Diseño Cálculo y Ensayo de Máquinas-Manual de Teoría

DISEÑO, CÁLCULO Y ENSAYO DE
MÁQUINAS
manual de teoría
Jesús Benet Mancho

ÍNDICE
Fundamentos del diseño de máquinas.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Análisis de tensiones y deformaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Cilindros sometidos a presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Columnas sometidas a compresión.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Teorías de rotura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Fatiga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Ejes de transmisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Chavetas, pasadores, ejes ranurados y acoplamientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Cojinetes de rodamientos.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Engranajes rectos. Conceptos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Engranajes rectos. Engranajes tallados con desplazamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
Trenes de engranajes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Cálculo a resistencia del módulo del diente para engranajes rectos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
Engranajes helicoidales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
Engranajes tornillo sinfín. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
Engranajes cónicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
Tablas y gráficas diversas.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
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fundamentos del diseño de máquinas
FUNDAMENTOS DEL DISEÑO DE MÁQUINAS
1. CONCEPTOS GENERALES
2. EL DISEÑO MECÁNICO. ETAPAS EN LA ELABORACIÓN DEL DISEÑO
3. DISEÑO DE ELEMENTOS MECÁNICOS EN BASE A LA RESISTENCIA. SÓLIDO
ELÁSTICO
4. COEFICIENTE DE SEGURIDAD
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1. CONCEPTOS GENERALES
De acuerdo con Reuleaux, padre de la Teoría de Mecanismos y Máquinas moderna: "Una máquina es
una combinación de sólidos resistentes dispuestos de manera que obliguen a las fuerzas mecánicas
naturales a efectuar un trabajo produciendo ciertos movimientos respuesta determinados, en respuesta
a movimientos de entrada previstos". Las máquinas o sistemas mecánicos pueden estar formados a su
vez por mecanismos. Puede decirse que un mecanismo es un conjunto de órganos maquinales o
sistemas articulados empleados en transformar un tipo de movimiento en otro. Los mecanismos pueden
estar formados mediante un conjunto de barras unidas mediante articulaciones y correderas o pueden
tener una estructura algo más específica como una pareja de engranajes o un sistema de levas.
Podemos decir pues que las máquinas están formadas por mecanismos y estos están formados a su vez
por elementos; los elementos mecánicos mas usuales son: ejes y árboles de transmisión, tornillos de
sujeción, tornillos de potencia, pernos, cables, chavetas, pasadores, acoplamientos, embragues,
cojinetes, rodamientos, engranajes, resortes, barras prismáticas, poleas etc. El estudio de estos
elementos mecánicos y de los mecanismos es fundamental a la hora de efectuar el diseño completo de
la máquina.
2. EL DISEÑO MECÁNICO. ETAPAS EN LA ELABORACIÓN DEL DISEÑO
Se entiende por diseñar al hecho de elaborar un plan con el fin de satisfacer una necesidad. El diseño
en ingeniería es un proceso que cubre varios aspectos o fases, las cuales configuran la dinámica del
diseño. Según Hall el proceso del diseño en ingeniería incluye los siguientes pasos:
1. Reconocer una necesidad y establecerla en términos generales. Esto define el problema.

2. Considerar varios esquemas para resolver el problema y seleccionar uno para investigarlo con mayor
cuidado. Los estudios de factibilidad respaldados por investigación especial, según sea el caso, son
características de este paso del proceso.
3. Realizar un diseño preliminar de la máquina, estructura, sistema o proceso seleccionado. Esto
establece características globales amplias y permite escribir las especificaciones para los componentes
principales.
4. Realizar el diseño de todos los componentes y preparar los dibujos y especificaciones detalladas.
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El proyectista ha de trabajar con base de principios científicos complementados por una información
empírica, sin embargo debe entender que la ciencia establece unas bases a partir de las cuales ha de
tomar las decisiones, por tanto el juicio al tomar decisiones es una de las características sobresalientes
del buen proyectista.
Figura (1). El diseño mecánico.
En lo que respecta al diseño mecánico, Hall señala que éste debe de seguir un esquema semejante al
de la figura (1). De acuerdo con el esquema, después de reconocer una necesidad y de haber establecido
una serie de especificaciones generales, debe fijarse una disposición cinemática o esqueleto de la
máquina. A continuación se efectuará un análisis dinámico o de fuerzas, dicho análisis será incompleto
debido a que no se conocen las masas de las partes móviles y como consecuencia las fuerzas de inercia;
a partir de aquí se diseñan los elementos de la máquina a resistencia y rigidez. Posteriormente se puede
hacer un análisis más exacto y un diseño más refinado. En realidad cada uno de los pasos representados
en el esquema depende de los demás, así un análisis dinámico posterior al primer diseño tentativo de
las partes puede mostrar efectos de inercia no deseados que dictaminen un cambio en el esquema
cinemático de la máquina.
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3. DISEÑO DE ELEMENTOS MECÁNICOS EN BASE A LA RESISTENCIA. SÓLIDO
ELÁSTICO
En el diseño de elementos mecánicos, la resistencia suele ser un factor fundamental. El estudio a

resistencia de una pieza se efectúa a partir de los conceptos de la Resistencia de Materiales: las fuerzas
que actúan sobre el elemento mecánico, determinadas a partir del análisis dinámico, producen unas
tensiones internas en el material que pueden provocar la rotura del mismo. Para determinar las
tensiones en un elemento a partir de las fuerzas o acciones exteriores, se parte de la hipótesis de que
el elemento se comporta de acuerdo con un cierto modelo ideal conocido como sólido elástico.
El sólido elástico se caracteriza por presentar una relación lineal entre las tensiones y las
deformaciones, recuperando la forma inicial una vez han cesado las fuerzas solicitantes exteriores.
Aparte de esto el sólido elástico ha de tener las propiedades de isotropía homogeneidad y continuidad.
El modelo de sólido elástico es en realidad una abstracción ya que ningún material real cumple las
propiedades anteriormente citadas, sin embargo en la práctica si que podemos elegir cierto tipo de
materiales que se aproximen a estas condiciones ideales.
En base las hipótesis de sólido elástico, la teoría de la Resistencia de Materiales establece una relación
matemática entre las tensiones existentes en el interior de la pieza, las fuerzas solicitantes y las
dimensiones. Para que la pieza no se rompa, su tensión no ha de sobrepasar un valor máximo admisible,
esto nos permite resolver la ecuación de resistencia con objeto de calcular una de las dimensiones de
la pieza, esta dimensión puede ser el diámetro de un eje, el espesor de un elemento, etc.
En este proceso la elección correcta del material con el que hemos de fabricar la pieza resulta
fundamental. Los materiales empleados en la fabricación de elementos mecánicos se pueden dividir
en dos grandes grupos: materiales frágiles y materiales dúctiles. Los materiales dúctiles presentan las
propiedades de experimentar grandes deformaciones antes de romperse, existiendo lo que se denomina
límite de fluencia, teniendo además una zona de elasticidad proporcional, los materiales dúctiles más
empleados son los aceros y aluminios. Los materiales frágiles presentan la característica de una rotura
brusca con poca deformación, no presentando zona de elasticidad proporcional, algunos materiales
frágiles son la fundición y el hormigón.
De acuerdo con esto los materiales dúctiles son los más apropiados para soportar esfuerzos importantes
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debido a su propiedad de deformarse antes de romperse, además este tipo de material se aproxima
bastante al concepto de sólido elástico, por estas razones son ampliamente empleados en la fabricación
de elementos mecánicos, especialmente cuando los esfuerzos son importantes, soliendo tomarse la
tensión admisible máxima como el límite de fluencia. Aunque el límite de fluencia sobrepasa
ligeramente la zona de elasticidad proporcional, puede resultar aplicable el concepto de sólido elástico
y por tanto las ecuaciones de la Resistencia de Materiales ya que el margen de error resulta
despreciable. Los materiales frágiles como la fundición también se utilizan en la fabricación de
elementos mecánicos aunque su uso permanece más restringido a piezas con esfuerzos poco
importantes.
4. COEFICIENTE DE SEGURIDAD
Al efectuar el diseño a resistencia de un elemento mecánico, se determina la tensión en el interior del

elemento ó, esta tensión tiene que ser inferior a la tensión admisible del material S, si se trata de un
material dúctil esta tensión suele ser el límite de fluencia. El valor de la tensión en el interior del
elemento se determina a partir de las ecuaciones de la Resistencia de Materiales y es función de las
cargas sobre el elemento y de las dimensiones de éste, teniéndose que cumplir la ecuación de
resistencia:
(1)
En donde x1 , x2 ,... xn representan las dimensiones de la pieza y F1 , F2 ,... Fn las fuerzas solicitantes.
En un problema de diseño se plantea la ecuación anterior en la que la incógnita es una de las
dimensiones xi . Sin embargo en esta ecuación existen una serie de incertidumbres que pueden hacer
que el resultado de la ecuación anterior no sea muy fiable, las cuales hacen aconsejable el empleo de
un factor de seguridad. La selección de un valor apropiado del coeficiente de seguridad se basa en las
siguientes consideraciones:
Incertidumbre en la resistencia del material. Afecta a la tensión admisible máxima del material,
normalmente esta tensión se toma en materiales dúctiles como el límite de fluencia. El límite de
fluencia es una propiedad mecánica que se obtiene a partir del ensayo a tracción simple, sin embargo
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las condiciones en las que se realiza el ensayo en el laboratorio son más favorables que las condiciones
de servicio en donde trabaja la pieza: la probeta tiene una geometría más regular, un acabado más
perfecto, las condiciones ambientales no son agresivas, etc, aparte de esto no siempre es posible
efectuar a propósito el ensayo a tracción con exactamente el mismo material que el de la pieza sino que
con frecuencia se adoptan los valores obtenidos de una tabla en un libro o manual para un material del
mismo tipo al utilizado, todo ello hace que las propiedades del material de la pieza real difieran de los
adoptados.
Incertidumbre en la tensión en el elemento ó. Al aplicar las ecuaciones de la Resistencia de Materiales

se parte de unas condiciones ideales que tampoco tiene porque coincidir con las reales: el material no
es exactamente un sólido elástico, las cargas se consideran como puntuales aunque en realidad no lo
sean, etc.
Incertidumbre en la estimación de las cargas. Las cargas reales pueden en ocasiones diferir
notablemente de las teóricas empleadas en el cálculo, esto es debido a la presencia de efectos dinámicos
impredecibles, sobrecargas de arranque, defectos de fabricación y montaje en las piezas, etc.
La ecuación de resistencia de la pieza empleando el coeficiente de seguridad:
(2)
En donde n >1 es el coeficiente de seguridad. El coeficiente de seguridad se supone que engloba las
incertidumbres en las tensiones ó, en la resistencia S y en las cargas Fi, para poder aplicarse
correctamente especialmente en lo que se refiere a las cargas, se supone que la tensión es una función
lineal respecto de las fuerzas Fi , aunque en la práctica esto es lo más corriente, a veces no sucede así;
en ese caso si la incertidumbre afectase únicamente a las cargas, la ecuación anterior quedará:
(3)
En el caso de que cada carga tuviese una incertidumbre diferente, habría que aplicar un coeficiente de
8
seguridad ni a cada Fi , resultando:
(4)
Otros aspectos que hay que tener en cuenta en la selección del coeficiente de seguridad son:
Consecuencias del fallo a resistencia de la pieza debido a que hayan riesgos para vidas humanas y el
costo por un coeficiente de seguridad elevado.
Algunos valores recomendados para el coeficiente de seguridad son:
Para materiales excepcionalmente confiables y en condiciones invariables de aplicación de la carga

n=1,25-1,5.
Para materiales bien conocidos en condiciones constantes de ambiente y carga n=1,5-2
Para materiales de propiedades con conocimiento medio que operan en ambientes comunes y carga que
pueden determinarse n=2-2,5.
Para materiales que no se han examinado, en condiciones promedio de ambiente y cargas, n=2,5-3.
Para materiales de propiedades conocidas en medios inciertos y cargas indeterminadas, n=3-4.
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análisis de tensiones y deformaciones
ANÁLISIS DE TENSIONES Y DEFORMACIONES
1. INTRODUCCIÓN
2. TIPOS DE SOLICITACIONES EN UN ELEMENTO MECÁNICO
3. ESTADO GENERAL DE TENSIONES EN EL SÓLIDO ELÁSTICO. REPRESENTACIÓN
GRÁFICA DE MOHR
3.1. Tensiones tangenciales y tensiones cortantes
3.2 Teorema de la reciprocidad de las tensiones cortantes
3.3. Estado de tensión biaxial. Representación gráfica de Mohr
4. ESFUERZOS AXIALES. ENSAYO A TRACCIÓN SIMPLE
4.1. Análisis de tensiones
4.2. Análisis de deformaciones
5. ESFUERZOS DE CONTACTO
5.1. Caso de dos esferas macizas
5.2. Caso de cilindros macizos
6. CONCENTRACIÓN DE TENSIONES
7. ESFUERZOS DE FLEXIÓN
7.1. Flexión pura en vigas rectas
7.2. Flexión simple en vigas rectas
7.3. Flexión pura en vigas curvas
7.4. Momentos flectores y esfuerzos cortantes en una viga recta
8. DEFORMACIONES DE FLEXIÓN
9. FUNCIONES DE SINGULARIDAD
9. 1. Definición
9.2. Derivación e integración
9.3. Aplicación de las funciones de singularidad al análisis de esfuerzos y deformaciones
en vigas
9.4. Algunos casos prácticos
9. 5. Análisis de deformaciones en vigas de sección variable
10. ESFUERZOS DE TORSIÓN
10
1. INTRODUCCIÓN
Con objeto de diseñar una pieza mecánica a resistencia, necesitamos conocer las solicitaciones
exteriores que actúan sobre ella, así como las tensiones en el interior del material que aparecen como
consecuencia de estas solicitaciones, la relación entre fuerzas y tensiones se obtiene en forma de
ecuación matemática, y para su desarrollo se parte del modelo de sólido elástico ya comentado. La
ecuación obtenida nos permitirá determinar la dimensión necesaria para asegurar las resistencia de la
pieza, esta dimensión es la incógnita de la ecuación. En el caso de que la dimensión sea conocida, la
ecuación de resistencia nos permitirá comprobar si la pieza resiste, es decir, si la tensión resultante en
su interior es inferior a la tensión admisible del material. En primer lugar será conveniente clasificar
los diferentes tipos de solicitaciones exteriores.
2. TIPOS DE SOLICITACIONES EN UN ELEMENTO MECÁNICO
Figura 1. Solicitaciones en un elemento mecánico.
Consideremos un elemento AC mecánico en forma de prisma alargado o viga, por simplicidad

supondremos que el elemento tiene plano medio de simetría que coincide con el plano del papel. Si el
elemento es un sólido elástico que está sometido a una serie de fuerzas exteriores como las
representadas: F1, F2,...,F6, en el interior del mismo aparecerán unas tensiones elásticas las cuales
podrán producir la rotura del mismo así como unas deformaciones que modificarán su forma inicial.
El estudio de estas tensiones y deformaciones es objeto de análisis de la materia conocida en ingeniería
como Resistencia de Materiales.
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Para conocer la distribución de estas tensiones en una sección recta arbitraria como la sección B,
tenemos que especificar previamente el tipo de solicitación producida por las fuerzas exteriores en esta
sección, para ello consideraremos el equilibrio de una porción de viga comprendida entre A y B. Según
el principio de fragmentación podemos estudiar el equilibrio de una porción de sólido AB como si fuera
un sólido completo si tenemos en cuenta aparte de las fuerzas actuantes sobre esta porción, el efecto
que la parte suprimida BC ejerce sobre la parte a estudiar. En el ejemplo de la figura (1), las fuerzas
actuantes sobre AB son las F1, F2, F3, F4, las acciones que la parte suprimida BC ejercen sobre la parte
a estudiar AB son la fuerza F y el momento M aplicados ambos en el c.d.g. de la sección B, G. La
fuerza F es la resultante de las fuerzas actuantes en la parte suprimida F5 y F6 y el momento M es el
momento resultante de estas fuerzas respecto del c.d.g. G de la sección B. El sólido AB estará en
equilibrio bajo el sistema de fuerzas exteriores: F1, F2, F3, F4 y las fuerzas internas F y el momento M
aplicados ambos en G, siendo aplicables las condiciones de equilibrio del sólido rígido.
La fuerza F y el momento M en B producen unas tensiones internas que se pueden estudiar a partir del
tipo de solicitación. Las solicitaciones a considerar en un sólido elástico son las siguientes: Si
suponemos en la sección B un sistema de ejes coordenados con centro en G, Gxyz, la fuerza F se puede
expresar vectorialmente como:
(1)
Esta fuerza se descompone en una componente normal Fn, perpendicular a la sección y con dirección
del eje x:
(2)
Y en una componente tangencial o cortante Ft contenida en el plano Gyz la cual tiene a su vez
componentes según los ejes yz:
(3)
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A su vez, el momento aplicado en G se puede expresar vectorialmente como:
(4)
Esta momento se descompone en una componente perpendicular a la sección y con dirección del eje
x, denominado momento torsor Mt:
(5)
Y en una componente contenida en el plano Gyz la cual tiene a su vez componentes según los ejes yz,
denominada momento flector Mf:
(6)
3. ESTADO GENERAL DE TENSIONES EN EL SÓLIDO ELÁSTICO. REPRESENTACIÓN

GRÁFICA DE MOHR
3.1. Tensiones tangenciales y tensiones cortantes
Las solicitaciones que aparecen en la sección B del elemento mecánico provocan una fuerza distribuida
sobre la superficie de dicha sección. Para determinar como es la distribución de esta fuerza,
consideremos un punto cualquiera P de la sección, sea ÄA un área pequeña en el entorno de P y ÄF la
fuerza total resultante en ÄA. Definimos como tensión f en P según el plano de la sección A, al límite:
(7)
La tensión f depende del punto P considerado del sólido y del plano en el que efectuemos la sección.
13
Esta tensión resulta ser un vector que se puede descomponer en una componente ó normal al plano,
denominada tensión normal y en otra componente ô contenida en el plano de la sección, denominada
tensión tangencial o cortante. Vectorialmente:
(8)
En donde n es el vector normal a la superficie B en P y t es un vector contenido en la sección B. Al

conjunto de la tensión normal y tangencial se denomina componentes intrínsecas del vector tensión.
Figura 2. Estado de tensiones en un elemento mecánico.
En el entorno en forma de prisma elemental de un punto cualquiera del interior del elemento, se
presenta en cada cara una distribución de tensiones normales y tangenciales como la que se muestra
en la figura (2). Dicha representación tiene asociadas una serie de tensiones que definen lo que se
denomina estado de tensiones en un punto del sólido. Aunque el caso más general corresponde a un
estado de tensiones triaxial o en tres dimensiones, en la práctica es más corriente el denominado estado
de tensiones biaxial o en dos dimensiones, el cual se puede representar mediante un rectángulo.
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Si bien cada punto del interior del sólido tiene asociados un estado de tensiones determinado, la
orientación del prisma elemental en el entorno del punto es arbitraria pudiendo existir diferentes valores
de las tensiones en las caras del prisma según la orientación de éste. Se puede demostrar que para una
determinada orientación del prisma, las tensiones que aparecen sobre las caras únicamente tienen
componentes normales, a estas tensiones se les denomina tensiones principales y a sus direcciones
asociadas, direcciones principales:
Figura 3. Tensiones principales para un determinado estado de tensiones.
3.2 Teorema de la reciprocidad de las tensiones cortantes
Las tensiones cortantes sobre caras opuestas constituyen pares de fuerzas. Las condiciones de
equilibrio exigen que sea nulo el momento resultante respecto del centro del prisma. Si las dimensiones
del prisma son dx, dy, dz, la condición de equilibrio de momentos equivale a:
(9)
15
De donde:
(10)
Estas igualdades expresan el denominado teorema de la reciprocidad de las tensiones cortantes: Las
componentes de las tensiones cortantes en un punto correspondiente a dos planos perpendiculares en
la dirección normal a la arista de su diedro son iguales.
3.3. Estado de tensión biaxial. Representación gráfica de Mohr
Figura 4. Estado de tensión biaxial.
Considerando el estado de tensión biaxial de la figura, se efectuamos un corte en el prisma elemental

por el plano mn de la figura, suponiendo un espesor unidad, aparecerán en el plano de corte una tensión
normal ó y una tensión cortante ô . Planteando la ecuación de equilibrio de fuerzas en la dirección
normal al plano:
(11)
16
Cumpliéndose además:
(12)
Quedando:
(13)
Teniendo en cuenta las relaciones trigonométricas:
(14)
Resultando:
(15)
Planteando las ecuaciones de equilibrio en la dirección del plano mn:
(16)
Teniendo en cuenta las relaciones (12):
(17)
17
Teniendo en cuenta las relaciones trigonométricas (14):
(18)
Cuando el ángulo 2.è varíe entre 0 y 360 º se encontrarán los valores particulares máximo y mínimo
de la tensión normal y de la tensión tangencial:
(19)
De donde:
(20)
Hay también otros dos valores de 2.è para los que la tensión cortante es máxima:
(21)
De donde:
(22)
De (20) se obtienen dos valores de 2.è separados 180º a los que les corresponden dos tensiones
normales ó1 y ó2 máxima y mínima, denominadas tensiones principales y a los planos respectivos
18
planos principales, el ángulo è entre los planos principales es de 90º. Se comprueba que sustituyendo
los valores del ángulo è obtenidos en la ecuación (20) en la ecuación (18), las tensiones cortantes son
cero en los dos planos principales. Igualmente, los dos valores de 2.è de la ecuación (22) se diferencian
180º y en consecuencia las tensiones cortantes máximas se encuentran en planos perpendiculares.
Pueden obtenerse los valores de la tensiones de corte máximas sustituyendo los valores de è obtenidos
en la ecuación (22) en la ecuación (18). Las expresiones de las tensiones principales y las tensiones
cortante máximas:
(23)
(24)
Figura 5. Círculo de Mohr.
El estado de tensiones en el interior del sólido elástico descrito por las ecuaciones anteriores tiene una
19
sencilla interpretación gráfica, mediante lo que se conoce como círculo de Mohr representado en la
figura (5). Para poder representar el círculo de Mohr, partimos del estado de tensiones en las
direcciones x,y. De acuerdo con la figura, si conocemos las tensiones óx , óy , ôxy , teniendo en cuenta
que el centro del círculo está en el eje de abscisas, es fácil de determinar la posición de los puntos H
e I por donde pasa el círculo, y con ello el punto C que es el centro del círculo. A partir de aquí se
puede trazar el círculo. Es fácil de ver que el centro C del círculo tiene de coordenadas ( (óx + óy )/2,
0), siendo su radio:
(25)
Las tensiones en el plano perpendicular al eje x: óx, ôxy, están definidas por el punto I, las tensiones
en el plano perpendicular al eje y: óy, ôxy, están definidas por el punto H. El convenio de signos
adoptado para dibujar el círculo es: las tensiones normales se consideran positivas si son de tracción
y negativas si son de compresión, las tensiones cortantes se consideran positivas si su sentido de giro
es el del reloj, negativas en caso contrario (al contrario de lo que es habitual). Una vez dibujado el
círculo, la determinación de las tensiones principales es inmediata estando definida por las
intersecciones del círculo con el eje de abscisas ó1 = OA, ó2 = OE , la tensión cortante máxima ômax es
igual al radio del circulo. Si queremos conocer las tensiones normal y cortante en un plano cuya normal
forma un ángulo è con el eje x tenemos que trazar un radio CJ que forma un ángulo 2.è con CI, el
punto J nos determinará las tensiones normal y cortante.
Se puede generalizar la representación gráfica de Mohr en tres dimensiones, en este caso hay que
considerar tres círculos de Mohr definidos por las tres tensiones principales. Si ó1> ó2> ó3 , los círculos
de Mohr vienen representados por la figura (6).
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Figura 6. Círculos de Mohr en tensiones triaxiales..
4. ESFUERZOS AXIALES. ENSAYO A TRACCIÓN SIMPLE
4.1. Análisis de tensiones
Figura 7. Viga sometida a esfuerzos de tracción.
Una viga AB está sometida a un esfuerzo axial de tracción o compresión en una sección C, cuando el
sistema equivalente de la parte eliminada en el c.d.g. de C es una fuerza F dirigida según el eje de la
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viga. Este tipo de solicitación es el que corresponde a dos fuerzas F iguales y opuestas actuando en los
extremos de la viga, si la fuerza F tiende a alargar la viga se dice que se trata de un esfuerzo de tracción
y si F tiende a comprimir la viga se dice que se trata de un esfuerzo de compresión. El convenio de
signos que se adopta para este tipo de esfuerzo es que la tracción es positiva y la compresión negativa.
Las tensiones internas en C presentan una distribución uniforme de tensiones normales igual a la fuerza
F dividida por el área de la sección A:
(26)
Las tensiones cortantes se consideran nulas.
4.2. Análisis de deformaciones
Figura 8. Curva del ensayo a tracción simple para un material dúctil.
Con objeto de conocer las propiedades mecánicas del material y aplicar esta información al diseño a
resistencia de piezas mecánicas se efectúa el ensayo a tracción simple que consiste en someter una
probeta alargada de dimensiones normalizadas, siendo l la longitud inicial, a una fuerza de tracción F
que aumenta gradualmente hasta la rotura. Se van anotando los diferentes valores de la fuerza F, así
como los de la deformación o alargamiento correspondiente Äl. Para cada valor de la fuerza F se
22
determina la tensión normal de tracción ó= F/A y el alargamiento unitario definido:
(27)
Para el caso de un material dúctil se obtiene una curva como la de la figura (8). En dicha curva se
observan unos puntos de especial significado:
Punto A: este punto define el límite de proporcionalidad, representado por Sp (del inglés proportional
strength) ó también por óp . Hasta este punto las curva del ensayo a tracción es una recta, lo que
equivale a afirmar que las fuerzas son proporcionales a los alargamientos o que las tensiones son
proporcionales a las deformaciones unitarias de acuerdo con la ley de Hooke:
(28)
E es una constante que depende del tipo de material y se denomina módulo elástico Para aceros E=
207GPa.
Punto B: este punto define el limite elástico representado por Sel (elastic strength) ó también por óe.
Las deformaciones por debajo del límite elástico no son permanentes, recobrando la probeta la forma
inicial cuando cesa la fuerza de tracción solicitante.
Punto C: este punto define el límite de fluencia, representado por Sy (yield strength) ó también por óf.
A partir del límite de fluencia la probeta comienza a experimentar deformaciones importantes.
Punto D: este punto define el límite de rotura o tensión última de rotura Su (ultimate strength), también
representado por ór, correspondiente a la tensión que provoca la rotura a resistencia de la pieza.
En el diseño a resistencia de una pieza mecánica fabricada con material dúctil se suele tomar el límite
de fluencia como el correspondiente a la tensión admisible del material. Dado que hasta dicho límite
las deformaciones son muy pequeñas, se acepta la aproximación de que el material cumple la ley de
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Hooke, como si estuviera dentro de la zona de elasticidad proporcional.
La ley de Hooke en la forma de la ecuación (28) es aplicable a una partícula elemental sometida a una
tensión principal uniaxial ó ó ó1 , pudiendo expresarse también como:
(29)
Esta ecuación es en realidad un caso particular correspondiente a cuando únicamente existe una tensión
principal. En el caso más general, si la partícula está sometida a las tensiones principales ó1 y ó2 ó3,
se cumplirá:
(30)
Siendo ì un coeficiente denominado módulo de Poisson. Para aceros ì =0,3.
5. ESFUERZOS DE CONTACTO
5.1. Caso de dos esferas macizas
Supongamos dos esferas macizas de diámetros d1 y d2 que se comprimen la una contra la otra mediante
una fuerza F, sean E1 y E2 los módulos elásticos de los materiales y ì1 y ì2 los módulos de Poisson
respectivos. Como consecuencia de la elasticidad de los materiales el punto teórico de contacto se
transformará en una circunferencia de radio b, cuyo valor es:
24
(31)
La tensión de compresión máxima ocurre en el centro del área de contacto, su valor es:
(32)
Figura 9. Esfuerzos de contacto en cuerpos comprimidos.
5.2. Caso de dos cilindros macizos
Si en vez de dos esferas tenemos dos cilindros de diámetros d1 y d2 , la generatriz teórica de contacto
de longitud l se transformará como consecuencia de la deformación elástica en un rectángulo de lados
2.b x l, siendo:
(33)
25
La tensión de compresión máxima ocurre en la línea central del área de contacto, su valor es:
(34)
6. CONCENTRACIÓN DE TENSIONES
Figura 10. Efecto de concentración de tensiones en un cambio de sección.
La teoría nominal de Resistencia de Materiales nos proporciona una ley de distribución de tensiones
en un elemento mecánico cuando está sometido a un determinado tipo de solicitación, para ello siempre
se parte de la hipótesis de que el elemento presenta una forma geométrica en forma de viga alargada
sin ningún tipo de irregularidad geométrica. Sin embargo los elementos mecánicos reales no presentan
una geometría regular o uniforme. Han de tener cambios de sección para poder colocar diferentes
elementos, agujeros para colocar pasadores, canales de lubricación etc. Estas irregularidades provocan
una alteración de la distribución de tensiones dada por la teoría nominal de la resistencia de materiales,
así en un eje con un cambio de sección sometido a un esfuerzo de tracción como el de la figura, la
tensión en el cambio de sección presenta una distribución uniforme que de acuerdo con la Resistencia
26
de Materiales:
(35)
Sin embargo el cambio de sección supone una alteración de la geometría del eje, de forma que la
distribución real de las tensiones presenta una forma como la que se indica en la figura, presentándose
la tensión máxima en el contorno de la pieza y su valor es:
(36)
Al coeficiente Kt se le denomina coeficiente geométrico de concentración de tensiones y se puede

determinar bien experimentalmente, o bien mediante el M.E.F (Método de los Elementos Finitos), o
bien a partir de las ecuaciones de la elasticidad. El efecto de concentración de tensiones está muy
localizado en la zona de la irregularidad, por esta razón no se suele tener en cuanta el cálculo a
resistencia cuando los esfuerzos son constantes o estáticos, sin embargo si se suele aplicar para el caso
de esfuerzos repetitivos o de fatiga ya que la grieta de fatiga se suele originar en un punto de alta
concentración de tensiones.
7. ESFUERZOS DE FLEXIÓN
7.1. Flexión pura en vigas rectas
Una viga AB está sometida a un esfuerzo de flexión pura en una sección C, cuando el sistema
equivalente de la parte eliminada en el c.d.g. de C es un momento M contenido en el plano de la
sección. Este momento se denomina flector porque tiende a flexionar o doblar la viga sobre en su plano
medio.
27
Figura 11. Viga recta sometida a esfuerzos de flexión pura.
Se puede demostrar que las tensiones en la sección interna C corresponden a una distribución triangular
de tensiones normales, las cuales se anulan en el centro de gravedad de la sección y toman su valor
máximo en el extremo superior o inferior de la sección. La línea que forman los c.d.g. de las secciones
define la superficie plana conocida como fibra neutra, ya que en ella el material no está sometido a
tensión. Sea c la distancia máxima entre el c.d.g de la sección y el extremo más alejado (superior o
inferior) de la sección:
(37)
Ix es el momento de inercia de la sección respecto de un eje que pasa por el c.d.g. de la sección y es
perpendicular al plano medio de simetría de la viga. Este momento de inercia dividido por c recibe el
nombre de módulo resistente a flexión:
(38)
28
7.2. Flexión simple en vigas rectas
Figura 12. Viga recta sometida a esfuerzos de flexión simple.
Si el sistema equivalente en la sección de corte C es un momento flector M y un esfuerzo cortante V,

ambos contenidos en el plano de la sección, diremos que la viga está sometida en C a flexión simple.
La flexión simple presenta la particularidad de que la distribución de tensiones resultante corresponde
a una tensión normal de características equivalentes a la flexión pura y una tensión cortante de forma
curva con un valor máximo en la fibra neutra y que se anulan en las fibras superior e inferior. La
distribución de tensiones cortantes:
(39)
Las valores de la tensión cortante máxima varían según el tipo de sección, para una sección circular
de área A:
29
(40)
Para una sección rectangular:
(41)
Para una sección circular hueca:
(42)
7.3. Flexión pura en vigas curvas
De acuerdo con la resistencia de materiales, la tensión a una distancia y del eje neutro:
(43)
En donde M es el momento flector, e la distancia entre el eje neutro y el eje centroidal, r el radio de
curvatura del eje neutro, y la distancia de la fibra al eje neutro. La ecuación anterior indica que la
distribución de tensiones es una curva de tipo hiperbólico. Las tensiones mayores se producen en las
fibras extremas interior y exterior, siendo respectivamente:
(44)
30
Figura 13. Viga curva. Notación.
Siendo e =rG - r , rG es el radio de curvatura del eje centroidal y r es el radio de curvatura de la fibra
neutra, co es la distancia del eje neutro a la fibra exterior y ci es la distancia del eje neutro a la fibra
interior.
Para diferentes secciones, se tiene en una sección rectangular:
(45)
En una sección trapezoidal:
(46)
31
Figura 14. Diferentes secciones para viga curva.
Para una sección en forma de T:
(47)
Para una sección circular:
(48)
32
7.4. Momentos flectores y esfuerzos cortantes en una viga recta
Figura 15. Diagramas de flectores y cortantes. Criterio positivo de signos.
A la hora de estudiar a resistencia una viga mecánica, conviene determinar el momento flector en las
diferentes secciones de la misma, para ello se considera el segmento de viga de longitud x
comprendido entre el extremo izquierdo y una sección arbitraria C, determinándose a partir de las
ecuaciones de equilibrio estático la fuerza cortante V y momento flector equivalente M en dicha
sección. Estos valores serán funciones de x , obteniéndose lo que se conoce como ley de esfuerzos
cortantes V(x) y de momentos flectores M(x) y su representación gráfica, diagrama de momentos
flectores y de esfuerzos cortantes. Es conveniente fijar un criterio de signos para el esfuerzo cortante
y momento flector: considerando el segmento de viga supuesto, consideraremos como signo positivo,
si el esfuerzo cortante V en C está dirigido hacia abajo y el momento flector M tiene sentido anti-
horario. Igualmente si consideramos el equilibrio de una porción elemental de viga en el entorno de
C, la disposición positiva de los esfuerzos cortantes y momentos flectores es la que se muestra en la
figura.
Si consideramos el equilibrio de una porción elemental de viga, se puede determinar la relación entre
la carga por unidad de longitud q, el esfuerzo cortante V y el momento flector. considerando la
ecuación de equilibrio de fuerzas:
33
(49)
Hay que aclarar, que aunque en general la carga distribuida q, está normalmente dirigida hacia abajo
en la práctica, suponemos por convenio que al establecer las ecuaciones de equilibrio, está dirigida
hacia arriba en sentido positivo del eje OY. Considerando a continuación la ecuación de equilibrio de
momentos respecto del centro de la sección derecha:
(50)
Igualmente, a partir de las expresiones anteriores se puede encontrar las leyes de esfuerzos cortantes,
para una viga sometida a una carga distribuida:
(51)
En general las cargas concentradas pueden considerarse como cargas distribuidas en un segmento
limitado de viga, de manera que las expresiones anteriores pueden aplicarse a cualquier tipo de carga.
El cálculo de las deformaciones a flexión en un elemento mecánico en forma de viga, se efectúa

integrando la ecuación general de la elástica
(52)
34
El valor de la pendiente en una posición definida por la variable x, se obtendrá integrando una vez la
ecuación de la elástica. Debido a la magnitud de los valores con los que se trabaja el valor de la
pendiente se puede aproximar con bastante exactitud al del ángulo de la tangente a la elástica è
expresado en rad, resultando:
(53)
Volviendo a integrar la expresión anterior obtenemos el valor de la deformada:
(54)
Es fácil obtener las constantes C1 y C2, a partir de las condiciones de contorno. La integración de la
ecuación de la elástica se realiza sin problemas cuando la sección de la viga es uniforme, en estos casos
los prontuarios no presentan los resultados para los tipos mas corrientes de vigas y de cargas. Sin
embargo la integración de la elástica resulta problemática cuando la sección es variable, como ocurre
en un eje de transmisión, en este caso es conveniente emplear un procedimiento numérico de
integración, el cual se puede implementar en un programa informático, el empleo de las funciones de
singularidad que se explican en el siguiente apartado puede ser de utilidad. Otra alternativa consiste
en aplicar el Método de los Elementos Finitos.
9. FUNCIONES DE SINGULARIDAD
9. 1. Definición
Con objeto de obtener los diagramas de esfuerzos cortantes, momentos flectores, pendientes, y
deformaciones, en ejes y vigas, se puede utilizar el método de las funciones de singularidad. Este
procedimiento se basa en una formulación compacta de las ecuaciones de la Resistencia de Materiales,
que se puede implementar fácilmente en un programa de ordenador. Cada tipo de carga actuando sobre
35
una viga, corresponde a una función de singularidad, de manera que mediante integraciones sucesivas
vamos obteniendo las diferentes leyes y diagramas comentados. Las funciones de singularidad
permiten también obtener de forma sencilla, el diagrama de pendientes y deformaciones en ejes de
sección variable. Una función de singularidad de variable x, se puede expresar como:
(55)
Siendo:
x: abscisa o variable que representa la distancia horizontal al origen.
a: constante correspondiente a un valor específico de x.
n: número entero incluido el cero.
La función fn(x), definida de acuerdo con la fórmula ( 1), equivale a:
(56)
9.2. Derivación e integración
Se puede demostrar que para la función de singularidad definida en el subapartado anterior, se cumplen
las siguientes reglas de derivación e integración:
36
(57)
9.3. Aplicación de las funciones de singularidad al análisis de esfuerzos y deformaciones en vigas
A continuación, se representan cinco funciones de singularidad, correspondientes a los estados de carga

más comunes en la práctica: momento concentrado, carga concentrada, carga uniforme, carga
triangular y carga triangular inversa:
Figura 16. Momento concentrado
Figura 17. Carga concentrada.
37
Figura 18. Carga uniforme.
Figura 19. Carga triangular ascendente.
Figura 20. Carga triangular descendente.
El procedimiento a seguir en el análisis de una viga es el siguiente:
1. Representar los diagramas de cuerpo libre de la viga con las diferentes cargas que actúan sobre la
viga.
2. Expresar la función de intensidad de carga q(x) de la viga, como sumatorio de las funciones de
singularidad, correspondientes a los diferentes estados de carga, incluyendo las reacciones que en
principio son desconocidas.
38
3. Integración de la de la función intensidad de carga q(x), a lo largo de toda la longitud de la viga, de
acuerdo con las reglas de integración explicadas, con objeto de obtener las leyes y diagramas de
cortantes y flectores.
9.4. Algunos casos prácticos.
a) Para el caso de una viga biapoyada sometida a

una carga puntual, partiendo del diagrama de sólido
libre de la figura, tenemos la función de carga, que
integramos sucesivamente para obtener la función
de esfuerzos cortantes y momentos flectores
respectivamente:
(58)
A continuación volvemos se aplican las condiciones de contorno para la función de esfuerzos cortantes
V(x) y momentos flectores M(x) para x = l+. Para este valor las ambas funciones se anulan, de manera
que:
(59)
Las ecuaciones anteriores constituyen un sistema de dos ecuaciones con dos incógnitas que nos
permiten determinar las reacciones R1 y R2: R1 = P.b / l, R2 = P.a / l. Es obvio que el sistema anterior
equivale a las condiciones de equilibrio estático de la viga de manera que las reacciones en los apoyos
las podríamos haber obtenido planteando directamente estas condiciones sin necesidad de utilizar las
funciones de singularidad. Una vez obtenidas las reacciones, podemos plantear la expresión de la
39
función carga e integrando sucesivamente obtenemos la función o ley de esfuerzos cortantes y
momentos flectores:
(60)
Volviendo a integrar la función momentos, obtenemos las funciones o leyes correspondientes a la

pendiente y deformada, en este caso tenemos que emplear las constantes de integración al integrar entre
-4 y x:
(61)
Las constantes C1 y C2, se determinan a partir de las condiciones de contorno:
(62)
Resultando:
(63)
40
En la ecuación anterior se podría prescindir del término donde aparece < x- l >, ya que su valor es
siempre nulo a lo largo de la viga.
b) Para el caso de una viga empotrada-libre,

sometida a una carga uniforme, si para simplificar
suponemos que conocemos la fuerza y momento de
reacción en A, que hemos calculado mediante las
ecuaciones de equilibrio del sólido:
La función intensidad de carga, esfuerzos cortantes, momentos flectores:
(65)
Volviendo a integrar, obtenemos las funciones pendiente y deformada, en este caso tendremos que
considerar las constantes de integración C1 y C2:
(66)
Las constantes C1 y C2 las obtenemos a partir de las condiciones de contorno:
41
(67)
9. 5. Análisis de deformaciones en vigas de sección variable
Cuando se trata de analizar las pendientes y deformaciones en una viga de sección variable, se plantea
la función intensidad de carga y se integra dos veces con objeto de obtener la función momento flector
M(x). La función pendiente y’(x) se obtiene integrado una vez la función M(x) / E.I, y la función
deformada, integrado dos veces la función M(x) / E.I. Si la sección es constante, la integración
analítica no presenta ningún problema, tal como se muestra en los ejemplos anteriores, sin embargo
si la sección es variable, la integración analítica no es tan directa, en este caso es mejor integrar
numéricamente empleando la regla de Simpson o la regla trapezoidal. Si aplicamos por ejemplo, la
regla trapezoidal, supongamos que dividimos la viga en una serie de n intervalos iguales de longitud
Äx:
(68)
Determinándose las constantes C1 y C2, mediante las condiciones de contorno. En general cuantos
mas intervalos tomemos mayor precisión obtendremos en nuestra integración numérica.
42
10. ESFUERZOS DE TORSIÓN
Figura 23. Viga redonda sometida a esfuerzos de torsión.
Una viga AB está sometida a un esfuerzo de torsión pura en una sección recta C del interior de la viga,
cuando el sistema equivalente de la parte eliminada en el c.d.g. de C es un momento T dirigido según
el eje de la viga. Este momento se denomina torsor porque tiende a torcer o girar la viga sobre su eje.
En el caso de que la viga tenga forma redondeada de radio r, se puede demostrar que las tensiones en
la sección interna C corresponde a una distribución triangular de tensiones cortantes, las cuales se
anulan en el centro de la sección y toman su valor máximo en la superficie. El eje de la sección recibe
el nombre de eje neutro. La tensión máxima:
(69)
Io es el momento de inercia de la sección circular respecto de su centro. Este momento de inercia

dividido por el radio recibe el nombre de módulo resistente a torsión:
43
(70)
Existe un ensayo a torsión similar al ensayo a tracción, en este caso la sección A de la probeta se suele
fijar a un soporte y la sección en donde las ordenadas de la gráfica son las tensiones cortantes y las
abscisas la deformación angular por cizallamiento ã. La ley de Hooke para esfuerzos de torsión:
(71)
En este caso G representa el denominado módulo de rigidez a torsión, para el caso de aceros G=79
GPa. El módulo de rigidez a torsión está relacionado con el módulo elástico y el módulo de Poisson:
(72)
La forma y características del ensayo a torsión son similares a las del ensayo a tracción. Si è es el
ángulo de giro en una sección interna arbitraria C de la viga situada a una distancia l de la sección
izquierda A que suponemos inmovilizada. Si ã es el ángulo de cizallamiento, se cumplirá:
(73)
La deformación angular è producida por el momento torsor T, de acuerdo con la ley de Hooke:
(74)
44
cilindros sometidos a presión
CILINDROS SOMETIDOS A PRESIÓN
1.CILINDRO DE PARED GRUESA SOMETIDO A PRESIÓN

2. CILINDRO DE PARED DELGADA SOMETIDO A PRESIÓN
3. AJUSTES A PRESIÓN
4. AJUSTES NORMALIZADOS
45
1.CILINDRO DE PARED GRUESA SOMETIDO A PRESIÓN
Figura 1. Cilindro de pared gruesa sometido a presión.
Los cilindros gruesos sometidos a presión interior y exterior se presentan en diferentes aplicaciones
técnicas: depósitos, tuberías de alta presión, amortiguadores, actuadores hidráulicos, armamentos, etc.
En los cilindros sometidos a presión, se produce una distribución de tensiones en su interior de forma
que en una partícula elemental como la que se muestra en la figura, aparecen unas tensiones principales
tangencial ót y radial ór que varían con el radio r respecto del centro del cilindro. Al tener la partícula
un espesor elemental la tensión radial experimentará una variación elemental en la dirección del radio
valiendo en una cara ór y en la cara opuesta más alejada del centro ór + dór , la tensión tangencial ót
permanecerá inalterada. Puede darse también al caso de que aparezcan tensiones longitudinales en la
dirección del eje del cilindro, esta sucede por ejemplo en recipientes cerrados sometidos a presión
interior.
Para estudiar la distribución de tensiones, se considera el equilibrio de una tira elemental en forma de
media circunferencia de radio r espesor dr como se muestra en la figura. En el análisis se establece la
46
hipótesis de que el alargamiento longitudinal permanece siempre constante en cualquier punto de la
sección recta del cilindro, lo que equivale a decir que las secciones transversales del cilindro
permanecen siempre planas antes y después de aplicar los esfuerzos. Considerando el equilibrio de
fuerzas verticales de la tira elemental:
(1)
Simplificando y despreciando los infinitésimos de segundo orden:
(2)
La ecuación diferencial anterior está expresada en función de las dos variables ót y ór , para poder
obtener una expresión de las mismas es necesario emplear una ecuación más la cual se puede obtener
a partir de la hipótesis de la deformación longitudinal constante y la ley de Hooke generalizada:
(3)
La tensión longitudinal ól en el caso de no ser nula, como sucede en un recipiente que almacena un
fluido a presión, se distribuye uniformemente en toda la sección recta del cilindro, siendo constante,
como la deformación longitudinal es también constante de acuerdo con la hipótesis inicial, la suma de
las tensiones tangencial ót y radial ór, permanece también constante e igual a 2. C 1 , resultando la
ecuación:
(4)
Las ecuaciones (4) y (2) forman un sistema de dos ecuaciones diferenciales con dos incógnitas.
Eliminando la tensión tangencial ót :
47
(5)
Multiplicando por r:
(6)
Siendo:
(7)
Se tiene:
(8)
Que integrando:
(9)
Despejando la tensión radial:
(10)
48
La tensión tangencial se puede obtener directamente a partir de (4):
(11)
Las constantes de integración C1 y C2 se determinan a partir de las condiciones de contorno en las

paredes interior y exterior: r=a , ór= - pi ; r=b , ór= - po . Resultando el sistema de dos ecuaciones:
(12)
(13)
Que nos permite resolver para las constantes:
(14)
Obteniéndose las expresiones definitivas para las tensiones tangencial y radial en función del radio r:
(15)
(16)
49
Un caso bastante frecuente en la práctica se presenta cuando no existe la presión exterior po =0, en este
caso, las ecuaciones anteriores toman la siguiente expresión más simplificada:
(17)
(18)
Es fácil representar gráficamente la variación de las tensiones en función del radio r, tal como se
muestra en la figura (2), esto nos da una idea de como es la distribución de tensiones en el espesor del
cilindro. Se puede observar que las tensiones máximas aparecen en la pared interna, particularizando
para r = a:
(20)
(19)
Si se trata de un recipiente cerrado, la presión interna sobre la tapa provoca unas tensiones
longitudinales:
(21)
50
Figura 2. Distribución de tensiones en un cilindro de pared gruesa sometido a presión interna.
2. CILINDRO DE PARED DELGADA SOMETIDO A PRESIÓN
Aunque las fórmulas del apartado anterior resultan aplicables a cualquier tipo de cilindros,
independientemente del grosor, cuando el espesor es inferior a 1/10 del radio, se puede obtener una
expresión más simplificada de las tensiones principales para un recipiente cilíndrico sometido a presión
interna p, en principio la tensión radial se considera despreciable existiendo únicamente una tensión
tangencial y una tensión longitudinal, la tensión tangencial se determina considerando el equilibrio de
la porción de tira de medio cilindro de espesor de pared t y profundidad unitaria:
(22)
La tensión longitudinal aparece en el caso de recipientes cerrados, para tuberías largas esta tensión no
parece. Esta tensión se determina a partir de las fuerza de empuje del fluido sobre las tapas laterales:
(23)
51
Figura 3. Cilindro de pequeño espesor sometido a presión interna.
3. AJUSTES A PRESIÓN
Figura 4. Ajuste a presión de dos cilindros.
Los ajustes a presión o zunchados consisten en unir a presión una pareja de cilindros concéntricos, para
ello el cilindro interior ha de tener una diámetro exterior ligeramente mayor que el diámetro menor
del cilindro exterior, el montaje se efectúa calentando el cilindro exterior, cuando el conjunto se enfría
los cilindros se mantienen unidos rígidamente como consecuencia de la presión p que aparece en la
52
cara de contacto y la fuerza de rozamiento correspondiente. Los ajustes a presión presentan muchas
aplicaciones en el diseño mecánico, como es el montaje de piezas como engranajes, volantes, poleas,
etc, sobre ejes, amortiguadores, tubos de cañones, etc.
El problema principal al efectuar un ajuste consiste en determinar la interferencia o diferencia inicial

en los radios de los cilindros en la superficie de contacto para que aparezca una presión p en dicha
superficie. La presión provoca una distribución de tensiones en el interior de los cilindros que se puede
estudiar de acuerdo con las fórmulas vistas en anteriormente, así el cilindro interior está sometido a
una presión interior nula y una presión exterior p y el cilindro exterior está sometido a una presión
interior p y una presión exterior nula. Las tensiones en la cara de contacto para el cilindro interior, son:
(24)
Las tensiones en la cara de contacto para el cilindro exterior:
(25)
En estas ecuaciones la presión de contacto p es en principio desconocida. Si ä es la interferencia o

diferencia de radios de los cilindros en la cara de contacto, äo es el aumento de radio en la cara de
contacto del cilindro exterior y äi la disminución del radio en la cara de contacto del cilindro exterior,
la deformación longitudinal tangencial unitaria en la superficie interna del cilindro exterior se define
como la relación entre la variación de la longitud en la circunferencia de contacto una vez efectuado
el ajuste y la longitud inicial en la circunferencia de contacto:
(26)
53
Resultando:
(27)
De acuerdo con la ley de Hooke:
(28)
Sustituyendo en la ecuación (28), la ecuación (25) y sustituyendo después en la ecuación (27)

obtenemos el incremento del radio del cilindro exterior en el zunchado:
(29)
Procediendo de forma similar con el cilindro interior obtenemos la disminución del radio del cilindro
interior:
(30)
El valor de esta expresión ha de ser negativo al tratarse de una contracción. La interferencia ä es la

suma en valor absoluto de las dos deformaciones:
(31)
La presión necesaria para conseguir el ajuste:
54
(32)
En el caso de emplear materiales similares el módulo elástico E y el módulo de Poisson ì es igual para
los dos cilindros, resultando:
(33)
4. AJUSTES NORMALIZADOS
En un ajuste a presión es imposible fijar con exactitud las dimensiones de los cilindros debido a que
existen siempre inexactitudes en los procesos de fabricación de las piezas. Con objeto de precisar de
la forma más exacta el radio de los cilindros hay que utilizar las recomendaciones de la norma ISO.
La norma nos indica para el diámetro nominal del cilindro, el rango de tolerancia en sus dimensiones
así como la posición del campo de tolerancias respecto de su dimensión nominal, existiendo una
denominación del ajuste en función de estas características. Los ajustes pueden ser con holgura o a
presión, los ajustes con holgura son empleados en los cojinetes de deslizamiento. Los ajustes a presión
normalizados más usuales se indican en la tabla (1).
55
Tabla 1. Selección de ajustes

valores en ìm de las sobremedidas máximas U max. Las sobremedidas mínimas: U min=U max - T min
diám etro H6 toleranc H7 toleranc

ejemm ia ia
u5 t5 s5 r5 ajuste za6 z6 x6 u6 t6 s6 r6 ajuste
h6 Tp h6 Tp
U5 T5 S5 R5 ZA7 Z7 X7 U7 T7 S7 R7
1'6 - 3 23 20 17 12 39 35 29 25 22 19 16
3-6 28 24 20 13 50 43 36 31 27 23 20
6-10 34 29 25 15 61 51 43 37 32 28 24
10-14 41 36 31 19 75 61 51 44 39 34 29
14-18 41 36 31 19 88 71 56 44 39 34 29
18-24 50 44 37 22 86 67 54 48 41 34
24-30 50 44 37 22 101 77 61 54 48 41 34
30-40 59 54 45 27 128 96 76 64 59 50 41
40-50 65 54 45 27 113 86 70 59 50 41
50-65 66 54 32 141 106 85 72 60 49
65-80 72 56 32 121 94 78 62 49
80-100 86 66 37 146 113 93 73 57
100-120 69 37 166 126 101 76 57
120-140 81 43 195 147 117 88 65
140-160 83 43 159 125 90 65
160-180 86 43 171 133 93 65
180-200 97 49 195 151 106 75
200-225 100 49 159 109 75
225-250 104 49 169 113 75
250-280 117 55 190 126 84
280-315 121 55 202 130 84
315-355 133 61 226 144 93
355-400 139 61 244 150 93
400-450 153 67 272 166 103
450-500 159 67 292 172 103
56
Tabla 1(continuación). Selección de ajustes
diám etr H8 tol H9 tol

ejemm ajust ajust
zc8 zb8 za8 z8 x8 u8 t8 s8 Tp zc9 zb9 za9 z9 x9 u9 Tp
h8 h9
ZC8 ZB8 ZA8 Z8 X8 U8 T8 S8 ZC9 ZB9 ZA9 Z9 X9 U9
1'6 - 3 64 54 42 36 29 28 75 65 53 50
3-6 87 71 53 46 37 36 99 83 65 60
6-10 119 92 74 64 56 45 44 133 106 78 72
10-14 157 117 91 77 67 55 54 173 133 93 86
14-18 177 135 104 87 72 55 54 193 151 103 88 86
18-24 221 169 131 106 87 68 66 240 188 150 125 106 104
24-30 251 193 151 121 97 81 68 66 270 212 170 140 116 104
30-40 239 187 151 119 99 82 78 336 262 210 174 142 124
40-50 281 219 175 136 109 82 78 387 304 242 198 159 132 124
50-65 346 272 218 168 133 99 92 479 374 300 246 196 161 148
65-80 320 256 192 148 105 92 434 348 284 220 176 148
80-100 389 312 232 178 125 108 532 422 345 265 211 174
100-120 364 264 198 158 133 108 487 397 297 231 174
120-140 428 311 233 185 155 126 570 465 384 270 200
140-160 478 343 253 197 163 126 635 515 380 290 200
160-180 373 273 209 171 126 565 410 310 200
180-200 422 308 238 194 144 635 465 351 230
200-225 457 330 252 202 144 690 500 373 230
225-250 497 356 268 212 144 540 399 230
250-280 556 396 299 239 162 605 445 260
280-315 606 431 321 251 162 655 480 260
315-355 679 479 357 279 178 730 530 280
355-400 524 383 297 178 800 575 280
400-450 587 427 329 194 895 645 310
450-500 637 457 349 194 975 695 310
57
columnas sometidas a compresión
COLUMNAS SOMETIDAS A COMPRESIÓN
1. INTRODUCCIÓN
2. COLUMNA SOMETIDA A COMPRESIÓN CENTRADA. FÓRMULA DE EULER
3. COLUMNA SOMETIDA A COMPRESIÓN CENTRADA. FÓRMULA DE LA PARÁBOLA
4. COLUMNA SOMETIDA A COMPRESIÓN EXCÉNTRICA. FÓRMULA DE LA SECANTE
5. COLUMNA SOMETIDA A COMPRESIÓN Y FLEXIÓN
58
1. INTRODUCCIÓN
En general se admite que cuando un elemento mecánico está sometido a un determinado esfuerzo:
tracción, flexión torsión etc, se supone que las deformaciones producidas por las diferentes
solicitaciones son muy pequeñas, no alterando de forma significativa la forma de la pieza,
manteniéndose constantes los puntos de aplicación de las fuerzas respecto del elemento y las
solicitaciones correspondientes. Esto mismo sucede en una barra gruesa sometida a un esfuerzo de
compresión P: la tensión de compresión producirá la deformación correspondiente, comprimiendo y
ensanchando la columna de acuerdo con la ley de Hooke.
Sin embargo si la barra es lo suficientemente delgada, para un determinado valor de la carga de

compresión conocido como crítico Pcr, la barra no sólo se deforma a compresión sino que se deforma
también a flexión, para valores superiores a la carga crítica la deformación a flexión aumenta y con ello
el momento, flector el cual provoca a su vez un aumento de la deformación, produciéndose el
fenómeno de inestabilidad elástica conocido también como pandeo. La carga crítica Pcr que produce
la inestabilidad se denomina carga crítica de pandeo, las barras delgadas capaces de experimentar
pandeo se denominan también columnas.
2. COLUMNA SOMETIDA A COMPRESIÓN CENTRADA. FÓRMULA DE EULER
El pandeo en columnas comprimidas fue estudiado por primera vez por Euler, supongamos la columna
articulada de la figura sometida a una carga de compresión P situada en el eje de la viga, capaz de
producir una deformación a flexión. El momento flector en una sección cualquiera:
(1)
La ecuación diferencial de la elástica:
(2)
59
Figura 1. Columna articulada comprimida.
Resultando:
(3)
Esto es una ecuación diferencial lineal homogénea cuya solución general es:
(4)
Las constantes A y B se determinarán a partir de las condiciones de contorno: x=0, y=0; x=l, y=0. La
primera condición nos da directamente que B= 0, y la segunda:
(5)
La solución trivial para pandeo nulo es A=0, si A0, estamos en la situación de pandeo, cumpliéndose:
60
(6)
Esta condición se satisface cuando se cumple:
(7)
Si despejamos el valor de P para n=1 tendremos la expresión de la primera carga crítica de pandeo:
(8)
Esta expresión es conocida como la ecuación de Euler. El momento de inercia I de la sección de

columna es el momento principal menor que pasa por el c.d.g. de la sección, este momento se suele
expresar en función del área A de la sección y del radio de giro k:
(9)
Resultando:
(10)
A l/k se le denomina relación de esbeltez. La expresión anterior, está deducida suponiendo que los
extremos de la columna están articulados, en este caso decimos que la longitud de pandeo de la
columna coincide con la longitud de la columna, sin embargo pueden darse otras situaciones en las que
61
los extremos tengan una forma diferente, en estos casos la longitud de pandeo también varía,
resultando la forma general de la ecuación de Euler:
(11)
En donde C es una constante que depende del tipo de extremo, de acuerdo con la tabla (1).
Tabla 1. Constante C según los tipos de extremos

Tipo de extremo Valor teórico Valor recomendado
empotrado-libre 1/4 1/4
articulado-articulado 1 1
empotrado-articulado 2 1,2
empotrado-empotrado 4 1,2
Figura 2. Diferentes tipos de apoyos en una columna comprimida.
62
3. COLUMNA SOMETIDA A COMPRESIÓN CENTRADA. FÓRMULA DE LA PARÁBOLA
Figura 3. Curvas para determinar la carga admisible en columnas comprimidas.
La Ecuación de Euler se puede representar en un sistema de ejes en el que las abscisas son la relación
de esbeltez l/k y las ordenadas la carga unitaria de compresión P/A, la curva resultante es una hipérbola
que define la curva de fallos a pandeo conocida como hipérbola de Euler. La columna aparte de poder
fallar por pandeo puede fallar por compresión si la tensión de compresión excede el límite de fluencia,
de acuerdo con esto la línea de fallos de la columna estará definida por las dos líneas de la figura (3)
de la izquierda, una línea horizontal AB correspondiente a los fallos por fluencia y la rama de hipérbola
BC, correspondiente a los fallos por pandeo.
La experiencia demuestra sin embargo que la curva anterior es muy imprecisa, particularmente se ha
observado una gran incertidumbre para estados de cargas próximos al punto B del diagrama, esto es
debido a que particularmente en columnas largas, existe siempre una cierta excentricidad difícil de
precisar que produce una cierta flexión, esta excentricidad esta producida por defectos de fabricación
en las piezas, tensiones residuales, defectos de montaje, proponiéndose procedimientos empíricos con
63
tal de ajustar una curva que defina los fallos en la columna. Así en estructuras se emplea con éxito el
denominado método de las omegas y en el cálculo de elementos mecánicos uno de los procedimientos
más empleados es el conocido como la fórmula de la parábola o de Johnson. Este procedimiento
consiste en dividir la curva de fallos en dos líneas, la línea correspondiente al tramo AB es una
parábola con vértice en A y la línea BC es la hipérbola de Euler, al punto B le corresponde una esbeltez
denominada crítica (l/k)1. La ecuación de la parábola tiene la expresión general:
(12)
Los valores de las constantes a y b dependen de donde se sitúen los puntos A y B. En general la
posición del punto A es la correspondiente al límite de fluencia Sy en el eje de ordenadas y el punto
B está situado en la hipérbola de Euler teniendo como ordenada Sy / 2. Cuando los puntos A y B se
escogen de esta manera, la parábola de Johnson resulta tangente a la hipérbola de Euler. Para una
esbeltez inferior a la crítica, el estudio a pandeo se ha de hacer empleando la fórmula de la parábola
de Johnson y para una esbeltez superior a la crítica se ha de emplear la hipérbola de Euler. En un
problema de diseño en el que hay que determinar la dimensión de la pieza (diámetro, espesor etc), hay
que efectuar una suposición en lo que respecta a la esbeltez, es decir si ésta es inferior o superior a la
crítica y en base a ello determinar la dimensión buscada comprobando si la suposición adoptada es la
correcta, en caso afirmativo el problema está resuelto y en caso negativo hay que replantearse el
problema con la suposición contraria. Si se trata de un problema de comprobación en la que las
dimensiones están definidas no hay que efectuar ninguna suposición ya que la esbeltez es un dato
conocido.
La determinación de las constantes a y b se hace de acuerdo con la suposición comentada para las
posiciones de A y B, teniéndose que cumplir que: l/k=0, Pcr/A =Sy ; l/k=(l/k)1 , Pcr /A = Sy/2. De la
primera condición, sustituyendo en la ecuación (12), se tiene directamente:
(13)
64
Por otro lado para determinar la esbeltez crítica sustituyendo en la ecuación (11), Pcr/A=Sy/2 y
despejando la esbeltez (l/k), tendremos la esbeltez crítica:
(14)
Teniendo en cuenta la segunda condición de contorno y sustituyendo en la ecuación (12):
(15)
De donde:
(16)
De acuerdo con lo comentado, esta ecuación definirá los fallos por pandeo para una esbeltez inferior
a la crítica, cuando la esbeltez sea superior a la crítica se utilizará la ecuación de Euler.
4. COLUMNA SOMETIDA A COMPRESIÓN EXCÉNTRICA. FÓRMULA DE LA SECANTE
En el apartado anterior se ha supuesto que la línea de acción de la carga estaba centrada respecto del
eje centroidal de la columna, sin embargo puede darse el caso de que la carga P presente una cierta
excentricidad e respecto del eje, como se muestra en la figura (4), cuando esto sucede, el momento
flector en una sección situada a una distancia x del extremo izquierdo:
65
(17)
La ecuación de la elástica:
(18)
Figura 4. Columna articulada comprimida con carga excéntrica..
Que se puede expresar como:
(19)
En donde:
66
(20)
La solución general de la ecuación diferencial es:
(21)
Las constantes A y B se obtienen a partir de las condiciones de contorno: x=0, y = 0 ; x=l, y =0. De
la primera condición:
(22)
De la segunda condición:
(23)
Teniendo en cuenta que:
(24)
Y que además:
(25)
67
Sustituyendo en la ecuación (23) las ecuaciones (24) y (25) y simplificando:
(26)
Sustituyendo los valores de A y B en la solución de la ecuación general de la elástica, ecuación (21):
(27)
La deflexión máxima se determina particularizando para x=l/2 la ecuación anterior:
(28)
Teniendo en cuenta la ecuación (20):
(29)
La deflexión máxima se hace infinita cuando:
(30)
68
Despejando la carga P obtendremos la expresión de la carga crítica de pandeo Pcr:
(31)
La deflexión máxima para una carga P puede expresarse en función de la carga crítica de pandeo:
(32)
La tensión normal máxima será la suma de una tensión de compresión y una tensión de flexión:
(33)
El momento flector máximo:
(34)
La tensión máxima, de acuerdo con (33):
(35)
Podemos hacer la tensión máxima admisible igual al límite de fluencia Óf, teniendo en cuenta que
69
2
I=A.k , resultando:
(36)
El término e.c/k2 se denomina relación de excentricidad. La ecuación anterior nos da el valor de la

carga excéntrica P que actúa sobre una columna y que produce una tensión igual al límite de fluencia.
5. COLUMNA SOMETIDA A COMPRESIÓN Y FLEXIÓN
En el apartado anterior, se ha desarrollado la fórmula de la secante para el cálculo de columnas

sometidas a carga excéntrica, en dicha fórmula se ha tenido en cuenta la deformación de la viga al
considerar el esfuerzo de flexión producido por la excentricidad. Puede darse también el caso en el que
aparte del esfuerzo de compresión de la carga, centrada o no, aparezca otro esfuerzo de flexión
producido por una carga lateral adicional. Para el caso general de compresión y flexión, la tensión
máxima resultante será la suma de la tensión de compresión y de la tensión de flexión:
(37)
En el cálculo de la columna para este tipo de carga podemos utilizar dos métodos: el método de la
tensión admisible y el método de la interacción. El método de la tensión admisible, consiste
simplemente en considerar que la tensión máxima no exceda de un cierto valor considerado como
admisible, el cual puede tomarse de las ecuaciones relativas a una columna sometida a compresión
céntrica, a partir de la esbeltez de la columna. Este procedimiento resulta sin embargo conservador ya
que el esfuerzo admisible a compresión céntrica es en general más restrictivo que la tensión admisible
a flexión, una alternativa puede ser rescribir la ecuación anterior como:
70
(38)
En donde ó1ad representa la tensión admisible para una carga céntrica que puede ser tomada a partir de
las fórmulas para carga céntrica con pandeo y ó2ad es la tensión admisible a flexión que puede ser
tomada como el límite de fluencia.
71
teorías de rotura
TEORÍAS DE ROTURA
1. INTRODUCCIÓN
2. TEORÍA DE LA TENSIÓN NORMAL MÁXIMA
3. TEORÍA DE LA TENSIÓN CORTANTE MÁXIMA
4. TEORÍA DE LA ENERGÍA DE DISTORSIÓN
5. COMPARACIÓN DE LAS DIFERENTES TEORÍAS PARA MATERIALES DÚCTILES
72
teorías de rotura
1. INTRODUCCIÓN
La teoría clásica de la Resistencia de Materiales establece la distribución de tensiones en el interior de

una pieza mecánica o viga sometida a un determinado tipo de esfuerzos: tracción, compresión, flexión,
torsión, etc, obteniéndose una relación matemática entre la solicitación actuante, fuerza o momento,
las dimensiones de la pieza y la tensión máxima en el interior de la pieza. La condición para que la
pieza no falle a resistencia es que la tensión máxima no sobrepase un determinado valor considerado
como admisible el cual viene dado por las propiedades mecánicas del material como el límite de
fluencia o de rotura; esto nos permite, en el caso de conocer las dimensiones de la pieza, comprobar
su seguridad a resistencia, o en el caso de desconocer éstas, abordar problemas de diseño determinando
el diámetro o espesor de la dimensión desconocida.
Figura 1. Estado de tensiones triaxial y biaxial.
En principio se supone que este esfuerzo actuante es el único, es decir, únicamente tracción o
únicamente flexión etc, sin embargo en la práctica las piezas mecánicas pueden estar sometidas a
varios tipos esfuerzos actuando de forma simultánea: un eje de transmisión puede estar sometido al
mismo tiempo a esfuerzos de flexión, torsión e incluso compresión, estos esfuerzos nos definen lo que
73
teorías de rotura
se conoce como estado de tensiones en el interior de la pieza. En estos caso la condición de fallo no
es tan sencilla y hay que determinarla a partir de las teorías de rotura, las teorías de rotura tratan de
explicar las condiciones que producen el fallo en las piezas mecánicas a partir del estado de tensiones
producido por las esfuerzos actuantes y de las propiedades mecánicas del material, pudiendo
normalmente ser expresadas estas condiciones mediante ecuaciones matemáticas.
Los estados de tensiones en una pieza mecánica nos permiten conocer las tensiones normales y
cortantes en un prisma elemental de la pieza aplicando la teoría clásica de la resistencia de materiales,
tal como se muestra en la figura (1). Para el caso más general hablaremos de tensiones en tres
dimensiones o triaxiales, sin embargo en la práctica es más corriente el caso de tensiones en dos
dimensiones o biaxiales.
Finalmente a la hora de hablar de teorías de rotura, hemos de distinguir el tipo de material de la pieza
a estudiar, pudiendo considerar dos grupos de teorías: para materiales dúctiles y para materiales
frágiles, dentro del primer grupo, está la teoría de la tensión normal máxima, la teoría de la tensión
cortante máxima y la teoría de la energía de distorsión, en el segundo grupo está la teoría de Coulomb -
Mohr o del rozamiento interno. Si la pieza está sometida a esfuerzos importantes, lo aconsejable es que
se emplee un material dúctil.
2. TEORÍA DE LA TENSIÓN NORMAL MÁXIMA
Esta teoría se utilizaba para estudiar el fallo en materiales dúctiles, actualmente es una teoría en desuso,
comentándose aquí únicamente por razones históricas. Un material dúctil puede fallar por fluencia o
por rotura, sin embargo lo habitual es suponer un fallo por fluencia siendo la tensión admisible del
material el límite de fluencia, y así se considerará en adelante.
La teoría nos dice que el fallo de una pieza producirá cuando la tensión principal máxima
correspondiente a un estado de tensiones determinado es igual al límite de fluencia del material.
Matemáticamente esto se expresa:
(1)
74
teorías de rotura
En general lo aconsejable es emplear un coeficiente de seguridad n aplicado a la tensión admisible. En

ester caso la condición de fallo, será:
(2)
Lo más habitual es trabajar en un estado de tensiones biaxial, en este caso la condición de fallo será:
(3)
Estas ecuaciones tiene una sencilla interpretación gráfica en un sistema de ejes definidos por las
tensiones principales:
Figura 2. Zona de seguridad según la teoría de la tensión normal máxima.
De acuerdo con esta teoría el fallo se producirá cuando el estado de tensiones en el interior de la pieza
defina un punto fuera del cuadrado de la figura (2).
75
teorías de rotura
Se ha comprobado, de acuerdo con la experiencia, que para estados de tensiones correspondientes al
primer y tercer cuadrante, la teoría es bastante segura, sin embargo para estados de tensiones
correspondientes al segundo y cuarto cuadrante los resultados son inexactos. Así en el ensayo a
tracción simple, el estado de tensiones en el material vendrá dado por el círculo de Mohr de la
izquierda en la figura (3) y la condición de fallo será:
(4)
Lo cual es correcto, sin embargo en el ensayo a torsión, el estado de tensiones vendrá definido por el
círculo de Mohr de la derecha y el fallo se producirá cuando:
(5)
Lo cual no es cierto.
Figura 3. Círculos de Mohr para los ensayos a tracción y torsión.
76
teorías de rotura
3. TEORÍA DE LA TENSIÓN CORTANTE MÁXIMA
Esta teoría se utiliza para estudiar el fallo en materiales dúctiles, aunque presenta una variante para
materiales frágiles, obteniéndose unos resultados bastante seguros a partir de unas expresiones
matemáticas sencillas, por esta razón es una teoría muy utilizada.
La teoría nos dice que el fallo de una pieza se producirá cuando la tensión cortante máxima en el
interior de la pieza, para un estado de tensiones determinado, es igual a la tensión cortante máxima
correspondiente al ensayo a tracción simple en el límite de fluencia del material. El estado de tensiones
correspondiente al ensayo a tracción simple se representa en la figura (3), la tensión cortante máxima
en el punto de fluencia:
(6)
Para un estado de tensiones cualquiera el fallo se producirá cuando la tensión cortante máxima sea
igual al límite de fluencia dividido por dos, admitiendo un coeficiente de seguridad n, la condición de
fallo:
(7)
En esta ecuación ômax representa la tensión cortante máxima correspondiente al estado de tensiones. Si
admitimos un estado de tensiones biaxial, se puede obtener una representación gráfica sencilla de la
condición de fallo. El estado de tensiones biaxial arbitrario viene representado por los círculos de Mohr
de la figura (4), en donde ó3 =0. Las posibles tensiones cortante máximas valdrán en función de las
tensiones principales:
(8)
77
teorías de rotura
Figura 4. Círculos de Mohr para un estado de tensiones biaxial.
Igualando las tensiones cortante máximas a ±Sy /2n, obtenemos las condiciones de fallo en función de
las tensiones principales, que serán ecuaciones de rectas en función de las tensiones principales.
De acuerdo con esta teoría el fallo se producirá cuando el estado de tensiones en el interior de la pieza
defina un punto fuera del hexágono de la figura (5).
78
teorías de rotura
Se ha comprobado, de acuerdo con la experiencia, que esta teoría presenta en general resultados
bastante seguros, coincidiendo con la teoría de la tensión normal máxima para estados de tensiones
correspondientes al primer y tercer cuadrante de la figura (5), pero difiriendo de ésta en los estados de
tensiones correspondientes al segundo y cuarto cuadrante. En el ensayo a tracción simple, el estado de
tensiones en el material vendrá dado por el círculo de Mohr de la izquierda en la figura (3) y la
condición de fallo será:
(9)
Lo cual es correcto y coincide con la teoría de la tensión normal máxima, sin embargo en el ensayo a
torsión, el estado de tensiones vendrá definido por el círculo de Mohr de la derecha y el fallo se
producirá cuando:
(10)
Que es bastante correcto difiriendo notablemente de los resultados presentados por la teoría de la
tensión normal máxima.
4. TEORÍA DE LA ENERGÍA DE DISTORSIÓN
Esta teoría se conoce también por el nombre de teoría de Von Mises-Hencky, habiéndose comprobado
experimentalmente que es la más exacta de todas para predecir fallos en materiales dúctiles, sin
embargo su aplicación puede resultar a veces tediosa debido a las expresiones matemáticas que
aparecen, por esta razón, en algunas ocasiones se prefiere utilizar la teoría de la máxima tensión
cortante.
Esta teoría surgió de la observación de que los materiales dúctiles sometidos a presión uniforme de tipo
hidrostático presentaban fallos por fluencia para presiones muy superiores al límite de fluencia, lo que
indujo a pensar que el fallo era consecuencia de una deformación o distorsión angular.
79
teorías de rotura
La teoría dice lo siguiente: el fallo por fluencia en un elemento de material dúctil se producirá cuando
la energía de distorsión angular por unidad de volumen almacenada en algún punto del elemento sea
igual a la energía de distorsión angular por unidad de volumen almacenada en el elemento probeta del
ensayo a tracción simple en el punto de fluencia.
A continuación, vamos a tratar de obtener un modelo matemático de esta teoría a partir del enunciado
anterior con objeto de poder efectuar su aplicación a casos prácticos. La energía de distorsión angular
por unidad de volumen, se puede obtener restando a la energía total de deformación por unidad de
volumen la energía empleada para producir un cambio de volumen por unidad de volumen.
La para un estado de tensiones definido por las tensiones principales ó1, ó2 , ó3 , la energía total de
deformación por unidad de volumen:
(11)
De acuerdo con la Ley de Hooke generalizada:
(12)
Sustituyendo estas expresiones en la fórmula (11):
(13)
80
teorías de rotura
Definiendo a continuación una tensión media:
(14)
Suponemos que esta tensión media actuando en las tres direcciones, produce únicamente un cambio
de volumen sin deformar el elemento. Según esto, la energía de deformación por cambio de volumen
producida por óm:
(15)
Sustituyendo el valor de la tensión media óm definido en (14):
(16)
La energía de distorsión angular:
(17)
En el caso de ensayo a tracción simple en el límite de fluencia, las tensiones principales:
81
teorías de rotura
(18)
La energía de distorsión angular, de acuerdo con (17):
(19)
De manera que en un punto cualquiera del interior de un elemento mecánico en el que las tensiones
principales son ó1 , ó2 , ó3 , la condición de fallo por fluencia se obtendrá igualando las ecuaciones (17)
y (19), resultando:
(20)
En el caso particular de tensiones biaxiales ó3=0, quedando:
(21)
La ecuación anterior representa la condición de fallo por fluencia. Suponiendo un coeficiente de

seguridad n:
(22)
Al término del radical tiene las dimensiones de una tensión y se le denomina tensión equivalente de
82
teorías de rotura
Von Mises. El fallo se producirá cuando la tensión equivalente sea igual a la tensión admisible.
Al igual que sucede con las teorías anteriores, se puede obtener una representación gráfica de la
condición de fallo en el sistema de ejes de las tensiones principales, empleando las ecuaciones (21) ó
(22), como se comenta en el punto siguiente, la figura resultante es una elipse.
Comparando la condición de fallo para el caso particular del ensayo a tracción en el punto de fluencia:
(23)
Sustituyendo en la ecuación (21):
(24)
Lo cual es correcto y coincide con las teorías anteriores, sin embargo en el ensayo a torsión, el estado
de tensiones vendrá definido por las tensiones principales
(25)
Sustituyendo en (21):
(26)
Resultado que puede considerarse como muy exacto y que se aproxima bastante al presentado por la
teoría de la tensión cortante máxima. El valor de la tensión ôxy de la ecuación (26), representa la
83
teorías de rotura
tensión cortante que produce la fluencia de la pieza sometida a torsión, se denomina límite de fluencia
a torsión y se representa por Ófc, cumpliéndose para la teoría de la energía de distorsión:
(27)
Y para la teoría de la tensión cortante máxima:
(28)
5. COMPARACIÓN DE LAS DIFERENTES TEORÍAS PARA MATERIALES DÚCTILES
Si representamos la condición de fallo de las diferentes teorías, en un estado de tensiones biaxial en

el sistema de ejes principales, se obtiene que para la teoría de la tensión normal máxima, la condición
de fallo es un cuadrado, para la teoría de la tensión cortante máxima, la condición de fallo es un
hexágono y para la teoría de la energía de distorsión la condición de fallo es una elipse la cual está
circunscrita al hexágono de la teoría anterior.
Como conclusión podemos decir que las teorías de la tensión cortante máxima y de la energía de
distorsión presentan muy pocas diferencias entre sí. Aceptando como más exacta la teoría de la energía
de distorsión, la figura resultante obtenida para la teoría de la tensión cortante máxima, se aproxima
bastante a la obtenida para la teoría de la energía de distorsión, pudiendo afirmarse que la teoría de la
tensión cortante máxima es algo más severa o conservadora y el error cometido al aplicarla es pequeño
y está del lado de la seguridad. Esta teoría presenta también la ventaja de ser más sencilla de aplicar,
por esta razón a veces se suele utilizar antes que la de la energía de distorsión.
84
teorías de rotura
En lo que respecta de la teoría de la tensión normal máxima, ésta presenta unos resultados similares
a la tensión cortante máxima para estados de tensiones comprendidos en el primer y tercer cuadrante,
pero es completamente insegura para estados de tensiones comprendidos en el segundo y cuarto
cuadrante, siendo su aplicación desaconsejable.
6. TEORÍA DE COULOMB-MOHR PARA MATERIALES FRÁGILES
Esta teoría se utiliza únicamente para materiales frágiles tales como fundición, hormigón, ciertos tipos
de plásticos etc. este tipo de materiales se caracterizan por presentar una rotura violenta, sin fluencia
previa y por tener un límite de rotura a la tracción Sut y un límite de rotura a la compresión Suc
diferentes.
La teoría dice lo siguiente: si representamos los círculos de Mohr correspondientes a los ensayos a
tracción simple y compresión simple en el punto de rotura, el fallo se producirá para cualquier estado
de tensiones en la que el mayor círculo de Mohr sea tangente común a estos dos círculos.
Para poder obtener una expresión matemática de esta teoría procederemos de la siguiente manera:
85
teorías de rotura
supongamos que las tensiones principales están ordenadas de forma que ó1 > ó2 >ó3.
Por otra parte de acuerdo con la figura (7), se tiene que:
(29)
(30)
Figura 7. Teoría de Colulomb-Mohr.
(31)
86
teorías de rotura
(32)
(33)
Sustituyendo estas cuatro últimas expresiones en (29):
(34)
De donde operando sale:
(35)
Empleando un coeficiente de seguridad n:
(36)
Conocida la relación de la línea de carga ó1 / ó3 , es posible deducir a partir de la ecuación anterior la

el valor límite de ó3 :
87
teorías de rotura
En el caso de tensiones biaxiales la tercera tensión principal se anula, pudiendose obtener una
representación gráfica de la teoría:
Figura 8. Teoría de Coulomb-Mohr. Caso de tensiones biaxiales.
Para la teoría de Coulomb-Mohr modificada:
88
fatiga
FATIGA
1. INTRODUCCIÓN
2. ENSAYOS DE FATIGA
3. COEFICIENTES MODIFICATIVOS DEL LÍMITE DE FATIGA
4. RESISTENCIA A LA FATIGA PARA ESFUERZOS FLUCTUANTES
4.1. Componentes de la tensión
4.2. Criterios sobre el comportamiento a fatiga para tensiones fluctuantes
4.3. Caso de esfuerzos fluctuantes de torsión
5. RESISTENCIA A LA FATIGA PARA ESFUERZOS COMBINADOS
6. RESISTENCIA A LA FATIGA PARA TENSIONES DE CONTACTO
89
fatiga
1. INTRODUCCIÓN
Las teorías de rotura tratan de explicar cuando se produce el fallo de una pieza sometida a un
determinado estado de tensiones, se supone que para aplicar con éxito estas teorías, las tensiones
permanecen constantes a lo largo del tiempo, es decir son estáticas, sin embargo la experiencia nos
indica que con frecuencia, muchos elementos de máquina fallan bajo la acción de cargas variables o
repetitivas periódicamente, habiéndose producido el fallo para un número muy elevado de ciclos o
aplicaciones de la carga y para un estado de tensiones muy inferior al indicado por las teorías de rotura
para cargas estáticas. Todo lo anterior nos indica que cuando las cargas aplicadas sobre una pieza
mecánica son repetitivas se produce un fenómeno conocido como fatiga, habiéndose comprobado que
alrededor del 80% de las roturas en piezas de máquina son debidas a procesos de fatiga.
El fallo por fatiga comienza con una pequeña grieta, que no se detecta a simple vista, en algún punto
de discontinuidad de la pieza como un cambio de sección , agujero, impureza, etc, esta grieta se
extiende gradualmente a gran velocidad conforme se repiten los esfuerzos debilitando la sección de
la pieza, hasta que el área resistente llega a ser tan pequeña que se produce súbitamente la rotura de
la pieza de forma similar a una fractura frágil.
2. ENSAYOS DE FATIGA
Con objeto de conocer el comportamiento a de los elementos mecánicos sometidos a cargas repetitivas
o de fatiga es necesario realizar una serie de ensayos en el laboratorio. Básicamente existen tanto tipos
de ensayos como tipos de cargas o esfuerzos pueden actuar sobre un elemento mecánico: tracción,
compresión, flexión y torsión. Para cada uno de estos ensayos hay que emplear una máquina específica
y una probeta de dimensiones normalizadas.
De entre los diferentes ensayos el más usual es el de flexión para viga rotativa. Su mayor utilización
es debida a su simplicidad y economía y al hecho de poder aplicar sus resultados a situaciones más
generales. Tal como se describe en la figura (1), la máquina de ensayos consiste en un motor eléctrico
que lleva incorporado un contador de revoluciones. El eje del motor tiene incorporado a la salida un
acoplamiento elástico al que se puede fijar una probeta del material que se quiere estudiar. La probeta
está apoyada en dos cojinetes y sometida a un par de cargas puntuales separadas dispuestas
90
fatiga
simétricamente, comportándose como una viga biapoyada sometida a cargas que producen flexión.
Figura 1. Máquina de ensayo de fatiga para flexión en viga rotativa.
En principio las cargas han de producir unas tensiones de flexión en la sección más débil de la viga
próximas al límite de rotura. Una vez colocada la viga entre los cojinetes, se pone en marcha el motor
y la viga comienza a girar hasta que se rompe por fatiga en la sección central. Aunque el diagrama de
momentos flectores es constante, las tensiones normales de flexión en cualquier partícula elemental
van variando con el tiempo de forma periódica con el giro de la viga, desde un valor máximo positivo
a un valor igual pero de signo contrario, como se muestra en la figura. Una vez se ha producido la
rotura de la viga, se anota el número de revoluciones que ha efectuado el motor. A continuación se
repite el proceso varias veces para una carga cada vez menor, anotándose el valor de la tensión y el
número de revoluciones necesarios para producir el fallo.
Los resultados obtenidos se pueden trasladar a una gráfica tensión ó- número de revoluciones N,
obteniéndose el denominado diagrama de fatiga del material. En el caso particular de aceros, el
diagrama de fatiga es similar en líneas generales al que se observa en la figura (2), en dicho diagrama
91
fatiga
las coordenadas de los puntos son los valores exactos de la tensión y número de revoluciones, y la
curva es lo que se podría considerar como la tendencia media. En dicho diagrama las revoluciones se
han representado por conveniencia en escala logarítmica estando el origen en 103 revoluciones,
obteniéndose el diagrama en forma de línea quebrada de la figura. La ordenada ó del diagrama para
un número de ciclos N, se denomina resistencia a la fatiga para ese número de ciclos y se representa
por S´f (strength fatigue). Se observa que para un número de ciclos mayor del orden de 106, la
resistencia a la fatiga permanece constante, a este valor de la resistencia a la fatiga se le denomina
límite de fatiga Sé y representa el valor de la tensión por debajo del cual la pieza no se romperá nunca
para cualquier valor del número de ciclos. Se ha comprobado además que los materiales dúctiles suelen
presentar límite de fatiga, al contrario de los frágiles.
Figura 2. Diagrama logarítmico de ensayo a fatiga en viga rotativa para aceros
En general es conveniente ensayar a fatiga en el laboratorio los materiales que vamos a utilizar para
construir una máquina, sin embargo a falta de valores concretos se ha observado que en lo que
respecta a los aceros, el límite de fatiga toma los siguientes valores:
92
fatiga
Sé = 0,50.Su, cuando el límite de rotura Su # 1400 MPa.
Sé = 700 MPa, cuando el límite de rotura Su $ 1400 MPa.
En algunas aplicaciones interesa conocer el valor de la resistencia a la fatiga S´f cuando el número de
ciclos está comprendido entre 103 y 106 , para ello podemos proceder gráficamente, a partir del
diagrama de fatiga, tal como se indica en la figura (2), o bien analíticamente, a partir de la ecuación
de la recta inclinada de la primera parte del diagrama, en este caso se obtiene:
(1)
Hay que señalar finalmente que los resultados presentados en el diagrama de fatiga de un determinado
material están realizados en unas condiciones que podemos considerar como ideales, dado que la
probeta del ensayo de fatiga presenta unas condiciones óptimas en cuanto a forma geométrica, tamaño,
acabado, ambiente, etc. Sin embargo en condiciones reales de servicio, la pieza mecánica del mismo
material que la probeta ensayada no presenta unas condiciones y unos resultados tan favorables: las
piezas mecánicas reales presentan una geometría irregular con cambios de secciones, ranuras, agujeros,
así como acabados superficiales bastos, han de trabajar a temperaturas elevadas, en ambientes
corrosivos etc. Todo esto obliga a que si deseamos obtener el valor del límite de fatiga de un material
en condiciones de servicio a partir del diagrama de fatiga ideal del laboratorio tengamos que tener en
cuenta una serie de coeficientes denominados coeficientes modificativos del límite de fatiga.
3. COEFICIENTES MODIFICATIVOS DEL LÍMITE DE FATIGA
Con objeto de conocer exactamente el límite de fatiga del material de una pieza mecánica en
condiciones reales de servicio, a partir del límite de fatiga obtenido en las condiciones ideales del
ensayo en el laboratorio, tenemos que aplicar los denominados coeficientes modificativos del límite
de fatiga, mediante la siguiente ecuación:
93
fatiga
(2)
Se, es el límite de fatiga del material en condiciones reales de servicio.

Sé, es el límite de fatiga del material obtenido en el ensayo a flexión en viga rotativa.
ka, coeficiente modificativo por acabado superficial.
kb, coeficiente modificativo por tamaño.
kc, coeficiente modificativo por tipo de carga.
kd, coeficiente modificativo por confiabilidad.
ke, coeficiente modificativo por concentración de tensiones.
kv, coeficiente modificativo por efectos varios.
A continuación vamos a efectuar una breve descripción de cada uno de estos coeficientes:
Acabado superficial: es de suponer que el acabado superficial tenga una influencia importante en el
límite de fatiga del material, ello es debido principalmente a tres razones: en primer lugar las tensiones
en una pieza mecánica son más importantes en la superficie, en segundo lugar el acabado superficial
introduce o elimina esfuerzos residuales superficiales y en tercer lugar introduce o elimina
irregularidades geométricas microscópicas en la superficie, las cuales actúan como concentradores de
tensiones. La influencia del acabado superficial en el límite de fatiga ideal se ha estudiado
experimentalmente y se representa mediante la siguiente ecuación:
(3)
Su (MPa) es el límite de rotura en MPa, a y b son unos factores que dependen del tipo de acabado y su
valor está indicado en la tabla (1).
Tamaño: a medida que aumenta el tamaño de la pieza disminuye el límite de fatiga, ello se explica
porque a mayor tamaño existen más posibilidades de que existan defectos en el interior del material
como inclusiones, grietas, poros, etc, los cuales pueden influir negativamente si se encuentran cerca
94
fatiga
de las zonas de tensión elevada, en el caso de que las distribución de tensiones tenga forma de
gradiente. Para esfuerzos de flexión y torsión, que originan una distribución de tensiones en forma de
gradiente:
(4)
Tabla (1). Factores a y b de acabado superficial

Tipo de acabado a b
esmerilado o rectificado 1,58 -0,085
maquinado o estirado en frío 4,51 -0,265
laminado en caliente 57,7 -0,718
forjado 272 -0,995
d (mm) representa el diámetro en milímetros de la sección circular de la pieza, para valores del
diámetro fuera del intervalo se pueden adoptar los valores extremos de la fórmula.
Para carga axial no hay efecto de tamaño, al ser la distribución de tensiones uniforme, de manera que
kb=1, sin embargo el efecto de los defectos del material se tiene en cuenta en el coeficiente de carga
kc.
La fórmula anterior únicamente es válida cuando la sección transversal de la pieza es circular, cuando
dicha sección tiene otra forma se puede seguir aplicando la fórmula si previamente se determina lo que
se conoce como diámetro equivalente de la sección de, dicho diámetro se obtiene al igualar el volumen
de material de la pieza original sometido a un nivel de tensión igual o superior al 95% de la tensión
máxima con el volumen similar en la probeta del ensayo en viga rotativa de diámetro de. Al igualarse
los volúmenes, las longitudes se cancelan y se tiene en cuenta únicamente las áreas.
95
fatiga
Para una sección de viga rotativa, el área del 95% de tensión es un anillo de diámetros d y 0,95.d:
(5)
Para una viga no rotativa. A=0,0105.d2, igualando ambas áreas: de=0,37.d.
Para el caso de viga con sección rectangular de dimensiones b x h , con flexión en cualquiera de los
dos ejes de simetría: A=0,05.h.b, y de=0,808.(h.b)1/2.
Figura 3. Zona de tensiones de flexión máximas en una viga circular rotativa y estática. Obtención
del diámetro equivalente.
En muchos problemas de diseño es imposible conocer de antemano la dimensión de la pieza y por tanto
el coeficiente modificativo por tamaño kb, en estos casos se adopta el valor conservador de kb = 0,8.
En el caso de viga sometida a carga axial, no existe efecto de tamaño, ello es debido a que no existe
gradiente de tensiones como ocurre en los esfuerzos de flexión y torsión, sin embargo, al ser la
distribución de tensiones uniforme, el efecto que presentará una impureza en el comportamiento a
fatiga será peor, en realidad dicho efecto ya se tiene en cuenta en el coeficiente de carga.
96
fatiga
Carga: el coeficiente modificativo por efecto de carga es el siguiente:
kc =1, para carga de flexión.

kc = 0,85, para carga axial.
kc =0,577, para carga de torsión y cortante pura.
En el caso de las cargas axiales el coeficiente tiene en cuenta el efecto desfavorable de un defecto o
impureza en el interior de la pieza. En el caso de carga de torsión o cortante se admite que el límite de
fatiga experimenta una variación con respecto al caso de flexión similar al que se obtiene en el límite
de fluencia al cortante de acuerdo con la teoría de la energía de distorsión.
Tabla (2). Coeficientes de confiabilidad.

Confiabilidad % variación z Factor de confiabilidad kd
50 0 1,00
90 1,288 0,897
95 1,645 0,868
99 2,326 0,814
99,9 3,091 0,753
99,99 3,719 0,702
99,999 4,265 0,659
Confiabilidad: Los valores y coeficientes utilizados en el estudio de la fatiga, presentan una gran
dispersión, empleándose los valores medios. En general se acepta que las desviaciones estandar de los
valores empleados, rara vez superan el 8% , de acuerdo con esto, se define un coeficiente modificativo
por confiabilidad, de la forma:
(6)
En donde, z es el coeficiente de variación. En la tabla (2) se muestran los valores del coeficiente de
97
fatiga
variación z y del coeficiente modificativo por confiabilidad kd , para una desviación estandar del 8%.
Concentración de tensiones: Al efectuar el ensayo a fatiga de la probeta, se supone que no existen
irregularidades en su geometría, sin embargo la mayor parte de las piezas mecánicas tienen agujeros,
cambios de sección, ranuras, muescas, etc, las cuales alteran la distribución de tensiones dadas por la
teoría clásica de la resistencia de materiales según la ecuación:
(7)
ó representa la tensión en el punto de irregularidad geométrica de la pieza.

óo representa el valor de la tensión despreciando la irregularidad, de acuerdo con la teoría clásica de
resistencia de materiales.
Kt representa el coeficiente geométrico-teórico de concentración de tensiones.
Los valores de Kt, dependen de la geometría de la pieza y del tipo de solicitación y se pueden
determinar, bien experimentalmente o bien, mediante procedimientos numéricos a partir de las
ecuaciones de la teoría de la elasticidad y están recogidos gráficas.
En el caso particular de materiales dúctiles sometidos a carga estática, el efecto de concentración de

tensiones no se suele tener en cuenta, esto es debido a que si se sobrepasa el límite de fluencia en el
punto de irregularidad, ello no supone la rotura de la pieza sino una fluencia localizada, sin embargo
en una carga de fatiga el efecto de concentración de tensiones tiene una gran importancia ya que
favorece la aparición y propagación de la grieta de fatiga en el interior del material.
En el estudio de los procesos de fatiga se ha comprobado que no todos los materiales son igualmente
sensibles al efecto de concentración de tensiones. Para establecer de forma numérica la influencia del
efecto de concentración de tensiones en el límite de fatiga del material, se define el denominado
coeficiente de concentración de tensiones por fatiga Kf :
(8)
98
fatiga
El límite de fatiga en una probeta sin discontinuidad siempre será algo mayor que en una probeta con
discontinuidad, con lo cual el coeficiente Kf siempre será algo mayor que la unidad. El coeficiente
modificativo del límite de fatiga por concentración de tensiones ke , es en realidad el inverso de Kf:
(9)
El valor de Kf se obtendrá a partir del coeficiente geométrico-teórico de concentración de tensiones Kt,

pero algo atenuado como consecuencia de la sensibilidad a la entalla del material, esta sensibilidad
mide en realidad el grado de concordancia entre los coeficientes Kt y Kf y su valor está indicado por
un nuevo coeficiente q denominado coeficiente de sensibilidad a la entalla que se puede determinar
en las gráficas de las figuras (4) y (5); q es siempre menor que la unidad. La concordancia entre Kt y
Kf viene dada por la fórmula:
(10)
Es decir la determinación de Kf se efectúa a partir de los coeficientes q y Kt . Para un material

completamente sensible a la entalla q = 1 y Kf = Kt. En muchos problemas de diseño mecánico, es
imposible conocer de antemano el valor de del radio de la irregularidad, y en consecuencia el valor del
coeficiente q, en estos casos, se adopta un valor conservador de q=1. En particular, la figura (4), está
basada en la ecuación de Neuber, la cual está dada por:
(11)
En donde r representa el radio de la entalla o muesca y a es la constante de Neuber.
99
fatiga
Figura 4. Sensibilidad a la entalla para esfuerzos axiales y de flexión con inversión completa de
carga.
Figura 5. Sensibilidad a la entalla para esfuerzos de torsión con inversión completa de carga.
Finalmente señalar que en muchos textos, el efecto de concentración de tensiones no se considera

propiamente como un coeficiente modificativo del límite de fatiga, sino como un coeficiente de
100
fatiga
mayoración de la tensión, en este caso ke=1 y Kf se toma como coeficiente de mayoración de la tensión,
produciendo el mismo efecto.
Efectos varios: en los párrafos anteriores se han comentado los principales efectos que pueden hacer
variar el comportamiento de una pieza mecánica de un determinado material sometida a cargas de
fatiga, en condiciones de servicio. Aparte de los efectos comentados, existen otros, difíciles de medir
su influencia mediante un coeficiente numérico pero que sin embargo conviene tener en cuenta al
efectuar el diseño de la pieza, la influencia de estos efectos se representa simbólicamente mediante el
coeficiente kv de valor en principio desconocido. Entre estos efectos podemos citar, las tensiones
residuales y remanentes que aparecen en procesos de mecanizado, los tratamientos térmicos
superficiales, las características direccionales del material propias de algunos procesos, la corrosión,
los recubrimientos electrolíticos, etc. En cuanto a la temperatura: se sabe que las temperaturas elevadas
presentan un efecto desfavorable en el comportamiento a fatiga del material, sin embargo existen
todavía muy pocos datos al respecto.
4. RESISTENCIA A LA FATIGA PARA ESFUERZOS FLUCTUANTES
4.1. Componentes de la tensión
Hasta este punto, al referirnos a las cargas y diagramas de fatiga, hemos supuesto que se trataba de
cargas repetitivas de tipo alternativo o con inversión completa, esto es que las tensiones que originaban
oscilaban entre un valor máximo positivo y un valor mínimo negativo igual pero de signo contrario.
Sin embargo, en la práctica las cargas repetitivas no actúan siempre de esta manera, pudiendo oscilar
las tensiones generadas entre dos valores cualesquiera. Cuando las tensiones máxima y mínima no son
iguales en valor absoluto, se dice que estamos hablando de tensiones fluctuantes.
101
fatiga
Figura 6. Tensión fluctuante, variación de la tensión con el tiempo.
Para definir el ciclo de una tensión de tipo fluctuante, se emplean las componentes de la tensión, que
son la tensión media óm y la tensión alternativa óa, las cuales se definen a partir de las tensiones
máxima ómax y mínima ómin a lo largo del ciclo:
(12)
4.2. Criterios sobre el comportamiento a fatiga para tensiones fluctuantes
El estudio del comportamiento a fatiga de un material sometido a esfuerzos fluctuantes, tiene que
efectuarse a partir de los criterios propuestos basados en ensayos en el laboratorio. Podemos decir que
no existe una total coincidencia en los resultados obtenidos, uno de los criterios más empleado es el
de Goodman, en este ensayo se estudia la rotura a fatiga de un conjunto de probetas sometidas a
esfuerzos fluctuantes, manteniendo en principio fija la tensión media y variando la alternativa hasta
obtener la rotura de las probetas, el ensayo se repite para otros valores de la tensión media manteniendo
fija esta tensión y variando la alternativa. Los resultados se pueden representar en un diagrama en el
que las abscisas son las componentes medias de la tensión y las ordenadas los valores de la tensión en
los que se ha producido la rotura por fatiga de la probeta, el diagrama obtenido se conoce como
102
fatiga
diagrama de Goodman. En la figura los puntos de rotura se representan por círculos, se comprueba que
la tensión alternativa va decreciendo linealmente desde un valor igual al límite de fatigaÓ´ft , para una
tensión media igual a cero, hasta cero para una tensión media igual al límite de rotura. La tensión
media se considera siempre positiva.
Figura 7. Diagrama de Goodman. Representación de la tensión de rotura en función de la tensión

media.
Con objeto de poder aplicar las conclusiones de este diagrama al diseño de piezas mecánicas, puede
ser más útil representar el diagrama en un sistema de ejes en el que las ordenadas sean la tensión media
y las abscisas la tensión alternativa, tal como se muestra en la figura (8). En este caso, el diagrama de
Goodman se convierte en una recta de ecuación (empleando el límite de fatiga corregido):
(13)
En los problemas de diseño, las componentes media y alternativa de la tensión son función de la
103
fatiga
dimensión de la pieza que queremos determinar, sin embargo la razón entre ambas es conocida ya que
en ella no aparece la dimensión buscada. La razón entre ambas tensiones representa la ecuación de una
recta conocida como recta o línea de carga, la intersección de esta recta con la línea de Goodman
representa el estado de tensiones para el que se producirá el fallo a fatiga de la pieza.
Figura 8. Diagrama de fatiga para esfuerzos fluctuantes. Línea de Goodman.
La ecuación de la línea de carga es:
(14)
El estado de tensiones correspondiente al fallo de la pieza es el punto A. Si empleamos un coeficiente

de seguridad n, el fallo de la pieza no vendrá dado por el punto A sino por el punto B, definido sobre
la recta de carga:
(15)
104
fatiga
Por semejanza de triángulos, el punto B estará definido por una nueva línea de Goodman definida
como:
(16)
Lo cual equivale a dividir la propiedades mecánicas del material, límite de rotura y límite de fatiga,
por el coeficiente de seguridad.
El material no solo puede fallar a fatiga sino también a fluencia; en el sistema de ejes óm, óa , la
condición de fallo por fluencia vendrá dada cuando la tensión máxima considerada como la suma de
la tensiones media y alternativa, sea igual al límite de fluencia, si además consideramos un coeficiente
de seguridad n:
(17)
Las ecuaciones (16) y (17) nos definirán la línea de fallos del material de la pieza sometida a esfuerzos
fluctuantes, con un coeficiente de seguridad n. Nótese que para una línea de carga con una inclinación
muy pequeña (o con una componente de la tensión media grande) la pieza puede fallar antes por
fluencia que por fatiga. Las conclusiones anteriores son válidas siempre que la tensión media sea de
tracción, cuando la tensión media es de compresión la condición de fallo por fatiga es que la
componente alternativa de la tensión sea igual al límite de fatiga del material:
(18)
La condición de fallos por fluencia seguirá siendo la ecuación (17). La línea general que establece las
105
fatiga
componentes de la tensión correspondientes a cualquier tipo de fallo: fatiga o fluencia, se indica en la
figura (8). Hay que indicar que aparte de la línea de Goodman para explicar los fallos por fatiga para
tensiones fluctuantes, existen otros criterios, como la línea de Soderberg y la parábola de Gerber, tal
como se muestra en la figura (9).
Figura 9. Otros criterios de fatiga: la línea de Soderberg y la parábola de Gerber.
Las ecuaciones analíticas de las líneas correspondientes a estos criterios, considerando además un
coeficiente de seguridad n. Para la línea de Soderberg:
(19)
Observese que la línea de Soderberg permanece siempre por debajo de la línea de fallos por fluencia,
esto significa que para un estado de tensiones seguro de acuerdo con este criterio, la pieza no puede
fallar tampoco por fluencia.
Para la parábola de Gerber:
106
fatiga
(20)
4.3. Caso de esfuerzos fluctuantes de torsión
Los criterios comentados en el subapartado anterior son válidos para las tensiones normales producidas
por esfuerzos de flexión o axiales, para esfuerzos de torsión que producen tensiones cortantes, se
pueden aplicar criterios similares a los anteriores sin más que cambiar las tensiones normales por sus
correspondientes cortantes. Así el criterio de Goodman en un sistema de ejes ôm, ôa estará definido por
la línea de ecuación:
(21)
Ssu es el límite de rotura al cortante (ultimate shear strength), a falta de datos concretos, el límite de
rotura al cortante se puede determinar a partir del límite de rotura a la tracción: Ssu = 0,67.Su .
5. RESISTENCIA A LA FATIGA PARA ESFUERZOS COMBINADOS
En el apartado anterior se ha estudiado la resistencia a la fatiga de una pieza sometida a esfuerzos

variables de la misma naturaleza, esto es de flexión, axial o de torsión, sin embargo en la prática puede
darse el caso de que en una misma pieza estén actuando esfuerzos variables de diferente naturaleza,
como ocurre en el caso de un eje de transmisión, el cual puede estar sometido a esfuerzos de flexión
torsión y axial, en estos casos supondremos que algunos tipos de esfuerzos pueden ser constantes y
algunos otros variables, pero los variables se repiten suponiendo siempre el ciclo de carga con la
misma fase.
Se considera en principio el punto más sobrecargado de tensiones, el cual suele estar en la superficie
de la pieza, pudiendo tratarse el problema generalmente como de tensiones biaxiales o planas, estas
tensiones se descomponen en sus componentes media y alternativa, pudiéndose aplicar un criterio de
107
fatiga
rotura como el de Von Mises, con objeto de obtener las tensiones equivalentes media y alternativa, y
un criterio de análisis a fatiga como el criterio de Goodman. Existe una dificultad debido a que los
coeficientes modificativos del límite de fatiga podían variar para diferentes tipos de esfuerzos; los
pasos generales a seguir son:
- Determinar el límite de fatiga a flexión en condiciones de servicio Se pero sin aplicar el coeficiente
de concentración de tensiones.
- Aplicar el coeficiente de concentración de tensiones Kf por fatiga a las tensiones alternativas
producidas por los esfuerzos correspondientes.
- En el caso de que exista esfuerzo axial alternativo, aplicar a la tensión alternativa correspondiente,
la inversa del coeficiente de carga 1/kc =1/0,85=1,176.
- Considerar los estados de tensiones producidos por los esfuerzos medios y alternativos y determinar
las tensiones principales correspondientes y las tensiones equivalentes de Von Mises correspondientes:
Figura 10. Estado de tensiones para un eje sometido a esfuerzos axiales, de flexión y torsión.
(22)
108
fatiga
En el caso bastante frecuente en el que óy = 0, las tensiones equivalentes presentan la siguiente

expresión más explícita:
(23)
- Aplicar un criterio de análisis a fatiga como el criterio de Goodman para proceder a obtener el
diámetro o comprobar la seguridad:
(24)
6. RESISTENCIA A LA FATIGA PARA TENSIONES DE CONTACTO
Las tensiones de contacto aparecen en cuerpos comprimidos en contacto directo, este tipo de tensiones
se presentan en diferentes tipos de mecanismos como levas, engranajes, una rueda rodando sobre un
carril, etc. Los procesos de fatiga en tensiones de contacto son también conocidos como desgaste
superficial y en estos se emplea otro límite de fatiga denominado límite de fatiga a desgaste superficial
Óc, cuyo valor depende de la dureza Brinell HB:
(25)
La teoría de Hertz para las tensiones de contacto, nos dice que para dos cilindros en contacto
comprimidos, la tensión máxima de contacto es:
(26)
109
fatiga
ómax , es la tensión de contacto máxima.

W, es la fuerza de compresión entre los cilindros.
b, es la anchura de la superficie de contacto.
l, es la longitud de la generatriz de los cilindros.
La anchura b, se calcula de acuerdo con la fórmula:
(27)
E1 y E2 , es el módulo elástico de los materiales de los cilindros.

r1 y r2, son los radios de los cilindros.
ì1 y ì2 , son los módulos de Poisson de los materiales. Para materiales metálicos: ì1 = ì2=0,3.
En la situación extrema ómax =Sc, la ecuación (24) se expresa como:
(28)
Se define el factor de carga de Buckingham:
(29)
El factor de carga K1 depende de las propiedades mecánicas del material y se puede considerar como
una carga admisible. Admitiendo un coeficiente de seguridad n, la ecuación (28) se puede expresar
110
fatiga
como:
(30)
111
ejes de transmisión
EJES DE TRANSMISIÓN
1. INTRODUCCIÓN
2. EJE SOMETIDO A CARGAS ESTÁTICAS
3. EJE SOMETIDO A CARGAS DE FATIGA. MÉTODO GENERAL
4. EJE SOMETIDO A ESFUERZOS DE FLEXIÓN Y TORSIÓN. FÓRMULA DE
SODERBERG
6. DEFORMACIONES DE TORSIÓN
7. MATERIALES UTILIZADOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE EJES
112
1. INTRODUCCIÓN
Figura 1.Eje de transmisión con diferentes elementos.
Se define como eje móvil a un elemento mecánico rotativo, generalmente de sección circular, cuya
función es transmitir movimiento y potencia. Sobre los ejes móviles van montados elementos tales
como engranajes, poleas con correas de transmisión, volantes de inercia, manivelas, etc. Los ejes
móviles pueden estar sometidos a esfuerzos axiales, de flexión y torsionales.
En algunas ocasiones el eje está fijo, en cuyo caso su función consiste en servir de soporte a los
elementos sobre los que van montados, los cuales si que pueden girar . En este caso el eje puede estar
sometido a esfuerzos de flexión pero más raramente a esfuerzos axiales y de torsión.
Algunos otros nombres asociados a los ejes rotativos y de uso frecuente en la literatura técnica son:
árbol de transmisión, flecha y husillo (eje corto).
En el diseño de ejes hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:
113
- Resistencia mecánica, el eje puede fallar a fluencia por carga estática o por fatiga, este último caso
es el más frecuente.
- Deformaciones: unas deformaciones excesivas en los ejes pueden afectar a la precisión en el
funcionamiento de los elementos de transmisión, así una flecha o pendiente excesiva en la posición de
los engranajes, afecta negativamente al movimiento transmitido entre dientes, una flecha o pendiente
excesiva en la posición de las poleas de transmisión, puede afectar al tensado de la correa, una
pendiente excesiva en un cojinete de rodamientos puede provocar el descentrado de los aros y
sobrecarga, en el caso de cojinete de deslizamiento puede provocar el contacto del casquillo con el eje.
- Velocidades críticas: cuando el eje gira a una velocidad critica de flexión o torsión se produce el
fenómeno de resonancia en el que el eje adquiere unas deformaciones excesivas que provocan la rotura.
Otra consideración importante es la configuración geométrica del eje, sobre el eje han de ir montados
diferentes elementos, los cuales para poderse fijar de forma rígida al eje, han de ir colocados con
frecuencia sobre un cambio de sección (ver figura (1)), por esta razón el eje suele tener forma
escalonada, para fijar radialmente algunos elementos es necesario efectuar unas ranuras denominadas
chaveteros, en las que se colocan las chavetas o cuñas.
2. EJE SOMETIDO A CARGAS ESTÁTICAS
El diseño o comprobación de un eje circular para carga estática no es el caso más frecuente, ya que lo
más probable es que el eje falle por fatiga. En el caso más general el eje estará sometido a esfuerzos
axiales, de flexión y de torsión, el análisis se efectuará aplicando alguna teoría de rotura como la teoría
de la tensión cortante máxima o la teoría de la energía de distorsión. El estado de tensiones para un
elemento alineado según el eje (ver figura (2)):
(1)
M, T y F son el momento flector, torsor y axial en la sección y elemento considerado, Wx y Wo los
114
módulos resistentes a flexión y torsión y d el diámetro del eje. Las tensiones principales, de acuerdo
con la figura (2):
(2)
Figura 2. Estado de tensiones para un eje sometido a esfuerzos axiales, de flexión y torsión.
Aplicando la teoría de la tensión cortante máxima, teniendo en cuenta las expresiones de las tensiones
principales, la tensión cortante máxima será:
(3)
Teniéndose que cumplir además, suponiendo un coeficiente de seguridad n:
(4)
115
Igualando las dos últimas ecuaciones:
(5)
O bien:
(6)
En el caso particular en que la fuerza axial es cero, F=0:
(7)
Si aplicamos la teoría de la energía de distorsión, la tensión equivalente de Von Mises:
(8)
Suponiendo un coeficiente de seguridad n, se cumplirá:
116
(9)
Igualando las dos últimas ecuaciones:
(10)
O bien:
(11)
En el caso particular de que la fuerza axial es cero F=0:
(12)
3. EJE SOMETIDO A CARGAS DE FATIGA. MÉTODO GENERAL
Para el caso de un eje sometido a cargas de fatiga de diferente naturaleza como flexión torsión y axial,
se puede aplicar el método general visto en el tema de fatiga, que consistía en aplicar un criterio de
rotura como el de Von Mises, con objeto de obtener las tensiones equivalentes media y alternativa, y
un criterio de análisis a fatiga como el criterio de Goodman. Existía una dificultad debido a que los
coeficientes modificativos del límite de fatiga podían variar para diferentes esfuerzos; los pasos a
seguir son:
- Determinar el límite de fatiga a flexión en condiciones de servicio Se pero sin aplicar el coeficiente
de concentración de tensiones.
117
- Aplicar el coeficiente de concentración de tensiones Kf por fatiga a las tensiones alternativas
producidas por los esfuerzos correspondientes.
- En el caso de que exista esfuerzo axial alternativo, aplicar a la tensión alternativa correspondiente la
inversa de coeficiente de carga 1/kc =1/0,85=1,176.
- Considerar los estados de tensiones producidos por los esfuerzos medios y alternativos y determinar
las tensiones principales correspondientes y las tensiones equivalentes de Von Mises correspondientes:
(13)
- Aplicar un criterio de análisis a fatiga como el criterio de Goodman para proceder a obtener el
diámetro o comprobar la seguridad:
(14)
Un caso típico corresponde a u eje giratorio sometido a esfuerzos constantes axiales, flexión, y torsión.
Como consecuencia del giro del eje, el esfuerzo de flexión inicialmente constante se transformará en
alternativo, las componentes media y alternativa de las tensiones, serán:
(15)
Las tensiones equivalentes de Von Mises para las tensiones medias y alternativas:
118
(16)
Sustituyendo en la ecuación de la línea de Gooman, obtenemos la expresión para el coeficiente de

seguridad:
(17)
Ecuación de donde no se puede obtener una expresión explícita del diámetro d. En el caso de no haber
esfuerzo axial, F=0, resultando:
(18)
4. EJE SOMETIDO A ESFUERZOS DE FLEXIÓN Y TORSIÓN. FÓRMULA DE

SODERBERG
Aunque el método general visto en el apartado anterior puede ser aplicable al estudio de cualquier tipo
de eje sometido a cargas de fatiga de diferente naturaleza, en el caso particular y muy habitual de que
el eje esté sometido a esfuerzos de flexión y torsión constantes se puede también aplicar la fórmula de
Soderberg. Esta fórmula se obtiene combinado la teoría de la tensión cortante máxima con el método
de Soderberg para esfuerzos fluctuantes. De acuerdo con la teoría de la tensión cortante máxima,
suponiendo un coeficiente de seguridad n:
119
(19)
(20)
La ecuación de la recta de Soderberg para esfuerzos fluctuantes:
(21)
El término de la derecha de la ecuación puede considerarse como una tensión estática equivalente óeq.
Figura 3. Línea de Soderberg y de esfuerzo seguro.
Podemos definir unas tensiones equivalentes normales y tangenciales:
120
(22)
Sustituidas estas expresiones en las de las tensiones normales y tangenciales que aparecen en la
ecuación (20) de la teoría de la tensión cortante máxima:
(23)
Es decir:
(24)
Para el caso de un eje sometido a flexión y torsión constantes:
(25)
Sustituyendo en la ecuación (24):
121
(26)
Esta ecuación es la conocida fórmula de Soderberg.
Conviene que las deformaciones de flexión no sean excesivas ya que una flecha mayor de lo normal
o una pendiente excesiva puede perjudicar el buen funcionamiento de los elementos de transmisión que
van montados sobre el eje, produciendo irregularidades en el contacto entre ruedas dentadas, en el
tensado de las correas, etc; una pendiente excesiva provoca desalineamientos en los cojinetes de
rodadura, produciendo un sobrecargas y acortando su duración, si el cojinete es de deslizamiento puede
aparecer un contacto intermetálico entre el eje y cojinete. Una forma de atenuar estas deformaciones
consiste en colocar los elementos lo más cerca posible de los apoyos.
Los datos concretos sobre valores admisibles para estas deformaciones son raros y dependen de cada
situación en particular, no obstante como norma general y a falta de datos más concretos, se
recomiendan estos valores:
- La flecha máxima en el eje no debe sobrepasar 0,0002 por la distancia entre cojinetes.
- El ángulo máximo de inclinación recomendable en un cojinete de casquillo, no debe de sobrepasar
0,001 radianes.
- En el caso de un cojinete de rodamientos, la pendiente no sobrepasará el valor recomendado por el
fabricante. En el caso de rodamientos rígidos de bolas la pendiente admisible estará comprendida entre
2 y 10 minutos angulares, en el caso de rodamientos de rodillos cilíndricos la desalineación admisible
está alrededor de 2 minutos angulares.
El cálculo de las deformaciones en los ejes se efectúa integrando la ecuación de la elástica, tal como
aparece en los textos de Resistencia de Materiales. Como normalmente las cargas no están contenidas
en un plano, este cálculo hay que realizarlo a partir de las componentes de las cargas en dos planos
122
perpendiculares, las deformaciones totales serán la suma vectorial de las deformaciones en cada plano.
Al ir montados sobre el eje diferentes elementos, el eje suele ser de sección variable, lo cual crea
muchas dificultades para integrar analíticamente la ecuación de la elástica. Para evitar este problema
se pueden utilizar métodos gráficos o numéricos estos últimos son especialmente útiles con el uso del
ordenador. Otro procedimiento consiste en simplificar el problema suponiendo un diámetro uniforme
equivalente en todo el eje.
6. DEFORMACIONES DE TORSIÓN
Al igual que las deformaciones de flexión, las deformacines de torsión también pueden afectar al buen
funcionamiento de los elementos de transmisión y hay que tenerlas en cuenta. Los valores de la
máxima deformación torsional admisible pueden variar según cada caso en particular pudiendo variar
entre 0,25º por metro y 3,2º por metro.
La expresión del ángulo de torsión para un tramo de eje de sección circular constante sometido a un
par torsor constante:
(27)
è, es el ángulo girado en radianes.

T, es el momento torsor.
l, es la longitud del eje.
G, es el módulo resistente a torsión, para el acero G=79,3 GPa.
Io, es el momento polar de inercia de la sección circular:
(28)
Si el eje consta de varios tramos en los que varían la sección o el par, la deformación será:
123
(29)
7. MATERIALES UTILIZADOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE EJES
Para condiciones de trabajo normales, el material más utilizado es acero al carbono laminado en
caliente, pudiéndose aumentar el contenido en carbono para aumentar la resistencia. También se puede
utilizar acero al carbono estirado en frío el cual presenta las ventajas de tener unos acabados precisos
con un margen de tolerancias estrechos, requiere una mecanización mínima y presenta unas buenas
propiedades mecánicas, tiene el inconveniente de que el proceso de estirado genera tensiones
residuales. Para condiciones de trabajo severas se pueden utilizar aceros aleados, para lograr un buen
aprovechamiento de estos materiales es necesario efectuar algún tratamiento térmico. Los aceros
aleados más utilizados son los aceros al cromo-molibdeno y al cromo-níquel-molibdeno.
124
chavetas, pasadores, ejes ranurados y acoplamientos
CHAVETAS, PASADORES, EJES RANURADOS Y ACOPLAMIENTOS
1. CHAVETAS
2. PASADORES
3. EJES RANURADOS
4. ACOPLAMIENTOS
125
1. CHAVETAS
Figura 1. Unión mediante chaveta.
Con objeto de fijar una pieza: engranaje, polea, volante, etc a un eje se emplea la cuña o chaveta. La
chaveta es un elemento que tiene una forma generalmente prismática alojada en una ranura practicada
en el cubo de la pieza y en el eje. Existen diferentes tipos de chavetas pero la más usual es la chaveta
de tipo rectangular como la que se muestra en la figura. Las dimensiones de la sección transversal de
la chaveta bxh están normalizadas en función del diámetro del eje pudiendo variar la longitud l. La
chaveta puede fallar a resistencia por cortadura y por aplastamiento. Si F es la fuerza sobre la chaveta,
esta fuerza se puede determinar a partir del par torsor T que la pieza transmite al eje:
(1)
La tensión cortante producida por F en la sección transversal de la chaveta:
126
(2)
Esta tensión cortante no debe superar el límite de fluencia al cortante Ssy , empleando un coeficiente
de seguridad n, se cumplirá:
(3)
El aplastamiento se puede producir en cualquiera de los tres materiales de las piezas: cubo, eje o
chaveta. La tensión de aplastamiento:
(4)
La tensión normal de aplastamiento no debe superar al menor límite de fluencia Óf de los tres
materiales, si empleamos un coeficiente de seguridad n:
(5)
Las dimensiones de las chavetas están normalizadas de acuerdo con la tabla (1).
127
Tabla 1. Chavetas normalizadas de sección rectangular

diámetro d (mm) bxh diámetro d (mm) bxh
10-12 4x4 95-110 28x116
12-17 5x5 110-130 32x18
17-22 6x6 130-150 36x20
22-30 8x7 150-170 40x22
30-38 10x8 170-200 45x25
38-44 12x8 200-230 50x28
44-50 14x9 230-260 56x32
50-58 16x10 260-290 63x32
58-65 18x11 290-330 70x36
65-75 20x12 330-380 80x40
75-85 22x14 380-440 90x45
85-95 25x14 440-500 100x50
2. PASADORES
Los pasadores son elementos de unión de forma cilíndrica que se utilizan en articulaciones para unir
barras sometidas a tracción o compresión. Los extremos de las barras a unir se denominan
respectivamente ojo y horquilla. La carga F en las barras puede provocar los siguientes tipos de fallos,
con las correspondientes tensiones, las cuales no deben de superar los límites de fluencia
correspondientes:
1. Esfuerzo de tracción en la barra:
(6)
128
Figura 2. Pasador.
2. Esfuerzo de tracción en el área neta del ojo:
(7)
3. Esfuerzo de tracción en el área neta de la horquilla:
(8)
4. Esfuerzo cortante en el ojo:
129
(9)
5. Esfuerzo cortante en la horquilla:
(10)
6. Esfuerzo cortante en el pasador:
(11)
7. Aplastamiento entre el ojo y el pasador:
(12)
8. Aplastamiento entre la horquilla y el pasador:
(13)
9. Flexión en el pasador:
(14)
130
3. EJES RANURADOS
Figura 3. Sección transversal de eje ranurado.
Los ejes estriados se utilizan para permitir el movimiento axial entre el eje y cubo impidiendo el giro
relativo entre los mismos. Para ello es necesario que exista una cierta holgura entre los dos elementos.
Los ejes ranurados se emplean en las cajas de engranajes para cambio de marchas, permitiendo el
deslizamiento de los engranajes con objeto de obtener diferentes combinaciones con relaciones de
transmisión variables. La tensión de aplastamiento entre el cubo y el eje, suponiendo una hipótesis de
fallo por aplastamiento en la cara de contacto de la estría con el cubo:
(15)
A representa el área de contacto en una estría, rm el radio medio en el eje, T el momento torsor que se
transmite y N el número total de estrías. La condición de fallo por fluencia:
131
(16)
n es el coeficiente de seguridad y Sy el límite de fluencia menor de los materiales, cubo o eje. Si L es

la longitud del cubo, y D y d los diámetros mayor y menor del eje, se cumplirá:
(17)
Siendo:
(18)
4. ACOPLAMIENTOS
Los acoplamientos se utilizan para unir ejes giratorios, transmitiendo potencia o lo que es lo mismo
par torsor y velocidad de rotación. Los acoplamientos aseguran una unión permanente entre ejes, al
contrario de lo que sucede con los embragues que se pueden acoplar y desacoplar a voluntad. Una
aplicación característica de los acoplamientos consiste en la unión del eje del motor con el resto de la
máquina. Los acoplamientos pueden ser:
- Rígidos: formados por platos unidos mediante bridas o pernos, este tipo de acoplamientos son
recomendables para velocidades bajas en ejes alineados con precisión ya que de lo contrario producen
cargas de flexión
- Flexibles: Falk , Oldham, de rodillos, estos tipos de acoplamientos se caracterizan porque pueden
absorber pequeños desalineamientos entre ejes, transmitir movimiento axial y aliviar choques.
132
cojinetes de rodamientos
COJINETES DE RODAMIENTOS
1. INTRODUCCIÓN
2. TIPOS DE COJINETES DE RODAMIENTOS
3. DURACIÓN O VIDA DE LOS COJINETES
4. CAPACIDAD DE CARGA
5. SELECCIÓN DE LOS COJINETES
6. DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS
133
1. INTRODUCCIÓN
Se entiende por cojinete al sistema de apoyo del

eje sobre el resto de la máquina. La función del
cojinete es la de sostener o fijar al eje en el
conjunto de la máquina. El eje es una pieza
giratoria sobre la que van montados diferentes
elementos mecánicos: volantes, engranajes,
poleas, etc que trasmiten una serie de fuerzas,
para que el eje esté en equilibrio, estas fuerzas
tienen que ser contrarrestadas por las reacciones
en los cojinetes, al mismo tiempo el cojinete ha
de permitir el giro del eje, generándose unas
fuerzas de rozamiento en las que las pérdidas
Figura 1. Rodamiento rígido de bolas.
energéticas han de ser pequeñas.
El cojinete es pues una pieza delicada que requiere una especial atención en cuanto a su diseño y
fabricación. Existen dos tipos de cojinetes: los cojinetes de deslizamiento, también denominados
casquillos, bujes o chumaceras y los cojinetes de rodamientos. Los cojinetes de deslizamiento o
casquillos, como indica su nombre, consisten, en unos casquillos cilíndricos que se montan sobre una
parte del eje denominada muñón, con una cierta holgura, existiendo una película de lubricante que
impide el contacto intermetálico entre el eje y cojinete, el estudio de este tipo de cojinetes se efectúa
a partir de la teoría de la lubricación. Los cojinetes de rodamientos tienen un funcionamiento
completamente diferente y consisten en colocar unos elementos rodantes entre un par de anillos, uno
solidario al eje y otro al soporte. Los elementos rodantes pueden presentar diferentes formas: bolas,
rodillos cilíndricos, rodillos cónicos, rodillos esféricos, agujas, etc. Al contrario que sucede con los
cojinetes de deslizamiento, los cojinetes de rodamientos, debido a su complejidad, no se diseñan
directamente por el proyectista, ni se fabrican en el taller como un elemento mecánico más, sino que
se fabrican por empresas especializadas, efectuándose su selección de acuerdo con los criterios de los
fabricantes que vienen indicados en catálogos.
La elección sobre que tipo de cojinete a emplear: deslizamiento o rodadura, es una decisión del
134
proyectista; con objeto de establecer algunos criterios para seleccionar un tipo u otro, comentaremos
algunas de sus características ventajosas. En lo que respecta a los cojinetes de rodamientos tienen estas
ventajas:
- Presentan un coeficiente de rozamiento menor (entre un 25% y un 50%), especialmente en la fase

inicial del movimiento, lo que les hace más aconsejables para el funcionamiento intermitente.
- Pueden absorber cargas radiales y axiales o de empuje.
- Presentan pocos gastos de conservación.
- Se sustituyen fácilmente cuando se desgastan.
- Ocupan poco espacio axial pero necesitan un mayor espacio radial, como consecuencia los ejes son
más cortos.
- Su fallo no es catastrófico sino que dan una advertencia haciéndose ruidosos.
- Las holguras son menores que los cojinetes de deslizamiento, lo que proporciona unos montajes más
precisos y permite colocar de forma más favorable elementos que requieren cierta precisión como
engranajes.
En lo que respecta a los cojinetes de deslizamiento, presentan las siguientes ventajas:
- Costo inicial menor

- Ocupan menor espacio radial.
- Son más adecuados para soportar sobrecarga e impactos.
- Son más silenciosos que los cojinetes de rodamientos, especialmente después de haberse producido
un cierto desgaste como consecuencia de su uso.
- Se toleran mejor las presencia de materiales extraños, lo cual les hace más asequibles para trabajar
en atmósferas enrarecidas.
- Mejor comportamiento a fatiga y por tanto más duración.
El presente capítulo trata sobre los cojinetes de rodamientos. El estudio de este tipo de cojinetes se
efectúa a partir de la teoría de las tensiones de contacto de Hertz y de la teoría de la lubricación y es
objeto de investigación por parte de las empresas especializadas en su fabricación. Estos cojinetes no
se diseñan sino que se seleccionan de acuerdo con las indicaciones que aparecen en los catálogos de
los fabricantes, en esta selección se tienen en cuenta el tipo y magnitud de las cargas así como la
135
duración o vida que se desee obtener. Aunque cada fabricante presenta su metodología particular,
existen unos criterios generales que vamos a comentar en el capítulo.
2. TIPOS DE COJINETES DE RODAMIENTOS
Figura 2. Diferentes tipos de rodamientos radiales.
Los cojinetes de rodamientos se pueden clasificar según el tipo de carga predominante que soportan
y según el tipo de elemento rodante.
Los cojinetes de rodamientos pueden soportar simultáneamente cargas radiales o perpendiculares al

eje, y cargas axiales, según la dirección del eje, sin embargo siempre existe un tipo de carga que puede
soportar mejor, en base a esto podemos hablar de cojinetes radiales y cojinetes axiales.
El cojinete de rodamientos se compone de un aro exterior solidario al soporte, aro interior, solidario
al eje, elemento rodante, colocado entre los dos aros y separador o retén que es una especie de anillo
que se coloca entre los elementos rodantes para que estos se mantengan siempre equidistantes. Los
tipos de cojinetes de rodamientos más importantes son:
136
- Rodamientos de bolas para carga radial: pueden haber otros subtipos, como rígidos de bolas que son
los mas corrientes, con abertura de entrada, de contacto angular, etc.
- Rodamientos de bolas para carga axial.
- Rodamientos de rodillos cilíndricos para carga radial.
- Rodamientos de rodillos cilíndricos para carga axial.
- Rodamientos de rodillos cónicos para carga radial.
- Rodamientos de rodillos a rótula o esféricos para carga radial.
- Rodamientos de rodillos a rótula o esféricos para carga axial.
- Rodamientos de agujas para carga radial.
- Rodamientos de agujas para carga axial.
En base a las características del problema: magnitud y tipo de carga, espacio disponible,
desalineamiento angular en el eje, etc, se escogerá un tipo de cojinete u otro.
Figura 3. Diferentes tipos de rodamientos axiales.
137
3. DURACIÓN O VIDA DE LOS COJINETES
La duración o vida de un cojinete viene

condicionada por su comportamiento a fatiga
bajo cargas de contacto, también denominado
desgaste superficial; cuando un cojinete falla por
desgaste superficial, aparecen unas grietas en la
ranura de rodadura de los anillos, volviéndose el
cojinete ruidoso, teniendo que desecharse.
Se define como duración de un cojinete para una

determinada carga, al número de revoluciones o
número de horas de funcionamiento a una
velocidad constante de giro, hasta que aparecen
Figura 4. Supervivencia de los cojinetes en
los primeros síntomas de fallo por desgaste
función de la duración.
superficial.
La fabricación de los cojinetes requiere una tecnología de gran precisión, por esta razón, aunque se
trate de cojinetes en teoría idénticos su comportamiento a fatiga puede presentar diferencias, debido
a ello la selección de cojinetes en los catálogos se ha de efectuar en base a conceptos de tipo
estadístico. Se define como duración nominal de un grupo de cojinetes idénticos, al número de
revoluciones u horas a de funcionamiento a una velocidad constante de giro, con una supervivencia
del 90%. Se representa por L10. La duración promedio hace referencia a una supervivencia del 50% y
se representa por L50.
4. CAPACIDAD DE CARGA
Los experimentos demuestran que dos grupos de cojinetes idénticos sometidos a cargas F1 y F2 cuyas
vidas nominales respectivas son L110, L210, cumplirán la siguiente ecuación:
138
(1)
Normalmente, la vida nominal suele venir expresada en millones de revoluciones, la constante "a"
depende del tipo de cojinete, siendo igual a 3 para cojinetes de bolas e igual a 10/3 para cojinetes de
rodillos. La anterior ecuación se denomina ecuación de la capacidad de carga del cojinete.
Se define como capacidad básica de carga C o capacidad de carga dinámica, a la carga que puede
soportar un grupo de cojinetes para una vida nominal de un millón de revoluciones. Si en lo fórmula
anterior hacemos L210 = 1 millón de revoluciones, F2= C, F1=P, siendo P una carga exterior que actúa
sobre el cojinete y L110=L10, la vida nominal correspondiente a la carga P. La ecuación de la capacidad
de carga del cojinete será:
(2)
5. SELECCIÓN DE LOS COJINETES
Figura 5. Dimensiones de un cojinete de rodamientos a bolas.
139
La selección del cojinete se efectúa en base a la vida que ha de tener éste (normalmente vida nominal)
y a la carga que soporta. La selección se realiza a partir de la ecuación (2), teniendo que determinarse
la capacidad de carga dinámica C que viene especificada en el catálogo del fabricante. Para utilizar la
ecuación (2) en lo que respecta a la carga P, dado que sobre el cojinete pueden actuar cargas de
diferente naturaleza, radial y axial, y dado que la carga teórica sobre cojinete puede aumentarse como
consecuencia de efectos dinámicos producidos por el giro del eje, hay que definir el concepto de carga
dinámica equivalente, de acuerdo con la ecuación:
(3)
X e Y son dos coeficientes que se determinan a partir del catálogo del fabricante, Fr y Fa son la carga
radial equivalente y carga axial equivalente respectivamente, las cuales se obtienen a partir de las
ecuaciones de equilibrio dinámico o estático del eje. Los valores teóricos obtenidos hay que
multiplicarlos por un coeficiente de mayoración, en función del tipo de elemento que transmite las
cargas al eje: correa y polea, engranaje, etc.
Los fabricantes de cojinetes también proporcionan la capacidad de carga estática Co, esto es la carga
que puede soportar el cojinete cuando el eje permanece inmóvil. La capacidad de carga estática ha de
ser siempre mayor que la carga estática equivalente que se define:
(4)
Xo y Yo son coeficientes indicados en el catálogo del fabricante y Fa y Fr son las cargas radial y axial
obtenidas directamente a partir de las condiciones de equilibrio del eje.
6. DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS
En general puede considerarse que los cojinetes de rodamientos se comportan como un apoyo
articulado, si lo que se desea es un apoyo empotrado es conveniente colocar una pareja de cojinetes.
En la figura (6) se muestran algunas disposiciones corrientes para la fijación adecuada de los
140
rodamientos en un eje biapoyado. El eje superior es un eje largo, el rodamiento de la derecha tiene
libertad de desplazarse axialmente absorbiendo de esta manera las dilataciones térmicas, en este caso
los esfuerzos axiales en ambas direcciones los absorbe el eje de la izquierda. El eje inferior es un eje
corto en el que las dilataciones térmicas son poco importantes, en este caso ambos cojinetes pueden
absorber indistintamente los esfuerzos axiales en cualquier dirección.
Figura 6. Diferentes disposiciones de los cojinetes..
141
engranajes rectos. Conceptos generales
ENGRANAJES RECTOS. CONCEPTOS GENERALES
1. INTRODUCCIÓN
2. NOMENCLATURA
3. TEOREMA DE LOS TRES CENTROS
4. FUNDAMENTOS DEL ENGRANE. ACCIÓN CONJUGADA
5. EL PERFIL DE EVOLVENTE. PRINCIPIOS Y PROPIEDADES
6. RELACIÓN DE CONTACTO
7. INTERFERENCIA
8. FORMACIÓN DE LOS DIENTES DE ENGRANAJES
9. NORMALIZACIÓN DE LOS DIENTES DE ENGRANAJE
10. FUERZAS EN LOS ENGRANAJES RECTOS
142
1. INTRODUCCIÓN
Los engranajes o ruedas dentadas son mecanismos que se utilizan para transmitir potencia y
movimiento entre ejes de transmisión diferentes. En mecánica existen diferentes sistemas de
transmisión: correas, cadenas, cables y engranajes. Las características principales de los engranajes
frente a los otros sistemas son:
Se utilizan cuando la distancia entre ejes es reducida.

Permiten transmitir potencias elevadas con grandes relaciones de transmisión.
Según la disposición de los ejes podemos distinguir los siguientes tipos de engranajes:
Cilíndrico rectos: son los más usuales y se utilizan para transmitir movimiento entre ejes paralelos
estando el perfil del diente alineado según la dirección del eje.
Cilíndrico helicoidales o helicoidales: Se utilizan para transmitir movimiento entre ejes paralelos
formando el perfil del diente una hélice alrededor del eje.
Helicoidales cruzados: Son engranajes helicoidales que se utilizan para transmitir movimiento entre
ejes que se cruzan.
Tornillos sinfin: Se utilizan también para transmitir movimiento con potencias elevadas entre ejes que
se cruzan.
Cónicos: se utilizan para transmitir movimiento entre ejes que se cortan.
2. NOMENCLATURA
Los engranajes son ruedas dentadas en el que el perfil del diente está normalizado. En una pareja de
engranajes que transmite movimiento al menor se le denomina piñón o engranaje menor y al mayor
rueda o engranaje mayor. Con objeto de definir la geometría del engranaje establecemos las siguientes
definiciones:
Circunferencia de adendo o de cabeza: es la circunferencia mayor del engranaje.

Circunferencia de dedendo o de pie: es la circunferencia menor del engranaje.
Circunferencia de paso o primitiva: es la circunferencia teórica del engranaje. Esta circunferencia es
143
la que hay que considerar a efectos de análisis cinemático y es aproximadamente equidistante entre las
anteriores.
Figura 1. Geometría de los engranajes.
Circunferencia de holgura: es la circunferencia tangente a la de adendo del engranaje conectado.

Adendo, a, o altura de cabeza: es la distancia radial entre la circunferencia de paso y la de adendo.
Dedendo, b, o altura de pie: es la distancia radial entre la circunferencia de paso y la de dedendo.
Holgura, c, o claro: es la diferencia de espacio entre el dedendo del engranaje dado y el adendo del
engranaje conectado.
Juego: es la diferencia de espacio entre dos dientes consecutivos y el grueso del diente del engranaje
conectado, medido en la circunferencia de paso.
Paso circular, p: Es la distancia entre dos dientes consecutivos medida en la circunferencia de paso.
Se define como módulo del engranaje m (mm):
(1)
z: número de dientes.
144
d: Diámetro de la circunferencia de paso (mm).
La relación entre el paso circular y el módulo:
(2)
Los valores del módulo están normalizado en paises que utilizan el Sistema Métrico Internacional.
Cuando se emplean unidades inglesas, se utiliza el paso diametral (dte/plg) en vez del módulo, el paso
diametral, se define:
(3)
La relación entre el paso diametral , el módulo y el paso circular:
(4)
3. TEOREMA DE LOS TRES CENTROS
Este teorema resulta fundamental para entender el fundamento cinemático de los engranajes y dice así:
Dados tres sólidos rígidos planos contenidos en planos superpuestos y coincidentes, los centros
instantáneos relativos de rotación están alineados.
Demostración: Supongamos que el sólido (1) permanece fijo y que O2 y O3 son los centros instantáneos
de rotación de los sólidos (2) y (3) respecto de (1) y sea P el centro instantáneo relativo de rotación
entre (2) y (3). Supongamos que P no esta en la línea que une O2 con O3. Si suponemos que P
145
pertenece a (2) la velocidad en P, vP2, será un vector perpendicular a P O2. Igualmente, si suponemos
que P pertenece a (3) la velocidad en P, vP3, será un vector perpendicular a PO3 y por tanto con una
dirección diferente a la supuesta en el razonamiento anterior. Para evitar esta contradicción la única
posibilidad es que P esté alineado con O2O3.
Figura 2. Teorema de los tres centros.
4. FUNDAMENTOS DEL ENGRANE. ACCIÓN CONJUGADA
Para que una pareja de engranajes transmita correctamente el movimiento entre dos ejes es necesario
que la relación entre las velocidades angulares de los ejes permanezca siempre constante, para ello el
perfil de los dientes de engranaje han de cumplir la propiedad de ser conjugados. La acción conjugada
consiste en lo siguiente. Supongamos que dos palancas A y B pueden girar alrededor de sus respectivos
centros transmitiendo movimiento por contacto directo. Sea C el punto de contacto, el centro
instantáneo relativo de rotación entre A y B estará situado en la normal común, a las superficies
pasando por el punto de contacto C. Esta recta es conocida como línea de acción o línea de presión
y representa también la recta sobre la que están situadas las fuerzas entre A y B, en ausencia de
rozamientos. De acuerdo con el teorema de los tres centros, el centro instantáneo relativo de rotación
entre A y B estará también en la recta que une sus respectivos centros, luego dicho punto será la
intersección de esta recta con la recta normal a las superficies, y será el punto P, que denominamos
146
punto de paso. En este punto las velocidades de las dos palancas es la misma. Denominando ùA y ùB
las velocidades angulares, en módulo de A y B, respectivamente y rA y rB las respectivas distancias de
P a los centros de rotación de las respectivas palancas, se cumplirá:
(5)
Si el punto P permanece fijo, la relación de las velocidades angulares permanece constante, cuando
esto se cumple decimos que los perfiles de A y B son conjugados. Esta propiedad es la que deben de
cumplir el perfil de los dientes de una pareja de engranajes. En este caso, el movimiento de la pareja
de engranajes es equivalente al de dos cilindros de radios rA y rB que giran solidariamente con las
palancas y que transmiten su movimiento sin deslizar a través de P.
Figura 3. Perfiles conjugados.
147
5. EL PERFIL DE EVOLVENTE. PRINCIPIOS Y PROPIEDADES
Como hemos comentado anteriormente, los perfiles de los dientes de los engranajes han de ser
conjugados. Existen diferentes tipos de perfiles conjugados, sin embargo actualmente el perfil más
empleado es el denominado perfil de evolvente, la curva de evolvente se obtiene al desenrollar un cable
alrededor de un cilindro fijo, denominado cilindro de base. El cable tiene un trazador que va
describiendo sobre un plano perpendicular al cilindro, la curva de evolvente. En la figura (4) se puede
apreciar que el cable desenrollado, representado por la recta CB es normal a la evolvente en C y que
el radio de curvatura de la evolvente en C es CB. Se puede comprobar como el perfil o curva de
evolvente cumple la propiedad de ser conjugado con cualquier otro perfil de evolvente: consideremos
en la figura (4) una pareja de cilindros que transmiten movimiento entre sí arrastrándose mediante un
cable, manteniendo una relación de velocidades constante; si colocamos un trazador en dicho cable,
éste irá describiendo dos curvas respectivas de evolvente en sendos planos solidarios a cada uno de los
cilindros, que serán los cilindros base. Estas curvas serán tangentes entre sí en C y su normal común
será el cable de arrastre, el cable cortará siempre a la linea de centros en el mismo punto P que será
el punto conjugado. El punto P definirá los cilindros de paso de los engranajes y los perfiles de
evolvente, serán los perfiles de los dientes.
Figura 4. Formación del perfil de evolvente.
148
Figura 5. Circunferencias en un par de engranajes conectados.
Las ventajas del perfil de evolvente frente a otros tipos de perfiles conjugados son las siguientes:
El engrane no se ve alterado por la variación de la distancia entre centros de los engranajes.

El perfil de evolvente es intercambiable: un engranaje con perfil de evolvente puede engranar con
cualquier otro con tal de que tenga el mismo paso.
La línea de acción o de presión no cambia nunca de dirección con lo que la dirección de las fuerzas se
mantiene siempre constante.
Además, como se comenta más adelante el perfil de evolvente es mucho más fácil de fabricar que otros
perfiles al poder generarse mediante una cremallera herramienta de dientes rectos.
En una pareja de ruedas dentadas el contacto entre dientes se produce de la siguiente manera:
Suponemos que el engranaje piñón es el motriz, la línea de acción es tangente común a los cilindros
149
base de acuerdo con la disposición mostrada. El punto de contacto entre los dientes de engranaje estará
siempre situado en la línea de acción, el contacto comenzará cuando la base del diente del piñón toque
la cabeza de la rueda, este punto estará definido por la intersección de la línea de paso con la
circunferencia de adendo de la rueda arrastrada. El contacto desaparecerá cuando el extremo del diente
del piñón toque a la base del diente de la rueda, este punto está definido por la intersección de la
circunferencia de adendo del piñón con la línea de acción.
El punto de paso P estará en la intersección de las líneas de acción y de centros y definirá las
circunferencias de paso o primitivas. El ángulo que forma la linea de acción con la perpendicular a la
línea de centros, recibe el nombre de ángulo de presión ö. Siendo r el radio de paso del engranaje y rb
el radio de base, es fácil de comprobar que se cumple:
(6)
Una degeneración del engranaje recto es el engranaje de cremallera, que puede considerarse un
engranaje con los diámetros de paso y de base infinitos y cuyo círculo de base está también en el
infinito. Los radios de curvatura de la evolvente son infinitos y el perfil de los dientes es plano. El
ángulo que forman las caras de la cremallera respecto de la línea de centros es el ángulo de presión.
Los lados correspondientes de dientes diferentes son paralelos y el paso p de los dientes se puede
medir bien sobre la linea de paso, o sobre la perpendicular al perfil del diente, en este caso se denomina
paso de base pb, cumpliéndose:
(7)
Esta fórmula es también aplicable a cualquier engranaje, en este caso el paso de base es el paso medido
sobre la circunferencia de base.
150
Figura 6. Engranajes de cremallera e interior.
6. RELACIÓN DE CONTACTO
Figura 7. Relación de contacto.
151
Para que el movimiento entre una pareja de engranajes se transmita de forma correcta, es necesario que
exista siempre una pareja de dientes en contacto. El punto de contacto en una pareja de dientes está
contenido en la linea de acción del engrane y comprendida entre las intersecciones de dicha recta con
las circunferencias de adendo definidas por los puntos a y b de la figura. Los perfiles de los dientes del
engranaje trazados por estos puntos definen lo que se denomina como arco de acción qt =AB medido
sobre la circunferencia de paso , y equivale a la suma de los arcos de aproximación qa = AP y retroceso
qr =PB. Para que exista siempre una pareja de dientes en contacto es necesario que el arco de acción
sea mayor que el paso del engranaje. Si definimos como relación de contacto a la relación:
(8)
Lo anterior equivale a decir que la relación de contacto sea mayor o igual a 1. A veces es mas fácil
medir la longitud del segmento de acción Lab, que el arco de acción. Como la línea de acción es
tangente a la circunferencia base, se puede obtener otra expresión de la relación de contacto más
manejable si se compara la longitud de esta línea con el paso de base:
(9)
7. INTERFERENCIA
Se denomina interferencia al contacto de perfiles de dientes no conjugados. En el perfil de evolvente

la interferencia se produce cuando los extremos del segmento de engrane o puntos de contacto inicial
y final están situados exteriormente a los puntos de tangencia de la línea de acción con las
circunferencias base. El perfil de evolvente únicamente está definido por el segmento de la línea de
acción comprendido entre los puntos de tangencia de la línea de acción con los círculos de base,
cualquier contacto fuera de este segmento no tendrá acción conjugada y el movimiento se transmitirá
de forma irregular.
152
Figura 8. Diferentes circunferencias en un par de engranajes conectados.
8. FORMACIÓN DE LOS DIENTES DE ENGRANAJES
Los engranajes se pueden tallar de las siguientes maneras:
Por fundición: este procedimiento no se emplea actualmente por ser muy inexacto.
Fresado: mediante una fresa de disco, consiste en utilizar una fresa con un perfil similar al del diente
del engranaje que se quiere tallar. Este procedimiento tampoco es muy exacto ya que existen infinitos
perfiles de evolvente, tantos como círculos de base, necesitando un juego de fresas muy grande,
teniendo que elegir en el taller el perfil de la fresa que más se aproxima al perfil del diente que
deseamos obtener.
Por generación mediante cremallera: es el procedimiento más exacto, consiste en emplear una
cremallera herramienta, sobre la que se hace girar el disco macizo sobre el que se quieren tallar los
dientes del engranaje. Al disco se le comunica un movimiento como si fuera un engranaje tallado
conectado a la cremallera. El centro del disco tiene una velocidad lineal:
153
(10)
vO , es la velocidad lineal del centro del disco.

ù, es el módulo de la velocidad angular del disco.
r, es el radio de paso del futuro engranaje.
Figura 9. Tallado por cremallera.
Al mismo tiempo la cremallera presenta un movimiento alternativo de vaiven. Con un juego de

cremalleras de diferentes pasos se pueden tallar cualquier tipo de engranajes, con la ventaja de que al
tener la cremallera los flancos rectos es mucho más precisa, resultando unos engranajes más perfecto.
Tallado por generación mediante fresa madre: el fundamento es similar al tallado por cremallera pero
en este caso la herramienta es un sinfín sobre los que se han colocado unos dientes a modo de
cremallera, en este caso la máquina es mas sencilla ya que el cilindro macizo no se desplaza
longitudinalmente sino que es el giro de la fresa, combinado con la rotación del cilindro los que
provocan una emulación del engrane del cilindro con una cremallera, con este procedimiento se
consiguen unos resultados aceptables aunque no tan precisos como en el tallado por cremallera, pero
con una máquina más sencilla.
154
Tallado por generación mediante piñón cortador: el fundamento del tallado es similar a los anteriores,
en este caso se hace “engranar” el cilindro macizo con un piñón cortador. Al piñón se le dota también
de un movimiento de vaivén. Con este procedimiento se consiguen unos resultados aceptables con una
máquina sencilla.
A la interferencia de la herramienta con el engranaje tallado se le denomina penetración o

estrangulamiento y produce un debilitamiento en la base del diente.
9. NORMALIZACIÓN DE LOS DIENTES DE ENGRANAJE
Los engranajes son elementos mecánicos en el que las proporciones de los dientes están normalizadas.
Básicamente existen dos sistemas de normalización: el anglosajón y el métrico, en ambos casos si se
quieren evitar por completo la interferencia, se recomienda un mínimo de 18 dientes, si se admite una
pequeña interferencia o se utilizan dientes cortos (adendo=0,8.m), o dientes tallados con
desplazamiento, se puede utilizar hasta 12 dientes como mínimo.
Tabla 1 : Proporciones de dientes normalizados

tipo de dientes ángulo de presión adendo a dedendo b
normales: 20º m 1'25m
1'35m
22.5º m 1'25m
1'35m
25º m 1'25m
1'35m
cortos: 20º 0'8m m
155
Tabla 2: Tamaños de dientes normalizados

Pasos diametrales dte/plg
normal o basto: 2, 2'25, 2'5, 3, 4, 6, 8, 12, 16
fino: 20, 24, 32, 40, 48, 64, 80, 96, 120, 150, 200
módulos mm
normal o basto: 1, 1'25, 1'5, 2, 2'5, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40, 50
fino: 1'125, 1'375, 1'75, 2'25, 2'75, 3'5, 4'5, 5'5, 7, 9, 11, 14, 18, 22, 28, 36, 45
Las proporciones mas usuales, son ö=20º, a=m, b=1,25.m. Cuando b=1,35.m se dice que se trata de
dientes largos o de dedendo (altura de pie larga). Caundo a=0,8.m, se dice que se trata de dientes cortos
o de adendo (altura de cabeza) corto, rebajado o recortado.
10. FUERZAS EN LOS ENGRANAJES RECTOS
Figura 10. Fuerzas sobre el diente de un engranaje recto.
La fuerza entre una pareja de dientes de engranaje es un vector contenido en la línea de acción de los
156
engranajes, esta fuerza se puede descomponer en una componente radial, dirigida al centro del
engranaje y otra tangencial, tangente a la circunferencia de paso del engranaje. De acuerdo con la
figura:
(11)
En función de la carga tangencial:
(12)
Wt , carga tangencial.
Wr , carga radial.
W, carga sobre el diente.
Normalmente la carga tangencial se puede determinar en primer lugar, a partir de la potencia

transmitida N y la velocidad angular del eje:
(13)
(14)
ù, velocidad angular del eje.

dG, diámetro de paso del engranaje.
T, par en el engranaje.
157
engranajes tallados con desplazamiento
N, potencia transmitida.
ENGRANAJES TALLADOS CON DESPLAZAMIENTO
1. INVOLUMETRÍA
2. DIENTES DE PROPORCIONES NO ESTÁNDARES. TALLADOS CON
DESPLAZAMIENTO
3. NÚMERO MÍNIMO DE DIENTES PARA EVITAR INTERFERENCIA
4. DIMENSIONES DE LOS ENGRANAJES
158
1. INVOLUMETRÍA
Figura 1. La función de evolvente.
A continuación, vamos a estudiar la geometría de la función de evolvente. Consideremos la curva de

evolvente que genera el punto P. Sea Pél punto de inicio en el trazado de la evolvente, el ángulo á que
forman los segmentos OP´ y OP se defina como función de evolvente, su expresión, en función del
ángulo n que forman los segmentos OP y OT :
(1)
La expresión anterior es conocida como función de evolvente del ángulo n, y se expresa como Ev n
en donde el ángulo n ha de venir expresado en radianes. Conocido un valor de n es fácil determinar
su función de evolvente, aunque la función inversa, esto es conocida Ev n calcular n, no es tan directo
y es necesario emplear tablas. Esta ecuación nos sirve para determinar el espesor del diente en un
punto A cualquiera, eA a partir de su espesor en otro punto P, eP, que se supone conocido (como puede
159
ser el espesor medido en la circunferencia de paso). De acuerdo con la figura:
(2)
2. DIENTES DE PROPORCIONES NO ESTÁNDARES. TALLADO CON

DESPLAZAMIENTO
Figura 2. Engranaje tallado con desplazamiento. Espesor del diente.
Un caso especial del tallado por generación consiste en el tallado con desplazamiento, el cual nos
permite obtener unos dientes con unas proporciones diferentes a las estandar. Si suponemos que la
herramienta generadora es una cremallera, con objeto de que el diente tenga las proporciones
estándares, es necesario que la línea de paso de la cremallera esté situada de forma que el diente tenga
las dimensiones adecuadas.
Así para ángulo de presión de ö=20º , el adendo o altura de cabeza: a=m y el dedendo o altura de pie
b =1,25.m, presentado las mismas proporciones para el diente tallado. Sin embargo la línea de paso de
la cremallera no es inalterable sino que su posición puede variar al modificar las condiciones en el
160
tallado de la rueda. Por ejemplo podemos variar la posición de la cremallera alejándola del centro del
engranaje, de manera que la nueva línea de paso de la cremallera está desplazada una magnitud V,
respecto de la línea de paso inicial. La nueva línea de paso ha de permanecer tangente a la
circunferencia de paso del engranaje a tallar, cuyo radio viene dado por la expresión: vo = ù . rp , tal
como se indica en la figura. Las proporciones del diente tallado variarán de las estándares presentado
un espesor del diente mayor. Inicialmente el espesor estandar del diente para un tallado sin
desplazamiento es la mitad del paso circular: eO = pO/2. Si se desplaza la cremallera una magnitud V,
el nuevo espesor del diente medido sobre la circunferencia de paso, será:
(3)
Al tallar una pareja de engranajes con desplazamiento, no sólo variarán las proporciones de los dientes,
sino que al hacerlos engranar variará también el ángulo de presión. Sea ö el ángulo de presión
resultante y öO el ángulo de presión inicial, coincidente con el valor normalizado. Empleando de forma
general el súbindice “O” para los valores de los parámetros de los dientes iniciales o estándares,
tendremos:
eO1 y eO2 serán los espesores iniciales o estándares de los dientes medidos sobre la circunferencia de
paso inicial sin desplazamiento.
e1 y e2 serán los nuevos espesores cuando las ruedas han sido talladas con desplazamiento.
rO1 y rO2 son los radios de paso estándares de los engranajes.
r1 y r2 son los nuevos radios de paso cuando las ruedas han sido talladas con desplazamiento.
Si deseamos obtener el nuevo valor del ángulo de presión ö, se tiene, de acuerdo con la ecuación (2):
(4)
161
La suma de los espesores ha de ser igual al paso circular, resultando:
(5)
Cumpliéndose además:
(6)
Teniendo en cuenta las fórmulas (3) a (6) y ordenando, se tiene:
(7)
Los nuevos valores de los radios de paso y de la distancia entre centros, serán:
(8)
162
Figura 3. Tallado por generación mediante cremallera herramienta.
Procediendo de igual forma:
(9)
Resultando, la nueva distancia entre centros C:
(10)
Siendo CO la distancia entre centros inicial o estándar. En general el desplazamiento V, se suele

expresar en función del módulo estándar del diente: V = mO .x, con lo que la fórmula (7), se puede
expresar también:
(11)
163
3. NÚMERO MÍNIMO DE DIENTES PARA EVITAR INTERFERENCIA
El número mínimo de dientes que se pueden tallar por generación mediante una herramienta está
limitado ya que por debajo de un determinado valor se producen problemas de interferencia o
estrangulamiento entre la herramienta y la rueda, que se traduce en una base del diente más debilitada.
Supongamos un tallado por cremallera, en la situación límite el punto de tangencia T entre la línea de
acción y la circunferencia base está situado a la altura de la línea de adendo de la cremallera. La altura
de cabeza se puede expresar como:
(12)
Para un tallado de diente estándar de altura normal, sin desplazamiento:
(13)
Para un ángulo de presión normalizado de öO = 20º:
(14)
Sin embargo, es posible tallar ruedas con un número de dientes inferior a 18 cuando existe
desplazamiento:
(15)
Resultando, para dientes de altura completa:
164
(16)
En general para dientes desplazados de altura completa y ángulo de presión de 20º, se admite que
pueden tener hasta un mínimo de 12 dientes, lo cual implica un desplazamiento de:
(17)
4. DIMENSIONES DE LOS ENGRANAJES
Los radios de adendo y dedendo de un engranaje tallado con desplazamiento de acuerdo con la figura
3:
(18)
Siendo a y b el adendo y dedendo real o de funcionamiento de la cremallera, aO y bO , los adendos y

dedendos cuando la línea de paso es la inicial y f es el suplemento de altura de cabeza, que ha de
añadirese siempre, como consecuencia del redondeo de la punta del diente de cremallera (no se aprecia
en la figura). Para unos dientes de altura completa, aO = mO y bO =1,25. mO, f= 0,25.mO, resultando:
(19)
Como aplicación de lo anterior, vamos ha determinar las características de una transmisión entre dos
engranajes uno de z1=12 dientes y otro de z2=36 dientes, los engranajes se han tallado con una
cremallera de módulo normalizado de mO = 25 mm y ángulo de presión öO = 20º. El piñón de 12
165
dientes ha sido tallado con desplazamiento para evitar la interferencia con la cremallera, mientras que
la rueda mantiene las proporciones estándares.
El desplazamiento del piñón para evitar la interferencia, hemos visto que era x1 = 0,298, el ángulo de
presión al acoplar los dos engranajes, será:
Los valores de los radios de paso de los engranajes:
La distancia entre centros:
Para dientes de altura completa, los radios de adendo y dedendo, son para el piñón:
Y para la rueda:
166
En este caso las dimensiones son las estándares.
167
trenes de engranajes
TRENES DE ENGRANAJES
1. INTRODUCCIÓN
2. TREN DE ENGRANAJES DE EJES FIJOS. RELACIÓN DE TRANSMISIÓN
3. OBTENCIÓN DE LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN
4.TRENES DE ENGRANAJES EPICICLOIDALES
5. ANÁLISIS DINÁMICO DE TRENES DE ENGRANAJES
168
1. INTRODUCCIÓN
Se denomina tren de engranajes a cualquier combinación de ejes y ruedas dentadas, que incluye dos
o más ruedas.
Las funciones del tren de engranajes son: transmitir potencia y movimiento desde un eje motriz a
cualquier otro eje, consiguiendo relaciones de transmisión elevadas o bajas.
El problema básico en el estudio de una transmisión por engranajes consiste encontrar los números de
dientes de los engranajes con objeto de obtener la relación de transmisión buscada.
Existen dos tipos de trenes de engranajes: los trenes de ejes fijos y los epicicloidales.
2. TREN DE ENGRANAJES DE EJES FIJOS. RELACIÓN DE TRANSMISIÓN
El problema básico que aparece en el diseño de un tren de engranajes consiste en determinar los
números de dientes de los engranajes para obtener la relación de transmisión, la cual viene impuesta
por exigencias del diseño. Se puede obtener de forma sencilla una expresión de la relación de
transmisión en función de los números de dientes de los engranajes a partir de las ecuaciones de la
cinemática. El tren de engranajes se puede representar por un conjunto de cilindros de paso que
transmiten movimiento por contacto directo sin deslizar.
Definimos la relación de transmisión como la relación de las velocidades angulares entre el eje de
salida y el eje de entrada. De acuerdo con el tren de la figura, se cumplirá:
(1)
ù, velocidad angular del engranaje en rad/s.

n, velocidad angular del engranaje en rpm.
z, número de dientes del engranaje.
d, diámetro de paso del engranaje.
169
Igualmente para el resto de parejas de engranajes:
(2)
La relación de transmisión resultante, será:
(3)
Generalizando, para cualquier tren de engranajes de ejes fijos:
(4)
Figura 1. Tren de engranajes de ejes fijos.
170
3. OBTENCIÓN DE LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN
En algunas ocasiones es necesario obtener la relación de transmisión de forma exacta, para su

obtención hay que expresar la relación de transmisión en forma de fracción, descomponiendo en
factores enteros el numerador y denominador, con la condición de que hayan tantos números en el
numerador y denominador y de que sus valores estén comprendidos dentro del número de dientes
admisible.
El número mínimo de dientes recomendado por la norma es de 18 para dientes estandar tallados al cero
ó sin desplazamiento. Si consideramos un tallado con desplazamiento, éste número se puede bajar hasta
12. En cuanto al máximo número de dientes, no existe ningún límite para este valor, sin embargo para
un número de dientes elevado es necesario utilizar una máquina especial para tallar los dientes, de
acuerdo con esto, podemos fijar el número máximo, de forma convencional, en 60. La máxima
relación de transmisión que se puede conseguir con una pareja de engranajes es de 60/12=5 y la
mínima 1/5=0.2.
La metodología a seguir para obtener la relación de transmisión de forma exacta consiste en expresar
ésta en forma de fracción, descomponiendo inicialmente el numerador y denominador en factores
primos y reagrupando posteriormente estos factores de forma que obtengamos igual número de factores
en el numerador y denominador, comprendidos estos entre 12 y 60.
(5)
Sin embargo en otras ocasiones basta con obtener la relación de transmisión de forma aproximada, bien
porque no es necesario que sea un valor exacto o bien porque es imposible, esto último ocurre cuando
la relación de transmisión es un número irracional y por tanto no se puede expresar como una fracción
entera, o cuando siendo ésta un número racional, en la descomposición en factores primos aparece un
factor superior al número máximo de dientes admisible. En todos estos casos se requiere una solución
aproximada, para ello basta con encontrar una fracción entera en la que el numerador y denominador
esté comprendido dentro de los números admisibles de dientes y que se aproxime al valor buscado.
171
Existen para ello varios procedimientos:
Programa por ordenador. Consiste encontrar la combinación de enteros que mas se aproxime
empleando un programa informático. Los resultados del programa se pueden plasmar en una tabla.
Fracción continua. Consiste en expresar la relación de trasmisión en forma de fracción y obtener las
diferentes reducidas. Por ejemplo, en la relación e=281/100, es imposible obtenerla de forma exacta,
ya que 281 es primo, la fracción continua de esta relación es:
(6)
Las diferentes reducidas, son:

Primera reducida: 2.
Segunda reducida: 2+1/1=3.
Tercera reducida: 2+1/(1+1/4)=14/5=2,8.
Cuarta reducida: 2+1/(1+1/(4+1/3))=45/16=2,8125.
Quinta reducida: 2+1/(1+1/(4+1/(3+1/1)))=59/21=2,8095.
Sexta reducida: 2+1/(1+1/(4+1/(3+1/1+1/4))))=281/100=2,81
Se puede observar que la solución posible que más se aproxima a la buscada es la ofrecida por la quinta
reducida.
172
4.TRENES DE ENGRANAJES EPICICLOIDALES
Figura 2. Tren de engranajes epicicloidal.
Este tipo de trenes se caracteriza porque alguno de los ejes son móviles. El cálculo de la relación de
transmisión de efectúa considerando en primer lugar un sistema de referencia móvil tal que un
observador situado en él vea el tren como si fuera un tren de ejes fijos, pudiendo aplicarse la fórmula
(4) en ese sistema, teniendo en cuenta que en la relación de velocidades angulares, éstas han de ser
velocidades relativas y que ha de aplicarse un criterio de signos, de manera que si para el mencionado
observador, el eje de salida gira en el mismo sentido que el de entrada, la fracción del número de
dientes tendrá signo positivo y en caso contrario negativo. El tren de la figura (2), se denomina tren
planetario y está formado por un engranaje solar (2), un engranaje planetario (4), una corona (5) y un
brazo portador (3). El sistema móvil irá sobre la barra (3); para el tren fijo detectado en este sistema
de referencia, la entrada puede ser el engranaje (2) y la salida el engranaje (5), este engranaje gira en
sentido contrario al de entrada y la ecuación de la relación de trasmisión será:
(7)
173
Ésta ecuación es conocida en cinemática como ecuación de Willis. Nótese que, para que este tipo de
trenes tenga un movimiento determinado hay que de conocer el movimiento de dos piezas, así podemos
suponer por ejemplo como dato, las velocidades n2 y n5, con lo que en la ecuación (7), la incógnita será
n3, pudiendose suponer cualquier otra combinación.
5. ANÁLISIS DINÁMICO DE TRENES DE ENGRANAJES
Para el análisis dinámico de trenes de engranajes se aplican las ecuaciones de la dinámica del sólido.
En el caso de trenes epicicloidales puede resultar además de utilidad el principio de las potencias
virtuales:
(8)
Ti, vector momento torsor sobre el eje i.

ùi, vector velocidad angular del eje i.
174
cálculo a resistencia del módulo del diente en engranajes rectos
CALCULO A RESISTENCIA DEL MODULO DEL DIENTE EN ENGRANAJES RECTOS
1. INTRODUCCIÓN
2. TENSIONES DE FLEXIÓN EN LA BASE DEL DIENTE. FÓRMULA DE LEWIS
3. RESISTENCIA DEL DIENTE A FLEXIÓN. FÓRMULA DE LA AGMA
3.1. Factor geométrico de la AGMA
3.2. Efectos dinámicos
3.3. Resistencia a la fatiga
3.4. Factor de seguridad
4. TENSIONES DE CONTACTO EN LA SUPERFICIE DEL DIENTE
5. RESISTENCIA A LA FATIGA POR DESGASTE SUPERFICIAL. FÓRMULA DE LA
AGMA
175
1. INTRODUCCIÓN
Al diseñar un engranaje ha de tenerse en cuenta diversas consideraciones como: calor generado, ruido
y fallo a resistencia mecánica. Desde el punto de vista de la resistencia mecánica, el diente puede fallar
de dos formas diferentes: fallo a flexión, debido sobre todo a fatiga, en la base del diente y fallo a fatiga
por desgaste superficial en la superficie.
2. TENSIONES DE FLEXIÓN EN LA BASE DEL DIENTE. FÓRMULA DE LEWIS
Figura 1. Esfuerzos sobre el diente.
De acuerdo con la figura (1), por semejanza de triángulos:
(1)
El diente se puede considerar como una viga en voladizo sometida a una carga puntual en el extremo
Wt, la tensión de flexión en la base del diente:
176
(2)
Siendo Y=2x/(3m). Al coeficiente Y se le denomina factor de forma de Lewis. A esta ecuación se le

conoce como fórmula de Lewis.
3. RESISTENCIA DEL DIENTE A FLEXIÓN. FÓRMULA DE LA AGMA
A partir de la fórmula de Lewis, vamos a estudiar el diseño del diente suponiendo un fallo por flexión
en la base del diente, de acuerdo con la norma americana AGMA.
3.1. Factor geométrico de la AGMA
En primer lugar el factor de forma de Lewis, hay que corregirlo como consecuencia del efecto de
concentración de tensiones y del efecto de compartición de la carga por más de un diente, sustituyendo
el factor de forma de Lewis Y, por el factor de forma de la AGMA J, que es un coeficiente que está
tabulado, en función de los números de dientes de los engranajes, los valores de este coeficiente se
encuentran en la tabla (1).
3.2. Efectos dinámicos
Como consecuencia de la velocidad periférica del engranaje, conjuntamente con las irregularidades
en la superficie del diente, debido a imperfecciones en el tallado, la carga en la superficie del diente
hay que corregirla por un coeficiente de mayoración dinámico, deducido experimentalmente. Los
valores de este coeficiente propuesto por la AGMA son:
177
T abla 1: factor geométrico J de la AG M A para dientes con ángulo de presión de 20º
N úmero de N úmero de dientes del engranaje conectado

dientes
17 25 35 50 85 300 1000
14 0'32154 0'32892 0'33452 0'33948 0'34507 0'34970 0'35405

15 0'32849 0'33624 0'34214 0'34740 0'35336 0'35831 0'36298
16 0'33467 0'34276 0'34894 0'35447 0'36075 0'36599 0'37096
17 0'34021 0'34860 0'35504 0'36081 0'36739 0'37291 0'37815
18 0'34520 0'35387 0'36054 0'36654 0'37340 0'37916 0'38466

19 0'34972 0'35864 0'36553 0'37174 0'37885 0'38485 0'39058
20 0'35383 0'36299 0'37007 0'37647 0'38382 0'39003 0'39599
21 0'35759 0'36696 0'37423 0'38081 0'38838 0'39479 0'40095
22 0'36104 0'37061 0'37805 0'38479 0'39256 0'39916 0'40551

24 0'36715 0'37708 0'38482 0'39186 0'40000 0'40694 0'41363
26 0'37240 0'38264 0'39064 0'39794 0'40641 0'41364 0'42064
28 0'37690 0'38747 0'39571 0'40324 0'41199 0'41948 0'42676
30 0'38096 0'39171 0'40015 0'40788 0'41689 0'42462 0'43213
34 0'38764 0'39880 0'40759 0'41566 0'42510 0'43323 0'44115
38 0'39301 0'40449 0'41356 0'42191 0'43171 0'44016 0'44843
45 0'40023 0'41215 0'42161 0'43034 0'44062 0'44952 0'45826
50 0'40421 0'41638 0'42605 0'43500 0'44555 0'45470 0'46370

60 0'41028 0'42282 0'43281 0'44209 0'45306 0'46260 0'47201
75 0'41645 0'42938 0'43971 0'44932 0'46072 0'47067 0'48051
100 0'42274 0'43606 0'44674 0'45670 0'46854 0'47891 0'48919
150 0'42916 0'44287 0'45391 0'46422 0'47653 0'48733 0'49807
300 0'43571 0'44983 0'46123 0'47191 0'48469 0'49594 0'50716
Cremallera 0'44240 0'45694 0'46870 0'47977 0'49303 0'50476 0'51647
Para dientes de hierro fundido con perfil moldeado y precisión muy basta:
donde v es la velocidad periférica del diente en la circunferencia de paso en (m/s)
Para dientes de engranajes rectos tallados sin mucha precisión, como los tallados con fresa de disco:
178
(4)
Para dientes de engranajes rectos de calidad normal-buena, tallados con fresa madre o piñón y alisado:
(5)
Para dientes de alta precisión, tallados con cremallera, alisados y esmerilados:
(6)
La fórmula definitiva para la tensión de flexión en el diente:
(7)
Con objeto de que la fuerza se reparta de forma uniforme sobre el flanco del diente, se recomienda:
10m#F#15m. El valor de la tensión no debe de exceder de un cierto valor admisible como el límite de
fluencia, o el límite de fatiga, según el tipo de fallo que se considere.
3.3. Resistencia a la fatiga
Lo más probable es que las tensiones de flexión provoquen un fallo por fatiga en la base del diente. En
este caso, hay que calcular el límite de fatiga, para ello hay que seguir el procedimiento habitual,
determinando los coeficientes modificativos del límite de fatiga, con las siguientes consideraciones:
179
En el coeficiente por acabado superficial ka, se supone siempre un acabado a máquina, aún cuando el
flanco del diente sea esmerilado o cepillado.
En el coeficiente de tamaño, se aplica la fórmula al efecto:
(8)
d representa el diámetro de la pieza. El diente del engranaje presenta una sección rectangular,
teniéndose que determinar el diámetro equivalente para poder aplicar la fórmula anterior. Suponiendo
que genéricamente las dimensiones del diente del engranaje son: ancho p/2, largo =3p:
(9)
Pudiendose aplicar la fórmula (7) para este valor del diámetro equivalente.
El coeficiente de concentración de tensiones ke, se toma igual a la unidad, puesto que está incluido
dentro del fator geométrico J.
Finalmente en lo que respecta al coeficiente de efectos varios kv, si la carga actúa en un solo sentido
el comportamiento a fatiga es más favorable que si la carga actúa en los dos sentidos. Para el caso de
carga en un sólo sentido kv=1,33, para el caso de carga en los dos sentidos kv=1.
3.4. Factor de seguridad
De acuerdo con la norma AGMA, hay que aplicar un coeficiente de seguridad a la tensión admisible,
normalmente el límite de fatiga:
(10)
180
nG, es el coeficiente de seguridad general.

n, es el coeficiente de seguridad fijado por el proyectista.
Ko, es el factor de corrección por sobrecarga.
Km , es el factor de corrección por distribución de la carga.
Tabla 2. Factor de corrección por sobrecarga Ko

características de la Características de la carga impulsada
máquina motriz uniforme choque moderado choque fuerte
uniforme 1 1,25 1,75
choque ligero 1,25 1,5 2
choque moderado 1,5 1,75 2,25
Tabla 3. Factor de distribución de la carga Km para engranajes cilíndrico rectos

características ancho de cara, mm
de montaje 0 - 50 50-150 150-250 > 250
exacto 1,3 1,4 1,5 1,8
medio 1,6 1,7 1,8 2,2
poco preciso mayor que 2,2
Para un fallo por fatiga, se cumplirá:
(11)
181
4. TENSIONES DE CONTACTO EN LA SUPERFICIE DEL DIENTE
La teoría de Hertz para las tensiones de contacto, nos dice que para dos cilindros en contacto
comprimidos, la tensión máxima de contacto es:
(12)
ómax , es la tensión de contacto máxima.

W, es la fuerza de compresión entre los cilindros.
b, es la anchura de la superficie de contacto.
l, es la longitud de la generatriz de los cilindros.
La anchura b, se calcula de acuerdo con la fórmula:
(13)
E1 y E2 , es el módulo elástico de los materiales de los cilindros.

d1 y d2, son los diámetros de los cilindros.
ì1 y ì2 , son los módulos de Poisson de los materiales.
Para el caso de una pareja de dientes de engranaje, los diámetros d1 y d2 serán los radios de curvatura
del perfil de los dientes en el punto de contacto, multiplicado por dos. El punto de contacto de una
pareja de dientes, va variando a lo largo de la línea de acción, y con ello el radio de curvatura, con
objeto de utilizar un valor único de este radio, determinamos su valor para los dientes del piñón y rueda
en el punto conjugado P, de acuerdo con la figura (2):
182
(14)
Definiendo la relación de velocidad mG , como:
Figura 2. Conjunto rueda piñón.
Teniendo en cuenta además, que en la fórmula (12), la longitud l es el ancho del diente F y que la
fuerza entre dientes es Wt /cosö, la tensión máxima de contacto en los dientes será:
(15)
Siendo I el factor de configuración geométrica, que para engranajes rectos exteriores es:
183
(16)
Y para engranajes rectos interiores:
(17)
Donde mG es en realidad la relación de transmisión definida por:
(18)
Cp , es el coeficiente elástico, que vale:
(19)
Cp , se puede determinar directamente, mediante la siguiente tabla:
184
Tabla 4. Coeficiente elástico Cp (MPa)1/2 para engranajes rectos y helicoidales ì=0,3 y

módulo elástico en MPa
Piñón módulo Rueda
elástico E
acero fundición bronce de bronce de
(GPa)
Cp (MPa)1/2 Cp (MPa)1/2 aluminio estaño
Cp (MPa)1/2 Cp (MPa)1/2
acero 207 191 166 162 158
fundición 131 166 149 149 145
bronce de 121 162 149 145 141
aluminio
bronce de 110 158 145 141 137
estaño
5. RESISTENCIA A LA FATIGA POR DESGASTE SUPERFICIAL. FÓRMULA DE LA

AGMA
El análisis anterior sirve para estudiar la resistencia del diente en previsión de un fallo por fatiga a
desgaste superficial, para ello la tensión máxima de contacto, dada por la fórmula (15), no ha de
exceder del límite de fatiga a desgaste superficial, el cual está relacionado con la dureza Brinell, de
acuerdo con la fórmula:
(20)
De acuerdo con la AGMA, este valor hay que corregirlo para obtener el límite de fatiga en condiciones
de servicio:
185
(21)
SH , límite de fatiga superficial corregido.

CL , factor de duración o vida (ver tabla (5)).
CH , factor de dureza, tiene en cuenta la diferente dureza de los materiales de los dos engranajes, para
engranajes rectos CH =1.
CT, factor de temperatura, en condiciones normales, CT=1.
CR, factor de confiabilidad (ver tabla (5)).
La carga transmitida se ha de modificar aplicándole el coeficiente de seguridad:
(22)
Este coeficiente de seguridad, hay que corregirlo por un coeficiente de seguridad general n, por un
coeficiente de corrección por sobrecarga Ko y de distribución de la carga Km :
(23)
Finalmente, a la carga transmitida hay que aplicarle un fator dinámico Kv , resultando la ecuación de
la AGMA para el desgaste superficial:
(24)
186
Transmisiones por correas planas
Tabla 5. Factores de modificación de vida y confiabilidad

ciclos de vida factor de vida CL confiabilidad R factor de
confiabilidad CR
104 1,5 Hasta 0,99 0,8
105 1,3 0,99 a 0,999 1
106 1,1 0,999 o más 1,25
108 1
187
engranajes helicoidales
ENGRANAJES HELICOIDALES
1. INTRODUCCIÓN
2. FUNDAMENTOS CINEMÁTICOS
2.1. Relaciones más importantes
2.2. Proporciones de los dientes
3. ANÁLISIS DE FUERZAS
4. ENGRANAJES HELICOIDALES CRUZADOS
5. CÁLCULO A RESISTENCIA
188
1. INTRODUCCIÓN
Figura 1. Engranaje helicoidal con sesgo a derechas, formación de la evolvente.
Los engranajes helicoidales se caracterizan porque el perfil del diente no está alineado según la
dirección del eje del engranaje sino formando una hélice, el sentido de la inclinación de la hélice,
recibe el nombre de sesgo, pudiendo ser éste a derechas o a izquierdas, como se muestra en la figura
(1). Los fundamentos cinemáticos para este tipo de engranaje son muy similares al de los cilíndrico
rectos, básicamente el engranaje helicoidal es un engranaje recto escalonado. El perfil del diente en
este caso presenta la forma denominada de helicoide de evolvente, que es la superficie generada por
el canto de una tira de papel en forma de paralelogramo enrollada alrededor del círculo de base, como
se muestra en la figura (1). Esta superficie, es un caso especial de evolvente, que presenta las mismas
propiedades que ésta.
La principal ventaja del engranaje helicoidal es que el contacto entre los dientes es suave y progresivo,
comenzando con un punto que se transforma en una línea progresivamente más larga, consiguiendo
una transmisión suave y silenciosa. El principal inconveniente es que la inclinación del diente genera
una fuerza con componente axial sobre los ejes de transmisión que tiene que ser contrarrestada por los
cojinetes, encareciendo el coste del diseño. Una forma de evitar este problema consiste en emplear un
engranaje doble helicoidal, también denominado de espina de pescado que consiste en colocar dos
engranajes helicoidales juntos con sesgos diferentes, compensándose la componente axial.
189
2. FUNDAMENTOS CINEMÁTICOS
2.1. Relaciones más importantes
Figura 2. Secciones longitudinal y transversal de cremallera helicoidal.
La nomenclatura de un engranaje helicoidal es similar a la de un engranaje recto, si bien los diferentes

parámetros pueden estar referidos, bien a la sección transversal del engranaje o bien a la sección
normal del diente, es decir la correspondiente a un plano perpendicular a la dirección del diente. Para
ilustrar esto con más claridad consideremos una cremallera helicoidal, como muestra la figura (2), esta
cremallera es idéntica a la de engranajes rectos pero con los dientes inclinados un ángulo ø. Las
relaciones del paso normal pn , y paso axial px , con el paso transversal pt , son:
(1)
La relación entre el módulo normal mn y el módulo transversal mt, será idéntica a la obtenida con los
pasos:
190
(2)
En lo que respecta al ángulo de presión, se puede hacer también una distinción similar, existiendo un
ángulo de presión normal ön y un ángulo de presión transversal öt, la relación entre ambos:
(3)
Para estudiar las limitaciones del perfil de evolvente, como interferencia y estrangulamiento, se pueden
aplicar las mismas conclusiones que para engranajes rectos, sólo que el radio de paso que hay que
considerar a efectos de cálculo, corresponde al radio de curvatura en el punto de paso de la elipse que
se obtiene en la intersección del cilindro de paso del engranaje con un plano perpendicular al perfil del
diente. Por geometría, este radio de curvatura es:
(4)
Se conoce como número virtual de dientes z’ al número de dientes de un hipotético engranaje recto de
radio de paso el radio curvatura anterior. Su relación con el número real de dientes z, de acuerdo con
la ecuación anterior:
(5)
Esto quiere decir, que si de acuerdo con la norma, el número mínimo de dientes de un engranaje recto
para evitar problemas de interferencia y estrangulamiento es de 18, para el caso de un engranaje
191
3
helicoidal el número mínimo de dientes podrá ser de z=18.cos ø, lo cual es una situación más
ventajosa.
Figura 3. Radio de curvatura en el punto de paso.
Suponiendo un tallado por generación, las dimensiones de los dientes están condicionadas por las de
la herramienta generadora que es quien posee las proporciones normalizadas. Si la herramienta es una
cremallera, el tallado será similar al de un engranaje recto con una inclinación ø en el perfil de los
dientes igual al de la inclinación del perfil del diente que se quiere tallar. Las dimensiones de los
dientes serán las normalizadas pero referidas a la sección
normal del engranaje. El ángulo de presión normal será pues de ön = 20º. El ángulo de hélice se
recomienda entre 0º y 30 º y el ancho de cara se recomienda como mínimo dos veces el paso axial:
F=2.px.
192
En la figura (3), se ilustran las componentes de las fuerzas sobre un engranaje helicoidal. El punto de
aplicación de la fuerza, lo supondremos en la circunferencia de paso y en el centro del diente, teniendo
tres componentes: radial Wr , tangencial Wt y axial Wa :
(6)
Lo habitual es que la componente tangencial se pueda determinar directamente a partir de las

características de la transmisión. El resto de las componentes será:
(7)
Figura 4. Fuerzas sobre el diente de un engranaje helicoidal.
193
Nótese además que se cumple:
(8)
4. ENGRANAJES HELICOIDALES CRUZADOS
Se utilizan para transmitir movimiento entre ejes que se cruzan. Debido a que el contacto es puntual,
las potencias que se transmiten no son muy elevadas. El ángulo entre ejes Ó se define como el que
forma la dirección positiva de la velocidad angular de un eje con la negativa del otro eje. Se cumplirá:
(9)
El signo + se utiliza cuando los engranajes son del mismo sesgo y el signo - cuando el sesgo es
diferente. El diámetro de paso del engranaje:
(10)
La relación de transmisión es:
(11)
La distancia entre ejes para un par de engranajes conectados, teniendo en cuenta que el módulo ha de
ser igual para los dos engranajes:
194
(12)
Figura 5. Engranajes helicoidales cruzados.
Los dientes del engranaje helicoidal pueden fallar bien por fatiga a flexión en la base del diente, bien
por fatiga a desgaste superficial en la superficie del diente. En general se emplearan las mismas
fórmulas, que para los engranajes rectos, basadas en la norma AGMA pero variando algunos
coeficientes. Para el fallo fatiga de flexión se empleará la fórmula:
(13)
Se, es el límite de fatiga para un fallo de flexión en la base del diente, calculado de forma idéntica que
en un engranaje recto.
195
Wt, es la carga tangencial sobre el engranaje.
F, es la anchura del diente del engranaje.
J, es el factor geométrico de la AGMA, que se obtiene de acuerdo con la figura (6).
mt , es el módulo transversal del engranaje.
Kv, es el factor de carga dinámica del engranaje. El valor de este coeficiente se obtiene a partir de las
mismas fórmulas que el engranaje recto, si bien en engranajes helicoidales se empleará un tallado de
alta calidad.
nG, es el coeficiente de seguridad general, de significado similar al de los engranajes rectos. En el caso
de engranajes helicoidales, el factor de distribución de carga Km se seleccionará de acuerdo con la tabla
(1)
Para un fallo a fatiga por desgaste superficial, se empleará también la fórmula:
(14)
SH, es el límite de fatiga a desgaste superficial, obtenido de forma similar al engranaje recto, pero con
un factor de dureza CH diferente, obtenido a partir de la gráfica de la figura (6).
dp, es el diámetro mayor de paso del piñón.
Wtp, es la carga tangencial entre dientes, mayorada por el coeficiente de seguridad general nG.
CP, es el coeficiente elástico, similar al engranaje recto.
Kv, es el factor dinámico, similar al engranaje recto.
I, es el factor geométrico. En este caso el coeficiente se calculará de acuerdo con la fórmula:
(15)
Parecida a la expresión utilizada en engranajes rectos, pero empleando el ángulo de presión transversal
nt, mN es la razón o relación de compartición de carga, obtenida a partir de la fórmula:
196
(16)
Donde pbn representa el paso base normal, obtenido mediante:
(17)
Z es un parámetro que representa la longitud de la linea de acción medida en el plano transversal. Se

calcula de acuerdo con:
(18)
Donde rP y rG son los radios de las circunferencias de paso del piñón y rueda, rbP y rbG son los radios
de las circunferencias de base, a es el adendo y nt el ángulo de presión transversal.
Tabla 1. Factor de distribución de la carga Km para engranajes helicoidales

características ancho de cara, mm
de montaje 0 - 50 50-150 150-250 > 250
exacto 1,2 1,3 1,4 1,7
medio 1,5 1,6 1,7 2
poco preciso mayor que 2
197
Figura 6. Factores geométricos J para engranajes helicoidales con ángulo de presión de 20º. La
gráfica superior a) representa el factor geométrico J para engranajes de diferentes números de
dientes conectados a una de 75. La gráfica inferior b) representa el factor multiplicador cuando el
número de dientes del engranaje conectado es diferente de 75.
198
Figura 7. Factor de relación de dureza CH para engranajes helicoidales. K es el cociente de la

dureza Brinell del piñón y de la rueda. Para K menor que 1,2 se tomará CH =1.
199
engranajes tornillo sinfín
ENGRANAJES TORNILLO SINFÍN
1. INTRODUCCIÓN
2. FUNDAMENTOS
4. BALANCE TÉRMICO
200
1. INTRODUCCIÓN
Los engranajes tornillo sinfín, se utilizan para transmitir potencia y movimiento entre ejes que se
cruzan, sustituyendo a los engranajes helicoidales cruzados, cuando las potencias a transmitir son
medias o altas. El ángulo más usual entre ejes es de 90º, la transmisión consta del engranaje sinfín
propiamente dicho y de la rueda o engranaje mayor, el engranaje sinfín se asemeja bastante a un
tornillo de potencia de rosca trapezoidal, pudiendo tener un número muy reducido de dientes, como
un sólo diente, que correspondería a un tornillo de una sola rosca, obteniendose relaciones de
transmisión muy bajas.
Los engranajes tornillo sinfín son en realidad engranajes helicoidales cruzados, en los que el perfil del
diente no es de evolvente y tampoco está normalizado, no siendo pues intercambiables, pudiendo
engranar cada sinfín únicamente con la rueda correspondiente. El tallado de la rueda tiene que
realizarse por un sistema de generación, mediante una herramienta de forma idéntica al sinfín,
haciendo girar a ésta y a la pieza correspondiente al futuro engranaje con una velocidad constante,
generando el perfil conjugado del sinfín.
Básicamente existen dos tipos de disposiciones: las simplemente envolventes, en la que los dientes de
la rueda envuelven parcialmente a los del sinfín y la doblemente envolvente, en la que los dientes de
la rueda y el sinfín se envuelven mutuamente.
2. FUNDAMENTOS
Como se ha comentado los engranajes tornillo sinfín se asemejan bastante a los engranajes helicoidales
cruzados, presentando una notación similar. El sesgo de los dientes es el mismo en el sinfín y rueda
y el ángulo entre ejes suele ser casi siempre de 90º. Generalmente, el ángulo de hélice del tornillo
sinfín øw suele ser bastante grande y el de la rueda øG muy pequeño, siendo usual especificar el ángulo
de avance ë del tornillo sinfín, igual que un tornillo de potencia y el ángulo de hélice øG para la rueda.
Los dos ángulos son iguales cuando el ángulo entre ejes es de 90º, teniendo en cuenta que el sesgo de
los dientes es el mismo:
201
(1)
Al especificar el paso, se suele hablar de paso axial sinfín px y paso transversal de la rueda
pt , siendo idénticos cuando el ángulo entre ejes es de 90º. El diámetro de paso de la rueda es:
(2)
Siendo:
(3)
El avance L y el ángulo de avance ë tienen las siguientes relaciones:
(4)
(5)
zw , es el número de dientes del sinfín y dw su diámetro de paso.
Con objeto de obtener resultados óptimos en la capacidad de potencia transmitida, la AGMA

recomienda que el diámetro de paso del sinfín dw (plg), la distancia entre centros C (plg), y el paso
axial px , cumplan las siguientes condiciones:
202
(6)
(7)
Se recomienda también que el ancho de cara de la rueda no exceda de la mitad del diámetro exterior
del sinfín:
(8)
Figura 1. Transmisión mediante engranaje tornillo sinfín simplemente envolvente.
Con objeto de ajustarse a unas dimensiones standares, se pueden tomar como valores recomendables
del módulo axial mx, los correspondientes al módulo normalizado de engranajes rectos, con las
203
proporciones correspondientes de adendos y dedendos. En cuanto a los ángulos de presión y avance,
se recomiendan los de la tabla 1:
Tabla 1. Valores recomendados de los ángulos de presión y avance

ángulo de presión normal, máximo ángulo de factor de forma de Lewis, y
grados, ön avance, grados, ë
14,5 15 0,100
20 25 0,125
25 35 0,150
30 45 0,175
Figura 2. Fuerzas sobre el diente de un engranaje tornillo sinfín.
En ausencia de rozamientos, se cumple para las componentes de las fuerzas sobre el diente, en módulo:
(9)
204
Teniendo en cuenta que la carga axial sobre el sinfín equivale en módulo a la tangencial sobre la rueda
y viceversa, y teniendo en cuenta el rozamiento, se tiene, de acuerdo con la figura (2):
(10)
Normalmente, la carga tangencial sobre la rueda se puede determinar a partir de las características de
la transmisión. De la tercera ecuación anterior, se tiene:
(11)
De la primera y tercera ecuación (10):
(12)
La eficiencia de la transmisión definida como el cociente entre las potencias de salida y entrada,
equivale al cociente de cargas tangenciales sobre el sinfín considerando y sin considerar la fricción:
(13)
El coeficiente de rozamiento ì depende de la velocidad de deslizamiento entre los dientes, Vs. Siendo
Vw , la velocidad en la línea de paso del sinfín y VG , la velocidad en la línea de paso de la rueda, se
cumple, de acuerdo con la figura (3):
205
(14)
Los valores del coeficiente de rozamiento para materiales de buena calidad, se pueden encontrar de
acuerdo con la fórmula:
(15)
Figura 3. Composición de velocidades en la transmisión tornillo sinfín.
Estudio de la reversibilidad: al igual que ocurre con los tornillos de potencia, un aspecto importante
que hay que tener en cuenta en el diseño de tornillos de potencia es la reversibilidad. El análisis de
fuerzas efectuado anteriormente, se ha supuesto que hay aplicado al engranaje tornillo sinfín un par
motriz para vencer o “subir” una carga en la rueda, sin embargo, puede darse el caso contrario, de que
haya que “bajar” la carga, tal como se muestra en la figura (4), en este caso el análisis de fuerzas
similar al efectuado anteriormente nos proporciona la carga tangencial en el sinfín:
206
(16)
Figura 4. Diagramas del tornillo sinfín subiendo y bajando na carga P.
Para que el tornillo sinfín sea irreversible, la componente tangencial de la carga sobre el tornillo en la
fórmula anterior, debe de ser positiva, esto equivale a:
(17)
4. BALANCE TÉRMICO
Como consecuencia de las fuerzas de rozamiento originadas durante la transmisión, existen unas
pérdidas de energía mecánica que se transforman en energía calorífica, la cual tiene que ser cedida al
207
exterior. Normalmente los engranajes tornillo sinfín poseen un sistema de lubricación a base de aceite,
se recomienda que la temperatura del aceite no sobrepase los 95º C ó 200 º F. Si Ne es la potencia
mecánica a la entrada del tornillo de potencia, Ns la potencia a la salida de la rueda y ç el rendimiento,
la potencia mecánica perdida Np como consecuencia del rozamiento:
(18)
Para que exista una buena disipación de calor, la potencia mecánica perdida Np ha de ser igual a la
capacidad de disipar calor de la transmisión H, la cual depende de la temperatura:
(19)
C, es el coeficiente de transmisión de calor.

A, el área de disipación de calor de la transmisión.
to, temperatura del aceite.
ta, temperatura ambiente del aire.
Estos términos han de estar expresados en unidades coherentes. En el sistema inglés, H(pie.lb/min),
C(pie.lb/(min.pie2.ºF), A (pie2 ), to y ta (ºF).
Para diseños convencionales una expresión aproximada de A:
(20)
A (pie2 ) es el área de disipación de calor y c (plg) es la distancia entre ejes. El coeficiente C se puede
encontrar mediante la gráfica de la figura (5):
208
Figura 5. Coeficiente de transmisión de calor.
En general se considera que los dientes del sinfín son más resistentes que los dientes de la rueda, por
esta razón se considera únicamente el fallo en los dientes de la rueda. Los dientes pueden fallar por
fatiga de flexión y por fatiga a desgaste superficial. En general, se tomará para el sinfín un material de
acero o hierro fundido, mientras que para la rueda se tomará un material de bronce. El análisis se
efectúa considerando una carga dinámica sobre el diente Fd y una carga límite admisible a fatiga de
flexión Fs y a resistencia al desgaste superficial Fw . Para que el diseño sea satisfactorio, se cumplirá:
(21)
Y también:
209
(22)
La carga dinámica se calcula multiplicando la carga tangencial en la rueda por un coeficiente dinámico
Kv :
(23)
La velocidad periférica en la rueda VG viene expresada en pies por minuto (1 pie/min) =.(0,305/60 =
0,005083 m/s)
La carga límite admisible a fatiga de flexión Fs , es:
(24)
Se, es el límite de fatiga a flexión del material de la rueda. Por lo común, se toma directamente como
24 klb/plg2 para bronce de engranajes. La rueda suele ser de bronce que es el material mas débil, por
lo que la comprobación únicamente será necesaria para esta pieza. (1lib/plg2 =6,89 Mpa )
FG , es el ancho de cara del diente de la rueda.
pt , es el paso circular de la rueda que coincide con el paso axial del sinfín px , para el caso más usual
de ejes a 90º.
y es el factor de forma de Lewis dado por la tabla (1).
La carga límite admisible a desgaste superficial Fw, es:
(25)
210
dG , es el diámetro de paso de la rueda.
Kw , es un factor de desgaste que depende del material y de la geometría del engranaje, que se
determina por la tabla (2).
Tabla 2. Factor de desgaste Kw

Material Kw (lib/plg2 )
sinfín rueda ë <10º 10º<ë <25º 25º<ë
acero 250 Bhn bronce 60 75 90
acero endurecido bronce 80 100 120
500 Bhn
acero endurecido bronce 120 150 180
hierro fundido bronce 150 185 225
211
engranajes cónicos
ENGRANAJES CÓNICOS
1. INTRODUCCIÓN
2. FUNDAMENTOS
2.1. Determinación del ángulo de los conos de paso
2.2. Aproximación de Tredgold
212
engranajes cónicos
1. INTRODUCCIÓN
Los engranajes cónicos, se emplean para transmitir potencia y movimiento entre ejes que se cortan.
En lo que hace referencia al perfil de los dientes, en teoría se puede emplear el perfil conocido como
de evolvente esférica, esta superficie es una generalización del perfil de evolvente plana empleado en
los engranajes rectos, con la particularidad de que el cilindro base es sustituido por un cono de base
sobre el que se le hace rodar un plano tangente que genera la evolvente esférica.
El perfil de evolvente esférica es muy difícil de fabricar ya que la rueda cónica plana (equivalente a
la cremallera en el engranaje recto) tiene los flancos ligeramente alabeados, por lo que se prefiere
utilizar una aproximación conocida como perfil octoidal, que se obtiene aproximando los flancos del
perfil de la rueda cónica plana a un perfil plano, de esta forma es más fácil de obtener la herramienta
generadora pero los perfiles de los dientes obtenidos no son de evolvente y no son conjugados, lo cual
supone una limitación, no siendo conveniente emplear este tipo de engranajes en velocidades de
rotación elevadas por encima de 400 rpm.
2. FUNDAMENTOS
2.1. Determinación del ángulo de los conos de paso
Un problema básico que se presenta en el diseño de una transmisión con engranajes cónicos, consiste
en determinar los ángulos de los conos de paso a partir de la relación de transmisión y del ángulo entre
ejes. Al igual que ocurre con los engranajes rectos o helicoidales, a efectos de análisis del movimiento,
los engranajes cónicos se pueden sustituir por los conos de paso, que son dos conos lisos que
transmiten movimiento entre sí por contacto directo sin deslizar. El ángulo entre ejes Ó, está formado
por el ángulo que forman la dirección positiva de una velocidad angular con la negativa de la otra
velocidad angular. Sean ùp y ùG los vectores velocidad angular del piñón y de a rueda,
respectivamente, nP y nG los módulos de estas velocidades angulares, en rpm, zP y zG, los números de
dientes, rP y rG los radios de los conos de paso en su sección mayor y ãP y ãG, los ángulos cónicos. Para
la relación de transmisión, se cumplirá:
213
engranajes cónicos
(1)
De acuerdo con la figura (1), la generatriz común OP:
Figura 1. Conos de paso de una transmisión con engranajes cónicos.
(2)
(3)
De donde:
214
engranajes cónicos
(4)
Procediendo de forma similar:
(5)
El caso más habitual es aquel en donde el ángulo entre ejes Ó=90º. En este caso, las fórmulas
anteriores:
(6)
2.2. Aproximación de Tredgold
Para definir la nomenclatura de los engranajes cónicos, se emplea la misma notación que para los
engranajes rectos, estando referidos los diferentes parámetros: paso, módulo etc, al cono mayor del
engranaje. A la hora de estudiar las limitaciones del perfil del diente: interferencia, estrangulamiento,
coeficiente de recubrimiento etc, puede ser útil emplear la denominada aproximación de Tredgold que
consiste en lo siguiente: considerando los engranajes inscritos en una esfera cuyo centro es el vértice
O de los conos de paso, como se muestra en la figura (2), si proyectamos el perfil de los dientes de la
sección mayor de los conos sobre otra superficie cónica tangente exterior a la esfera, el perfil obtenido
es muy similar al de evolvente, obteniéndose de forma bastante aproximada un engranaje recto, el radio
de paso de este engranaje proyectado se denomina radio equivalente y el número de dientes, número
equivalente de dientes, los valores correspondientes para el piñón, de acuerdo con la figura (3):
215
engranajes cónicos
(7)
Similares relaciones pueden encontrarse para la rueda.
Figura 2. Terminología de engranajes cónicos. Engranajes equivalentes.
Tabla 1. Proporciones de los dientes de los engranajes cónicos

ancho de cara F: mínimo de Ao/3 ó 10.m
número mínimo de dientes piñón 16 15 14 13
rueda 16 17 20 30
216
engranajes cónicos
Figura 3. Fuerzas en un engranaje cónico.
Suponemos la carga sobre el diente concentrada el punto medio del diente, el valor de la carga
tangencial Wt, lo podemos encontrar a partir del radio medio de paso rmed y del par sobre el eje T:
(8)
Las restantes componentes, las determinaremos a través de la figura:
(9)
217
engranajes cónicos
Los dientes del engranaje cónico pueden fallar bien por fatiga a flexión en la base del diente, bien por
fatiga a desgaste superficial en la superficie del diente. En general se emplearan las mismas fórmulas,
que para los engranajes rectos, basadas en la norma AGMA pero variando algunos coeficientes. Para
el fallo fatiga de flexión se empleará la fórmula:
(10)
Se, es el límite de fatiga para un fallo de flexión en la base del diente, calculado de forma idéntica que
en un engranaje recto.
Wt, es la carga tangencial sobre el engranaje, referida al radio mayor del cono de paso del engranaje
(y por tanto diferente a la utilizada en el análisis de fuerzas).
F, es la anchura del diente del engranaje.
J, es el factor geométrico de la AGMA, que se obtiene de acuerdo con la figura (4).
m , es el módulo del engranaje.
Kv, es el factor de carga dinámica del engranaje. El valor de este coeficiente se obtiene a partir de las
mismas fórmulas que el engranaje recto.
nG, es el coeficiente de seguridad general, de significado similar al de los engranajes rectos. El
coeficiente de distribución de carga, Km se tomará de acuerdo con la tabla (2).
Para un fallo a fatiga por desgaste superficial, se empleará también la fórmula:
(11)
SH, es el límite de fatiga a desgaste superficial, obtenido de forma similar al engranaje recto.
dp, es el diámetro mayor de paso del piñón.
218
engranajes cónicos
Wtp, es la carga tangencial entre dientes, referida al radio de paso mayor del engranaje, mayorada por
el coeficiente de seguridad general nG.
CP, es el coeficiente elástico, dado que el área de contacto es algo más limitada que para el caso de
engranajes rectos, este coeficiente se calculará de acuerdo con la tabla de valores para engranajes
rectos, multiplicados por 1,23.
Kv, es el factor dinámico, similar al engranaje recto.
I, es el factor geométrico. En este caso el coeficiente se calculará de acuerdo con la figura (5):
Figura 4. Factores geométricos J para engranajes cónicos rectos con ángulo entre ejes de 90º.
219
engranajes cónicos
Figura 5. Factores geométricos I para engranajes cónico rectos con un ángulo de presión de 20º y
ejes a 90º.
Tabla (2): Factores de distribución de carga aproximados, Km, para engranajes cónicos
Aplicación ambos engranajes un engranaje en ambos engranajes en
entre cojinetes voladizo voladizo
industria en general 1-1,1 1,1-1,25 1,25-1,4
automoción 1-1,1 1,1-1,25
aeronaútica 1-1,25 1,1-1,4 1,25-1,5
220
Tablas y gráficas
TABLAS Y GRÁFICAS DIVERSAS
221
Tablas y gráficas
Figura 1. Esfuerzo de flexión, tensión nominal: M/Wx = 32 /Pi.d3.
Figura 2. Esfuerzo axial, tensión nominal: F/A = 4.F/Pi.d2..
222
Tablas y gráficas
Figura 3. Esfuerzo de torsión, tensión nominal: T/Wo = 16.T/Pi.d3.
Figura 4. Esfuerzo de flexión, tensión nominal: M/Wx = 32.M/Pi.d3.
223
Tablas y gráficas
Figura 5. Esfuerzo axial, tensión nominal: F/A = 4.F/Pi.d2.
Figura 6. Esfuerzo de torsión, tensión nominal: T/Wo = 16.T/Pi.d3.
224
Tablas y gráficas
Figura 7. Esfuerzo axial, tensión nominal: F/A = F/ [(Pi.D2/4) - d.D]. Esfuerzo de flexión, tensión
nominal: M/Wx M/[(Pi.D3/32) - (d.D2 /6)]. Esfuerzo de torsión, tensión nominal: T/Wo
T/[(Pi.D3/32) - (d.D2 /6)].
Figura 8. Esfuerzo de flexión, tensión nominal: M/Wx = 6.M/b.h2.
225
Tablas y gráficas
Figura 9. Esfuerzo de axial, tensión nominal: F/A = F/b.h.
Figura 10. Esfuerzo de flexión, tensión nominal: M/Wx = 6.M/b.h2.
226
Tablas y gráficas
Figura 11. Esfuerzo axial, tensión nominal: F/A = F/b.h.
Figura 12. Esfuerzo de flexión, tensión nominal: M/Wx = 6.M/(b-d).h2.
227
Tablas y gráficas
Figura 13. Esfuerzo de tracción, tensión nominal: F/A = F/(b-d).h.
228
Tablas y gráficas
Esfuerzos y deformaciones en vigas
1. Viga empotrada-libre con carga en el extremo:
Figura 14. Carga aplicada en el

extremo
Pendiente en el extremo libre:
Deformación máxima:
Ecuación de la elástica:
229
Tablas y gráficas
2. Viga empotrada-libre con carga en cualquier punto:
Figura 15.Carga aplicada en

cualquier punto
230
Tablas y gráficas
3. Viga empotrada sometida a carga uniforme:
Figura 16 Carga uniforme.
231
Tablas y gráficas
4. Viga empotrada con momento en el extremo:
Figura 17. Momento en el extremo.
Pendiente en el extremo:
232
Tablas y gráficas
5. Viga biapoyada con carga en el centro:

centro.
Flecha máxima en el centro:
233
Tablas y gráficas
6. Viga biapoyada con carga en cualquier punto:
Figura 19. Carga aplicada en un

punto cualquiera.
Flecha máxima:
234
Tablas y gráficas
7. Viga biapoyada con carga uniforme:
Pendiente en los extremos:
Deformación en cualquier punto:
235
Tablas y gráficas
8. Viga biapoyada con carga en voladizo:
Figura 21. Carga en voladizo.
Pendiente en el apoyo izquierdo derecho y carga:
236
Tablas y gráficas
9. Viga biapoyada con momento entre apoyos:
Figura 22. Momento de carga entre

apoyos.
Pendiente en el apoyo izquierdo, carga y apoyo derecho:
237
Tablas y gráficas
10. Viga biapoyada con momento en un voladizo:
Figura 23. Momento de carga en

voladizo.
Pendiente en el apoyo izquierdo, apoyo derecho y carga:
238
Tablas y gráficas
11. Viga biempotrada con carga en el centro:

centro.
Deformación máxima en el centro:
239
Tablas y gráficas
12. Viga biempotrada con carga en un punto cualquiera:
Figura 25. Carga aplicada en un

punto cualquiera.
Deformación máxima, en la carga:
240
Tablas y gráficas
13. Viga biempotrada con carga en el centro:
Deformación máxima en el centro:
241
Tablas y gráficas
propiedades geométricas de diferentes secciones
A=área
Ix = momento diametral de inercia.
Io = momento polar de inercia.
Wx = módulo resistente a flexión.
r = radio de giro.
yG = posición del centro de gravedad.
1. Rectángulo:
2. Triángulo:
242
Tablas y gráficas
3. Círculo:
4. Corona circular:
243
Tipos de rodamitl1tos Rodamientos
Rodamientos
radiales
de bolas con contacto

angular
de una hilera <1<1
apareados
rodamientos de cuatro puntos de contac-
to
de dos hileras <1
Roldanas
rodillos de leva, serie estrecha
con superficie de rodadura bombeada <1<1
rodillos de leva, serie ancha
con superficie de rodadura cilíndrica <1
~pltJI<~ con superficie de rodadura bombeada
~J---7
J...
~~~.~.l._
.:.~.
~.
~'.•..";:!
~.•
¡. .. \~
;.I.L
Rodamientos radiales
Rodamientos de rodillos cilíndricos

Rodamientos rígidos de bolas
de una hilera <1<1 con jaula, de una hilera
con placa(s) de protección o de obtura- t7tJ·~ Tipo NU <1<1
Tipo N <1
ción
con ranura para anillo elástico en el aro
exterior (y anillo elástico)
de dos hileras <1 ~
Rodamientos Y Tipo NJ <1<1<1

Tipo NJ con aro angular HJ <1<1
con anillo de fijación excéntrico
Tipo NUP <1
con aro interior prolongado por un lado <1<1
con aro interior prolongado por ambos
fij....•
Y_~j~ ~~f-
lados <1
(f;-]~
.. 1 aJ .2[
con jaula, de dos hileras
con prisioneros de fijación <1<1
con manguito de fijación <1
I/~.
;~.J~
¡Wl··T
Tipo NNU <1<1
Tipo NN <1
o~) (ver el catálogo SKF "Rodamientos de pre-

cisión")
Rodamientos de bolas a rótula llenos de rodillos (sin jaula)

de una hilera <1<1
con agujero cilíndrico <1
.!
~~jl con agujero cónico
de dos hileras <1
con placas de obturación
con aro interior prolongado
~~O/~.I
,tu1a
/
'\,:~)'.,,
__
5K.F 5KF" 15
Tipos de rodamientos
Rodamientos radiales Rodamientos axiales
Rodamientos de agujas Rodamientos axiales de bolas

sin pestañas de simple efecto
con o sin aro interior con arandela de soporte plana <l
con pestañas con arandela de soporte esférica
con o sin aro interior <l <l (y contraplaca)
con placa(s) de obturación
Coronas de agujas <l
(ver el catálogo SKF "Rodamientos de agujas")
Casquillos de agujas de doble efecto

sin fondo y sin placas de obturación <l <l con arandelas de soporte planas
sin fondo y con placa(s) de obturación con arandelas de soporte esféricas
con fondo <l (y contraplacas) <l
con fondo y una placa de obturación
'-
(ver el catálogo SKF "Rodamientos de agu-
jas")
Rodamientos combinados de agujaslradia- Rodamientos axiales de bolas con

les de bolas <l <l contacto angular
Rodamientos combinados de agujas/axia-
les de bolas <l
Rodamientos combinados de agujas/axia-
les de rodillos cilíndricos
jas")
Roldanas
(~) (ver el catálogo SKF "Rodamientos de pre-
cisión")
Rodamientos axiales de rodillos

Rodillos de apoyo cilíndricos
sin guiado axial (obturados) Y":----~
-_.---- --'---"-
con guiado axial <l ~ .

Rodillos de leva con eje ~:---~--_ --~
.-.~.
~>---._--~
..

jas")
¡-~~
Rodamientos de rodillos a rótula Rodamientos axiales de agujas
con agujero cilíndrico <l
~~ JIir~--
\\II.U--
((jll¡= .•.
~)~:~
con agujero cónico
C~ .~---
jas")
Rodamlentos de rodillos cónicos Rodamientos axiales de rodillos a rótula

de una hilera <l <l
apareados <l
16
~ ( 5KF" 5K.F"
~~
17
Selección del tipo de Espacio disponible
rodamiento Hay muchos casos en que al menos una de

las dimensiones principales del rodamien-
to, generalmente el diámetro del agujero,
viene determinada por las características
de diseño de la máquina a la que va desti-
nado.
Normalmente se seleccionan rodamien-
tos rígidos de bolas para ejes de pequeño
diámetro, mientras que para ejes de gran-
des diámetros se pueden considerar los ro-
~. damientos rígidos de bolas, los de rodillos
cilíndricos y los de rodillos a rótula.
Cuando el espacio radial disponíble es li-
mitado, deberán seleccionarse rodamien-
tos de pequeña sección, por ejemplo coro-
nas de agujas, rodamientos de agujas con
o sin aro interior, y ciertas series de roda-
mientas rigidos de bolas y de rodamientos
Cada tipo de rodamiento tiene propiedades de rodillos a rótula.
características que lo hacen particularmen- Cuando la limitacíón es en sentido axial
te adecuado para ciertas aplicaciones. Sin y se requieren rodamientos particularmen-
embargo, no es posible establecer reglas te estrechos, pueden usarse algunas series
rigidas para la selección del tipo de roda- de rodamientos de una hilera de rodillos
miento, pues para ello se han de conside- cilíndricos o rígidos de bolas para cargas
rar diversos factores. Las recomendaciones radiales y combinadas y, para cargas axia-
que se dan a continuación servirán para in- les coronas axiales de agujas, rodamíentos
dicar, en una aplicación determinada, los axiales de agujas y algunas series de roda-
detalles de máxima importancia para poder mientas axiales de bolas.
decidir acerca del tipo de rodamiento más
adecuado.
Los rodamientos que no figuran en las
tablas (p.e. los de agujas), se tratan en ca-
tálogos aparte, aunque en algunas ocasio-
nes se hace referencia sobre ellos en este
catálogo.
JQLft JLJ]:[L(UL
5K.F" 5K.F' 19
18
Selección del tipo de rodamiento
Carga axial
Cargas
Los rodamientos axiales de bolas pueden
soportar sólo moderadas cargas axiales
Magnitud de la carga
puras. Los rodamientos axiales de bolas de
Este es normalmente el factor más impor- simple efecto pueden soportar cargas axia-
les en un sentido, y los de doble efecto,
tante para determinar el tamaño del roda-
cargas axiales en ambos sentidos. Los ro-
miento (ver pág. 27). En general, para unas
mismas dimensiones principales los roda- damientos axiales de rodillos cilíndricos y
mientos de rodillos pueden soportar mayo- los axiales de agujas (con o sin arandelas)
pueden soportar elevadas cargas axiales
res cargas que los rodamientos de bolas.
en un sentido. Los rodamientos axiales de
Estos últimos se usan principalmente para
rodillos a rótula pueden soportar, además
soportar cargas pequeñas o medias, mien-
de cargas axiales muy elevadas, cargas ra-
tras que los rodamientos de rodillos son en
muchas ocasiones la única elección posi- diales de una cierta magnitud actuando si-
multáneamente.
ble para cargas pesadas y ejes de grandes
diámetros.
Dirección de la carga
Carga radial
Los rodamientos de rodillos cilíndricos con
un aro sin pestañas (tipos NU y N) Y los ro-
damientos de agujas (excepto los combina-
dos de agujas/radiales de bolas y agujas/-
axiales de bolas), solamente pueden sopor-
tar cargas radiales. Todos los demás tipos
de rodamientos radiales pueden soportar
r;'
cargas tanto radiales como axiales (ver el
párrafo "Carga combinada").
5K.F" 5K.F" 21
20
portar cargas puramente axiales, pueden

Carga combinada también usarse rodamientos radiales ade-
Una carga combinada consta de una carga cuados, por ejemplo rodamientos rígidos
radial y una carga axial que actúan simul- de bolas o rodamientos de bolas de cuatro
táneamente. puntos de contacto. Para tener la seguri-
La característica más importante que dad de que esos rodamientos son someti-
afecta a la capacidad de carga de un roda- dos solamente a carga axial, los aros exte-
miento para soportar una carga axial, es su riores deben montarse con holgura radial
ángulo de contacto ex. Cuanto mayor es es- en sus alojamientos.
te ángulo, tanto más adecuado es el roda-
miento para soportar carga axíal. El factor Desalineación angular
axial Y (ver las tablas de rodamientos y el Cuando existe la posibilidad de desalinea-
texto que las precede) disminuye al au- ción del eje con respecto al soporte, se ne-
mentar el ángulo de contacto, proporcio- cesitan rodamientos capaces de absorber
nando una indicación de la capacidad rela-
tiva de un rodamiento para soportar cargas
axiales. El ángulo de contacto de los roda-
&['-~~_.
.~--,-'---'
I tal desalineación, es decir, rodamientos de
bolas a rótula, rodamientos de rodillos a
rótula y rodamientos axiales de rodillos a
mientos rígidos de bolas, y por lo tanto su rótula. La desalineación puede ser origina-
capacidad de carga axíal, está influenciado da, por ejemplo, por flexión del eje al ser
por el juego radial interno, ver pág. 115. sometido a carga, cuando los rodamientos
Para soportar cargas combinadas se están montados en soportes situados so-
usan principalmente los rodamientos de bre bases separadas y a gran distancia en-
bolas con contacto angular de una o de tre sí, o bien cuando no haya sido posible
dos hileras, y los rodamientos de rodillos mecanizar en una sola operación los asien-
cónicos. Tambíén se usan los rodamientos tos de los alojamientos.
rigidos de bolas y los rodamientos de rodi- Las valores máximos permisibles de de-
llos a rótula. Pueden también usarse con salineación, para los diversos tipos de ro-
ciertas limitaciones, los rodamientos de damientos, figuran en el texto que precede
bolas a rótula y los rodamientos de rodillos t~ a las respectivas tablas de rodamientos.
cílíndricos (de los tipos NJ, NUP Y NJ con
aro angular HJ); ver en la pág. 204 la carga
1=- -=t- Cuando exista peligro de que pueda ser
excedída la desalineación admisible, se de-
axial admisible en los rodamientos de ro- berá consultar a SKF.
dillos cilindricos. Los rodamientos de bolas <1 Los rodamientos axiales de bolas con
de cuatro puntos de contacto y los roda- ~ arandelas de soporte esféricas y contrapla-
míentos axiales de rodillos a rótula sólo cas pueden absorber los errores de alinea-
deberán ser considerados cuando predo- ción que pudieran existir entre el eje y el
minen las cargas axiales. asiento en el soporte por errores de meca-
Los rodamientos de una hilera de bolas nizado o de montaje.
con contacto angular, los de rodillos cóni- Los rodamientos Y tienen los aros exte-
cos, los de rodillos cilíndricos del tipo NJ y riores esféricos para compensar los errores
los axiales de rodillos a rótula pueden so- de alineación durante el ajuste inicial, por
portar cargas axiales en un sentido sola- ejemplo en las máquinas agrícolas.
mente. Cuando varía el sentido de carga
'V
deberán usarse dos de tales rodamientos Velocidad
dispuestos para soportar cargas axíales de La velocidad de rotación de un rodamiento
sentidos opuestos. Algunos rodamientos viene limitada por la temperatura máxima
de bolas con contacto angular y de rodillos de funcionamiento permisible (ver pág. 44).
cónicos se suministran en parejas para so- Los rodamientos de bajo rozamiento dan
portar dichas cargas (ver págs. 173 y 287). lugar a una escasa generación de calor in-
Cuando la componente axial representa terna y son los más adecuados para altas
una gran proporción de la carga combina- velocidades de rotación. Con cargas radia-
da, puede dísponerse un rodamiento axial les se pueden obtener las máximas veloci-
separado para soportar la carga axial. Ade- dades de rotación empleando rodamientos
más de los rodamientos axiales, para so-
5KF" 5K.F" 23
22
Rigidez
rigidos de bolas o de rodillos cilíndricos, y La deformación elástica de un rodamiento
para cargas combinadas empleando roda-
mientas de bolas con contacto angular. cargado es muy pequeña y, en la mayoria
de los casos, despreciable. No obstante, en
Precisión algunos casos la rigidez del rodamiento es
factor importante, por ejemplo para husi-
Se requieren rodamientos de grado de pre-
llos de máquinas-herramienta.
cisión mayor que el normal para ejes que
Debido a la mayor superficie de contacto
hayan de funcionar con rigurosas exigen-
entre los elementos rodantes y los caminos
cias de exactitud, por ejemplo, para husi-
de rodadura, los rodamientos de rodillos
llos de máquinas-herramienta y general-
(por ejemplo, los de rodillos cilíndricos o
mente también para ejes que giren a velo-
cónicos), son más rígidos que los roda-
cidades muy elevadas. mientas de bolas. Puede aumentarse la ri-
Los rodamientos relacionados en este
gidez de los rodamientos aplicando una
catálogo pueden suministrarse con la pre-
precarga adecuada.
cisión que se indica en el texto que prece-
de a las diversas tablas de rodamientos.
En el catálogo SKF "Rodamientos de
precisión" se presenta con detalle una ga-
ma completa de rodamientos para aplica- Desplazamiento axial
ciones de precisión. En esta gama se in- La disposíción normal de los rodamientos
cluyen los rodamientos de una hilera de en un eje u otro elemento de maquinaria
bolas con contacto angular, los de dos hi- consiste en un rodamiento posicionador o
leras de rodillos cilíndricos, los de rodillos fijo y un rodamiento libre (ver pág. 66).
cónicos, los de rodillos cónicos cruzados, Un rodamiento libre puede desplazarse
axialmente evitando así un contraste recí-
m
y los axiales de dos hileras de bolas con
contacto angular. proco entre los rodamientos, por ejemplo
por dilatación térmica del eje.
Como rodamientos libres, son particular-
mente adecuados los rodamientos de rodi-
llos cilíndricos que tienen uno de los aros
sin pestañas (tipos NU y N) o los rodamien-
tos de agujas, ya que su construcción in-
terna permite el desplazamiento axial de
los rodillos en relación a los caminos de
rodadura en ambos sentidos (ver el despla-
zamiento axial admisible en las tablas de
Funcionamiento silencioso rodamientos). Los aros interior y exterior
pueden por tanto montarse con ajustes de
Aunque el ruido provocado por el funcio- interferencia.
namiento de los rodamientos, en general
Cuando se usa como rodamiento libre
puede considerarse como muy débil, exis-
un rodamiento no desmontable, por ejem-
ten ciertas aplicaciones, por ejemplo moto-
plo un rodamiento rígido de bolas o uno
res eléctricos, donde el funcionamiento si-
de rodillos a rótula, uno de los aros del ro-
lencioso puede constituir una condición
damiento se debe montar con ajuste de in-
importante. Cuando las exigencias sobre
terferencia (ver pág. 69).
este respecto sean particularmente seve-
ras, se recurrirá sobre todo a los rodamien-
tos rigidos de bolas.
24 5K.F 5K.F" 25
SelecL;ón del tamaño
Montaje y desmontaje
Rodamientos con agujero cilindrico

del rodamiento
Los aros de los rodamientos separables
(rodamientos de rodillos cilíndricos, de
agujas, y de rodillos cónicos) se montan y
desmontan separademente. Asi, cuando se
ha de usar un ajuste de interferencia para
ambos aros, o cuando se prevé la necesi-
dad de tener que efectuar frecuentes mon-
tajes y desmontajes, estos rodamientos son
más fáciles de instalar que los rodamientos
no separables (rigidos de bolas, de bolas
con contacto angular, de bolas a rótula, y
de rodilios a rótula).
Capacidad de carga y Se usa la capacidad de carga estática Ca

cuando los rodamientos giran a velocida-
duración des muy bajas, están sometidos a movi-
El tamaño del rodamiento para una deter- mientos lentos de oscilación o están esta-
minada aplicación se selecciona en base a cionarios bajo carga durante ciertos perio-
su capacidad de carga respecto a las car- dos. También ha de tomarse en considera-
gas que ha de soportar ya los requisitos ción cuando, sobre un rodamiento girato-
sobre duración y fiabilídad. En los cálculos rio (sometido a esfuerzos dinámicos), ac-
se usa un valor numérico, denominado ca- túan elevadas cargas de choque, de corta
pacidad de carga para expresar aquella duración. Se define como capacidad de
cualidad del rodamiento para soportar car- carga estática la carga que produce una
Rodamientos con agujero cónico
gas. En las tablas de rodamientos se indi- deformación permanente total, del elemen-
Es fácil montar o desmontar rodamientos can los valores de las capacidades de car- to rodante y del camino de rodadura, en el
ga dinámica C y estática Ca. punto de contacto más cargado, igual a
con agujero cónico sobre asientos cóni-
0,0001 del diámetro del elemento rodante.
cos, o sobre asientos cilíndricos usando
Capacidades de carga
entonces manguitos de fijación o de des- Duración
Se usa la capacidad de carga dinámica C
montaje (ver págs. 70 y 103).
para los cálculos en que intervienen roda- La duración de un rodamiento se define
mientos sometidos a esfuerzos dinámicos, como el número de revoluciones (o de
es decir, al seleccionar un rodamiento que horas a una velocidad constante determi-
gira sometido a carga, y expresa la carga nada) que el rodamiento puede dar antes " ... ~,.~.:
que puede soportar el rodamiento alcan- de que se manifieste el primer signo de fa-
zando una duración nominal (definida más tiga (desconchado) en uno de sus aros o
abajo) de 1 000000 de revoluciones. Las de sus elementos rodantes.
capacidades de carga dinámica de los ro- Los ensayos de laboratorio y la experien-
damientos SKF se han determinado de cia obtenida de la práctica han puesto de
acuerdo con los métodos descritos por ISO manifiesto que rodamientos aparentemente
281, modificados para tener en cuenta las idénticos, funcionando en idénticas condi-
mejoras del material y técnicas de fabrica- ciones, tienen duraciones diferentes. Es
ción empleadas por SKF en la producción por tanto esencial, para el cálculo del ta-
estándar. Dicha norma es válida para car- maño del rodamiento, una definición clara
gas constantes, tanto en magnitud como del término "duración". Toda la informa-
en dirección, radiales para rodamientos ra- ción que presenta SKF sobre capacidades
diales y axiales centradas para rodamien- de carga dinámica está basada en la dura-
tos axiales. ción alcanzada o sobrepasada por el 90 %
de los rodamientos aparentemente idénti-
5KF SK.F 27
Selección del tamaño del rodamiento
derecha o en las tablas 2 (rodamientos de

cos de un grupo suficientemente grande. A
esta duración se la denomina duración no- bolas) y 3 (rodamientos de rodillos).
Al seleccionar el tamaño de un roda-
minal y está de acuerdo con la definición
miento se deberá usar la duración nominal
ISO. La mayoría de los rodamientos SKF
alcanzan una duración mucho mayor que L10 Ó L1Oh. Rodamlentoa de bolaa
C/P LlO L10h
esa; la duración media es aproximadamen- millones horas de
te cinco veces la duración nominal. Ejemplo de cálculo de revo- servicio
luciones
Se busca un rodamiento rígido de bolas
Fórmula de la duración 200
La relación existente entre la duración no- para una velocidad de n = 1 000 r/min bajo
minal, la capacidad de carga dinámica y la una carga radial constante de Fr = 3000 N,
carga aplicada al rodamiento, viene expre- Y para una duración nominal L10h mínima
de 20000 horas de servicio. ¿Cual será el
sada por la ecuación: tamaño del rodamiento?
En el gráfico de la derecha encontramos
L10 = (~r0-= C
P
L 10 IIp que el valor de la seguridad de carga C/P
es de 10,6 (ver la línea clara). Puesto que
la carga es radial pura, tenemos
donde P = Fr (ver pág. 39). Por lo tanto, se re-
quiere un rodamiento que tenga una capa-
L10 = duración nominal, en millones cidad de carga dinámica C ~ 10,6 x 3000
de revoluciones
= 31 800 N.
C = capacidad de carga dinámica,
en N
En las tablas de rodamíentos se puede
P = carga dinámica equivalente ver que los rodamientos 6307 Y 6209, am-
sobre el rodamiento bos con C = 33 200 N, son los adecuados.
La elección final está determinada por el
(ver pág. 39), en N
diámetro del eje.
p = exponente de la fórmula de la
duración, siendo
Observaciones
p = 3 para rodamientos de bolas
En los casos donde, al amplear las capaci-
p = 10/3 para rodamientos
de rodillos dades de carga dinámíca "ajustadas", se
encuentra que un rodamiento más peque-
ño de lo previsto proporcíonaría una dura-
En el gráfico de la derecha y en la tabla 1
se dan los valores de la seguridad de carga cíón adecuada, es preferible por lo general
C/P en función de la duración L10. emplear un rodamiento con el mismo diá-
Para rodamientos que funcionan a velo- metro ínterior pero de una serie más ligera,
cidad constante, es más conveniente ex- en lugar de otro con diámetro interior más
r;-
presar la duración nominal en horas de pequeño. Al seleccionar un diámetro inte-
servicio usando para ello la ecuación: rior más pequeño es necesario comprobar
. que el eje correspondiente tiene la resis-
tencia necesaria, asi como que las flexio-
1000000 nes no producirán excesiva desalineación
L10h
60 n (~r y por lo tanto disminución en la duración
del rodamiento.
Como las mejoras que se introducen en
donde
los rodamientos SKF se hacen de forma
L10h = duración nominal en horas gradual y continuada, un rodamiento que
de servicio
se haya seleccionado durante los últimos
n = velocidad constante de
rotación, en r/min años ya incorpora ciertas mejoras que
ahora han sido cuantificadas en las capaci-
dades "ajustadas"; por lo tanto no se de-
La duración L10h en función de C/P y n
ben esperar mejoras espectaculares en sus
puede obtenerse también del gráfico de la
prestaciones.
5K.F 5K.F 29
28

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DISEÑO, CÁLCULO Y ENSAYO DE

Jesús Benet Mancho

Fundamentos del diseño de máquinas.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2. EL DISEÑO MECÁNICO. ETAPAS EN LA ELABORACIÓN DEL DISEÑO

1. Reconocer una necesidad y establecerla en términos generales. Esto define el problema.

Figura (1). El diseño mecánico.

En el diseño de elementos mecánicos, la resistencia suele ser un factor fundamental. El estudio a

Al efectuar el diseño a resistencia de un elemento mecánico, se determina la tensión en el interior del

Incertidumbre en la tensión en el elemento ó. Al aplicar las ecuaciones de la Resistencia de Materiales

La ecuación de resistencia de la pieza empleando el coeficiente de seguridad:

Algunos valores recomendados para el coeficiente de seguridad son:

Para materiales excepcionalmente confiables y en condiciones invariables de aplicación de la carga

2. TIPOS DE SOLICITACIONES EN UN ELEMENTO MECÁNICO

Figura 1. Solicitaciones en un elemento mecánico.

Consideremos un elemento AC mecánico en forma de prisma alargado o viga, por simplicidad

A su vez, el momento aplicado en G se puede expresar vectorialmente como:

3. ESTADO GENERAL DE TENSIONES EN EL SÓLIDO ELÁSTICO. REPRESENTACIÓN

3.1. Tensiones tangenciales y tensiones cortantes

En donde n es el vector normal a la superficie B en P y t es un vector contenido en la sección B. Al

Figura 2. Estado de tensiones en un elemento mecánico.

Figura 3. Tensiones principales para un determinado estado de tensiones.

3.2 Teorema de la reciprocidad de las tensiones cortantes

3.3. Estado de tensión biaxial. Representación gráfica de Mohr

Figura 4. Estado de tensión biaxial.

Considerando el estado de tensión biaxial de la figura, se efectuamos un corte en el prisma elemental

Teniendo en cuenta las relaciones trigonométricas:

Planteando las ecuaciones de equilibrio en la dirección del plano mn:

Teniendo en cuenta las relaciones (12):

Figura 5. Círculo de Mohr.

Figura 6. Círculos de Mohr en tensiones triaxiales..

4. ESFUERZOS AXIALES. ENSAYO A TRACCIÓN SIMPLE

4.1. Análisis de tensiones

Figura 7. Viga sometida a esfuerzos de tracción.

Las tensiones cortantes se consideran nulas.

4.2. Análisis de deformaciones

Figura 8. Curva del ensayo a tracción simple para un material dúctil.

Siendo ì un coeficiente denominado módulo de Poisson. Para aceros ì =0,3.

5.1. Caso de dos esferas macizas

Figura 9. Esfuerzos de contacto en cuerpos comprimidos.

5.2. Caso de dos cilindros macizos

Figura 10. Efecto de concentración de tensiones en un cambio de sección.

Al coeficiente Kt se le denomina coeficiente geométrico de concentración de tensiones y se puede

7.1. Flexión pura en vigas rectas

Figura 11. Viga recta sometida a esfuerzos de flexión pura.

Figura 12. Viga recta sometida a esfuerzos de flexión simple.

Si el sistema equivalente en la sección de corte C es un momento flector M y un esfuerzo cortante V,

Para una sección rectangular:

Para una sección circular hueca:

7.3. Flexión pura en vigas curvas

Figura 13. Viga curva. Notación.

Para diferentes secciones, se tiene en una sección rectangular:

En una sección trapezoidal:

Figura 14. Diferentes secciones para viga curva.

Para una sección en forma de T:

Para una sección circular:

7.4. Momentos flectores y esfuerzos cortantes en una viga recta

Figura 15. Diagramas de flectores y cortantes. Criterio positivo de signos.

El cálculo de las deformaciones a flexión en un elemento mecánico en forma de viga, se efectúa

Volviendo a integrar la expresión anterior obtenemos el valor de la deformada:

La función fn(x), definida de acuerdo con la fórmula ( 1), equivale a:

9.2. Derivación e integración

9.3. Aplicación de las funciones de singularidad al análisis de esfuerzos y deformaciones en vigas

A continuación, se representan cinco funciones de singularidad, correspondientes a los estados de carga