de
resistencia R, y del otro lado por
donde aplicamos la fuerza F
para elevar la carga.
TIPOS DE POLEAS
POLEA MÓVIL
La polea móvil es un conjunto
formado por dos poleas. Una de
ellas está fija, mientras la otra
puede desplazarse linealmente
al subir y bajar la carga. Este tipo
de poleas permite elevar cargas
con un menor esfuerzo, (con
una fuerza aplicada F menor).
POLIPASTO
El polipasto es un tipo especial
de montaje de poleas fijas y
móviles. Consta de un número
par de poleas de las que la mitad
son fijas, y la otra mitad móviles.
Permiten elevar grandes cargas
con la aplicación de fuerzas
limitadas, por lo que son de gran
aplicación en la elevación de
grandes cargas.

Una polea fija está en equilibrioUna polea móvil estará en El polipasto se encuentra en
cuando la fuerza aplicada F es equilibrio cuando se cumple la equilibrio cuando se cumple
igual a la resistente R que siguiente igualdad: que:
presenta la carga, es decir: 𝑅 𝑅
𝐹= 𝐹= 𝑛
𝐹=𝑅 2 2
De esta forma, la fuerza que Donde n es el número de poleas
tenemos que aplicar para elevar móviles.
la carga es la mitad de la fuerza
resistente de esa carga.
En muchas ocasiones se emplean sistemas donde para un mismo eje se disponen varias ruedas de
polea; o bien una sola con más de una acanaladura que le permite pasar la cuerda o la cadena dos,
tres, o más veces.

90
Ejemplo del esfuerzo que hay que realizar para elevar una misma carga según diferentes casos.

CIRCULAR CONTINUO => CIRCULAR CONTINUO

Cuando tenemos un movimiento circular continuo y deseamos trasladar este movimiento

variando alguna condición como sentido de giro, velocidad o ambas se recurre a dispositivos
como poleas y correas, ruedas de fricción, engranajes o transmisión por cadena

Correas y poleas

La transmisión por correas es muy común en las máquinas herramientas. Se usa para transmitir
movimiento entre ejes que están a una considerable distancia y donde el uso de engranajes
conlleva dificultad. Otro de sus usos es transportar cargas de un punto a otro. Normalmente
transmiten el movimiento del motor al eje principal.

La transmisión consta de los siguientes componentes:

• Las correas: Son cintas cerradas de cuero y otros materiales que se emplean para
transmitir movimiento de rotación entres dos ejes generalmente paralelos. Pueden ser
de forma plana, redonda, trapezoidal o dentada.
• Las poleas: Son ruedas con una o varias hendiduras en la llanta, sobre las cuales se
apoyan las correas. En un sistema de transmisión de poleas son necesarias dos de ellas:
o Una conductora, de entrada, o motora, que va solidaria a un eje movido por un
motor.
o Otra conducida, de salida o arrastrada, también acoplada a un eje y que es
donde encontraremos la resistencia que hay que vencer.

Esto puede dar lugar a diferentes combinaciones como las que se muestran a continuación.

91
 VELOCIDAD DE GIRO
SISTEMA
SISTEMA MULTIPLICADOR IGUALITARIO SISTEMA REDUCTOR
La velocidad de salida es mayor La velocidad de La velocidad de salida es menor que
que la de entrada salida es igual la de entrada
que la de entrada
SENTIDO DE GIRO
CORREA
CORREA ABIERTA CRUZADA EJES CRUZADOS
Ambas poleas giran en el mismo Las poleas giran Transmite el movimiento entre ejes
sentido en direcciones no paralelos
inversas

Las correas pueden ser de distintos tipos:

• Trapeciales: Son las más utilizadas, pues se adaptan firmemente al canal de la polea
evitando el posible deslizamiento entre polea y correa.
• Redondas: Se utilizan correas redondas cuando ésta se tiene que adaptar a curvas
cerradas o cuando se necesitan fuerzas pequeñas.
• Planas: Cada vez de menor utilización, se emplean para transmitir el esfuerzo de giro y
el movimiento de los motores a las máquinas.
• Dentadas: Las correas dentadas, que además son trapezoidales, se utilizan cuando es
necesario asegurar el agarre. En ellas el acoplamiento se efectúa sobre poleas con
dientes tallados que reproducen el perfil de la correa. Este tipo es el más empleado en
las transmisiones de los motores de los automóviles.

92
VENTAJAS Y DESVENTAJAS TRANSMISIÓN POLEA CORREA

VENTAJAS

• Posibilidad de unir el árbol conductor al conducido a distancias relativamente grandes.

• Funcionamiento suave, sin choques y silencioso.
• Facilidad de ser empleada como un fusible mecánico, debido a que presenta una carga
límite de transmisión, valor que de ser superado produce el patinaje (resbalamiento)
entre la correa y la polea.
• Diseño sencillo.
• Costo inicial de adquisición o producción relativamente bajo.
• Montaje y desmontaje sencillo

DESVENTAJAS

• Grandes dimensiones exteriores.

• Inconstancia de la relación de transmisión cinemática debido al deslizamiento elástico.
• Grandes cargas sobre los árboles y apoyos, y por consiguiente considerables pérdidas
de potencia por fricción.
• Vida útil de la correa relativamente baja.
• Con el tiempo y la carga, aumenta el alargamiento por estiramientos, con lo cual hay
que adaptar algún sistema de estiramiento.

CÁLCULO LONGITUD DE CORREAS

𝜋 (𝐷 − 𝑑)2 𝜋 (𝐷 + 𝑑)2
𝐿𝑐 = 2𝐶 + (𝐷 + 𝑑) + 𝐿𝑐 = 2𝐶 + (𝐷 + 𝑑) +
2 4𝐶 2 4𝐶
Lc=Longitud de Correa
D=Diámetro conductora
d=Diámetro conducida
C=Distancia entre centros
CÁLCULO VELOCIDAD LINEAL DE LA CORREA
𝜋 × 𝐷𝑚 × 𝑁𝑚
𝑉𝑙 =
1.000
VL=Velocidad lineal(m/min)
Dm=Diámetro de la polea motriz(mm)
Nm=R.P.M. de la polea motriz

93
RUEDAS DE FRICCIÓN

Son elementos de máquinas y sistemas mecánicos que transmiten el movimiento de giro entre
dos árboles de transmisión gracias a la fuerza de rozamiento entre las superficies en contacto
de las ruedas. Es lo que se denomina transmisión por fricción.

Tipos

Tenemos fundamentalmente ruedas de fricción exterior, interior y troncocónica.

Pueden ser por otra parte de transmisión fija o variable

94
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA TRANSMISIÓN POR RUEDAS DE FRICCIÓN

VENTAJAS:

• Este tipo de transmisión tiene la ventaja de que es muy fácil de fabricar, no necesita
apenas mantenimiento y es muy silenciosa.

DESVENTAJAS:

• No son capaces de transmitir grandes potencias, ya que corren el riesgo de patinar o

deslizarse entre sí.
• Sufren bastante desgaste debido al fuerte contacto que implica la transmisión por
rozamiento o fricción.

ENGRANAJES

Los engranajes son juegos de ruedas que disponen de unos elementos salientes denominados
“dientes”, que encajan entre sí, de manera que unas ruedas (las motrices) arrastran a las otras
(las conducidas o arrastradas). A la mayor se le llama corona y al menor piñón.

Transmiten el movimiento circular a circular.

La condición para que las ruedas “engranen”, es decir, que puedan acoplarse y transmitir el
movimiento correctamente, es que tengan los mismos parámetros o dimensiones en el diente.

Una rueda dentada transmite el movimiento a la contigua que se mueve en sentido opuesto al
original.

Son sistemas muy robustos que permiten transmitir grandes potencias entre ejes próximos,
paralelos, perpendiculares u oblicuos, según su diseño. Por el contrario, son bastante ruidosos.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES

VENTAJAS

• Ocupan espacios muy reducidos.

• No tiene posibilidad de deslizamiento.
• Tiene una gran capacidad de transmisión de potencia.
• Poseen un elevado rendimiento.
• Tienen un bajo mantenimiento.

DESVENTAJAS

• Son más costosos, más difíciles de fabricar.

• Producen bastante ruido en el proceso de transmisión.

95
CADENAS

•
La transmisión por cadena es similar a la transmisión por correa. Se efectúa también entre
árboles paralelos, pero en este caso, engarzando los dientes de un piñón con los eslabones de
una cadena. El acoplamiento entre cadena y dientes se efectúa sin deslizamiento y engranan
uno a uno.

Se emplea cuando se tienen que transmitir grandes potencias con precisión y relaciones de
transmisión reducida.

Este sistema consta de una cadena sin fin (cerrada) cuyos eslabones engranan con ruedas
dentadas (piñones) que están unidas a los ejes de los mecanismos conductor y conducido.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA TRANSMISIÓN POR CADENA

VENTAJAS

• Al emplear cadenas que engranan en los dientes de los piñones se evita el deslizamiento
que se producía entre la correa y la polea.
• Mantiene la relación de transmisión constante (pues no existe deslizamiento) incluso
transmitiendo grandes potencias entre los ejes, lo que se traduce en mayor eficiencia
mecánica (mejor rendimiento).
• No necesita estar tan tensa como las correas, lo que se traduce en menores averías en
los rodamientos de los piñones.

DESVENTAJAS

• Es un sistema más costoso

• Es un sistema ruidoso.
• Su funcionamiento es menos flexible
• Necesita una lubricación (engrase) adecuada.

CÁLCULO DE LA VELOCIDAD LINEAL DE LA CADENA

𝜋 × 𝐷𝑝𝑚 × 𝑁𝑚 𝑍 × 𝑡 × 𝑁𝑚
𝑉𝑙 = 𝑉𝑙 =
60.000 60.000

Vl=Velocidad lineal de la cadena (m/s) Z=Número de dientes

DPm=Diámetro primitivo rueda motriz (mm) T=Paso de la corona (mm)
Nm=Revoluciones rueda motriz Nm=Revoluciones rueda motriz

96
CIRCULAR CONTINUO → RECTILÍNEO CONTINUO

En este caso, el elemento de entrada tiene movimiento circular, mientras que el elemento de
salida tiene movimiento lineal.

PIÑÓN CREMALLERA

Este mecanismo convierte el movimiento circular de un piñón en uno lineal continuo por parte
de la cremallera, que no es más que una barra rígida dentada. Este mecanismo es reversible, es
decir, el movimiento rectilíneo de la cremallera se puede convertir en un movimiento circular
por parte del piñón. En el primer caso, el piñón al girar y estar engranado a la cremallera, empuja
a ésta, provocando su desplazamiento lineal.

Aunque el sistema es perfectamente reversible, su utilidad práctica suele centrarse solamente

en la conversión de circular en lineal continuo, siendo muy apreciado para conseguir
movimientos lineales de precisión

TORNILLO

El sistema es un mecanismo constituido por un tornillo (también llamado husillo) y una tuerca.
Su funcionamiento se basa en que, si se mantiene fija la tuerca, el movimiento giratorio del
tornillo produce el desplazamiento longitudinal del tornillo y viceversa.

Mediante este sistema se consigue convertir el movimiento circular del tornillo en movimiento
rectilíneo de la tuerca.

El movimiento circular no tiene por qué ser suministrado por un motor, sino que se puede
producir manualmente mediante una manivela como sucede en el tornillo de banco, o en la
tajadera del cauce de un riego o en un gato a manivela.

El husillo, al igual que cualquier otro tornillo, se caracteriza por el número de entradas y por el
paso de la rosca.

97
TORNO MANIVELA

Una manivela es una barra que está unida a un eje al que hace girar. La fuerza necesaria para
que el eje gire es menor que la que habría que aplicarle directamente.

El mecanismo que se basa en este dispositivo es el torno, que consta de un tambor que gira
alrededor de su eje a fin de arrastrar un objeto. Con él, transformamos un movimiento circular
en rectilíneo.

Un torno está en equilibrio cuando se cumple la igualdad que puedes ver en el dibujo. De esta
forma, cuanto más larga sea la manivela y menor el diámetro del tambor, mayor será la fuerza
que podremos vencer.

RECTILÍNEO ALTERNATIVO → CIRCULAR CONTINUO

El sistema para transformar el movimiento rectilíneo alternativo en circular continuo más

conocido es el de biela-manivela.

BIELA-MANIVELA

El sistema biela-manivela está constituido por un elemento giratorio denominado manivela,

conectado a una barra rígida llamada biela, de modo que cuando gira la manivela, la biela está
forzada a avanzar y retroceder sucesivamente. Este mecanismo también funciona a la inversa,
es decir transforma un movimiento rectilíneo alternativo o de vaivén en un movimiento de
rotación.

98
Si se colocan una serie de bielas en un mismo eje acodado, cada uno de los codos del eje hace
las veces de manivela, y el conjunto se denomina cigüeñal. El cigüeñal transforma el movimiento
de rotación de un eje en los movimientos alternativos desacompasados de las diferentes bielas.
También puede convertir el movimiento de vaivén de las bielas en un movimiento de rotación
del eje. El conjunto se conoce como pistón-biela-cigüeñal.

El nombre se debe a que, en este mecanismo, se usan estos tres elementos para convertir el
movimiento de vaivén de un pistón en movimiento rotatorio continuo de un árbol, y viceversa.

Es el mecanismo típico que usan los motores de automóviles para convertir la energía del
combustible en movimiento mecánico. También se usa en algunos tipos de bombas de impulsión
(bombas de desplazamiento positivo) y en los compresores.

CIRCULAR CONTINUO → RECTILÍNEO ALTERNATIVO

En ocasiones es necesario generar un movimiento rectilíneo alternativo a partir de uno circular

continuo como ocurre en la apertura de las válvulas de combustión interna.

LEVA-EXCÉNTRICA

LEVA EXCÉNTRICA

El sistema de leva es un mecanismo que La excéntrica, es una variación del

permite transformar un movimiento
rotatorio en lineal alternativo. Se basa en un
elemento de contorno no circular que gira
sobre un punto, al girar el perfil de este
elemento provoca la subida o la bajada de un
seguidor de leva o un palpador.
mecanismo leva-seguidor. Consiste en una
rueda cuyo eje de giro no coincide con el
centro de la circunferencia. Transforma el
movimiento de rotación de la rueda en un
movimiento lineal alternativo del seguidor. Es
como una leva particular, cuyo contorno es
una circunferencia en la que el eje de giro no
coincide con el eje de la circunferencia,
siendo la carrera del seguidor el doble de la
distancia que existe entre el centro de la
circunferencia y el eje de giro.

99
Este tipo de transformación de movimiento es irreversible. Es decir, el movimiento alternativo
del seguidor no es capaz de producir el giro del elemento rotatorio. El palpador o seguidor puede
accionar una válvula, un pulsador…

El recorrido vertical máximo que efectúa el palpador se llama carrera del palpador.

Los puntos extremos del recorrido corresponden a los puntos del perfil de la leva con distancia
máxima (radio mayor) o mínima (radio menor) respecto al eje de giro. El valor numérico de la
carrera se obtiene restando, del radio mayor, el radio menor. Existen perfiles de leva muy
diversos siempre determinados por el movimiento que se requiera en el seguidor, pudiendo
adoptar formas realmente complejas. Su función principal es la automatización de máquinas
(programadores de lavadora, control de máquinas de vapor, apertura y cierre de contactos
eléctricos, de las válvulas de los motores de explosión...).

CRUZ DE MALTA

Esta considerado un tipo de leva y es un mecanismo que transforma un movimiento circular

continuo en otro intermitente. Está compuesto por tres elementos: la rueda de Ginebra, que
dispone de una serie de ranuras, la manivela, a la que se le imprime un movimiento de rotación
continua, y un rodillo fijo a la manivela que encaja en las ranuras de la rueda de Ginebra.

Cada vez que la manivela da una vuelta, el rodillo encaja en una de las ranuras de la rueda
haciéndole avanzar una fracción de vuelta igual a 1/N, siendo N el número de ranuras. La
relación de velocidades que se consigue es:
1
𝑖=
𝑁

100
Se emplea en máquinas automáticas como elemento que repite una secuencia, por ejemplo, en
una fresadora para el cambiador automático de herramientas.

MECANISMOS AUXILIARES

La mayoría de las máquinas y sistemas técnicos para conseguir que funcionen adecuadamente,
deben incorporar una serie de componentes complementarios que llamamos elementos
auxiliares, con ellos se consigue optimizar el funcionamiento de las máquinas, sincronizar sus
movimientos y regular y gobernar los componentes de los sistemas mecánicos; es por ello que
la correcta elección de estos elementos, es un factor muy a tener presente, para potenciar el
correcto funcionamiento, según lo esperado, con la mayor eficacia posible, dentro de las normas
de seguridad previstas y procurando alargar la vida útil de los equipos.

El enorme desarrollo producido en los últimos años en el campo de las técnicas de fabricación y
la incorporación de nuevos materiales industriales, han provocado una mejora considerable de
este tipo de elementos.

DIFERENCIAL

Un diferencial es el elemento mecánico que permite que las ruedas derecha e izquierda de un
vehículo giren a distinta velocidad, según este se encuentre tomando una curva hacia un lado o
hacia el otro.

Cuando un vehículo toma una curva, por ejemplo, hacia la derecha, la rueda derecha recorre un
camino más corto que la rueda izquierda. Para entenderlo, recuerda que en una pista de
atletismo el corredor que da la curva abierta recorre más distancia que el contrincante de la
vuelta cerrada.

Cuando ambas ruedas recorren el mismo camino, por ir el vehículo en línea recta, el engranaje
se mantiene en situación neutra. Sin embargo, en una curva los engranajes se desplazan
ligeramente, compensando con ello las diferentes velocidades de giro de las ruedas.

101
JUNTA CARDÁN

El cardán es un sistema mecánico, descrito por primera vez por Girolamo Cardano (1501-1576),
que permite unir dos ejes no coaxiales. Su objetivo es transmitir el movimiento de rotación
desde un eje conductor a otro conducido a pesar de no ser colineales.

Su utilización actual continúa siendo muy importante pese a las variaciones de velocidad de
rotación que su trabajo conlleva, más acusadas cuanto mayor es el ángulo de trabajo.

2.3. EMBRAGUES

Es un mecanismo que está presente en todas aquellas máquinas que tengan varias velocidades
de funcionamiento y ésta se selecciona por medio de una caja de cambios.

El embrague es el mecanismo que debe permitir desacoplar fácilmente los árboles motor y
conducido total o parcialmente según necesidades del proceso.

Existen de numerosos tipos pudiéndose clasificar en embragues de dientes, de fricción y

automáticos. Algunos son:

Embrague de fricción

En este caso cada uno de los árboles está unido a un disco, uno de las cuales se puede desplazar.
Al juntar los dos discos (posición de embragado) el rozamiento hace que giren juntos, y cuando
se separan (posición desembragada), el árbol motriz sigue girando mientras el conducido puede
incluso detenerse.

102
Entre las posiciones de acoplado y desacoplado existe una posición intermedia (medio
embrague) en la cual no se ejerce demasiada fuerza para mantener juntas las superficies de
fricción y así la transmisión de potencia puede hacerse de una forma progresiva, a costa de
desgastar el mecanismo.

En los automóviles el disco desplazable es aprisionado cuando se suelta el pedal, y se libera al

pisar.

Los embragues de disco que acabamos de ver requieren de la acción de una persona. Existen
otros tipos que son automáticos:

Embrague centrífugo

Se basa en aprovechar la fuerza centrífuga provocada por el giro para comprimir las superficies
de fricción contra una campana que recibe el giro.

Embrague hidráulico

En este caso una pieza unida al árbol motriz impulsa aceite contra otra pieza unida al árbol
conducido. En este sistema siempre existen pérdidas de energía debidas al calentamiento y el
rozamiento del aceite.

103
Embrague de garras

La utilización primitiva de este tipo de embrague es la de desplazar una de las piezas para hacer
que giren juntos los árboles motriz y conducido. Para ello, ambos árboles deben estar detenidos,
pues de otra forma no se pueden acoplar.

Sin embargo, el embrague de garras se ha impuesto como mecanismo de seguridad en motores

de gran potencia, para evitar transmitir un par de giro demasiado elevado. Para ello, un muelle
mantiene las garras en contacto hasta que el eje conducido se bloquea, momento en que los
dientes saltan.

2.4. FRENOS

Un freno es un dispositivo utilizado para detener o disminuir el movimiento de algún cuerpo,

generalmente un árbol. Transforman la energía cinética de un cuerpo en calor o trabajo y en
este sentido pueden visualizarse como “extractores” de energía.

Un freno siempre tiene tres pates fundamentales.

• Árbol de freno: Es la parte móvil que gira.

104
 • Apoyo: es la parte fija.
• Cuerpo del freno: Sirve de unión entre el apoyo y el cuerpo del freno.

Existen frenos eléctricos que son en realidad generadores que transforman la energía cinética
en corriente eléctrica que se hace pasar por una resistencia que disipa la energía eléctrica.

Sin embargo, los más extendidos son los frenos de fricción, que actúan mediante piezas fijas de
amianto que aplican una fuerza de rozamiento sobre el elemento giratorio, transformando en
calor la energía cinética. Por su sencillez y fiabilidad son los más utilizados en los vehículos, y
existen varios tipos:

• Manuales
o Normalmente abiertos
o Normalmente cerrados
• Centrífugos
• Eléctricos
• Hidráulicos
o De tambor
o De disco
• De zapata

Freno manual

Se dice que un freno es normalmente cerrado cuando en estado de reposo está frenando al
árbol Y que un freno es normalmente abierto cuando en estado de reposo permite el
movimiento del árbol.

Freno centrífugo

Se accionan gracias a la fuerza centrífuga. Es utilizado para evitar caídas descontroladas en grúas,
ascensores industriales o cualquier tipo de estructura que eleve una carga

105
Freno eléctrico

Son frenos cuyo accionamiento es eléctrico. Constan de unas bobinas y disponen de un

amortiguador neumático.

Freno hidráulico

Un sistema de frenos hidráulicos es un mecanismo de frenado que utiliza el líquido de frenos

para transmitir fuerza al sistema. La presión de transferencia de fluido va desde el mecanismo
de control al mecanismo de frenos.

El funcionamiento del sistema de frenos hidráulicos es muy sencillo. Para ejecutar el freno,
existen dos tipos de componentes: el primero es un freno de disco y el segundo es un freno de
tambor. El trabajo inicial para ambos tipos es el mismo, pero la técnica de ejecución es diferente.

El freno de disco se aplica de forma externa por medio de la pinza de freno y el disco, mientras
que los frenos de tambor se aplican de forma interna por medio de zapatas de freno y tambor
de freno.

Freno de disco

Es un disco de acero unido a la rueda o al árbol, y unas zapatas se comprimen contra las caras
del disco para realizar el frenado. Este es el método más usado en la actualidad.

106
Freno de tambor

Están formados por un tambor o campana que está unido a la rueda o árbol, y contra él se
pueden comprimir unas zapatas dispuestas en su interior

Freno de zapatas

Suelen usarse para frenar poleas. Suele ser activado por cable.

2.5. TRINQUETE

El trinquete es un mecanismo que permite la rotación de un eje en un sentido, pero lo

imposibilita en sentido contrario. Se utiliza cuando se requiere asegurar un sentido único de
giro, como sucede en gatos o aparatos de elevación, impidiendo que la carga se convierta en
elementos motriz cuando la fuerza de elevación cesa.

107
2.6. TRENES DE ENGRANAJES

Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia mecánica de un

componente a otro. Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas de las cuales la
mayor se denomina corona y el menor piñón. Un engranaje sirve para transmitir movimiento
circular mediante el contacto de ruedas dentadas. La condición para que las ruedas “engranen”,
es decir, que puedan acoplarse y transmitir el movimiento correctamente, es que tengan los
mismos parámetros o dimensiones en el diente siendo estos los que se tienen en cuenta:

• Mismo módulo.
• Espesor y hueco de dientes iguales.
• Mismo paso circular

Tipos de engranajes

La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes de rotación
y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los siguientes tipos de engranajes:

TIPOS DE ENGRANAJES

108
 TRANSMISIÓN POR EJES PARALELOS
• Cilíndricos de dientes rectos (A)
• Cilíndricos de dientes helicoidales (B y C)
• Doble helicoidales (D)
TRANSMISIÓN POR EJES PERPENDICULARES
• Helicoidales cruzados (L)
• Cónicos de dientes rectos (H e I)
• Cónicos de dientes helicoidales (J)
• Cónicos hipoides (K)
• De rueda y tornillo sinfín (N y Ñ)
POR LA FORMA DE TRANSMISIÓN DEL MOVIMIENTO

• Simple
• Con engranaje loco
• Compuesta o tren de engranajes
MEDIANTE CADENA O POLEA DENTADA

• Mecanismo rueda-cadena
• Polea dentada

109
 ENGRANAJES CON APLICACIONES ESPECIALES

• Planetarios
• Interiores
• De Cremallera
Ventajas de los engranajes respecto a otros sistemas

• No existe deslizamiento y la transmisión es exacta

• Se pueden transmitir grandes potencias
• Permiten relaciones de transmisión muy superiores al mecanismo poleas-correas

Inconvenientes de los engranajes respecto a otros sistemas

• Son más caros por tener un proceso de mecanizado más complicado

• No se pueden usar para la trasmisión de energía a larga distancia
• Son ruidosos

Elementos de la rueda dentada

• Diente: Es aquel que efectúa el
esfuerzo de empuje y transmite la
potencia, tienen un perfil que se debe
tener en cuenta en su diseño y
fabricación.
• Corona: Es la parte donde se
encuentran los dientes.
• Tabique: Es la parte del engranaje que
se encarga de unir la corona y el cubo.
Se puede hacer un tabique sólido muy
resistente pero pesado o unos finos
brazos radiales, menos resistentes,
pero más ligeros.
• Cubo: Parte céntrica mediante la cual
la rueda del engranaje queda fijada a
su eje.

110
• Cabeza o Cresta: Parte exterior del
diente
• Cara: Es la parte de la superficie del
diente que queda entre la
circunferencia primitiva y la de cabeza
• Flanco: Es la parte de la superficie del
diente que queda entre la
circunferencia primitiva y la de pie.
• Fondo o valle: Parte inferior del
diente o zona intermedia entre dos
dientes

• Circunferencia exterior o
circunferencia total (De): Es la
circunferencia que limita la parte
exterior del engrane, también se le
conoce como círculo de adendo.
[Azul]
• Circunferencia primitiva (Dp): Es la
circunferencia a la cual engranan los
dientes, también se le conoce como
círculo de paso. [Amarillo]
• Circunferencia interior o
circunferencia de fondo (Di): Es la
circunferencia que limita el pie del
diente, también se le conoce como
círculo de dedendo. [Rojo]
• Ángulo de presión: el que forma la
línea de presión (normal a la
superficie a la superficie del diente en
el punto de contacto entre dos
engranajes) con la tangente a ambas
circunferencias primitivas φ (20º o
25º son los ángulos normalizados). (Se
llama normal a una recta perpendicular a otra, en especial
a una tangente por su punto de tangencia)

• Distancia entre centro de dos

engranajes: es la distancia que hay
entre los centros de las
circunferencias de los engranajes.

111
 • Espesor del diente(e): Se refiere al
grosor que tiene en el área de
contacto del diente, es decir, el grosor
en la distancia de la circunferencia
primitiva. Corresponde: Arco AB
• Anchura de hueco (h): Corresponde:
Arco BC.
• Paso circular (p): Es la distancia entre
dos puntos homólogos de dos dientes
consecutivos, medida sobre la
circunferencia primitiva (para que dos
ruedas engranen, ambas deben tener
el mismo paso circular). Corresponde:
Arco AC = AB + BC.
• Altura de la cabeza del diente o
adendum(a): Medida desde la
circunferencia primitiva a la
circunferencia exterior o cresta del
diente. Corresponde: a = Re - Rp.
• Altura del pie de diente o
dedendum(d): Medida desde la
circunferencia interior a la
circunferencia primitiva.
Corresponde: d = Rp - Ri.
• Altura del diente(hd): Medida desde
la circunferencia interior hasta la
circunferencia exterior, en otras
palabras, corresponde a la resta del
diámetro exterior menos el diámetro
interior. Corresponde: hd = a + d.
• Juego(j): Es la diferencia entre el
hueco del diente y el espesor del
diente que engrana en él.
Corresponde: j= h - e.
CÁLCULOS DEL ENGRANAJE
• Módulo: el módulo de un engranaje es una característica de magnitud que se define
como la relación entre la medida del diámetro primitivo expresado en milímetros y
el número de dientes. En los países anglosajones se emplea otra característica
llamada Diametral Pitch, que es inversamente proporcional al módulo. El valor del
módulo se fija mediante cálculo de resistencia de materiales en virtud de la potencia
a transmitir y en función de la relación de transmisión que se establezca. El tamaño
de los dientes está normalizado. El módulo está indicado por números. Dos
engranajes que engranen deben tener el mismo módulo.

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

𝐷𝑝
𝑚=
𝑍
m=módulo
Dp=Diámetro primitivo
Z=Número de dientes

112
 • Número de dientes: es el número de dientes que tiene el engranaje. Se simboliza
como (Z). Es fundamental para calcular la relación de transmisión. El número de
dientes de un engranaje no debe estar por debajo de 18 dientes cuando el ángulo
de presión es 20º ni por debajo de 12 dientes cuando el ángulo de presión es de
25º. Despejando Z de la fórmula del módulo se obtiene la siguiente fórmula.

𝐷𝑝
𝑍=
𝑚

• Paso circular o paso del engranaje: es la longitud de la circunferencia primitiva

correspondiente a un diente y un vano consecutivos.

𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑎

𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 =
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

2 × 𝜋 × 𝑅𝑝 𝜋 × 𝐷𝑝
𝑝= =
𝑍 𝑍
p=paso
Rp=Radio primitivo
Dp=Diámetro primitivo
Z=Número de dientes

• Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre los centros
de las circunferencias de los engranajes. Se calcula dividendo la suma de los
diámetros primitivos entre 2
𝑫𝒑 + 𝑫𝒑𝟐
𝑪= 𝟏
𝟐
C=Distancia entre centros
Dp1=Diámetro primitivo primer engranaje
Dp2=Diámetro primitivo segundo engranaje

CARACTERÍSTICAS DE LOS DIFERENTES TIPOS DE ENGRANAJES

ENGRANAJES CILÍNDRICOS

El engranaje cilíndrico es un tipo de engranaje formado por dos ruedas cilíndricas con dientes
paralelos a los ejes de giro de las dos ruedas. Como consecuencia, este engranaje se emplea
para transmitir movimiento entre dos ejes paralelos.

113
Engranajes rectos:

Los engranajes de dientes rectos son de forma rectilínea y van colocados paralelos al eje de giro
de la rueda dentada. Se trata de la tipología más común y se utilizan para grandes reducciones
de giro, velocidades pequeñas y velocidades medias. Por lo tanto, son muy aplicados cuando lo
que se busca es transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y cercano.

Entre sus ventajas encontramos:

• Sencillos de diseñar y fabricar

• Proporcionan una relación de velocidad constante y estable
• No se produce empuje axial, esto se debe a que sus ejes están de forma paralela.
Sus inconvenientes son:

• Baja velocidad.
• Hacen mucho ruido cuando trabajan a altas velocidades.
• No son tan resistentes como otros tipos.
• No pueden transferir potencia entre los ejes no paralelos.
• Los dientes del plato experimentan mucho estrés.
Engranajes helicoidales:

El engranaje cilíndrico helicoidal es una rueda dentada que posee dientes inclinados oblicuos
respecto al eje de rotación de la rueda, es decir, tienen los dientes enrollados en forma de hélice.

Clasificación de engranajes helicoidales

De acuerdo con el montaje de los engranajes helicoidales se pueden clasificar de la siguiente

manera:

114
 a. Engranajes a ejes paralelos: En este caso los dientes de ambas ruedas deben tener la
misma inclinación
b. Ejes cruzados: En este caso la inclinación de los dientes debe de ser opuesta. Sus dos
graves inconvenientes es que se producen grandes rozamientos y esfuerzos axiales
sobre el eje. En esta categoría encontramos estos dos subtipos:
a. Engranajes a ejes oblicuos.
b. Engranajes a ejes perpendiculares.
Entre sus ventajas encontramos:

• Permiten transmitir más potencia que los engranajes rectos.

• Puede transmitir más velocidad.
• Son más silenciosos y duraderos
Sus inconvenientes son:

• Tienen un mayor desgaste que los de engranaje rectos.

• El diseño y fabricación es más complicado, por lo tanto, el costo es mayor.
• Requieren más lubricación que los engranajes rectos.
Engranaje de doble hélice:

También es conocido como “cheurón” o de espina de pescado. Se asemeja a dos engranajes

helicoidales que han sido colocados lado a lado.

Este tipo de engranajes fueron inventados por el fabricante de automóviles francés André
Citroën, y el objetivo que consiguen es eliminar el empuje axial que tienen los engranajes
helicoidales simples. Los dientes de los dos engranajes forman una especie de V.

Como curiosidad, la empresa Citroën ha adaptado en su logotipo la huella que produce la

rodadura de los engranajes helicoidales dobles.

ENGRANAJES CÓNICOS:

Tienen una transmisión del movimiento que se cruzan formando un ángulo determinado. Las
clases de engranajes cónicos incluyen engranajes cónicos rectos, cónicos helicoidales, cónicos
en espiral, cónicos angulares, cónicos hipoides entre otros. Los engranajes cónicos tienen una
apariencia en forma de cono y se utilizan para transmitir la fuerza entre dos ejes que se
intersecan en un punto.

115
CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS

Los dientes de un engranaje cónico pueden ser de diferentes formas y dependiendo de la

aplicación es la forma para utilizarlo.

a. Engranajes cónicos de dientes rectos:

Permite la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano,
generalmente en ángulo recto, pero puede variar dicho ángulo, por medio de superficies
cónicas.

Características del engranaje cónico de dientes rectos:

o Utilizados para reducción de velocidad con ejes de 90°.

o Generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales.
Nota: El engranaje cónico de dientes rectos es muy poco utilizado.

b. Engranajes cónico Helicoidal:

Permite la trasmisión de movimiento de ejes que se cortan, así como en diferentes
ángulos.

Características del engranaje cónico helicoidal:

o Utilizados para reducción de velocidad con ejes de 90°.

o Genera menos ruido, se puede considerar relativamente silencioso.
o Presenta mayor superficie de contacto, comparando con el engranaje cónico de
dientes rectos.
Nota: En la actualidad se utiliza en los mecanismos de transmisión de camiones y
automóviles.

c. Engranaje cónico hipoide

El engranaje cónico hipoide corresponde a un grupo de engranajes cónicos helicoidales
formados por un piñón reductor de pocos dientes y una rueda de muchos dientes.

116
 Características del engranaje cónico hipoide:

o Tienen un mayor contacto de los dientes del piñón con los de la corona,
permitiendo esto una mayor robustez en la transmisión.
o La fricción, el ruido y el desgaste es menor
ENGRANAJES DE TORNILLO SINFÍN:

En ingeniería mecánica se denomina tornillo sinfín a un dispositivo que transmite el movimiento

entre ejes que son perpendiculares entre sí, mediante un sistema de dos piezas: el «tornillo»
(con dentado helicoidal), y un engranaje circular denominado «corona». Al contrario que en los
sistemas de piñón y cremallera, en general (salvo casos especiales) la dirección de la transmisión
del movimiento entre los dos ejes no es reversible, especialmente cuando se usan coeficientes
de reducción grande con tornillos de una sola espiral: es el tornillo el que hace girar al engranaje,
y no al revés.

Los engranajes de tornillo sinfín se utilizan habitualmente en uno de los tres casos siguientes:

• Cuando se desea reducir enormemente la velocidad de salida (o incrementar el par de

salida).
• Cuando se desea transmitir potencia entre ejes que se cruzan.
• Cuando se desea diseñar una transmisión irreversible (autoblocante).
CLASIFICACIÓN DEL TORNILLO SINFÍN:

Hay tres tipos de configuraciones del sin fin:

a. Tornillo cilíndrico o sin garganta: Es el tipo más sencillo. En este caso, las caras
exteriores de los dientes coinciden con las superficies iniciales en las que se mecanizan:
la del cilindro en el que se inscribe el tornillo, y la de la banda exterior del disco en el
que se talla el engranaje. Es decir, son superficies regladas, con sección recta según la
dirección de las generatrices del cilindro y del disco.
b. Cóncavo o con una garganta: En una operación adicional, se talla un surco de perfil
circular en la cara exterior de los dientes del engranaje (parecido a la garganta con la
que se diseñan las poleas para hacer encajar la sección de la cuerda en el perfil del
disco). Con esta disposición, los dientes del engranaje se hacen encajar en el diámetro
interior de la hélice tallada en el tornillo, mejorando el contacto entre las dos piezas.

117
 c. Globoidal o de doble garganta: Como en el caso anterior, se dispone una garganta en
los dientes del engranaje, y además se adapta el contorno del tornillo al del engranaje
con el que encaja, adoptando la característica forma de «reloj de arena» (el diámetro
del tornillo y el tamaño de sus dientes aumenta desde el centro a los extremos), de
forma que se incrementa notablemente la superficie de contacto entre las dos piezas
dentadas. Este tipo de mecanismo es de fabricación más compleja, aunque tiene la
ventaja de poder soportar cargas mecánicas más altas. Por su especial geometría,
también se denominan «tornillos globoidales» o envolventes.

En máquinas de alto rendimiento se ha generalizado el uso del sinfin de «doble garganta». Los
otros dos tipos se utilizan en la fabricación de dispositivos más sencillos y de menor coste.

La mayoría de los sistemas que funcionan a base de algún tipo de motor ya sea eléctrico o de
combustión interna, requieren la adaptación de la velocidad inicial del mismo a diferentes
necesidades. Generalmente se emplean dos o más engranajes, grupo al cual se le conoce como
tren de engranajes.

Engranajes dobles

Generalmente en los trenes de engranajes se emplean engranajes dobles, los cuales consisten
en una rueda dentada con dos engranajes de igual modulo, diferente diámetro y por lo
consiguiente diferente cantidad de dientes, dependiendo de si el objetivo es reducir o
multiplicar la velocidad inicial.

Relación de transmisión

Para determinar la relación de transmisión entre engranajes se aplica la siguiente formula:

𝑁𝑓 𝑖 =Relación de transmisión
𝑖= 𝑁𝑓 =Número de revoluciones finales
𝑁𝑖
𝑁𝑖 =Número de revoluciones iniciales
Reductor Igualitario Multiplicador
Es un dispositivo Es un dispositivo Es un dispositivo
reductor cuando 𝑖 < 1 igualitario cuando 𝑖 = 1 multiplicador cuando
𝑖>1

Para transmitir pequeñas potencias se suele usar el engranaje de dientes rectos y para
transmitir grandes potencias el engranaje de dientes helicoidales

118
Tren reductor

Los trenes de engranajes reductores de velocidad son utilizados en mecanismos, en los cuales
se hace necesario aumentar la fuerza disminuyendo la velocidad. Para ello se emplean dos o
más engranajes dobles, engranando el piñón con la corona el número de veces necesario,
teniendo en cuenta la relación de transmisión.

Tren multiplicador

Los trenes de engranajes multiplicadores de velocidad son utilizados en mecanismos, en los

cuales se hace necesario aumentar la velocidad disminuyendo la fuerza. Para ello se emplean
dos o más engranajes dobles, engranando la corona con el piñón el número de veces necesario,
teniendo en cuenta la relación de transmisión.

Reductor planetario

Un engranaje planetario o engranaje epicicloidal es un sistema de engranajes (o tren de

engranajes) consistente en uno o más engranajes externos o planetas que rotan sobre un
engranaje central o sol. Típicamente, los planetas se montan sobre un brazo móvil o
portaplanetas que a su vez puede rotar en relación al sol. Los sistemas de engranajes planetarios
pueden incorporar también el uso de un engranaje anular externo o corona, que engrana con
los planetas. Otra terminología extendida y equivalente es la que considera el eje central el
planeta, siendo los engranajes a su alrededor satélites acoplados por tanto a un portasatélites.
El engranaje planetario más utilizado se encuentra dentro de la transmisión de un vehículo.

Los tres componentes básicos de un engranaje epicicloidal son:

• Sol: El engranaje central. (también se le puede llamar planeta

• Portaplanetas o portasatélites (Carrier): Sujeta uno o más engranajes planeta
periféricos, del mismo tamaño, engranados con el sol.
• Corona o anillo: Un anillo externo con dientes en su cara interna que engrana con el o
los planetas.

119
TIPOS DE TRENES DE ENGRANAJES

Dos ejes-ruedas: Giran en sentido opuesto

𝑁4 𝐷𝑝2 𝑍2
𝑖= = =
𝑁1 𝐷𝑝3 𝑍3

Tres ejes ruedas: El eje conductor y conducido giran en el mismo sentido. Lleva una rueda
intermedia que gira loca y se llama parásita (Numero 5). Se usa para mantener el mismo
sentido, inicial y final. La rueda parásita no altera la relación de transmisión

𝑁4 𝐷𝑝2 𝑍2
𝑖= = =
𝑁1 𝐷𝑝3 𝑍3

Tres ejes-cuatro ruedas: El eje conductor y conducido giran en el mismo sentido.

𝑁7 𝑍2
𝑖1 = =
𝑁1 𝑍5
𝑁4 𝑍6
𝑖2 = =
𝑁7 𝑍3
𝑁4 𝑍2 × 𝑍6
𝑖𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = =
𝑁1 𝑍5 × 𝑍3
Relación de transmisión de cualquier tren:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑁º 𝐷𝐸 𝐷𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸𝑆 𝑑𝑒 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠
𝑖𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑙𝑎𝑠 𝑹𝑼𝑬𝑫𝑨𝑺 𝑪𝑶𝑵𝑫𝑼𝑪𝑻𝑶𝑹𝑨𝑺 = 𝑹𝑼𝑬𝑫𝑨𝑺 𝑪𝑶𝑵𝑫𝑼𝑪𝑰𝑫𝑨𝑺
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑁º𝐷𝐸 𝐷𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸𝑆 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠
𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑹𝑼𝑬𝑫𝑨𝑺 𝑪𝑶𝑵𝑫𝑼𝑪𝑰𝑫𝑨𝑺 𝑹𝑼𝑬𝑫𝑨𝑺 𝑪𝑶𝑵𝑫𝑼𝑪𝑻𝑶𝑹𝑨𝑺
𝑖 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛
𝑍 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐷𝑝 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑁 = 𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

TRANSMISIÓN POR RUEDA Y CADENA:

Cuando se desea transmitir la potencia mecánica y se tienen distancias entre ejes que no se
pueden resolver mediante ruedas dentadas, se tiene que instalar un mecanismo de ruedas y
cadena.

Las cadenas de transmisión constan principalmente de 5 partes o elementos que deben

conocerse para poder entender mucho más fácilmente su funcionamiento:

• Rodillo: Este elemento se encuentra sometido a cargas de impacto cuando el mismo

está en contacto con los dientes del piñón. Debe ser capaz de brindar una gran
resistencia al desgaste.

120
 • Casquillo: Consta de una sólida estructura y en el caso de que estén curvados se
rectifican para conseguir que brinden una base cilíndrica que resulte perfecta. De este
modo se garantiza una mayor durabilidad del rodillo.
• Perno o pasador: Este elemento de la cadena se encuentra sometido a flexiones que
son generadas por las placas. Conjuntamente al casquillo, el pasador actúa como arco
de contacto de los dientes del piñón. Es decir, que se trata de la pieza que se ha de
soportar toda la fuerza de la transmisión y a las fuerzas de choque.
• Placa o malla interior y placa o malla exterior: Las placas son las principales
responsables de soportar la tensión que se ejerce en la cadena de transmisión industrial.
Normalmente, tanto la placa interior como exterior son las que se ven sometidas a
cargas de fatiga. Han de disponer de una gran fuerza extensible estática para que las
mismas sean capaces de soportan tanto condiciones ambientales adversas como las
fuerzas de choque.

Es necesario un mecanismo de tensado cuando los rodillos, dientes y componentes de la cadena

se desgastan, ya que aumenta la longitud de esta ya que pueden llegar a saltar los dientes de la
rueda. Se usa entonces una rueda tensora.

121
El parámetro utilizado para su normalización es el paso, distancia entre dos rodillos
consecutivos. Para grandes potencias se pueden utilizar cadenas dobles o triples.

TIPOS DE CADENAS

En función de la aplicación requerida existen distintos tipos de cadenas siendo las mas utilizadas
las cadenas de rodillos y casquillos.

Las cadenas de rodillos y casquillos son dispositivos mecánicos con partes ensambladas entre sí
que dan movimiento y transmiten potencia a los ejes de una transmisión. Para llevar a cabo la
transmisión de energía utilizan piezas de revolución que están separadas a distancias precisas
por medio de placas. Para mayores necesidades de transmisión se suelen usar cadenas dobles.

En la siguiente ilustración, se muestra la construcción típica de cadenas de rodillo y de casquillo.

La principal diferencia es que las cadenas de casquillo no tienen rodillo.

1. Placa exterior
2. Placa interior
3. Pasadores de rodamiento
4. Casquillo
5. Rodillo

2.7. POLEAS

Transmite el movimiento entre dos ruedas acanaladas distantes. Se basa en la fuerza de

rozamiento para transmitir el movimiento desde una rueda motriz (conductora) a una
conducida.

122
Existen numerosos tipos de poleas peros son las más comunes las trapezoidales pues al tener
mayor zona de contacto, y por tanto mayor rozamiento, pueden transmitir mayores potencias
entre la rueda conductora y conducida.

TIPOS DE POLEAS

Poleas planas

Son ampliamente empleadas para trasmitir potencia e ideales cuando los diámetros de las
poleas son muy pequeños dado que las correas son altamente flexibles y se adaptan a los
contornos pequeños de las poleas.

Estas correas también son ideales cuando se quiere variar el sentido de rotación de ejes o
emplear disposiciones de ejes cruzados, por lo que se puede afirmar que son altamente
adaptables a cualquier configuración de la transmisión. Suelen estar hechas en fundición.

Este tipo de correas tiene la polea conducida abombada para conseguir que la correa
permanezca centrada.

√𝑎 √𝑎
ℎ= ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎
3 4
a=anchura polea y h=altura abombamiento

123
Este abombado no se realizará en el caso de tener que necesitar un desplazamiento
recurriéndose a poleas cónicas y a bloques de poleas escalonadas.

Las poleas cónicas tienen la ventaja de poder variar la velocidad sin parar la máquina.

Poleas y llantas para correas trapezoidales

Tienen una ranura en forma de “V”. Ha de existir una holgura en el fondo de la ranura para que
no toque el fondo de la polea. La tracción es hasta 3 veces mayor que en las correas planas.

Poleas y llantas para correas dentadas

Las correas dentadas tienen la ventaja de evitar deslizamientos indeseados en la transmisión y

por ello su transmisión es exacta. Son usadas cuando se necesita una sincronización elevada y la
distancia hace no factible el uso de ruedas dentadas.

Las características de estas poleas es poseer dientes transversales que evitan el deslizamiento .

En algunos casos las correas son dentadas por ambos lados de la banda con el fin de trasmitir
movimiento a poleas que hacen contacto por dicha cara de la correa.

124
Conjunto poleas-correa

Las poleas como ya hemos visto son ruedas construidas de forma conveniente para que apoyen
las correas.

Una correa es una cinta cerrada que puede ser de diversos materiales que sirve para transmitir
el movimiento entre dos ejes. Que generalmente son paralelos, aunque no siempre.

En este conjunto se transmite el giro de un eje llamado conductor a otro llamado conducido.

Las perdidas de transmisión por el deslizamiento entre la correa y la polea oscilan entre el 1% y
el 5%.

Condiciones para la transmisión de movimiento entre correa y polea

• Debe existir rozamiento entre la correa y las poleas. Esta fuerza de rozamiento debe de
ser mayor que la fuerza a transmitir. El ángulo de contacto entre la correa plana y la
polea debe de ser superior a 160O para evitar que la polea patine.

• La resistencia a la tracción de las correas debe de ser mayor que la fuerza a transmitir
pues de no ser así se romperá la correa.
• Debe existir una posición adecuada entre correas y ejes de las poleas. La distancia entre
ejes ha de ser al menos cuatro veces el diámetro de la polea mayor.

Para conseguir el rozamiento adecuado se debe de cumplir:

• Tensado correcto de la correa

• Material adecuado en la construcción de la correa
• Dimensiones correctas de la correa en longitud, anchura y espesor
• Velocidad correcta en la transmisión

Formas, materiales y mantenimiento de las correas

Según la aplicación a la que va destinada se usara un tipo de correa u otro. Además, también se
tratarán los materiales con los que están fabricadas las correas y el mantenimiento de estas.

1. Correas planas: Se pueden construir de muchos materiales como cuero curtido, fibras
vegetales, caucho con malla entramada y si se requiere potencias de mas de 50 CV se
pueden utilizar correas de acero flexible.
Si deseamos evitar que esta correa patine se puede recurrir a resinas y otros productos
que se untan por la parte inferior de la correa y proporcionan mayor rozamiento.
Algunas grasas hinchan el cuero produciendo más tensión, pero no son recomendables
por deteriorar el cuero.
2. Correas trapezoidales: Son cerradas y no se pueden empalmar. También deben de tener
un sistema de tensado.

125
 La transmisión por rozamiento se produce en los laterales ya que el fondo está hueco.

En este tipo de correas el abrazado mínimo deberá de ser de 120O.

Este tipo de correas tiene el inconveniente de que no pueden ir cruzadas

3. Correas dentadas: Suelen estar fabricadas en goma resinosa. Pueden ser de dientes
simples y dobles.

Mantenimiento de las correas

Cada material tiene su forma de limpieza

• Las de cuero se limpiarán una vez al año con jabones y se engrasarán con aceites
especiales para el cuero.
• Las de goma se tratarán con hidratador para este tipo de materiales una vez al año para
evitar fisuras que generen roturas de la correa.

IMPORTANTE
Todas las correas pueden ser empalmadas salvo las correas dentadas pues no se consigue
una continuidad en el dentado que tienen.

126
CÁLCULOS DE CORREAS Y POLEAS

D1= Diámetro Rueda Conductora D2= Diámetro Rueda Conducida

N1= Revoluciones Rueda Conductora N2= Revoluciones Rueda Conductora
C = Distancia entre centros
CALCULO DE LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN
𝐷1 𝑁2
𝑖= =
𝐷2 𝑁1
i=Relación de transmisión
Reductor Igualitario Multiplicador
Es un dispositivo reductor Es un dispositivo igualitario Es un dispositivo
cuando 𝑖 < 1 cuando 𝑖 = 1 multiplicador cuando
𝑖>1
CALCULO DE LA VELOCIDAD LINEAL DE LA CORREA
𝜋×𝐷×𝑁
𝑉𝑙 =
1000
Vl=Velocidad lineal en m/min π=3,1416
CALCULO DE LONGITUD DE LA CORREA RECTA

𝜋 (𝐷1 − 𝐷2)2
𝐿𝑐 = 2𝐶 + (𝐷1 + 𝐷2) +
2 4𝐶
Lc=Longitud de la correa
CALCULO DE LONGITUD DE LA CORREA CRUZADA

𝜋 (𝐷1 + 𝐷2)2
𝐿𝑐 = 2𝐶 + (𝐷1 + 𝐷2) +
2 4𝐶
Lc=Longitud de la correa
NOTA
Obsérvese como en ambas fórmulas solo cambia un signo de resta (-) por un signo de suma
(+)
𝜋 (𝐷1 − 𝐷2)2
𝐿𝑐 = 2𝐶 + (𝐷1 + 𝐷2) +
2 4𝐶
𝜋 (𝐷1 + 𝐷2)2
𝐿𝑐 = 2𝐶 + (𝐷1 + 𝐷2) +
2 4𝐶

127
2.8. CAJAS DE CAMBIOS DE VELOCIDAD

Las cajas de cambio son un sistema que transforma la velocidad producida en el motor para
adaptarlo a la velocidad que queremos que tengan los mecanismos conducidos. Gracias a ello
podremos conseguir diferentes velocidades de salida, aunque el motor gire a las mismas
revoluciones. Con las primeras marchas podremos conseguir potencia mientras con las más
avanzadas podremos conseguir velocidad.

2.9. DIFERENCIALES

Es un sistema de engranajes que se encarga de regular la velocidad de giro de las dos ruedas que
están unidas por un solo eje. Para entender qué es eso de la regulación de velocidad de ambas
ruedas debemos pensar en lo que sucede al realizar un giro.

¿Cómo funciona el diferencial?

Todos sabemos que, en línea recta, las cuatro ruedas de un vehículo giran a la misma velocidad
(si tienen las mismas dimensiones, claro). A la hora de girar, si las dos ruedas continuasen
girando a la misma velocidad, una de ellas perdería tracción. ¿Por qué?

La rueda del lado interno de la curva ha de recorrer menos metros que la que está en el lado
exterior. Esto quiere decir que, si se quiere mantener la misma capacidad de tracción en ambos
lados, una de las ruedas debe girar más lento que la otra (la interna), o bien debe hacerlo a
mayor velocidad (la externa).

128
En el recorrido recto los planetarios no tienen recorrido relativo permitiendo que el conjunto
gire a la misma velocidad mientras que cuando traza una curva los engranajes planetarios giran
a distinta velocidad ya que los piñones satélites pueden girar también en sus ejes.

Esta es la función del diferencial, establecer un diferencial de velocidad entre las ruedas del
mismo eje para que ninguna de ellas patine.

2.10. MECANISMOS DE MOVIMIENTO ANGULAR

Existen aplicaciones en las que el mecanismo de movimiento angular debe transmitirse de un

eje a otro, que no se encuentra en la misma dirección.

Junta cardán

El cardán es un sistema mecánico, descrito por primera vez por Girolamo Cardano (1501-1576),
que permite unir dos ejes no coaxiales. Su objetivo es transmitir el movimiento de rotación
desde un eje conductor a otro conducido a pesar de no ser colineales.

Su utilización actual continúa siendo muy importante pese a las variaciones de velocidad de
rotación que su trabajo conlleva, más acusadas cuanto mayor es el ángulo de trabajo.

Este mecanismo se utiliza cuando hay que variar la dirección del giro. Está formado por dos
horquillas solidarias a los árboles de entrada y de salida, y entre las dos hay una pieza llamada
cruceta. Cuando el árbol de entrada gira arrastra a la cruceta y ésta a su vez arrastra al de salida.

Existe la doble junta cardán y se usa cuando se quiere transmitir el movimiento de giro entre
ejes paralelos no alineados permitiendo una mayor diferencia de ángulos.

129
Junta homocinética

Una junta homocinética o junta de velocidad constante es un acoplamiento mecánico articulado

en el que la velocidad de rotación del eje de salida es la misma que la del eje de entrada
independientemente del ángulo de transmisión con el que trabaje la articulación.

2.11. ACOPLADORES DE EJES DE TRANSMISIÓN

Ejes y árboles

Un árbol es un elemento giratorio cuyo fin es transmitir potencia mecánica mediante su giro,
por lo que está sometido a esfuerzos de flexión y de torsión. Además, a diferencia de los ejes, el
árbol gira solidario con los elementos montados sobre él.

En cambio, un eje es un elemento sobre el que se apoya una pieza giratoria, por lo tanto, su
única función es ser soporte y no se ve sometido a esfuerzos de torsión.

Atendiendo a la forma de trabajo, los ejes pueden ser:

• Ejes fijos: Permiten el giro de los elementos mecánicos situados sobre ellos, pero no
giran solidariamente con ellos, es decir, los elementos mecánicos giran libremente sobre
ellos.
• Ejes giratorios: pueden girar solidariamente con algunos de los elementos situados
sobre ellos.

130
TIPOS DE ACOPLAMIENTOS

Es relevante conocer las características principales de cada tipo de acoplamiento cuando se

plantea realizar una instalación.

Se debe verificar si se requiere un acoplamiento con un alto par de potencia o no.

En caso de haber una ligera desalineación, el operario deberá hacer uso de un acoplamiento
flexible y posteriormente se deben analizar las posibles desalineaciones para seleccionar el más
adecuado, considerando que no es lo mismo utilizar un acoplamiento semi-elastico, flexible, o
muy elástico.

El concepto más importante a tener en cuenta consiste en comprender que la selección del
acoplamiento depende de los requisitos necesarios para el tipo de aplicación y la maquinaria
que disponemos

Se pueden identificar tres tipos de acoplamientos:

• Acoplamientos fijos o rígidos: No existe movimiento relativo entre ambos ejes. Este tipo
de acoplamientos proporciona una conexión fija entre ambos ejes con una alta precisión
y par de potencia, sin embargo, no tiene capacidad de absorber desalineaciones, dado
que no permite movimientos entre ambos ejes y requieren de lubricación
frecuentemente.

• Acoplamientos móviles: Permiten movimientos longitudinales, transversales y además

con ciertas desviaciones. Se emplean para absorber dilataciones, vibraciones, etc.

131
 • Acoplamientos flexibles: Para ejes no perfectamente alineados. Absorben las pequeñas
desviaciones. En este grupo de tipos de acoplamientos se puede diferenciar entre
acoplamientos flexibles metálicos y acoplamientos con un elemento elástico.
o Acoplamientos flexibles metálicos: La transmisión de potencia se realiza
mediante componentes metálicos.

o Acoplamientos flexibles con un elemento elástico: La transmisión de potencia

se realiza mediante un componente flexible ubicado entre los mangones o las
partes metálicas.

Chavetas chaveteros y lengüetas

Las chavetas y lengüetas son elementos normalizados destinados a unir dos piezas ensambladas
como una unión desmontable. Las chavetas son prismas de acero de sección rectangular
ligeramente inclinadas que se alojan dentro de los chaveteros.

Las lengüetas también son prismas de acero de sección rectangular, pero con las caras paralelas.
La diferencia con las anteriores es que mientras que una chaveta sirve para poder transmitir un
giro a la vez que inmoviliza axialmente las piezas unidas, la lengüeta sí que permite ese
desplazamiento axial.

132
Como puedes ver en las imágenes siguientes la diferencia entre ambas está clara ya que la única
que está inclinada es la chaveta, que es una especie de cuña inclinada.

Además, la chaveta logra la unión perfecta entre las dos piezas, tanto respecto a rotación como
a traslación, produciendo lo que se llama un enchavetado forzado.

A la lengüeta sele llama en ocasiones “chavetas paralelas” y a la chaveta “chavetas en cuña”.

Se denomina chavetero al hueco que se mecaniza en piezas que se van a acoplar entre sí. En
dicho hueco se inserta una chaveta para que una vez montadas las piezas evitar que se
produzcan deslizamientos de una pieza sobre la otra.

Existe una lengüeta redonda que se trata de un segmento circular de acero con un espesor
determinado. Debido a su forma semicircular facilita la mecanización del chavetero en el árbol
y el montaje posterior de la lengüeta en sí mismo. Sin embargo, la excesiva profundidad de este
chavetero podría comprometer la resistencia del árbol por lo que solo se utiliza cuando se desea
transmitir un pequeño par motriz.

También hay chavetas transversales. Es transversal, cuando la chaveta atraviesa las dos piezas a
unir, impidiendo su deslizamiento axial. Se utiliza para unir dos barras, ejes o incluso árboles que
están en prolongación. La chaveta suele ser recta por un lado y con una pendiente de 1 a 5% por
la otra.

133
 DIFERENTES TIPOS DE CHAVETAS Y LENGÜETAS

3 RODAMIENTOS, COJINETES, LEVAS, RESORTES Y ELEMENTOS DE UNIÓN.

Es común el uso de elementos auxiliares en las uniones mecánicas con distintos objetivos entre
los que destacan reducir en gran medida el rozamiento en unidades giratorias, mantener una
correcta presión o realizar un apoyo de forma correcta en la unión.

3.1. RODAMIENTOS

Rodamiento es la denominación que se le da a un elemento rotativo, que reduce la fricción entre

un eje y las piezas conectadas a este sistema que sirve de apoyo y facilita su funcionamiento.

Hoy en día, los rodamientos son una de las piezas de maquinaria más utilizadas, ya que su
movimiento giratorio facilita todos los movimientos y además ayuda a reducir la fricción entre
los distintos elementos móviles.

En ellos el gorrón del árbol y la superficie de rodadura del soporte están separados por
elementos rodantes, de forma que con el giro del gorrón o del cojinete se genera un movimiento
de rodadura y no de deslizamiento, como el caso anterior. Están constituidos por dos anillos

134
rodantes separados entre sí por unos cuerpos, también rodantes, interpuestos entre éstos, cuya
forma varía según su uso, pueden ser de diferentes formas: bolas, rodillos, cilíndricos, agujas,
etc.

DEFINICIÓN

Gorrón: Se define como gorrón la parte del árbol o eje que gira en contacto con el cojinete,
liso o de rodamiento, y que desarrolla funciones portantes y de conducción del propio árbol

Según la posición del rodamiento respecto a la carga, se diferencian tres tipos:

• Radiales, admiten cargas en sentido perpendicular a su eje y ninguno en sentido

longitudinal.
• Axiales, admiten cargas en sentido de su eje.
• De Empuje o mixtos, admiten cargas tanto en sentido axial como radial.

Respecto al elemento de rodadura pueden clasificarse:

• De Bolas
• Cilíndricos
• Cónicos
• Radiales de agujas
• Rodillos Esféricos Simétricos
• Rodillos Esféricos Asimétricos

135
3.2. COJINETES

En el cojinete, las superficies fija y móvil "friccionan", por deslizamiento, separadas de una
película de lubricante.

Están constituidos por un soporte perfectamente acoplado sobre un casquillo de metal duro,
que es el cojinete propiamente dicho, dado que siempre se produce rozamiento es necesario
recurrir al uso de los cojinetes deben cumplir las siguientes condiciones:

• Una superficie exterior suficientemente lisa para que el lubricante sea arrastrado por el
árbol al girar.
• Un elevado coeficiente de transmisión de calor, para disparar el incremento de
temperatura producido por el rozamiento.

136
 • Un coeficiente de rozamiento lo menor posible en el deslizamiento en seco con el fin de
reducir la resistencia en el momento de arranque.
• Una buena unión entre el casquillo y su soporte.
• El cojinete queda limitado por la carga admisible a soportar para poder formar la película
lubricante, pero cuando este inconveniente no se presenta, se pueden emplear en
órganos giratorios a grandes velocidades y con poco ruido.

Los cojinetes de fricción son adecuados para movimientos giratorios y lineales, mientras que los
cojinetes de fricción rectos (cilíndricos) pueden soportar solo cargas radiales, y los cojinetes de
fricción con pestaña pueden soportar cargas radiales y axiales en un sentido.

Hay cojinetes autolubricados que poseen inclusiones de grafito para realizar esta función y

3.3. LEVAS

Anteriormente ya tratamos el tema levas donde dijimos que la leva es un mecanismo que
permite transformar un movimiento rotatorio en lineal alternativo. Se basa en un elemento de
contorno no circular que gira sobre un punto, al girar el perfil de este elemento provoca la subida
o la bajada de un seguidor de leva o un palpador.

Los mecanismos de leva se pueden clasificar teniendo en cuenta como son la "leva" y el
"seguidor".

137
 TENIENDO EN CUENTA LA LEVA

a) Leva de placa, llamada también de

disco o radial.
b) Leva de cuña.
c) Leva cilíndrica o de tambor.
d) Leva lateral o de cara.

TENIENDO EN CUENTA EL SEGUIDOR

a) Seguidor de cuña.
b) Seguidor de cara plana.
c) Seguidor de rodillo.
d) Seguidor de cara esférica o zapata
curva.

3.4. RESORTES

Elemento mecánico que puede deformarse de manera no permanente absorbiendo energía

elástica, para después restituirla, total o parcialmente, en función de su característica de
amortiguamiento.

Existen de tres tipos:

• Compresión
• Tracción
• Resorte

Dentro de cada tipo puede haber diferentes formas de secciones y de formas

138
Muelles cilíndricos helicoidales de compresión: Son elementos
mecánicos que se montan entre dos partes mecánicas de una
máquina, con el fin de amortiguar impactos o de almacenar
energía y devolverla cuando sea requerida se caracterizan por
ofrecer resistencia a la compresión axial. Consiste en un
arrollamiento de espiras de alambre normalmente redondo o de
sección cuadrada o rectangular.
Muelles de resorte de compresión cónicos: Los muelles de
compresión cónicos reemplazan los muelles de compresión
cilíndricos donde el espacio axial es limitado. El resorte cónico
se elige para permitir que las bobinas se plieguen entre sí
cuando el resorte esté completamente comprimido.

Muelles de platillo: Los muelles de platillo son componentes de

tipo arandela de forma cónica, diseñados para ser cargados
axialmente.

Resorte de barril: Es un tipo de resorte de compresión en el que

el diámetro exterior superior e inferior son más pequeños que
el diámetro exterior central. Un resorte de barril reduce el
espacio y evita el pandeo.
Muelles de tracción: Los muelles de tracción actúan de forma
inversa a los muelles de compresión. Si estos ofrecían una
resistencia a la compresión axial, los muelles de tracción ofrecen
una resistencia a la extensión axial. De este modo, cuando el
mecanismo donde se ubica el muelle es separado por sus
extremos, éste ofrece resistencia y lo devuelve a la posición
original.
Muelles de torsión: Los muelles de torsión ofrecen una
resistencia rotacional al aplicarse una fuerza en sus extremos.
Como el mecanismo donde se sitúa el muelle de torsión y el
propio muelle rotan sobre el mismo eje, éste fuerza al
mecanismo a volver a su posición original.

De alambre: Las formas a base de alambres son fabricadas de

acuerdo con los requerimientos de cada cliente, debido a que
existen infinidad de diseños y aplicaciones.

Resortes de espiral: Es un resorte de torsión que requiere muy

poco espacio axial. Está formado por una lámina de acero de
sección rectangular enrollada en forma de espiral. Se utiliza para
producir movimiento en mecanismos de relojería, cerraduras,
persianas, metros enrollables, juguetes mecánicos, etc.
Ballestas: Está formado por una serie de láminas de acero de
sección rectangular de diferente longitud, las cuales trabajan a
flexión; la lámina de mayor longitud se denomina lámina
maestra.
Las láminas que forman la ballesta pueden ser planas o curvadas
en forma parabólica, y están unidas entre sí por el centro a
través de un tornillo o por medio de una abrazadera sujeta por
tornillos.

Escriba el texto aquí

139
Los resortes pueden ser de infinidad de tipos

NOTA

La orientación de los muelles de platillos en el montaje es importante de cara a garantizar un

correcto funcionamiento del apilamiento y una larga vida de este. Para ello, los extremos del
apilamiento de platillos, es decir los discos que hacen contacto con los topes o soportes del
elemento que los contiene, deben estar apoyado sobre su diámetro exterior. Esto disminuye
la presión de contacto, ya que la misma fuerza está repartida en una superficie mayor;
retardando la posibilidad de que se formen grietas en las zonas de contacto/apoyo. Esto debe
ser así tanto en la base como en el tope del apilamiento. En el caso que se trate de un
apilamiento con un número de platillos impar, lo cual imposibilita cumplir con el
procedimiento en ambos extremos, deberá ser el platillo que este situado en el extremo
donde se origina el desplazamiento, el que se apoye en su diámetro exterior.

3.5. ELEMENTOS DE UNIÓN

En la mayoría de los casos, las máquinas, herramientas, útiles y mecanismos están compuestos
por varias piezas unidas entre sí para cumplir su función.

Las uniones pueden ser de dos tipos:

• Desmontables: permiten separar las piezas con facilidad, sin romper el medio de unión
ni las propias piezas.
• Fijas o no desmontables: se realizan con piezas cuyo desmontaje no se prevé durante
la vida útil de la máquina o estructura o, en otros casos, por seguridad o exigencia del
diseño. Para la separación de las piezas necesitamos romper el elemento de unión o, en
muchos casos, deteriorar alguna de las piezas.

140
ELEMENTOS DE UNIÓN DESMONTABLE

Las uniones desmontables son aquellas que permiten separar o desmontar las piezas sin
deteriorar ni romper el medio de unión. Entre las más utilizadas destacan las roscas, las chavetas
y lengüetas, y los pasadores.

Uniones roscadas

Tuerca tornillo Tornillo Tornillo Prisionero Varilla roscada Esparrago

Perno Tuerca Roscachapa

La unión roscada es un sistema de unión desmontable basado en la combinación de dos piezas,

en una de las cuales (habitualmente llamada tornillo, perno o espárrago) se ha labrado una rosca
helicoidal por el exterior y en la otra (habitualmente llamada tuerca) una rosca helicoidal
complementaria por el interior. Para realizar la unión hay que girar el tornillo respecto a la tuerca
alrededor del eje de la hélice. Habitualmente el sistema incluye una o más piezas entre el tornillo
y la tuerca que quedan comprimidas y unidas entre sí al apretar el tornillo sobre la tuerca.

Las uniones roscadas tienen como principales ventajas:

• Son uniones desmontables sin necesidad de destruir la unión

• El sistema es estándar e intercambiable
• Facilidad de montaje y desmontaje
• Permite la unión de piezas de diferentes materiales

Sus inconvenientes más importantes son:

• La unión no es estanca si no se usan juntas de estanqueidad adicionales

• La corrosión puede deteriorar la unión y dificultar el desmontaje
• Requiere una preparación previa de las piezas (mecanización de taladros y roscas).

141
Tornillo: Un tornillo es un elemento
mecánico cilíndrico, generalmente metálico,
dotado de una cabeza y una caña roscada, y
que se emplea para fijar unas piezas con
otras.

Se introduce en un orificio roscado o

atraviesa piezas para acoplarse a una tuerca
que en este caso se conoce como perno.

Perno: es un elemento cilíndrico largo, con

cabeza por un extremo, y que en el otro
extremo se asegura por medio de un pasador,
una chaveta o una tuerca. El cuello de los
pernos puede ser con forma distinta a la del
cilindro y puede ser cuadrada o nervada.

Tuerca: Una tuerca es una pieza mecánica

con un orificio central, el cual presenta una
rosca, que se utiliza para acoplar a un tornillo,
en forma fija o deslizante. La tuerca permite
sujetar y fijar uniones de elementos
desmontables. En ocasiones puede agregarse
una arandela para que la unión cierre mejor y
quede fija.

Esparrago: Es una varilla cilíndrica roscada en

ambos extremos y con la parte central sin
roscar.

Se emplean para unir piezas grandes y

costosas con otras más sencillas que
requieren ser desmontadas con regularidad.
La utilización del espárrago nos permite
desmontar sólo la pieza sencilla y así
preservar la rosca de la pieza costosa.

Varilla roscada: Las varillas roscadas son

barras en forma de rosca en ambos extremos
o a lo largo de toda su longitud, la varilla
roscada es la barra perfecta cuando no se
encuentra el tornillo correcto.

142
 TORNILLO Y PERNO

La denominación tornillo y perno suele dar lugar a confusiones cuando se trata de elementos
roscados. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en
un orificio roscado ciego.
Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios en las partes y
se asegura con una tuerca en el lado opuesto.

Dispositivos de seguridad

Los dispositivos de seguridad aseguran los elementos de unión desmontables de manera que no
sufran movimientos o desplazamientos indeseables debido a vibraciones, cargas inadecuadas y
vibraciones extremas consiguiendo uniones estables.

Arandela: Es una corona o anillo metálico

que se usa para evitar el roce de las piezas
entre las que se coloca y asegurar su
inmovilidad.

Son elementos auxiliares que resultan

imprescindibles en muchas aplicaciones que
emplean tornillos.

Pasador: Piezas de forma cilíndrica o cónica

que sirven para sujetar elementos de
máquinas que van a estar juntos.

Se emplean para impedir un movimiento o

mantener dos o más piezas en la misma
posición relativa, pero no transmiten
grandes esfuerzos.

Tipo:

• Cilíndricos: para la fijación de varias

piezas a través de un orificio común,
impidiendo el movimiento relativo
entre ellas.
• Cónicos: para una localización y
alineación precisas.
• Elásticos tubulares: se usan como
fijadores. No se alojan en agujeros
calibrados.
• De aleta: se usan como fijadores. No
se alojan en agujeros calibrados

143
 Chavetas: Son piezas de sección rectangular
o cuadrada que se insertan entre dos
elementos que deben ser solidarios entre sí.
El hueco que se mecaniza en las piezas
acopladas para insertar las chavetas se llama
chavetero. Evitan el movimiento axial.

lengüetas: Cumplen la misma función que

las chavetas, pero en este caso sólo ajusta
lateralmente, permite juego axial.

Ejes nervados: Un eje nervado con cubo

nervado sirve para la transmisión de
momentos de torsión altos con una
movilidad axial simultánea. Se utiliza cuando
se trata de transmitir grandes esfuerzos. Es
como si dispusiéramos de múltiples
chavetas.

ELEMENTOS DE UNIÓN FIJA

Las uniones fijas son aquellas uniones cuyos elementos de unión son imposibles de separar sin
producir algún desperfecto o rotura en alguno de ellos. Las uniones fijas más comunes hoy en
día son las uniones remachadas y por roblones, las uniones fijas soldadas, por ajuste a presión y
mediante adhesivos.

Remache: Los remaches son sistemas de fijación con

una finalidad muy parecida a la de los tornillos. Sirven
para unir de forma permanente elementos de igual o
diferente material. Tiene la ventaja de poder ser
instalado en agujeros de unión que solo son
accesibles desde una cara.
El proceso de unión consiste en introducir el remache
en el agujero de las piezas a unir, y estirar el mandril
mientras su cabeza aplasta el cuerpo del remache
para formar una cabeza ciega, arrancando finalmente
el mandril y permitiendo que la cabeza quede dentro
del interior del cuerpo del remache.
Roblones: Un roblón es un elemento similar a un
tornillo, pero sin rosca, que se usa para ejecutar las
uniones entre piezas metálicas. El roblón se introduce
en el agujero practicado entre las chapas metálicas a
unir.
Para realizar el roblonado, en primer lugar, la espiga
del roblón se introduce en el agujero practicado hasta
que haga tope la cabeza con la pieza. Posteriormente,
su extremo opuesto que sobresale se calienta hasta
que pueda permitir su moldeo. De esta forma, el
extremo opuesto a la cabeza del roblón se moldea,
dándole la misma forma que la que tiene la cabeza.

144
 Soldadura: Las uniones soldadas dan por resultado
una unión rígida entre dos o más componentes.
Normalmente el proceso de unión se realiza
mediante la aplicación de calor a dos componentes
de materiales iguales o similares, además se puede
aplicar, o no, material a la unión.

El calor hace que los materiales se fundan uniendo las

distintas partes y dando como resultado un cordón de
soldadura. El espesor del cordón dependerá de los
espesores de los componentes que se unen. Durante 1. Metal de base
el proceso de ejecución se deben proteger los 2. Cordón de soldadura y
materiales de los gases de la atmósfera. Existen puntos
distintos tipos de soldadura según cómo se produce 3. Fuente de energía
la fusión de los materiales. 4. Metal de aportación

Unión forzada: Es aquella que se realiza cuando el eje

es más grande que el hueco donde va a ir colocado.
Esta unión impide el movimiento entre ambas piezas.
Se puede lograr por la dilatación – contracción que
sufre el material ante un cambio de temperatura, lo
cual es aprovechado para ensamblar una pieza a
otra y que queden rígidamente unidas (rodamientos,
herramientas, …) o por presión cuando introduce la
pieza en la otra por medio de presión, ya sea
aplicando un método manual como un martillo o
ayudándose de prensas hidráulicas.

Adhesivo: En la unión adhesiva la conexión se crea

entre dos componentes usando una capa de
adhesivos. Los adhesivos son sustancias no metálicas
en forma líquida y, a veces, sólida. Pueden ser
minerales u orgánicos.
El adhesivo se adhiere a los componentes como
resultado de las interacciones moleculares de la capa
límite (adhesión debido al humedecimiento y una
conexión a base de fricción) y los liga como resultado
de la resistencia interna (cohesión).
Las uniones adhesivas no modifican las propiedades
de las piezas.
No obstante, la unión adhesiva (pegamento) no va a
tener las mismas propiedades que los adherentes
(piezas unidas).

4 SUPERFICIES DE DESLIZAMIENTO, GUIAS COLUMNAS, CASQUILLOS Y CARROS

En los sistemas mecánicos es muy común que deba existir libertad de movimiento lineal o
angular entre dos o más componentes. Para ello se utilizan elementos como guías, columnas,
casquillos o carros.

145
4.1. GUÍAS

Las guías tienen como objetivo permitir el desplazamiento en una dirección de una pieza
respecto a otra fija sin posibilidad de giro

4.2. COLUMNAS

Las columnas al igual que las guías permiten el movimiento, pero solo en sentido vertical. Son
de gran utilidad en la maquinaria y troquelaría permitiendo el ascenso y descenso de elementos
móviles con seguridad.

4.3. CASQUILLOS

Los casquillos son piezas tubulares con forma cilíndrica o cónica que va acoplada a ejes y
agujeros de los mecanismos. Estos elementos reciben cargas y rozamientos de los ejes, árboles
o columnas para preservar estos y la pieza donde va insertada de desgastes.

Estos pueden ser de diferentes materiales como el acero y el bronce incluyendo materiales
plásticos.

146
4.4. CARROS

Son elementos que se pueden considerar auxiliares, diseñados para mantener el movimiento en
un determinado subconjunto. Son muy útiles para desplazamientos en maquinaria.

5 JUNTAS DE ESTANQUEIDAD

La estanqueidad es una propiedad que se basa en la capacidad para evitar que entren partículas
externas al interior de una pieza, circuito o habitáculo, ya sea agua, aire, polvo, etc.

Se denomina juntas de estanqueidad a unos componentes de material adaptable que tienen

como función sellar la unión de las caras mecanizadas de los elementos de cierre de las cajas de
transmisiones y genéricamente en cualquier elemento hidráulico y/o neumático, que llevan
lubricante en su interior. Este tipo de juntas evitan que exista fuga de lubricante o fluido hacia
el exterior por algún pequeño defecto en el mecanizado, en las zonas de cierre u otros
mecanismos que tengan presión interna como los motores de explosión o compresores. Las
juntas de estanqueidad nacen con el fin de proporcionar la estanqueidad necesaria para evitar
fugas.

Las juntas se han convertido en un importante elemento que previene fugas en caso de desgaste
del mecanizado o defectos de los mecanismos de apertura y cierre. Además, contribuyen a evitar
posibles vertidos que contaminen el medio ambiente.

147
Retenes

Los retenes de aceites son una clase especial de juntas. El uso es similar al de las demás juntas
ya que su principal función es prevenir la fuga de lubricantes, productos químicos o cualquier
fluido, además de evitar la entrada de polvo y contaminantes procedentes del exterior.

Los retenes son protectores de rodamientos que se emplean para evitar fugas del lubricante y
asegurar la estanqueidad de piezas giratorias en máquinas rotativas.

Para extraer e instalar retenes se pueden utilizar estos útiles específicos que ahorran tiempo y
evitan dañar la junta y otros componentes adjuntos.

148
6 TÉCNICAS DE MONTAJE Y DESMONTAJE

A la hora de realizar el montaje y desmontaje de maquinaria industrial se requiere de una

cuidadosa planificación y ejecución, para que se pueda volver a poner en funcionamiento la
maquinaria de producción lo antes posible.

Montaje

Antes de realizar el montaje e instalación de la maquinaria industrial, hay que considerar cómo
será la ubicación de las máquinas en un lugar determinado, para ver qué tipo de distribución
hay que planificar y cómo preparar el espacio necesario para cada equipo.

También hay que tener en cuenta el espacio que ocupará cada equipo (en función del tamaño
de la máquina) dentro del nuevo local y cómo colocarlos de forma estratégica para que no
interfieran en su uso (deben estar lo bastante separados para no interrumpir su actividad).

Por lo tanto, el inventario debe ser meticuloso y todo debe estar calculado de antemano para
evitar confusiones sobre la ubicación en el día señalado.

149
Desmontaje

El desmontaje es un proceso fundamental en la maquinaria para garantizar un futuro montaje

sin sorpresas. Si el desmontaje se planifica y se lleva a cabo de forma metódica, el montaje puede
realizarse sin dificultad y las máquinas pueden ponerse en funcionamiento con mayor rapidez.

Orden para realizar correctamente el montaje o desmontaje

1. Identificar cada elemento: Es imprescindible la identificación de cada elemento para

saber a qué zona o subconjunto pertenece
2. Conocer el funcionamiento general: Cada elemento tiene su función en cada máquina
y por ello conociendo lo que aporta cada uno al movimiento en general se tiene mucha
información para realizar el trabajo.
3. Funcionamiento de los mecanismos: Conociendo los diferentes mecanismos se puede
obtener mucha información de cómo van montados.
4. Orden de montaje: Es importante conocer que orden de montaje se debe de realizar
para evitar tener que desmontar de nuevo por haber olvidado el montaje de algún
elemento anterior. En montajes que se realizan de forma continuada suele haber unas
hojas de proceso del montaje que dan todos los datos necesarios para el montaje (orden,
forma, dimensiones, y características de cada una de las piezas que se deben de montar.
5. Herramientas a utilizar: Es muy importante conocer claramente la función y útil de
montaje para elegir siempre el más adecuado.
6. Prevención y EPIs: Se debe usar siempre el EPI apropiado a la tarea que se está
realizando.
7. Instrucciones del fabricante: En muchas ocasiones el fabricante da unas pautas para el
montaje o desmontaje que se deben de cumplir escrupulosamente.
8. Orden en los lugares de trabajo: Es imprescindible tener espacio suficiente para poder
realizar los trabajos con comodidad. Es muy importante en el desmontaje respetar
escrupulosamente el orden y el trabajo cuidoso pues la pérdida o deterioro de cualquier
elemento es inaceptable.
9. Comprobaciones: Es importante verificar en el montaje que todos los mecanismos
realicen su función de forma adecuada. Si se observa en el desmontaje que un elemento
no se encuentra en condiciones óptimas debe de ser sustituido.
10. Verificación final: Observar que el mecanismo o máquina funciona según lo previsto.

150
7 PREVENCIÓN DE RIESGOS EN EL MONTAJE DE EQUIPOS Y MÁQUINAS

Según la ley los trabajadores deben estar entrenados mediante información e información de
los peligros a que pueden estar sometidos durante la realización de su trabajo.

Riesgos relacionados con el puesto de mantenimiento.

GRUPO DE
PELIGRO/RIESGO PÉRDIDA/DAÑO
RIESGO
• Contactos directos con elementos
de la red. • Electrocución
Eléctrico • Contactos indirectos con masas de • Quemaduras
máquinas puestas accidentalmente • Choque eléctrico
en tensión
• Cortes
• Aplastamiento
• Daños de tipo físico ocasionados a
• Atrapamiento
las personas por la acción de
• Fricción, abrasión
Mecánico mecanismos, partes salientes,
• Impacto
piezas en movimiento,
herramientas, etc. • Punzonamiento
• Fluidos proyectados
a alta presión
• Radiaciones emitidas por fuentes
de calor
• Quemaduras
Térmico • Elementos que están a muy alta o
• Congelación
muy baja temperatura
• Llamas o explosiones
• Sordera o pérdida de
Ruido / • Trabajo en condiciones audición
Vibración ambientales con ruidos elevados • Efectos en el sistema
nervioso
• Arcos de soldadura, radiaciones y • Quemaduras y cortes
Radiación
láseres de corte • Efectos cancerígenos
• Heridas
Caídas al mismo nivel
• Contusiones,
Caídas a distinto nivel
• Roturas
Otros Caída de objetos
• Torceduras
Manipulación de cargas
• Luxaciones
Ergonomía
• Esguinces

151
La evaluación de los riesgos que pueden sobrevenir se puede enfocar desde dos puntos de vista:

• La prevención pasiva: No es la más adecuada ya que se analizan los riesgos una vez que
se haya producido un percance tomando medidas para evitar las causas que originaron
el siniestro.
• La prevención activa: Es más adecuada ya que se realiza de forma previa a que pueda
surgir el percance tomando medidas para evitarlos.

Las operaciones de mantenimiento, ajuste, revisión o reparación de los equipos de trabajo se

realizarán siguiendo los pasos siguientes:

1. Parar o desconectar el equipo de trabajo.

2. Equiparse con los EPIS adecuados
3. Comprobar la inexistencia de energías residuales peligrosas (especialmente, cuando el
equipo tenga circuitos hidráulicos o neumáticos).
4. Tomar las medidas necesarias para evitar la puesta en marcha o conexión accidental del
equipo de trabajo, mientras esté efectuándose la operación:
a. Bloqueo de seguridad en los equipos de trabajo que sea posible (mediante
candado, etc.).
b. Avisar al trabajador del equipo de trabajo.
c. Señalizar con un cartel que se encuentra fuera de servicio.
5. Una vez terminado el trabajo se comprobará que están instaladas todas las protecciones
del equipo y que su conexión o puesta en marcha no representa un peligro para
terceros.

IMPORTANTE
En caso de tener que cortar la tensión (siempre personal autorizado) hay que observar las 5
reglas de oro en trabajos sin tensión.

Hay que evitar en todo momento actos y condiciones inseguras

Actos inseguros:
I. Levantar cargas de forma incorrecta.
II. Situarse en lugares peligrosos.
III. No utilizar la protección personal.
IV. Poner máquinas en marcha sin autorización.
V. No avisar previamente de la intervención critica que se practica.
VI. No asegurar los dispositivos de corte en las reparaciones.
VII. Quitar las protecciones.
VIII. Utilizar equipos y materiales inadecuados para trabajos concretos.
IX. Consumir bebidas alcohólicas o estupefacientes en el trabajo.
X. No respectar las normas de circulación.

152
Factores que causan actos inseguros:

• No conocer la existencia del riesgo: es el resultado de la falta de experiencia o de la

incapacidad para identificar los peligros.
• Indiferencia: no se da importancia al oficio.
• Temeridad: personas audaces ante los riesgos existentes.
• Malos hábitos de trabajo: muchas personas tienen malos hábitos sin darse cuenta; las
correcciones a tiempo eliminan todo riesgo.
• Precipitación: puede ser un problema personal relacionado con el deseo de hacer las
cosas rápidamente o con el aguijonamiento de un incentivo demasiado alto.
• Impaciencia: puede haber cierto grado de frustración o falta de control emocional que
conduce, invariablemente, a actos inseguros.
• Malos ejemplos: algunas personas copian, sin analizar el comportamiento de otros que
demuestran hábitos inseguros de trabajo.
• Pereza: casi todos tenemos tendencia a pereza, el grado excesivo de ella es lo que hace
peligrosa.
• Incapacidad física y fatiga: Dependen de factores tales como la vista, el oído, las
condiciones generales de salud o de la realización de trabajos que no pueden ser
apropiadamente manejados por la persona y que le demandan un sobre—esfuerzo.
• Falta de entrenamiento: Es por lo regular una de las causas más comunes en nuestro
medio de actos inseguros.

Condiciones inseguras:

I. Puntos de operaciones desprotegidos.

II. Protecciones inadecuadas. Falta de protecciones.
III. Materiales o herramientas defectuosos.
IV. Deficiencias en cuanto a orden y limpieza.
V. Sistema de avisos incorrectos.
VI. Niveles excesivos de polvo, gases y radiaciones.
VII. Deficiente ventilación e iluminación
VIII. Puntos calientes en atmósferas de materiales peligrosos.
IX. Puestas de toma de tierra inadecuadas o inexistentes.

LOS ACCIDENTES TIENEN UN MOTIVO

La mayoría de los accidentes son ocasionados por varias circunstancias aunadas, no por una
sola en particular. Generalmente estamos expuestos de manera constante a las circunstancias
peligrosas, pero el mayor número de los accidentes son provocados por las situaciones
ordinarias.
Una enfermedad sin importancia de cualquier miembro de la familia, el exceso de cansancio,
o el hambre, la poca iniciativa, el temperamento lento o el nerviosismo, son las situaciones
comunes causantes de los accidentes y de las lesiones.

153
8 NORMATIVA DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

Por prevención entendemos todo el conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas

en todas las fases de la actividad de la empresa con la finalidad de evitar o disminuir los riesgos
derivados del trabajo.

El objetivo principal de la prevención es el de promover la seguridad y la salud de los

trabajadores mediante la aplicación de medidas y el desarrollo de las actividades necesarias para
la prevención de riesgos derivados del trabajo.

La acción preventiva en la empresa se planificará a partir de una Evaluación de Riesgos teniendo

en cuenta la naturaleza de la actividad desarrollada. Igual evaluación deberá hacerse:

• Para la elección de los equipos de trabajo

• Para la elección de sustancias o preparados químicos
• Del acondicionamiento de los lugares de trabajo

Para toda esta actividad tendremos en cuenta la normativa sobre riesgos específicos y las
actividades de especial peligrosidad.

Los documentos básicos de actuación son el plan de prevención de riesgos laborales, evaluación
de los riesgos, planificación de la actividad preventiva y el plan de prevención.

OBLIGACIONES Y DERECHOS DE EMPRESARIOS Y OBREROS

La Ley de prevención de riesgos laborales plantea una serie de obligaciones al empresario, así
como una serie de obligaciones y derechos para los trabajadores

Obligaciones del empresario:

1. Deber de protección de los trabajadores frente a los riesgos industriales (Art. 14).
2. Adoptar cuantas medidas sean necesarias para llevar a la práctica los principios de la
acción preventiva.
3. Planificar la acción preventiva a partir de la evaluación de los riesgos (Art. 16).
4. Informar, consultar y permitir la participación de los trabajadores en cuestiones de
seguridad y salud. (Art. 18).
5. Garantizar la formación en determinados supuestos.
6. Adoptar medidas adecuadas en caso de emergencia.
7. Garantizar a los trabajadores la vigilancia periódica de su estado de salud en función de
los riegos inherentes al trabajo.
8. Elaboración y conservación de la documentación relativa a las obligaciones establecidas.
9. Garantizar la protección de trabajadores sensibles, maternidad y menores.
10. Proporcionar el mismo nivel de protección en materia de seguridad y salud de los
trabajadores con relaciones de trabajo temporales, de duración determinada y en
empresas de trabajo temporales.
11. Crear servicios de prevención.
12. Ejercer el deber de consulta a los trabajadores (Art. 33).
13. Cumplir los derechos de participación y representación: delegados de prevención y
comité de seguridad y salud.
14. Infracciones y sanciones.
15. Coordinación de las actividades empresariales.

154
Obligaciones de los trabajadores:

1. Velar por su propia seguridad y salud en el trabajo y por la de terceras personas a las
que pueda afectar su actividad profesional.
2. Utilizar adecuadamente las máquinas, herramientas, sustancias peligrosas, equipos de
transporte y cualquier otro medio con el que desarrolle su actividad.
3. Utilizar correctamente los medios y equipos de protección facilitados por el empresario,
de acuerdo con las instrucciones recibidas.
4. No poner fuera de funcionamiento y utilizar correctamente los dispositivos de seguridad
existentes.
5. Informar inmediatamente a su superior jerárquico directo, y a los trabajadores
designados para realizar actividades de prevención, y en su caso, al servicio de
prevención, de cualquier situación que considere que puede entrañar riesgos para la
seguridad y salud de los trabajadores.
6. Contribuir en el cumplimiento de las obligaciones establecidas.
7. Cooperar con el empresario.

Derechos de los trabajadores:

1. Derecho a la protección frente a los riesgos laborales

2. Información, consulta y participación de los trabajadores. Aparecen nuevas figuras de
representación de los trabajadores en materia preventiva como los Delegados de
Prevención y los Comités de Seguridad y Salud.
3. Formación
4. Paralización de la actividad en caso de riesgo grave e inminente.

9 EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL Y COLECTIVA

Tanto en el montaje como en la reparación de los sistemas mecánicos es común encontrar

peligros en el ambiente de trabajo. Por tanto, es de gran importancia el uso de medidas de
seguridad para disminuir el riesgo de accidente laboral

9.1. UTILIZACIÓN DE LOS MEDIOS DE PROTECCIÓN

La Ley 31/95, Ley de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL) establece los principios generales
relativos a la prevención de riesgos laborales, la eliminación o disminución de los riesgos
derivados del trabajo, la información, la consulta, la participación y la formación de los
trabajadores en materia preventiva. Así, en el artículo 15 se especifican los principios de la
acción preventiva:

• Evitar los riesgos

• Evaluar los riesgos que no se puedan evitar
• Combatir los riesgos en su origen
• Adaptar el trabajo a la persona
• Tener en cuenta la evolución de la técnica
• Sustituir lo peligroso por lo que suponga poco o ningún peligro
• Planificar la prevención
• Adoptar medidas que antepongan la protección colectiva a la individual
• Dar las oportunas instrucciones a los trabajadores.

155
9.2. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

El Real Decreto 773/1997 establece las disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la
utilización por los trabajadores de equipos de protección individual estableciendo la obligación
al empresario de proporcionar equipos de protección individual y al trabajador de utilizarlos.

La protección personal se debe de usar siempre que no se consiga una conveniente protección
colectiva. Protección colectiva es aquella técnica de seguridad cuyo objetivo es la protección
simultánea de varios trabajadores expuestos a un determinado riesgo. Un ejemplo son las
barandillas.

Un equipo de protección individual es cualquier ropa, instrumento o material destinado a

proteger al trabajador, con la particularidad que tiene que ser llevado o sujetado por él, no
considerándose EPI la ropa de trabajo corriente y los uniformes que no estén destinados a
proteger la salud o la integridad física del trabajador. Los EPI se pueden clasificar en:

• Parciales: destinados a proteger frente a riesgos localizados en zonas o partes del

cuerpo específicas (cascos, botas, guantes, etc.).
• Integrales: protegen frente a riesgos cuya actuación no tiene una localización específica
(ropas ignífugas, cinturones de seguridad, etc.).

156
La protección del usuario envuelve un gran número de aspectos para tener en cuenta. en este
apartado analizaremos los tipos de EPIS o individuales:

• Protección para la cabeza: En este punto encontramos EPIS tales como cascos de
seguridad (usados en obras, construcciones, minas…), así como gorras de tejidos o
cascos especiales, pensados para su uso en contacto con el fuego o ciertos productos
químicos.
• Protección para el oído: El oído es un órgano muy sensible que en ocasiones pasa
desapercibido. Es importante pensar en protecciones tales como tapones, orejeras,
protecciones acoplables a los cascos… así como en aparatos de intercomunicación.
• Protección para cara y ojos: Los principales tipos de EPIS en cuanto a protección de los
ojos son las gafas (ya sean universales, integrales o tipo cazoleta). Asimismo, las
pantallas de protección son muy útiles para proteger tanto los ojos como el resto de la
cara: hablamos por ejemplo de las máscaras de soldadura.
• Protección para las vías respiratorias: Hay ciertos trabajos que ponen en peligro las vías
respiratorias de los empleados. En este caso debemos pensar en los tipos de EPIs que
protegen esta zona del cuerpo: pensaremos en equipos filtrantes (tanto de partículas,
como de gases o vapores), aislantes (con suministro o no de aire) y respiratorios (cascos,
máscaras…).
• Protección para manos y brazos: Los protagonistas aquí son los guantes y mangas:
contra agresiones mecánicas, químicas, de origen eléctrico o térmico…
• Protección para pies y piernas: El calzado de protección es clave para la protección de
los pies: botas de seguridad, de trabajo, con protección al frío o calor extremos, contra
posibles daños derivados de la electricidad… Y pensando siempre en la suela.
• Protección para la piel: Como son las cremas protectoras o pomadas.
• Protección para tronco y abdomen: Chalecos, chaquetas, delantales, cinturones o fajas
pueden ser una gran protección para esta zona del cuerpo: contra perforaciones, cortes,
peligros químicos, térmicos, contra los rayos X…
• Protección corporal: Por último, existen unos tipos de EPIs pensados para cubrir y
proteger el cuerpo en su totalidad: dispositivos anticaídas, arneses, ropa de protección
antipolvo, antigás, contra bajas o altas temperaturas, contra agresiones químicas,
mecánicas, etc.

9.3. EQUIPOS DE PROTECCIÓN COLECTIVA

Protección colectiva es aquella técnica de seguridad cuyo objetivo es la protección simultánea

de varios trabajadores expuestos a un determinado riesgo. Un ejemplo son los sistemas
utilizados contra caídas de altura (barandillas, pasarelas, redes de seguridad, andamios,
enrejados, cubrimiento de agujeros...)

Una lista no exhaustiva podría ser:

• Barandillas, pasarelas y escaleras.

• Andamios y redes anticaídas.
• Sistemas de ventilación.
• Barreras de protección acústicas.
• Marquesinas contra caída de objetos.
• Extintores de incendios.
• Medios húmedos en ambientes polvorientos.
• Señalizaciones

157
Señalización

Dentro de las protecciones se encuentran las señales. El objetivo de las señales es informar de
una manera clara, concisa e inequívoca de lo que puede o debe hacera quienes van dirigidas, y
de lo que no, siempre dentro de unas normas. Para que esto ocurra, las señales deben cumplir
cuatro requisitos indispensables: tienen que poder sen percibidas de forma clara, ya que, si no
es así, no sirven de nada; en segundo lugar, ser reconocidas por quien tenga autoridad para que
se cumplan; en tercero, también deben ser conocidas y aceptadas por aquellos a los que van
dirigidas. Por último, deben ser creíbles. Estas cuatro características son vitales para que las
señales sean efectivas. Estas señales han de ser conocidas breves y claras.

Las señales por si mismas no constituye ningún medio de protección y para que sean eficaces
deben cumplir las siguientes características.

• Atraer la atención de quien recibe la señal.

• Dar a conocer el peligro de forma clara, con una única interpretación y con suficiente
antelación
• Debe de informar de cómo actuar en un caso concreto por lo que debe de ser conocida
previamente.
• Se debe de poder cumplir realmente

158
Las clases de señalización tienen que ver con lo que se conoce como “cinco sentidos”

• Ópticas: Una señal, una luz, un gesto (Es un movimiento o disposición de los brazos o
de las manos en forma codificada para guiar a las personas que están realizando
maniobras que constituyan un riesgo o peligro para los trabajadores) etc.
• Acústicas: Pueden ser de forma verbal, generalmente mediante voz sintética, pitidos,
sirenas u otros medios sonoros.
• Táctiles: Un ejemplo puede ser una vibración.
• Olfativas: Por ejemplo, introduciendo aromas desagradables como es caso del olor del
butano que de por si es inodoro.
• Gustativas: Añadiendo sustancias de gusto desagradable a sustancias peligrosas que no
solo previenen de la ingesta. Por ejemplo, unas manos contaminadas con una sustancia
tóxica harán que las cosas que se vayan a llevar a la boca (comida, tabaco…) muestren
un gusto desagradable.

Las más utilizadas son las ópticas ya que mediante un pictograma se puede dar mucha
información en un golpe de vista y no interfieren ambientes ruidosos.

Este sistema combina formas geométricas y colores junto con pictogramas y ocasionalmente
textos que ponen en aviso ante una situación de peligro.

159
 MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE BIENES DE EQUIPO Y
MÁQUINAS INDUSTRIALES

1 INTRODUCCIÓN

El montaje industrial es el proceso mediante el cual se emplazan piezas en sus posiciones

definitivas dentro de una estructura mayor. Estas piezas son de diferentes materiales y se
adaptan a las nuevas necesidades de la industria y a las nuevas arquitecturas.

Esta tarea incluye montar, instalar y poner en marcha las máquinas y equipos industriales,
acoplando y ajustando los diferentes elementos mecánicos, hidráulicos y neumáticos.

2 PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE

El montaje de bienes de equipo y maquinaria industrial conlleva la responsabilidad de que un

trabajo mal realizado puede comprometer la seguridad de las personas y la maquinaria que se
empleara para llevar a cabo los diferentes procesos industriales.

Esto requiere ejecutar unos pasos muy precisos y ordenados en el desarrollo de del montaje.

En estos trabajos es muy importante utilizar las herramientas únicamente con el propósito que
fueron diseñadas.

2.1. RECEPCIÓN

Tras la llegada de los equipos se debe comprobar que se ha recibido todo el material del pedido,
comprobando sus partes y dando el visto bueno en el albarán de entrada en la empresa.

Es conveniente la toma de fotografías en el propio transporte y durante la descarga de la

mercancía.

Únicamente podrá realizar la descarga personal formado y autorizado.

160
2.2. IZADO

Tras la descarga se procederá a desplazar la carga a su lugar de anclaje y utilización.

Dependiendo de dimensiones, peso y características del trayecto se determinará el medio de
transporte bien mediante métodos con ruedas o grúas.

Es importantísimo tener planeado de antemano el lugar de ubicación pues la improvisación

puede traer consecuencias indeseables.

Una vez que se tiene claro a donde hay que llevar la carga es importante atender las
instrucciones de izado pues suelen venir los embalajes preparados mediante elementos como
cáncamos u otros elementos de sujeción e izado para facilitar esta tarea.

También es importante tener en cuenta los símbolos que pueden acompañar la carga.

Al igual que la recepción de mercancía únicamente podrá realizar esta labor personal formado
y autorizado.

2.3. APOYO EN EL LUGAR DEFINITIVO. CIMENTACIÓN DE MÁQUINAS

Las máquinas industriales especialmente las más grandes y potentes suelen suponer fuentes
considerables de vibraciones y movimientos. Las consecuencias pueden ser daños en la
máquina, repercusiones sobre las máquinas más cercanas y los equipos más sensibles e incluso
podrían producirse daños en las estructuras de los edificios adyacentes. Pero también las
personas que se encuentran cerca pueden verse muy perjudicadas por las oscilaciones
transmitidas o el ruido.

Por ello el asentamiento tiene una especial importancia para el funcionamiento y su durabilidad
por lo que se entiende que se ha de crear una cimentación adecuada.

161
El diseño de cimentación para máquinas es más complejo que una cimentación que soporta
solamente cargas estáticas. En la cimentación de máquinas el diseñador debe considerar, aparte
de las cargas estáticas, las fuerzas dinámicas ocasionadas por la operación de la máquina

Esta cimentación se puede conseguir mediante pernos de anclaje, hormigón, apoyos elásticos
etc.

PERNOS DE ANCLAJE

Son varios los sistemas de pernos conocidos para anclar o fijar las bases de ¡as máquinas a los
cimientos, pero los más comunes son dos: Pernos y por tornillos: para esto, debe saberse que
los tornillos de fijación de clasifican así:

• Espárragos (tornillos acéfalos con rosca en ambos extremos).

• Pernos (tornillos con cabeza y tuerca).

ESPARRAGOS

La figura ilustra el uso de un perno de La figura muestra el sistema de anclaje por

anclaje que se elabora de una varilla
forjando la cabeza; va empotrada en la
base.
tornillos roscados en una pieza. dejada de
antemano dentro de la base o cimiento de
anclaje; este sistema es poco usado porque exige
más precisión y es susceptible de averías por
daño en la rosca interior.

162
 TORNILLO Y TACO
Estos anclajes metálicos son de montaje pasante.
La perforación y el montaje se realizan a través de
la pieza a fijar para evitar errores de
posicionamiento. La profundidad de perforación
no necesita ser precisa.
PASOS
1. Taladre un orificio con la broca
correspondiente al diámetro del anclaje
que desea instalar.
2. Elimine los residuos del orificio utilizando
un cepillo metálico y soplado (aire
comprimido, bomba de soplado, etc.)
3. Coloque el anclaje en el orificio, y si es
necesario golpéelo con un martillo sin
pre-expandirlo.
4. Instale la arandela y comience a ajustar la
tuerca en los hilos sobresalientes. Apriete
con la llave para obtener el par de apriete
requerido.
ANCLAJE EPÓXICO

Este anclaje es similar al de tornillo y taco, pero se sustituye al taco por una reina epóxica en
el agujero donde se sitúa el perno. Este tipo de resina tiene una resistencia mayor a la del
propio cimiento.
PASOS
1. Taladrar agujero 4. Introducir la varilla y retirar
2. Limpiar agujero sobrante
3. Echar la rexina epoxi 5. Esperar tiempo de secado y
apretar tuerca
CAPSULA QUÍMICA

Otra opción alternativa al anclaje epóxico es la capsula química.

PASOS
1. Taladrar y limpiar
2. Colocar la capsula y romperla mediante rotación
3. Colocar el esparrago en la posición correcta antes que se endurezca la resina

163
HORMIGÓN

A la hora de decidir qué cimentación será la más conveniente hay que tener en cuenta que esta
depende del tipo de máquina y por ello, el diseñador deberá evaluar las necesidades de esta y
elegir el tipo de cimentación que mejor se adapte; todo para asegurar un funcionamiento
satisfactorio.

En muchos casos estas cimentaciones suelen estar aisladas para evitar transmitir vibraciones.

Tipos de máquinas

Las máquinas se dividen en cuatro tipos: las máquinas que producen fuerzas de impacto como
las prensas, las que producen fuerzas periódicas como los compresores, las de alta velocidad y
las máquinas que son combinación de cualquiera de los tres tipos anteriores.

Tipos de cimentaciones

• Cimentaciones tipo bloque; que consiste en un pedestal de concreto que soporte a la

máquina.
• Cimentación tipo cajón; que es un bloque de concreto hueco que soporta a la máquina
en su parte superior.
• Cimentación tipo muro; que consiste en un par de muros que dan soporte a la
maquinaria.
• Cimentación tipo marco; columnas verticales que en su parte superior soportan un
marco horizontal el cual sostiene a la máquina.

164
APOYOS ELÁSTICOS

Los anclajes elásticos son eficientes en aquellas situaciones donde se presentan vibraciones, así
como cargas dinámicas.

Estos pueden estar fabricados utilizando diversos mecanismos partiendo de materiales como el
caucho o metálicos como el acero.

2.4. UNIÓN MECÁNICA

Las uniones mecánicas son elementos que sirven para mantener la posición relativa entre varias
piezas, es decir, limitan el movimiento entre las piezas a unir (movimiento linear y/o rotacional)
y los grados de libertad de estas. También se conocen como sujetadores.

Las piezas se unen mediante elementos auxiliares, generalmente metálicos, denominados

herrajes que son los responsables de transmitir los esfuerzos. Son los más empleados en la
actualidad ya que mejoran los rendimientos de las uniones tradicionales.

En las uniones mecánicas deben evitarse un exceso de elementos metálicos, ya que la unión
estará mejor resulta cuantas menos piezas metálicas contenga y más simple sea su ejecución.

Algunos tipos de uniones usados en el sector industrial

Uniones atornilladas: Como su propio

nombre indica, la unión entre los distintos
componentes se realiza mediante la
utilización de tornillos. La característica
principal de este tipo de unión es que son
desmontables, es decir la unión es
reversible y no será necesario destruir
ninguna parte de la unión.

UNIONES SOLDADAS: Las uniones

soldadas dan por resultado una unión
rígida entre dos o más componentes.
Normalmente el proceso de unión se
realiza mediante la aplicación de calor a
dos componentes de materiales iguales o
similares, además se puede aplicar, o no,
material a la unión.
El calor hace que los materiales se fundan
uniendo las distintas partes y dando como
resultado un cordón de soldadura.

165
 Uniones por interferencia: Las uniones
por interferencia consisten en unir dos
componentes, donde uno se introduce
dentro de otro y donde las dimensiones
del alojamiento son menores que las
dimensiones del elemento de inserción
Para realizar la unión se deberá calentar el
alojamiento, con el objetivo de dilatar el
mismo. De esta forma el elemento de
inserción podrá introducirse dentro del
alojamiento. Una vez se enfríe, el
alojamiento ejercerá presión sobre la
inserción quedando ambos componentes
fijos. De esta forma con la presión ejercida
entre las superficies y el rozamiento entre
ellas quedará definida la unión.

2.5. HOJA DE RUTA Y CONEXIONES ELÉCTRICAS

El paso previo al encendido de la máquina para su comprobación de funcionamiento inicial será

la hoja de ruta, en la que se expresan las acciones a realizar en el montaje del equipo o máquina.
Estas hojas las debe proporcionar el proveedor del equipo entre las instrucciones de instalación.

La conexión eléctrica se realizará cuando todas las condiciones de seguridad tanto mecánicas
(comprobación de anclajes y nivelado) como eléctricas (aislamientos, conexiones a tierra, voltaje
e intensidad) se hayan comprobado correctamente, siguiendo las instrucciones del fabricante.

166
3 DISPOSITIVOS DE UNIÓN

Las uniones pueden ser fijas o desmontables.

• Fijas o no desmontables: se realizan con piezas cuyo desmontaje no se prevé durante

la vida útil de la máquina o estructura o, en otros casos, por seguridad o exigencia del
diseño. Ejemplos de este tipo son la soldadura, remachado, y los adhesivos.
• Desmontables: permiten separar las piezas con facilidad, sin romper el medio de unión
ni las propias piezas. Dentro de este tipo de unión entre otros entran las chavetas y
lengüetas, ejes y agujeros y las guías.

3.1. ROSCAS

Para conocer y comprender las diferencias entre los diversos tipos de roscas, vamos a definir
brevemente cuáles son los parámetros que caracterizan a una rosca.

Partes de una rosca

• Filete o hilo: superficie prismática en forma de hélice que es constitutiva de la rosca.

• Flanco: cara lateral del filete.
• Cresta: parte más externa de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte exterior.
• Valle: parte más interna de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte interior.
• Diámetro nominal o exterior: diámetro mayor de la rosca. En un tornillo, es el diámetro
medido entre las crestas de los filetes, mientras que en una tuerca es el diámetro
medido entre los valles.
• Diámetro interior: diámetro menor de la rosca. En un tornillo, corresponde al diámetro
medido entre los valles, mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre las
crestas.
• Ángulo de rosca o de flancos: ángulo medido en grados sexagesimales, que forman los
flancos de un filete según un plano axial.
• Paso (P): distancia entre dos crestas consecutivas, que representa la longitud que avanza
un tornillo en un giro de 360º en el caso de una sola entrada. El paso de una rosca puede
ser fino (F), grueso o normal (C) y, en algunos pocos casos, extra fino (EF).
o Las ventajas más importantes del paso fino son:
▪ Mayor resistencia a la tracción, porque presenta una sección resistente
más grande.
▪ Tendencia mínima a aflojarse por vibraciones.
▪ Reglajes más precisos.
• Sin embargo, la mayor parte de los montajes no presentan carga estática sino dinámica,
donde la resistencia a la fatiga es el criterio principal para el cálculo y diseño. En estos
casos, el paso grueso resiste mejor la fatiga, ya que a medida que aumenta el paso
disminuye la carga en el fondo del hilo de rosca. La resistencia al aflojamiento por

167
 vibraciones en el paso grueso se ha mejorado notablemente con el desarrollo de
sistemas de frenado y blocaje, tanto mecánicos como químicos.
o Las ventajas del paso grueso son:
▪ Menor sensibilidad a los choques, y generalmente, un ensamblado más
sencillo y rápido.
▪ Posibilidad de revestimientos de mayor espesor debido al juego de
tolerancias, porque los pasos son más amplios.
▪ Menor riesgo de desgarre del roscado.
• Avance (a): distancia que recorre un filete en sentido del eje al dar una vuelta entera. Es
también la distancia que recorre el tornillo en la tuerca al dar una vuelta completa. En
las roscas de una entrada, el avance (a) es igual al paso (P). En las roscas de varias
entradas, a = P x z, donde z = número de entradas.

TIPOS DE ROSCA

Las roscas pueden clasificarse según diferentes criterios

PARÁME TIPO DE
CARACTERÍSTICAS APLICACIONES ESQUEMÁ
TRO ROSCA
Tornillos
Exteriores Se talla sobre un Espárragos
(tornillos) cilindro exterior Prisioneros
Varillas roscadas
POSICIÓN
Tuercas
Interiores Se talla sobre un
Tapones
(tuercas) cilindro interior
Orificios roscados

Es la más empleada
en los elementos
Caracterizada por la
de unión,
Triangular forma triangular que
fabricándose según
presenta su filete.
diversos Sistemas
Normalizados.
En mecanismos
Rosca Presenta un filete de
para la transmisión
cuadrada sección cuadrada
del movimiento.
La sección de su filete
Forma es un trapecio Suele sustituir a la
Trapecial
del filete isósceles, por ser más rosca cuadrada
fácil de fabricar
Uniones sujetas a
mucho desgaste o
la sección tiene cierta elementos
curvatura, por lo que sometidos a
las superficies que golpes, suciedad,
Redondo
entran en contacto oxidación, (por ej.,
son mayores que en husillos de gatos de
otros tipos de roscas. elevación,
elementos de
transporte, etc.)

168
 Útil cuando se
necesita
resistir grandes
presiones
unilaterales, por
ejemplo,
La sección del filete es transmisión de
Diente de
un trapecio grandes
sierra
rectángulo. esfuerzos axiales
en un
sentido, (husillos
de
prensas pinzas de
torno,
etc.)
Rosca de Es la más común.
Solo tiene un hilo o
una En ella, el avance
filete
entrada es igual al paso.
Cantidad Tiene varios hilos o Tienen especial
de filetes filetes. En ella, el aplicación en la
Rosca de
avance es un múltiplo transmisión de
varias
del paso, avance = movimientos que
entradas
número de entradas x exigen un rápido
Paso. avance.

Rosca a Es la que atornilla a

derecha u derechas o en sentido Es la más común
horaria de las agujas del reloj
Sentido
de la
hélice Rosca a Ejes que giran a
Es la que atornilla a
izquierda izquierdas con el
izquierda o en sentido
o fin de evitar que se
contrario a las agujas
antihorari aflojen debido a su
del reloj.
a. sentido de giro.

Rosca Constituidas por un Su uso es el más

cilíndrica cilindro roscado común.

Diseño

Generalmente se
Rosca Se trata de un cono
emplea en uniones
cónica roscado.
de tuberías.

169
REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LAS ROSCAS

Las roscas se representarán según lo indicado en la Norma UNE 1-108-83, independientemente

del tipo de rosca.

Roscas Macho

Las roscas se acotan por su diámetro exterior (nominal), expresado en mm. o pulgadas, a dicha
cota se antepone la letra que indica el tipo de rosca.

Para las roscas vistas las crestas de los filetes se dibujarán con línea llena gruesa. El fondo se
delimitará mediante una línea fina continua. Es recomendable que las distancia entre el trazo
fino y grueso sea igual a la altura de los filetes, o en su caso no debe ser inferior a dos veces el
grosor del trazo grueso o bien 0,7 mm. La cota se colocará siempre sobre la línea gruesa.

Para roscas ocultas, las crestas de los filetes y el fondo de estos se limitarán por líneas de trazos.

En las vistas según el eje de la figura, el fondo del filete será representado mediante una
circunferencia incompleta, aproximadamente igual a las tres cuartas partes de esta, con línea
fina continua.

En las longitudes roscadas se incluyen los achaflanados y los bombeados de entrada de la rosca.
La salida de la rosca no se considera como tal.

Roscas hembras

Para las roscas ocultas representación de roscas hembras la línea indicativa del fondo del filete
se dibujará con trazo continuo fino, y la indicativa del diámetro del taladro con línea gruesa.

Si comparamos la representación del tornillo y la hembra, deducimos que los diámetros que
puede tocarse con el dedo en ambos casos son los representados con la línea gruesa.

Las roscas interiores también se acotarán por su diámetro nominal. Las flechas de las líneas de
cotas se refieren siempre a la línea fina, que es la más exterior y se corresponde con el mayor
de los diámetros representados.

170
En los agujeros ciegos roscados se acota, el diámetro, la profundidad del agujero y la longitud
de la rosca útil.

Cuando sea necesario representar roscas ocultas la cresta y el fondo de la rosca se representan
mediante líneas discontinuas finas, preferiblemente alternos. El límite de la longitud roscada útil
también se representa mediante una línea discontinua fina.

Roscas Unidas

Para uniones de piezas roscadas representadas en sección se aplicarán las normas anteriores;
sin embargo, los roscados exteriores ocultan siempre los roscados interiores, es decir, tendrá
siempre preferencia el tornillo sobre la tuerca.

El límite de la rosca útil, se indica por una línea gruesa continua, o interrumpida media corta,
según sea vista u oculta; esta línea se traza hasta el diámetro exterior del roscado.

En las uniones roscadas se aplican los criterios establecidos anteriormente, teniendo prevalencia
las roscas exteriores sobre las interiores, es decir, las roscas exteriores deben ocultar a las roscas
interiores y no deben de ser ocultadas por estas.

171
3.2. ATORNILLADO

El atornillado es una técnica de unión de dos o más piezas, dotándolas con agujeros pasantes a
los que se introducen los tornillos y las tuercas, o bien apretando el tornillo de cabeza en un
agujero roscado realizado en las piezas. Es una técnica de unión para piezas que se pueden soltar
o desmontar. Para ello se emplean distintos tipos de elementos roscados (tornillos, tuercas,
espárragos) complementos como arandelas y herramientas.

Los tornillos pueden tener varios tipos de cabeza como los que se muestran a continuación

Los tipos básicos, según las características de sus cabezas, son:

1. Cabeza plana: utilizado mayormente cuando la cabeza del tornillo queda al ras de la
superficie en la cual se ha colocado. Un ejemplo de la industria que lo ocupa es la
carpintería.
2. Cabeza oval: el tornillo se hunde en la superficie, pero deja afuera la parte superior
redondeada, que hará más fácil su retiro posterior. Se utiliza en la metalurgia,
herramientas, chapas para puertas, etc.
3. Cabeza redondeada: se utilizan para unir piezas delgadas y en superficies con vibración.
4. Cabeza cuadrada: son anchos y de ajuste muy fuerte, por lo que se usan para sujetar
herramienta.
5. Cabeza hexagonal: tienen 6 lados y son los más comunes en uniones de metal,
brindando un ajuste óptimo.
6. Cabeza cilíndrica: se utilizan cuando la necesidad de sujeción es más liviana. Hay de dos
tipos: con ranura y los de tipo Allen.

Además de los elementos de unión descritos, también se emplean otra serie de elementos
normalizados roscados como es el caso de los espárragos, que son tornillos sin cabeza que van
roscados en uno o en los dos extremos de este; las varillas, así como otra serie de tornillos
empleados para el posicionamiento o regulación de elementos.

172
En la imagen se muestra un tornillo prisionero que está asegurando la posición de dos piezas.

OPERACIONES DE ATORNILLADO

La unión más clásica se realiza mediante tornillo o perno, arandela y tuerca. En el caso de los
pernos las piezas a unir no están roscadas. La arandela proporciona resistencia a la unión ya
que absorbe posibles movimientos además evita que se afloje la unión o que dañe el material a
unir. Esta se suele colocar bajo la tuerca.

Una práctica común es avellanar la entrada del agujero roscado para crear asientos destinados
a los tornillos avellanados y Allen. El objetivo además de garantizar la planicidad de una
superficie una vez montada al quedar las cabezas de los tornillos por debajo de la superficie en
el caso de los avellanados cónicos, es eliminar rebabas ayudar a iniciar el mecanizado del
roscado y también evitará que quede el filete de la rosca muy débil y expuesto al inicio. Desde
un punto de vista funcional, facilitará el alineado del tornillo al roscarlo.

Estos avellanados pueden ser cónicos o cilindros como es el caso de los tornillos Allen donde se
suele conocer como “abocardado”.

173
 PAR DE APRIETE

El par de apriete de una unión roscada se puede comprobar apretando con una llave
dinamométrica donde se escucha un “click” cuando se alcanza el par de apriete. Dando el apriete
justo se garantiza que la unión no se suelte por poco apriete o si hay exceso de apriete que se
deforme en longitud pudiendo llegar a romperse. Puedes pensar que no necesitas un par de
apriete para cambiar unos tornillos, pero la estadística demuestra que la mayoría de veces, los
tornillos se fuerzan más de lo necesario, llevando a roturas y roscas dañadas.

Este apriete puede fijarse de varias maneras desde sistemas analógicos a digitales.

La fuerza que ha de aplicarse suele expresarse en kg x m (kilogramo metro) o en N x m (Newton

metro)

En caso de disponer una llave que solo dispone de un tipo de escala hay que saber que 1 N x m
equivale a 0.102 Kg x m y que 1 Kg x m equivale a 9,81 N x m

TUERCAS DE SEGURIDAD

Las tuercas de seguridad son una herramienta indispensable que no puede faltar, pues sus
funciones son múltiples y de gran importancia. A continuación, le contamos sobre sus usos,
beneficios y qué tipos existen.

Una tuerca de seguridad es un tipo de sujetador que se usa para asegurar uniones atornilladas
y resistir el aflojamiento bajo vibración y torque.

¿Cómo funcionan las tuercas de seguridad?

A diferencia de las tuercas tradicionales que solo contienen un orificio roscado básico, la de
seguridad generalmente presenta un diseño único que evita que la tuerca se afloje del perno
donde se colocan cuando se encuentran bajo vibraciones. Hay diferentes variedades, como la
tuerca de metal, que emplea metal para crear fricción, y la que tiene inserto de nailon, incorpora
un polímero en el diseño contra el aflojamiento.

174
Los tipos más comunes son las contratuercas de metal y las contratuercas de inserción de nylon.
Aquí enumeramos los tipos comunes de contratuercas con cifras que puede identificar más
fácilmente.

Tuercas de seguridad con inserto de nylon: Este tipo de contratuercas

tienen una capa de inserto de nylon dentro de la tuerca, cuando pasa el
perno, comienza a enhebrar el nailon, luego presiona el tornillo y evita que
vibre, se suelte e incluso se caiga. La adición de material no metálico hace
que la tuerca sea más sensible a la temperatura y los productos químicos.
Para instalarlas se requiere una herramienta.
Tuerca de bloqueo de torque predominante (de Stover): Tiene un
mecanismo de bloqueo que está integrado en el cono, a medida que lo
coloca, comienza a actuar como una tuerca de bloqueo, su característica
autónoma crea una interferencia de fricción entre las roscas de los
componentes acoplados. Cuando se aprieta una contratuerca de torsión
predominante, existe una resistencia a la rotación durante el montaje y el
desmontaje, lo que requiere que se apriete; esa resistencia se llama par
predominante.
Tuerca de dos vías (central): Hay una pequeña marca en la posición central
en la parte exterior de la tuerca, casi como un golpe justo en el centro, que
muestra que es una tuerca de dos vías, como sugiere el nombre, este tipo
de tuerca se bloquea de dos maneras, una vez que comience a atornillar,
comenzará a bloquearse. Tanto la tuerca de Stover como las contratuercas
de dos vías utilizan roscas deformadas para evitar que las tuercas se
aflojen. La diferencia es que la rosca distorsionada de las tuercas Stover
está en la parte superior y las tuercas de dos vías la tienen ubicada en el
centro.
Tuerca de brida dentada: Esta tuerca tiene una brida integral incorporada
y la parte trasera es dentada, por lo general se usa en aplicaciones donde
tiene algún tipo de lámina de metal o piezas que contengan este material.
Después de ajustarlo, las estrías evitarán que retroceda.
Tuerca K-Lock de Keps: Las tuercas K-Lock tienen pequeñas alas alrededor
que se pueden mover, es una contratuerca de arandela que gira
libremente, cuando las alas se aprietan, no debe hacerlo demasiado
porque una vez que aprieta demasiado la tuerca, ya no es una
contratuerca y esa lavadora de rodadura libre se aplasta.
Tuerca de castillo (almenada): Las tuercas de seguridad tipo castillo son
un tipo de tuerca con ranuras cortadas en un extremo que se usan
típicamente en aplicaciones de bajo torque como tuercas de seguridad
para mantener piezas en su lugar, puede encontrarlas en los ejes cuando
se sujetan a ruedas y cojinetes. Se aprovechan las ranuras para meter
pasadores de aletas que impiden el giro.

Una alternativa es mediante un líquido fijador de roscas que tiene propiedades adherentes.

175
 ARANDELAS DE SEGURIDAD

Las arandelas de seguridad que se colocan debajo de la cabeza del tornillo evitan que los tornillos
y las conexiones roscadas expuestos a cargas elevadas se aflojen o se caigan. Son indispensables
porque permiten fijar de manera segura y duradera ya sea un tornillo o una tuerca. Este anillo
impide el aflojamiento de tuercas en máquinas donde los movimientos tanto de rotación y
traslación son repetidos y producen cierta vibración en todo el equipo o en algunas partes.

Arandelas Belleville: Las arandelas Belleville tienen forma cónica y

ofrecen una gran resistencia a las cargas de ajustes contribuyendo a
mantenerlas por mucho tiempo. Estas impiden la pérdida de precarga
entre el tornillo y la tuerca y logran que una de las partes dure fija frente
a las vibraciones.
Arandela grower: La arandela grower se diferencia del resto porque
está abierta, es de acero pavonado y tiene un lado más elevado.
También ejerce una presión extra entre las superficies entre las que se
encuentra, lo que permite una unión más firme y evita que se aflojen.
Su principal función es prevenir que ambas partes dejen de tener
presión. Las arandelas grower tienen mayor grosor y dureza que otros
discos, poseen un corte y desplazamiento que les da más elasticidad y
que les ayuda en el ajuste de tuercas o en el aflojamiento de la unión.

Arandela de estrella: Las arandelas de seguridad tipo estrella, a ello

deben su nombre, tienen cortes repartidos en el perímetro del diámetro
que le dan una gran capacidad de agarre, ya que al ajustar el tornillo o
la tuerca penetra muy fuertemente. Su uso es común en
electrodomésticos, automóviles u otros objetos.

Arandelas dentadas: Este tipo de arandelas se suelen emplear para

disminuir el efecto de la vibración que sufre el tornillo y el material,
consiguiendo de esta forma que la unión no pierda fuerza con el paso
del tiempo. Destacan por sus dentado interno y externo, el cual reduce
la intensidad de las vibraciones. Además, presentan un color negro muy
característico, ya que están fabricadas en carbono.

ARANDELAS DOBLES DE BLOQUEO

Las arandelas dobles de bloqueo son también conocidas como arandelas dobles de seguridad.
Estas arandelas tienen un funcionamiento simple, pero realmente efectivo. Las arandelas se
montan por parejas, y constan de dos tipos de grafilado para llevar a cabo su función:

• Grafilado Exterior. Estos nervios o grafilado en la cara externa de la arandela provocan

un coeficiente de fricción muy elevado que se hace efectivo bajo la cabeza del tornillo
por un lado y sobre la superficie en el que se monta por el otro. Su elevada dureza
provoca incluso marcas en las que la arandela queda prácticamente anclada.

176
 • Grafilado Interior. Este grafilado interior se compone de menos nervios, siendo estos
más amplios y orientados al sentido del roscado.

¿Cómo funciona?

Una vez hemos sometido el tornillo a su apriete óptimo, las caras externas de la arandela quedan
“clavadas” bajo la cabeza del tornillo y sobre la base de atornillado. El serrado interior permite,
mediante la leve inclinación de su aserrado, que la arandela gire en sentido horario (apriete).
Sin embargo, los ángulos rectos de ese mismo aserrado impiden el giro contra-horario
(aflojamiento) para el que deberíamos ejercer aún más fuerza que la realizada en el apriete.

Montar este tipo de arandelas por la cara correcta y por parejas puede parecer costoso y
laborioso. Pero la realidad es que, para evitar este inconveniente, se suministran por parejas y
encoladas ligeramente entre sí para asegurar el correcto montaje. Además, las encontramos en
distintos formatos para ajustarse aún mejor a tornillos hexagonales y cabeza cilíndrica por igual.

Hay que tener en cuenta que cuando se une un tornillo con una base roscada, la arandela solo
se coloca bajo la cabeza del tornillo. En cambio, si la unión se realiza mediante un tornillo y una
tuerca en un agujero pasante, deberemos colocar dos parejas de arandelas: una bajo el tornillo
y otra bajo la tuerca. De otro modo, la efectividad de la unión se puede ver comprometida.

177
3.3. PASADORES

Los pasadores industriales son una variedad de piezas de sujeción. Estos componentes están
diseñados especialmente para trabajar con fuerzas cortantes y de torsión. Las funciones de estos
elementos son emparejar, alinear, montar o penetrar dos piezas de trabajo con un orificio
común. La operación de los pasadores depende del diseño y de su funcionamiento.

Clasificación de pasadores

Existe una amplia gama de tipos y dimensiones normalizados, así como diseños especiales para
aplicaciones específicas.

Pueden ser categorizados de acuerdo con su función y forma en varias categorías, como:
pasadores de espiga, elásticos, pasadores y clips de alambre, pasadores de enganche o
pasadores de anilla.

PASADORES DE ESPIGA
Los pasadores de espiga son piezas de sujeción industriales que son usados para mantener
dos o más componentes juntos. Consisten en varillas cónicas o cilíndricas, normalmente
cortas, realizadas con diferentes materiales como madera, metal o plástico. Existen varios
tipos de pasadores como podemos ver a continuación
Rectos: Tienen un ajuste a presión y por ello deben ser
golpeados para ajustarse al orificio. Es común utilizarlos
en aplicaciones en movimiento.

Ranurados: Están grabados con unas ranuras

longitudinales o helicoidales, pensadas para facilitar la
entrada en agujeros ciegos, aliviar la presión hidráulica
de los adhesivos y mejorar la fijación.

Moleteados: Posee una superficie estriada para mejorar

el agarre. Los estriados más comunes son rectos,
helicoidales y oblicuo o de diamante.

Roscados: A este tipo se le mecaniza una rosca, ya sea

externa o interna en un extremo, para insertar un
tornillo o tuerca. Son especialmente utilizados para
retirar el pasador en orificios ciegos.

Cónicos: Lo más característico es su forma troncocónica.

Son pequeñas varillas de acero mecanizadas para
ofrecer una alta tolerancia para una localización y
alineación precisas.

178
 PASADORES ELÁSTICOS

Los pasadores elásticos deben tener un diámetro mayor que el del orificio. La acción elástica
del pasador permite que éste se comprima adoptando el diámetro del orificio. Por esta razón
son considerados muy rentables, ya que la fuerza radial ejercida por el mismo pasador es la
que lo retiene en su lugar, incluso bajo vibraciones o golpes, y por otro lado la poca
preparación que requieren los componentes donde van instalados. Existen dos tipos:
Elástico helicoidal: Este tipo posee una gran flexibilidad
en diámetros, uniformiza las fuerzas e iguala la
distribución de esfuerzos, además absorben muy bien
los golpes.
Elástico ranurado: Son pasadores cilíndricos
conformados mediante el enrollado de una chapa
metálica, dejando una ranura de la longitud completa
del pasador para permitir cierta flexibilidad durante la
inserción.
PASADORES Y CLIPS DE ALAMBRE

Este tipo de pasadores se caracteriza por ser diseñados para su fácil instalación y retirado.
Generalmente, estas piezas de sujeción requieren de un orificio realizado con anterioridad o
son insertados alrededor del eje. Es posible producir diseños específicos para montajes
especiales para cumplir con las necesidades de cada aplicación. A continuación, podemos
ver los diseños más extendidos:
De aletas: Son fabricados de alambre semicircular que
es doblado sobre su cara plana para crear una cabeza
redondeada. Están pensados para un solo uso, porque la
deformación creada en sus aletas para sostener los
componentes en una aplicación, los suelen dejar
inservibles después de su uso
Tipo R: También conocidos como «beta», poseen una
forma asimétrica, medio pasador tiene forma ondulada.
La otra mitad es recta. Este tramo recto es el que se pone
en el agujero del eje. Comúnmente utilizado para
asegurar los extremos de los ejes redondos tales como
ejes y pasadores Clevis. Monta los componentes entre la
cavidad creada por los extremos ondulados y el recto, y
es apretada por los pasadores de la deformación
elástica.

De torsión: Presentan propiedades mecánicas similares

a los «beta». La diferencia principal entre ambos es que
los de torsión poseen un mecanismo de autoblocante.

179
De pajarita: Es similar a los dos anteriores, excepto
porque está conformado formando un circuito
completo. Un extremo del alambre permite que quede
fijo en el eje y reduce el riesgo de ser retirado
accidentalmente por golpes o vibraciones.

Tipo horquilla: También llamados pasadores de

retención o tipo omega, es una variación del tipo R
pensado para proporcionar sujeción en ejes ranurados.
Imperdibles industriales: Son similares en construcción
y funcionalidad a los imperdibles domésticos. Las
principales características son que los componentes son
montados sobre el lado recto del pasador, mientras que
la patilla contraria posee un mecanismo de cierre para
asegurar los componentes.
PASADORES DE ENGANCHE Y PASADORES DE ANILLA

Los pasadores de enganche o pasadores «hitch» y sus variaciones, proporcionan una forma
sencilla de montar o acoplar componentes de forma temporal para aplicaciones con
exigencias altas, en las que no se pueden utilizar pasadores de alambre. Los pasadores de
anilla fueron diseñados para retener un dispositivo rotatorio en su eje, pero puede ser
utilizado como elemento de sujeción también. Ambos tipos de pasadores requieren orificios
taladrados previamente para ser efectivos.
De enganche: También conocidos como «hitch», sirven
de enlace entre dos componentes, entre los que puede
existir un giro relativo. Se mantienen en su posición
gracias a un pasador en un extremo y por un doblez o
mango en el otro. Puede soportar esfuerzos
considerables siempre que no se apliquen sobre el
pasador de alambre.
Tipo clevis: Es una pieza de ferretería consistente en una
cabeza, un cuerpo cilíndrico y un orificio en un extremo.
Están diseñados para soportar esfuerzos cortantes y de
torsión para permitir cierta libertad de movimientos a
los componentes ensamblados. Es necesario un pasador
de alambre para evitar la que éste se salga de su eje.
Existen pasadores tipo clevis universales, con varios
orificios para ajustar el pasador a las diferentes
aplicaciones.

De anilla: Es un elemento de fijación especialmente

diseñado para evitar que una rueda o cualquier otro
elemento se deslice del eje. Se utiliza un anillo de
bloqueo fijado a la cabeza del pasador. Esta anilla se
ajusta con fuerza que lo mantiene en su posición.

De retención: Posee una sección hueca perpendicular al

eje del pasador que contiene un resorte que empuja a
una o varias bolas hacia fuera del eje, con el fin de
ajustarlo a un hueco o reten.

180
Es importante tener en cuenta en los pasadores la fuerza de cizallamiento.

La resistencia al cizallamiento de un pasador se determina por la cantidad máxima de fuerza que

puede resistir el pasador antes de romperse, cuando la fuerza se aplica en perpendicular al eje
del pasador. Los pasadores se pueden cortar en varios planos, por ejemplo, un pasador que se
rompe por cizallamiento simple provocaría la partición del pasador en dos, mientras que un
pasador que se rompe por cizallamiento doble provocaría la partición del pasador en tres.

3.4. UNIONES FORZADAS

Una unión forzada es una unión que se realiza cuando el diámetro del eje es más grande que el
diámetro del agujero donde se va a introducir el eje y se logra mediante la fricción que se
produce por el contacto entre las dos piezas, para impedir el movimiento entre ambas piezas.

Este tipo de unión se considera unión fija ya que se usa cuando no se piensa desmontar.

El ajuste por interferencia se consigue generalmente por el acoplamiento de dos piezas de

diferente tamaño (tamaño del eje mayor que el del agujero). La palabra interferencia se refiere
al hecho de que una parte interfiere ligeramente con el espacio que el otro está tomando.

Por ejemplo: En el caso de un eje de mayor diámetro que el de un cojinete, cuando se inserta el
eje en el rodamiento, las dos partes interfieren entre sí mediante la ocupación de un espacio, el
resultado es que tanto el eje como el rodamiento se deforman elásticamente un poco (el eje se
comprime y el rodamiento se expande), pudiendo crear una gran fricción para poder transmitir
grandes pares de fuerzas.

181
Las uniones forzadas se pueden realizar mediante presión hidráulica o mediante cambios de
temperatura (calentamiento del agujero y/o enfriamiento del eje)

3.5. CHAVETAS Y LENGÜETAS

Las chavetas y lengüetas son elementos normalizados destinados a unir dos piezas ensambladas
como una unión desmontable.

Las chavetas son prismas de acero de sección rectangular ligeramente inclinadas que se alojan
dentro de los chaveteros, vistos en el apartado de representación de elementos normalizados.

Las lengüetas también son prismas de acero de sección rectangular, pero con las caras paralelas.
La diferencia con las anteriores es que mientras que una chaveta sirve para poder transmitir un
giro a la vez que inmoviliza axialmente las piezas unidas, la lengüeta sí que permite ese
desplazamiento axial.

En la imagen puedes ver un conjunto formado por una lengüeta introducida en el chavetero de
un eje que a su vez está introducido en un casquillo. La lengüeta transmite el giro de ambos
elementos a la vez que permite el desplazamiento axial del eje.

182
3.6. EJES Y AGUJEROS NERVADOS

Se usan cuando la potencia a transmitir es importante, siendo insuficiente la chaveta

longitudinal.

Resultan de realizar ranuras sobre un eje, dando lugar a unos nervios que realizan la misma
función que las chavetas.

Son de mayor costo que las chavetas, pero como se dijo permiten una mayor transmisión de
potencia. Pueden emplearse por ejemplo para ruedas deslizables de mecanismos de embrague.

Estos ejes y agujeros (llamados cubos) nervados están normalizados según las normas DIN 5461
a 5465, 5471 y 5472.

3.7. GUÍAS

En las guías de deslizamiento el carro se desliza sobre las guías de forma lineal.

Éstas pueden ser:

• Integrales: son del mismo material que la bancada, ya que forman parte de ella. Se
mecanizan sobre la bancada. Exigen gran precisión en el mecanizado, por lo que resultan
muy caras.

• Postizas: son dos piezas independientes que se unen a la bancada mediante tornillos.
Su montaje exige una alineación de las guías, pero resultan más baratas que las
anteriores.

183
3.8. SOLDADURA

La soldadura es el método de unión fija más empleado actualmente. Esta es un proceso de

fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un material, usualmente logrado a
través de la fusión. Se puede agregar un material de aporte que, al fundirse, forma un charco de
material fundido entre las piezas a soldar y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que
se le denomina cordón.

Estas soldadura puede ser:

1. Con metal de aportación

a. Oxiacetilénica
2. Soldadura eléctrica por arco
a. Sin metal de aportación
b. Soldadura por puntos

LOS PROCESOS DE SOLDADURA QUE MÁS SE UTILIZAN EN LA INDUSTRIA SON:

Proceso de soldadura MIG: La soldadura de arco metálico con gas (GMAW, Gas Metal Arc
Welding), también conocida como soldadura de metal y gas inerte o por las siglas en inglés
MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es un proceso semiautomático o automático
que usa una alimentación continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o
semi-inerte para proteger la soldadura contra la contaminación.

184
Proceso de soldadura TIG: La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW) o soldadura de
tungsteno y gas inerte (TIG), es un proceso manual de soldadura que usa un electrodo de
tungsteno no consumible, una mezcla de gas inerte o semi-inerte y un material de relleno
separado. Especialmente útil para soldar materiales finos, este método es caracterizado por un
arco estable y una soldadura de alta calidad.

Proceso de soldadura SMAW: Soldadura manual con electrodo revestido (SMAW, Shielded
Metal Arc Welding). La corriente eléctrica se usa para crear un arco entre el material base y la
varilla de electrodo consumible, que está cubierto con un fundente que protege el área de la
soldadura contra la oxidación y la contaminación, por medio de la producción del gas CO2
durante el proceso de la soldadura. El núcleo del electrodo actúa como material de relleno,
haciendo innecesario un material de relleno adicional.

OTROS PROCESOS

Soldadura por rayo láser (LBW): Es un proceso automatizado que utiliza el calor de un haz
concentrado de luz coherente para unir dos materiales. El proceso se utiliza para soldar todos
los metales comerciales, incluidos Acero, Acero inoxidable, Aluminio, Titanio, Níquel y Cobre y
proporciona propiedades mecánicas y velocidades de recorrido altas, con baja distorsión y sin
escoria ni salpicaduras.

En este proceso de soldadura la aplicación de un haz de láser sobre la zona de contacto de dos
piezas hace que el calor creado penetre en la misma por conducción térmica, y consiga la fusión,
y, por consiguiente, la unión de ambas piezas.

185
El haz de láser se concentra en una zona muy restringida, por lo que este tipo de soldadura es
adecuado para soldar uniones profundas y estrechas. Los espesores máximos para soldar llegan
hasta los 25 mm.

Soldadura por arco sumergido (SAW): Es un método de soldadura de alta productividad en el

cual el arco se genera inmerso en un fluido. Esto aumenta la calidad del arco, puesto que los
contaminantes de la atmósfera son desplazados por dicho fluido. La escoria que forma la
soldadura, generalmente, sale por sí misma, y combinada con el uso de una alimentación de
alambre continua, la velocidad de deposición de la soldadura es alta.

Oxiacetilénica: Se realiza calentando las superficies a soldar en contacto por medio de la llama
producida por el soplete, por la combustión de acetileno con oxígeno. Se puede efectuar sin
metal de aportación (autógena) o con metal de aportación.

186
Soldadura por puntos: La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que
se basa en presión, intensidad y tiempo. En esta soldadura se calientan una parte de las piezas
a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión
entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas,
aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor. Es conveniente que las dos chapas
tengan el mismo grosor

El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos de soldadura por
resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se
encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo
produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Soldadura de doble punto: La soldadura de doble punto se utiliza cuando no se tiene acceso
con los electrodos a las dos caras de unión, como sucede cuando tenemos que unir un número
determinado de baterías en serie o paralelo. Para obtener buenos resultados con una soldadura
de doble punto, el espesor de la chapa inferior tendría que ser igual o mayor al de la chapa
superior, evitando así las pérdidas debidas a un exceso de calentamiento en la chapa inferior.

Tipos de juntas
Los cinco tipos básicos de juntas de soldadura son las siguientes:

187
Defectos en las soldaduras

La soldadura puede presentar algunos problemas o defectos que suelen ser detectados con
mayor frecuencia, afectando no solo la estética y el terminado de sus piezas finales, sino
también, la calidad de estas.

La labor de un soldador no es solamente en realizar la unión de metales, sino hacer todo lo

posible para que esta unión se realice de la mejor manera y que los cordones de soldadura no
presenten discontinuidades y defectos. La labor de los cirujanos metalúrgicos (Soldadores) es la
de realizar uniones de soldadura de calidad, para ello debe saber qué es un defecto y qué es una
discontinuidad.

• Defecto. Es una interrupción que se puede presentar en el metal de soldadura y

obligatoriamente se debe reparar, es decir un defecto puede generar un accidente o
ruptura del material de soldadura, por eso los códigos y normas no aceptan defectos.
• Discontinuidad. Es toda aquella interrupción que es muy pequeña y no es considerada
defecto, por ende, es aceptable en un cordón de soldadura.

A continuación, revisaremos los defectos más relevantes de soldadura.

SALPICADURAS Y CHISPORROTEÓ

Causas.
• Desviación del arco.
• Amperaje demasiado alto.
• Arco demasiado largo.
• Electrodo defectuoso.
• Técnica inadecuada.
GOLPES DE ARCO.

Causas
• Inicio de arco fuera del bisel o junta.
• Corriente demasiado baja.
• Mala conexión a tierra.
• Acumulación de revestimiento en
extremo del electrodo.
INCLUSIONES DE ESCORIA

Causas
• Arco demasiado corto.
• Inadecuada manipulación del
electrodo.
• Corriente demasiado baja.
• Deficiente limpieza de cada cordón

188
MALA APARIENCIA O FALTA DE
UNIFORMIDAD

Causas
• Electrodo de mala calidad.
• Inapropiado uso del electrodo.
• Sobrecalentamiento.
• Arco alto; amperaje y voltaje
elevados.
SOLDADURA POROSA

Causa
• Arco corto, excepto con electrodos
inoxidables o de bajo hidrógeno.
• Tiempo insuficiente de fusión.
• Demasiado amperaje.
• Material base sucio.
• Revestimiento húmedo.
• Avance rápido.
FALTA DE PENETRACIÓN Y FUSIÓN
INCOMPLETA

Causa

• Mucha velocidad de avance.

• Electrodo muy grueso.
• Amperaje muy bajo.
• Penetración defectuosa
SOCAVACIÓN

Causa
• Manejo indebido del electrodo.
• Empleo de diámetro incorrecto del
electrodo.
• Amperaje excesivo.
GRIETAS

Causas

• Electrodo inadecuado.
• Tamaño desproporcionado de la
soldadura respecto al espesor de la
pieza.
• Soldaduras defectuosas.
• Preparación defectuosa.
• Unión rígida.

189
3.9. ROBLONADO Y REMACHADO

El remachado y el roblonado son operaciones de montaje de conjuntos que consisten en unir

dos piezas mediante remaches o roblones. Este tipo de unión se suele utilizar en láminas o
chapas de pequeño espesor que no se prevén desmontar.

Para unir dos chapas o pletinas mediante el remachado, estas deben tener unos orificios en los
que se introducirá un remache o roblón. El proceso consiste en ejercer presión en los extremos
del remache quedando este ensanchado por sus extremos y manteniendo así la presión sobre
las chapas o pletinas, realizando la unión entre ambas.

Remache

Un remache consiste en un vástago de forma similar a un tornillo y que contiene en una de sus
puntas una cabeza generalmente esférica. En el otro extremo una vez se realice el remachado
se formará otra cabeza que hará de sujeción entre las partes remachadas. Los remaches pueden
ser de distintos tipos. Está formado por una cabeza y un vástago.

Los remaches de diámetro inferior a 10mm que se aplican en frío siguen siendo un método de
unión muy extendido, sus uniones no resultan estancas y los esfuerzos que soportan no son
elevados. Las longitudes del cosido no deben ser mayores a 4 o 5 veces el diámetro del agujero.

A continuación, se muestra el proceso de remachado:

1. Practicar un orificio del tamaño adecuado coincidente con el de las piezas a unir. Se
suelen mantener las piezas juntas mientras se taladra.
2. Se coloca el remache en la remachadora y la cabeza del remache se apoya contra el
material a remachar.
3. Se acciona la remachadora manteniendo las dos piezas unidas.
4. La fuerza aplicada va creciendo sobre el alambre del remache.
5. Al romperse éste, las piezas quedan firmemente unidas.

Roblón

Un roblón sólido es un elemento mecánico de unión no desmontable de dos piezas plana. Los
tipos de roblones más empleados son de material de acero, aunque los hay de otros materiales
(aluminio, cobre, etc.), similar a un tornillo, pero sin rosca, que se usa para ejecutar las uniones
entre piezas metálicas. Según las dimensiones del roblón y material puede ser necesario
calentarlo para facilitar su deformación.

190
Para llevar a cabo esta unión, el roblón se introduce en el agujero practicado entre las chapas
metálicas a unir.

Para realizar los agujeros se puede emplear taladros o también se pueden realizar mediante
punzonado. En aplicaciones metálicas donde no se requiera de excesiva precisión, los agujeros
se suelen realizar 1 mm más anchos que la espiga (caña o vástago) del roblón.

El proceso de unión de dos piezas mediante roblones sólidos es un proceso complejo. Se

requiere tener acceso por ambas caras de la pieza. Se puede realizar de forma automatizada o
de forma manual. A continuación, se expone el método de montaje manual de uniones de
roblones sólidos.

1. Montaje preliminar. se montan las dos piezas a unir y se hace pasar el roblón sólido a
través del hueco. Se debe tener en cuenta que el agujero debe ser ligeramente mayor
que el roblón (no debe haber ajuste).
2. Se unen las dos piezas a unir, sin utilizar el roblón.
3. Se corta el roblón a medida (eliminación del sobrante). Se deben tener en cuenta las
recomendaciones del fabricante para el montaje adecuado. En caso de no disponer se
podría realizar un cálculo teniendo en cuenta que el volumen del roblón antes y después
de la deformación es el mismo.
4. Se deforma longitudinalmente el roblón, produciendo deformación plástica y
consiguiendo que rellene todo el hueco del agujero libre.
5. Se da una preforma a la cabeza, para evitar pliegues o defectos en siguientes fases.
6. Se deforma la cabeza del roblón mediante dos moldes.
7. Se retira el utillaje y se le da el acabado si es necesario (pulido, pintado, etc.)

3.10. UNIÓN MEDIANTE ADHESIVO

Al proceso de unión entre dos o más partes de forma permanente a través de resinas o
polímeros se le denomina pegado adhesivo.

Consiste en la unión de dos superficies colocando entre ambas, en la zona de contacto, un

material que llamaremos junta y tiene la propiedad de adherirse a las piezas formando un
bloque de unión entre las dos piezas y el material adhesivo. Es una sustancia no metálica,

191
generalmente un polímero que une dos superficies adherentes, cuyas características de unión
fundamentalmente dependen del compuesto adhesivo utilizado.

Podemos definir como adhesividad la capacidad de una sustancia para mantener juntos dos
elementos, que tienen un contacto en su superficie.

A diferencia de las uniones remachadas, soldadas y atornilladas, la superficie de contacto es más

amplia y reparte las tensiones en mayor superficie creando menos tensiones puntuales en las
piezas pegadas.

La resistencia de la unión en el pegado adhesivo está determinada por la resistencia de sujeción

entre el propio adhesivo y las superficies adherentes.

Uno de los criterios que se usa en la industria para comprobar el correcto pegado del adhesivo
consiste en fraccionar la unión hasta producir la rotura; si esta se produce en cualquiera de las
partes menos en la unión, se dice que el adhesivo es idóneo para el proceso.

La resistencia de la unión depende de los siguientes mecanismos:

• Unión química: unión primaria después del endurecimiento.

• Interacciones físicas: fuerzas de unión secundarias entre los átomos de las superficies
de cada pieza.
• Entrelazado mecánico: la tenacidad de superficie de las piezas adheridas provoca que
el adhesivo endurecido se enrede con las asperezas superficiales.

Para que estos mecanismos de adhesión operen con los mejores resultados, deben prevalecer
las siguientes condiciones:

• Las superficies adherentes deben estar limpias, libres de películas de suciedad, aceite y
óxido.
• Si el origen del adhesivo es líquido, se debe conseguir una completa humidificación de
las superficies adherentes.
• Las superficies deben ser ligeramente ásperas, de forma que propicie el entrelazado
mecánico.

Tipos de adhesivos

Actualmente existe una gran cantidad de adhesivos comerciales que proporcionan una
resistencia adecuada a la unión; sin embargo, todos ellos se pueden clasificar en tres categorías:

• Adhesivos naturales: se obtienen directamente de las plantas o animales y apenas son

tratados. Su resistencia es más bien baja y su uso está limitado a situaciones de poco
esfuerzo, tales como el pegado de papel, cartulina, etc. En este apartado podemos
encontrar las gomas, el almidón, harina de soya, colágeno, productos animales, etc.

La resistencia de los adhesivos naturales es más bien baja y su uso está limitado a situaciones de
poco esfuerzo, tales como el pegado de papel, cartulina, etc.

• Adhesivos inorgánicos: fundamentalmente basados en el silicato de sodio y el

oxicloruro de magnesio. Aunque su coste es bajo, su utilización en la industria está
limitada por su escasa resistencia. Dentro de este último apartado se encuentran los
denominados Adhesivos húmedos.

Los adhesivos húmedos sólo se aplican a una de las piezas a ser unidas e inmediatamente ésta
es pegada a la segunda pieza. Las piezas deben ser fijadas, ya que la adherencia se produce tan

192
solo una vez que los solventes se han evaporado. En el caso de los así denominados
«pegamentos libres de solventes», la sustancia portadora es el agua. Los materiales de poros
abiertos favorecen el secado de los adhesivos húmedos.

• Adhesivos sintéticos: son los más utilizados en industria y cada vez más en el ámbito
doméstico. Tienen resistencias importantes y sus aplicaciones son muy diversas tanto
en la industria como en la vida cotidiana.

Dentro de este grupo se encuentran incluidos como Adhesivos los pegamentos, colas, resinas,
composites, polietilenos, poliuretanos, etc.

4 HERRAMIENTAS DE MONTAJE

Las herramientas de montaje son aquellas que se utilizan para montar una pieza sobre otra o
una pieza sobre una estructura.

La planificación del montaje requiere razonar sobre varias herramientas utilizadas por humanos,
robots u otros medios de automatización para manipular, conectar y probar piezas y
subconjuntos. Es necesario presentar un marco para representar y razonar sobre cuestiones de
accesibilidad geométrica para una amplia variedad de tales herramientas de montaje.

La planificación del montaje, el mantenimiento y el desmontaje de un producto es un paso

fundamental.

IMPORTANTE
Es fundamental usar las herramientas con el uso para el que fueron diseñadas.

193
4.1. HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN GENERAL EN LOS TALLERES

Las herramientas usadas en los talleres son múltiples y se pueden agrupar en diferentes grupos
según el uso al que vaya destinado como medición, trazado, sujeción, corte….

Medición

Una herramienta de medición es aquella que usamos como para tomar diferentes dimensiones,
en el mercado podemos encontrar diversas herramientas que nos ayudaran en esta tarea tales
como:

Calibre Flexómetro Micrómetro

Regla Transportador de ángulos Goniómetro

Trazado

El trazado consiste en reproducir sobre una superficie de una chapa o pieza las cotas o
referencias necesarias para desarrollar los procesos de fabricación mecánica posteriores
(taladrado, limado, cortado, cubado, etc.). En definitiva, es pintar sobre la chapa la pieza que
queremos conseguir.

Esta labor además de usar como ayuda algunas herramientas ya vistas se usan entre otras las
siguientes

Compás Gramil Punta de trazar

194
Sujeción

Las herramientas de sujeción son herramientas manuales muy utilizadas para la sujeción de
piezas o elementos para poder trabajar con seguridad.

Sargento Tornillo de banco Tornillo de Sujeción

Pinzas de ajuste rápido Entenalla Tenaza Grip

Corte sin arranque de viruta

Este tipo de herramientas no dejan restos al utilizarlas

Alicates de corte Tijeras para chapa Cutter

Cortatubos Cortaalambre Cizalla corta fríos

195
Corte con arranque de viruta

Se utilizan para cortar diversos materiales, dejando restos al utilizarlos

Sierra de arco Mini sierra Sierra Sable

Taladrado

Se utilizan para taladrar diversos materiales, dejando restos al utilizarlos

Taladro manual Berbiquí Taladro de pecho

196
Roscado

Se utilizan para dotar de roscas a diferentes piezas apareciendo restos al usarlas.

Juego Machos Giramachos reversible Portamachos

Terraja Portaterraja

Limado y pulido

Se utilizan para desbastar, ajustar y acabar las superficies que anteriormente hemos aserrado o
trabajado con una máquina.

Juego limas Lija Piedra de pulir

197
Unión

Se utilizan para unir los elementos, de manera permanente.

Pistolas de barras
Soldadura Remachadoras
termofusibles

Verificación

Se utilizan para comprobar si las piezas a controlar se ajustan a las características establecidas.

Mármol de verificación Nivel burbuja

Escuadra Reloj comparador

198
Golpeo

Se utilizan para producir deformaciones en las piezas por ejemplo un granete, introducir una
pieza dentro de otra o realizar cortes.

Martillo Maza de plástico Destornillador Golpe

Botador cortafríos Granete

199
4.2. HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN MONTAJE Y DESMONTAJES ELECTROMECÁNICOS

Para realizar cualquier operación en un taller de ámbito de la mecánica de forma correcta y

segura es crucial que esté sujeto firmemente el componente con el que se va a trabajar. Para
ello, se utilizan las herramientas que serán tratadas a continuación.

HERRAMIENTAS DE SUJECIÓN

Las herramientas de sujeción son herramientas manuales muy utilizadas para la sujeción de
piezas o elementos para poder trabajar con seguridad.

Tornillo de banco

Es una herramienta que consta de una mordaza móvil y otra fija y sirve para dar una eficaz
sujeción, a la vez que ágil y fácil de manejar, a las piezas para que puedan ser sometidas a
diferentes operaciones mecánicas como aserrado, perforado, fresado, limado o marcado. En
ocasiones suele tener en su parte posterior una parte plana para realizar trabajos de golpeo.

Mordaza de presión

Consta de unas mordazas que se regula el cierre mediante un tornillo para ajustar el apriete con
el que agarra el material

200
HERRAMIENTAS DE MONTAJE ELECTROMECÁNICO

Es muy común que existan uniones desmontables entre los componentes de un sistema
mecánico. Para su montaje y desmontaje se utilizan infinidad de herramientas. Las más usadas
son destornilladores, llaves calibradas, llaves ajustables, alicates.

DESTORNILLADORES

Un destornillador es una herramienta que se utiliza para apretar y aflojar tornillos y otros
elementos de máquinas que requieren poca fuerza de apriete y que generalmente son de
diámetro pequeño.

Existen infinidad de tipos de destornilladores con infinidad de puntas que pueden ser
intercambiables.

201
TIPOS DE DESTORNILLADORES

En el mercado puedes encontrar una gran variedad de tipos de destornilladores. La elección de

un modelo u otro dependerá en gran medida del tipo de tornillo que vayas a manipular. Debido
a la gran cantidad de tornillos que existen, es recomendable disponer de varios modelos de
destornilladores, ya que así estarás preparado ante cualquier situación.

La clasificación de los diferentes tipos de destornilladores se realiza en función del diseño de su

punta. Los modelos de destornilladores más empleados en la actualidad son:

202
 • Destornillador de punta plana: Es el modelo de destornillador por excelencia, siendo
uno de los más utilizados. Su punta tiene una ranura recta y plana en el centro de la
cabeza. Se emplea en numerosos sectores, aunque destaca principalmente en la
industria automotriz y en carpintería.
• Destornillador de estrella Phillips: Es uno de los primeros tipos de destornilladores que
se viene a la cabeza cuando pensamos en ellos. En los últimos años le ha ganado terreno
al de punta plana, ya que permite trabajar con una mayor seguridad y estabilidad. Es
una de las herramientas más utilizadas en la producción industrial y de maquinaria.
• Destornillador de estrella Pozidriv: Los destornilladores de estrella Pozidriv son una
variante del modelo anterior. Su punta presenta un diseño muy similar al Phillips, pero
incorpora dos guías adicionales que aportan mayor estabilidad. Son muy populares en
Europa y sirven para el montaje de muebles y labores de electricidad.
• Destornillador con punta Torx: Este modelo de destornillador se emplea únicamente
para manipular los tornillos Torx.
• Destornillador con punta Torx de seguridad: Están diseñados para evitar la intervención
de personas no autorizadas, por lo que están específicamente adaptados a tornillos Torx
de seguridad.
• Destornillador Hexagonal: La popularidad de este tipo de destornillador ha crecido
mucho durante los últimos años, debido, en gran parte, al crecimiento de la demanda
de los tornillos Allen en la industria automotriz y en el sector industrial. Su punta
presenta un diseño en forma de hexágono adaptada a los tornillos Allen.

LLAVES CALIBRADAS

Las llaves calibradas son las herramientas manuales que se utilizan para apretar elementos
atornillados mediante tornillos o tuercas con cabezas principalmente con caras paralelas.

Algunos tipos son:

Llave fija: Es abierta y se emplea para elementos con cabezas que tengan caras planas paralelas.

203
Llave de estrella: Es mas segura que la plana al ser cerrada ya que evita que en los esfuerzos la
llave salga de forma no controlada pudiendo golpear la mano cualquier lugar con el riesgo de
accidente que puede llevar aparejado. Costa de seis o doce muescas facilitando en este ultimo
caso el aprietes en lugares que permite poco giro.

Llave mixta: Es una combinación de las llaves anteriores. La parte cerrada se usa para el
momento de hacer esfuerzo como el inicio de un afloje o el final de un apriete y la parte abierta
facilita el trabajo mientras el elemento a apretar flojo.

Llave de tubo: Son de una sola pieza (llaves tubulares) tienen aproximadamente la forma de un
tubo, los extremos del cual, se les da la forma contorno hexagonal que se ajusta a los tornillos y
tuercas que tienen que apretar. Se accionan con varillas pasadoras, que pueden tener varios
diámetros diferentes, que se insertan en unos agujeros transversales o con llaves fijas si el tubo
es hexagonal. Son útiles en tornillos hexagonales introducidos en agujeros.

La siguiente imagen muestra una varilla empleada en estas llaves

Llave de vaso: Es una llave corta de tubo que se acopla a una herramienta eléctrica o neumática
o manualmente por medio de un brazo para realizar palanca. Puede tener diferentes bocas

Estas llaves suelen tener algunos complementos como mangos corredizos o articulados

204
Los complementos más habituales de estas llaves son las carracas. Estas disponen de un
trinquete reversible que permite el apriete en un sentido y patina en el otro siendo muy util en
espacios donde el giro de la llave es reducido.

Otra opción son las llaves dinamométricas. Esta herramienta es una herramienta manual, similar
a una llave de carraca común. Al igual que ésta, tiene dos partes principales: el mango y la
cabeza, que puede ser intercambiable. Sin embargo, la llave dinamométrica cuenta con una
diferencia básica respecto a la llave de carraca: permite ajustar el par de apriete. Se establece
un par de fuerzas determinado en la llave y, al llegar al punto elegido, el seguro saltará evitando
que la tuerca se pueda apretar más.

Llave Allen: Es una herramienta metálica en forma de llave y que normalmente está diseñada
en forma de L. Sirve de herramienta con la que podemos atornillar tuercas o tornillos que suelen
tener ya las terminaciones con encaje total para este tipo de llave. En los tornillos se introduce
la llave Allen, en la cabeza del mismo, y no la abraza, como en otro tipo de tornillos. En ocasiones
tiene un extremo en punta de bola para facilitar su uso en vertical cuando se ha aflojado el
tornillo.

Llave de pipa: Tiene esta forma para conseguir el fácil acceso a lugares complicados. Es una
combinación de llaves de tubo y de vaso. En ocasiones viene con una apertura en su parte corta
para poder librar roscas de tornillos o poder ejercer palanca en agujeros profundos mediante un
mango apropiado

205
Llave en cruz: Está hecha en forma de cruz, con diferentes bocas de llaves de vaso en cada uno
de sus extremos, para diferentes tamaños de tuercas o tornillos. Su forma en cruz permite hacer
un mayor par de apriete.

Llave de racor: Es una variante de la llave de estrella que incluye una parte abierta. Es usada
para racores.

LLAVES AJUSTABLES

En este tipo de llaves sus caras están separadas por una distancia que el usuario puede graduar
a voluntad, de manera de adaptarse al elemento de sujeción a aflojar o ajustar, motivo por el
cual sirven para varias medidas de elemento de sujeción.

Llave inglesa: La llave inglesa es una herramienta para el montaje de tornillos y tuercas de
cabeza hexagonal. La diferencia entre esta llave y las fijas está en su característica de ser
ajustable, lo que permite que se emplee una misma llave para el trabajo con gran variedad de
medidas de dichos elementos.

Llave Stillson: La llave Stillson, llave de perro, llave para tubos o llave grifa es una herramienta
manual que es utilizada para ajustar o aflojar piezas de diferentes dimensiones, tales como
tornillos, tuercas, tubos, cañerías, etc. que requieren la aplicación de un par de apriete
considerable.

206
ALICATES

Los alicates son elementos imprescindibles en cualquier equipo básico de herramientas

manuales Son muy utilizados porque sirven para sujetar, doblar o cortar. Existen varios tipos de
alicates como los que se citan a continuación:

Alicates universales: Este utensilio permite realizar múltiples actividades: cortar, doblar,
apretar o aflojar uniones, etc. Este alicate universal obtiene unas mordazas robustas y
resistentes, relativamente cortas. Además, dispone de una sección cortante y una segunda parte
dentada.

Alicates de bocas planas: Los alicates de punta, también conocidos como alicates de cigüeña o
boca plana, adquieren pinzas mucho más alargadas y delgadas que el alicate universal. Este
utensilio sirve para sujetar piezas pequeñas o para llegar a rincones de difícil acceso. Se utilizan
a menudo para manipular cables y alambres, pero a diferencia de los anteriores, los alicates de
boca plana no llevan la función de corte.

Alicates de electricista: son herramientas muy versátiles que son utilizadas en trabajos que
tengan que ver con el sector eléctrico y electrónico, donde se utilizan en labores muy diversas
como: sujetar, modelar y pelar aislamientos para la instalación de terminales en dispositivos
eléctricos y electrónicos.

207
Alicates cortafríos: Es una herramienta manual de fácil uso, ideal para cortar cables y alambres
de calibres delgados a través de la presión que ejerce la mano en los brazos de la pinza.

Alicates para anillos Seeger o circlips: Un circlip, también conocido como anillo de seguridad,
anillo elástico o anillo Seeger es un tipo de anillo de acero usado para la sujeción o de retención
de algún tipo de pieza, que consiste en un aro de un metal semiflexible con extremos abiertos
que puede ser encajado en una ranura mecanizada, sobre un pasador o en alguna otra parte, de
manera que permite la rotación de dicha pieza, pero evitando su movimiento lateral. Hay dos
tipos básicos: internos y externos, en referencia a si se montan dentro de un agujero cilíndrico
o sobre un eje. Los anillos de seguridad a menudo se utilizan para retener los bulones de los
pistones, a ese tipo de circlips que se les conoce como clips retenedores.

Los alicates que se usan para este tipo de anillos son diferentes pudiendo ser rectos o acodados,
con mecanismo pivotante (al apretar se abren) o cruzado (al apretar se cierran).

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Alicates extensibles o pico de loro: La gran ventaja de estos alicates es la posibilidad de regular
la separación de las mordazas para adaptarse a diversos tamaños. Se utilizan normalmente para
apretar tuercas y tornillos de gran tamaño, para sujetar objetos de forma irregular, y para
apretar materiales diversos.

La regulación se logra mediante dos procedimientos, como esquematiza la siguiente figura:

A Una articulación formada por una serie de orificios rasgados sobre los que se desplaza
un eje asimétrico.
B Un sistema de encastres dentados en los dos brazos de la pinza.

HERRAMIENTAS DE GOLPEO

Las herramientas de percusión, como su nombre indica, son aquellas herramientas manuales
que funcionan o son accionadas por medio de golpes, bien sea para realizar tareas de corte,
perforación, marcado, decorado o ensamblado, como en el caso del martillo y el pasador. Entre
ellas están las siguientes:

Martillos: Son la herramienta de golpeo por definición, siendo una de las más usadas en la
actualidad. Se caracterizan por su gran versatilidad al poder usarse tanto en tareas complejas
como en pequeños trabajos de bricolaje. Existe una gran variedad de martillos según la forma
de su cabeza, estando cada uno especializado en una tarea concreta.

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Mazo: Se podría categorizar como un tipo de martillo. No obstante, a diferencia de los martillos
habituales, el mazo tiene mango de madera, pero cabeza no férrica, es decir, de goma o de
plástico o cualquier otro material blando. Estos materiales más blandos permiten percutar sin
deteriorar la pieza en la que se está trabajando.

Destornillador de golpe o impacto “destorgolpe”: Es una herramienta muy útil y relativamente

poco conocida en el taller. Sirve tanto para apretar como aflojar, aunque su principal función se
basa en aflojar aquellos tornillos que resultan difíciles de extraer, ya sea porque están
demasiado apretados, deformados u oxidados. Su modo de funcionamiento se basa en la
conversión de la energía provocada por un impacto en energía giratoria. El destornillador se
acopla al tornillo y se coloca en modo de apretar o aflojar. Todos los destornilladores de impacto
se pueden usar con puntas, o con vasos.

Granetes: Son un tipo de herramienta de percusión que se utiliza para marcar una pieza en el
lugar exacto donde debe hacerse una perforación.

210
Cincel o cortafríos: Se trata de una herramienta de percusión multifunción, capacitadas para
cortar, dividir o extraer virutas de un material.

Botador: Es una herramienta parecida al granete solo que con puta plana en vez de punta cónica.
Con esta herramienta podremos sacar o mover piezas mecánicas que se han quedado agarradas
con el paso de los años o extraer pasadores

5 PROTECCIÓN DE SUPERFICIES DE MONTAJE

En los montajes industriales se utilizan materiales metálicos que pueden sufrir deformaciones
superficiales por oxidación.

Es importante proteger las superficies acabadas hasta que se realice el montaje de elementos
de máquinas y en estructuras metálicas a la intemperie.

5.1. MECANISMOS Y MÁQUINAS

En acabados superficiales cuya rugosidad sea de Ra 0,4 (clase de rugosidad N5) o inferior deben
de protegerse adecuadamente especialmente si el tiempo transcurrido desde su fabricación o
compra es largo ya que pueden aparecer oxidaciones que modifican la superficie de las piezas.

La herrumbre y otras impurezas han de eliminarse mediante métodos como los que se citan a
continuación.

Cepillado: Consiste en usar un cepillo de alambre rotatorio que remueve herrumbre y otros
residuos.

211
Granallado: Es una técnica de tratamiento de limpieza superficial por impacto, a través del cual
se logra un acabado y una correcta terminación superficial. El granallado se basa la proyección
de partículas esféricas (granalla) a gran velocidad, las cuales al impactar con la pieza tratada
produce la eliminación de los contaminantes de la superficie (pintura, óxido, residuos de
fundición, rebabas de material de fundición, etc.)

Decapado: Es el proceso que se encarga de eliminar las impurezas o acabados superficiales que
pueda tener la pieza, como manchas, oxidados u otras impurezas para poder limpiarlos
mediante químicos, como ácidos antes de aplicarles otro tratamiento como, por ejemplo, el
cincado, el fosfatado o el pavonado.

Arenado: Es un proceso industrial previo al recubrimiento de pintura, el cual permite erosionar

la parte externa y superficial de un material metálico mediante una abrasión, ésta es generada
por un chorro de material abrasivo conjuntamente con aire a presión.

212
En el caso de superficies metálicas que vayan a ser pintadas o esmaltadas es importante
previamente aplicar una capa de protección mediante minio de plomo, cromato de zinc u otros
compuestos para que las oxidaciones no se produzcan.

Cataforesis

La cataforesis es un método de aplicar pintura, utilizando corriente eléctrica para depositarla. El

proceso sigue el principio de atracción de los opuestos. El proceso de pintura por el método de
cataforesis ofrece productos duraderos, de alta calidad y de elevada resistencia a la corrosión,
básicamente es un sistema de pintura automatizado que aporta un excelente acabado de una
imprimación anticorrosiva.

Las piezas montadas en el interior de los mecanismos no suelen requerir de cuidados especiales
ya que el propio funcionamiento lleva emparejado una lubricación.

Las piezas que van en el exterior se han de cubrir con pinturas o esmaltes para generar películas
continuas que cubran toda la superficie y protejan de corrosión.

Las piezas que están a la espera de colocarse en su lugar definitivo también deben de ser
protegidas colocándose en lugares donde se imposibilite su caída o golpes, además de
protegerse de agentes externos que pueden generar daños en la superficie como el polvo o
humedad mediante capas plásticas, envoltorios engrasados, u otros medios que aíslen la pieza
de dichos agentes.

5.2. ESTRUCTURAS

En numerosas ocasiones hay estructuras que se montan a la intemperie como es el caso de los
andamiajes, depósitos, etc. En estos casos los tiempos de espera corren en contra de los
materiales metálicos empleados en estas estructuras.

213
En estos casos las superficies funcionales deben de permanecer limpias de óxidos que se
garantiza mediante una correcta aplicación de pinturas y esmaltes.

también hay que tener en cuenta que el contacto de superficies de distinta naturaleza puede
producir daños como la corrosión galvánica u otras reacciones. Es por ello fundamental la
adecuada protección de estas superficies con algún tipo de capa protectora.

Antes de aplicar estos recubrimientos han de prepararse adecuadamente las superficies según
el patrón exigido y una vez verificado el acabado y la limpieza conviene no sobrepasar un tiempo
de cuatro o cinco horas para aplicar la capa protectora.

6 MANIPULACIÓN CON GRUAS

Una grúa es una máquina destinada a subir y distribuir cargas en el espacio suspendidas de un
gancho. La grúa es de las primeras máquinas que existieron en el mundo.

Debido a la infinidad de cargas a transportar el número de tipos de grúas y dimensiones y

capacidades de estas es amplio.

En el montaje de maquinaria se considera esencial el uso de grúas ya que el volumen de los

elementos a a izar suelen ser voluminoso y pesados. Por este motivo es importante usar unas
condiciones adecuadas de seguridad.

6.1. MECANISMOS DE GRÚAS Y TIPOS

Si bien hay muchos modelos de grúa todas ellas tienen cuatro partes básicas

1. Apoyo fijo o móvil

2. Mecanismo o motor
3. Pluma
4. Sistema de anclaje

Los elementos fundamentales de las grúas son elementos simples como poleas, engranajes,
palancas, cables, etc. Para el izado se suelen usar el torno diferencial y el polipasto.

214
Torno diferencial: consiste en un cilindro con dos diámetros diferentes. La resistencia se
suspende de una polea móvil y la cuerda se enrolla en cada uno de los cilindros en sentido
contrario. El diámetro más pequeño se usa para subir la carga y el mas grande se usa para el
descenso.

Polipasto: término que también puede mencionarse como polispasto, es una máquina formada
por dos conjuntos de poleas, uno con movilidad y otro que queda fijo. A través de este sistema,
es posible mover o elevar un cuerpo pesado. Existen múltiples tipos de polipastos, que se eligen
de acuerdo a la carga que se planea mover. Hay polipastos que aplican su potencia a través de
la electricidad, otros mediante palancas y algunos, con la fuerza manual. Los polipastos, por otra
parte, pueden desplazar los objetos con la ayuda de cadenas, cuerdas o cables, según el caso.

215
Muchos de los movimientos de una grúa se realizan mediante motores eléctricos. Las grúas
pueden realizar hasta 4 movimientos diferentes.

Con la combinación de estos 4 movimientos se obtiene una gran capacidad de transporte de

cargas. Estos movimientos generan gran peligro que pueden acarrear accidentes siendo uno de
los mayores peligros es el balanceo. Por este motivo las grúas solo deben ser manipuladas por
personal especializado y autorizado.

Existen infinidad de tipos de grúas, pero las nociones generales de uso son las mismas.

216
6.2. UTILIZACIÓN DE LAS GRÚAS

Tanto las grúas como sus accesorios deben tener un adecuado diseño y resistencia adecuados a
las condiciones de trabajo, así como gozar de un adecuado mantenimiento para que estén en
todo momento preparados para su utilización. Esto incluye también soportes, elementos de
fijación, anclajes, etc.

El manejo de cualquier grúa se realizará por personal cualificado con formación acreditada
mediante un certificado expedido por la autoridad competente o empresa empleadora y
además estar autorizado para ello.

7 UTILLAJES Y GRADAS DE MONTAJE

Las tareas de montaje y desmontaje suelen requerir de grandes esfuerzos. Es por ello que para
reducir estos esfuerzos se utilizan diferentes elementos como los que se nombran a
continuación.

7.1. UTILLAJES

En las empresas industriales, existen ciertos objetos que son completamente indispensables a
la hora de realizar determinadas acciones dentro del proceso productivo. Todos aquellos
utensilios y herramientas que permiten al trabajador realizar una determinada tarea dentro de
la empresa se consideran parte del utillaje. Gracias a estos instrumentos, los trabajadores
pueden sujetar o colocar diferentes piezas necesarias para llevar a cabo su labor, y también
realizarles distintas modificaciones para conseguir el resultado final deseado.

EXTRACTORES

Se usan para el desmontaje de elementos unidos generalmente con presión.

Extractores de uso general: Es una herramienta que sirve para desmontar y extraer rodamientos
y otros elementos (entre los que se incluyen las poleas, los cojinetes o los engranajes) de los ejes
cuando no pueden sacarse fácilmente de manera manual.

217
Extractores de rótulas: Herramientas para la extracción y el montaje de rótulas y brazos de
suspensión. Los extractores de rótulas permiten extraer la rótula de forma sencilla.

Extractor de espiral: Son tipo de herramienta que permite realizar el trabajo de desmontado,
cambio y reparación de elementos donde hay resortes.

218
GATOS

Se utilizan para realizar elevaciones temporales en maquinaria que se ha de trabajar.

Gato elevador: El gato es una máquina empleada para la elevación de cargas pesadas mediante
el accionamiento manual de una manivela o una palanca, o bien por un compresor de aire.

Podemos diferenciar entre gatos mecánicos y gatos hidráulicos.

• Gatos mecánicos: normalmente se valen de un sistema multiplicador basado en una

pieza roscada y en un husillo.
• Gatos hidráulicos: basados en el principio de Pascal, aprovechan el efecto del reparto
uniforme de la presión a través de un fluido entre dos émbolos de distinta sección.
• Gato neumático: Es un tipo de gato, que utiliza aire comprimido procedente de un
compresor en vez de un líquido para producir el efecto de izado.

Gato de carretilla: Su funcionamiento es similar al gato hidráulico. Tiene la ventaja de que es

muy cómodo de mover y desplazar de un punto a otro.

219
CABALLETE GRADUABLE

Se utilizan como soportes de seguridad cuando se tiene que elevar un mecanismo o máquina en
la que se vaya a trabajar.

CAMILLA

Facilita el desplazamiento del operario por el suelo cuando se ha de trabajar en los bajos de una
máquina o equipo.

GRÚA HIDRÁULICA

Es una maquinaria con sistema hidráulico, es decir, su mecanismo de elevación y movimiento

funciona gracias a un método de aplicación de fuerza a través de la presión que hacen diferentes
líquidos y fluidos. Es muy útil para transportar motores o partes de mecanismos y llevarlos a su
punto de ensamblaje para realizar el montaje.

220
TRAVIESA SUJETA MOTORES

Se usa para elevar de manera temporal los motores de las máquinas y poder realizar en ellos
diferentes trabajos.

LAVADORA DE PIEZAS

Máquinas para limpieza y lavado de piezas. Las lavadoras de piezas utilizan para eliminar,
aceites, grasa y suciedad de las piezas mecánicas muchas veces provenientes de su fabricación
en los talleres de fabricación mecánica o de su uso en caso del mantenimiento. El proceso de
lavado consiste en la acción de los chorros de agua a presión inferiores, laterales y superiores
que actúan sobre las piezas colocadas en la cesta rotativa que gira lentamente gracias a un
motorreductor. Es por ello que tras su uso hay que secarlas posteriormente para evitar
oxidaciones y corrosiones debido a los líquidos que se utilizan.

221
ELEVADORES

En ocasiones hay que acceder a los bajos de la maquinaria y cuando no se dispone de foso se
recurre al uso de elevadores para las tareas de montaje, desmontaje y mantenimiento. Entre
estos tenemos.

Elevador de columna: Su función principal es la de levantar cosas pesadas en especial vehículos

cuando necesitan algún tipo de reparación común o maquinaria móvil. Se pueden utilizar en
sectores profesionales como talleres mecánicos, empresas dedicadas al ramo de llantas, grandes
talleres como el de los concesionarios de vehículos, etc. Pueden ser fijos generalmente de dos
columnas o trasportables.

Elevador de plataforma: La plataforma se sitúa debajo de la máquina a reparar elevándose

mediante un mecanismo hidráulico.

Plataforma de trabajo: Las plataformas de trabajo en altura son dispositivos móviles que
incorporan un brazo elevador con el que trabajar en altura con total seguridad, sobre una cesta
en la que se deben respetar todos los protocolos de seguridad para el desempeño de la tarea
con total tranquilidad. Son obligatorias cuando se realicen trabajos a mas de 2 metros del nivel
del suelo.

222
7.2. GRADAS DE MONTAJE

Son estructuras fijas que se utilizan para facilitar el ensamblado de elementos en las cadenas de
montaje o para soportar útiles o partes de máquinas de grandes dimensiones.

8 PREVENCIÓN DE RIESGOS EN EL MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE BIENES DE EQUIPO

Durante los montajes electromecánicos de las estructuras, equipos y maquinaria pueden

aparecer peligros en tres lugares: En los lugares de instalación de los equipos y maquinaria, en
la utilización de las grúas para el desplazamiento y en la utilización de herramientas de montaje
o desmontaje.

Mantener unas condiciones de seguridad permitirá que no aparezcan peligros ni accidentes

indeseables en cualquier trabajo y con graves consecuencias en las personas y en las propias
estructuras de bienes y equipos.

8.1. PROTECCIÓN EN LAS OBRAS DURANTE EL MONTAJE

Las instalaciones donde se realizan los montajes de bienes de equipo y maquinaria industrial son
de infinidad de tipos y por ello pueden realizarse en naves antiguas, de reciente construcción o
compartir las labores de montaje con la actividad habitual de la empresa.

Por ello los riesgos presentes en el lugar de trabajo son múltiples pues nos podremos encontrar
con huecos, cargas desplazándose o elevándose, trabajos en altura, operarios ajenos a la tarea
cerca del lugar del trabajo, etc. Por ello hay que tener en cuenta lo siguiente:

• Los trabajos que se realicen desde el nivel del suelo a una altura mínima de 2 metros
habrán de llevar una barandilla de como mínimo un metro de altura mínima, rodapié,
redes de seguridad para caídas. Se podrá usar el cinturón de seguridad
convenientemente anclado.

223
• La zona de desplazamientos de carga llevará cercos de protección para evitar accidentes
por golpes o caídas de cargas.

• Las escaleras móviles dispondrán de protecciones adecuadas y para evitar la apertura

total y estarán ancladas a la parte superior cuando las alturas sean mayores de 5 metros.

• La señalización de seguridad se observará claramente en las zonas donde se realicen

trabajos de montaje o desmontaje

• Las condiciones ambientales han de ser las adecuadas en cuanto a iluminación

ventilación y ruido.
• La maquinaria auxiliar de obra que se utilice en los montajes estará provista de
protección propia y para los operarios con aislamientos adecuados, relé diferencial,
magnetotérmico y toma de tierra.

224
8.2. SEGURIDAD MANEJO GRÚAS

Las operaciones de izaje no son una tarea sencilla. Por el contrario, se tratan de maniobras de
gran complejidad. Por eso, requieren una planificación exhaustiva, que incluye tomar en cuenta
múltiples factores: desde conocer desde el peso y el centro de gravedad de la carga, los tipos de
herramientas adecuadas para realizar la elevación, su ensamblaje correcto hasta identificar
posibles elementos en los alrededores que pueden afectar las operaciones. Además, estas
labores deben ser realizadas por personas totalmente capacitadas, que incluye a un especialista
que dirija todo el izaje.

Toda esto es necesario para garantizar el éxito de las labores de izaje. Sin embargo, cualquier
pequeño error en el proceso puede causar accidentes, pérdidas materiales e incluso lesiones de
gravedad en los trabajadores.

Consejos de seguridad para el trabajador

Con el objetivo de evitar algunos comportamientos que puedan perjudicar las labores de
elevación y causar accidentes, es fundamental que los trabajadores sigan los siguientes consejos
de seguridad:

1. El trabajador debe llevar puesto su equipo de seguridad en todo momento. Este incluye
casco, guantes, botas, prendas de alta visibilidad e incluso arnés de seguridad, si es
necesario.
2. Nunca se pare o camine debajo o encima de una carga suspendida. Las personas dentro
del área de trabajo del equipo de izaje no deben estar expuestas a peligros cuando se
levante o mueva la carga.
3. Tenga cuidado dónde se coloca en relación a la carga al momento de izarla. Esta puede
resbalarse y causar daños. Mantenga su espalda libre de obstáculos.
4. Antes de iniciar los trabajos, se asegurará que el responsable de la maniobra disponga
de una perfecta visibilidad del proceso y pueda comunicarse de manera permanente
con los operadores

225
Consejos de seguridad para antes del izaje

1. Determine el peso y el equilibrio de todas las cargas antes del izaje para asegurar que
las herramientas puedan funcionar dentro de sus capacidades.
2. Los puntos de fijación para la eslinga de cadena deben estar dispuestos correctamente
con respecto al centro de gravedad de la carga, para que la carga no se incline o se
desprenda.
3. Asegúrese de que la carga esté distribuida de la forma más pareja posible para evitar
desequilibrios.
4. Antes de la elevación completa de la carga, asegúrese de que esta se puede mover con
libertad y no esté obstruida de algún modo.
5. Nunca cruce eslingas ni coloque los ganchos en los ojales hacia afuera

Consejos de seguridad para el inicio del izaje

Estos consejos van dirigidos para el inicio de la elevación de la carga. De esta forma, se podrá
empezar de forma correcta este proceso.

1. Pruebe la carga apenas levantándola del suelo con cuidado. Verifique la seguridad y los
ángulos antes de continuar.
2. Siempre ice de forma vertical. De otra manera, la carga se balanceará horizontalmente
al despejar el suelo.
3. No realice izajes bruscos, como tirones súbitos. No exponga el equipo a esfuerzos
innecesarios que podrían debilitarlo.
4. Evite los enganches de lazo, ya que la carga se puede volcar.
5. En el caso de que un gancho se una al cáncamo, la carga debe recaer en la base del
gancho y nunca en la punta. Además, el pestillo de seguridad del gancho debe estar
siempre cerrado.

226
Peligros principales en la manipulación de grúas

• Vuelco o caída de la grúa: Malos anclaje o vientos principalmente

• Pérdida de la carga: Debido a la mala colocación y aseguramiento de la carga y roturas
de cables y accesorios por lo general.
• Choques y atrapamiento de personas con las cargas: Debido al mal diseño del
recorrido. Manejo negligente de la grúa, desorden y suciedad, ausencia o escasez de
señales de seguridad, velocidad de manejo inadecuada.
• Contactos directos e indirectos: Por mantenimiento de grúa en tensión o contacto con
líneas eléctricas en el recorrido, especialmente si en las cercanías se realizan trabajos
con tensión.
• Impactos de la carga suspendida contra la máquina: Debido a velocidad excesiva de
operación.
• Ruidos y vibraciones: En caso de grúas que tengan cabina esta no esta aislada y el
asiento no está preparado para absorber vibraciones.
• Operaciones ajenas y vandalismo: Debido a no bloquear la máquina de forma adecuada

Es muy importante usar siempre utillajes homologados para la sujeción de la carga y utilizar
estos correctamente.

227
8.3. NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE EN LA UTILIZACIÓN DE HERRAMIENTAS

No solo hay que conocer el uso de las herramientas manuales sino también las medidas de
seguridad que hay que mantener cuando se trabaja con ellas ya que pueden acarrear múltiples
peligros.

Hay que tener en cuenta tres puntos principales:

• Adquirir herramientas de buena calidad

• Conocer la forma correcta de utilización
• Conservarlas limpias, en orden y en buen estado para su posterior uso.

CONDICIONES GENERALES DE UTILIZACIÓN DE HERRAMIENTAS:

Algunas de las condiciones generales de la utilización de herramientas son:

Utilizarla para el fin para el que fueron

diseñadas para que las medidas de
seguridad que tienen no se pierdan

Realizar los esfuerzos de torsión siempre

que sea posible hacia el operario, nunca
empujando ya que si resbala la herramienta
puede golpearse la mano contra diferentes
elementos.

Revisar el estado de los mangos de agarre ya

que se puede producir la pérdida de la
herramienta por estar sucias con grasas o
aceite. Un mango dañado puede producir
daños y si no se ajusta bien a la herramienta
como en el caso de un martillo puede salir
despedido.

Utilizar medios de protección adecuados. Es

especial disponer de guantes que facilitan el
agarre de la herramienta y protegen de
golpes, cortes y quemaduras. Gafas para
proteger de posibles proyecciones de
material y botas de seguridad.

228
 Mantener ordenadas las herramientas
servirá para que no se produzcan por
ejemplo accidentes al chocar con ellas,
caídas desde distinta altura o en los pies de
los operarios.

La limpieza es importante, no solo por

disponer de las herramientas en
condiciones adecuadas para la próxima
utilización sino también para protegerlas de
oxidaciones.

A continuación, se muestran algunos ejemplos de mal uso.

Se debe usar llaves de tamaño adecuado.

Se han usar las llaves formando la boca un ángulo de 90º con el tornillo que aprieta

Utilizarlas únicamente para el fin que se han dispuesto

No debe sobrecargarse la capacidad de una llave utilizando una prolongación de tubo sobre
el mango, golpear ésta con un martillo o utilizar otra como alargo.

229
 MANTENIMIENTO DE BIENES DE EQUIPO Y MAQUINARIA
INDUSTRIAL

1 INTRODUCCIÓN

El mantenimiento industrial es una herramienta fundamental para el buen funcionamiento de

cualquier empresa de ámbito industrial ya que repercute directamente en su proceso
productivo. Se trata de un aspecto muy importante a tener en cuenta en el desarrollo de
cualquier proceso de producción sea cual sea el sector de actividad al que se dedique la empresa.

Con el paso del tiempo es más necesario un buen mantenimiento pues los activos se van
acercando al final de su vida útil y por ello pueden poner en peligro la producción de la empresa.

El mantenimiento evoluciona con el tiempo desde sus orígenes que era una simple labor de
reparación de averías a los tiempos actuales donde se evita llegar a la avería.

Es por ello fundamental tener una buena gestión con el apoyo de documentos para tener bajo
control todos los desgastes de activos evitando que se detenga la producción.

Es importante evitar que los desechos que genera esta actividad que en ocasiones puede llegar
a ser muy contaminante dañen al medioambiente mediante un sistema eficaz de gestión de
residuos.

Una eficiente contribución a la mejora medioambiental es beneficiosa para la imagen de la

empresa y por ello también en el mercado de sus productos.

2 OPERACIONES DE MANTENIMIENTO EN BIENES DE EQUIPO

En el sector industrial, el equipo y la maquinaria son una parte fundamental. No solo son los que
permiten que se mantenga la producción a un ritmo estable y de manera que se pueda proveer
con puntualidad a los clientes. También es una manera de mantener al personal seguro y evitar
accidentes que puedan poner en riesgo su salud.

Los llamados “bienes de equipo” son bienes destinados a producir otros bienes para desarrollar
la actividad propia de una empresa.

230
Son ejemplos de bienes de equipo las máquinas, las herramientas, cintas transportadoras, aires
acondicionados industriales, tornos, robots, etc.

El mantenimiento de estos bienes se traduce en un aumento de la capacidad para producir con

calidad, seguridad y rentabilidad. Estas características en la producción son cada vez más
importantes y valoradas debido al aumento de la competitividad en los mercados.

Un mantenimiento completo y adecuado involucra o integra en el proceso a todas las unidades,

no solo al personal del departamento de mantenimiento en particular. Es más, generalmente,
el mantenimiento de primer nivel es un mantenimiento básico que suele ser realizado por el
mismo operario que utiliza la máquina. Sea como fuere, el personal que realiza el
mantenimiento debe estar adecuadamente formado para realizar las tareas al nivel que le
competen.

Está demostrado que el mantenimiento influye positivamente en diversos aspectos:

• Costes de producción.
• Calidad del producto.
• Capacidad operacional. Este aspecto influye notablemente en la satisfacción del cliente
y hace que la empresa sea competitiva. El cumplimiento de los plazos de entrega es un
ejemplo de capacidad operacional.
• Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado.
• Seguridad e higiene industrial, así como calidad de vida de los trabajadores de la
empresa. Es de destacar que las labores de mantenimiento contribuyen a la prevención
de accidentes y lesiones en el trabajo, puesto que su función es mantener la maquinaria,
las herramientas y los equipos de trabajo en general en buen estado, en buenas
condiciones, evitándose así parte de los riesgos del lugar de trabajo y aumentando la
seguridad de las condiciones de trabajo.
• Imagen y seguridad ambiental de la empresa.

Al organizar, diseñar o programar el mantenimiento, siempre hay que tener presentes una serie
de objetivos que se persiguen con el mismo:

• La maximización de la disponibilidad del equipo productivo.

• La disminución de los costes de mantenimiento.

231
 • La optimización de los recursos humanos.
• La maximización de la vida de las máquinas herramienta.

DEFINICIÓN

Higiene industrial: Puede definirse como la técnica no médica de prevención de

enfermedades profesionales.

La higiene industrial es la ciencia de la anticipación, la identificación, la evaluación y el control

de los riesgos que se originan en el lugar de trabajo o en relación con él y que pueden poner
en peligro la salud y el bienestar de los trabajadores, teniendo también en cuenta su posible
repercusión en las comunidades vecinas y en el medio ambiente en general

2.1. NECESIDAD DE POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO

Un buen mantenimiento influye en la competitividad de la empresa ya que exige una

maximización en las horas de producción consiguiendo menor costo y reducción del precio final
en el mercado.

El proceso productivo requiere la combinación de 5 elementos

• Personal empleado (mano de obra)

• Materiales
• Equipos e instalaciones
• Métodos de producción
• Entorno y medioambiente

Las repercusiones de un mantenimiento defectuosos se pueden ver claramente en la empresa

y afectar a diferentes campos.

Producción: Se generan tiempos perdidos, aumentan los tiempos de amortización, aumentos

de plazos de entrega a clientes y aumenta el costo de fabricación.

Calidad: Esta disminuye al aumentar la producción con defectos

Seguridad en el trabajo: Aumentando la posibilidad de daños físicos y morales que pueden

sufrir las personas que generan paradas en la producción y responsabilidades penales.

Imagen de la empresa: En los retrasos en la entrega de los productos a los clientes,

reclamaciones y al final mala imagen en general a terceras personas.

LA IMPORTANCIA UN BUEN PLAN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Aparte de los tipos de mantenimiento industrial que veremos a continuación, hay otra
clasificación que tiene que ver con el plan de mantenimiento industrial: planificados y no
planificados.

• El no planificado: Como su nombre lo dice es aquel que no planeamos que surge de

improviso. Es cuando se corrigen las fallas o averías que se presentan, por ejemplo, se
avería un motor y no sabes por qué, ese es no planificado porque no se planeó. Esto
puede acarrear problemas de distinta índole. Por un lado, si una pieza clave de la
maquinaria industrial se estropea, eso para la producción. Si una empresa se encuentra
en un pico de trabajo o con una entrega de producto cerca, puede acarrear problemas
con los clientes y dar una mala imagen de empresa. Además, la maquinaria industrial

232
 puede ser muy peligrosa en mal estado. Si se descuida el mantenimiento industrial, los
trabajadores podrían verse envueltos en situaciones peligrosas o en accidentes.
• El planificado: Es el conjunto de distintas actividades programadas con el fin de llevar a
cabo un desempeño productivo para la máquina. El objetivo de estas actividades es que
la maquina no tenga ningún tipo de averías, defectos o despilfarros. El mantenimiento
planificado surgirá como el resultado de la dedicación del departamento de
mantenimiento, el objetivo del mantenimiento planificado será ajustar la programación
del equipo para desarrollar las tareas en el momento menos perjudicial para la
producción.

Lo ideal es que todo el mantenimiento sea planificado. Un plan de mantenimiento industrial, al

fin y al cabo, es una herramienta para optimizar la gestión de mantenimiento industrial. El plan
de mantenimiento industrial está a al servicio del negocio, no al revés. De esa forma,
aumentaremos la seguridad de los trabajadores y no pondremos en riesgo la continuidad de la
producción. Una buena gestión del mantenimiento industrial ahorrará problemas a la larga. Por
ejemplo, gastos por reparaciones de emergencia o sustituciones de material imprevistas. En
ocasiones, nos encontraremos con que necesitamos reparaciones inesperadas. Pero un buen
plan de mantenimiento industrial reducirá este riesgo a la mínima expresión.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Curativo
Inmediato
Correctivo Paliativo
En diferido
De conservación
Programado
Preventivo Predictivo
De oportunidad
De actualización

Mantenimiento de conservación: Está destinado a compensar el deterioro de equipos sufrido

por el uso, de acuerdo a las condiciones físicas y químicas a las que fue sometido. En el
mantenimiento de conservación pueden diferenciarse:

• CORRECTIVO: Cuando hablamos de mantenimiento correctivo, se entiende que la

máquina se ha averiado y que la operación de intervención tiene como fin poner el
aparato en marcha. En este mantenimiento podemos tener:
o Inmediato: Es el que se realiza inmediatamente de aparecer el desperfecto o
falla, con los medios disponibles, destinados a ese fin. Puede ser:
▪ Curativo: Este último tiene como fin la reparación completa de la
instalación (o de la máquina) tras la identificación del problema sin
perturbación del proceso o de la utilización del sistema unido a esta
máquina.
▪ Paliativo: El mantenimiento correctivo paliativo interviene cuando se
ha identificado un problema importante o de bloqueo. Aquí, el objetivo
es reparar temporalmente el fallo con el fin de restablecer la utilización
del material antes de un mantenimiento curativo o un mantenimiento
preventivo.
o En diferido: Al momento de producirse el desperfecto o falla, se produce un
paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para posteriormente
afrontar la reparación, solicitándose los medios para ese fin.

233
 • PREVENTIVO: Dicho mantenimiento está destinado a garantizar la fiabilidad de equipos
en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o daño por algún
deterioro. Puede ser:
o Programado: Realizado por programa de revisiones, por tiempo de
funcionamiento, kilometraje, etc.
o Predictivo: Es aquel que realiza las intervenciones prediciendo el momento que
el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su
funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el momento en el que
las reparaciones deben efectuarse.
o De oportunidad: Es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso de los
equipos para realizar las operaciones de mantenimiento, realizando las
revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento de
los equipos en el nuevo periodo de utilización.
• MANTENIMIENTO DE ACTUALIZACIÓN: Tiene como propósito compensar la
obsolescencia tecnológica o las nuevas exigencias que en el momento de construcción
no existían o no fueron tenidas en cuenta pero que en la actualidad sí deben serlo.

INSPECCIONES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Las inspecciones se pueden considerar como la parte más importante del programa de
mantenimiento preventivo. Las inspecciones facilitan datos sobre el estado de la máquina
herramienta, pero también suponen el ajuste, la reparación o el cambio de piezas desgastadas,
corrigiendo o eliminando las circunstancias que pueden ser causa de averías o deterioro de la
máquina herramienta. Las inspecciones se podrían clasificar en distintos niveles en función de
su alcance, pero si se detecta cualquier anomalía o fallo en las inspecciones de nivel bajo, habrá
que comunicarlo al departamento de mantenimiento para su revisión profunda y reparación:

• Nivel 1. Se trata de una observación diaria. Supone la observación del funcionamiento

de la máquina herramienta durante su ciclo normal de trabajo, comprobando todas sus
funciones, y la inspección antes y después de la jornada laboral o en los descansos
durante el desarrollo de la misma. Este nivel de inspección suele ser llevado a cabo por
el mismo operario.
• Nivel 2. Puede ser una observación semanal. Durante esta inspección se deben observar
algunos aspectos más concretos, como los dispositivos de lubricación o las fugas de
aceite, así como otros parámetros. Suele llevarla a cabo el encargado de la lubricación,
por ejemplo.
• Nivel 3. Se trata de una inspección calificada como menor. La realiza un empleado de
mantenimiento especialmente formado para ello.
• Nivel 4. A este nivel corresponde una inspección general. Según el tipo de máquina
herramienta de la que se trate y del uso que se le dé, se realizará cada seis meses, cada
año o cada dos años. Para su realización es necesario el paro de la máquina, por lo que
será planificada. Con esta inspección es posible obtener datos que den resultados acerca
de la calidad de la máquina y de su fiabilidad
• Nivel 5. Se trata de una inspección de control de calidad y se lleva a cabo cuando en la
inspección de nivel 4 se obtienen resultados incorrectos, para conseguir información
más detallada sobre las condiciones de la máquina herramienta. Normalmente se realiza
cada tres años, al instalar una máquina herramienta nueva o reconstruida o por solicitud
del departamento de producción, debido a que sean necesarias precisiones especiales
o que haya quejas o devoluciones por no pasar los controles de calidad.

234
OTROS TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento cero horas: Consiste en tareas y procedimientos que dejan la máquina a cero
horas de funcionamiento. Esto quiere decir que, bien cuando ya está comenzando a bajar el
rendimiento del equipo o bien cuando todavía funciona a la perfección, se sustituyen todos los
componentes necesarios hasta que tiene el mismo desgaste por el uso que si fuera totalmente
nueva. Es uno de los tipos de mantenimiento industrial que sirven para asegurarse de alargar la
vida útil del equipo a largo plazo y de forma controlada.

Mantenimiento en uso: Este es uno de los tipos de mantenimiento industrial de más baja
intervención. Normalmente lo suelen hacer los usuarios del equipo o personal de baja
cualificación. Consiste en simples tareas de prevención, como una limpieza adecuada o una
observación sobre defectos visibles.

Mantenimiento Legal: Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por

parte de la Administración. Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o
para el entorno. La Administración exige la realización de una serie de tareas, pruebas e
inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente
autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de
Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.

TPM: (Mantenimiento productivo total) Se basa en que “El buen funcionamiento de las
máquinas herramientas o instalaciones es responsabilidad de todos”. Es una filosofía de
mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los
equipos, o, en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad
máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

• Cero averías
• Cero tiempos muertos
• Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
• Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

RCM: Las siglas vienen de Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en

Fiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento
en una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los resultados
más adecuados para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al
campo militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que
había dado en el campo aeronáutico.

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM

en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo
de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción.
Los objetivos secundarios, pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es
decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al
mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis de los fallos potenciales de una
instalación industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:

• Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.

235
 • Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que
tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por
actos personales.
• Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la
planta.

2.2. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO

Tradicionalmente el mantenimiento se ha definido como: Conjunto de técnicas que aseguran

la correcta utilización de los equipos, maquinaria e instalaciones de una empresa, permitiendo
el funcionamiento continuo que asegura la producción.

Actualmente se define como: Actividad programada de la empresa que asegura la máxima

disponibilidad de los bienes de equipo que intervienen en la producción.

El mantenimiento depende de factores intrínsecos y extrínsecos

DEFINICIONES
Intrínseco: Que es propio o característico de la cosa que se expresa por sí misma y no depende
de las circunstancias.
Ejemplo
"La blancura es una característica intrínseca de la nieve"

Extrínseco: Que es adquirido o superpuesto a la naturaleza propia de algo.

Ejemplo
"La calidad del aire depende de la contaminación"

Factores intrínsecos

• Fiabilidad del equipo. Probabilidad de que funcione sin averías

• Mantenibilidad del equipo. Probabilidad de que un equipo sea reparado y puesto en
funcionamiento en un determinado periodo de tiempo.

Factores extrínsecos

• Realización del mantenimiento. Si se realiza o no.

• Condiciones laborales. Si los trabajadores tienen tiempo para hacerlo, si tienen
herramientas adecuadas.

2.3. PRACTICA DEL MANTENIMIENTO

Para llevar de forma adecuada el mantenimiento hay que llevar una buena planificación.

Condiciones fundamentales del mantenimiento

Pueden existir circunstancias que impiden o dificulten el adecuado desarrollo de la función de

mantenimiento en la empresa.

• Falta de concienciación de la necesidad de mantenimiento

• Imposibilidad de paradas en la producción
• Defectos de diseño (mantenibilidad)

236
Funciones del mantenimiento

Tradicionalmente se han asignado al servicio de mantenimiento dos tipos de funciones

1. Primarias. Afectan directamente al equipo de producción

a. Realizar el mantenimiento de los activos (equipos maquinarias e instalaciones)
por medio de acciones de tipo correctivo y preventivo: inspección, revisión,
reparación y corrección.
b. Modificar los activos, bajo la óptica de la productividad, calidad y seguridad.
c. Actualizar el nivel técnico de los propios operarios, y su formación continua.
d. Controlar el coste de mantenimiento, mano de obra, herramientas y recambios,
así como su aprovisionamiento.
e. Asegurar los suministros de energía eléctrica, agua, aire, combustibles, etc.
f. Documentar las acciones realizadas
2. Funciones secundarias. Afectan a las instalaciones secundarias y auxiliares y se asignan
a mantenimiento cuando no existe otra sección en la empresa para realizar estas
funciones.
a. Prevención y protección contra incendios
b. Vigilancia de los accesos y almacenes
c. Evacuación de desechos y desperdicios
d. Servicios de limpieza, jardinería, fontanería, calefacción, gas, etc.

Orden de las operaciones

Las tareas de mantenimiento deben ser adecuadamente programadas asegurando que se

realizarán en condiciones de seguridad e higiene adecuadas.

• Algunos de los pasos fundamentales son:

• Inspección de los activos, basada en el riesgo.
• Lectura e interpretación de planos mecánicos y eléctricos.
• Lectura e interpretación de planos neumáticos e hidráulicos
• Lubricación y técnicas aplicadas.
• Origen y prevención de las fallas
• Seguridad eléctrica: protección personal y de las instalaciones.
• Análisis de fallas en rodamientos
• Desarrollo de los procedimientos y calificación de soldadores
• Inspección de soldaduras
• Control de repuestos
• Limpieza de equipos e instalaciones

Temporización del mantenimiento

Se deben fijar las diferentes operaciones de mantenimiento que se han de realizar sobre una
máquina y establecer el período de tiempo que ha de transcurrir entre la ejecución de dos
actividades.

Dicho período puede fijarse según las horas de trabajo de la máquina (lo que implica disponer
algún sistema que controle las horas transcurridas) o por períodos fijos: semanalmente,
mensualmente, cada 2, 3, 6… meses, anualmente, etc.

237
En ocasiones esta temporización puede venir determinada por la curva de fallos o de la bañera.

La curva de fallo o de la bañera es una gráfica que representa los fallos durante el período de
vida útil de un sistema o máquina.

En ella se pueden apreciar tres etapas:

1. Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que
desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones
como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo,
desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del
procedimiento adecuado.
2. Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se
producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas.
Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas
u otros.
3. Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente.
Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.

3 ESTRATEGIAS EN EL MANTENIMIENTO

Las estrategias de mantenimiento van desde la optimización de los trabajos de mantenimiento

existentes hasta la eliminación de las causas de las fallas para minimizar los costos asociados con
el mantenimiento.

3.1. EVOLUCIÓN EN EL MANTENIMIENTO

A lo largo de la historia, los sistemas utilizados en las industrias para realizar el mantenimiento
han ido evolucionando. Actualmente se estudian los modos y las causas de fallo, haciendo
hincapié en el mantenimiento autónomo del activo, estimando la fiabilidad durante las fases de
diseño con la gestión total de los riesgos que pueden aparecer, y con la adopción de sistemas y
grupos para la mejora continua.

238
Se produce un gran desarrollo de los tipos de mantenimiento preventivo, predictivo, proactivo
y productivo total, con la ayuda de programas informáticos que efectúan la programación, los
avisos y el control de las acciones a realizar en cada uno de los elementos que forman parte de
los equipos y máquinas de una industria determinada.

La evolución del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones:

• 1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avería

para reparar.
• 2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías.
Trabajos cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada.
• 3ª generación: Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se realizan
monitorizaciones de parámetros en función de los cuales se efectuarán los trabajos
propios de sustitución o reacondicionamiento de los elementos.
• 4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de
mantenimiento preventivo y, de la organización y ejecución del departamento de
mantenimiento.

Las unidades de mantenimiento se dedican de lleno a la prevención y menos a la corrección.

Además, la predicción ha adquirido especial relevancia. Mediante tecnologías para la medición
y control de variables clave como el ruido, las vibraciones o la temperatura, se dispone de
inmediata información para actuar con celeridad, evitando males mayores. También los
profesionales de los puestos de trabajo, cercanos a los puntos críticos, son quienes han de estar
capacitados para detectar a tiempo las potenciales anomalías y actuar en consecuencia.

239
3.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO: NO PROGRAMADO Y PROGRAMADO

El mantenimiento correctivo se aplica después del fallo y su objetivo son el reparar y reponer el
equipo o máquina para poder seguir siendo utilizado en las condiciones previas al fallo.

El fallo puede ser causado por diversos motivos:

• Error en los materiales del equipo

• Error humano del trabajador que utiliza el equipo
• Error humano del conjunto de personas que realiza el mantenimiento
• Ambiente externo que afecta al equipo

Estos se pueden diferenciar

Según su amplitud

• Tipo parcial (fallo de un mecanismo simple)

• Total (rotura de un motor)

Su forma de manifestarse

• Repentino (Rotura)
• Desgaste (Desgaste de una correa)

Mantenimiento correctivo no programado

El no programado es cuando se produce una avería y esta se repara, procediendo

posteriormente al análisis de las causas para aplicar medidas que eviten que vuelva a suceder.

Ese tipo de mantenimiento es viable cuando la parada de un equipo no interfiera en la cadena

de producción o cuando los costos indirectos por el fallo sean mínimos, y además no disminuyan
la seguridad de las personas e instalaciones. El no programado es cuando se produce una avería
y esta se repara, procediendo posteriormente al análisis de las causas para aplicar medidas que
eviten que vuelva a suceder.

Ese tipo de mantenimiento es viable cuando la parada de un equipo no interfiera en la cadena

de producción o cuando los costos indirectos por el fallo sean mínimos, y además no disminuyan
la seguridad de las personas e instalaciones.

Mantenimiento correctivo programado

Están prevista las averías que pueden producirse y se tienen los repuestos y las planificaciones
de las actividades que se han de utilizar para conseguir que la parada dure el menor tiempo
posible.

Consecuencias del mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo conlleva unas consecuencias.

• Paradas imprevistas con disminución de las horas productivas

• Elevados costos de reparación y espera
• Falta de planificación en el cálculo del tiempo necesario para realizar reparaciones.

240
Condiciones tras el trabajo correctivo

Tras estas intervenciones el equipo puede quedar:

• Como nuevo con probabilidad pequeña de fallo

• Como antes del fallo
• Mas o menos rejuvenecido

3.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Se define como mantenimiento preventivo a la acción de revisar de manera sistemática y realizar

cambios periódicos bajo ciertos criterios a los equipos o aparatos de cualquier tipo (mecánicos,
eléctricos, informáticos, etc.) para evitar averías ocasionadas por uso, desgaste o paso del
tiempo.

A diferencia del mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo realiza acciones de

manera proactiva en con el fin de disminuir problemas venideros.

El mantenimiento preventivo se adelanta a las averías antes de que ocurran o hace que sean
menos graves, por lo que disminuye el gasto en reparaciones y el tiempo en el que los equipos
dejan de estar operativos debido a las mismas.

ACTIVIDADES BÁSICAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Si nos atenemos a la definición las actividades serán:

1. Revisión periódica: Esta se puede realizar de tres maneras que se elegirán dependiendo
de la complejidad procurando que afecten lo mínimo a la producción.
• Con el equipo en funcionamiento
• Con el equipo desconectado
• Con el equipo conectado pero parado
2. Sustitución periódica de los elementos que están sujetos a desgaste: Existen piezas y
mecanismos que realizan su trabajo. Desplazamientos que producen fricciones y
aumentos de temperatura que hacen que el desgaste elevado en comparación con los
desgastes que se producen en el conjunto. Con la sustitución se puede adelantar al fallo
y el equipo estará mejor conservado.

Objetivos del mantenimiento preventivo

• Aumentar la vida útil del equipo o instalación

• Aumentar la disponibilidad del equipo, al reducir la probabilidad de que se produzca el
fallo.
• Programar las paradas, mejorando el ritmo de producción.
• Equilibrar la carga de trabajo, sin paradas repentinas.
• Controlar el almacenaje de piezas de recambio.
• Mejorar la seguridad e higiene del personal, equipos e instalaciones.
• Reducir costes relacionados con la sustitución debido a su rotura de componentes y
maquinaria.

Requerimientos del mantenimiento preventivo

Existe un coste directo importante en la aplicación del mantenimiento preventivo ya que se

necesita una organización adecuada que parte de trabajo de oficina.

241
 • Planificación del trabajo mediante esquemas, diagramas, ficha, etc.
• Formación del personal que se encargará de realizar el mantenimiento.
• Actividades de control y documentación de los mantenimientos realizados.
• Coordinación y colaboración entre los empleados.

Tipos de intervenciones en mantenimientos preventivos

Este mantenimiento se basa en realizar labores de forma periódica para evitar la degradación
de los sistemas mecánicos. Existen diversas formas de llevarlo a cabo, las cuales serán tratadas
a continuación.

1. Mantenimiento preventivo inicial: Es el que se aplica en la primera fase y se basa en las

visitas periódicas para la toma de datos de cada equipo este tiene los objetivos de:
a. Identificar los elementos que podrán seguir funcionando hasta la siguiente
revisión
b. Identificar los elementos que deberán sustituirse para evitar que ocurra el fallo
2. Mantenimiento preventivo de ronda: Es un mantenimiento en el que se realiza una
vigilancia con operaciones frecuentes, pero de duración limitada. Generalmente
comprende la lubricación, controles de presión, de temperatura o algunos test de
referencia. Este tipo de mantenimiento lo realizan generalmente los operadores de los
equipos y máquinas
3. Mantenimiento sistemático: Se considera la segunda etapa del mantenimiento
preventivo porque para su aplicación requiere de amplios conocimientos de la fiabilidad
de las instalaciones, máquinas o equipos, y requiere de datos históricos del
comportamiento de los materiales y las fallas de cada equipo de un periodo de tiempo
lo suficientemente prolongado como para realizar estudios estadísticos y determinar los
tiempos óptimos de intervención antes que se produzca una nueva falla. Todos estos
conocimientos se adquieren en la primera etapa del mantenimiento preventivo.

El mantenimiento sistemático requiere una correcta metodología para determinar el

periodo de intervención antes que se produzca la falla porque si la intervención se
retrasa y se produce la falla entonces el mantenimiento sistemático deja ser eficaz y en
la práctica se convierte en mantenimiento correctivo con la pérdida de las ventajas y
aumento de costos correspondientes.

Ventajas del mantenimiento preventivo

• Reducción de paradas imprevistas

• Control de los costes de conservación de cada equipo y de las piezas de recambio
• Reducción de costes en las intervenciones de reparación y en las piezas fabricadas que
se rechazan

Fases de implantación del mantenimiento preventivo sistemático (absoluto y vigilado)

Las condiciones de puesta en marcha del mantenimiento preventivo sistemático se basan en

conocer la degradación de los materiales de los activos, ayudándose de los datos
proporcionados por el fabricante durante la primera fase de implantación, y de los resultados
de las observaciones realizadas en las visitas y en las operaciones realizadas durante la segunda
fase.

242
Este mantenimiento sistemático puede ser absoluto o vigilado.

• Absoluto: Se realiza sin inspección y tiene en cuenta el cumplimiento estricto de la

programación
• Vigilado: Incluye además inspecciones periódicas de comprobación para detectar
posibles desviaciones en el programa en la búsqueda de la mejora continua.

La aplicación de este mantenimiento preventivo sistemático va desde lo más pequeño a lo más

grande; se realiza en elementos sensibles al desgaste como rodamientos y filtros, sistemas o
subconjuntos de máquinas, equipos completos y, en general, en unidades de producción,
mediante paros generales programados en una línea completa de producción.

Estas actuaciones se centran en:

• Equipos con alto coste en el fallo, como las bombas.

• Equipos con fallo de carácter grave como pueden ser las correas de transmisión, las
bujías o hidráulica de frenos.
• Equipos que afectan a la seguridad
• Equipos con largos tiempos de paradas y complicado arreglo.
• Equipos con paradas obligatorias por legislación (calderas) y equipos sometidos a alta
temperatura y/o a alta presión de trabajo.

3.4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo se considera complementario al preventivo. Consiste en una serie

de acciones que se toman, y técnicas que se aplican, con el objetivo de detectar posibles fallos
y defectos de maquinaria en las etapas incipientes, para evitar que estos fallos se manifiesten
en uno más grande durante su funcionamiento, evitando que ocasionen paros de emergencia y
tiempos muertos, causando impacto financiero negativo. Su misión es conservar un nivel de
servicio determinado en los equipos programando las revisiones en el momento más oportuno.
Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene, aunque el equipo no haya dado
ningún síntoma de tener problemas.

El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que el fallo incipiente genere
señales o síntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibración,
partículas de desgaste y alto amperaje, entre otras.

Las técnicas para detección de fallos y defectos en maquinaria varían desde la utilización de los
sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta la utilización de datos de control de proceso
y de control de calidad, el uso de herramientas estadísticas y técnicas de moda como el análisis
de vibración, la termografía, la tribología, el análisis de circuitos de motores y el ultrasonido.
TRIBOLOGÍA
La tribología es la ciencia que estudia la fricción, el desgaste y la lubricación que tienen lugar
durante el contacto entre superficies sólidas en movimiento.

Para poder aplicarlo, debe existir un parámetro que esté relacionado con el estado de
degradación del elemento del equipo, y por supuesto que se pueda medir.

• Parámetros de tipo físico como la temperatura, la presión, la intensidad eléctrica o

niveles de vibraciones y ruidos.
• Parámetros sensitivos como la observación de aparición de lubricantes, olores, ruidos…

El principal inconveniente es el alto coste de la inversión necesaria.

243
TÉCNICAS UTILIZADAS EN EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El objetivo del mantenimiento es mantener los activos físicos en un óptimo estado de operación,
y la predicción es el anuncio por adelantado de un hecho que va a suceder. En este contexto, el
mantenimiento predictivo es una notificación por anticipado de una falla, basado en la
observación y aplicación de técnicas para mantener un equipo fuera del alcance de los
problemas.

Para detectar una falla en su fase inicial y detener su progresión en el tiempo, se utilizan las
curvas P/F, las cuales pueden variar dependiendo del modo de falla que se presente.

Una falla comienza en una fase oculta en la que los trabajadores de mantenimiento no pueden
detectarla. Por ejemplo, una desalineación en el eje de rotación de una máquina induce un
modo de fallo en los rodamientos tres meses antes de que muestre signos de desgaste potencial.

Una falla potencial indica que la degradación ha comenzado a agrietar la estructura superficial
del componente, afectando su funcionalidad. Si en este punto no se ha llevado a cabo ninguna
acción de mantenimiento, esta evoluciona hacia una etapa de falla funcional, en la que la
máquina puede no estar operando dentro de los parámetros deseados para el proceso de
producción.

En el peor de los casos, una falla funcional conlleva a una falla total o quiebra de la máquina, lo
que supone tiempos de inactividad en la planta y pérdidas financieras importantes.

Las técnicas en el mantenimiento predictivo han ayudado a los trabajadores de mantenimiento

a prevenir la progresión de las fallas en el tiempo y a mantener los procesos de producción
protegidos contra paradas inesperadas.

Es entre la fase de falla oculta y de falla potencial donde el mantenimiento predictivo debe
actuar. A continuación, se presentan las cinco técnicas más comunes en el mantenimiento
predictivo.

Técnicas Comunes en el Mantenimiento Predictivo

Análisis de aceite: El análisis de aceite es una práctica periódica que examina la condición del
aceite; su contaminación y el desgaste en los elementos de la máquina. Su objetivo es garantizar
que una máquina lubricada funcione como se espera. Cuando se descubre una condición
anormal a través del análisis del aceite, se pueden tomar medidas inmediatas para corregir la
causa raíz o disminuir una falla en desarrollo.

244
Existen tres categorías de análisis de aceite.

• Propiedades de los fluidos: Se centra en identificar el estado físico y químico actual del
aceite, así como definir su vida útil restante. La intención es determinar si es el aceite
correcto para usar y si sus aditivos siguen activos, así como los cambios en la viscosidad
del aceite.
• Contaminación: Al detectar la presencia de contaminantes destructivos y localizar sus
probables fuentes, el análisis del aceite puede ayudar a solucionar problemas como la
presencia de micro contaminantes, mezcla entre diferentes tipos de aceite, o indicar
signos de fugas internas.
• Partículas de desgaste: Determina la presencia de partículas producidas como resultado
del desgaste mecánico, la corrosión u otra degradación de la superficie de los
componentes.

2. Termografía Infrarroja: La medición de la temperatura se ha abordado como una cuestión

importante cuando se genera calor por fricción o resistencia eléctrica. El aumento de la
temperatura es el mayor enemigo de los aceites lubricantes y los componentes de transmisión
de potencia, pero hoy en día, por medio de tecnología avanzada podemos utilizar la temperatura
como instrumento de diagnóstico.

Las Fotografías infrarrojas se producen por calor, donde las partes más calientes indican las
áreas problemáticas en donde se está produciendo el desgaste o en donde hay una resistencia
excesiva en un circuito eléctrico.

245
A través de la termografía infrarroja, podrás detectar puntos calientes en máquinas rotativas
debido a:

• Sobrecalentamiento en rodamientos;
• Sobrecarga en el eje de rotación;
• Sistemas de refrigeración bloqueados;
• Desgaste mecánico;
• Conexiones sueltas o corroídas.

3. Prueba de partículas magnéticas: La prueba de partículas magnéticas es un método no

destructivo que revela fisuras en la superficie, incluso las que son demasiado pequeñas o
estrechas para ser detectadas a simple vista. Este método se basa en el principio de que el flujo
magnético en un objeto magnetizado se distorsiona localmente por la presencia de una
discontinuidad.

Este método se utiliza para detectar el agrietamiento por tensión y fatiga en componentes
ferromagnéticos como barras o uniones soldadas.

4. Ultrasonido: La prueba por ultrasonido es un método no destructivo que se utiliza

principalmente para detectar bajas vibraciones, fugas y ruidos de rodamientos que emiten
ondas ultrasónicas. Las frecuencias, o los tonos, que se utilizan para los ensayos por ultrasonidos
son muchas veces superiores al límite de la audición humana, normalmente en el rango de 500
KHz a 20 MHz.

Analizando las ondas sonoras de alta frecuencia que viajan a través de un medio (por ejemplo,
en una pieza metálica) hasta que encuentra un límite con otro medio (como el aire), es posible
medir el espesor de una pieza de prueba o encontrar evidencias de grietas u otros defectos
internos ocultos.

246
Este enfoque es muy eficaz, rápido y económico para identificar problemas iniciales en los
elementos de los rodamientos, y proporcionar un diagnóstico primario para priorizar los análisis
posteriores con otras tecnologías, por ejemplo, realizar análisis de las vibraciones.

5. Análisis de vibración: Este enfoque es muy eficaz, rápido y económico para identificar
problemas iniciales en los elementos de los rodamientos, y proporcionar un diagnóstico
primario para priorizar los análisis posteriores como el análisis de las vibraciones.

Es uno de los métodos más utilizados en el mantenimiento predictivo. Las principales unidades
de medida de la frecuencia de las vibraciones son los CPM (ciclos por minuto, en sistema
imperial) y Hertz (ciclos por segundo, en sistema métrico), donde los parámetros más utilizados
para la medición de las vibraciones son la velocidad y la aceleración.

Cada elemento de un activo en rotación vibra a frecuencias características. Por ejemplo: un eje
doblado siempre alcanzará un pico al doble de la frecuencia de la velocidad de rotación, o un
rodamiento de bolas, por el contrario, podría vibrar a 20 veces a la frecuencia de rotación.

El análisis de las vibraciones mide los cambios en la amplitud de la onda de vibración por
frecuencia a lo largo del tiempo. Esta amplitud por frecuencia se traza en un gráfico X-Y y se le
denomina la firma espectral del equipo. Los cambios en la firma espectral de vibración de una
máquina significan que uno de los elementos rotativos ha cambiado su modo normal de
funcionamiento.

Estos elementos incluyen todas las piezas rotativas, como los ejes, los cojinetes y otros
componentes en motores o en sistemas de transmisión de potencia. También se incluyen los
anclajes y equipos conectados indirectamente.

Para tomar los datos de vibración y trazar los gráficos, se utiliza un analizador de vibraciones
portátil. En este caso, un profesional certificado y con un alto conocimiento de la máquina y sus
componentes, coloca un transductor en un punto estratégico de la máquina.

Existen tres direcciones estándar para medir las vibraciones: horizontal, vertical y axial. También
se utiliza la radial.

A través de esta técnica, los responsables del mantenimiento pueden identificar fallas en una
fase temprana, como, por ejemplo:

• Desequilibrio y desalineación del eje

• Desgaste mecánico
• Holgura mecánica. Estática o dinámica.
• Falla en rodamientos
• Resonancia
• Cavitación.

247
3.5. MANTENIMIENTO PROACTIVO

Para las industrias es vital mantener la producción y abaratar los costos de mantenimiento en
medida de lo posible. Como vimos en tipos de mantenimiento, existen diversas estrategias para
cada situación. Así, encontramos el mantenimiento proactivo, el cual consiste en actividades
con el fin de evitar las condiciones subyacentes que conducen a los fallos y desgates de las
máquinas. Sin embargo, antes de adoptar esta estrategia de mantenimiento es recomendable
analizarla a fondo. De esta forma, conocer sus ventajas y desventajas.

PROACTIVO
De manera simple y directa, la proactividad es el acto de actuar rápidamente para evitar
futuras complicaciones. También es "tomar situaciones" para uno mismo, aprender y
desarrollar actitudes que puedan predecir problemas y actuar incluso antes de que sucedan.

El mantenimiento proactivo es una estrategia de mantenimiento preventivo que trabaja para

corregir las causas fundamentales de los fallos y evitar las averías causadas por las condiciones
subyacentes del equipo. El propósito del mantenimiento proactivo es ver los fallos de las
máquinas como algo que puede anticiparse y eliminarse antes de que se produzcan. La creación
de un programa de mantenimiento proactivo ayuda a las organizaciones a encontrar
ineficiencias ocultas.

El mantenimiento proactivo

Tiene el principio de solidaridad como fundamento en la que todos los que intervienen en el
proceso de producción incluidos encargados y directivos participan con la iniciativa propia, el
trabajo en equipo, la colaboración y la sensibilización.

La consecución de los cero fallos es más fácil de conseguir, ya que los empleados a cualquier
nivel están formados e informados de las labores de mantenimiento , participando en las
decisiones para la adquisición de nuevos equipos e instalaciones.

El enfoque de mantenimiento proactivo permite realizar el mantenimiento sólo cuando es

necesario, basándose en los datos de mantenimiento recopilados. Así, cuando las
organizaciones implementan el mantenimiento proactivo abordan los elementos más
sistemáticos de un programa de mantenimiento, en lugar de las máquinas en sí. De esta forma,
el mantenimiento proactivo permite a las organizaciones capacitarse para:

• Identificar las causas raíz de los fallos de las máquinas.

• Resolver los problemas antes de que se conviertan en averías.
• Prolongar la vida útil de la maquinaria y reducir el tiempo de inactividad como
consecuencia de un fallo de la máquina.

Así, decimos que los pilares del mantenimiento proactivo son:

• La recopilación de datos iniciales,

• El seguimiento de las tendencias en curso
• El análisis de los datos para tomar medidas después de encontrar indicios de fallo.

248
3.6. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se enfoca en el mantenimiento proactivo y preventivo

para maximizar la eficiencia operativa del equipo.

TPM significa Total Productive Maintenance (literalmente «mantenimiento productivo total»)

es una estrategia de mantenimiento industrial. En otras palabras, defiende la idea de que todos
los trabajadores de la fábrica deben participar en el mantenimiento diario, en lugar de que toda
la responsabilidad sea de los técnicos de mantenimiento.

El objetivo de este tipo de mantenimiento es no detener nunca la producción, producir sin

defectos, eliminar los tiempos de parada imprevistos, todo ello sin accidentes de trabajo.

A su vez, elimina la distinción entre las competencias de la producción y el mantenimiento al

poner un fuerte énfasis en facultar a los operarios para que ayuden a mantener su equipo.

El estudio de los métodos de trabajo, de tiempos de actuación y de capacidad de producción

lleva a una política de actuación que reduce al máximo el almacenaje de componentes y piezas
de repuesto, realizándose lo que se ha llamado “Just in time”, que utiliza la programación de
plazos de entregas parciales en la búsqueda de emplear lo que se necesite solo en el momento
en que se necesite.

Las 5 actividades básicas del TPM son:

1. Mejora de la efectividad de cada componente del activo (equipo, máquina o instalación

industrial)
2. Creación de las bases necesarias para el mantenimiento planificado.
3. Formación teórica y práctica de los operarios.
4. Mantenimiento autónomo realizado por los operarios.
5. Prevención efectiva del mantenimiento.

249
 RESUMEN DE TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento
Solo se actuará cuando se presenta un error en el sistema
Correctivo
No Programado Reparar las roturas que se generan en el equipo
Tener descritas las acciones que se han de realizar cuando ocurra
Programado
cualquier fallo

Mantenimiento Continua revisión de las condiciones del equipo en los elementos que
Preventivo sufren desgastes antes de que estos provoquen fallos
Toma de datos de cada equipo y registro individual de la información que
Inicial
servirán para realizar la programación.
Realizado por el personal de producción (automantenimiento), asegura
De ronda
la vigilancia diaria de los equipos.
Cuando ya se dispone de suficientes datos que permiten conocer las
Sistemático
degradaciones de los materiales que consta el equipo.

Mantenimiento
Se realizan a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo
Predictivo
De seguimiento Se analizan las condiciones por medio de sensores instalados en los
continuo propios equipos que captan las informaciones sensibles.
De seguimiento Se establecen visitas periódicas para la detección y medición de los
periódico parámetros que pueden afectar al equipo.

Todos los que intervienen en el proceso de producción participan con

Mantenimiento
la iniciativa propia, el trabajo en equipo, la colaboración y la
Proactivo
sensibilización

Mantenimiento Realiza una profunda implicación de los operarios, de los encargados y

Productivo total de los gerentes de la empresa y cuyo objetivo es la continua mejora en
(TPM) las condiciones de actuación de los equipos maquinaria e instalaciones.

4 PLAN O PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Un plan de mantenimiento es el conjunto de intervenciones u operaciones preventivas que

debemos realizar en los equipos o activos de nuestra instalación, basadas en protocolos de
mantenimiento para cada tipo de activo, para lograr cumplir con unos objetivos de
disponibilidad, fiabilidad y coste y por ende ampliar la vida útil de los equipos.

Un buen mantenimiento preventivo permite evitar los fallos en el equipo antes de que estos
ocurran.

4.1. NIVELES DE MANTENIMIENTO

El concepto de niveles de mantenimiento pretende preservar al máximo el buen estado de la

maquinaria industrial. Una buena aplicación práctica de los diferentes niveles de mantenimiento
permite conseguir un mantenimiento óptimo.

Gracias a esta clasificación, es posible determinar el nivel de conocimientos necesarios y los

medios que habrá que aplicar para llevar a cabo una operación. También permite evaluar si una
operación puede llevarse a cabo internamente o si es necesario recurrir a proveedores de
servicios externos cualificados.

250
Mantenimiento de nivel 1:

El mantenimiento de primer nivel corresponde a intervenciones sencillas y necesarias realizadas

en elementos fácilmente accesibles. Se trata, por tanto, de operaciones que no requieren el
desmontaje o la apertura del equipo, y que pueden ser realizadas por el propio operario o por
un operario no especializado.

Para estas intervenciones se utilizan pocas piezas de recambio o consumibles. No suponen un

riesgo especial para la seguridad si se dispone de las instrucciones esenciales, por ejemplo, en
un folleto o en instrucciones visuales.

Ejemplos

• Reemplazo de varias bombillas

• Lubricación
• Lectura de indicadores
• Control para comprobar el ensuciamiento de un filtro

Mantenimiento de nivel 2

El mantenimiento de segundo nivel corresponde a intervenciones poco complejas y cuyos

procedimientos son sencillos de seguir. Además, la sustitución de piezas durante estas
operaciones no requiere el desmontaje completo del equipo en cuestión.

Estas operaciones deben ser realizadas por un técnico cualificado que haya recibido formación
sobre seguridad y riesgos. Por lo tanto, suelen ser realizadas por un técnico de cualificación
media.

Ejemplos

• Reemplazo de componentes: fusibles, correas, filtros de aire, etc.

• Reemplazo de piezas de recambio (rodillos, rollos, cadenas, fusibles, correas, etc.)
• Comprobación de los parámetros en una máquina en funcionamiento con instrumentos
de medición integrados al equipamiento
• Ajustes simples (alineación de poleas, alineación de motores, etc.)

Mantenimiento de nivel 3

El mantenimiento de nivel 3 corresponde a las intervenciones complejas. Por lo tanto, deben ir

precedidos de un diagnóstico y una identificación. Pueden realizarse in situ o en un taller de
mantenimiento, y deben tener en cuenta el equipo en su conjunto, ya que la modificación de un
elemento puede tener consecuencias en su funcionamiento general.

Las intervenciones de mantenimiento de nivel 3 deben ser realizadas por técnicos especializados
con las herramientas indicadas en las instrucciones de mantenimiento de la máquina.

Ejemplos

• Cambio de piezas de recambio estándares (carta autómata, bomba, motor, engranajes,

cojinetes, etc.)
• Controles y reglajes incluyendo instrumentos de medición

251
Mantenimiento de nivel 4

Las intervenciones de mantenimiento de nivel 4 son operaciones complejas e importantes que

requieren conocimientos técnicos específicos.

Por lo tanto, deben ser realizadas por un técnico especializado o un equipo de técnicos con una
cualificación específica, supervisados por un responsable especializado.

Estas operaciones se realizan en talleres que disponen de herramientas adecuadas,

documentación y bancos de medición.

Ejemplos

• Reemplazo de válvulas en un compresor

• Análisis de vibración
• Análisis de aceites
• Termografía infrarroja
• Utilización de herramientas, incluso un osciloscopio con interpretación de datos

Mantenimiento de nivel 5

El mantenimiento de nivel 5 incluye acciones complejas llevadas a cabo por el fabricante del
equipo o por una empresa aprobada por él. Las acciones a realizar son similares a las de
fabricación.

Ejemplos de intervenciones de mantenimiento de nivel 5 son la reconstrucción o reparación de

equipos o la adecuación de los mismos a la nueva normativa.

4.2. FASES DE IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es el más utilizado en las mayorías de industrias y por ello vamos
conocer sus 3 fases.

Fase A: estudio de campo

• Identificar en cada máquina las piezas o componentes que sufren desgaste, para tener
en cuenta la posibilidad de realizar cambios prematuros.
• Realizar la identificación de recambios para crear un stock general de piezas comunes.

Fase B: estudio de oficina

• Diseñar, para cada equipo, una ficha de mantenimiento donde se indiquen los puntos
de inspección, recambios e instrucciones.
• Estimar el tiempo de inspección.
• Planificar los programas de intervención a medio y largo plazo.
• Redactar instrucciones de mantenimiento precisas para las intervenciones del personal
que lo realiza.
• Preparar, para cada intervención, una lista con los repuestos y herramientas a utilizar.

252
Fase C: mantenimiento del sistema

• Ayudar a la mejora del sistema indicando a diario los documentos utilizados en las
actuaciones de mantenimiento.
• Controlar los índices de mantenimiento, modificar el programa y las operaciones
realizadas en el mantenimiento.

4.3. PLANES DE MANTENIMIENTO

Un plan de mantenimiento es el conjunto de intervenciones u operaciones preventivas que

debemos realizar en los equipos o activos de nuestra instalación, basadas en protocolos de
mantenimiento para cada tipo de activo, para lograr cumplir con unos objetivos de
disponibilidad, fiabilidad y coste y por ende ampliar la vida útil de los equipos.

Un buen mantenimiento preventivo permite evitar los fallos en el equipo antes de que estos
ocurran.

La realización de un exitoso plan de mantenimiento es clave para anticipar los problemas y

averías que puedan surgir en nuestros activos. Toda anticipación implica importantes ahorros
en costes y sobre todo evita pérdidas económicas derivadas de una incorrecta gestión del
mantenimiento. Hablamos de:

• Pérdidas de producción debido a tiempos de parada

• Costes asociados a las reparaciones de equipos, incluyendo tanto costes de personal
como de adquisición de materiales y repuestos
• Reducción de la vida útil de los equipos, lo que redunda nuevamente en costes
económicos de adquisición de equipos nuevo.
• Sanciones por incumplimientos de la normativa legal

La realización de un plan de mantenimiento industrial que ayude a prever todas estas

situaciones, es crítico y altamente beneficioso para el aumento de la eficiencia tanto productiva
como económica de nuestra empresa.

Qué debe contener un plan de mantenimiento

• El plan de mantenimiento debe englobar tres tipos de actividades:

• Las intervenciones rutinarias que se realizan normalmente a diario
• Las actividades planificadas que se realizan a lo largo del año
• Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.

PASOS PARA REALIZAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO

El plan de mantenimiento de una planta deberá elaborarse a partir de la selección de la mejor

combinación de los diferentes tipos de mantenimiento enumeradas en el apartado anterior para
cada equipo de manera coordinada.

Debido a esta complejidad debemos disponer de procedimiento claro sobre los diferentes pasos
que debemos seguir. En este artículo recogemos los pasos claves a seguir para elaborar un plan
de mantenimiento con éxito:

253
1) Definir nuestros objetivos

Debemos definir de antemano unos objetivos claros que pretendemos lograr con nuestro plan.
Es obvio, de manera general que lo que se persigue es minimizar tiempos de parada de
producción y reducción de costes por averías. Pero podemos, al mismo tiempo aprovechar para
definir unos indicadores de mantenimiento más concretos que nos permitan monitorizar si
estamos en el buen camino o no.

2) Establecer el presupuesto

Debemos tener claro cuál es el presupuesto disponible para abordar todas las acciones de
mantenimiento

3) Inventariar los equipos que vamos a incluir en el plan

Esta fase es clave en el proceso de elaboración de un plan de mantenimiento exitoso

Debemos disponer de un inventario de todos los equipos que deben ser incluidos en el plan de
mantenimiento. Además, es conveniente elabora una ficha con los datos relevantes de cada
equipo y su historial, y todos los documentos importantes (manuales de uso y mantenimiento,
información del fabricante, marcado CE, etc)

Una buena clasificación de los equipos es la que se basa en su reemplazabilidad y función. El

sistema de identificación más simple es el que se basa en la codificación numérica.

Asociados a cada equipo se tendrán los repuestos y consumibles que habitualmente se emplean
en sus intervenciones, así como cualquier documento relevante.

Es interesante que recojamos la información más interesante asociada a cada equipo, puesto
que puede ser necesaria para la planificación del mantenimiento

Entre alguno de los datos que podemos recopilar de nuestros equipos están:

• Modelo de producción (funcionamiento continuo, fluctuante o intermitente)

• Recomendaciones de mantenimiento de los fabricantes, esto es clave
• Factores de cada equipo, tales como características de fallo (tiempo medio a fallo, modo
de fallo) o Características de reparación (Tiempo medio de reparación, tiempo tras el
fallo antes de que la planta se vea afectada, nivel de redundancia)
• Factores económicos: coste de material del equipo, coste de monitorización.
• Factores de seguridad y legislativos: Internos, medio ambientales, legislación y
reglamentos.

En este punto de recopilación de información es importante revisar los mantenimientos previos

realizados para cada equipo, y especialmente tener clara la última fecha de realización de las
acciones de mantenimiento, puesto que es el punto de partida para definir el próximo
mantenimiento necesarios.

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4) Consultar los manuales de los equipos y las obligaciones legales

Es necesario conocer las especificación y recomendaciones de los fabricantes, así como los
plazos de garantía. Habitualmente en los manuales que nos suministran los fabricantes de los
equipos tenemos todas las reglas de mantenimiento preventivo y correctivo necesarias para
definir la frecuencia de las operaciones de nuestro plan de mantenimiento.

En los manuales encontramos la información necesaria para establecer:

• Operaciones de mantenimiento preventivo a realizar

• Frecuencia o intervalo de las operaciones
• Fechas límites de revisión
• Tiempos de vida útil de los equipos
• Recomendaciones relativas a tipos de aceites o lubricantes a emplear, las medidas de
seguridad, etc.

Asimismo, es fundamental recopilar todas las operaciones de carácter legal a las que estamos
obligaciones por algún reglamento o legislación. Existen múltiples equipos que tienen gamas de
mantenimiento legal, que, por tanto, no podemos obviar. Recopilar toda esta legislación es
fundamental a la hora de elaborar nuestro plan de mantenimiento.

5) Asignación de responsables

Debemos de tener claro los operarios disponibles, así como sus especialidades y formaciones.
Esto se puede hacer mediante un inventario de personal, disponiendo de fichas para cada uno
de los trabajadores, así como los costes por hora de cada operario. Esto permitirá imputar los
costes de mano de obra a cada intervención de manera sencilla según las horas empleadas en
cada acción

De la misma manera es recomendable inventariar las empresas proveedoras externas que nos
pueden realizar operaciones de mantenimiento. Disponer de su información, datos de contacto,
tarifas, autorizaciones requeridas por ley, etc.

Al mismo tiempo, si esas empresas externas van a venir a realizar una intervención a nuestro
centro de trabajo, no debemos olvidar la coordinación de actividades empresariales, que nos
obliga de garantizar la aptitud tanto de la empresa proveedora del servicio como de los
trabajadores que van a venir a nuestro centro a realizar la intervención.

6) Planificar las acciones que se van a realizar

En este punto deben definirse las intervenciones que vamos a incluir en el plan de
mantenimiento, en base a periodos de tiempo fijo o bien en base a otras métricas.

Debemos crear el conjunto de intervenciones u operaciones que se deben realizar a periodos

establecidos, que serán lanzadas cuando llegue su momento. Este conjunto o agrupación de
operaciones según la frecuencia temporal o bien por alguna otra variable (horas de
funcionamiento del equipo, km, etc.) se suelen denominar gamas o rutinas de mantenimiento.

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En el plan de mantenimiento preventivo debemos considerar no sólo las gamas legales sino
también las que recomienda el fabricante del equipo.

Si la frecuencia de las operaciones se realiza en base a periodos temporales el ajuste de las

operaciones se realizará en base a las fechas de vencimiento: por ejemplo podemos tener gamas
de mantenimiento mensual, semestral, etc… que estarán constituidas por todas las
intervenciones que deben realizarse con dicha periodicidad temporal.

Si es en base a otras variables, la frecuencia de las intervenciones se programa en base al valor

de dichas métricas. Por ejemplo, “horas funcionamiento de un equipo” puede venir dada por la
integración con un software que de forma diaria proporcione los valores de las horas
acumuladas de funcionamiento de cada máquina.

A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, hay que tener en cuenta:

• Si lo trabajos se realizan con máquina en parada

• Si se dispone de los repuestos necesarios y la maquinaria necesaria para realizar dichas
intervenciones en la fecha planificada
• Analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.

7) Documentar nuestro plan de mantenimiento

Para documentar nuestro plan de mantenimiento o lo que es lo mismo establecer el cronograma

de intervenciones que debemos realizar sobre cada activo, muchas empresas aún siguen usando
el Excel. Hoy en día se dispone de sofisticados softwares denominados GMAO, que permiten
digitalizar toda esta parte documental y nos ayudan a automatizar todo el proceso relacionado
con el mantenimiento, al mismo tiempo que nos ayudan a ser más eficaces.

GEMAO

Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador conocido en ingles por CMMS

8) Ejecución de las tareas del plan

Es el momento de llevar a ejecución las tareas que hemos programado en el plan de

mantenimiento. Para que las tareas sean ejecutadas en tiempo, es importante ajustar alertas
que nos avisen previamente de las fechas de vencimiento de cada operación.

9) Documentar los trabajos realizados

Todas las intervenciones, ya sean preventivas o correctivas, deben quedar documentadas. Esto
se realiza mediante partes de trabajo u órdenes de trabajo que cada operario deberá
cumplimentar dejando constancia de que el trabajo previamente planificado ha sido resuelto
satisfactoriamente

10) Analizar y explotar la información

Un plan de mantenimiento preventivo es un documento vivo que se deberá corregir y ajustar a

medida que se va revisando

256
4.4. DOCUMENTOS BÁSICOS DEL MANTENIMIENTO

La documentación que tenemos de los equipos es importante para conocer, mantener, calibrar,
etc.

A continuación, se indica la documentación que interesaría tener para poder consultar y hacer
más fácil el trabajo de mantenimiento.

Datos técnicos: Especificaciones de fabricación.

257
Manual de operación: Instrucciones técnicas

Manual de Mantenimiento: Operaciones de mantenimiento preventivo, ajustes, reparaciones,

etc.

258
Lista de componentes: Lista de las partes de la máquina, indicando modelos, descripciones,
cantidades, etc.

Mapa de lubricación: Puntos de lubricación, lubricante a utilizar con sus especificaciones.

259
Diario de la maquina e histórico de averías: es un documento ya sea en papel o digital donde
se registran todas las actividades de mantenimiento que se realizan sobre un activo.

Este documento permite monitorizar y controlar los procesos y tareas que los técnicos
internos o externos realizan.

Inventario de material, piezas de recambio y herramientas: es una lista detallada, ordenada y

actualizada de los componentes disponibles para mantener la continuidad operativa de los
activos productivos en una organización.

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Ordenes de trabajo (partes de mantenimiento): es un documento digital o en papel que
describe una tarea de mantenimiento y proporciona toda la información necesaria para
realizarla, como por ejemplo la localización y las herramientas necesarias

Certificados: Certificados que regulan la puesta en servicio, especificaciones de seguridad, etc.

Esta es la documentación orientativamente que tendríamos que tener para cada equipo. Para
tener más información al respecto esta documentación está regulada por la normativa EN-
13460.

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