OBJETIVOS

El siguiente trabajo desarrollado tiene como objetivo principal comprender la

importancia de la Seguridad e Higiene en El sector de mantenimiento de una empresa
metalmecánica, mediante la verificación y comprobación de procedimientos seguros,
para prevenir futuros accidentes y para asegurar el bienestar de los empleados.

Origen y reseña Historica

El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que se inició
en la segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas después se
extendió a gran parte de Europa occidental y América Anglosajona.
La idea de realizar mantenimiento a las máquinas surgió cuando la sociedad entendió
su importancia económica.
Dentro del mantenimiento tenemos 4 tipos:.
Preventivo
Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción riesgos. Gracias a
estas tareas se previenen fallos, errores o averías en el funcionamiento de los
equipos y de las herramientas, según dicte el plan de mantenimiento para cada caso.
Correctivo
Como sugiere su nombre, consiste en reparar la avería una vez que se ha producido.
El tiempo de reparación y la inactividad en la producción supone un coste económico
para la empresa, por eso lo recomendable es que una compañía emplee recursos en
la elaboración de un plan de mantenimiento para evitar este tipo acciones
correctivas.

Predictivo
La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permite a muchas empresas
aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo en sus instalaciones y equipos. Si
el departamento de mantenimiento industrial detecta valores anómalos, procede a
realizar una revisión o el reemplazo de algún componente antes de que se produzca
una avería.

Marco Legal
Marco Legal Se fundamentará en la Ley 19.587 y su Decreto reglamentario Nº 351/79
de Higiene y Seguridad en el Trabajo, dice en su artículo 4º, inciso b): Prevenir,
reducir o eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros de o puestos de trabajo.
En el c): estimular y desarrollar una actitud positiva respecto de la prevención de los
accidentes o enfermedades que puedan derivarse de la actividad laboral
Avanzando en el articulado legal encontramos en el artículo 9, inciso k): Promover la
capacitación del personal en materia de H y S en el trabajo, particularmente en lo
relativo a la prevención de los riesgos específicos de las tareas asignadas. En el
Capítulo 21, Capacitación, Art.208: Todo establecimiento está obligado a capacitar a
su personal en materia de H y S, en prevención de enfermedades profesionales y
accidentes del trabajo, de acuerdo a las características y riesgos propios generales y
específicos de la tarea que desempeña
IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS
Para la identificación y evaluación de los riesgos, fue necesario realizar un análisis de
los dos puestos de trabajo del sector de mantenimiento de la Empresa, el sector
está divido en mantenimiento mecánico y mantenimiento eléctrico.
El concepto de puesto de trabajo, se basa en las nociones de tarea, obligación y
función.

Tarea: es toda actividad individualizada y realizada por el ocupante de un puesto.

Por lo general es la actividad que se le atribuye a los puestos (ej.: montar una pieza,
hacer la rosca de un tornillo, cambiar un componente, cambiar un motor, reparar
tableros eléctricos, cambiar cables, reparación de iluminaria etc.).

Obligación: es toda actividad individualizada y realizada por el ocupante de un

puesto. (ej.: remitir una requisición de material, elaborar una orden de servicio,
etc.)
Función: es un conjunto de tareas o de obligaciones ejercidas de manera sistemática
o reiterada por el ocupante de un puesto. Puede realizarse por una persona que, sin
ocupar el puesto, desempeñe provisional o definitivamente una función.
Para que un conjunto de obligaciones constituya una función, es necesario que haya
reiteración en su desempeño.
Por lo tanto, Puesto de Trabajo, es un conjunto de funciones (tareas u obligaciones)
con una posición definida en la estructura organizacional. La posición define las
relaciones entre un puesto y los demás de la organización.
En función de lo anteriormente citado, se estableció la estructura organizacional,
con el objeto de individualizar los puestos de trabajo y proceder a su análisis.

ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA POR PUESTO DE

TRABAJO
Partiendo del organigrama de la empresa, se dividió y analizó cada una de sus áreas a
los efectos de poder identificar como se realizan las tareas de cada uno de los
puestos.
Las actividades se dividieron en la siguiente estructura:

SECTOR SUB-SECTOR FUNCION

Cambio de bobinas, cambio de
cableado, revisión de tableros,
ELECTRICO
trabajos en borneras, iluminación
etc. 
MANTENIMIENTO
Cambio de motores, engrasado,
cambio de aceite, cambio de
MECANICO
piezas, reparación de protecciones
etc. 

IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS

Definidos los puestos de trabajo, se procedió a realizar la identificación de los riesgos
presentes que puedan ser causas de daños a la salud del trabajador y/o al medio
ambiente de trabajo.
Para el desarrollo de esta actividad nos valimos de:

- Inspeccionar el lugar donde se desarrolla el trabajo y ver que podría esperarse de

las tareas que puedan causar daño.

- Hablar con los responsables de sector de mantenimiento, producción, recursos

humanos y trabajadores, para conocer detalles de los procesos y puesto de trabajo.

- Utilizar guías prácticas o listas de chequeo.

- Revisar instrucciones o especificaciones técnicas .

- Revisar los registros de accidentes y de salud de la organización.

- Tener en cuenta peligros y daños a la salud que pueden suceder a largo plazo como,
por ejemplo: altos niveles de ruido, exposición a sustancias peligrosas, mala
iluminación, temperaturas, etc., sin olvidar los riesgos de tipo psicológico producto
de las condiciones de trabajo.

EVALUACIÓN DE RIESGOS
Para el análisis, evaluación y cuantificación de los riesgos se utilizó el método de la
Nota Técnica “N.T.P. 330”: Sistema simplificado de Evaluación de Riesgos de
Accidentes” del I.N.S.H.T.

La elección de este método radico en que es un método que, no requiere técnicas de

muestro y conocimientos elevados de evaluación, pero nos permite establecer una
jerarquización de los riesgos y fijar prioridades para su tratamiento y corrección.

Cabe destacar que se realizaron modificaciones al método, en cuanto al nivel de

deficiencia (ND), considerando un nivel ACEPTABLE para un valor de ND igual a 1 (en
virtud de considerar que el riesgo NO está controlado). Para que exista un diferencia
marcada o apreciable con el nivel siguiente, es decir el MEJORABLE, se adoptó para
este un valor de ND igual a 3.

Desarrollo del Método de Evaluación Simplificado N.T.P. 330.

El método NTP 330 establece que el Nivel de Riesgo (NR) es función de dos conceptos
de evaluación: Nivel de Probabilidad (NP) y Nivel de Consecuencias (NC)

NR= NP X NC
 Surge así que:

Siendo: NP= ND X NE

Por lo cual:
NR= ND X NE X NC

Estimación del nivel de deficiencia (ND).

Nivel de
ND Significado
deficiencia
Se han detectado factores de
riesgo significativos que
determinan como muy posible la
Muy deficiente
10 generación de fallos. El conjunto
MD
de medidas preventivas existentes
respecto al riesgo resulta ineficaz
Deficiente
Se ha detectado algún factor de
riesgo significativo que precisa ser
corregido. La eficacia del conjunto
deficiente (D) 6
de medidas preventivas existentes
se ve reducida de forma
apreciable.
Se han detectado factores de
riesgo de menor importancia. La
eficacia del conjunto de medidas
Mejorable (M) 3
preventivas existentes respecto al
riesgo no se ve reducida de forma
apreciable.
No se ha detectado anomalía
Aceptable (A) 1 destacable alguna. El riesgo está
controlado. No se valora

Estimación del nivel de exposición (NE).

Nivel de
ND Significado
Exposición
Continuamente. Varias
Continuad veces en su jornada
4
a (EC) laboral con tiempo
prolongado
 Varias veces en su
Frecuente
3 jornada laboral, aunque
(EF)
sea en tiempos cortos.

Alguna vez e su jornada

Ocasional
2 laboral y con período
(EO)
corto de tiempo
Esporádico
1 Irregularmente
(E)

Estimación del nivel de probabilidad (NP).

Nivel de exposicion (NE)
4 3 2 1
10 MA-40 MA-30 A-20 A-10
Nivel de deficiencia (ND)

6 MA-24 A-18 A-12 M-6

3 A-12 M-9 M-6 B-3

1 B-4 B-3 B-2 B-1

Nivel de
ND Significado
Probabvilidad

Situacion defieciente con exposicion continuada,

o muy deficiente con exposcion
Muy alta (MA) 10
freceunte.Normalmente la materializacion del
riesgo ocurre con frecuencia.

Situacion deficiente con exposición frecuente u

ocasional, o bien situación muy deficiente con
Alta (A) 6 exposición ocasional o esporádica. La
meaterialización del riesgo es posible que suceda
varias veces en el ciclo de vida laboral.

Situacion deficiente con exposicion esporadica, o

bien situacion mejorable con exposición
Media (M) 3 continuada
o frecuente. Es posible que suceda el daño alguna
vez.

Situacion mejorable con exposicion ocasional o

esporadica. No es esperable que se materialice
Baja (B) 1
el
riesgo, aunque puede ser concebible.
Estimación del nivel de consecuencia (NC).
Nivel de
ND Daños personales Significado
Consecuencia

Mortal catastrofico Destrucción total de sistema (dificil

100 1 (un) muerto o mas
(M) renovarlo)

Lesiones graves que

Destrucción parcial del sistema
Muy grave (MG) 60 pueden
(compleja y costosa la reparación)
ser irreparables

Lesiones con incapacidad Se requiere paro del proceso para

Grave (G) 25
laboral transitoria (I.L.T) efectuar la repación

Pequeñas lesiones que no Reparable sin necesidad de paro del

Leve(L) 10
requieren hospitalización proceso

Determinación del nivel de riesgo (NR) y de intervención.

Nivel de probabilidad (NP)
40-24 20-10 9-6 4-1

10 I I I I
Nivel de consecuencia (NC)

4000-2400 2000-1000 900-600 400-100

I I II I 240
6
2400-1440 1200-600 540-360 III 60
I II II III
3
1000-600 50-250 225-150 100-25
II II 200 III I 40
1
400-240 III 100 90-60 IV 10

Nivel de intervención NR Daños personales

I 4000-600 Situación Critica. Intervención urgente

II 540-150 Corregir adoptar medidas de control

Mejorar si es posible. Seria conveniente justificar

III 100-40
la intervención y su rentabilidad
No intervenir, salvo que en un análisis mas preciso
IV 10
lo justifique.
CLASIFICACIÓN DE LOS RIESGOS MAS SIGNIFICATIVOS.
A partir del desarrollo de la matriz de Evaluación de Riesgos y de la aplicación del
método NTP. 330, se llega a la conclusión de que los riesgos más significativos
emergentes, que pueden afectar a la seguridad y salud de los empleados de la
empresa son:

- ATRAPAMIENTO – APRISIONAMIENTO.
- PISADA SOBRE OBJETOS.
- RIESGOS ERGONÓMICOS.
- RUIDO.
- INCENDIO.
- RIESGO ELÉCTRICO.

RIESGOS CAUSAS DE POR QUE SE GENERAN

Se observan actividades en las que se utilizan máquinas,

equipos y herramientas con partes móviles que presentan
riesgo mecánico de atrapamiento. Además, situaciones de
riesgo de caída o deslizamiento de objetos, en EL sector de
taller, en donde se trabaja con elementos muy pesados
pudiendo producir importantes daños a los operarios,
incluso hasta la muerte de los mismos.

ATRAPAMIENTO
Los riesgos por atrapamiento también están presentes en
APRISIONAMIENTO
las tareas de desarme de maquinas y puentes grúas, cuando
dicha pieza se desprende de los elementos de sujeción a los
que está fijada y atrapa al trabajador que realiza la tarea
(generalmente en miembros superiores).

Se observan eslinga en elementos de izaje, en malas

condiciones, lo cual, frente a la rotura de las mismas,
podrían desencadenar desprendimientos de piezas.

Materiales ubicados en sectores inadecuados, rezagos,

piezas y herramientas, eslingas de puentes grúas, se
encontraron inadecuadamente dispuestos en zonas de del
taller donde circula personal de mantenimiento.

Se observa además desniveles de terreno (piso) que no

PISADA SOBRE OBJETOS
están debidamente demarcados o señalizados, zonas de
circulación obstruidas por materiales en proceso de
reparación o listos para volver a ser instalados.

Acopio de materiales, máquinas y/u otros elementos en

zonas de circulación.
 RIESGOS CAUSAS DE POR QUE SE GENERAN

En el sector de mantenimiento mecánico y y eléctrico , los

operarios desplazan partes de motores y piezas de equipos
como así también bobinas eléctricas y partes eléctricas de
equipos realizando excesivos esfuerzos. Muchas partes de
los equipos son pesadas.
RIESGOS ERGONÓMICOS
(malas posturas, traslado y
No se aplican técnicas para el levantamiento de cargas.
movimiento de cargas)
Se detectan trastornos músculo-esqueléticos, en especial
miembros superiores y espalda, durante los trabajos de
desarme y ensamblado de piezas como así también en
equipos de elevación ( puentes grúas)

En el área de mantenimiento se detecta elevado nivel

sonoro producido por fuentes internas como ser
amoladoras, pistolas neumáticas, martillazos ( ensamble y
desarme de partes de maquinas en reparación, tornos,
RUIDO fresadoras, dobladoras, etc.).

Según mediciones realizadas por el especialista de Higiene y

Seguridad de la empresa, este sector ( taller), no cumple con
lo establecido por la legislación vigente.
Durante los recorridos por la planta se verifico que las
instalaciones eléctricas, en especial en le sector de
RIESGO ELECTRICO mantenimiento ( taller), no cumple con las normas,
especificaciones y/o reglamentaciones técnicas, que rigen o
regulan sobre este tema.
Se observa que los operarios de mantenimiento no llevan
un orden acorde al uso de los materiales inflamable, como
así también un lugar especifico para manipular dichos
productos, ( aceite disolventes nafta gas-oil etc.).
INCENDIO
Se observa operarios soldando piezas de repuestos en
maquinas mientras que se están haciendo cambio de aceite
a un motor a pocos metros.

Concluida la identificación de los riesgos se procederá en el siguiente documento

a realizar las propuestas de mejoras y tratamientos de los mismos.
En este apartado se realizará el abordaje a los riesgos específicos prioritarios
analizados en punto anterior surgidos del análisis de Siniestralidad, de la
Identificación de Riesgos y de las observaciones en las visitas realizadas en la
empresa (mediante registros fotográficos en los puestos de trabajo).

- Realizar programas para la implantación de medidas preventivas, actualizando y

realizando las revisiones periódicas de las mismas, para comprobar su eficacia y
mejorar sus actuales estadísticas de accidentalidad.

Asignación de medidas correctivas / controles

Después de evaluar y valorar cada uno de los riesgos identificados, se procederá a
tomar controles sobre los que, la valoración final halla resultado en: situación crítica
o corregir y adoptar medidas de corrección. El primer paso es eliminar la situación o
condición de peligro. Si esto no es viable, debe seguirse un proceso que respete el
siguiente orden de selección de acciones de control:

- Eliminación: Es una solución permanente y debe ser intentada siempre como primer
paso.

- Sustitución: implica reemplazar los aspectos o entorno peligroso, por otro de menor
riesgo.
- Controles de ingeniería: involucran barreras o cambios estructurales del entorno
físico o proceso.

- Controles Administrativos: Reducen los peligros modificando procedimientos o

suministrando instrucciones.

- Elementos de Protección Personal: Como último recurso que debe utilizarse.

RIESGOS PRIORIZADOS SELECCIONADOS

ERGONÓMICOS
 Sobreesfuerzo por levantamiento y traslado manual de cargas.
 Posturas forzadas / inadecuadas.
 Movimientos repetitivos

ELÉCTRICOS
 Contactos directos
 Contactos indirectos.
 Arco eléctrico.
RIESGOS ERGONÓMICOS
A través de Anexo I Resolución MTySS (Ministerio de Trabajo, Empleo y Seguridad
Social) 295/2003 se deja establecido que es la ergonomía para la ley, tratando en
este todo lo referido a trastorno musculo esquelético, sus medidas de control,
valores de carga máxima según las condiciones de la persona y la carga.
Elaboración del Plan de Mejora de Riesgos Detectados
Para llevar a cabo las acciones de mejora propuestas, es necesario especificar las
tareas concretas que deberán realizarse. Para ello hay que determinar quién es el
responsable de la puesta en marcha y de la ejecución de las acciones de mejora, las
diferentes tareas a desarrollar, los recursos humanos y materiales necesarios, la
fecha de inicio, los indicadores de seguimiento y los responsables de realizar el
control y seguimiento de las mismas.

La selección de las acciones de mejora es consecuencia lógica del conocimiento del

riego, de sus causas y del objetivo fijado. Seleccionamos las acciones más apropiadas
y proponer soluciones de implementación.

Puntos de análisis Riesgos Ergonómicos

Sobreesfuerzo por levantamiento de cargas. Malas

CAUSAS QUE PROVOCAN
posturas. Movimientos repetitivos.

Evitar enfermedades profesionales (hernias y

OBJETIVOS A CONSEGUIR
lumbalgias).

1.Realizar un estudio de levantamiento manual de

carga por método específico.
2.Realizar capacitaciones sobre el correcto manejo
ACCIONES DE MEJORAS
de cargas.
3. Supervisar la provisión y el correcto uso de los
EPP.

Preservar salud del operario. Evitar enfermedades

BENEFICIOS ESPERADOS
profesionales.

Puntos de análisis Riesgos Electricos

Falta de elementos de protecciones y mal estado

CAUSAS QUE PROVOCAN
de instalaciones.

OBJETIVOS A CONSEGUIR Evitar electrocuciones .

1. Colocar elementos de protección generales y

específicos.
ACCIONES DE MEJORAS
2. Mantenimiento de instalaciones existentes.
3. Capacitaciones y utilización de EPP.

BENEFICIOS ESPERADOS Mayor seguridad en el trabajo.