Catalogo Soldaduras PDF

Líder Mundial en Sistemas para
Soldadura de Mantenimiento
y de reparación.
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la capacitación y
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clientes in situ y en
nuestras instalaciones.
Reseña Histórica
Cali - Colombia Bogotá - Colombia Barranquilla - Colombia
Ecuador Perú Venezuela
Sager es una empresa fundada hace más de 80 años en

Colombia por el Sr. Gerhard Sager, de origen alemán quien
llegó a Colombia por los años 20 como representante de varias
compañias extranjeras. En los años 50 inicio con la representación
y distribución de la marca de soldaduras Eutectic+Castolin,
compañía suiza que había instalado una fabrica en Colombia.
En los años sesenta Sager continua fortaleciéndose en el área
de soldaduras especiales y se desarrolla el Instituto Sager con la
misión de enseñanza y entrenamiento en aplicación de soldaduras
para mantenimiento. En la década de los 70, Sager compra
la fabrica a Eutectic, la cual sigue dando apoyo en el área de
mercadeo, suministro de materia prima y estándares de control de
calidad. Esta es la única fabrica de productos Eutectic en el mundo
que no es propiedad de dicha firma. En la década de los 90, Sager
obtiene la representación exclusiva de Eutectic+Castolin para
Ecuador, Venezuela y Perú. Terminando la década de los noventa,
entramos al nuevo siglo como una empresa moderna, activa que
busca las ventajas comparativas de los negocios internacionales
generando conocimiento, tecnología y bienestar entre países
hermanos.
7
EUTECTIC+CASTOLIN Con más de cien años de experiencia en
materiales protectores, se ha establecido como el líder en ayudar
a las compañías a diseñar, proteger, reparar y mantener sus
equipos e instalaciones.
EUTECTIC+CASTOLIN ha demostrado una capacidad única para
reducir pérdidas y costos de producción, combatiendo los efectos
del desgaste mediante el mantenimiento preventivo y soldadura
de reparación para la prolongación de la vida útil de las piezas y
equipos de producción.
INDICE
Reseña Histórica................................... 7 Cobre – Plata.......................................... 65
Índice......................................................... 9 Xuper 18 XFC........................... 68
EutecRod 180........................... 69
Electrodos herramienta.................... 11 EutecRod 1020 XFC.................. 70
Xuper ExoTrode......................... 14 EutecRod 1601......................... 71
CutTrode N°1............................ 15 EutecRod 1700......................... 72
ChamferTrode........................... 16 EutecRod 1801......................... 73
EutecTrode 285-0..................... 74
Aceros........................................................ 17
Xuper 16 XFC........................... 23 Recubrimientos Duros...................... 75
EutecTrode Super 110.............. 24 SugarTec XHD........................... 79
EutecRod Xuper 145 FC............ 25 SugarTec GG............................. 79
Xuper 146 XFC......................... 26 Sugar Mill 1000........................ 80
EutecTrode 680 SGS................. 27 CastoStar 1 XHD....................... 81
EutecTrode 709......................... 28 ToolTectic 6 HSS........................ 83
XuperNucleoTec 2222............... 29 ToolTectic 6N-HW...................... 84
Xuper 2222 XHD....................... 30 EutecTrode 40........................... 85
EutecTrode 3026...................... 31 EutecTrode N102 XHD.............. 86
Ultimiun N112.......................... 87
Aceros Inoxidables.............................. 33
Xuper 185 XFC......................... 88
EutecTrode 52 NG..................... 37
EutecTrode 536......................... 89
EutecTrode 53L NG................... 38
Xuper 646 XHD......................... 90
EutecTrode 54L NG................... 39
AbraTec 700............................. 91
EutecTrode 57 NG..................... 40
EutecTrode 4040...................... 92
EutecRod 157........................... 41
EutecTrode 4909...................... 93
Hierro Fundido...................................... 43 Xuper 5005............................... 94
EutecTrode 27........................... 48 ChromCarb N 6006................... 95
EutecTrode 240......................... 49 Castodur N6060....................... 96
Xyron 244................................. 50 Xuper AbraTec 6710 XHD......... 97
Xuper 22*24N........................... 51 Xuper AbraTec 6715 XHD......... 98
Xuper 22*33N........................... 52 Eutectic 7020........................... 99
Xuper NodulTec 2240............... 53 Eutectic 7030........................... 100
CasTec 3055............................. 54 Eutectic 7040........................... 101
ElastoDur 7888T....................... 102
Super Aleaciones de Níquel........... 55
Xuper EutecBor 9000............... 104
XuperNucleoTec 2222............... 57
EutecTrode 6800...................... 58 TeroMatec................................................ 105
TeroMatec OA 690.................... 108
Aluminio................................................... 59
TeroMatec OA 2020.................. 109
EutecRod 190........................... 62 TeroMatec OA 3110.................. 110
EutecRod 1827......................... 63 TeroMatec OA 3205.................. 111
EutecTrode 2109...................... 64
9
TeroMatec OA 3302.................. 112 TungTec 10112.......................... 175
TeroMatec OA 4601.................. 114 BronzoChrom 10185................. 176
TeroMatec AN 4617.................. 115 NiTec 10224.............................. 177
TeroMatec AN 4633.................. 116 ChromTec 10680...................... 178
TeroMatec OA 4666.................. 117 Proceso TeroDyn 2000...................... 179
TeroMatec OA 4652.................. 118
TeroMatec OA 4670.................. 119 Proceso CastoDyn DS 8000............ 181
TeroMatec OA 4923.................. 120
Aleaciones Micro Pulverizadas.......... 183
SugarTec Tub Hard FG............... 121
MetaCeram 29011.................... 184
CastoTig.................................................... 123 MetaCeram 29012.................... 185
TigTectic 5 AH........................... 125 MetaCeram 29021.................... 186
TigTectic 5 HSS......................... 126 MetaCeram 29061.................... 187
TigTectic 680............................ 127 MetaCeram 29096.................... 188
TigTectic 224............................ 128 UltraBond 50000...................... 189
CastoMag................................................. 131 Solución 103............................. 190
RotoFuse 19017........................ 191
CastoMag 45554...................... 133
RotoFuse 19494........................ 192
CastoMag 45640...................... 134
MetaCeram Proxon 21021........ 193
EnDOTec.................................................... 137 MetaCeram Proxon 21022........ 194
EnDOTec DO*04........................ 139 MetaCeram Proxon 21031........ 195
EnDOTec DO*17Ni.................... 141 MetaCeram Proxon 21032 S..... 196
EnDOTec DO*21Ni.................... 142 MetaCeram Proxon 21041........ 197
EnDOTec DO*257...................... 143 MetaCeram Proxon 21071........ 198
EnDOTec DO*310...................... 144 MetaCeram 23045.................... 199
EnDOTec DO*390N................... 153 MetaCeram 25050.................... 204
Castodur Diamond Plates................ 157 MetaCeram 29220.................... 206
MetaCeram 29230.................... 207
CDP 4601 SW........................... 159
MetaCeram 29240.................... 208
CDP 4666 SW........................... 160
CPM 5018................................. 209
CDP 4923 SW........................... 161
EutecDur CDP 112.................... 162 MeCaTec................................................... 211
EutecDur CDP 6504.................. 163 MeCaFix.................................... 213
CastoTube................................................ 165 MeCaWear................................ 214
MeCaCorr................................. 216
Proceso Eutronic Arc Spray............ 167 MeCaSpray............................... 217
Proceso Eutalloy................................... 171 Tablas......................................................... 219
BoroTec 10009.......................... 174
10
Electrodos
Herramienta
Efecto de la Polaridad
Cuando hablamos de la polaridad, nos referimos exclusivamente a
la corriente continua (C.C.) ó corriente directa (C.D.); dado que la
corriente alterna (C.A.) es una corriente cambiante (alterna entre
positivo y negativo) no se puede definir una polaridad.
CORRIENTE CONTINUA POLARIDAD INVERTIDA(+)

Esta es la polaridad más usada para soldar, dado que se calienta
menos la pieza (el calor se reparte 1/3 para la pieza, 2/3 para el
electrodo). Ahora la pileta fundida es ancha pero poco profunda.
Equipo de
soldadura
(generador o Metal
Fundido Electrodo
rectificador) (2/3 calor)
(+)
(-) Pieza
(1/3 calor)
Pieza
Electrodo
Efecto de la Polaridad Invertida
CORRIENTE CONTINUA POLARIDAD DIRECTA (-)

Esta polaridad es utilizada en los electrodos herramientas y en el
sistema TIG, dado que se calienta menos el electrodo (el calor se
reparte 1/3 para el electrodo, 2/3 para la pieza) y por lo tanto, este
nos va a durar más; además la pileta fundida es angosta y más
profunda que en la polaridad invertida lo cual facilita el trabajo de
los electrodos herramientas.
Equipo de
soldadura
(generador o Metal
rectificador) Fundido Electrodo
(-) (1/3 calor)
(+)
Pieza
Electrodo (2/3 calor)
Pieza
Efecto de la Polaridad Directa
12
CORRIENTE ALTERNA
En corriente alterna no existe polaridad y por lo tanto la pileta no
va a ser ni tan profunda como en la C.C. directa (-) ni tan ancha
como en la C.C. invertida(+); y el calor se reparte por igual.
Electrodo
(1/2 calor)
Pileta
Fundida Pieza
(1/2 calor)
Efecto de la Corriente Alterna
RECOMENDACIÓN PARA EL USO DE LENTES FILTRANTES
PROCESO DE ARCO ELÉCTRICO LENTES

Electrodos de 1.6 (1/16”), 2.4 (3/16”), 3.2 (1/8”), 4.0 (5/32” mm 10
Electrodos de 4.8 (1/4”), 5.6 (7/32”), 36.4 (1/4”) mm 12
Soldadura MIG (no ferrosos) 11
Soldadura MIG (ferrosos) 12
Soldadura TIG 12
Proceso TeroMatec 10 - 14
Corte plasma 14
PROCESO OXIACETILÉNICO LENTES

Soldadura blanda 2
Brazing 2-4
Corte leve 25.4 (1”) mm 2-4
Corte medio 1” a 6” 4-5
Corte pesado > 6” 5-6
Procesos SuperJet Eutalloy, Roto Tec, TeroDyn 2000, CD 8000 3-4
13
XuperExoTrode®
Biselar y eliminar soldaduras antiguas
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
 Biselar sin necesidad de aire comprimido u
otro accesorio.
 Trabaja en toda posición y fácil de usar.
 Recubrimiento exotérmico.
 Incrementa la productividad.
 No deja residuos de carbón sobre el bisel, siendo útil en
fundición.
PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN
Marque con una tiza la línea deseada del bisel. Tome el electrodo
con la pinza y alimente con corriente alterna o continua polaridad
directa. Apoye el electrodo sobre la pieza y en plazo de 1 a 2
segundos se establecerá el arco, en ese momento incline el
electrodo a un ángulo de 20° con la pieza. Mueva el electrodo
hacia delante cuidando siempre que permanezca en contacto con
la pieza. Cuide siempre que el metal fundido tenga salida de la
zona que está biselando.
USOS
Eliminación de soldaduras defectuosas, preparación de biseles en
U o en doble U, eliminación de remaches, pernos, perforaciones,
biselar hierro fundido y otros metales
AMPERAJES RECOMENDADOS
Ø Electrodo 1/8” 5/32” 3/16” 1/4”

Corriente (A) 250-350 300-400 350-500 400-700
14
CutTrode Nº 1®
Cortar hierro fundido y acero inoxidable
 Corta cualquier metal.
• No requiere equipamiento adicional.
• Ranura de corte estrecha y limpia.
• Acepta corrientes elevadas.
Marque con una tiza la línea de corte ó las perforaciones. Disponga
que la zona de corte quede en el aire para que el metal fundido
tenga salida. Tome el electrodo y conéctese a una fuente de
poder de corriente alterna o continua polaridad directa. Apoye el
electrodo sobre la pieza abra el arco y luego muévalo en forma
similar a un serrucho, cuidando que cada vez llegue al fondo de
la ranura para expulsar el material fundido. Para perforar apoye
el electrodo perpendicularmente al metal y empújelo hasta
traspasar.
USOS
Perforaciones, corte de chatarra, dimensionamiento de planchas y
perfiles, biselado de cantos, etc.
Ø Electrodo 1/8” 5/32” 3/16” 1/4”

Corriente (A) 60-70 85-100 115-130 200-240
15
ChamferTrode
Biselar hierro fundido y otros metales
 No necesita oxígeno ni otros gases o portaelectrodo especial
 Revestimiento exotérmico, concentra la fuerza del arco
 No necesita terminación posterior
Sostenga el electrodo ChamferTrode con un portaelectrodo
convencional. Use C.A. o C.C. polaridad directa (electrodo al
negativo), dirija el electrodo en la dirección deseada, con un ángulo
no mayor de 30° con respecto a la pieza. Haga arco, avance con
el electrodo a lo largo de la línea de corte rápidamente para un
biselado poco profundo y más lentamente o con un movimiento
levemente oscilatorio, para un biselado más profundo. Utilizando
el calor y la fuerza del arco altamente concentrado, empuje el
metal derretido hacia delante. Si necesita un biselado más
profundo, repita la operación
USOS
Biselar hierros fundidos y otros metales, eliminar soldaduras
antiguas, material defectuoso o fatigado, rebabas, excesos y
remaches.
Ø Electrodo 1/8” 5/32” 3/16”

Corriente (A) 250-350 300-400 350-500
16
Aceros
Se define como acero a la aleación hierro-carbono, con un
contenido de carbono entre 0.05 y 1.70% (pueden haber aceros
de más de 2.0% de carbono, pero son muy particulares). El hierro
tiene una capacidad de disolver carbono hasta cierto límite, es
así, como sobre 1.70% de carbono, el hierro queda saturado de
carbono y este se manifiesta en estado libre, ahí la diferencia
entre el hierro fundido y el acero.
ACEROS AL CARBONO
A medida que el carbono aumenta en el acero, su soldabilidad
requiere de mayor atención o cuidado. Esto se debe a que con
el incremento del carbono, la elasticidad va disminuyendo y su
capacidad de templabilidad aumenta.
Clasificación según su soldabilidad:

Aceros de bajo contenido de carbono entre 0.05 y 0.30%
de carbono. Estos aceros son utilizados especialmente para
estructuras como perfiles, vigas, planchas, tuberías, alambres,
pernos, etc. Este acero es dúctil, maquinable, maleable,
forjable, no templable, se puede endurecer superficialmente por
cementación y nitruración. No presenta dificultades para soldar,
se pueden soldar con soldaduras convencionales o con soldaduras
E+C, EutecTrode 709 y Super 110, para mayor seguridad.
Aceros de medio contenido de carbono, entre 0.31 y 0.45%
de carbono. Estos aceros son utilizados principalmente en
elementos de máquinas de cierta importancia: ejes, engranajes,,
piñones, pasadores, chavetas, etc. Estos aceros tienen una
mayor resistencia a la tracción y mayor dureza y menos
elasticidad, son templables y difíciles de forjar, son soldables pero
requieren de cuidados en la temperatura de precalentamiento
y en el enfriamiento. Se recomienda soldar con soldaduras
de buenas características técnicas como. EutecTrode 3026,
EutecTrode 680, etc.
Aceros de alto contenido de carbono, entre 0.46 y
1.70% de carbono. Son aceros de alta dureza y resistencia a
la tracción, utilizados para resortes, brocas mineras, matrices,
herramientas de presión. Su soldabilidad es más difícil, y es
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necesario utilizar soladuras especiales con un procedimiento
adecuado de aplicación. Se recomienda usar soldaduras de
muy buenas características técnicas como: EutecTrode 680 y
Xúper NucleoTec 2222.
Soldabilidad de los aceros al carbono

El procedimiento para soldar con arco eléctrico consiste en:
* La pieza debe estar totalmente limpia, libre de óxidos,
lubricantes, etc.
* Biselar de acuerdo al espesor con ChamferTrode.
* Precalentamiento, será más fuerte si la pieza es grande y
compleja o el contenido de carbono es más alto, (ver tabla de
precalentamiento)
* Soldar: seleccionar el electrodo de menor diámetro posible, de
acuerdo con el tipo de acero a soldar, rango de amperaje bajo;
soldar en cordones cortos y alternados, martillar cada cordón.
* Enfriamiento lento, use asbesto, ceniza, cal, etc.
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN

Debido a las limitaciones que tienen los aceros al carbono,
se agregan otros elementos para mejorar sus características
técnicas. El porcentaje de estos elementos no sobrepasa el 6%
Clasificación de los aceros según SAE/AISI

La clasificación de los aceros según SAE/AISI consta de 4 dígitos.
Este sistema es usado por la Sociedad Americana de Ingenieros
Automotrices (SAE) y por el Instituto Americano del Hierro y
del Acero (AISI); donde el primer dígito indentifica el elemento
principal de la aleación como sigue:
* 1XXX – Aceros al Carbono
* 13XX – Aceros al Manganeso
* 2XXX – Aceros al Níquel
* 3XXX – Aceros al Cromo-Níquel
* 4XXX – Aceros al Molibdeno
* 5XXX – Aceros al Cromo
* 6XXX – Aceros al Cromo-Vanadio
* 8XXX – Aceros al cromo-Níquel-molibdeno
* 9XXX – Aceros al Silicio-Manganeso
19
El segundo dígito hace referencia al porcentaje aproximado de los
elementos de aleación del acero. Ejemplo:
SAE/AISI 1045
1 – Acero al Carbono
0 – No tiene elementos de aleación 45/100 = 0.45% de Carbono
SAE/AISI 4340
4 – acero al Molibdeno
3 – Aproximadamente 3% en la sumatoria de elementos de aleación
40/100 = 0.40% de Carbono
Soldabilidad de aceros de baja aleación

Para soldar los aceros de baja aleación se siguen los mismos
pasos que para aceros al carbono, cambiando las temperaturas
de precalentamiento las cuales dependen del porcentaje de los
elementos de aleación, del porcentaje de carbono, del tamaño
y complejidad de la pieza. Ver tablas de precalentamiento de
los metales. Se recomienda poscalentar aquellas piezas que se
precalentaron a mucha temperatura a unos 100°C por encima de
la temperatura de precalentamiento.
En el caso que conozca la composición química del acero, la
temperatura de precalentamiento de los aceros al carbono y de
baja aleación puede ser determinada por la expresión de carbono
equivalente total (determinada por D. Seferian).
Carbono equivalente en función de la composición química:

CE = %C + %Mn/4 + %Ni/20 + %Cr/10 + %Co/4 – %Mo/50 – %V/10
Carbono equivalente en función del espesor:

CEE = 0.05 x CEQ x EE EE= Espesor en mm.
Carbono equivalente total:

CET = CEQ+ CEE
Temperatura de precalentamiento:
Tp = 350 CET – 0.25
20
ACEROS DE ALTA ALEACIÓN
Debido a la diversidad de aceros que componen este grupo,
que presentan particularidades muy diferentes frente a su
soldabilidad es imposible tratarlos en una introducción. No
obstante, conviene dejar aclarado que para estos aceros no son
válidas las temperaturas obtenidas por la formula Tp, en unos
casos por ser estas excesivamente elevadas, en otros, porque
el precalentamiento puede ser perjudicial, como ocurre con los
aceros austeniticos al Manganeso y aceros rápidos y/o tratados
térmicamente. Por ello cada uno de estos aceros que forman esta
división, deben ser analizados por separado, cuando deben ser
soldados.
ACEROS AL MANGANESO AUSTENÍTICOS O ACEROS HADFIELD

Descubiertos en 1882 por Sir Robert Hadfield. Estos aceros
contienen de 10 a 14% de Manganeso y de 1.0 a 1.5% de carbono,
están clasificados entre los aceros de alta aleación, por su
composición debe ser soldados con EutecTrode 40 o con alambre
TeroMatec OA 3205.
Características:
* No magnético
* Se endurece por trabajo
* Alta tenacidad
* Resistencia al desgaste por abrasión con impacto.
Usos:
Dientes de excavadoras, muelas trituradoras, cambios de agujas
de vías de ferrocarril, etc.
Importante, no deben ser calentados sobre los 260°C, ni enfriados
lentamente.
Soldabilidad:
Limpieza: la zona a soldar debe estar limpia, libre de suciedad,
etc.
Biselar las superficies endurecidas propias del acero al Manganeso,
deben ser removidas con esmeril o con electrodo especial para
biselar (ChamferTrode) que es más recomendable.
21
Precalentamiento: no se debe hacer precalentamiento, sólo es
aceptable cuando la temperatura ambiente es menor de 20°C o
la pieza es muy complicada y se recomienda entre 50 y 100°C.
Soldar usando un electrodo de menor diámetro y de la mejor
calidad. Emplear arco corto, soldar con oscilación (medias lunas)
no mayor de 2 a 3 veces el diámetro del electrodo y avanzar en
forma rápida con cordones cortos (máx, 10 cm) alternados.
Enfriamiento rápido de cada cordón en forma no excesiva.
Mantener la pieza a menos de 260°C; para lograrlo se coloca la
palma de la mano a 15cm y esta debe ser capaz de soportar el
calor, de lo contrario, dejar enfriar para continuar el proceso
22
Xuper 16 XFC®
Estructuras de perfiles
 Baja temperatura de aplicación.
 Optima fluidez y acción capilar.
 Revestida con fundente elástico.
 Excepcional resistencia a la tracción.
Limpie y desengrase la zona de unión. Uniones de hasta 5 mm de
espesor se puede hacer a tope. Para espesores mayores bisele
en U o en doble U con el electrodo herramienta ChamferTrode
o XuperExoTrode. Use el soplete con llama neutra. Deposite un
poco de aleación y tenga cuidado que haya buena liga con el metal
base. Los restos de fundente deben eliminarse por martillado ó
por escobillado con agua.
USOS
Marcos de bicicletas, motocicletas o carros de carreras, carrocerías,
muebles de acero, aparatos ortopédicos, herramientas, tuberías,
etc.
DATOS TÉCNICOS
Resistencia tensil 600-690 N/mm (≅100,000PSI)

Temperatura de aplicación Aproximadamente 900°C
Densidad 8,7 g /cm³
Diámetros disponibles 1/8”
23
EutecTrode Super 110
Estructuras de acero de alta resistencia
 Electrodo para toda posición
 Alta resistencia a la tracción
 Depósitos rígidos
 Recubrimiento frigid arc
Limpie las zonas a soldar, eliminando óxidos y lubricantes. Bisele
de modo tal que pueda soldar toda la sección de la pieza. En
espesores significativos y en aceros con contenidos de carbono
algo elevados, precaliente de 250 a 300°C. Use C.A. o C.C.
polaridad invertida (electrodo al positivo). Mantenga el arco corto
y elimine la escoria entre pases.
USOS
Estanques, estructuras de maquinaria, aceros de bajo a mediano
carbono y aceros de baja aleación, aceros de construcción,
aceros para calderas, fundición de acero en general, estructuras
metálicas de alta resistencia, etc.
Ø Electrodo 1/8” 5/32” 3/16”

Corriente (Amperios) 135-150 170-200 250-280
DATOS TÉCNICOS
Resistencia tensil 710-760 N/mm² (˜ 110.000 PSI)

Límite elástico 480N/mm². 70.000 PSI
24
EutecRod Xuper 145 FC
Para acero al carbono , hierro
fundido y aleaciones de cobre
 Aleación tipo bronce
 Revestimiento de fundente elástico
 Aleación del tipo de soldadura fuerte
 Depósitos densos y libres de poros
 Fundente no produce humos
Limpie bien el área y bisele las secciones pesadas con ángulo de
75° a 90°. En hierro fundido queme el área de la soldadura con
una llama oxidante, hasta un color azul, para eliminar el grafito y
los contaminantes. Caliente la pieza con llama neutra y deposite
un poco de fundente de la varilla hasta que se licue. Deposite una
gota haciéndola fluir y ligar, siga añadiendo soldadura gota a gota.
USOS
Para unión de piezas de aceros al carbono a hierro fundido,
carrocerías, muebles, piezas delgadas de hierro fundido, bases de
máquinas, etc
DATOS TÉCNICOS
Resistencia tensil 455 N/mm². (Aprox. 65.000 PSI)

Temperatura de aplicación 760-870°C
Diámetros disponibles 3/32” y 1/8” ( 2.4 y 3.2 mm )
25
Xuper 146 XFC®
Carrocerías de vehículos
 Aleación tipo bronce.
 Revestimiento de fundente elástico.
 Depósitos densos y libres de poros.
 Fundente no produce humos.
Limpie el área a soldar y elimine cantos vivos en el metal base.
Al soldar bronce, latón o acero galvanizado use llama ligeramente
oxidante y llama neutra para todos los demás metales. Comience
a calentar localmente hasta que el fundente fluya y luego deposite
la aleación haciéndola fluir con la llama. Use el soplete con
inclinación de 30 a 45º y el dardo de la llama a 1 cm. del baño
de fusión.
USOS
Marcos de bicicletas o motocicletas, carrocerías, muebles de
acero, aparatos ortopédicos, herramientas, tuberías, etc.
DATOS TÉCNICOS
Resistencia tensil 360-420 N/mm² (≅60,000PSI)
Temperatura sólido/líquido 890º/900ºC
Densidad 8,4 Kg/dm³
Diámetro disponible 1/8”
26
EutecTrode 680 CGS
Alta resistencia al fisuramiento en la
soldadura de aceros de difícil soldabilidad
 Estructura controlada del grano
 Transferencia del metal en forma de rocio
 Máxima resistencia a la tracción y ductilidad
 Excelente soldabilidad en aceros disímiles
 Depósitos densos y libres de poros
 Fácil remoción de escoria
 Control metalúrgico del tamaño de grano
Limpie el área a soldar, elimine todo tipo de soldaduras antiguas y
material fatigado y bisele con ángulo de 60 a 70°. Precaliente sólo si el
metal base así lo requiere. Use C.A. o C.C. polaridad invertida, electrodo
al positivo. De preferencia aplique cordones sin vaivén. Es preferible
soldar varios cordones con poco o sin vaivén. El arco debe mantenerse
lo más corto posible. Deje enfriar y luego elimine la escoria que saldrá
fácilmente. Al final de cada cordón retroceda sobre el cráter final. Un
ligero martilleo ayudará a disminuir las tensiones residuales.
USOS
Reparación de resortes, ejes, cilindros hidráulicos, engranajes,
herramientas, colchón en aceros herramientas y para extraer
pernos, etc.
Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”
Corriente (Amperios) 60-70 85-100 115 - 130
DATOS TÉCNICOS
Límite de fluencia 520 N/mm²
Alargamiento (1= 5ø) 20-30%
Dureza 210-250 HB
27
EutecTrode 709
Fabricación de estructuras de máquinas
 Depósitos muy elásticos
 Excelente resistencia al impacto
 Electrodo tipo bajo hidrógeno
 Muy buena soldabilidad
 Supera cualquier especificación AWS E- 7018 y E-7016
Limpie el metal a soldar. No es necesario precalentar salvo en
piezas muy macizas o de contenido de carbono elevado. Suelde
en cualquier posición, excepto vertical descendente. Mantenga
un arco corto y elimine la escoria entre pases. Como todo tipo
de electrodo “bajo hidrógeno”, EutecTrode 709, puede absorver
humedad. En caso de dudas se aconseja un retorneado a 400°C
por 2 horas.
USOS
Uniones de acero de mediano y bajo carbono, así como de baja
aleación. Es además un excelente producto para unir aceros con
contenido de fósforo y azufre superior a los normal
Ø Electrodo 1/8” 5/32” 3/16”

DATOS TÉCNICOS

Límite de fluencia 430-470N/mm². (˜64.000 PSI)
28
Xuper NucleoTec 2222
Elementos sometidos a esfuerzos dinámicos
 Depósito altamente elástico y resistente a la corrosión a alta
temperatura
 Excelente resistencia a la tracción
 Toda posición
 Optimo comportamiento en elementos sometidos a ciclos
térmicos
 Reparaciones y juntas con un alto margen de seguridad
 Para juntas en secciones grandes y de grandes espesores
Limpie el área a soldar y bisele con ángulo de 60 a 70°. Precaliente
sólo si el metal base así lo requiere. Use C.C. polaridad invertida,
electrodo al positivo. De preferencia aplique cordones sin vaivén.
Al final de cada cordón retroceda sobre el cráter final. Saque la
escoria entre pases. Un ligero martilleo ayudará a disminuir las
tensiones residuales.
USOS
Elementos estructurales de maquinaria pesada, partes y piezas que
trabajen en condiciones criogénicas y/o expuestas a altas temperaturas.
Unión de aleaciones de Níquel tipo Monel, Inconel, Hastelloy, Nimonics,
etc. Rodillos y “shells” en hornos de cemento, juntas en secciones de
espesores grandes y aceros de difícil soldabilidad, topes y llantas de
hornos, fisuras en hornos, aleaciones de Níquel, juntas disímiles entre
aceros inoxidables y aceros al carbono. Reconstrucción y juntas en
piezas de gran tamaño y grandes cargas dinámicas.
Ø Electrodo 1/8” 5/3 2”
Corriente (Amperios) 100 - 110 12 0 - 140
DATOS TÉCNICOS
Dureza 170-210 HB
29
Xuper 2222 XHD
Unión de aceros frágiles
 Depósitos resistentes al calor y a la corrosión
 Excelente soldabilidad en aceros disímiles
 Excelente resistencia a ciclos térmicos
 Electrodo de contacto para espesores gruesos
 Excelente tenacidad en un amplio rango de temperaturas
(-196 a 1000°C)
 Buena soldabilidad con C.A. y alta velocidad de depósito
Limpie el acero al soldar y elimine material fatigado con
ChamferTrode. Bisele con ángulo de 60-70° y use C.A. o C.C.
polaridad invertida (electrodo al positivo). El electrodo debe
llevarse con ángulo de 5 a10° en la dirección de avance con un
arco lo más corto posible. En uniones de elementos muy rígidos se
recomienda enchapar primero las caras del bisel y luego realizar
la unión. Es ventajoso martillar el depósito a aproximadamente
400°C para aliviar tensiones.
USOS
Unión de secciones muy macizas y rígidas, equipos criogénicos,
equipos y herramientas para tratamientos térmicos, reparación y
unión de moldes para plásticos de secciones grandes.
Ø Electrodo 1/8” 5/32”

Corriente (Amperios) 130-170 250-280
DATOS TÉCNICOS

Dureza al depositarse 170-210 HB
30
EutecTrode 3026
Alta resistencia mecánica, unión
de aceros disímiles
 Electrodo del tipo 29% de Cromo, 9% de Níquel ( E-312-16 )
 Muy buena resistencia a la corrosión y temperatura
 Fácil de aplicar
 Soldable en toda posición.
Limpie el área a soldar con ChamferTrode, elimine todo tipo de
soldaduras antiguas y material fatigado y bisele con ángulo de
60°. Precaliente sólo si el metal base así lo requiere, pero tenga
presente que no debe precalentarse al soldar aceros al Manganeso
austenítico. Use C.A. o C.C. polaridad invertida, electrodo al
positivo. Deje que cada cordón se enfríe un poco y elimine la
escoria. Para evitar recalentamiento localizado es conveniente
alternar cordones. Un ligero martilleo ayudará a disminuir las
tensiones residuales.
USOS
Uniones de alta resistencia, chasis, uniones de acero al
Manganeso austenitico, reconstrucciones de piñones, elementos
sometidos a desgaste friccional, unión de aceros disímiles y de
difícil soldabilidad.
Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”

DATOS TÉCNICOS

Alargamiento 20-30%
31
32
Aceros
Inoxidables
33
Los aceros inoxidables son aleaciones a base de hierro que
contienen al menos un 11.5% de cromo, distribuido uniformemente
a través del metal. Con este porcentaje de cromo se forma una
película de óxido de cromo altamente resistente a la corrosión y
a la temperatura.
CLASIFICACIÓN
Serie 200
Aceros inoxidables de cromo-níquel-manganeso (austeníticos),
tienen características muy similares a los de la serie 300, pero
de menor calidad, su uso no es muy frecuente, la soldabilidad es
similar a los de la serie 300.
Serie 300
Aceros inoxidables de cromo-níquel (austeniticos). Su contenido
de cromo varía del 14 al 30% y níquel del 7 al 36%
Características: No magnético, bajo coeficiente de fricción, alta
resistencia a la tensión, dúctil, no templable, se endurece por
trabajo en frío, mayor resistencia a la corrosión que los “cromo
puros”, es blando.
Usos: Industria química, industria petrolera, empacadora de
alimentos, embotelladoras, cervecería, enseres domésticos,
industria textil, etc.
Soldabilidad: Los aceros inoxidables deben su resistencia a la
corrosión, a su contenido de cromo. Al calentar el acero inoxidable
austenítico a una temperatura entre 430 y 820°C, en los bordes
de grano el carbono en exceso de 0.02% se combina con el
cromo y forma carburos de cromo. Al ocurrir esto, el cromo ya no
proporciona resistencia a la corrosión y al exponerlo a un medio
corrosivo resulta en una forma de ataque que se llama “corrosión
intergranular”. Por esto se recomienda el uso de aleaciones de
bajo contenido de carbono.
Otros problemas al soldar aceros inoxidables austeniticos son: que
se expanden un 50% más que un acero al carbono, tiene baja
conductividad térmica, lo que da lugar a serios problemas de
distorsión y la tendencia a perforar láminas delgadas, tiene alta
34
resistividad eléctrica por lo cual la tendencia de los electrodos de
colocarse al rojo.
Pasos para la soldadura eléctrica

 Limpiar las piezas: deben estar libre de óxidos, grasas, etc.
 Biselar: espesores menores de 4mm, soldar a tope, de 4 a 12 mm
en “V” y sobre 20 mm en doble ”V” con un ángulo de 60° o en
doble “U”.
 No precalentar.
 Puntee la unión con una frecuencia de dos a tres más con
respecto a un acero al carbono.
 Soldar: usar el menor diámetro y amperaje posible, no oscilar
el electrodo, mantenga un arco lo más corto posible, use la
técnica de cordones salteados, mantenga la temperatura baja
al soldar (máximo 50°C en la pieza).
 Martillar en caliente entre pases y tape todo cráter que se
forme al soldar.
 Enfriamiento rápido.
Serie 400
Estos aceros se les denomina “cromo puros”, dado que no
contienen (o en muy poca cantidad) níquel, son magnéticos. Se
dividen en dos grupos:
Martensíticos: Contienen de 11.5 a 17% de cromo. Son duros,
tratables térmicamente, tienen buena resistencia al desgaste; se
usan en bombas, alabes de turbinas, torres de enfriamiento de
aceite, válvulas de agua, etc.
Se siguen los mismos pasos para soldar que un acero de baja
aleación, pero se recomienda un poscalentamiento mayor
dependiendo del acero. Ejemplo AISI 410 precalentamiento
indispensable de 150 a 200°C, poscalentamiento de 600 a 650°C
por 4 horas. Se recomienda el uso de la aleación EutecTrode 536
Ferríticos: contienen de 17 a 30% de cromo, blandos, no
tratables térmicamente, tienen mayor resistencia a la corrosión
y a la temperatura que los martensiticos, pero con menor
resistencia al desgaste. Se usan en la fabricación de moldes para
vidrio. Tienen problemas de soldabilidad dado que entre los 370 a
35
760°C se produce un crecimiento de grano que fragiliza el acero
por lo cual después de soldado se debe calentar a unos 870°C y
enfriarlo bruscamente. Se recomienda el uso de EutecTrode 52
para hacer la unión.
Serie 500
Estos aceros contienen solamente de 4 a 6% de cromo, por lo
cual no son realmente aceros inoxidables, pero son incluidos
en la clasificación AISI porque presentan cierta resistencia a la
corrosión. Contienen porcentajes aproximados del 0.50% de
molibdeno, por lo cual se les conoce como aceros “Chrom-
Moly” (Cromo-Molibdeno). Son magnéticos, duros, responden al
tratamiento térmico de temple, se usan en refinerías de petróleo.
Soldarlos con aleaciones que cubran especificaciones; las piezas
deben precalentarse entre 200 a 260°C; hacer un recocido a
870°C a 940°C y dejar enfriar al aire; si no se puede efectuar el
recocido se recomienda soldar con EutecTrode 52.
36
EutecTrode 52 NG
Intercambiadores de calor
 Muy buena resistencia a Oxidación y calor ( 1100°C )
 Trabaja en toda posición
 Para soldar aceros inoxidable del tipo AISI 310
 Electrodo de nueva generación (NG) que ofrece mayor
velocidad de depósito y aplicación a menores amperajes.
Limpie el área a soldar. Las piezas deben fijarse muy bien para
evitar distorsiones y alabeos. Es conveniente puntear a intervalos
cortos. Hasta 3mm se puede soldar a tope, en espesores
mayores bisele con ángulo de 60-70°. Use C.A. o C.C. polaridad
invertida (electrodo al positivo) y deposite de preferencia
cordones sin vaivén. Para evitar deformaciones excesivas debido
al sobrecalentamiento localizado use la técnica de cordones
alternados. Mantenga un arco lo más corto posible y saque la
escoria entre pases. Use escobilla de acero inoxidable.
USOS
Unión y reconstrucción de aceros inoxidables del tipo 25/20,
recubrimientos resistentes a altas temperaturas, unión de aceros
inoxidables de composición desconocida, intercambiadores de
calor, bandejas para tratamiento térmico, excelente para unión
de anclajes de hornos en la industria cementera, boquillas de
quemadores, parrillas enfriadoras, etc.
Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”
DATOS TÉCNICOS
Resistencia a la tracción 540-590 N/mm² (˜ 85.000 PSI)
Alargamiento 30 35%
Dureza 160 HB
37
EutecTrode 53L NG
Buena resistencia a la corrosión intergranular
velocidad de depósito y aplicación a menores amperajes
 Para soldar aceros tipo AISI 316L
 Muy buena resistencia mecánica
 Buena resistencia a la corrosión intergranular
 Electrodo con bajo contenido de carbono
Limpie el área a soldar y bisele con ángulo de 60° en espesores
superiores de 3mm. Debido a la baja conductividad térmica
del acero inoxidable, la aplicación de calor tiende a provocar
deformaciones y alabeos importantes por lo que es necesario fijar
muy bien las piezas a soldar. Use C.A. o C:C. polaridad invertida
(electrodo al positivo). Mantenga el arco corto, suelde en forma
alternada y saque la escoria entre pases. Use escobilla de acero
inoxidable.
USOS
Bombas, estanques, agitadores, tuberías, digestores y de un modo
general todo tipo de piezas de acero inoxidable del tipo 316L.
Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”

DATOS TÉCNICOS
Resistencia a la tracción 560 - 550 N/mm² (85.000 PSI)

Alargamiento 30-35%
Dureza 170 HB
38
EutecTrode 54L NG
Industrias alimenticias, química y destilerías
 Para soldar aceros inoxidable del tipo 18/8
 Electrodo con bajo contenido de carbono
Limpie el área a soldar y bisele con ángulo de 60-70°, se
recomienda alinear y sujetar firmemente las piezas a soldar para
evitar alabeos y distorsiones. Use C.A. o C.C. polaridad invertida
(electrodo al positivo). Mantenga un arco lo más corto posible,
deposite los cordones sin vaivén y saque la escoria entre pases.
Para evitar sobrecalentamientos use la técnica del paso atrás. Use
escobilla de acero inoxidable.
USOS
Para soldar acero inoxidable del tipo 18/8, 19/9 no estabilizados
como los AISI tipos 301,302, 304, 304L, 305, 308, 308L; usados
en industrias de productos alimenticios, lavadoras industriales,
refinación de petróleo, lecherías, etc.
Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”

DATOS TÉCNICOS
Resistencia a la tracción 600 N/mm² (87.000 PSI)

Límite elástico 400 N/mm² (58.000 PSI)
Alargamiento 35%
Dureza 190 HB
39
EutecTrode 57 NG
Piezas sometidas a elevada temperatura
 Buena soldabilidad en toda posición
 Resistencia a la oxidación en caliente hasta 1100°C
 Insensible a la fisuración en caliente
 Especial para la unión de aceros al carbono con aceros inoxidables.
 Buena maquinabilidad
Ya que la resistencia a la corrosión depende fundamentalmente de
la pureza del depósito es importante limpiar bien las piezas. Los
electrodos deben estar perfectamente secos, y en caso de duda
rehornearse a temperatura de 175°C por una hora. En espesores
de hasta 3mm suelde a tope y para espesores mayores bisele a
60°. Use C.A. o C.C. polaridad invertida (electrodo al positivo).
Mantenga el arco lo más corto posible y elimine la escoria con
escobilla de acero inoxidable.
USOS
Unión de acero inoxidable con acero al carbono, recubrimientos
sobre aceros al carbono, unión de arderos difíciles de soldar de los
tipos Cr, Cr-Ni, Cr-Ni-Mo Intercambiadores de calor, etc.
Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”

DATOS TÉCNICOS

Límite elástico 400 N/mm² (58.000 PSI)
Alargamiento 30-35%
40
EutecRod 157
Sellado de recipientes de acero inoxidable
 Se aporta a muy baja temperatura
 Libre de cadmio, Plomo, Zinc y antimonio
 Muy buena resistencia a la corrosión
 El depósito no se pone negro y se mantiene brillante después
de pulido
Limpie la zona a soldar y elimine cantos vivos. Ajuste las piezas
y sujételas fuertemente en la posición deseada. Aplique fundente
157 y caliente en forma indirecta con soplete oxiacetileno,
oxipropano o propano-aire hasta que el fundente se licue
totalmente. Luego aplique la aleación y hágala fluir a lo largo de
la unión. En vez del soplete el producto también puede aplicarse
con cautín. Elimine los residuos de fundente con agua, pues podría
corroer el metal base.
USOS
Mallas y recipientes de acero inoxidable, tubos de cobre, cables
eléctricos, instrumentos quirúrgicos y ópticos, piezas y tubería de
la industria alimenticia, etc.
DATOS TÉCNICOS
Resistencia tensil 15.000 PSI

Densidad 7.3 kg/dm³
Temperatura Sólido/Líquido 221°C – 240°C
Resistividad 0.125 Ω mm²/m
Diámetros disponibles 1/16” (1.6 mm) y 1/8” (3.2 mm)
41
42
Hierro
Fundido
El hierro fundido es una aleación de hierro+carbono con 2.0
a 6.0% de carbono. Básicamente para la obtención del hierro
fundido se utiliza: arrabio, chatarra y ferroaleaciones para mejorar
su estructura y propiedades.
De acuerdo al estado del carbono en el hierro, las fundiciones se
clasifican en cinco grupos:
Fundición gris: En las fundiciones grises, casi todo el carbono

está libre en forma de grafito (lo cual le da el color grisáceo), por
este motivo es blando, maquinable, frágil, tiene baja resistencia
tensil, su alargamiento es prácticamente nulo, resiste a la
compresión. Es una fundición moldeada en arena (enfriamiento
lento) por esto su apariencia es granulosa. Es la fundición más
utilizada por su facilidad de moldeo y bajo costo; se usa en bases
de maquinaria, carcasas de bombas, bloques de motor,etc. Tienen
buena soldabilidad.
Fundición blanca: en la fundición blanca no hay carbono libre,

todo esta combinado con el hierro (por eso su color blanco mate)
en una estructura llamada cementita, por lo cual son duras,
frágiles, no maquinables y resistentes a la abrasión. Su moldeado
se realiza en coquillas metálicas, (enfriamiento rápido), se utiliza
en piezas sometidas a la abrasión como: molinos, mezcladoras,
etc. Su soldabilidad es extremadamente difícil, considerada como
no soldable.
Fundición atruchada o mezclada: La fundición atruchada

es cuando parte del carbono está combinado y parte en forma
de grafito, tiene partes blandas y partes duras. Esta fundición
presenta características ventajosas para ciertas aplicaciones
como por ejemplo: zapatas de frenos, puente grúas o ferrocarriles.
La soldabilidad es de pobre a buena.
Fundición maleable: Las piezas de fundición blanca son en

general macizas y no trabajan jamás a flexión, torsión o choque,
son frágiles y por tanto su empleo es limitado. Sin embargo se
pueden moldear piezas pequeñas de fundición y atenuar su
fragilidad mediante un tratamiento de maleabilización, lo cual
hace que dicha fundición se comporte como un acero (puede ser
44
doblada, torcida antes de ruptura), se usa en algunos tipos de
válvulas para vapor y algunas piezas especiales. La soldabilidad
es de pobre a buena
Fundiciones especiales: Debido a las limitaciones que tienen

las fundiciones, en especial la fundición gris (baja resistencia a
la tensión), al calor, y al desgaste más o menos severo) se han
diseñado las fundiciones especiales como:
a) Fundiciones Ni-resistente (Ni-Resist): fundición de alto
Níquel, que tiene resistencia a la corrosión y al calor. Ha dado
muy buenos resultados en motores de combustión interna,
fabricación de camisas de motores, soportes y guías de
válvulas, multiples de escape. Mecanizable como la fundición
gris, es soldable.
b) Fundición Níquel-Duro (Ni-Hard): Fundición de alto Níquel
y Cromo, que tiene resistencia a la corrosión y al desgaste. Es
muy usada en bombas, rodetes de bombas, placas de desgaste,
es una fundición de alta dureza y difícil maquinabilidad,
considerada no soldable hasta hace pocos años.
Fundición Dúctil o Nodular: Se trata de una fundición gris
que contiene Magnesio o cerio. Esta fundición presenta las
cualidades de un acero colado, además de la resistencia a la
fricción y colabilidad de la fundición; esto permite la obtención de
piezas difíciles por tener excelentes cualidades de resistencia y
alargamiento que incluso pueden mejorar mediante tratamiento
térmico. Buena soldabilidad.
Soldabilidad del hierro fundido:
En las fundiciones hay que evitar la fisuración por aparición de
cementita usando electrodos a base de Níquel (aproximadamente
90%), porque el níquel evita dicha formación, además tienen
buena elongación para soportar la dilatación y contracción durante
el procedimiento de soldadura y es maquinable. Se recomienda
además un enfriamiento lento.
Soldadura con arco eléctrico
Proceso en frío: Ideal para evitar deformaciones, se utiliza
electrodos a base de Níquel y se debe soldar sin corrientes de aire
sobre la pieza.
45
Pasos:
- Limpieza rigurosa
- Identificar la fisura con tintas penetrantes y perforar los
extremos para detener su propagación
- Biselar la fisura, se recomienda el uso de un electrodo
herramienta como el ChamferTrode.
- Soldar con cordones cortos, sin movimiento.
- Hacer cordones cortos o “paso peregrino”.
- Martillar cada cordón (usar martillo de bola).
- Escobillar bien, para evitar inclusiones de escoria.
- Tocar la pieza con la mano ( a 10 cm de zona de soldadura) si
la mano no es capaz de soportar, dejar enfriar la pieza para
seguir soldando.
- Soldar de último las perforaciones de los extremos de la fisura.
- Enfriamiento lento, poniendo la pieza en un recipiente
cubriéndola con asbesto, cal, arena seca, etc.
Proceso en caliente: Se utiliza para garantizar la mejor
soldabilidad con mínimo riesgo de fisuramiento.
Pasos:
- Los primeros tres pasos del procedimiento anterior.
- Precalentar la pieza de 350°C a 400°C en un horno o similar.
- Mantener la temperatura de precalentamiento durante toda la
ejecución de la soldadura.
- Soldar con cordones continuos y sin martillar.
- Enfriar lentamente en el mismo horno o en cal, asbesto, ceniza,
etc.
Soldadura Oxiacetilénica
Aleaciones: Xúper 185 XFC, EutecRod 145
Se emplea principalmente cuando las deformaciones producidas
por el calor no tiene mucha importancia.
Utilización de varillas de aleaciones de cobre, para unir hierro
fundido, acero con hierro fundido, cobre, bronce o latón con hierro
fundido, la ventaja de estas aleaciones es que la temperatura de
aplicación es baja, no se necesita fundir el metal base. Para soldar
es necesario seguir los siguientes pasos:
46
- Limpieza.
- Identificar la fisura con tintas penetrantes y explorar la grieta.
- Biselar con electrodo herramienta Chamfertrode.
- Precalentar en un horno o con soplete oxiacetileno en un lugar
abrigado, entre 300 y 350°C aproximadamente.
- Mantener la temperatura durante la ejecución del trabajo con
un soplete auxiliar si se trata de piezas grandes.
- Aplicar fundente en la zona a soldar.
- Aplicar cordones continuos.
- Poscalentar 50°C por encima de la temperatura de
precalentamiento, toda la pieza.
- Enfriamiento lento, en asbesto, cal, ceniza, etc.
47
EutecTrode 27
Capa base en fundiciones contaminadas
 Excelente liga en hierros fundidos contaminados
 Arco suave y estable
 Revestimiento no conductor
 Depósito no maquinable
Limpie el área a soldar y bisele con Chamfertrode. Por lo general
no se requiere de precalentamiento, sin embargo el mismo
facilitara el trabajo y permite intensidades de corriente menores.
Use C.A. o C.C. polaridad invertida (electrodo al positivo), con
mediana longitud de arco, haga siempre cordones cortos y sin
vaivén, inclinando el electrodo en el sentido de avance. Mientras
el cordón este al rojo se puede martillar para aliviar tensiones.
USOS
La aplicación principal de este producto es como capa base o
de anclaje en fundiciones muy contaminadas o impregnadas de
aceite donde los aportes maquinables tienden a quedar porosos.

DATOS TÉCNICOS
48
EutecTrode 240
Aleación con alto contenido de níquel
 Ideal para reconstrucción y reparación de piezas en hierro
fundido gris y nodular
 Depósitos blandos y maquinables
 Arco pulsado que genera menor calentamiento sobre el metal
base
 Arco pulsado para remover impurezas, generando depósitos
libres de poros
Limpie el área a soldar y elimine todo tipo de lubricantes. Se
recomienda el ChamferTrode. Limite la fisura haciendo una
perforación de 6mm. de diámetro en cada extremo y luego
bisele con ángulo de 60-70°. Use C.A. o C.C. polaridad directa
(electrodo al negativo). Use arco corto y mantenga el electrodo
casi perpendicular a la pieza. Deposite cordones de 1 a 3 cm.,
martille para aliviar tensiones y suelde el siguiente cordón una vez
que la pieza se pueda tocar con la mano. Deje enfriar lentamente,
en cal o cubriendo con manta térmica.
USOS
Carcasas y rotores de bombas, cajas reductoras, bloques de
motores, telares, piñones, poleas, bases de máquinas.
Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”

DATOS TÉCNICOS

Dureza 90-120 HB
49
Xyron 244
Depósitos densos sobre
hierros fundidos contaminados
 Penetración controlada
 Ambas polaridades en C.C.
 Arco disolvente de óxidos
 Depósito maquinable y aplicable en toda posición
 Revestimiento no conductor
Limpie el área a soldar de cualquier grasa o suciedad. Bisele con
ChamferTrode. Use C.A. o D.C. cualquier polaridad. Establezca
el arco sobre metal de desecho y dirijalo después sobre la junta.
Deposite cordones cortos de 1 a 3 cm de largo. Mantenga un arco
de corto a mediano y el electrodo lo más perpendicular posible.
Retroceda cerrando cada cráter. Martille ligeramente cada cordón
inmediatamente después de aplicarlo para aliviar tensiones.
Remueva la escoria entre pases y deje enfriar lentamente la pieza.
USOS
Reparaciones maquinables en fundiciones grises o aleadas, viejas,
contaminadas, impregnadas de aceite o grasa, gruesas o delgadas,
como: carcasas, rotores de bombas, compresores, válvulas, cajas
de engranajes, etc.
Ø Electrodo 1/8”
Corriente (Amperios) 95-110
DATOS TÉCNICOS

Dureza 90-120 HB
50
Xuper 22*24N
Bloques de motor,
depósito de alta maquinabilidad
 Excelente maquinabilidad
 Mínima dilución con el metal base
 Transferencia en spray
Limpie el área a soldar. Remueva todo metal fatigado o contaminado
y bisele las grietas con ChamferTrode. En la mayoría de los casos
la pieza puede ser soldada en frío (manteniendo una temperatura
entre pases de 50°C máximo). Piezas complicadas puede requerir
por lo menos de 300°C. Use C.A. o C.C polaridad directa (electrodo
al negativo). Use un arco corto con amperaje mínimo. Aplique
cordones cortos y alternados. Quite la escoria entre pases con un
cepillo de alambre y deje enfriar lentamente.
USOS
Blocks de motores, poleas, engranajes de hierro fundido, bancadas
de máquinas herramientas, carcasas de bombas, unión de hierro
fundido con acero,. Para hierros fundidos nodulares, etc.
Ø Electrodo 1/8”
DATOS TÉCNICOS
Resistencia a la tracción 346 N/mm² (˜ 50.000 PSI)

Dureza 160 HB
51
Xuper 22*33N
Bases de maquinaria, carcasas de bombas
 Superior resistencia a las rajaduras
 Depósito denso y maquinable
 Compatible con muchos tipos de hierro fundido y aceros
 Excepcional resistencia a tensión
Limpie el área a soldar. Remueva todo metal fatigado o
contaminado con ChamferTrode. En la mayoría de los casos la
pieza puede ser soldada en frío (manteniendo una temperatura
entre pases de 50°C máximo). Piezas complicadas puede requerir
por lo menos de 300°C. Use un arco corto con amperaje mínimo.
Aplique cordones cortos y alternados. Quite la escoria entre pases
con un cepillo de alambre y deje enfriar lentamente,
USOS
Para todo tipo de hierro fundido incluyendo meehanite maleable,
aleada y gris; y para juntas de hierro fundido con acero. Bases
de máquinas, carcasas de bombas, compresores, cilindros
hidráulicos, troqueladoras, etc.
Ø Electrodo 1/8”
DATOS TÉCNICOS

Dureza 175 HB
Elongación 15%
52
Xuper NodulTec 2240
Para uniones en fundiciones nodulares,
dúctiles, aleadas y grises
 Excepcional soldabilidad en toda posición
 Depósitos maquinables y de igual color al hierro fundido
 Su estructura nodular provee alta resistencia a la fisuración
 Su superior ionización crea agitación del charco de soldadura
 Bajo aporte de calor, baja penetración
Limpie el área de soldadura. Remueva el material dañado con
ChamferTrode. Use C.A. o C.C polaridad directa (electrodo al
negativo). En la mayoría de los casos las piezas deben ser soldadas
en frío (manteniendo la temperatura entre pases a 50°C máximo),
piezas complicadas pueden requerir un precalentamiento de
315°C. Use arco corto con un amperaje mínimo. Use la técnica
de cordones alternados. Llene el cráter al final de cada cordón.
Enfriamiento lento.
USOS
Reparación de fundiciones dúctiles y nodulares, defectos de
fundición, bombas, cajas de engranajes, bases de motor,
maquinaria agrícola, máquinas herramientas, prensas, tuberías,
etc.
Ø Electrodo 1/8”
DATOS TÉCNICOS
Resistencia a la tracción 55.000-60.000 PSI
53
CasTec 3055
Depósitos densos y maquinables
 Trabaja en toda posición incluyendo sobrecabeza
 Estabilidad del arco excepcional a bajo amperaje
 Aleación de Níquel-Hierro
 Unión de hiero fundido a acero al carbono
Limpie el área a soldar de cualquier grasa o suciedad. Bisele con
ChamferTrode. Use C.A. o D.C. polaridad invertida (electrodo
al positivo). En la mayoría de los casos no se requiere de
precalentamiento, sin embargo en piezas complicadas precaliente
a 250°C. Mantenga un arco corto a medio con el amperaje más
bajo posible. Aplique cordones rectos y cortos, regresándose
sobre el cráter. Martille ligeramente cada cordón inmediatamente
después de aplicarlo para aliviar tensiones. Remueva la escoria
entre pases y deje enfriar lentamente la pieza.
USOS
Unión de hierro fundido a acero al carbono. Reparación de
bases de máquinas, carcasas e impelentes de bombas, cajas
de transmisión, camisas fundidas, bloques de motor, matrices,
moldes en la industria del vidrio.
Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”

DATOS TÉCNICOS
Resistencia a la tracción 368 N/mm² (˜ 53.000 PSI)

Dureza 160 HB
54
Super
Aleaciones de Niquel
NIQUEL
A. DEFINICIÓN
El níquel es un metal blanco y brillante con una densidad de 8.3 gr/cm³
y un punto de fusión de 1450ºC. Posee una resistencia tensil de
500 Mpa. Forma con otros elementos una serie de aleaciones
metálicas, con buenas propiedades de resistencia a la corrosión,
oxidación tanto a temperaturas criogénicas como a altas tempera-
turas.
B. CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES DE NIQUEL
- Níquel Puro. Aleaciones con resistencia a la corrosión de
medios como soda caustica, sales, alimentos, etc.
- Níquel-cobre. Aleación de níquel y cobre (con contenidos
variables de cobre entre 30 y 45%). Estas aleaciones son
tena- ces y dúctiles. Ejemplos: Monel 400, Monel 402,
Monel 404, etc.
- Níquel-cromo. Aleaciones utilizadas para altas
temperaturas con resistencia a oxidación y corrosión.
- Níquel-cromo-hierro. Aleaciones que contienen de 20 a
45% de Ni, 13 a 22 % de Cr y el resto hierro. Utilizadas para
resistencia a corrosión y oxidación. Ejemplos: Inconel 600,
Inconel 800, etc.
- Níquel-molibdeno. Aleaciones que contienen 16 a 28%
de Mo y adiciones de cromo y hierro. Utilizadas para dar
resistencia a corrosión. Ejemplo Hastelloy B.
- Níquel-cromo-molibdeno. Aleaciones de alta resistencia
a la tracción y oxidación a altas temperaturas. Usadas
especialmente en ambientes de alta corrosión y oxidación.
Ejemplos: Hastelloy C e Inconel 625, etc.
C. SOLDABILIDAD DE LAS ALEACIONES DE NIQUEL
Es fundamental analizar la presencia de azufre (S), pues pequeñas
cantidades de este elemento influyen sobre la maleabilidad y la
soldabilidad. El azufre forma con el níquel N3 S2 que fragiliza una
unión soldada; para evitar la formación de este compuesto se
añade Mn o Mg que reaccionan con el azufre para formar MnS y
MgS dejando el Ni libre.
Nota: Veáse también Xuper 2222 XHD en Aceros y Xuper 6899 XHD en Recubrimientos Pro-
tectores.
56
Xuper NucleoTec 2222
Elementos sometidos a esfuerzos dinámicos
 Depósito altamente elástico y resistente a la corrosión a alta
temperatura
 Excelente resistencia a la tracción
 Toda posición
 Optimo comportamiento en elementos sometidos a ciclos
térmicos
 Reparaciones y juntas con un alto margen de seguridad
 Para juntas en secciones grandes y de grandes espesores
Limpie el área a soldar y bisele con ángulo de 60 a 70°. Precaliente sólo
si el metal base así lo requiere. Use C.C. polaridad invertida, electrodo
al positivo. De preferencia aplique cordones sin vaivén. Al final de cada
cordón retroceda sobre el cráter final. Saque la escoria entre pases. Un
ligero martilleo ayudará a disminuir las tensiones residuales.
USOS
Elementos estructurales de maquinaria pesada, partes y piezas que
trabajen en condiciones criogénicas y/o expuestas a altas temperaturas.
Unión de aleaciones de Níquel tipo Monel, Inconel, Hastelloy, Nimonics,
etc. Rodillos y “shells” en hornos de cemento, juntas en secciones de
espesores grandes y aceros de difícil soldabilidad, topes y llantas de
hornos, fisuras en hornos, aleaciones de Níquel, juntas disímiles entre
aceros inoxidables y aceros al carbono. Reconstrucción y juntas en
piezas de gran tamaño y grandes cargas dinámicas.
Ø Electrodo 1/8” 5/3 2”

Corriente (Amperios) 100 - 110 12 0 - 140
DATOS TÉCNICOS

Dureza 170-210 HB
57
EutecTrode 6800 ®
Protección de labios de ollas de fundición
 Resistencia a oxidación hasta 1200ºC.
 Alta tenacidad a bajas temperaturas.
 Depósitos maquinables.
 Escoria se levanta sola.
Remueva el metal fatigado y limpie el área a soldar. Un
precalentamiento es necesario solamente si el metal base así
lo requiere. Por lo general una sola capa de EutecTrode 6800
es suficiente para obtener una buena protección. Como base
recomendamos EutecTrode 57 o EutecTrode 52. Suelde con CA
o CC polaridad invertida manteniendo un arco corto y retroceda
sobre el cráter final. Deje enfriar lentamente.
USOS
Matrices de forja y estampado, ollas de fundición, ganchos
limpiaboca. Unión y protección de elementos de Hastelloy, Inconel
e Illium, etc.

Rango A 105-130 120-140
Corriente (A)
Rango B 70-95 95-110
DATOS TÉCNICOS
Dureza al soldar 210-250 HB

Dureza en trabajo 300-380 HB
58
Aluminio
Es el elemento más abundante después del oxígeno y el silicio,
aproximadamente un 8% de la corteza terrestre es Aluminio. No se
encuentra en la naturaleza ni como metal puro, ni como mineral
de donde se pueda extraer fácilmente. Se obtiene a partir de la
bauxita (descubierta en 1821 en Lebaux Francia).
Propiedades:
Color blanco ligeramente azulado, brillante, peso liviano (1/3 parte
del hierro), densidad de 2.7 kg/dm³, alta conductividad eléctrica
y térmica, resistente a la corrosión, dúctil, maleable, forjable,
de fácil fundición, metal no tóxico (usado en medicina: Gel de
hidróxido de Aluminio), no magnético, no produce chispas, alta
reflexividad de la luz (refleja el 85% de la luz visible), puro no
tiene gran resistencia, pero aleado si la tiene, buena apariencia,
temperatura de fusión del aluminio puro: 660°C.
Elementos de aleación principales:
- Cobre (Cu): Aumenta la resistencia a la corrosión y la dureza,
hace a las aleaciones tratables térmicamente
- Magnesio (Mg): incrementa la resistencia tensil, resistencia a
la corrosión, dureza y soldabilidad.
- Manganeso (Mn): mejora la resistencia a la tensión y a la
corrosión
- Silicio (Si):reduce el punto de fusión, mejora la fluidez.
- Zinc (Zn): aumenta la resistencia y la dureza.
Clasificación ASTM
Serie 1000: Aluminio puro comercial.
Serie 2000: (AL-Cu): Usado en aeronáutica. Llamados
“Duraluminios”. De difícil soldabilidad.
Serie 3000: (Al-Mn): Enseres domésticos, muebles, tanques,
señales, etc.
Serie 4000: (Al-Si): Piezas fundidas como soldadura. Serie 5000:
(Al-Mg): Barcos, botes, arquitectura.
Serie 6000: (AL-Mg-Si): Resguardos de puentes, arquitectura,
productos armados con soldadura.
Serie 7000: (Al-Zn): Aeronáutica, estructuras.
60
Serie 8000: Otros elementos (Berilio, Boro, Hierro, Níquel, etc.).
Soldabilidad
El principal problema que presenta la soldadura de aluminio es
la formación de una capa o película refractaria de óxido llamada
“Alúmina” que se funde a una temperatura más alta (2030°C)
que la del aluminio, que tan sólo es de 660°C; por lo cual se
recomienda remover por medios mecánicos o químicos el óxido
de la superficie antes de soldar.
Soldadura Oxiacetilénica: (no se recomienda para
“Duraluminios”)
* Limpieza rigurosa (remover con una rasqueta la película de
óxido).
* Biselar de acuerdo al espesor, menores de 5mm. a tope, de 5 a
12mm. en “V”, mayores de 12mm. en doble ”V”.
* Aplicar fundente en la zona de unión.
* Usar llama ligeramente carburante (exceso de acetileno)
suave.
* Soldar cuando el fundente se licue.
* Enfriamiento normal al aire.
* Elimine los residuos de fundente con agua caliente, para evitar
corrosión.
Soldadura eléctrica
* Limpieza rigurosa.
* Biselar (en forma idéntica a la anterior).
* precalentamiento, se recomienda ahumar la pieza con el
soplete oxiacetileno, sin oxígeno y calentar la pieza con llama
neutra hasta que el humo desaparezca en la zona de unión.
* Soldar con C.C. polaridad invertida (electrodo al positivo) y con
el electrodo vertical.
* Elimine los residuos de fundente con agua caliente, para evitar
la corrosión.
61
EutecRod 190
Estructuras de perfiles
 Aleación de flujo fino
 Excelente acción capilar
 Alta resistencia mecánica
 No requiere fundir el metal base
El metal base debe limpiarse cuidadosamente y no se requiere
biselar hasta 3mm. de espesor. Ajuste una llama suave, con exceso
de acetileno (llama carburante) y precaliente uniformemente.
Caliente la punta de la varilla, introdúzcala en el fundente y
transfiéralo de este modo al metal base. Continúe calentando
hasta que el fundente se licue, aplique la aleación y hágala fluir.
Dado que los residuos de fundente son corrosivos, elimínelos con
agua caliente. La aleación también puede aplicarse con el proceso
TIG.
USOS
Muebles, estructuras, recipientes, flotadores, tarros lecheros,
ventanas, ductos de aire acondicionado, etc.
DATOS TÉCNICOS

Temperatura de aplicación 590°C
Temperatura sólido–líquido 575-590°C
Densidad 2.65kg/dm³
62
EutecRod 1827®
Tuberías de equipos de refrigeración
 Excelente soldabilidad en los materiales disímiles
(cobre-aluminio).
 Liga en metales disímiles.
 Sobresaliente fluidez.
 Depósito densos y libres de poros.
Limpie la zona a soldar dejándola libre de lubricantes y suciedad.
Aplique una capa de fundente Alutin 51 sobre el sector de
unión. Precaliente indirectamente usando llama carburante.
Ponga la aleación en contacto con la pieza y siga calentando
indirectamente hasta que fluya. Evite el sobrecalentamiento. En
uniones traslapadas es ventajoso hacer un estañado previo de las
piezas. Deje enfriar lentamente y elimine residuos de fundente. El
producto puede aplicarse con cautín o soplete a gas.
USOS
Esta aleación del tipo blanda se ha diseñado para unir aluminio-
cobre, latón y unión entre estos.
DATOS TÉCNICOS
Resistencia tensil 22,000 - 26,000 PSI

Temp. Sólido/líquido 200º - 270ºC
Diámetro disponible 2 mm
63
EutecTrode 2109
Reparación de tuberías de riego
y fundiciones de aluminio
 Excelente estabilidad de arco
 Depósitos densos libres de poros
 Fácil de usar
 Aplicable también con soplete
El metal base debe estar limpio y libre de contaminantes.
Espesores de hasta 3mm. se pueden unir a tope sin bisel. Para
espesores mayores es necesario biselar con ángulo de 75° y
se recomienda precalentar de 150 a 200°C. Use C.C. polaridad
invertida (electrodo al positivo) y un arco corto con el electrodo
perpendicular a la pieza. Retroceda sobre el cráter final y saque la
escoria entre pases.
USOS
Reparación de carcasas, bombas, , tuberías de riego, culatas,
ventiladores, cárter y en la fabricación de elementos de aluminio
en planchas y perfiles.
Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”

DATOS TÉCNICOS

Dureza 40-70 HB
64
Cobre - Plata
y sus Aleaciones
El cobre es un buen conductor térmico y eléctrico, dúctil,
resistente a la corrosión, de fácil aleación, altamente maquinable,
no produce chispas, no magnético, color atractivo, maleable.
Clasificación de las aleaciones de cobre

Cobres Puros: (Más de 99% Cu)
Cobre Electrolítico: este cobre contiene algo de oxígeno
disuelto, conductividad eléctrica 100%. Este tipo de cobre es el
más usado comercialmente, presenta problemas con la soldadura
oxiacetilénica por fragilización por su contenido de óxido
cuproso; se recomienda usar aleaciones de bajo punto de fusión
y con porcentaje de fósforo (EutecRod 180) para eliminar este
problema.
Cobre desoxidado: (sin óxido cuproso), conductividad eléctrica
80%, usado en cañerías, láminas o planchas, piezas fundidas de
alta conductividad calórica. No presenta problemas de soldadura.
Bronces:
Bronce-estaño: (84% Cu, 16% Sn) para fricciones elevadas tiene
que aumentar el estaño.
Bronce-plomo: presiones elevadas y velocidades bajas.
Bronce-fósforo: aleación muy tenaz y de bajo coeficiente de
fricción, el fósforo disminuye la porosidad y aumenta la resistencia
a la corrosión.
Bronce-silicio: se usa principalmente para cañerías hidráulicas y
para hilos telefónicos. Resiste a la corrosión de agua salada.
Bronce-aluminio: es más liviano que los bronces al estaño, tiene
mayor resistencia a la corrosión por agua de mar que los demás
bronces y latones, resiste la corrosión de numerosos productos
químicos. Es inoxidable hasta 850°C.
Bronce-berilio: es tratable térmicamente, se usa en resortes.
Latones: son aleaciones de cobre y zinc, a las cuales se les
añaden elementos para darles propiedades especiales. Tienen
muy alta resistencia a la corrosión, los más comunes son el Muntz
y el Delta.
66
Cuproníqueles: excelente resistencia al agua de mar y al vapor
sobrecalentado, se usa en condensadores, intercambiadores de
calor, bombas, válvulas, estanques, etc. El más conocido es el
Monel.
Soldabilidad de las aleaciones de cobre
Soldadura oxiacetilénica:
* Limpieza rigurosa de las zonas a unir
* Biselar de acuerdo al espesor
* Precalentar, cobre puro a 400°C; bronce, latón y cuproníqueles
a 300°C
* Soldar cuando el fundente se licué. Hacer fluir la soldadura y
evitar sobrecalentamiento de la pieza
* Enfriamiento lento al aire
Los bronces al plomo y al berilio, soldarlos con soplete y con una
soldadura tipo plata (EutecRod 1801).
Cobre: usar EutecRod 180, EutecRod 1801.
Bronce y latón: EutecRod 145, EutecRod 1700, EutecRod
1801.
Soldadura eléctrica:
* Limpieza rigurosa de la zona a soldar
* Biselar de acuerdo al espesor
* Precalentamiento, cobre a 600°C, bronce y latón 100°C a
200°C (bronce-silicio a 50°C), cuproníqueles 150°C.
* Soldar: en cobre cordones continuos y con movimiento,
martillar; en bronce y latón evitar sobrecalentamiento; en
cuproníqueles electrodo casi vertical y arco corto.
Soldadura TIG:
Use C.C. polaridad directa (electrodo al negativo).
67
Xuper 18 XFC®
Unión y reparación de acero galvanizado
 Excelente fluidez.
 Alta resistencia a la tracción.
 Varilla revestida de fundente.
 Aleación a base de Cu/Zn/Ag.
Aunque es más fácil soldar sobre metal perfectamente limpio,
la formulación especial del fundente es capaz de disolver óxidos
superficiales. Caliente la pieza con una llama neutra y deposite
un poco de fundente hasta que se licue. Luego aplique una gota
de la aleación y hágala fluir; continúe aportando hasta terminar la
unión. El producto se puede emplear con la técnica de flujo fino o
cordoneo. Elimine los residuos de fundente.
USOS
Tuberías de acero galvanizado, elementos de sistemas de
aire acondicionado, cañerías y accesorios de bronce y latón,
recubrimiento de espejos de válvulas, etc.
DATOS TÉCNICOS
Resistencia tensil 450-550 N/mm² ( 70,000 PSI)

Temp. Sólido/líquido 870º - 890ºC
Dureza 125 HB
Resistividad 0.074 O mm²/m
68
EutecRod 180
Unión de tuberías de cobre y bronce
 Autofundente en uniones de cobre a cobre
 Muy buena acción capilar
 Baja temperatura de aplicación
 Excelente conductividad eléctrica
Limpie la zona a soldar y aplique la aleación con el proceso TIG,
en horno, por inducción o con soplete oxiacetileno. Para uniones
cobre a cobre no se requiere fundente. Para unir otras aleaciones
de cobre entre si o con cobre, pinte el área de unión con fundente
XuperBraze 100, caliente hasta que el fundente se licue, aplique
una gota de soldadura y hágala fluir. El dardo de la llama debe
estar de 5 a 7 cm del metal base. Elimine los residuos de fundente.
USOS
Rotores, contactos eléctricos, cañerías de cobre y bronce,
intercambiadores de calor, conductores eléctricos, etc.
DATOS TÉCNICOS

Diámetro disponible 1/16” (1.6 mm), 3/32” 82.4 mm)
69
EutecRod 1020 XFC
Varilla de plata libre de cadmio revestida con fundente
 Soldadura que fluye a más baja Temperatura, mejor
humectación y mejor flujo que otras soldaduras.
 Bajo contenido de zinc que minimiza los problemas debido al
calentamiento excesivo, por parte de operarios menos calificados.
 Buena resistencia a la corrosión.
 Excelente fluidez para holguras de juntas muy estrechas.
 Recomendada para soldadura fuerte de acero inoxidable,
níquel o aleaciones de níquel donde se produce agrietamiento
por tensión durante el proceso de calentamiento.
 Adecuada para piezas de soldadura fuerte o grietas delgadas.
 Adecuada para uso en acero, acero inoxidable, cobre, aleaciones de
cobre, níquel, aleaciones de níquel o un combinación de uno al otro.
PROCEDIMIENTO DE USO
Preparación:
Las superficies de metal base para soldar deben estar limpias y
libres de suciedad, aceite, grasa y óxidos óxido. Acabado:
Todos los residuos de fundente corrosivo deben eliminarse
después de la soldadura fuerte. Enjuague con agua mientras las
partes todavía están calientes, o enjuague con agua caliente.
APLICACIONES
Adecuada para la soldadura fuerte de secciones delgadas de cajas
fabricadas en acero, juntas a tope, accesorios, espirales de latón,
reparación de radiadores de latón / cobre, intercambiadores de calor
(fisuras finas), válvulas, etc.
PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS

Sólido 1145ºF
Liquidus 1205ºF
Rango de soldadura 1205ºF - 1400ºF
Gravedad específica 9.49
Densidad 4.96 oz / cu.in.
Conductividad eléctrica 11.9% IACS
Resistividad eléctrica 14.5 Michrohm-cm.
Para ranuras estrechas entre 0.001 a 0.005 pulgadas
70
EutecRod 1601
Aleación de plata en presentación laminilla
 Bajo punto de fusión
 Tipo de soldadura fuerte
 Muy buena acción capilar
Limpie el área de la junta. Uniones de mayor resistencia se
obtienen con una separación de 0.04 a 0.08 mm. Coloque
fundente XuperBraze 100 en la laminilla y en el área de la junta
antes de unirlas. Ponga la pieza en cepos cuando sea necesario.
Caliente ampliamente con una llama ligeramente carburante,
manteniendo en movimiento constante el soplete, hasta que la
aleación fluya totalmente por la junta. Enfríe lentamente y quite
los residuos de fundente con agua caliente y escobilla no metálica
USOS
Puntear carburos de tungsteno, buriles. Para trabajos de
producción y mantenimiento en todos los aceros, incluyendo los
aceros inoxidables y los aceros herramientas, también para cobre,
latón, bronce, aleaciones de níquel, etc.
DATOS TÉCNICOS
Resistencia tensil 415 N/mm² (˜ 60.000 PSI)

Temperatura sólido-Líquido 660-780°C
Diámetro disponible 1” (25.4 mm) X 0.003” (0.076 mm)
71
EutecRod 1700
Unión de metales disímiles, bronces alumínicos
 Resistente a la corrosión severa
Las piezas a unir deben estar completamente limpias. Se consigue
alta resistencia en uniones con tolerancias de 0.0015” a 0.003”.
Aplique una capa de fundente XuperBraze 100, caliente hasta
que el fundente se licue y aplique una gota de aleación, haga
fluir y aplique más soldadura hasta terminar la unión. Elimine los
residuos de fundente.
USOS
Instalaciones de acero inoxidable, equipos de refrigeración,
tuberías de cobre, aplicaciones en la industria óptica y quirúrgica,
etc.
DATOS TÉCNICOS

Temperatura de aplicación Aproximadamente 625°C-675°C
Diámetro disponible 1/16” (1.6 mm), 3/32” (2.4 mm)
72
EutecRod 1801
Aleación de alto contenido de plata
 Ideal para unir metales disímiles
Limpie perfectamente el área a soldar. Para óptima resistencia
y mínimo consumo de material de aporte, procure en metales
ferrosos una separación de 0.040 a 0.080 mm y en aleaciones
de cobre de 0.05 a 0.15 mm. Regule el soplete a una llama
ligeramente carburante y caliente las piezas en forma indirecta.
Aplique fundente XuperBraze 100 y cuando éste se licúe
deposite inmediatamente una gota de la aleación, hágala fluir y
aplique más aleación si fuera necesario. Deje enfriar lentamente.
Elimine los residuos de fundente con agua caliente y escobilla no
metálica.
USOS
En aceros, aceros inoxidables y aleaciones de cobre, elementos
como instrumentos, herramientas, matrices, placas de carburo
sinterizado, tuberías de pared delgada, mallas, sierras, cintas de
corte, etc..
DATOS TÉCNICOS

Dureza 100HB
Diámetro disponible 1/16” (1.6 mm), 3/32” (2.4 mm)
73
EutecTrode 285-0
Bujes de bronce fundido
 Depósitos densos
 Muy buena maquinabilidad
 Alta resistencia al desgaste friccional
 Buena soldabilidad
Limpie bien el área a soldar y precaliente el metal base a
aproximadamente 200°C. Bisele con ángulo de 70 a 90° y
para reducir los efectos de la alta conductividad térmica en las
aleaciones de cobre seleccione en lo posible amperajes más
altos que los normales para aceros. Use C.C. polaridad invertida
(electrodo al positivo). Mantenga el arco corto y límite el vaivén a
3 veces el diámetro del electrodo. Elimine la escoria entre pases y
deje enfriar la pieza lentamente.
USOS
Unión y revestimiento de cobre, aleaciones de cobre, hierro
fundido y aceros, piezas típicas son: bombas, válvulas, descansos,
moldes, etc.

DATOS TÉCNICOS

Alargamiento (L=5d) 20-25%
Dureza 100 HB
74
Recubrimientos
duros
Para poder seleccionar el recubrimiento más adecuado se debe
tratar de conocer lo más cercano posible a la realidad, el o los
fenómenos de desgaste a que se enfrenta la pieza analizada
en cuestión; dado que un recubrimiento puede tener buena
resistencia bajo unas condiciones de desgaste conocidas; y
al cambiar algunas de estas condiciones, el recubrimiento no
funciona adecuadamente de acuerdo a lo esperado. Por lo tanto,
el conocimiento de los diferentes fenómenos de desgaste o
combinación de los mismos es de suma importancia.
TIPO DE DESGASTE
Para ayudar a conocer los diferente fenómenos de desgaste,
el Instituto EUTECTIC+CASTOLIN los ha clasificado en 7 tipos
de desgaste primario, dividido en dos grupos, atendiendo a la
naturaleza de las causas que los originan; éstos pueden actuar
solos o combinados.
1. Causas Mecánicas
a. Abrasión: desgaste causado por el movimiento relativo de
partículas o protuberancias generalmente no metálicas sobre
una superficie. Este es el desgaste que se presenta con mayor
frecuencia en la industria y se divide en:
- Abrasión de bajo esfuerzo, bajas cargas, no se fractura
el abrasivo.
- Abrasión de alto esfuerzo, cargas relativamente altas,

generalmente el abrasivo es atrapado entre 2 superficies,
hay fractura del abrasivo.
- Abrasión por desgarramiento, abrasivos de gran
tamaño que llegan a ocasionar impacto.
76
b. Fricción: desgaste ocasionado por el deslizamiento entre 2
superficies metálicas sin la presencia de abrasivos pudiendo
o no existir lubricación. Este desgaste es el segundo en
incidencia en el desgaste industrial.
b
c. Erosión: este desgaste se produce por la acción de partículas
en movimiento que son transportadas por un fluido e impactan
sobre una superficie. La selección de la aleación adecuada
depende del ángulo de incidencia de la partícula; para ángulos
pequeños, una alta dureza se comporta mejor; para ángulos
grandes, un material blando y dúctil es una mejor elección
d. Cavitación: este es uno de los fenómenos de desgaste
más complejo; es producido por la implosión (lo contrario de
explosión) de burbujas
c d
de vapor generadas en una zona de baja presión; esta implosión
causa picaduras en el metal y generalmente va acompañada
de ruidos y vibraciones; se presenta generalmente en bombas,
propelas de barcos, ruedas pelton.
77
e. Impacto: es el producto de masa y velocidad que lleva un
cuerpo al chocar contra otro. Para poder soportar dicha carga,
el material debe tener una alta tenacidad, como por ejemplo:
el acero al Manganeso Austenítico o Acero Hadfield.
2. Causas Ambientales (Químicas-térmicas)

a. Corrosión: se puede definir como un ataque químico sobre un
material, debido al ambiente que lo rodea. Se puede dividir en:
- Corrosión por Oxidación, que se presenta por la acción
del oxígeno sobre la superficie.
- Corrosión electro-química, que es causada por medios

ácidos o salinos principalmente.
b. Calor: el calor puede causar un firme y progresivo deterioro
de los materiales en una infinidad de formas; corrosión a altas
temperaturas, pérdidas de propiedades, choque térmico, fatiga
térmica.
Nota: La selección del revestimiento debe hacerse con base

en las condiciones de desgaste y el metal base. Para una gran
cantidad de aplicaciones es aconsejable el uso de una aleación
que sirva como colchón.
La forma del depósito está restringida por la naturaleza, localización
y dirección del desgaste. Se deben seguir las recomendaciones de
cada material en cuanto a su soldabilidad.
78
SugarTec XHD®
SugarTec GG®
Revestimiento para masas de molinos cañeros
 El tamaño de la pepa (rugosidad) varía según el amperaje.
 Depósitos de excelente rugosidad para mejor alimentación de
caña.
 Estabilidad de arco excepcional.
 Contiene NucleO-C.
 SugarTec XHD: depósitos finos.
 SugarTec GG: depósitos gruesos.
 No causa daños al metal base.
Aplicar manteniendo un arco de contacto, tanto en el vértice
como en los flancos de los dientes para conseguir asperezas y
disminución del deslizamiento del bagazo. Puede aplicarse por
chisporroteo con la masa en movimiento o cordón con la maza
parada. Mantener el electrodo con inclinación de 30° en relación a
la superficie en la dirección del movimiento de la masa. Se puede
también trabajar con el electrodo inmerso o en contacto con el
jugo si es necesario.
USOS
Diseñado especialmente para mazas de molino cañero, aunque
puede tener otras aplicaciones donde se presente fuerte abrasión
tanto en hierro fundido como en aceros.

Corriente (A) 90-110 100-120
DATOS TÉCNICOS
Dureza 60 Rc (SugarTec XHD y SugarTec GG)
79
Sugar Mill 1000
Una nueva solución para aumentar
el rendimiento d la molienda
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES:
 Mejor extracción de la caña molida
 Superior resistencia al desgaste: 2 a 3 veces más que el
chapisco normal
 Microestructura de alto cromo resistente a la abrasión y alta dureza
 Mejor adherencia en la masa, nueva fórmula con elementos
que activan el arco eléctrico
 Mayor rendimiento, reducción del consumo de electrodos
 Soluciones integradas y diferenciadas en la performance de
extracción
APLICACIONES
Debido a la expansión de la mecanización en la recolección de
caña por medio de cosechadoras creció la cantidad de impurezas
que vienen junto a la caña (paja, tierra, arena, y cuerpos extraños)
y las zafras más largas, acentúan el desgaste de las masas de los
molinos, generando un menor rendimiento de la extracción. De
esta forma, atendiendo las necesidades de las fabricas de azúcar
y alcohol para una mejor extracción y protección de las masas, se
recomienda el Sugar Mill 1000.
PROCEDIMIENTO
Similar a la aplicación del SUGARTEC XHD
AMPERAJES RECOMENDADOS:
Corriente DC+ (Electrodo Positivo)
Diámetro Amperaje (A)

4.0 mm 115 - 125
DATOS TÉCNICOS:
Dureza 63 HRc
80
Castostar 1 XHD®
Excepcional resistencia a diversos
tipos de corrosión
 Aleación del tipo cobalto.
 Excelente resistencia a la abrasión a temperaturas de hasta
820°C.
 Sus depósitos resisten ciclos térmicos.
 Alta resistencia a la erosión en caliente y al descarapelamiento.
 La transferencia de la aleación es por rociado. Extra alta
deposición.
 Los electrodos XHD combinan una alta velocidad de deposición
sin sobrecalentamiento con una mayor cobertura por electrodo
para una mayor economía.
 Su resistencia al desgaste es muy superior a las aleaciones de
cobalto en electrodos N° 6 y N° 12. Además, su depósito es un
88% más rápido.
 Es maquinable, su coeficiente de fricción es bajo y se endurece
en el trabajo.
 Excelente soldabilidad en toda posición.
Limpie el área a soldar. Quite el material fatogado y deformado
así como cualquier recubrimiento anterior con Chamfertrode,
luego esmerile la superficie ligeramente. Si es neceario use
Ferrotrode 2B o EutecTrode 680 como cojín. El precalentamiento
generalmente no es necesario pero es beneficioso en secciones
pesadas. Use corriente continua polaridad invertida y amperajes
del Rango A, para una alta velocidad de deposición. Mantenga
un arco de corto a mediano. Deposite cordones rectos o con un
vaivén moderado. Devuelva al arco para llenar el cráter al final de
cada cordón. Quite la escoria y cepille los cordones entre pasos.
Permita que la pieza se enfríe lentamente. El acabado puede darse
por maquinado o esmerilado.
81
USOS
Excelente recubrimiento de base cobalto para todos los aceros,
aceros de baja aleación, aceros inoxidables y aleaciones de níquel,
que combina una alta resistencia a la abrasión, corrosión y erosión
con una alta dureza a elevadas temperaturas. Recomendado para
válvulas, asientos de válvulas, matrices de forja y estampado,
tornillos sin fin de cementeras, mandíbulas y asientos.
DATOS TÉCNICOS
Dureza al depósito 38-42 Rc.

Se endurece en el trabajo hasta 43-48 Rc y la mantiene hasta una temperatura
de 820°C.
Ø Electrodo 1/8” 5/32” 3/32”

Rango A 140-150 170-220 110-130
Corriente (A)
Rango B 120-140 144-170 90-110
82
Tool Tectic 6 HSS®
Reparación de matrices de corte
 Depósitos tratables térmicamente.
 Soldable en toda posición.
 Mantiene alta dureza hasta 600ºC
 Depósito de acero cromo-níquel-tungsteno.
Limpie el área a soldar y elimine todo el metal trizado o fatiga-
do con ChamferTrode. Si el espesor a rellenar es considerable
deposite una base de EutecTrode 680 y los dos últimos cordones
con Tool Tectic 6 HSS. Según el tipo de metal precaliente de
150°- 400°C. Use corriente alterna o continua, polaridad invertida.
Mantenga arco corto y elimine la escoria entre pases.
USOS
Matrices de corte, embutido y extrusión. Punzones, herramientas
de forja, válvulas, levas, tornillos sinfin, cuchillas de corte, etc.

Rango A 80-90 105-120
Corriente (A)
Rango B 70-80 80-95
DATOS TÉCNICOS
Dureza 60-65 Rc
Temp. de recocido 900ºC (20ºC/hora) y seguir enfriando al aire
Temp. de temple 1,100-1,250ºC
Temp. de revenido 500-540ºC por 2 veces
83
Tool Tectic 6N-HW
Reparación y Fabricación de
Herramientas de trabajo en Caliente
 Depósitos tratables térmicamente
 Soldable en toda posición
 Mantiene alta dureza hasta 600°C
 Reparación y reconstrucción de aceros herramientas AISI H13
Limpie el área a soldar y elimine todo material trabajado o fatigado
con Chamfertrode. Si el espesor a rellenar es considerable
deposite una base de EutecTrode 680 y los dos últimos cordones
con Tool Tectic 6N-HW. Según el tipo de metal, precaliente
de 150°C.- 400°C. Use CA/CC polaridad invertida (Electrodo al
positivo), mantenga un arco corto y elimine la escoria entre pases.
USOS
Matrices de extrucción, herramientas de corte en frío/caliente,
cilindros laminadores, guías de laminación, punzones, rebarbeadores,
martillos de prensa, tenazas, válvulas y bobinas de trefilación.

DATOS TÉCNICOS
Dureza:
Después de soldadura 40 HRc
Después de recocido 212 HB (1 hora a 900°C )
Después de temple 42 HRc (en aceite a 900°C )
Depósito revenido 37 HRc (1 hora a 500°C )
Diámetros en mm. 2.4 y 3.2 ( 3/32” y 1/8” )
84
EutecTrode 40
Colchón, unión y reconstrucción de
aceros al Manganeso
 Depósito no magnético
 Ideal para uniones de aceros al manganeso
 El material de aporte endurece en el trabajo
 El depósito se puede cortar con soplete
 Toda posición
 Sobresaliente resistencia al impacto y a la compresión
Limpie el área a soldar y elimine todo material fatigado con
Chamfertrode. Use corriente alterna o corriente continua,
polaridad invertida (Electrodo al positivo). Si aplica el producto
sobre acero al Manganeso austenítico, no precaliente y evite que
la pieza se caliente a más de 260°C. Esto se logrará depositando
cordones alternados y eventualmente tener la pieza en agua.
Mantenga un arco corto o mediano y retire la escoria entre pases.
Para unión de aceros al manganeso bisele A 90°
USOS
Cucharas de draga, dientes de cuchara, mandíbulas, conos de
trituración, quijadas, cruzamientos, agujas, rieles, ruedas, esprokets.
Puede ser usado como colchón antes de un recubrimiento.
Ø Electrodo 1/8” 5/32” 3/16”
Corriente (Amperios) 100 – 140 155 – 170 190 – 220
DATOS TÉCNICOS
Dureza al depositar 180HB
Dureza final 45-50 HRc
Alargamiento 45%
Diámetros en mm. 3.2; 4.0 y 4.8 mm. ( 1//8” ; 5/32” y 3/16” )
85
XHD N 102®
Electrodo de alta velocidad de depósito, con
buena resistencia a la abrasión y al impacto
 Alta rata de depósito.
 Ningún calentamiento del electrodo
durante la deposición.
 Excelente soldabilidad.
 Fácil y completa eliminación de escoria.
 Depósito de muy buena apariencia.
 Alta resistencia a la fisuración.
Remueva todo material fatigado con ChamferTrode, o
Xuper ExoTrode, precaliente dependiendo del material base. No
calentar aceros con 14% de manganeso a temperaturas superiores
a 400°F. Mantener una longitud de arco medio. Para conformar el
cordón, el electrodo no debe oscilar más del doble de su diámetro.
Remueva la escoria entre pases.
USOS
Recomendado para aceros de alta resistencia y baja aleación,
aceros al carbono y aceros dulces. Para cucharas, palas, equipo
de excavación, elementos de arado, apisonadoras, raspadores,
transportadores.
Rango A 155-165 225-235
Corriente (A)
Rango B 125-135 175-190
DATOS TÉCNICOS
Dureza al depositar 50-55 Rc
86
Ultimiun N* 112
Protección de cuchillas de raspado
 Recubrimiento superduro
 Electrodo tubular con elevada concentración de carburos de
Tungsteno
 Sobresaliente resistencia a la abrasión, erosión y fricción en las
más severas condiciones
 Matriz sumamente densa
 Puede pulirse a espejo
Limpie el área a soldar con ChamferTrode. Use corriente alterna
o corriente continua, polaridad invertida (Electrodo al positivo).
Recuerde que este electrodo es tubular y requiere menos
amperajes que productos de núcleo sólido de igual diámetro.
Mantenga un arco corto a mediano y deposite cordones sin vaivén.
Retire la escoria, escobille y deje enfriar lentamente.
USOS
Transportadores de cenizas, aspas de ventiladores, equipos para
minería y fundición, herramientas de perforación, etc.
Ø Electrodo 3/16”
Corriente (Amperios) 120 – 180
DATOS TÉCNICOS
Dureza 68-72 Rc
Diámetros en mm. 4.8 mm. ( 3/16” )
87
Xuper 185 XFC
Reconstrucción de dientes de engranajes
 Alta fluidez
 Excelente control del depósito en reconstrucciones multipases
 Sobresaliente resistencia a la fricción
 Excelente maquinabilidad
 El depósito endurece en trabajo
 Varilla recubierta de fundente
Limpie el área a soldar y ajuste el soplete a una llama neutra.
Precaliente la zona a revestir y luego caliente en forma localizada.
Aplique una gota de fundente de la punta de la varilla y hágala
fluir. Deposite una gota de la aleación y siga calentando hasta que
ligue perfectamente. Siga aplicando la aleación hasta terminar
el trabajo. Enfrié la pieza lentamente y elimine los residuos de
fundente.
USOS
Dientes de engranaje en aceros o hierros fundidos, reconstrucción
de descansos, ejes y rotores de bombas, espejos de válvulas, etc.
DATOS TÉCNICOS
Resistencia tensil 550-600 N/mm² (Aprox. 85.000 PSI)

Elongación 18%
Temperatura de aplicación 760°C
Dureza 130 HB endurece en servicio hasta 210 HB
Resistividad 0:167 Ω mm²/m
Diámetro disponible 1/8” ( 3.2mm )
88
EutecTrode 536
Resistencia a la cavitación y erosión
 Excelente resistencia a la cavitación, corrosión y erosión
 Para revestimiento de aceros al 13% de Cr.
 Aplicable sobre aceros no aleados o fundidos
 Resistencia a la figuración con elevada resistencia a la tensión
 Mantiene su dureza a 475°C
 Depósitos tratables térmicamente
Con ChamferTrode elimine el material fatigado. Precalentar el
material a temperaturas entre 150 a 250°C. Use amperajes bajos
para conseguir mínima dilución con el metal base. Lleve el electrodo
ligeramente inclinado, oscilando ligeramente. Elimine la escoria
entre pases y deje enfriar lentamente. Si se requiere base o colchón,
utilice EutecTrode 52, EutecTrode 57 NG o Xuper 646 XHD.
USOS
Bombas de dragado, rodetes de turbinas, rotores y carcasas
de bombas, dientes de engranaje con una adecuada dureza
superficial, turbinas hidroeléctricas, etc.

Corriente (Amperios) 110 – 130 130 – 170
DATOS TÉCNICOS
Dureza 45 – 50 HRc
89
Xuper 646 XHD
Depósitos de elevada resistencia a la fricción
con excelente resistencia a la compresión
 Excelente resistencia al impacto y a la compresión
 El metal de aporte se endurece en servicio
 Alta velocidad de depósito
 Ideal para juntas de acero al Manganeso y aceros con espesores
grandes
Limpie el área a soldar y elimine todo el material fatigado con
ChamferTrode. El precalentamiento esta de acuerdo con el tipo
de acero y espesor de la pieza, temperatura del orden de 150°C a
250°C. Mantenga un arco medio, la oscilación debe ser limitada a
1½ el diámetro del electrodo. Llene los cráteres que se formen y
limpie la escoria con un cepillo de alambre. Martille cada cordón.
En soldaduras de acero al Manganeso austenítico controle la
temperatura en la pieza de manera que no sobrepase los 260°C
USOS
Unión de aceros al carbono y aceros aleados al Manganeso.
Reconstrucción o revestimientos de sprokets, rodillos y mandíbulas
de trituración. Reconstrucción de ejes desgastados por compresión
–fricción (asientos de rodamientos), etc.

DATOS TÉCNICOS
Resistencia Tensil 610 N/mm² ( Aprox 88.000 PSI )

Elongación 45%
Dureza al depositarse 90-100 Rb
Dureza en trabajo 28-32 Rc
90
AbraTec 700
Protección de tornillos sinfín
 Mínima dilución con el metal base
 Sobresaliente resistencia al desgaste abrasivo
 Arco suave y estable
 Para toda posición
Limpie el área a soldar y elimine restos de recubrimientos
anteriores con ChamferTrode. Abratec 700 debe aportarse en
un mínimo de 2 pases. Si el desgaste fuera mayor, aplique un
colchón con EutecTrode 500. Use corriente alterna o corriente
continua, polaridad invertida (Electrodo al positivo). Elimine la
escoria entre pases.
USOS
Baldes de pala, dientes, protección de tornillos sinfín,
transportadores de clinker, mezcladores de arena de moldeo,
puntas de arado, etc.

DATOS TÉCNICOS
Dureza 59-68 Rc
Diámetros en mm. 3.2 y 4.0 mm. ( 1//8” y 5/32” )
91
EutecTrode 4040®
Recubrimiento protector exclusivo
para masas de molinos de azúcar
 Aleación especialmente desarrollada para aplicaciones en
dientes de masas usadas en la industria del azúcar y alcohol.
 Optima soldabilidad en hierro fundido, fácil de aplicar para
revestir los laterales de los dientes.
 Aplicable sobre hierro fundido gris y nodular.
 Para utilizar como capa base para luego aplicar los picotes.
Limpie y desengrase la superficie a recubrir. Quite el frío de la
pieza: en el caso del hierro fundido se recomienda precalentar
a unos 50°C. Seleccione el amperaje de acuerdo al espesor de
la pieza. Use CA o CC, polaridad invertida. Para disminuir la ten-
dencia a la dilución, se debe depositar cordones angostos, sin
oscilación u oscilando ligeramente la punta del electrodo de modo
que cubra un tercio del cordón anteriormente depositado. Limpie
la escoria entre pases y deje enfriar lentamente.
USOS
Revestimiento lateral de dientes de masas de molienda de caña
de azúcar y capa base para aplicar luego los picotes de la cresta
en los dientes.
Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”
Corriente (A) 80-40 105-120 110-150
DATOS TÉCNICOS
Dureza 42 Rc
92
EutecTrode 4909
Depósito de soldadura excento
de fisuras y porosidades
 Para recuperación de dientes de masas de hierro fundido para
molienda de caña de azúcar.
 Recuperación de herramientas de uso en la industria
automotriz.
 Para recuperar y revestir herramientas de hierro fundido.
 Para recuperación de piezas sometidas a desgaste, depósito
resistente a impacto y fricción.
Eliminar completamente los depósitos anteriores y/o material
fatigado con ChamferTrode. El precalentamiento normalmente
no es necesario. Cuando se realiza un revestimiento en hierro
fundido de baja soldabilidad o en piezas con restricción mecánica,
precalentar a 200°C.
Soldar con el electrodo casi en vertical con un arco corto. Se
recomienda oscilar para obtener un mejor rendimiento y un
depósito compacto y homogéneo.
APLICACIONES
Para soldar hierros fundidos grises, nodular, maleable o de grafito
compacto.
Diam. 4.0 mm
Amp. 120 ‐ 160
Dureza 36 HRc
Corriente y Polaridad AC o DCEP (+)
93
Xuper 5005
Resistencia a la compresión
impacto y abrasión
 Resiste deformación ante cargas elevadas
 Resiste la abrasión acompañada de impacto
 Los depósitos se pulen en trabajo
 Bajo coeficiente de fricción
La superficie del metal a revestir deberá estar limpia, libre de
grasas o aceite y metal fatigado. Se recomienda precalentar
cuando se aplica en aceros de alto contenido de carbono o
aleados. Mantenga una longitud media del arco, electrodo
ligeramente inclinado efectuando un pequeño vaivén. Mantenga
la temperatura de interpase cuando deposite el segundo cordón.
De acuerdo con el material de base puede utilizar EutecTrode 40,
EutecTrode 500 o Xuper 646 XHD, como colchón.
USOS
Revestimientos de dientes de cargador, baldes, cuchillas
desfibradores de caña de azúcar, tornillos de extracción y sistemas
de trituración, como martillos de todo tipo y quijadas.
Ø Electrodo 1/8” 5/32” 3/16”

Corriente (Amperios) 100 – 140 150 – 180 190 - 220
DATOS TÉCNICOS
94
ChromCarb N* 6006
Buena resistencia a la abrasión/corrosión
acompañada de impacto
 Excelente resistencia a la combinación de abrasión-impacto-
corrosión
 Recubrimiento de carburo de cromo para aceros al carbono,
aleados y al Manganeso
 Excelente soldabilidad
 Electrodo de contacto
 Escoria se levanta sola
 Depósitos extraordinariamente lisos
Limpie y desengrase el área a recubrir. Si fuera necesario
depositar más de dos capas de Chrom Carb N*6006, disponga
de una capa base con Xuper 646 XHD. En aceros de alto carbono
es aconsejable precalentar de 150 a 250°C. Use CA o CC polaridad
invertida (electrodo al positivo). La escoria tiende a levantarse
sola. Deje enfriar lentamente.
USOS
Martillos de molino, dientes de pala, zapatas de tractores,
mezcladores, trituradores de coque, picotes en masas de molino,
martillos desfribradores de caña,. Excelente para combatir el
desgaste en la Industria Papelera.

DATOS TÉCNICOS
Dureza 57 –61 HRc
95
CastoDur N 6060
Soldadura Manual por arco EutecTrode para
revestimientos protectores de mantenimiento
 Electrodo de aleación de carburos complejos de alta eficiencia
que contiene porcentajes controlados de constituyentes duros,
capaz de producir depósitos extremadamente duros hasta
450°C y resistentes a la abrasión por partículas minerales
finas y gruesas, especial mente en el caso de las primeras.
Se obtienen excelentes rendimientos. La transferencia de
metal tiene lugar mediante proyección tipo spray, produciendo
cordones lisos y uniformes.
PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN:
Eliminar los depósitos anteriores y el metal desgastado con los
electrodos manual ChamferTrode 04, Arco Aire o amolado. El
precalentamiento depende del tipo, dimensiones y valor de
carbono equivalente del material base. Seleccionar la menor
intensidad de corriente posible del intervalo recomendado al
soldar directamente sobre el material base. Mantener una longitud
de arco igual al diámetro del electrodo y un ángulo de electrodo
casi vertical. Limitar a 50‐100 mm la longitud de cada depósito y
utilizar una técnica de soldadura equilibrada.
AMPERAJES RECOMENDADOS:
Corriente: DC (+) electrodo positivo
Diámetro Amperaje (A)

3,2 100 – 165
4,0” 120 ‐ 215
APLICACIONES:
Protección de componentes contra la abrasión y la erosión,
especialmente de partículas minerales de grano fino y mediano.
Tornillos de extrusión, barras de rejillas, guías, rodillos, paletas
mezcladoras, raspadores, etc.
DATOS TÉCNICOS:
Dureza (HRC) 62 – 64
96
Xuper AbraTec 6710 XHD
Excelente resistencia a la abrasión
 Alta rata de depósito
 Los depósitos son extremadamente resistentes a abrasión
sometidos a alta presión
 Formulación especial que permite un espesor grueso en un
solo pase
 Soporta impactos moderados
Limpie el área a soldar y elimine el metal fatigado con
ChamferTrode. Si es necesario utilice una aleación de colchón,
puede oscilarse ligeramente, mantenga un arco corto o medio.
Deje enfriar naturalmente. Use como colchón los electrodos
EutecTrode 40 o Xuper 646 XHD.
USOS
Bombas de agua, martillos trituradores y cucharas de draga,
baldes y dientes, rodillos de trituración, aspas de ventilador,
tornillos transportadores y dosificadores de cemento, carbón,
clinker, codos conos alimentadores de molinos.

DATOS TÉCNICOS
Dureza 63 –67 HRc
97
Xuper AbraTec 6715 XHD
Excelente resistencia a la abrasión
a altas temperaturas
 Alta rata de depósito y rendimiento
 Depósito de alta dureza en un solo pase
 Libre de escoria
 Mínima dilución con el metal de base
 Mantiene la dureza hasta 675°C
 Depósitos con gran cantidad de carburos complejos
 Resiste la erosión en medios gaseosos agresivos
Remueva el material fatigado, contaminado o residuos de anteriores
depósitos con Chamfertrode, incline el electrodo a 45°, mantenga
un arco corto a medio. Al finalizar un cordón regrésese sobre el
cráter. Limpie entre pases y deje enfriar al ambiente.
USOS
Todo tipo de ventiladores, tornillos transportadores de carbón,
clinker, cemento, material triturado, vidrio, rodillos de trituración,
paletas mezcladoras en la Industria Cerámica, carcasas de
bombas, tornillos alimentadores, codos de transporte neumático
de material a granel.
Ø Electrodo 1/8” 5/32” 3/16”
AC DC DC AC DC DC AC DC DC
Rango A
(+) (-) (+) (-) (+) (-)
145 180 165 180 210 220 275 265 265
Amperaje A
220 255 210 255 350 300 295 400 400
100 150 140 140 160 190 180 200 175
Amperaje B
155 160 150 200 180 210 240 245 200
DATOS TÉCNICOS
Dureza 63 –68 HRc
98
Eutectic 7020
Nuevo Electrodo Tubular diseñado especialmente para resistir
abrasión severa e impacto moderado. Soldable en toda posición.
Desarrollado para recubrimientos sobre: aceros al carbono y
aceros de baja aleación, aceros de alto Manganeso (aceros
Hadfield), fundiciones de hierro. Proporciona una baja dilución con
una alta dureza.
Elimine el material fatigado usando ChamferTrode aplique la
aleación con una mínima inclinación y un arco corto. Al terminar
cada cordón retroceda un poco sobre el mismo para evitar el
cráter final. Deje enfriar lejos de corrientes de aire. En los metales
que requieran precalentamiento realizarlo en un rango de 150° a
300°C.
USOS
Martillos para concentrados, cadena de transporte de clinker,
tornillos transportadores, paletas mezcladoras de asfalto, baldes
de escavadoras, esquineros ,etc.

Corriente AC / DC Electr. + o – (Positivo o Negativo)
DATOS TÉCNICOS
Dureza 55 - 60 HRc
Eficiencia del depósito Mayor al 90%
99
Eutectic 7030
El electrodo tubular para protección
contra la abrasión de partículas finas
 Específicamente formulado para resistir abrasión de 2 cuerpos
y la erosión de partículas finas e impacto ligero.
 Se mantiene la dureza del depósito hasta 1000° F.
 Aplicable en toda posición.
 Es un electrodo tubular que tiene una alta tasa de deposición
para mayor eficiencia, productividad, cobertura y uso.
 Cuando se utiliza con un amperaje bajo, se minimiza la dilución
y se mantienen las propiedades de resistencia al desgaste
 EutecTrode 7030 posee resistencia a la humedad.
Mantenga un arco medio a corto e incline el electrodo en un ángulo
de 45° en la dirección de desplazamiento. No se recomienda una
excesiva oscilación (menos de 2 veces el diámetro del electrodo).
Las oscilaciones anchas pueden causar un sobrecalentamiento
excesivo del metal base y degradar las propiedades contra el
desgaste del depósito de soldadura. Rellenar el final del cordón de
soldadura para reducir las tendencias de agrietamiento del cráter.
No depositar más de dos capas.
APLICACIONES
Rippers, barras de rotores, cadenas de transporte, eslabones de
arrastre de Clinker, canaletas de descarga, conos de trituradoras, etc.
Diam. 3/8” (9.0 mm) 1/2” (12.7 mm)
Amp. 130 ‐ 190 200 ‐ 430
Rango de temperatura típica 1000 ° F
Contenido de carburo medio a alto
Dureza del carburo 1100 - 1200 VPN (M7C3)
(M = Cr-W-Cb-Mo)
Corriente y Polaridad AC o DCEP / N (+/-)
100
Eutectic 7040
Nuevo Electrodo Tubular diseñado especialmente para resistir
abrasión severa a altas temperaturas (por encima de 820°C).
Soldable en toda posición. Desarrollado para resistir la abrasión
por partículas finas y erosión a altas temperaturas. El bajo
amperaje requerido proporciona una baja dilución con una alta
dureza.
Elimine el material fatigado usando ChamferTrode aplique la
aleación con una mínima inclinación y un arco corto. Deposite
cordones salteados con avance lento y sin oscilación. Al terminar
cada cordón retroceda un poco sobre el mismo para evitar el
cráter final. Deje enfriar lejos de corrientes de aire. En los metales
que requieran precalentamiento realizarlo en un rango de 150° a
300°C.
USOS
Aspas de ventiladores, tornillos alimentadores, recubrimientos de
codos y ductos de transporte de material altamente abrasivo y
con temperatura, paletas mezcladoras de arenas y arcillas, shut
de clinker, aletas enfriadoras de hornos, paletas mezcladoras de
asfalto, etc.

DATOS TÉCNICOS
Dureza en la matriz 62 - 64 HRc

Dureza de los carburos 1950 Vickers
Corriente y polaridad AC / DC cualquier Polaridad
101
ElastoDur 7888 T
Para revestimientos a baja temperatura con
una excepcional resistencia al desgaste
por abrasión y erosión
 ElastoDur® 7888 T es un alambre flexible recubierto con
carburos de tungsteno en una matriz a base de níquel.
 Utiliza el más reciente avance en aleaciones de níquel a baja
temperatura, y tiene una temperatura de fusión de 940° C.
 7888 T deposita un revestimiento protector extremadamente
duradero que comprende una densa masa de carburos de
tungsteno ultra duros incrustados en una resistente matriz
de aleación de níquel-cromo. Esta estructura ofrece una
protección extremadamente eficaz contra el ataque erosivo y
abrasivo de una amplia variedad de materiales
Limpie el área a soldar, eliminando todo óxido, aceite, grasa u
otros contaminantes. Realice un precalentamiento de toda la pieza
a 200°C-350°C. Deposite la aleación manteniendo la varilla en
contacto con la pieza de trabajo formando un ángulo de 30° a 40°
utilizando la técnica de formación de gotas. Utilice llama neutra y
dirija la flama sobre la aleación distribuyéndola con movimiento
oscilatorio. La resistencia al desgaste se puede incrementar
utilizando como capa inicial la aleación de TungTec 10112, luego
7888 T y finalizando con TungTec 10112.
APLICACIONES
Para aplicaciones tales como equipos de movimientos de tierra,
rotores de bombas de lodo, paletas mezcladoras, tornillos
transportadores, rapadores, barreras. Es una varilla para ser
usada con soplete que deposita uniformemente carburos de finos
tungstenos en matriz de níquel.
102
PROPIEDADES
Dureza, matriz (HV30) ~ 400
Microdureza, carburos (HV1)> 2300
Granulometría de carburo 5,0 mm 0,2 ‐ 0,7
Granulometría de carburo 6,0 mm 5,0
Granulometría de carburo 8,0 mm 1,2
Máx. Temperatura de servicio (° C) ~ 700
103
Xuper EutecBor 9000®
Recubrimiento de tornillos Sinfin
 Depósito resistente al desgaste por abrasión corrosión y
fricción.
 Elevada dureza del depósito.
 Optima soldabilidad.
 Excelente resistencia a corrosión contra muchos ácidos.
 Bajo aporte de calor.
 Aleación de níquel con cromo y boro.
Limpie el área a soldar y elimine los cantos vivos. Aplique la
aleación con el proceso TIG (pistola al negativo) o con soplete
oxiacetilénico, llama neutra o ligeramente carburante. En la
mayoría de los casos no se requiere fundente; sin embargo
si hay dificultad de liga, aplique Eutector Flux 9000 al metal
base. Caliente la pieza, deposite una gota de aleación y continúe
calentando hasta que se ligue. Siga éste procedimiento hasta
terminar. Deje que la pieza se enfríe lentamente, el depósito debe
rectificarse.
USOS
Tornillos sinfin transportadores o de prensas, guías, paletas de
mezcladores, válvulas de motores, bombas, levas, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 57-62 Rc
Temp. de aplicación 980ºC
104
Proceso
TeroMatec
El proceso TeroMatec es un proceso de soldadura semiautomática,
que utiliza el metal de aporte en rollos de alambre tubular. El calor
de fusión de la soldadura se obtiene mediante un arco eléctrico
que se establece entre el alambre tubular, (el consumible) y
la pieza de trabajo. En el interior de dicho alambre tubular se
encuentra un fundente micropulverizado, el cual produce una
campana protectora de gases durante el soldeo y además provee
una capa fina de escoria que protege el depósito de soldadura
durante el enfriamiento.
Al establecer el arco eléctrico, se energiza el alimentador y
procede éste a avanzar el alambre tubular a la velocidad regulada
por el Operario. En función de la velocidad de alimentación del
electrodo y del amperaje regulado en la fuente de poder, es
posible controlar los kg/hora. Cabe recordar que un Soldador
eficiente deposita con electrodo manual entre 1.35 y 2.0 kg/hora
máximo.
VENTAJAS DEL PROCESO TEROMATEC

En lo que se refiere a la incorporación de procesos semiautomáticos
con el fin de bajar los costos, el proceso de arco abierto TeroMatec
para la recuperación de partes y piezas por soldadura, se destaca
preferencialmente.
El proceso TeroMatec posee las siguientes características:
 Velocidad de depósito hasta 5 veces mayor que los electrodos
manuales.
 Eficiencia de depósito (kilogramos efectivamente depositados)
entre 30 y 40% mayor que los electrodos manuales.
 Baja entrada de calor, debido a la elevada velocidad de avance.
 El equipo se presta para la automatización.
RENDIMIENTO EFECTIVO DE LOS ALAMBRES TUBULARES

n = Eficiencia
1kg de electrodo manual revestido
n = 650 g = 65%
1kg de electrodo manual TeroMatec
n = 950 g = 95%
106
Los alambres tubulares TeroMatec tienen un excelente
rendimiento de metal de soldadura depositado, entre 85y 95%, en
comparación con electrodo convencional, cuyo rendimiento es de
solamente del 55 al 65%. La diferencia entre los dos radica en que
los alambres tubulares TeroMatec dejan menor peso de escoria y
que no hay pérdida por colillas.
107
TeroMatec OA 690
Unión de acero al Manganeso y aceros al carbono
 Depósito de elevada elongación
 Optima resistencia al impacto, calor y corrosión
 Elevada velocidad de depósito
 No requiere gas de protección
 Resistencia también a la cavitación y fricción metal-metal
Limpie el área a soldar y conecte su alimentador TeroMatec a
una fuente de poder de CC, polaridad invertida. Recuerde que su
máquina soldadora debe entregar por lo menos 300 amperios a
100% de ciclo de trabajo. Mantenga de 1½” a 2” de alambre fuera
de la pistola y suelde con arco de largo a mediano, de preferencia
haga cordones sin vaivén. Deje que los depósitos bajen algo de
temperatura, saque la escoria, escobille y siga soldando. Deje enfriar
la pieza lentamente. El precalentamiento depende del contenido de
carbono equivalente total del acero; en aceros Hadfied o aceros
austeniticos al Manganeso no se requiere precalentar.
USOS
Marcos y vigas de acero estructural de alta resistencia, unión de
elementos de acero austenitico al Manganeso, fijación de planchas
antidesgaste, excelente como capa base para recubrimientos
duros y aceros de difícil soldabilidad, etc.
Corriente (Amperios) 250 - 400
Voltaje: 20-30 Voltios
DATOS TÉCNICOS
Alargamiento 45%
Dureza 80-90 Rb
108
TeroMatec OA 2020
Unión de aceros de bajo carbono
 Diseñado para depósitos multipase
 No requiere gas de protección
 Alta velocidad de depósito
 Insensible al viento, ideal para trabajos en terreno.
Limpie el área a soldar y bisele con ángulo de 70-90°. Conecte
su alimentador de alambre a una fuente de poder que entregue
por lo menos 300 amperios a 100% de ciclo de trabajo: Al soldar
aceros de mediano carbono o de baja aleación se recomienda un
precalentamiento de 150-250°C. Mantenga de 1” a 2” de alambre
fuera de la pistola y retroceda sobre el cráter final. Saque escoria
entre pases y deje enfriar lentamente.
USOS
Unión de una variada gama de aceros, desde bajo carbono a baja
aleación, como por ejemplo: Estanques, maquinaria agrícola y
equipo ferroviario, trabajos en minería, unir venas a cadenas de
buldózer y como capa base para recubrimientos duros.

Corriente (Amperios) 250 - 400 260 – 400
DATOS TÉCNICOS

Alargamiento 22-26%
Dureza 200HB Aprox.
109
TeroMatec OA 3110
Rellenos resistentes a impacto severo y fricción
 Excelente resistencia al impacto
 Depósito maquinable
 Sin limitación de espesor
 Elevada resistencia a la compresión
 Depósito resistente al desgaste friccional.
Remueva el material fatigado, además de soldaduras antiguas y
limpie la zona de trabajo. Un eventual precalentamiento depende
del metal base. Use AC o CC polaridad invertida. Mantenga de
1½” a 2” de alambre fuera de la pistola y suelde con vaivén
moderado. Saque la escoria entre pases y deje enfriar lentamente.
Precalentamiento: se recomienda un precalentamiento en función
al porcentaje de carbono contenido en el acero y del espesor de
la pieza de acuerdo con los valores de carbono equivalente total:
- Hasta o.25% no es necesario precalentar
- Entre 0.25 y 0.45% precalentar de 100 a 200°C
- Entre 0.45 y 0.80% precalentar de 200 a 300°C
USOS
Carriles, ruedas tensoras y sprockets, tambores de grúas y
huinches, etc, depósitos maquinables sin límite de espesor
DATOS TÉCNICOS
Resistencia tensil 540 N/mm² ( 78.000 PSI)

Límite elástico 430 N/mm² ( 62.000 PSI )
Alargamiento = 29%
Dureza 280-350 HB
110
TeroMatec OA 3205
Recubrimiento de paletas
mezcladoras de arenas
 Depósito endurece en trabajo
 Permite aporte multipases
 Excelente tenacidad
 Depósito soporta grandes cargas de compresión y fricción
 Resistente al impacto severo y abrasión moderada
 Los depósitos son inoxidables
Limpie el área asoldar, remueva o elimine el material fatigado o
fisurado. El precalentamiento no es necesario, sin embargo si el
metal base presenta la tendencia a endurecer (carbono elevado),
recomendamos depositar una capa base con TeroMatec OA 690.
En acero austenitico al Manganeso se debe cuidar la temperatura
de la pieza, que no sobrepase los 250°C, de lo contrario se puede
producir fragilización del depósito. Use CC polaridad invertida
(electrodo al positivo) y mantenga de 1” a 2” de alambre fuera de
la pistola. Elimine la escoria entre pases y deje enfriar lentamente
USOS
Ruedas de puente grúa y vagonetas, rellenos en pantallas de
trituración, quijadas, martillos y muelas de trituración, cruzamiento
ferroviario, unión y reconstrucción de aceros austeniticos al
Manganeso
DATOS TÉCNICOS
Dureza al depositarse 220-280 HB
Dureza en trabajo Aproximadamente 50 HRc
111
TeroMatec OA 3302
Electrodo continuo tubular especialmente
desarrollado para el mantenimiento y reparación
de componentes de grandes espesores
 Alta resistencia al impacto, presión y desgaste friccional
metal/metal.
 Muy rápidas propiedades de endurecimiento en trabajo.
 Resistencia a los ciclos térmicos y oxidación hasta 600°C
 Muy buena resistencia a la Corrosión.
 Depósitos no magnéticos, fácilmente maquinables.
 Ideal para revestimientos protectores en grandes espesores.
Limpie el área a soldar, remueva o elimine el material fatigado
o fisurado. El precalentamiento depende del carbono equivalente
del acero del espesor y la geometría de la pieza. Eutectic+Castolin
recomienda:
CE menor a 0.2 El precalentamiento no es escencial
CE 0.2 - 0.4 Precalentamiento de 100 - 200°C
CE 0.4 - 0.8 Precalentamiento de 200 - 350°C
Nota: Aceros con contenidos de Manganeso 12-14% no deben ser

precalentados y la temperatura de la pieza durante la soldadura
debe estar por debajo de 250°C.
Use corriente continua polaridad invertida (Electrodo al positivo) y
mantenga una longitud de alambre fuera de la pistola de 40 mm.
con una longitud de arco de aprox. 7 mm.
USOS
Para multipases, revestimientos antidesgastes y juntas de aceros
a partes de desimil composición. Rieles de ferrocarril, barras y
112
conos giratorios de trituración, turbinas hidraulicas, cilindros de
trituración, sprokets y ruedas guías, etc.
Ø Electrodo 1/16” 3/32” 7/64”

Corriente (Amperios) 160 - 220 245 - 350 350 - 400
DATOS TÉCNICOS
Resistencia a la tensión 87.000 PSI

Limite de cedencia 58.000 PSI
Elongación 40%
Dureza: como soldadura 250 HV
Dureza en trabajo 380 HV
113
TeroMatec OA 4601
Dientes de baldes de pala
 Excelente resistencia a la abrasión
 Buena soldabilidad
 Depósitos lisos
 Mantiene su dureza hasta 500°C
Elimine el metal fatigado o fisurado y limpie el área de soldadura.
El precalentamiento no es necesario, salvo que el metal base sea
acero de alto carbono o acero fundido. Si el material a recubrir
es acero austenitico al Manganeso, su temperatura no debe
sobrepasar los 250°C. Utilice el Teromatec OA 690 cuando se
requiera una base. Conecte su alimentador a una fuente de poder
CC, polaridad invertida (electrodo al positivo). Mantenga de 1” a
2” de alambre fuera de la pistola, saque la escoria entre pases y
deje enfriar la pieza lentamente
USOS
Conos, martillos, barras y rotores de trituración, carcasas, tapas
e impelentes de bombas, baldes, hojas topadoras y dientes,
tornillos alimentadores extrusores de la industria cerámica y del
vidrio, paletas revolvedoras, bombas de hormigón,etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 50-60 HRc
114
TeroMatec AN4617
Es un alambre tubular de arco abierto para recubrimiento y
reconstrucción por soldadura de los lados de los dientes de las
mazas trituradoras de caña de azúcar o de alcohol.
 Elevada resistencia al desgaste por abrasión y corrosión.
 El depósito de bajo perfil mantiene las dimensiones y la
tolerancia de los dientes de las mazas.
 Diseñado para mejorar la unión de los depósitos de SugarTec XHD,
6710 XHD, TeroMatec AN 4633 y SugartecTub.
 La baja dilución elimina el agrietamiento.
 Los depósitos resisten la deformación bajo alta presión y
compresión.
 El alambre de arco abierto tiene una excelente soldabilidad en
condiciones adversas.
 La alta velocidad de aporte reduce el tiempo de reparación con
relación al SMAW.
Elimine cualquier material fatigado de la superficie con ChamferTrode.
Si el material base está contaminado es posible que se necesite una
capa base del alambre EnDOTec DO * 21 o el electrodo EutecTrode 27.
El precalentamiento generalmente no es necesario.
USOS
El TeroMatec AN 4617 es un electrodo continuo tubular
especialmente desarrollado para aplicar en los laterales de los
dientes de las mazas de molienda de caña de la Industria del azúcar
y del alcohol.
Está diseñado típicamente para aplicaciones que involucran ángulos
de dientes en 44º o más. Para ángulos de dientes inferiores debe
usarse el DO* 17.
Corriente DC+ (Electrodo Positivo)
Diámetro Voltaje (V) Amperaje (A) Stick-out (mm)

1.6 mm 23-27 170-250 25-31
No requiere gas de protección
DATOS TÉCNICOS
Dureza 48-52 HRc
115
TeroMatec AN4633
Es una aleación exclusiva en alambre tubular diseñada para producir
el perfil (picote) que permite atrapar y rasgar la caña en los dientes
de las mazas de molinos de producción de azúcar y alcohol.
 Específicamente diseñada para producir el picote.
 Maximizar las ventajas de la extracción en los molinos.
 Composición química que resiste la abrasión y la compresión
que se acumulan en las mazas, extendiendo su vida y
manteniendo sus dimensiones.
 Alta dureza en un solo pase.
 Baja dilución con el metal base.
 Se puede utilizar en procesos semiautomáticos o con el
RoboTec, totalmente automatizado.
 Alta velocidad de deposición y sin escoria, lo que reduce el
tiempo de reparación comparado con SMAW.
 El arco abierto tiene una excelente soldabilidad en condiciones
adversas.
Por favor, póngase en contacto con su asesor técnico Sager para
los procedimientos de formación del Picote.
USOS
En la Industria del Azúcar y el Alcohol para mejorar los niveles de
extracción y productividad.
Corriente: DC + (Electrodo Positivo)
Arco abierto: No requiere gas de protección.
Diámetro Voltaje (V) Amperaje (A) Stick-out (mm)

1.6 mm 22-26 170-220 25-32
DATOS TÉCNICOS:
Dureza 60 HRc
116
TeroMatec OA 4666
Recubrimientos de componentes de grandes espesores
 Resistente a la abrasión y moderado impacto
 Tres veces más rápido que el proceso de arco eléctrico manual
 Altas ratas de deposición
 Reconstrucción de piezas en NiHard
 Recubrimientos protectores sobre aceros al carbono, baja
aleación y aceros austeniticos al Manganeso
Limpie el área de la soldadura de contaminantes y partículas
extrañas, incluyendo los depósitos anteriores de soldadura. Ajuste
la velocidad de alimentación del proceso de acuerdo al tamaño
de la pieza y la habilidad del soldador. Se recomienda aplicar los
cordones con vaivén, manteniendo una distancia de 1” a 2” entre
la boquilla y la punta del alambre. Use cordones lineales para la
capa final. Deje enfriar y elimine la escoria
USOS
Reconstrucción de piezas en NiHard. Ideal para recubrimientos
protectores de un gran rango de componentes de aceros sujetos
a severos desgastes por abrasión o erosión, por partículas
minerales, arena, piedras, gravilla, etc. Procesos en la industria
de trituración, canteras, movimiento de tierra, dragados, carbón e
industria cementera. Placas de desgaste, sistemas de transporte
automático, paletas mezcladoras, tornillos alimentadores de
carbón, dientes de baldes de excavadoras, chutes, mezcladores
de concreto, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 60-62 HRc
117
TeroMatec OA 4652
Resistencia al desgaste por abrasión
a altas temperaturas
 Alta dureza de los depósitos
 Excelente resistencia al desgaste con un mínimo espesor de
soldadura
 Buena resistencia a la temperatura.
 Los depósitos contienen una fina dispersión de carburos
complejos contenidos en una matriz martensitica
 Alta velocidad de deposición
 Los depósitos son libres de escoria
 Resistencia a la abrasión con bajos ángulos de incidencia
Remueva el metal fatigado y los depósitos viejos de soldadura
utilizando Chamfertrode. No precaliente los aceros al Manganeso
(12 a 14% de Mn), sobre estos aceros la temperatura no debe
exceder de 250°C. Cuando se requiere una base se puede utilizar
el TeroMatec OA 690. Use CC polaridad invertida (electrodo al
positivo), mantenga de ¼” a 3/8” de alambre fuera de la pistola.
Evitar el sobrecalentamiento para no maltratar las propiedades
mecánicas del depósito. Dejar enfriar lentamente.
USOS
Aspas de ventiladores y separadores, carcasas de bombas, chutes,
tornillos transportadores, dientes de excavadoras, pantallas y elementos
de trituración en la industria cerámica. Excelentes aplicaciones en la
industria del cemento y minería. Depósito libre de escoria.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 62 HRc
118
TeroMatec AN 4670
Electrodo Continuo Tubular de alta Resistencia
a la abrasión para el proceso MIG/MAG
sin protección gaseosa
 Alta dureza en un solo pase de soldadura
 Excelente resistencia a la abrasión
 Alta dureza en caliente y resistencia a altas temperaturas
 Ideal para aplicación en posición
 Depósitos sin escoria.
 Alto rendimiento
 Ideal para aplicaciones en piezas de pequeñas dimensiones
 Baja dilución con el metal base.
Elimine completamente los depósitos anteriores y/o el metal
fatigado con ChamferTrode.
Precalentamiento: en función del contenido de carbono del
acero y del espesor de la pieza a ser recuperada o fabricada. Para
un carbono equivalente total recomendamos:
Hasta 0.25% de C – No es necesario el precalentamiento;
De 0.25% a 0.45% de C - precalentamiento de 100 – 200ºC;
De 0.45% a 0.6% de C – precalentamiento de 200 – 350ºC;
Aceros al Manganeso Hadfield 12% - 14% de Mn – Nunca soldar
con temperaturas por encima de 250ºC.
USOS
Revestimiento Anti-desgaste, preventivo y correctivo contra la abrasión;
revestimiento de martillos, molinos, base y laterales de molienda,
rodillos de molienda, tornillos transportadores, alabes de ventilador.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 60 HRc
Ø Electrodo 0.045” 1.2 mm
Voltaje 20-26 Voltios
Embalaje:12,5kg
119
TeroMatec OA 4923
Resistencia al impacto severo y abrasión
 Los depósitos contienen gran cantidad de carburos finos de
Titanio sobre una matriz dura
 Alta resistencia al desgaste por abrasión combinado con
impacto y/o presión
 Diseñado para rellenos de espesores gruesos
 Capacidad de endurecerse por multipases de soldadura
Remueva metal fatigado y los depósitos viejos de soldadura utilizando
ChamferTrode. No precaliente los aceros austeniticos al Manganeso
(12 a 14% de Mn), sobre estos aceros la temperatura no debe
exceder de 250°C. Cuando se requiera una base se puede utilizar
el TeroMatec OA 690 o el TeroMatec OA 3205. Use CC polaridad
invertida (electrodo al positivo), mantenga de 1”a 2” de alambre
fuera de la pistola. Evitar el sobrecalentamiento para no maltratar las
propiedades mecánicas del depósito. Dejar enfriar lentamente.
USOS
Para protección de piezas en acero al carbono, aceros aleados y
aceros al Manganeso Austeniticos 12 – 14% de Mn.
En situaciones con alta abrasión e impacto y presión, martillos,
placas de trituradoras, dientes, cargadores, carcasas de bombas
entre otras.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 1er. pase : 45 HRc /2do .pase: 55HR /3er .pase: 60HRc
120
SugarTec Tub Hard FG
Producto para aplicación de chapisco. Mejor rendimiento en
la extracción, mejor tracción y granulometría debido al mayor
espesor de la envoltura del alambre tubular
 Es un alambre tubular auto protegido especialmente diseñado
para la aplicación de chapisco en molienda.
 Mejor alimentación del alambre hasta la boquilla de contacto.
Lo que produce menor número de interrupciones.
 Los carburos primarios presentes en la aleación (M7C3)
garantizan una mayor durabilidad donde tenemos alto grado
de abrasión debido a las impurezas vegetales y minerales.
 Puede ser aplicado en mazas de hierro fundido Gris o Nodular.
 Proceso continuo con altas tasas de deposición.
USOS:
Para chapisco en mazas de molienda en la industria del Azúcar y
el Alcohol.
AMPERAJES RECOMENDADOS: CC (+)
Diámetro Voltaje (V) Amperaje (A)

2.8 mm 28 -30 230-280
DATOS TÉCNICOS:
Dureza 57 HRc
121
122
Proceso
CastoTig
Este proceso utiliza como fuente de calor un arco eléctrico
producido entre el electrodo de Tungsteno y la pieza. El electrodo,
el arco y la zona a soldar son eficazmente protegidas contra la
acción del oxigeno y del nitrógeno del aire, por un gas inerte que
no tiene ninguna afinidad química con ningún otro elemento.
Ejemplo: el Argón y el Helio.
En general, los metales ferrosos y cuprosos deben ser soldados
con una corriente continua (C.C.) polo negativo al electrodo de
Tungsteno. En este caso, una adición de 1 a 3% de Torio en el
electrodo facilitará su potencia para formar y establecer un arco
eléctrico por ionización de la atmósfera gaseosa que envuelve al
electrodo.
La corriente alterna C.A. es utilizada para soldadura de aluminio,
magnesio y sus aleaciones, así como bronce al aluminio, donde es
necesario remover una capa de óxido susceptible de formarse en
la superficie del depósito fundido. En el caso de la soldadura por
corriente alterna, una corriente de alta frecuencia, sobrepuesta
a la corriente de soldadura, permite el establecimiento del arco
del electrodo por simple aproximación, sin que sea necesario un
contacto electrodo-pieza. Esto tendrá como efecto igualmente
estabilizar el arco y de disimular las interrupciones que puedan
producirse cada vez que la corriente alterna pasa por cero (puede
ser 120 veces por segundo con una corriente normal de 60Hz).
124
TigTectic 5 AH
Varilla para la reparación y unión de matrices
y herramientas de temple al aire
 TigTectic 5AH TIG está especialmente diseñada para soldar
aceros para herramientas de la serie A y en particular grado A-2.
 Este grado de varilla es un acero que endurece al aire con una
excelente resistencia a la deformación.
 Los depósitos muestran un mínimo de agrietamiento por calor
y son tolerantes a operaciones de temple en servicio.
 Los depósitos mantienen las dimensiones de forma y tolerancia
durante Servicio.
Limpie el área a soldar, eliminando todo óxido, aceite, grasa u
otros contaminantes. Realice un precalentamiento de toda la
pieza a 300°F-400°F. Comience el arco utilizando el impulso de
alta frecuencia o utilizando un bloque de inicio de cobre. ¡No use
un bloque de carbón ya que esto contaminará el depósito de
soldadura! Deposite cordones rectos. No oscile más de 2 veces el
diámetro de la varilla para evitar distorsión por recalentamiento.
Enfriar lentamente protegiendo las piezas con una manta térmica.
APLICACIONES
Para aplicaciones sobre aceros para herramientas de trabajo en
frío, como los que se utilizan para matrices, acuñar troqueles,
troquelar y moldear troqueles, etc.
PARÁMETROS DE SOLDADURA
Diámetro Amperaje Gas protector
1/16” (1.6mm) 70-150 100% Ar @ 30-45 scfh
PROPIEDADES
Dureza típica: 50-55 HRC
Temperatura de recocido: 1550 - 1600° F
Temperatura de endurecimiento: calentar lentamente a 1300-1400° F
Temperatura de revenido: 500-1000° F dependiendo de la dureza
requerida. Temperatura de precalentamiento: 300 - 400° F
Temperatura de paso: ± 50° F del rango de precalentamiento para
aplicaciones en general Corriente y Polaridad: DCEP (+) y AC
125
TigTectic 5HSS
Para fabricación y reparación de aceros
de herramientas para trabajo en frío
El depósito corresponde a un típico acero rápido tratado
térmicamente, retiene su dureza por encima de 600°C
Remueva el material dañado o fisurado, limpie el área de la
soldadura. Acondicione la soldadura de acuerdo a las dimensiones
de la pieza. Precaliente las piezas a temperatura de 250°C a
300°C.
Aplicaciones:
Fabricación y reparación de herramientas que trabajan corte en
frío, protección de filos de corte en cuchillas, troquelería y dados
DATOS TÉCNICOS
Dureza 62 HRc
Responde al tratamiento térmico típico de un acero rápido.
Diámetro del aporte 1/16” (1.6 mm.)
Parámetros de operación:
Use corriente continua, polaridad directa (electrodo al negativo).
Se recomienda electrodo con 2% de Torio. Use gas Argón como
gas de protección.
126
TigTectic 680
Aporte de alta aleación para soldadura
de aceros de difícil soldabilidad
Varilla de acero de alta aleación, conteniendo Cromo y Níquel, para
soldadura de aceros de difícil soldabilidad, como reparaciones
en aceros de herramientas, para uniones en aceros disímiles y
revestimientos protectores en aceros resistentes al calor.
de la pieza. Precaliente las piezas a temperatura de 250°C a
300°C.
Aplicaciones:
Para soldaduras de fisuras en moldes, en herramientas de corte
o conformación, recuperación de dientes de engranajes y como
colchón para recubrimientos duros.
DATOS TÉCNICOS
Resistencia tensil 830 Mpa (120.000PSI)

Diámetro del aporte 1/16” (1.6mm.)
Use corriente continua, polaridad directa (electrodo al negativo),
se recomienda electrodo con 2% de Torio. Use gas Argón como gas
de protección.
127
TigTectic 224
Para la reparación y juntas
en fundiciones de hierro
TigTectic 224 es una aleación de alto Níquel, desarrollada
para la reparación y reconstrucción de piezas de hierro fundido
gris, especialmente para secciones delgadas y juntas de hierro
fundido a acero al carbono. Excelente para llenar porosidades. Los
depósitos son maquinables.
de la pieza.
Aplicaciones:
Reparación de fisuras en fundiciones de hierro, bombas, válvulas
y bloques de motor.
DATOS TÉCNICOS
Resistencia tensil 345 Mpa (50.000PSI)

Diámetro del aporte 1/16” (1.6mm.)
Use corriente continua, polaridad directa (electrodo al negativo),
se recomienda electrodo con 2% de Torio. Use gas Argón como gas
de protección.
128
Aleaciones Casto TIG
Aleaciones
Norma DIN Aplicaciones unión-revestimiento
CastoTIG
8576 Aceros al Cr Mo tubos de caldera y capa
45252 W
SG Cr Mo-1 base
8559
45255 W Soldadura universal de aceros no aleados
WSG 2
8555 Recargue de herramientas de trabajo en
45301 W
WSG 3 - GZ- 45 T caliente/dureza 42-47 HRC
8555 Recargue extra duro/acero rápido / dureza
45303 W
WSG 4 - GZ - 65 ST 62-64 HRC
8555
45318 W Antidesgaste / dureza 60 HRC
WSG 6 - 60
8555 Recuperación de aristas de corte en frío /
45351 W
WSG 6 - 60 - GZT dureza 42-47 HRC
8555
45253 W Antidesgaste / dureza 42-47 HRC
WSG 6 - 45 - RZ
17006 Acero maraging, maquinable después de
45355 W
SG X 2 Ni Co Mo Ti 18 12 4 soldado 51 HRC después de tratado
8556 Unión y recargue de aceros inoxidables
45500 W
SG X 2 Cr Ni Co Mo 19 12 aleados con Mo
8556
45503 W Unión y recargue de aceros inoxidables
SG X 3 Cr Ni 19 9
8555
45505 W Soldadura de aceros dúplex
SG X 2 Cr Ni Mo N 22 9 3
8556 Aceros dificilmente soldables, capa base
45507 W
SG X 10 Cr Ni 30 9 anterior a recargue
8556
45513 W Unión y recargue de aceros refractarios
SG X 12 Cr Ni 25 20
8556 Unión y recargue de aceros inoxidables
45552 W
SG X 5 Cr Ni Nb 19 9 estabilizados
8556 Aceros de construcción mecánica uniones
45554 W
SG X 5 Cr Ni Mn 18 8 heterogéneas
1736 Aleaciones de Ni tipo 182. Unión de aceros
45612 W
SG Ni Cr 20 Nb altamente aleados
Unión y recargues resistentes a altas tem-
1736
45654 W peraturas, corrosión y descascarillado, tipo
SG Ni Cr 21 Mo 9 Nb
inconel 625
1736 Unión de aleaciones Ni Cu y uniones mixtas
45660 W
SG Ni Cu 30 Mn Ti con aceros
1733
45701 W Excelente resistencia a la corrosión marina
SG Cu Ni 30 Fe
1733 Unión y reconstrucción de bronce, gran
45703 W
SG Cu Sn 6 resistencia a la fricción
129
Aleaciones
Norma DIN Aplicaciones unión-revestimiento
CastoTIG
1733
45704 W Unión de cobre
SG Cu Ag
1733 Cobre y sus aleaciones. Defectos de fundi-
45706 W
SG Cu Si 3 ción
1733 Soldadura de aleaciones de cobre con bajo
45709 W
SG Cu Sn contenido de estaño
1733 Soldadura de cupro. Aluminio en corriente
45751 W
SG Cu Al 8 contínua
1732
45802 W Unión de aleaciones de aluminio-magnesio
SG Al Mg 5
1732
45803 W Unión de aleaciones de aluminio-silício
SG Al Si 5
1732
45806 W Soldadura de aluminio de alta resistencia
SG Al Mg 4,5 Mn
130
Proceso
CastoMag
Proceso MIG/MAG
El arco eléctrico es establecido entre el metal base y un alambre
sólido fusible, enrollado en una bobina, constituyendo así un
electrodo consumible que va a servir de metal de aporte.
El alambre es conducido y mantenido por una pistola y protegido
durante la fusión, por un gas inerte, como el Argón o mezclas de
Argón y CO2.
Naturaleza de la corriente: corriente continua- electrodo al positivo
conectado a la pistola. Este proceso semiautomático puede ser
automatizado.
La transferencia del metal a través del arco puede ser por Arc
Spray o por corto circuito.
132
CastoMag 45554
Alambre sólido tipo inoxidable con muy buena resistencia
a la corrosión, especialmente desarrollado para aceros de
difícil soldabilidad, unión de aceros al carbono con inoxidables
austeniticos y martensiticos, los depósitos no son magnéticos y se
endurecen en trabajo. También es utilizado como enmantequillado
o capa colchón de base, para reconstrucción de ejes y asientos
desgastados.
 Alta rata de depósito
 Se puede aplicar en toda posición
 No deja escoria ni residuos
 No se pierde material
 Muy baja dilución con el metal base
PROPIEDADES MECÁNICAS
Resistencia a la Tensión Mínima: 510 N/mm² (74.000 PSI )

Típica: 650 N/mm² (94.000 PSI)
Resistencia a la cedencia Mínima: 215 N/mm² (31.000 PSI)
Típica: 460 N/mm² (66.700 PSI)
Elongación A5 %: 30 - 32
Parámetros de soldadura
Ø Voltaje Corriente Vel.

Gas l/min
Alambre (V) (A) Alambre m/min
0.8 15-28 40-180 3-18 12
Cortocircuito 1.0 14-26 40-260 2-18 14
1.2 14-27 60-280 1.75-12 16
0.8 30-33 160-200 14-18 12
Transferen-
1.0 29-35 180-250 10-16 14
cia Spray
1.2 29-33 200-300 7-11.5 16
CC polaridad invertida (electrodo al positivo)
Gas recomendado: 99% de Ar, 1%O2
Alternativa 97.5% Ar, 2.5% CO2
133
CastoMag 45640
Para mantenimiento y reparación
Alambre sólido-electrodo continuo, desarrollado especificamente
para juntas, recargue y revestimiento anti-desgaste sobre
fundiciones de hierro, incluyendo, hierro fundido gris, fundiciones
de grafito esferoidal y fundiciones maleables, más juntas disímiles,
entre juntas de aceros y hierro fundido. Aplicaciones en toda posición
Para buenos resultados, remueva contaminantes, fisuras y metal
dañado del área de la soldadura. Bisele en “U” o en doble “U” de
acuerdo al tipo y espesor de la pieza.
Cuando suelde con CastoMag 45640. se recomienda observar
los siguientes puntos:
- Dimensiones de la pieza
- Esfuerzos a lo que pueda estar sometido la pieza de trabajo
- Espesor del material a ser soldado
- Juntas o revestimiento protector
- El diámetro del aporte (alambre)
- Hierro fundido gris o esferoidal
- Rata de enfriamiento
PROPIEDADES MECÁNICAS
Resistencia a la Tensión: 500 N/mm² (72.500 PSI) Dureza: Depósito
de soldadura: 175 HB
Ø Voltaje Corriente Vel.
Gas l/min
Alambre (V) (A) Alambre m/min
Cortocircuito 1.0 15-36 50-250 2.5-18 14
Transferen-
1.2 15-32 60-300 2-12 16
cia Spray
CC polaridad invertida (electrodo al positivo)
134
Mecanizado
Los depósitos de CastoMag 45640 son maquinables con
herramientas de corte normales.
Aleaciones CastoMAG
Ref. Norma DIN Aplicaciones
DIN 8559: SG 3 Soldadura universal de aceros no aleados y
45250
AWS A5. 18: ER 70 S-6 aceros de construcción de grano fino
DIN 8575: SG Cr Mo 1 Aceros al Cr Mo para calderas y tubos de
45252
AWS A5. 28: ER 80 S-G calderas
Soldadura de aceros de alta resistencia y
45257 AWS A5. 18: ER 1000 S-1
grano fino
DIN 8575: SG Mo
45273 Aceros al Mo resistentes al calor
AWS A5. 18: ER 80 S-G
Recarguesresistentes a la abrasión 58-60
45351 DIN 8555: MSG 6 60-GTZ
HRC
Antidesgaste / dureza después de soldado
45352 DIN 8555: MSG 2 - 350
350 Hv. Templado en aceite 60 HRC
45353 DIN 8555: MSG 6 - 45 RZ Antidesgaste. Dureza 42-47 HRC
DIN 8556: SG-X 2 Cr Ni 19 12 3L Soldaduras de unión de materiales del
45500
AWS A5. 9: ER 316L Si mismo tipo y chapeado de aceros inox. y
DIN 8556: SG-X 2 Cr Ni 19.9 refractarios en la construcción de aparatos y
45503
AWS A5. 9: ER 70 S-6 recipientes químicos, hasta 196°C
45505 DIN 8556: SG-X 2 Cr Ni Mo 22 9 3 Soldadura de aceros dúplex
DIN 8556: SG-X 10 Cr Ni 30.9
45507 Aceros de alta resistencia
AWS A5. 9: ER 310
DIN 8556: SG-X 10 Cr Ni 25 20 Soldaduras de unión de materiales del
45513
AWS A5. 9: ER 310 mismo tipo y chapeado de aceros inox. y
DIN 8556: SG-X 12 Cr Ni 24 12 refractarios en la construcción de aparatos y
45516
AWS A5. 9: ER 319L Si recipientes químicos, hasta 196°C
45552 AWS A5. 9: ER 347 Si Aceros inoxidables tipo 18.8 estabilizado
Soldadura de aceros aleados capas de base
45554 DIN 8556: SG-X 12 Cr Ni 24 12
para recargues duros
Soldadura de unión y recargues duro, fundi-
45640 DIN 8573: MSG Fe Ni 2 ción gris, fundición nodular y unión de éstas
con aceros
Unión y recargues resistentes a altas tem-
DIN 1736: SG Ni Cr 21 Mo 9 Nb
45654 peraturas, corrosión y descascarillado, tipo
AWS A5. 14: ER Ni Cr Mo - 3
inconel 625
45703 DIN 1733: SG Cu Sn 6 Soldadura en general de cobre y bronce
Soldadura de cobre bajo en oxígeno. Gran
45704 DIN 1733: SG Cu Ag
conductividad eléctrica
135
Ref. Norma DIN Aplicaciones
Soldadura de cobre y cobre-silicio. Gran
45706 DIN 1733: SG Cu Si 3 fluidez.
Soldadura de acero galvanizado
Soldadura de aleaciones de cobre bajo con
45709 DIN 1733: SG Cu Sn bajo contenido en estaño. Excelente meca-
nizado
DIN 1733: SG Cu Al - A1 Uniones y recargues en cobre y aleaciones
45751
AWS A5. 7: ER Cu Al - A1 de cobre
45752 DIN SG Cu Al 8 Ni 6 Recargue duro 150-200 Hv 30
45758 DIN SG Cu Al 8 Ni 2 Recargue duro 130-150 HB
DIN 1732: SG Al Mg 5
45802 Aleaciones de aluminio-magnesio
AWS A5. 10: ER 5356
DIN 1732: SG Al Si 5
45803 Aleaciones de aluminio-silicio
AWS A5. 10: ER 4043
136
Proceso
EnDoTec
Alambres Tubulares
EnDOTec
Una gama completa de hilos tubulares de pequeño diámetro para
mantenimiento preventivo y uniones de alta calidad.
Mejores prestaciones: Aleaciones a medida para recargues y
para unión de metales difícilmente soldables.
Más velocidad: Tasa de depósito elevada, excelente penetración,
soldadura en posición, bajo aporte de calor.
Mayor economía: Mejor productividad y rentabilidad del
mantenimiento, adaptable a todas las fuentes de corriente
convencionales.
Recargue de rodillo de laminado Recargue de trépano de perforación Recargue de tornillo de transporte

EnDOTec DO*04 EnDOTec DO*30 EnDOTec DO*48
138
EnDOTec® DO*04
Electrodo continuo bajo protección
gaseosa para resistencia a la
abrasión e impacto moderado
 EnDOTec DO*04 está especialmente diseñado para los
revestimientos de protección antidesgaste en piezas sometidas
a fricción metal/metal, cavitación, corrosión y oxidación a
temperatura elevada.
 EnDOTec DO*04 presenta un depósito del tipo martensítico
inoxidable de aproximadamente 50 HRC en la primera pasada
y ofrece un aumento de la dureza por precipitación (fenómeno
de endurecimiento estructural).
 Excelente resistencia contra la corrosión y la oxidación hasta
650° C.
 Revestimientos sin riesgo de fisuración.
 Buena tenacidad y firmeza contra la fluencia.
 No es necesario una base para los revestimientos en aceros
resistentes al calor del tipo CrMo/CrMoV. Buena resistencia
contra la corrosión en medio salino, al igual que contra la
cavitación.
Eliminar los depósitos anteriores y el metal desgastado con el
electrodo manual ChamferTrode 04. El precalentamiento va
en función del contenido del acero en carbona y del grosor de la
pieza.
No precaliente nunca un acero que contenga de un 12 a un 14%
de Mn. Para revestimientos en multicapas, se obtiene un depósito
óptimo tirando del electrodo con un ángulo de avance de la
antorcha de 70 a 80°.
DC (+) electrodo positivo
139
Corto
Transferencia Corto circuito Spray Spray
circuito
Voltaje (V) 16-21 29-31 19-27 27-33
Amperaje (A) 85-220 230-280 150-300 250-400
Gas recomendado: 100% Ar ; Gas alternativo: 97.5% Ar + 2.5% CO2 ;
Caudal: 12 – 16 L/min.
APLICACIONES
Portabrocas, punzones para extrusión de perfiles laminados en
caliente, rodillos impulsores de colada continua, matrices de
forjado, guías de entrada de laminados, cabezas y asientos de
válvulas, cámaras de combustión, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza (después de soldar) 500 – 540 HV (30)

Dureza (después de endurecimiento) 540 – 570 HV (30)
140
EnDOTec DO*17 Ni
Alambre tubular para recubrimiento y
reconstrucción por soldadura de los lados
de los dientes de las mazas trituradoras
de caña de azúcar o de alcohol
 Elevada resistencia al desgaste por abrasión y corrosión.
 El depósito de bajo perfil mantiene las dimensiones y la
tolerancia de los dientes de las mazas.
 Diseñado para mejorar la unión de los depósitos de SugarTec XHD,
6710 XHD, TeroMatec AN 4633 y SugartecTub.
 La baja dilución elimina el agrietamiento.
 Los depósitos resisten la deformación bajo alta presión y
compresión.
 Excelente soldabilidad en todas las posiciones y en mazas de
fundición gris, nodular o de acero.
 Permite la aplicación automatizada, lo que produce una
deposición de alta velocidad y menor tiempo de reparación con
relación al SMAW.
Elimine cualquier material fatigado de la superficie con
ChamferTrode. Si el material base está contaminado es posible
que se necesite una capa base del alambre EnDOTec DO*21 Ni o
el electrodo EutecTrode 27.
El precalentamiento generalmente no es necesario.
USOS
EnDOTec DO*17Ni es un electrodo continuo tubular especialmente
desarrollado para aplicar en los laterales de los dientes de las
mazas de molienda de caña de la Industria del azúcar y del alcohol.
Gases de
Diámetro Voltaje (V) Amperaje (A) Stick‐out (mm)
Protección
75%Ar + 25% CO2 1.2 18‐23 100‐150 15
Gases alternativos: 80%Ar + 20% CO2 o CO2 Puro
Volumen: 12 a 16 l/min
DATOS TÉCNICOS
Dureza en fundición gris 30 a 35 HRc
141
EnDOTec DO* 21Ni
Es una aleación única en alambre desarrollada para depositar la
capa de base en la parte superior de los dientes de las mazas de
molinos de producción de azúcar y alcohol.
 Excelente adhesión con el hierro fundido gris y nodular.
 La fuerza del arco facilita la penetración sobre superficies
oxidadas o contaminadas resultando un depósito denso y libre
de poros.
 Ideal para revestimientos semiautomatizados, arco estable
con bajo aporte de calor.
 Depósito resiste la deformación bajo presión.
 Cordón de soldadura con perfil regular, ausencia de
salpicaduras.
 Para recuperación de dientes partidos.
 Alto rendimiento, economía de mano de obra.
 Se aplica con proceso MIG/MAG
No requiere limpieza ni precalentamiento. Aplicar DO*21Ni
directamente a las mazas trituradoras de caña de azúcar de hierro
fundido, máximo 2 pases. Para espesores mayores, use alambre
DO *17Ni o el electrodo EutecTrode 4909.
USOS
El DO*21Ni es un alambre EnDOTec® especialmente formulado
para ser utilizado en todos los hierros fundidos que normalmente
se encuentran en las mazas de la Industria de la Caña de Azúcar
y Alcohol. Excelente para proporcionar una base densa y libre de
grietas para asegurar una unión adecuada a los revestimientos
que se coloquen en la punta de los dientes.
Gases de
Diámetro Voltaje (V) Amperaje (A) Stick‐out (mm)
Protección
75%Ar + 25% CO2 1.2 20 ‐25 110‐150 15
Gas alternativa: 80%Ar + 20% CO2 o CO2 Puro
Volumen: 12 a 16 l/min
DATOS TÉCNICOS
Dureza 30 HRc, un pase de soldadura sobre fundición gris.
142
EnDOTec® DO* 257
Alambre tubular bajo protección gaseosa
para soldadura automática y robotizada
 Alambre tubular continuo con núcleo metálico, protegido
por gas, desarrollado específicamente para soldadura
automatizada de aceros de construcción modernos de baja
aleación y gran resistencia a la tracción. Excelente soldabilidad
para soldadura de pasada simple o múltiple.
 Muy buen aspecto superficial. Cordón plano con finas
ondulaciones, sin mordedura ni fisuras.
 Buena resistencia al impacto a temperaturas bajo cero
 Bajo aporte térmico para una baja dilución.
 Excepcional soldabilidad en toda posición.
 Uso versátil en un amplio rango de parámetros.
 Mayor velocidad de aporte y reducción de costos de mano de obra.
Elimine totalmente los aportes de soldadura anteriores y el metal
desgastado con ChamferTrode 03/04. EI precalentamiento
depende del Equivalente químico en Carbono (CE) del acero, de las
dimensiones de la pieza de trabajo, del espesor y de la geometría.
En soldaduras multipases horizontales/verticales se obtiene una
dilución óptima tirando del electrodo en un ángulo de 70°‐ 80°
respecto de la línea de avance. En el caso de las soldaduras
en ángulo o de esquinas, el mejor patrón del ángulo se obtiene
empujando el electrodo con un ángulo de 60‐70°.
Corriente de soldadura: = (+)
1,2 12 – 35 50 – 320
1.6 16 ‐ 37 60 ‐ 390
Gases: Principal: 82% Ar + 18% CO2; Alternativo: 75% Ar + 25% CO2 ; Caudal: 17 L/min.
DATOS TÉCNICOS
Resistencia a la tracción (MPa) > 770
Limite elástico (MPa) > 690
Alargamiento A5 (%) > 17
143
EnDOTec® DO* 310
Alambre tubular sin costuras bajo protección gaseosa
para soldadura semiautomática y robotizada
 Depósito de soldadura de baja aleación Cr‐C‐Mn‐Fe para
aplicaciones generales, que nos proporcionara un aporte
multipase sin fisuras. Ideal para la reconstrucción de secciones
de acero fundido desgastadas, piezas de acero con contenido
medio en carbono, y para aplicaciones de recargue anti desgaste.
 Buena resistencia a la compresión y deformaci6n plástica.
 Fácilmente mecanizable con herramienta de corte.
 Bajo aporte térmico para una baja dilución.
 Máxima rendimiento de metal de aporte.
 Buen aspecto superficial del cordón con ausencia casi total de
proyecciones.
 Versatilidad en un amplio rango de parámetros. Mayor
velocidad de aporte y reducción de costes de mano de obra.
Elimine total mente los aportes de soldadura anteriores y el metal
desgastado con ChamferTrode 03/04. El precalentamiento
depende del equivalente químico en Carbono del acero, de las
dimensiones de la pieza de trabajo, del espesor y de la geometría.
Corriente de soldadura: DC (+) electrodo positivo
1,2” 16 – 35 100 – 320
1,6” 19 ‐ 38 130 – 420
Gas recomendado: 97.5% Ar + 2.5% CO2 ; Gas alternativo: 75% Ar + 25% CO2 ;
Caudal: 16 L/min.
APLICACIONES
EnDOTec DO*310 fue diseñado específicamente para
revestimiento de protección contra el desgaste de fricción metal‐
metal, presión e impacto. Para la reconstrucción de piñones.
Rodillos guía, poleas, tren de rodaje de buldozers, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza (HB) 350
144
EnDOTec DO*327®
Único alambre tubular sin costura de aleación
con núcleo metálico, protegido por gas,
para alta abrasión y alto impacto
 Es una aleación única antidesgaste formulada para desarrollar
una red densa, pero muy fina, de Carburos de Niobio, soportado
por una matriz de doble estructura Cr‐ Mo.
 Excelente para uso contra la abrasión a alta presión o impacto.
 Los depósitos de soldadura son ideales para múltiples pasadas
y están libres de escoria
 Alambre fácil de usar con poco humo y un mínimo de
salpicaduras
 Los depósitos de soldadura de alto volumen reducen los costos
de mano de obra
Retire todo el metal de soldadura agrietado o desconchado hasta
una base sólida.
El precalentamiento depende del carbono equivalente del acero y
del tamaño, espesor y geometría de la pieza de trabajo.
Los aceros al 12‐14% Mn nunca deben precalentarse y la pieza
de trabajo durante la soldadura debe mantenerse por debajo de
480° F (250° C).
Después de verificar que las condiciones de soldadura sean
óptimas probando en chatarra, coloque la pistola en un ángulo de
70‐80° y use una técnica de “empuje” para una correcta fusión.
USOS
Rectificadoras de rodillos ‐ barras de trituración, Llaves / barras
de cierre ‐ dientes Cuchara, Carcasas de bombas, Cuchillas ‐
removedores de muñones, Trituradoras y chutes de descargas,
Arados ‐ mezcladoras de asfalto, Rotores de cuchillas, etc.
145
Corriente y Polaridad: DC (+) electrodo positivo
Diámetro Voltaje (V) Amperaje (A) Flujo de Gases

0.045” 20 ‐32 120 ‐ 300 35 a 40 pies3/min
1/16” 22 ‐ 34 180 ‐ 400 35 a 40 pies3/min
Gases:
1) 90% Argon + 10% CO2
2) 98% Argon + 2% O2
3) 75% Argon + 25% CO2
DATOS TÉCNICOS
Dureza Típica en 2 pases HRC 59.
146
EnDOTec® DO* 358
Alambre tubular sin costura de aleación
con núcleo metálico, protegido
por gas, ideal para aplicaciones de
mantenimiento y reparación
 Acero al Cr‐Si‐C de alta aleación para revestimientos de
protección antidesgaste.
 Máxima dureza (58 HRc) sin grietas de alivio de tensiones.
 El aporte autotemplado ofrece una excelente resistencia al
desgaste provocado por abrasión, impacto y adhesión (fricción
metal‐metal).
 Microestructura martensítica/austenítica
 Bajo aporte térmico para una baja dilución
 Excepcional soldabilidad y también fuera de posición.
 Uso versátil con un amplio rango de parámetros.
 Mayor velocidad de aporte para reducir los costos de mano de
obra.
desgastado con ChamferTrode.
El precalentamiento depende del valor del carbono equivalente
(CE) del acero, las dimensiones de la pieza, el espesor y la
geometría. Adviértase que los aceros con un contenido del 12‐14%
de Mn no deben precalentarse nunca y que la temperatura de la
pieza durante el soldeo debe mantenerse por debajo de 250° C.
Soldadura de una o múltiples pasadas en posición plana. Empujar
el electrodo con un ángulo de 70‐80° para garantizar una óptima
fusión. Cuando sean necesarias pasadas adicionales, éstas
deben realizarse únicamente mientras la soldadura esté todavía
caliente.
147

0.045” 20 ‐32 120 ‐ 300
1/16” 22 ‐ 34 180 ‐ 400
Gases:
1era elección: 90% Argón + 10% CO2
2da elección: 98% Argón + 2% O2
Flujo: 14 a 19 L/min
Posiciones: Plana, Horizontal y Vertical descendente.
DATOS TÉCNICOS
Dureza Típica 58 HRc
148
EnDOTec® DO* 359
Es un alambre tubular sin costura de aleación con núcleo metálico,
ideal para aplicaciones de mantenimiento y reparación. Para
soldadura semiautomática y robotizada.
 Depósito de acero al Cr‐Si‐C‐W‐Mo‐V de alta aleación sin
formación de escoria y para revestimientos de protección
antidesgaste.
 Máxima dureza (58 HRc) sin grietas de alivio de tensiones.
 Resistencia superior al desgaste provocado por impacto,
fricción metal‐metal y abrasión, conservando la dureza a altas
temperaturas (500 ºC).
 Excelente soldabilidad y alimentación del alambre.
 Máxima eficiencia del metal de aporte.
 Excepcional soldabilidad posicional.
 Uso versátil con un amplio rango de parámetros.
 Mayor velocidad de aporte para un menor costo de mano de
obra.
desgastado con ChamferTrode. El precalentamiento depende del
valor del carbono equivalente (CE) del acero, las dimensiones de
la pieza, el espesor y la geometría. Adviértase que los aceros con
un contenido del 12‐14% de Mn no deben precalentarse nunca y
que la temperatura de la pieza durante el soldeo debe mantenerse
por debajo de 250° C.
Soldadura de una o múltiples pasadas en posición plana. Empujar
el electrodo con un ángulo de 70‐ 80° para garantizar una óptima
fusión.
USOS
Diseñado para el recubrimiento protector de perforadoras,
cadenas de transportadores, bombas para grava y herramientas
de conformación en caliente y en frío.
149
Diámetro Modo Voltaje (V) Amperaje (A)

Short‐Arc 15 ‐ 20 90 ‐230
0.045”
Spray 27 ‐ 31 230 ‐ 280
Short‐Arc 17 ‐ 22 110 ‐ 300
1/16”
Spray 29 ‐ 31 270 ‐ 325
Gases:
2da elección: 75% Argón + 25% CO2
Flujo: 16 L/min
Posiciones: Plana, Horizontal y Vertical Ascendente
DATOS TÉCNICOS
Dureza Típica 58 HRc
150
EnDOTec® DO* 361
Alambre continuo periférico con gas
protector para soldadura
semiautomática y robotizada
CARACTERISTICAS PRINCIPALES
 El aporte del EnDOTec DO*361 con alto contenido de Cr‐C‐Fe,
se caracteriza por una elevada concentración de carburos
de cromo duros incrustados en una matriz austenítica de
alta tenacidad, ofreciendo un buen comportamiento de
servicio a temperaturas de hasta 500°C. Las soldaduras,
lisas, sin escoria y refractarias a la corrosión, ofrecen una
excelente resistencia al desgaste por alta abrasión e impacto
moderado.
 Hilo recubierto de Cu para un fluido avance en la unidad
alimentadora sin necesidad de lubricantes
 Mínima acumulación de residuos sólidos en la funda/antorcha
Los electrodos continuos EnDOTec son compatibles con la mayoría
de fuentes de alimentación de tensión constante convencionales.
Eliminar totalmente los aportes de soldadura anteriores, la
contaminación superficial y el metal desgastado de la zona
de soldadura con ChamferTrode 03/04. El precalentamiento
depende del valor de carbona equivalente (CE) del acero, las
dimensiones de la pieza, el espesor y la geometría. El soldeo
por una o múltiples pasadas en posición plana. Empujar el
electrodo con un ángulo de 70‐80° para garantizar una óptima
fusión. Cuando sean necesarias pasadas adicionales, estas deben
realizarse únicamente mientras la soldadura este todavía caliente.
151
Corriente de soldadura: CC (+) polaridad positiva
Diámetro 1.6 mm
Voltaje (V) 16 ‐ 40
Amperaje (A) 60 – 420
Gas recomendado: 15 - 25% CO2, resto Ar; Caudal de gas: 16-18 L/min
Nota: este alambre puede soldarse también sin gas de protección

mediante el proceso TeroMatec.
APLICACIONES
Trituradoras, cazos de excavadoras, cuchillas de buldozers,
dientes de desgarradores, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 61 Rc
152
EnDOTec DO*390N
Estructura única de nanoaleación
para resistencia a la abrasión y
erosión con una alta tenacidad
 Soldadura de alambre tubular Metal-Cored y gas de protección
75% de Argón y 25% de CO2
 Revestimientos ultra duros combinados con tenacidad
 Alta dureza en caliente y resistencia a altas temperaturas
 Bajo coeficiente de fricción para la resistencia al desgaste de
metal sobre metal
 Contiene Boro carburos complejos ultra-duros distribuidos
uniformemente
Remueva el materia fatigado de la superficie a revestir con
Chamfer Trode. Observe las recomendaciones de recalentamiento
de acuerdo al materia base.
USOS
Las Industrias Típicas incluyen: Cemento, Fundiciones, minería,
Minería Abierta, Obras Publicas, Ladrilleras y Cerámica, reciclaje,
Procesamiento de Químicos entre otras.
Gas de
Ø Electrodo Voltios Amperios Stickout
Protección
1/16” (1.6 mm) 98% Ar 2%O2 24 - 26 170 - 220 3/4”
0.045” (1.2 mm) 98% Ar 2%O2 23 - 26 170 - 210 5/8”
Gas alternativo: 75% Ar 25% CO2 para ambos diámetros
DATOS TÉCNICOS
Dureza 68-71 HRc
153
EnDOTec® DO* 622
Alambre tubular de soldadura con
protección gaseosa para la
máxima Seguridad en Soldaduras de
Mantenimiento y Reparación
 Grietas y rotura de grandes piezas de acero
 Reparación y unión de aceros disímiles altamente aleados y
aleaciones de niquel
 Superior resistencia a los ciclos de térmicos y fatiga mecánica
 Depósitos de soldadura limpios, uniformes y libres de escoria
 Ahorra costosos procedimientos de tratamiento térmico
postsoldeo
USOS
 Cemento: Aros de rodadura de hornos, tapas de molinos,
cascos de hornos y molinos, etc.
 Minería: Chasis de camiones, estructuras en perforadoras,
zarandas, cuerpos de trituradoras, etc.
 Industria ferroviaria: Frenos ferroviarios, cruces de vías, etc.
 Ingeniería civil: Brazos mecánicos ‐ Chasis ‐ Dientes de
escarificadores ‐ Brazos de excavadoras.
 Industria química: Intercambiadores de calor ‐Tanques ‐ Calderas.
 En general: Equipos de transporte ‐ Forjas, utillaje de extrusión
y moldeo en caliente.
 Dependiendo del tamaño y forma de la pieza, DO*622 es un
complemento ideal para los siguientes EutecTrodes manuales
de Castolin Eutectic: Xuper NucleoTec 2222.
154
Diámetro 1.6 mm
Transferencia Corto Circuito Spray
Voltaje (V) 19-27 27-33
Amperaje (A) 150-300 250-400
DATOS TÉCNICOS
Resistencia a la Tensión Rm (N/mm2) 650

Limite Elástico Rpo.2 (N/mm2) 370
Elongación A5 (%) 40
Resistencia al Impacto Av (J/20°C) 100
(J/‐20°C) 98
(J/‐60°C) 97
Dureza al depósito (HV30) 165
Dureza tras endurecimiento al trabajo (HV30) 320
Gas Recomendado: 100% Ar. Caudal: 12 – 16 L/min
155
156
Castodur
Diamond
Plates
Las placas CastoDur Diamond Plates o CDP, constituyen un
producto de concepción específica para resistir el desgaste
combinado por abrasión, erosión e impacto.
APLICACIONES
Construcciones de ciclones, ductos de transferencia, tolvas
alimentadoras, canoas de descargas, chutes de descarga,
ventiladores, placas de refuerzo en equipos de movimiento de
tierra, platos de desgaste, piezas de mezcladoras de concreto,
paredes de molinos (laterales y de fondo), codos en transporte
neumático, tubos de transición, impelentes de bombas, carcasas
y en general para construir y revestir superficies expuestas a
desgastes severos.
158
Castodur Diamond Plate
CDP 4601 SW
Placa con carburos de cromo de superior
formabilidad para abrasión e impacto moderado
CDP® 4601 SinusWave con soldadura altamente resistente

a abrasión e impacto moderado. Su estructura altamente
homogénea y tenaz, junto a su composición con partículas
duras con boro y carburos de cromo es la mejor solución contra
fenómenos de abrasión con impacto moderado.
Aplicaciones
Aspas del ventilador, aspas deflectoras y clasificadores de molinos
de rodillos, conductos de caldera y quemadores, carcasas para
astillas, sopladores de virutas y revestimientos para cerramientos,
conductos de alimentación, camiones de acarreo, plataformas
antideslizantes, guías de desgaste, contenedores y tolvas, etc.
Características Mecánicas
Dureza: 55 - 59 HRc
Espesores Standard
Metal base Recubrimiento

5 3
6 4
8 5
10 5
El tamaño Standard de la placa es de 1.22 X 2.74 m.
159
Castodur Diamond
Plate CDP 4666 SW
Superior resistencia a la abrasión y formabilidad
CDP 4666 WEAR PLATES es una solución de alto desempeño

para los problemas de desgaste, permitiendo ahorrar dinero en
paradas de mantenimiento. CDP 4666 WEAR PLATES es una
placa Anti-Desgaste que consiste de una chapa de acero tipo St 37
(acero de bajo carbono), revestido por un proceso de soldadura
totalmente automatizado, con una aleación de alto contenido de
Cromo y Niobio, generando una estructura metalúrgica rica en
carburos de Cromo y Niobio, primarios y secundarios.
APLICACIONES
Construcción de ciclones, ductos de transferencia, tolvas
alimentadoras, canoas de descarga, chutes de descarga,
ventiladores, placas de refuerzo en equipos de movimiento de
tierra, placas de desgaste, piezas en mezcladoras de concreto,
paredes de molino (laterales y de fondo), codos en transporte
neumático, tubos de transición, impelentes de bombas, carcasas,
ventiladores y en general para construir y revestir superficies
expuestas a desgastes severos.
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS
Dureza: 58-60 HRc
ESPESORES STANDARD
Metal base Recubrimiento

5 3
6 4
8 5
10 5
El tamaño Standard de la placa es de 1.22 X 2.74 m.
160
Castodur Diamond Plate
CDP 4923 SW
Superior resistencia al desgaste
severo por abrasión e impacto
EutecDur CDP 4923 es una placa anti-desgaste especialmente

formulada y desarrollada para resistir el desgaste ocasionado
por fuerte abrasión acompañada de impacto. CDP 4923 puede
ser fácilmente cortada, formada y rolada, también es fácilmente
soldada.
APLICACIONES
Usada para aumentar el tiempo de servicio de partes como:
cargadores, chutes, transportadores, etc.
Dureza: 56 HRc
ESPESOR DE LA PLACA
Metal base 12.7 mm ( 1/2” )

Revestimiento 6.4 mm ( 1/4” )
Total 19.1 mm ( 3/4” )
DIMENSIONES DE LA PLACA
1220 mm X 2743 mm. ( 48” X 108” )
PESO APROX/PIE²
31 lb.
161
EutecDur CDP 112
Resistencia a la abrasión y erosión
extrema, revestida con polvos metálicos
Carburo de Tungsteno en polvo fundido al vacío en una lámina

base de acero al carbono. CDP 112 contiene partículas de carburo
de Tungsteno densamente embebidas en una matriz de Níquel,
con una dureza de 60 HRc. La extrema dureza de los carburos de
Tungsteno resiste la abrasión y la erosión, mientras que la matriz
de Níquel da adhesión y pulimento al recubrimiento. Las pruebas
de erosión (ASTM G76) y a la abrasión (ASTM G65) han confirmado
el rendimiento superior del CDP 112 cuando se compara con
aceros tratados térmicamente y láminas iguales de carburos de
Cromo.
APLICACIONES
Aleación a base de Ni, Cr ,B, Si, con carburos de Tungsteno, para
aplicaciones de partes sujetas a altas tasas de desgaste por
abrasión y erosión.
Dureza: 60 HRc
ESPESOR DE LA PLACA
Metal base 4 mm
Revestimiento 2 mm
Total 6 mm (1/4”)
DIMENSIONES DE LA PLACA
800 mm X 1200 mm. ( 31.5” X 47.25” )
162
EutecDur CDP 6504
CDP 6504 es una placa antidesgaste fabricada con una moderna
tecnología de PTA – Plasma de Arco Transferido, lo que nos leva a
complementar la linea de soluciones de placas antidesgaste de
Eutectic+Castolin.
Con el uso de la tecnología del plasma y un sistema 100%
robotizado, fabricamos la CDP 6504 a partir de una placa de
acero al carbono y revestida con una aleación a base de NiCrBSi
con adición de 60% de Carburo de Tungsteno.
CDP 6504 es superior a las placas revestidas por soldadura que
ofrece una mayor vida útil a los equipos críticos sometidos al
desgaste por abrasión, erosión y fricción
Ventajas del uso de WC aplicado por plasma:
* Alta resistencia al desgaste por abrasión, erosión y fricción
* Baja dilución con el metal base ( 5% )
* Matriz de Níquel, ofreciendo una mejor fijación de los WC
* Alta concentración de los WC ( 60% )
* Excelente adherencia con el metal base
* Bajo aporte de calor
* Resistencia a la temperatura de hasta 600°C
* Revestimiento uniforme
* Sistema de aplicación 100% automatizado
APLICACIONES TÍPICAS
CDP 6504 fue desarrollado para atender aplicaciones severas
sometidas al desgaste por abrasión, erosión y fricción en:
* Placas de desgaste en exhaustores
* Placas de desgaste en silos
* Chutes de transferencia
* Separadores
* Caídas de entrada y salida
* Helicoidales
* Aspas o paletas de mezcladores
163
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Espesor de la placa de
6, 8, 10 o 12 mm
acero al carbono
Dimensiones de la placa revestida 1000 X 2000 mm
Espesor del revestimiento 2, 3 y 5mm
Matriz del revestimiento Aleación de NiCrBSi
Dureza de la matriz 45HRc
Volumen de WC en la matriz 60%
2400 HV – microdureza
Dureza del WC
(50-100g de carga)
Láminas Standard
Casto Dur Dimensiones
Espesor (mm)
Diamond Standard (mm)
Plates Substrato Recubrimiento 1220 x 2740 800 x 1200
5 3 
6 4 
8 5 
8 7 
10 5 
CDP 4666
12 5 
12 7 
15 5 
20 5 
25 5 
5 3 
6 4 
CDP 4601
8 5 
10 5 
4 2 
CDP 496
6 2 
2 1 
CDP 112 4 2 
6 2 
164
CastoTube
CastoTube®
CastoTube®es nuestra mas reciente innovación contra el
desgaste en tubería sometida al desgaste por abrasión y erosión.
Consiste en un tubo con o sin costura revestido internamente
con carburos complejos (C, Cr, Nb y B) lo cual garantiza una
uniformidad de depósitos y una estructura metalúrgica altamente
resistente al desgaste.
Beneficios CastoTube®
 Mayor costo beneficio.
 Excepcional resistencia al desgaste.
 Uniformidad de depósito.
Producto Descripción y Características

CastoTube® • Tubo con o sin costura cédula 40” en material ASTM A 106
• Diámetro con costura 4, 6, 8 , 10, y 12 pulgadas
• Diámetro sin costura 4, 5, 6, 8 , 10, y 12 pulgadas
• Espesor del revestimiento: 2 a 3 mm
• Longitud 3.00 metros
• Dureza del revestimiento: 65 HRc
Aplicaciones típicas:
Separadores, ductos, tubos transportadores, filtros, alimenta-
dores.
166
Proceso
Eutronic Arc Spray

Proceso Eutronic Arc
EuTronic Arc es el proceso de proyección térmica que ofrece mayor
productividad. Es un proceso de proyección, en el que dos hilos
eléctricamente conductores avanzan constantemente en sentido
convergente, produciendo un cortocircuito y generando un arco
con una temperatura aproximada de 5.000°C - 6.000°C. Este arco
resulta en la fusión de las puntas de los hilos. Un gas comprimido –
generalmente aire – se emplea para pulverizar las puntas fundidas
y dirigir las gotas hacia el sustrato a velocidades superiores a los
100 metros por segundo. Esta combinación de alta temperatura y
elevadas velocidades de partículas genera en los recubrimientos
proyectados unas fuerzas de adherencia superiores y unos bajos
niveles de porosidad a altas velocidades de proyección.
Además, la tecnología de proyección por arco con doble hilo es un
“proceso en frío” en el que el sustrato puede mantenerse a bajas
temperaturas durante la proyección (generalmente ~ 150°C),
evitando la distorsión y los cambios metalúrgicos en la pieza de
trabajo.
Proyección por Arc Spray
Estructura de
recubrimiento
168
Ventajas
 Posibilidad de recubrir amplia gama de sustratos
 Ausencia de distorsión térmica o alteración metalúrgica del
sustrato
 Mínimas necesidades de precalentamiento.
 Baja aportación térmica durante la proyección
 No es necesario el tratamiento térmico después del
recubrimiento
 Sin dilución del recubrimiento
 Mayores velocidades de ejecución de recubrimientos
 Mejor control del espesor del aporte, reduciendo el tiempo de
mecanizado y los costes de materiales.
Aplicaciones
 Recubrimientos antidesgaste
 Puentes (hormigón y acero)
 Obras con cemento Capas de adherencia de ingeniería
 Minería
 Plataformas /gas y petróleo Pulpa y papel
 Acerías
 Construcción naval /aplicaciones marinas
 Trabajos con acero estructural
 Centrales térmicas
 Depósitos y recintos cerrados
 Residuos y reciclaje
 Torres y cerramientos de turbinas eólicas
Datos Técnicos
Temperatura del arco hasta to 6000 °C

Velocidad de la partícula 150 - 300 m/s
Tasa de deposición 2.5 to 40 kg/h
Aleaciones metálicas en forma de
Material de aportación
hilo sólido o tubular
Espesor de recubrimiento 0.1 a 20 mm
Densidad del recubrimiento 90 - 97%
Niveles de ruido 100 - 120 dB(A)
169
EuTronic Arc Spray 4 HF
EXCLUSIVA GAMA DE ALAMBRES EuTronic Arc

EuTronic Resistencia Dureza
Composición Aplicaciones Usos
Arc Wire Adhesiva Típica
Arc 500 Ni-Al 9000 HRb 75 Capa base Capa base o como reconstrucción para
restauración dimensional.
Recubrimiento base hierro para aplica-
Arc 502 Fe-Cr-Ri- 5500 HRc 62-63 Tubois de ciones en tubos de caldera resistente
Si-Mn caldera a erosión por partículas finas y tem-
peratura.
Recubri- Recubrimientos en que el pH es mayor a
Arc 520 Zinc 1224 HRb 60-73 mientos 6 así como en ambientes humedos
conductores
Repara- Alambre de aluminio con 12% de silicio
Arc 528 Al-Si 3800 HRb 72 ción de para reparación de partes de aluminio
elementos y magnesio.
HRb Restau- Ideal para reconstrucción en que la
Arc 530 C-Si-Mn-Fe 5800 95-100 ración de dureza no es crítica y el bajo costo es
dimensiones importante.
Reemplazo Aleación base de hierro de alto cromo
Arc 532 Fe-Cr-C-Mn 5100 HRc 55 de cromado y alto carbono, ideal para reemplazo de
cromo duro.
Arc 538 C-Si-Mn-Fe 4800 HRc 23 Recubrimien- Depósitos densos que proporcionan
balance tos gruesos excelente resistencia a abrasión ligera.
Usado para proteger tubería de licor
Arc 545 Cr-Ti-Ni 7000 HRc 30-35 Calderas negro de calderas de recuperación y
calderas en plastas carbo eléctricas.
Camisas y Recubrimiento de bronce alumínico con
Arc 552 Cu-Al-Mn 7000 HRb 67 rodamientos excelente adhesión y buena maquina-
bilidad.
C-Si-Mn- Para restauración dimensional con
Arc 560 Cr-Fe 4700 HRc 40-43 Restauración
dimensional excelente resistencia a abrasión ligera
y corrosión.
Cabezas
Arc 563 Fe-Ni-Al-Mo 5500 HRb 90 de cilindro Alambre autadherible maquinable ideal
y motores para
de
reconstrucción de componentes
motores diesel
diesel
Arc 595 Fe-Cr-B- 4500 HRb 60 Ventiladores Depósitos protectores contra erosión
Si-Mn-C seca o humeda.
170
Proceso
Eutalloy
El proceso Eutalloy consiste en un soplete oxiacetilénico especial,
el cual contiene una cámara mezcladora, a través de la cual el
oxígeno aspira la aleación micropulverizada desde un recipiente
especial denominado módulo, para luego ser proyectada y fundida
sobre la pieza a recubrir.
Como en toda operación de soldadura, el metal base deberá
estar libre de óxidos, grasas, aceites; el precalentamiento es de
aproximadamente 300°C el cual deberá incrementarse para fundir
la aleación de aporte. Las aleaciones de aporte micropulverizadas
Eutalloy tienen un punto de fusión del orden de 950°C; se pueden
aplicar en un solo pase (aplicación y fusión simultánea) ó en dos
pasos (se aplica la aleación y se funde posteriormente). Todos los
depósitos Eutalloy están unidos metalúrgicamente al metal base.
El proceso Eutalloy proporciona al soldador la capacidad de aplicar
una gama amplia de metales de aporte con la precisión de hasta
0.07 mm. y la facilidad de controlar la forma de reconstrucción. El
maquinado posterior, en muchos casos, no es necesario.
Procedimiento de aplicación
Aleaciones de la serie 10XXX
Preparación de la superficie:
Usar granalla metálica o piedra abrasiva para limpiar la zona a
ser revestida.
Depósito:
- Regular el equipo con la llama ligeramente carburante (exceso
de acetileno).
- Precalentamiento general entre 300 y 450°C.
- Proyectar una fina capa de la aleación micropulverizada
Eutalloy (0.2-0.3 mm.) sobre la totalidad de las superficies a
proteger, a fin de evitar la formación de óxidos.
- Proceder a la fusión de la capa depositada. La liga se obtiene
en el momento que el depósito presente un aspecto liso
y brillante. Para obtener un espesor deseado, realizar una
nueva proyección con fusión simultánea, capa por capa, hasta
conseguir la medida deseada.
- Mantener el dardo de la llama a una distancia de 5 mm.
aproximadamente de la pieza.
172
Enfriamiento:
Lento, evitando las corrientes de aire; si es posible en cal, amianto
o mica.
Nota: en las piezas endurecidas por un trabajo anterior, se

recomienda eliminar toda la zona endurecida por medio de la
piedra abrasiva para poder obtener una liga impecable. Para
mayores aclaraciones consulte con un especialista en aplicaciones
de Eutectic+Castolin.
173
BoroTec 10009
Resistencia al desgaste por fricción
metal contra metal
 Aleación metálica micropolvo a base de Níquel, Cromo y Boro
con elevada resistencia al desgaste por fricción, corrosión
 Mantiene su dureza a alta temperatura
 Excelente pulido
Metal base:
Hierros fundidos, acero al carbono, aceros aleados, aceros
inoxidables, aleaciones de Níquel y Cobre
Consulte el manual Procedimiento de aplicación Proceso
Eutalloy
USOS
Reconstrucción de pistas de rodamientos, guías de trefilación,
válvulas de motores, levas, tornillos helicoidales, ejes excéntricos,
moldes de extrusión, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 58-62HRc
Temperatura máxima de servicio 700°C
Intervalo de fusión 965-1210°C
Límite de espesor del depósito 1.5 mm.
Densidad 7.82 g/cm³
ACABADO
Por rectificado
174
TungTec 10112
Recubrimiento extra duro resistente
a la abrasión severa
Aleación metálica a base de Níquel, con contenido de carburos de
Tungsteno en una matriz tenaz de Níquel con excelente resistencia
al desgaste por la abrasión y oxidación.
Metal base:
inoxidables, aleaciones de Níquel.
Eutalloy.
USOS
Recubrimiento de alabes de ventiladores, tornillos de extrusión y
de transporte, mezcladores y helicoidales de bombas fuller, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 62HRc
Límite de espesor del depósito 1.5 mm.
Densidad: 12.8 g/cm³
ACABADO
Por rectificado
175
Bronzo Chrom 10185
Recubrimiento resistente al desgaste friccional
Aleación metálica a base de Níquel, con excelente tenacidad y bajo
coeficiente de fricción, ideal para reconstruir espesores gruesos.
Metal base:
Eutalloy.
USOS
Engranajes, moldes para la industria del vidrio, rotores de bombas,
guías de máquinas, pistas de ejes de levas, carcasas de bombas
,etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 36-42HRc
Límite de espesor del depósito 3 mm.
ACABADO
Excelente con herramienta de carburo de Tungsteno.
176
NiTec 10224
Excelente soldabilidad en hierros fundidos
Aleación metálica a base de Níquel, con excelente fluidez,
ductibilidad y capacidad para absorber esfuerzos en reconstrucción
de espesores gruesos, obteniéndose alta resistencia al impacto y
a la tracción.
Metal base:
Eutalloy.
USOS
Reparaciones en piezas de hierro fundido tales como: block y
culatas de motores, múltiples de escape, moldes de la industria
del vidrio, engranajes.etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 190HB
Densidad 8.1 g/cm³
ACABADO
Excelente con herramientas de carburo de Tungsteno.
177
ChromTec 10680
Excelente maquinabilidad y máxima
resistencia a la corrosión
Aleación metálica a base de Níquel, con elevada resistencia a la
oxidación y corrosión. Indicada para uniones en acero.
Metal base:
Eutalloy.
USOS
Moldes de la industria del vidrio, engranajes, sellos de válvulas,
reconstrucción de matrices de estampado, relleno de ejes de bajo
y mediano contenido de carbono, como base de un recubrimiento
de mayor dureza,etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 215HB
Densidad 8.12
ACABADO
Excelente con herramientas de carburo de Tungsteno.
178
Proceso
TeroDyn 2000
El equipo TeroDyn Sistem 2000 es uno de los más avanzados y
versátiles sistemas de Eutectic+ Castolin para la deposición de
aleaciones micropulverizadas, que permite efectuar revestimientos
de protección de piezas por medio de los siguientes procesos:
- Por proceso en “frío” utilizando las aleaciones
micropulverizadas de la series 21XXX, 25XXX y 29XXX.
- Por proceso en “caliente” utilizando las aleaciones de la
serie 23XXX.
Estos procesos pueden ser aplicados con facilidad y excepcional
rendimiento, tanto en piezas planas como piezas en rotación. Los
principios de construcción del Terodyn Sistem 2000 combina un
sistema de inyector, tanto para obtener una mezcla oxiacetilénica
como para transportar una aleación micropulverizada. Este
sistema combinado con la utilización de módulos orientables,
permite efectuar revestimientos en todas las posiciones sobre
piezas con formas complejas.
180
Proceso
CastoDyn DS 8000
Sistema Thermal Spray de oxiacetileno para revestimiento y
reconstruccipon de la amplia variedad de componentes mecánicos.
Utilizado para proyección térmica “en frío” de las aleaciones en
polvo Proxon, MetaCeram y RotoTec sin deformación o cambios
estructurales de las piezas. Para la proyección térmica “en
caliente” de aleaciones Eutalloy RW en polvo para depósitos que
proveen excelente resistencia al desgaste por fricción, corrosión,
abrasión y erosión. También diseñado para la aplicación de
aleaciones CastoPlast que son a base de polímeros que pueden
ser aplicadas en caliente sobre una gran variedad de materiales
como: hormigón, ladrillo, piedra, vidrio y metales, para proteger
contra corrosión, a las radiaciones ultravioleta (UV), así como un
buen aislamiento eléctrico.
Por último, para la aplicación de las aleaciones “Proceso Frío“ Lt
constituidas por aleaciones de bajo punto de fusión que ofrecen
una excelente resistencia a la corrosión atmosférica y a la fricción
en presencia de lubricante.
182
Aleaciones
Micropulverizadas
MetaCeram 29011®
Excelente resistencia a la corrosión
Aleación metálica MicroFlo del tipo de acero inoxidable cromo/
níquel. Ofrece excelente resistencia a la oxidación y a la corrosión
atmosférica. Posee un bajo coeficiente de fricción y excelente
maquinabilidad. No deforma ni modifica la estructura del metal
base.
METAL BASE
Todos los metales excepto el cobre puro.
Consulte con un especialista en aplicaciones de Eutectic+Castolin.
CAPA DE LIGA
UltraBond 50000 (espesor 0.1 a 0.2 mm).
USOS
Pistones, válvulas, bocinas, ejes en general, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 83 Rb
Temp. máxima de servicio 540°C
Temp. de aplicación mínima 100°C y máx. 250ºC
Límite de espesor del depósito 1.3 mm
ACABADO
Con herramienta de carburo de tungsteno.
SISTEMAS DE APLICACIÓN
RotoTec I, RotoTec 1A, RotoTec 80, TeroDyn 2000, CastoDyn 8000.
184
MetaCeram 29012®
Alta resistente al desgaste por fricción
Aleación metálica MicroFlo del tipo de acero inoxidable con alto
contenido de cromo.
Posee una excelente resistencia al desgaste por fricción, abrasión
y compresión; para proceso de metalización en frío sin la
deformación ni modificación de la estructura del metal base.
METAL BASE
CAPA DE LIGA
USOS
Pistones, partes de bombas, anillos de desgaste, camisas de
cilindros, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 37Rc
Temp. de aplicación mínima 100° y máxima 250ºC
ACABADO
Con herramienta de carburo de tungsteno o por rectificado.
185
MetaCeram 29021®
Aleación rectificable con excelente
resistencia a la abrasión
Aleación metálica MicroFlo cuyo depósito ofrece elevada
resistencia a la compresión con bajo coeficiente a la fricción, para
proceso de metalización en frío sin la deformación ni modificación
de la estructura del metal base.
METAL BASE
CAPA DE LIGA
USOS
Bocinas de ejes, pistones hidráulicos, apoyo de retenedores etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 30 Rc
ACABADO
186
MetaCeram 29061®
Máxima resistencia al desgaste por
fricción metal contra metal
Aleación metálica MicroFlo de bronce-aluminio con bajo
coeficiente de fricción. Endurece en trabajo. Excelente
comportamiento frente a la corrosión atmosférica y de agua de
mar.
Los depósitos ofrecen una excelente maquinabilidad. No deforma
ni modifica la estructura del metal base.
METAL BASE
CAPA DE LIGA
USOS
Ejes propulsores, alojamiento de rodamientos, pistones, émbolos,
bocinas, ejes de motores eléctricos, tapas de motores etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 65 Rb
Límite de espesor del depósito 4,0 mm
ACABADO
187
MetaCeram 29096®
Aleación de uso general con excelente
resistencia al desgaste por fricción
 Aleación metálica MicroFlo cuyo depósito presenta una
excelente resistencia al desgaste por compresión.
 Depósitos con porosidad controlada (6%).
 Para autolubricación sin deformación ni modificación de la
estructura del metal base.
METAL BASE
CAPA DE LIGA
USOS
Ejes motores, bancadas, levas y guías de máquinas, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 82 Rb
ACABADO
188
UltraBond 50000®
Capa de adherencia para todas las aleaciones
en frío RotoTec/MetaCeram
Aleación metálica MicroFlo con superiores características
de adhesión para ser usada en el proceso RotoTec en frío,
proporcionando superficies con textura apropiada para
revestimientos con aleaciones finales RotoTec y MetaCeram.
METAL BASE
Aceros al carbono, aceros aleados, acero inoxidable, hierros
fundidos, aluminio y sus aleaciones, latones y bronces, níquel y
aleaciones de níquel, excepto el cobre puro.
CAPA DE LIGA
USOS
Pistones, partes de bombas, anillos de desgaste, camisas de
cilindros, bocinas, etc.
DATOS TÉCNICOS

RotoTec I, RotoTec 1A, RotoTec 80, TeroDyn 2000,
189
SOLUCION 103®
Protección contra proyección de sistemas
de pulverización
Material líquido que debe ser usado donde no se desea una
protección con aleación MicroFlo.
Usar un pincel para aplicar la Solución 103. Puede aplicarse en
chavetas, entallados, roscas, etc.
USOS
Para no permitir que las aleaciones MicroFlo se peguen al metal
base.
RANGO DE TRABAJO
Hasta 300°C.
190
RotoFuse 19017®
Excelente resistencia a la corrosión
Aleación metálica MicroFlo autofundente del tipo níquel, silicio,
boro, resistente al desgaste por abrasión, erosión, cavitación y
corrosión
METAL BASE
Acero al carbono, acero inoxidable, hierros fundidos, y aleaciones
de níquel.
USOS
Paletas de exaustores, bombas, excéntricas, herramientas de
forja, dispositivos de pulimento, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 60 Rc
Temp. de fusión 940° a 1132ºC
ACABADO
RotoTec 1A, RotoTec 80, TeroDyn 2000, CastoDyn 8000.
191
RotoFuse 19494®
Excelente resistencia a fricción
y choques térmicos
Aleación metálica MicroFlo fusible, a base de níquel, ofrece
excelente resistencia a corrosión e impacto. Es maquinable.
Permite reconstruir grandes espesores.
METAL BASE
Hierros fundidos, aceros al carbono, aceros aleados, aceros
inoxidables y aleaciones de níquel.
USOS
Ejes, camisas de cilindros, moldes de forja, punzones de la
industria del vidrio, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 38 Rc
Temp. de fusión 968° a 1154ºC
ACABADO
192
MetaCeram
Proxon 21021®
Aleación de adherencia / resiste el
desgaste friccional
Aleación metálica MicroFlo, autoadherente; a base de níquel,
aluminio y molibdeno, funciona también como capa base de
liga para aleaciones MetaCeram y como revestimiento contra el
desgaste friccional.
METAL BASE
Todos los metales industriales.
CAPA DE LIGA
No se requiere una base de liga.
USOS
Ejes, reconstrucción de piezas en acero y aleaciones de níquel, tales
como: anillos de desgaste, bancadas de máquinas. Recuperación de
diámetros. También como base para recubrimientos de cerámica.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 135 HB
Temp. de aplicación inferior a 260ºC
Densidad 7.69g/cm³
ACABADO
RotoTec 1A, TeroDyn 2000, CastoDyn 8000.
193
MetaCeram
Proxon 21022®
Excelente resistencia a corrosión, fricción y abrasión
 Depósitos densos y homogéneos (porosidad menor del 2%)
 Excelente maquinabilidad.
 Excelente resistencia a la fricción.
 Los depósitos contienen pocos óxidos duros que puedan rayar
las superficies de contacto.
METAL BASE
CAPA DE LIGA
USOS
Aleación maquinable de propósito general para superficies
de apoyo de todo tipo, tales como asientos de rodamientos,
chumaceras, cojinetes, tapas de motores, apoyos de mandriles,
asientos de estoperas, etc. Ideal para ejes de turbinas, vástagos
de pistones y de válvulas y de pasadores.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 80 Rb
Temp. de operación Por encima de los 250°C
Límite de espesor del depósito No tiene
ACABADO
Maquinado o rectificado
RotoTec 1A, TeroDyn 2000/2000, CastoDyn 8000.
194
MetaCeram
Proxon 21031®
Excelente resistencia al calor y a cavitación
 Depósitos densos y homogéneos con una alta fuerza de unión
entre partículas (cohesión) lo que permite reconstruir grandes
espesores.
 Alta resistencia a la oxidación a elevadas temperaturas.
 Aleación rica en cromo y níquel con características similares a
los aceros inoxidables.
 Excelente resistencia a la cavitación.
METAL BASE
CAPA DE LIGA
USOS
Aleación del tipo acero inoxidable de propósito general para
recubrimientos que requieran alta resistencia a la corrosión a
elevadas temperaturas. Ideal para partes de bombas y válvulas,
de fábricas de productos químicos, asientos de sellos, anillos de
desgaste, álabes de turbinas de agua y toberas, ejes y manguitos.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 85 Rb
Temp. de servicio 870°C
Límite de espesor del depósito No tiene
ACABADO
Maquinado o rectificado
RotoTec 1A, TeroDyn 2000/2000, CastoDyn 8000.
195
MetaCeram
Proxon 21032 S®
Excelente resistencia a corrosión y abrasión
Aleación metálica MicroFlo, autoadherente, prealeada, cuyo
depósito resiste la corrosión y abrasión en medios corrosivos.
METAL BASE
Todos los metales.
CAPA DE LIGA
USOS
Protección contra corrosión, fricción y abrasión en partes de
bombas, turbinas y piezas de máquinas usadas en la fabricación
de papel, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 30 Rc
ACABADO
196
MetaCeram
Proxon 21041®
Resistencia a la abrasión, erosión,
corrosión y fritting
Aleación de níquel y cromo con una excelente fuerza de cohesión
entre partículas y una alta adhesión por el metal base.
METAL BASE
USOS
Recubrimientos en rotores de bombas, manguitos, camisas
asientos de sellos mecánicos y de estoperas, émbolos de bombas,
pistones hidraúlicos, presaestopas, anillos de desgaste, camisas
de cilindros de motores diesel, machos de cuñeros, álabes de
ventiladores extractores, ciclones colectores de polvo y paletas
de guías de turbinas.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 32 Rc
Temp. de servicio Contínua: 760ºC
Cíclica: 871ºC
Límite de espesor 5 mm
ACABADO
TeroDyn 2000, CastoDyn 8000.
197
MetaCeram
Proxon 21071®
Resistencia a la corrosión por
agua de mar y al fritting
Aleación de bronce-aluminio diseñada para producir un depósito
maquinable con un bajo coeficiente de fricción. Alta fuerza de
cohesión entre partículas que contribuyen a producir un depósito
de alta tenacidad.
METAL BASE
USOS
Piezas tales como ejes de propelas, prensaestopas, guías de
pistones, carcazas de pistones, impelentes de bombas, válvulas y
aplicaciones marinas. Ideal para apoyos de rodamientos, asientos
de carcazas, chumaceras, ejes de engranajes de transmisiones
automáticas y superficies de apoyo en general. Puede usarse
sobre bronce y latón
DATOS TÉCNICOS
Dureza 57 Rb
ACABADO
198
MetaCeram 23045®
Excelente resistencia a fricción, choques
térmicos, corrosión y abrasión
Aleación metálica MicroFlo fusible a base de níquel, con excelente
resistencia al desgaste por corrosión de buena resistencia a
abrasión, impacto, calor y fricción.
METAL BASE
USOS
Punzones de la industria del vidrio, pistones de bomba, rodillos y
ruedas guías, anillos de desgaste, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 58 Rc
ACABADO
199
MetaCeram 23065®
Depósitos duros y densos, resistentes
a corrosión y erosión
Aleación metálica MicroFlo fusible, a base de níquel, cromo,
cobre y molibdeno. Posee un bajo coeficiente de fricción y elevada
resistencia al Pitting y corrosíon.
METAL BASE
USOS
Levas, acoplamientos, rodillos de laminación, cajas de bombas,
válvulas, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 60 Rc
ACABADO
Por rectificado.
200
MetaCeram 25010®
Excelente resistencia a abrasión y erosión
a elevadas temperaturas
Aleación de óxido de aluminio que produce recubrimientos densos
y duros que ofrecen buena resistencia al desgaste causado por
abrasión y erosión a elevadas temperaturas
METAL BASE
CAPA DE LIGA
Utilice la aleación Ultrabond 50000, Proxon 21021
USOS
Ejes de bombas, sellos de bombas, cucharas de vertido de metal
fundido, aislante térmico y eléctrico, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 50 Rc
Color del depósito Blanco
DISTANCIA DE PROYECCIÓN
76 a 82 mm en piezas cilíndricas
ACABADO
Por rectificado.
201
MetaCeram 25030®
Alta resistencia al desgaste erosivo/abrasivo
Aleación de óxido de aluminio + óxido de titanio, cuyo depósito
resiste el efecto corrosivo de la mayoría de las soluciones ácidas
y alcalinas. Muy buena densidad del depósito con excelente
adherencia entre partículas.
METAL BASE
CAPA DE LIGA
Utilice la aleación Ultrabond 50000, Proxon 21021.
USOS
Pistas de sellos mecánicos, carcazas de bombas, ejes sobre los
cuales trabaja una prensa estopa, aplicaciones que requieren
resistencia a la corrosión electrolítica, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 60 Rc
Color del depósito Azul oscuro
ACABADO
Por rectificado.
202
MetaCeram 25040®
Excelente resistencia a abrasión
por partículas finas
Aleación de óxido de titanio, cuyo depósito es duro y denso, con
una excelente resistencia a partículas abrasivas de superficie dura
y fina.
METAL BASE
CAPA DE LIGA
USOS
Ideal para recubrir alabes de extractores, hélices de barcos,
bocinas de bombas, rotores, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 55 Rc
Color del depósito Negro
ACABADO
203
MetaCeram 25050®
Excelente resistencia a corrosión
Aleación de óxido de cromo, resistente a ácidos, alcalis y alcohol.
Depósitos resistentes al desgaste por partículas abrasivas de
superficies duras, erosión y cavitación.
METAL BASE
CAPA DE LIGA
USOS
Rodillos de impresión, válvulas y bombas de la industria química,
superficies duras tales como: levas de bombas, aspas de
impulsores, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 65 Rc
Color del depósito Verde oscuro
ACABADO
Por rectificado.
204
MetaCeram 29123®
Alta resistencia a abrasión y erosión
Aleación micropulverizada a base de níquel que contiene un
alto porcentaje de partículas Diamax®, finamente distribuidas a
través de todo el depósito generando una elevada resistencia al
desgaste.
METAL BASE
CAPA DE LIGA
USOS
Alabes de extractores, carcazas de bombas, chutes para granos y
carbón, cilindro rebobinador de papel (Winding roll), etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 52 Rc
Densidad 11 g/cm³
ACABADO
80 a 100 mm
205
Cor*Resist 29220®
Protección contra corrosión
Aleación metálica de aluminio, que produce depósitos homogéneos
para protección contra corrosión en estructuras metálicas.
METAL BASE
Acero al carbono y aleaciones ferrosas.
CAPA DE LIGA
No requiere una capa de liga.
USOS
Protección contra corrosión de estructuras metálicas de acero,
válvulas, tanques de almacenaje en barcos de pesca, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 30 Rh
Densidad 2.9 g/cm³
ACABADO
Con herramienta de carburo de tungsteno si es necesario.
127 a 178 mm.
206
Cor*Resist 29230®
Protección contra corrosión
Aleación de zinc que deja depósitos homogéneos que ofrecen
resistencia contra corrosión galvánica al acero y el hierro.
METAL BASE
Acero al carbono y aleaciones ferrosas.
CAPA DE LIGA
No requiere cuando se aplica para protección contra corrosión.
USOS
Estructuras metálicas, puentes, cascos de buques, estanques de
agua potable, escudo electromagnético para plásticos, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 40 Rh
Temp. De deposición inferior a 100°C
ACABADO
127 a 178 mm.
207
Bab*Tec 29240®
Depósito con características
de metal abierto (Babbit)
Aleación a base de estaño cuyos depósitos son densos y presentan
bajo coeficiente de fricción y excelente maquinabilidad.
METAL BASE
Aceros al carbono, hierros fundidos y aleaciones de cobre.
CAPA DE LIGA
Utilice la aleación EutecRod 157
USOS
Metal de descanso para ejes, turbinas, etc.
DATOS TÉCNICOS
Dureza 30 Ry
Límite de espesor del depósito 10 mm
ACABADO
177 a 228 mm.
208
CPM 5018®
Aleación MicroFlo a base de polímeros
Aleación a base de polímeros tipo Nylon (termoplástico) para
protección contra corrosión tipo barrera. Posee excelente
resistencia al ataque químico, bajo coeficiente de fricción,
resistente al desgaste abrasivo y al impacto. Es maquinable y
tiene buenas propiedades térmicas.
METAL BASE
CAPA DE LIGA
No se requiere.
USOS
Protección de elementos sometidos a corrosión por sustancias
químicas, recuperación de rodillos de fotocopiadoras,
recubrimiento de tanques, paletas mezcladoras, etc.
DATOS TÉCNICOS
Densidad 2.9 g/cm³
Rango de fusión 363 a 367°F
Coeficiente de fricción 0.1 a 0.3
Punto de fluencia 4469 a 4786 psi
Resistencia tensil 5657 a 6817 psi
Elongación 18.24%
Dureza 30 Rh
Calor especifico 2.09 Kj/Kg°K
Coeficiente de expansión lineal 1.5 x 10-4
ACABADO
177 a 228 mm.
209
210
MeCaTec
MeCaTec
Cerámicas Híbridas
 Diseñado para funcionar bien en entornos industriales hostiles

 Productos respetuosos con el medio ambiente, libre de
disolventes y COV.
 Matriz cerámica de alta dureza
 Dimensionalmente estable sin contracción o agrietamiento
 Curado en frío que no requiere tratamiento térmico posterior.
 Alta fuerza de adhesión > 3,500 psi
 Fácil de aplicar.
 Diseñados contra el desgaste y la corrosión.
Existen 3 tipos de compuestos:

MeCaFix Para reparación, unión y reconstrucción de piezas.
MeCaWear Revestimientos de polímeros resistentes a la abrasión
/ erosión
MeCaCorr Recubrimiento resistente a la corrosión tipo barrera,
para revestimientos químicos por inmersión
212
MeCaFix
Reparación y Reconstrucción
Producto Descripción Aplicación Tiempo de curado Observaciones

Masilla de 3 min.
100 Espátula Curado rápido
curado express Full Curado 1 hour
20 min.
120 Masilla Metálica Espátula Maquinable
Full Curado 4 hours
15 min.
125 Masilla Metálica Espátula Maquinable
Full Curado 6 hour
Revestimiento 1 min
144 MeCaSpray Flexible
similar al caucho Full Curado 2 hours
213
MeCaWear
Protección contra el desgaste
Cooling water pump for

Pump Housings and Impellers
improved efficiency
Tiempo de medio
Producto Protección Máx Temp.
curado antidesgaste
Abrasión y Esferas cerá-
Wet 122⁰F
erosión Alta Pasta 10 micas tratadas
400 (50⁰C) Dry
resistencia a horas químicamente,
195⁰F (90⁰C)
la erosión Fibras de Kevlar
Alúmina angular, Wet 122⁰F
Abrasión y Pasta 5
A5 carburos de silicio (50⁰C) Dry
erosión horas
Fibras de Kevlar 195⁰F (90⁰C)
Abrasión y Pasta seca
A5FS carburos de silicio (50⁰C) Dry
erosión en 2 horas
Abrasión por
Pincel o > 50% ceramic Wet 122⁰F
deslizamiento
300 MeCaSpray en un caucho (50⁰C) Dry
de lodo Fricción
6 horas modificado 195⁰F (90⁰C)
reducida
214
Protección contra el desgaste
a alta temperatura
Versiones para alta temperatura

Esferas cerámicas tra- Wet 300⁰F
Abrasión y Pasta 5
450 tadas químicamente, (150⁰C) Dry
erosión horas
Abrasión y
A5HT Pasta carburos de silicio (60⁰C) Dry
erosión
Abrasión por
Pincel o Carburo de silicio Wet 300⁰F
deslizamiento
350 MeCaSpray 50% Caucho elástico (150⁰C) Dry
de lodo Fricción
11 horas modificado 518⁰F (270⁰C)
reducida
215
MeCaCorr
Protección contra la corrosión
Protección contra Temperatura

Producto Aplicación Beneficios clave
la corrosión máxima
Wet 122⁰F
Aguas residuales
700 MeCaSpray Propósito general (50⁰C) Dry
y concreto
185⁰F (85⁰C)
Agua de mar 24 Wet 150⁰F
Inmersión en
710 MeCaSpray horas de regreso (65⁰C) Dry
agua caliente
al servicio 212⁰F (100⁰C)
Wet 200⁰F
Productos Escamas de vidrio
750 MeCaSpray (95⁰C) Dry
químicos, ácido modificadas
300⁰F (150⁰C)
Wet 356⁰F
Temperatura
780 MeCaSpray Resistente al vapor (180⁰C) Dry
ultra alta
470⁰F (243⁰C)
216
MeCaSpray
Sistema de dispersión neumática para la
aplicación de recubrimientos MeCaTec
Ventajas Beneficios
 Menos fatiga del trabajador
Diseño Ligero
 Fácil de controlar
Doble paso gatillo  Fácil operación con una sola mano
 Porosidad inferior de la capa intermedia
Aplicación de una sola capa  Menor riesgo de falla entre capas
 Regreso al servicio más rápido
 Fácil de usar
 Recarga fácil
Cartucho de 2 componentes  No hay preocupaciones de vida útil
 Mínimo desperdicio
 Proporciones de mezcla precisas
 Están disponibles varias puntas de pulveri-
Mezclador estático / opcio-
zación
nes de boquilla de pulveri-
 90 grados, recto
zación
 Flujo bajo / Flujo alto
217
Tablas
219
Equivalencias de Pulgadas a Milímetros
Pulgadas Pulgadas
Fracción mm Fracción mm
Fracción Fracción
Decimal Decimal
1/64 0.0156 0.397 33/64 0.5156 13.097
1/32 0.0313 0.794 17/32 0.5313 13.494
3/64 0.0469 1.191 35/64 0.5469 13.891
1/16 0.0625 1.588 9/16 0.5625 14.288
5/64 0.0781 1.984 37/64 0.5781 12.684
3/32 0.0938 2.381 19/32 0.5938 15.081
7/64 0.1094 2.778 39/64 0.6094 15.478
1/8 0.125 3.175 5/8 0.625 15.875
9/64 0.1406 3.572 41/64 0.6406 16.272
5/32 0.1563 3.969 21/32 0.6563 16.669
11/64 0.1719 4.366 43/64 0.6719 17.066
3/16 0.1875 4.763 11/16 0.6875 17.463
13/64 0.2031 5.159 45/64 0.7031 17.859
7/32 0.2188 5.556 23/32 0.7188 18.256
15/64 0.2344 5.953 47/64 0.7344 18.653
1/4 0.25 6.35 3/4 0.75 19.05
17/64 0.2656 6.747 49/64 0.7656 19.447
9/32 0.2813 7.144 25/32 0.7813 19.844
19/64 0.2969 7.541 51/64 0.7969 20.241
5/16 0.3125 7.938 13/16 0.8125 20.638
21/64 0.3281 8.334 53/64 0.8281 21.034
11/32 0.3438 8.731 27/32 0.8438 21.431
23/64 0.3594 9.128 55/64 0.8594 21.828
3/8 0.375 9.525 7/8 0.875 22.225
25/64 0.3906 9.922 57/64 0.8906 22.622
13/32 0.4063 10.319 29/32 0.9063 23.019
27/64 0.4219 10.716 59/64 0.9219 23.416
7/16 0.4375 11.113 15/16 0.9375 23.813
29/64 0.4531 11.509 61/64 0.9531 24.209
15/32 0.4688 11.906 31/32 0.9688 24.606
31/64 0.4844 12.303 63/64 0.9844 25.003
½ 0.5 12.7 1 1 25.4
220
Tabla de Conversión de Durezas
Brinell HB Rockwell Vickers HV Resistencia
P = 30D² Rb Rc P = 294 N (30kgf) PMPa (kgf/mm²)
80 36,4 - 80 270 (28)
85 42,4 - 85 290 (30)
90 47,4 - 90 310 (32)
95 52,0 - 95 320 (33)
100 56,4 - 100 340 (35)
105 60,0 - 105 360 (37)
110 63,4 - 110 380 (39)
115 66,4 - 115 390 (40)
120 69,4 - 120 410 (42)
125 72,0 - 125 420 (43)
130 74,4 - 130 440 (45)
135 76,4 - 135 460 (47)
140 78,4 - 140 470 (48)
145 80,4 - 145 490 (50)
150 82,2 - 150 500 (51)
155 83,4 - 155 520 (53)
160 85,4 - 160 540 (55)
165 86,8 - 165 550 (56)
170 88,2 - 170 570 (58)
175 89,6 - 175 590 (60)
180 90,8 - 180 610 (62)
185 91,8 - 185 620 (63)
190 93,0 - 190 640 (65)
195 94,5 - 195 660 (67)
200 95,0 - 200 670 (68)
205 95,8 - 205 690 (70)
210 96,6 - 210 710 (72)
215 97,6 - 215 720 (73)
220 98,2 - 220 740 (75)
225 99,0 - 225 760 (77)
230 - 19,2 230 770 (78)
235 - 20,0 235 780 (80)
240 - 21,2 240 800 (82)
221
245 - 22,1 245 820 (84)
250 - 23,0 250 830 (85)
255 - 23,8 255 850 (87)
260 - 24,6 260 870 (89)
265 - 25,4 265 880 (90)
270 - 26,2 270 900 (92)
275 - 26.9 275 920 (94)
280 - 27,6 280 940 (96)
285 - 28,3 285 950 (97)
290 - 29,0 290 970 (99)
295 - 29,6 295 990 (101)
300 - 30,3 300 1010 (103)
310 - 31,5 310 1040 (106)
320 - 32,7 320 1080 (110)
330 - 33,8 330 1110 (113)
340 - 34,9 340 1150 (117)
350 - 36,0 350 1180 (120)
359 - 37,0 360 1210 (123)
368 - 38,0 370 1240 (126)
376 - 38,9 380 1270 (129)
385 - 39,8 390 1290 (132)
392 - 40,7 400 1320 (135)
400 - 41,5 410 1350 (138)
408 - 42,4 420 1380 (141)
415 - 43,2 430 1410 (144)
423 - 44,0 440 1430 (146)
430 - 44,8 450 1460 (149)
- - 45,5 460 -
- - 46,3 470 -
- - 47,0 480 -
- - 47,7 490 -
- - 48,3 500 -
- - 49,0 510 -
222
- - 49,7 520 -
- - 50,3 530 -
- - 50,9 540 -
- - 51,5 550 -
- - 52,1 560 -
- - 52,8 570 -
- - 53,3 580 -
- - 53,8 590 -
- - 54,4 600 -
- - 54,9 610 -
- - 55,4 620 -
- - 55,9 630 -
- - 56,4 640 -
- - 56,9 650 -
- - 57,4 660 -
- - 57,9 670 -
- - 58,5 680 -
- - 58,9 690 -
- - 59,3 700 -
- - 60,2 720 -
- - 61,1 740 -
- - 61,9 760 -
- - 62,8 780 -
- - 63,5 800 -
- - 64,3 820 -
- - 65,0 840 -
- - 65,7 860 -
- - 66,3 880 -
- - 66,9 900 -
- - 67,5 920 -
- - 68,0 940 -
223
Conversión de Temperaturas
Fahrenheit/Centigrados
C F C F C F C F
0.0 32 89.6 25.0 77 170.6 149 300 572 399 750 1382
0.6 33 91.4 25.6 78 172.4 154 310 590 404 760 1400
1.1 34 93.2 26.1 79 174.2 160 320 608 410 770 1418
1.7 35 95.0 26.7 80 176.0 166 330 626 416 780 1436
2.2 36 96.8 27.2 81 177.8 171 340 644 421 790 1454
2.8 37 98.6 27.8 82 179.6 177 350 662 427 800 1472
3.3 38 100.4 28.3 83 181. 182 360 680 432 810 1490
3.9 39 102.2 28.9 84 183.2 188 370 698 438 820 1508
4.4 40 104.0 29.4 85 185.0 193 380 716 443 830 1526
5.0 41 105.8 30.0 86 186.8 199 390 734 449 840 1544
5.6 42 107.6 30.6 87 188.6 204 400 752 454 850 1562
6.1 43 109.4 31.1 88 190.4 210 410 770 460 860 1580
6.7 44 111.2 31.7 89 192.2 216 420 788 466 870 1598
7.2 45 113.0 32.2 90 194.0 221 430 806 471 880 1616
7.8 46 114.8 32.8 91 195.8 227 440 824 477 890 1634
8.3 47 116.6 33.3 92 197.6 232 450 842 482 900 1652
8.9 48 118.4 33.9 93 199.4 238 460 860 488 910 1670
6.4 49 120.2 34.4 94 201.2 243 470 878 493 920 1688
10.0 50 122.0 35.0 95 203.0 249 480 896 499 930 1706
10.6 51 123.8 35.6 96 204.8 254 490 914 504 940 1724
11.1 52 125.6 36.1 97 206.6 260 500 932 510 950 1742
11.7 53 127.4 36.7 98 208.4 266 510 950 516 960 1760
12.2 54 129.2 37.2 99 210.2 271 520 968 521 970 1778
12.8 55 131.0 37.8 100 212.0 277 530 986 527 980 1796
13.3 56 132.8 38 100 212 282 540 1004 532 990 1814
16.9 57 134.6 43 110 230 288 550 1022 538 1000 1832
14.4 58 136.4 49 120 248 293 560 1040 543 1010 1850
15.0 59 138.2 54 130 266 299 570 1058 549 1020 1868
15.6 60 140.0 60 140 284 304 580 1076 554 1030 1886
16.1 61 141.8 66 150 302 310 590 1094 560 1040 1904
16.7 62 143.6 71 160 320 316 600 1112 566 1050 1920
17.2 63 145.4 77 170 338 321 610 1130 571 1060 1940
17.8 64 147.2 82 180 356 327 620 1148 577 1070 1958
18.3 65 149.0 88 190 274 332 630 1166 582 1080 1976
18.9 66 150.8 93 200 392 338 640 1184 588 1090 1994
19.4 67 152.6 99 210 410 343 650 1202 593 1100 2012
20.0 68 154.4 100 212 413.6 349 660 1220 599 1110 2030
20.6 69 156.2 104 220 428 354 670 1238 604 1120 2048
21.1 70 158.0 110 230 446 360 680 1256 610 1130 2066
21.7 71 159.8 116 240 464 366 690 1274 616 1140 2084
22.2 72 161.6 121 250 482 371 700 1292 621 1150 2102
22.8 73 163.4 127 260 500 377 710 1310 627 1160 2120
23.3 74 165.2 132 270 518 382 720 1328 632 1170 2138
23.9 75 167.0 138 280 536 388 730 1346 638 1180 2156
24.4 76 168.8 143 290 554 393 740 1364 643 1190 2174
224
C F C F C F C F
649 1200 2192 899 1650 3002 1149 2100 3812 1399 2550 4622
654 1210 2210 904 1660 3020 1154 2110 3830 1404 2560 4640
660 1220 2228 910 1670 3038 1160 2120 3848 1410 2570 4658
666 1230 2248 916 1680 3056 1166 2130 3866 1416 2580 4676
671 1240 2264 921 1690 3074 1171 2140 3884 1421 2590 4694
677 1250 2282 927 1700 3092 1177 2150 3902 1427 2600 4712
682 1260 2300 932 1710 3110 1182 2160 3920 1432 2610 4730
688 1270 2318 938 1720 3128 1188 2170 3938 1438 2620 4748
693 1280 2336 943 1730 3146 1193 2180 3956 1443 2630 4766
699 1290 2354 949 1740 3164 1199 2190 3974 1449 2640 4784
704 1300 2372 954 1750 3182 1204 2200 3992 1454 2650 4802
710 1310 2390 960 1760 3200 1210 2210 4010 1460 2660 4820
716 1320 2408 966 1770 3218 1216 2220 4028 1466 2670 4838
721 1330 2426 971 1780 3236 1221 2230 4046 1471 2680 4856
727 1340 2444 977 1790 3254 1227 2240 4064 1477 2690 4874
1482 2700 4892
732 1350 2462 982 1800 3273 1232 2250 4082
1488 2710 4910
738 1360 2480 988 1810 3290 1238 2260 4100
1493 2720 4928
743 1370 2498 993 1820 3308 1243 2270 4118
1499 2730 4946
749 1380 2516 999 1830 3326 1249 2280 4136
1504 2740 4964
754 1390 2534 1004 1840 3344 1254 2290 4152 1510 2750 4982
760 1400 2552 1010 1850 3362 1260 2300 4162 1516 2760 5000
766 1410 2570 1016 1860 3380 1266 2310 4190 1521 2770 5018
771 1420 2588 1021 1870 3398 1271 2320 4208 1527 2780 5036
777 1430 2606 1027 1880 3416 1277 2330 4226 1532 2790 5054
782 1440 2624 1032 1890 3434 1282 2340 4244 1538 2800 5072
788 1450 2642 1038 1900 3452 1288 2350 4264 1543 2810 5090
793 1460 2660 1043 1910 3470 1293 2360 4280 1549 2820 5118
799 1470 2678 1049 1920 3488 1299 2370 4298 1554 2830 5126
804 1480 2696 1054 1930 3506 1304 2380 4316 1560 2840 5144
810 1490 2714 1060 1940 3524 1310 2390 4334 1566 2850 5162
816 1500 2732 1066 1950 3542 1316 2400 4352 1571 2860 5180
821 1510 2750 1071 1960 3560 1321 2410 4370 1577 2870 5198
827 1520 2768 1077 1970 3578 1327 2420 4388 1582 2880 5216
832 1530 2786 1082 1980 3596 1332 2430 4406 1588 2890 5234
838 1540 2804 1088 1990 3614 1338 2440 4424 1593 2900 5252
843 1550 2822 1093 2000 3632 1343 2450 4442 1599 2910 5270
849 1560 2840 1099 2010 3650 1349 2460 4460 1604 2920 5288
854 1570 2858 1104 2020 3668 1354 2470 4478 1610 2930 5306
860 1580 2876 1110 2030 3686 1360 2480 4496 1616 2940 5324
866 1590 2894 1116 2040 3704 1366 2490 4514 1621 2950 5342
871 1600 2912 1121 2050 3722 1371 2500 4532 1627 2960 5360
877 1610 2930 1127 2600 3740 1377 2510 4550 1632 2970 5378
882 1620 2948 1132 2070 3758 1382 2520 4568 1638 2980 5396
888 1630 2966 1138 2080 3772 1388 2530 4586 1643 2990 5414
893 1640 2984 1143 2090 3794 1393 2540 4604 1649 3000 5432
Busque la temperatura que desea en la columna central. Si esta en Centígrados,

tendrá el equivalente Fahrenheit a la derecha; si es Fahrenheit, el equivalente
lo encontrará a la izquierda
225
Especificaciones de Aceros según SAE
Aceros al carbono
N° SAE C Mn P máx. S. Máx.
1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1015 0,13 - 0,18 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1025 0,22 - 0,28 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1030 0,28 - 0,34 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1035 0,32 - 0,38 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1045 0,43 - 0,50 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1050 0,48 - 0,55 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,040 0,050
Aceros rápidos
N° SAE C Mn P máx. S. Máx.
1111 0,13 máx. 0,60 - 0,90 0,07 - 0,12 0,08 - 0,15
1112 0,13 máx. 0,70 - 1,00 0,07 - 0,12 0,16 - 0,23
1113 0,13 máx. 0,70 - 1,00 0,07 - 0,12 0,24 - 0,33
1115 0,13 máx. 0,70 - 1,00 0,04 máx. 0,08 - 0,13
Aceros al manganeso
N° SAE C Mn P máx. S. Máx. Si
1320 0,18 - 0,23 1,60 - 1,90 0,040 0,040 0,20 - 0,35
1330 0,28 - 0,33 1,60 - 1,90 0,040 0,040 0,20 - 0,35
1335 0,33 - 0,38 1,60 - 1,90 0,040 0,040 0,20 - 0,35
134 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 0,040 0,040 0,20 - 0,35
Aceros al níquel
N° SAE C Mn P máx. S. Máx. Si Ni
2317 0,15 - 0,20 0,40 - 0,60 0,040 0,040 0,20 - 0,35 3,25 - 3,75
2330 0,28 - 0,30 0,60 - 0,80 0,040 0,040 0,20 - 0,35 3,25 - 3,75
2340 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,040 0,040 0,20 - 0,35 3,25 - 3,75
2345 0,43 - 0,48 0,70 - 0,90 0,040 0,040 0,20 - 0,35 3,25 - 3,75
2515 0,12 - 0,17 0,40 - 0,60 0,040 0,040 0,20 - 0,35 4,75 - 5,25
Aceros al cromo-níquel
N° SAE C Mn P máx. S. Máx. Si Ni Cr
3115 0,13 - 0,18 0,40 - 0,60 0,040 0,040 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,55 - 0,75
3120 0,17 - 0,22 0,60 - 0,80 0,040 0,040 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,55 - 0,75
3130 0,28 - 0,33 0,60 - 0,80 0,040 0,040 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,55 - 0,75
3135 0,33 - 0,38 0,60 - 0,80 0,040 0,040 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,55 - 0,75
3140 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,040 0,040 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,55 - 0,75
3145 0,43 - 0,48 0,70 - 0,90 0,040 0,040 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,70 - 0,90
3150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,040 0,040 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,70 - 0,90
226
Aceros al molibdeno
N° SAE C Mn P máx. S. Máx. Si Ni Cr Mo
4130 0,28-0,33 0,40-0,60 0,040 0,040 0,20-0,35 - 0,80-1,10 0,15-0,25
4140 0,38-0,43 0,75-1,00 0,040 0,040 0,20-0,35 - 0,80-1,10 0,15-0,25
4145 0,43-0,48 0,75-1,00 0,040 0,040 0,20-0,35 - 0,80-1,10 0,15-0,25
4150 0,48-0,53 0,75-1,00 0,040 0,040 0,20-0,35 - 0,80-1,10 0,15-0,25
4320 0,17-0,22 0,45-0,65 0,040 0,040 0,20-0,35 1,65-2,00 0,40-0,60 0,20-0,30
4340 0,38-0,43 0,60-0,80 0,040 0,040 0,20-0,35 1,65-2,00 0,70-0,90 0,20-0,30
4615 0,13-0,18 0,45-0,65 0,040 0,040 0,20-0,35 1,65-2,00 - 0,20-0,30
4620 0,17-0,22 0,45-0,65 0,040 0,040 0,20-0,35 1,65-2,00 - 0,20-0,30
4640 0,38-0,43 0,60-0,80 0,040 0,040 0,20-0,35 1,65-2,00 - 0,20-0,30
4815 0,13-0,18 0,40-0,60 0,040 0,040 0,20-0,35 3,25-3,75 - 0,20-0,30
4820 0,18-0,23 0,50-0,70 0,040 0,040 0,20-0,35 3,25-3,75 - 0,20-0,30
Aceros al cromo
N° SAE C Mn P máx. S. Máx. Si Cr
5120 0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,040 0,040 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90
5140 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,040 0,040 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90
5150 0,48 - 0,55 0,70 - 0,90 0,040 0,040 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90
Aceros al carbono
N° SAE C Mn P máx. S. Máx. Si Cr V mín.
6150 0,48 - 0,50 0,70 - 0,90 0,040 0,040 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15
Alceros al manganeso
N° SAE C Mn P máx. S. Máx. Si
9260 0,55 - 0.65 0,70 - 1,00 0,040 0,040 1,80 - 2,20
Diámetro de Varilla
4,8 mm 4,0 mm 3,2 mm 2,4 mm
(3/16”) (5/32”) (1/8”) (3/32”)
227
228
Especificaciones de Aceros Inoxidables según AISI
Tipo N° C Mn máx. Si máx. P máx. S máx. Cr Ni Otros elementos
301 0,08-0,20 2,00 1,00 0,04 0,04 16,00-18,00 6,00-8,00 -
302 0,08-0,20 2,00 1,00 0,04 0,04 17,00-19,00 8,00-10,00 -
303 0,20 máx. 2,00 1,00 0,04 0,04 17,00-19,00 8,00-10,00 Zr o mo máx 0.60
P o S o Se min 0.07
304 0,08 máx. 2,00 1,00 0,04 0,04 18,00-20,00 8,00-10,00 -
308 0,08 máx. 2,00 1,00 0,04 0,04 19,00-21,00 10,00-12,00 -
309 0,20 máx. 2,00 1,00 0,04 0,04 22,00-24,00 12,00-15,00 -
310 0,25 máx. 2,00 1,00 0,04 0,04 24,00-26,00 19,00-22,00 -
316 0,10 máx. 2,00 1,00 0,04 0,04 16,00-18,00 10,00-14,00 Mo 1.75 - 2.50
321 0,10 máx. 2,00 1,00 0,04 0,04 17,00-19,00 8,00-11,00 Ti 4 x C min
347 0,10 máx. 2,00 1,00 0,04 0,04 17,00-19,00 9,00-12,00 Cb 8 x C min
403 0,15 máx. 1,00 1,00 0,04 0,04 11,50-13,00 - Calidad turbina
405 0,08 máx. 1,00 1,00 0,04 0,04 11,50-13,50 - Al 0.10 - 0.30
406 0,15 máx. 1,00 1,00 0,04 0,04 12,00-14,00 - Al 3.50 - 4.50
410 0,15 máx. 1,00 1,00 0,04 0,04 11,50-13,50 - -
414 0,15 máx. 1,00 1,00 0,04 0,04 11,50-13,50 1,25-2,50 -
416 0,15 máx. 1,00 1,00 0,04 0,04 12,00-14,00 - Zr o mo máx 0.60
P o S o Se min 0.07
420 sobre 0,15 1,00 1,00 0,04 0,04 12,00-14,00 - -
430 0,12 máx. 1,00 1,00 0,04 0,04 14,00-18,00 - -
431 0,20 máx. 1,00 1,00 0,04 0,04 15,00-17,00 1,25-2,50 -
442 0,35 máx. 1,00 1,00 0,04 0,04 18,00-23,00 - -
443 0,20 máx. 1,00 1,00 0,04 0,04 18,00-23,00 - 0.90 - 1.25 Cu
446 0,35 máx 1,00 1,00 0,04 0,04 23,00-27,00 - -
Composición Nominal de aleaciones con alto contenido de níquel
Liga Ni C Mn Fe S Si Cu Cr Al Ni Mo Co W Cb B Zr
Nickel 200 99.5 0.08 0.18 0.2 0.005 0.18 0.13 - - - - - - - - -
Nickel 201 99.5 0.01 0.18 0.2 0.005 0.18 0.13 - - - - - - - - -
Monel 400 66.5 0.15 1.0 1.25 0.012 0.25 31.5 - - - - - - - - -
Monel R 405 66.5 0.15 1.0 1.25 0.043 0.25 31.5 - - - - - - - - -
Monel K 500 66.5 0.13 0.75 1.00 0.005 0.25 29.5 - 2.73 6.60 - - - - - -
Monel 502 66.5 0.05 0.75 1.00 0.005 0.25 28.0 3.00 0.25 - - - - - -
Inconel 600 76.5 0.08 0.5 8.00 0.008 0.25 0.25 15.5 - - - - - - - -
Inconel 601 60.5 0.05 0.5 14.1 0.007 0.25 0.50 23.0 1.35 - - - - - - -
Inconel 625 61.0 0.05 0.25 2.5 0.008 0.25 - 21.5 0.2 0.2 9.0 - - 3.65 - -
Alloy 713C 74.0 0.12 - - - - - 12.5 6.1 0.8 4.2 - - 2.0 - -
Inconel 706 41.5 0.03 0.18 40.0 0.008 0.18 0.15 16.0 0.2 1.75 - - - 2.9 0.012 0.10
Inconel 718 52.5 0.04 0.18 18.5 0.008 0.18 0.15 19.0 0.5 0.9 3.05 - - 5.13 - -
Incoloy 800 32.5 0.05 0.75 46.5 0.008 0.50 0.38 21.0 0.38 0.38 - - - - - -
Incoloy 825 42.0 0.03 0.50 30.0 0.015 0.25 2.25 21.5 0.10 0.90 3.0 - - - - -
Incoloy 901 42.7 0.05 0.45 34.0 0.010 0.40 0.10 13.5 0.25 2.50 6.2 - - - - -
Hastelloy B 61.0 0.05 1.00 5.00 0.03 1.00 - 1.00 - - 28.0 2.5 - - - -
Hastelloy C 54.0 0.08 1.00 5.00 0.03 1.00 - 15.5 - - 16.0 2.5 4.0 - - -
Hast. C 276 57.0 0.02 0.75 5.5 0.02 0.02 - 15.5 - - 16.0 1.5 4.0 - - -
Hastelloy D 82.0 0.12 0.80 2.0 - 9.00 3.00 1.00 - - - 1.5 - - - -
Hastelloy F 47.0 0.05 1.50 17.0 0.03 1.04 - 22.0 - - 6.5 2.5 1.0 - - -
Hastelloy G 46.0 0.03 1.30 19.5 - 0.35 2.00 22.25 - - 6.5 - 0.5 2.12 - -
Hastelloy N 69.5 0.06 0.80 5.0 0.02 0.50 - 7.0 (Ti+Al 05) 16.5 - -- - - -
229
230
Consumo de Soldadura (g/m)
1 2 3 4 5 6
“e”
en
milimetros
1 - - - 20 - 96
2 - - - 35 39 192
3 86 - - 70 86 288
4 152 - - 100 152 384
5 240 138 - 130 240 480
10 960 550 480 - 960 960
15 2150 1240 1075 - 2150 1440
20 3830 2200 1915 - - 1920
25 5990 3440 2990 - - 2400
30 8650 4970 4325 - - 2880
40 15200 8750 7600 - - 3840
50 24000 13800 12000 - - 4800
- Peso específico medio admitido: 8.0kg/dm
OBSERVACIONES: - Para aluminio y aleaciones de aluminio: dividir los valores obtenidos por 3
- Para electrodos: multiplicar los valores obtenidos por 1.
Definición de algunos
términos usuales
Aceros cromo-níquel bonificado: Acero de baja aleación y alta

resistencia, que el fabricante entrega templado y revenido. Ejem.:
SAE 4340.
Aceros cromo-níquel de cementación: Acero de baja

aleación y bajo contenido de carbono. Estos aceros se someten
a cementación a objeto de adquirir dureza superficial. Por ejem.:
SAE 3115, 3310, 8620.
Acero dulce: Este término suele aplicarse a aceros al carbono con

no más de 0.30% de C. Aceros plata: Acero al carbono o de baja
aleación que se entrega pulido y rectificado a medidas precisas.
Aceros “T-1”: Nombre comercial de un acero estructural de

alta resistencia y baja aleación. De uso frecuente en elementos
estructurales de maquinaria de movimiento de tierra. Contiene;
0,10-0,20% de C; 0,40-0,80% de Cr; 0,60-1,00% de Mn; 0,15-
0,35% de Si; 0,15- 0,50% de Cu; 0,70-1,00% de Ni, 0,03-0,10 de V,
0.40-0.60 de Mo y 0.002-0,006 de B.
Alpaca: Ver plata alemana.
Bronce: Aleación cobre-estaño.
Bronce fosforoso: Aleación cobre con estaño (1-10%) y adición

de fósforo (0.03-0.40%). Duraluminio: Aleación de aluminio
térmicamente tratada. Contiene 3,5-4,0% de Cu; 0,50- 0,60% de
Mg; 0,50-1,00% de Mn; 0.40-0.50% de Si y 0.30-0.40% de Fe.
Latón: Aleación cobre y zinc
Latón naval: Aleación cobre contiene 60% de Cu 39.25% de Zn

y 0.75% de Sn. Meehanite: Nombre genérico de por lo menos 25
231
diferentes aleaciones especiales de hierro fundido. La estructura
de estas aleaciones es sorbo-perlítica, lo que se logra por
tratamientos térmicos que destruyen las agujas martensíticas y
las transforman en estructura granular (sorbita).
Metal blanco: Nombre que se le suele dar a ciertas aleaciones en

base a plomo y estaño con adiciones de cobre, antimonio, cadmio,
etc. Que se emplean como metales antifriccionales en descansos.
Metal Muntz: Latón con 60% de Cu y 40%de Zn .
Ni-Hard: Aleación de hierro fundido blanco con adiciones de

níquel y cromo. Extra duro y resistente a abrasión.
Ni-Resist: Hierro fundido resistente a la corrosión con adiciones

significativas de níquel, cobre y silicio.
Plata alemana: Aleaciones que contienen 52-63% de Cu;

20-30% de Zn y 7-22% de Ni. Tubo caldera: Tubo de acero sin
costura, generalmente de baja aleación con contenido de cromo
y molibdeno.
Tubo Mannesmann: Tubo de acero sin costura.
Widia: Nombre comercial para pastillas de carburo de tungsteno

aglomerado de elevada dureza (9-10) escala de Mohs.
Zamak: Aleación de zinc para fundición a presión con adiciones

de aprox. 4% de Al; 0,10- 1,00% de Cu y 0,002-0,05 de Mg.
232

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PROCESO DE ARCO ELÉCTRICO LENTES

PROCESO OXIACETILÉNICO LENTES

Ø Electrodo 1/8” 5/32” 3/16” 1/4”

Ø Electrodo 1/8” 5/32” 3/16” 1/4”

Ø Electrodo 1/8” 5/32” 3/16”

Clasificación según su soldabilidad:

Soldabilidad de los aceros al carbono

ACEROS DE BAJA ALEACIÓN

Clasificación de los aceros según SAE/AISI

Soldabilidad de aceros de baja aleación

Carbono equivalente en función de la composición química:

Carbono equivalente en función del espesor:

Carbono equivalente total:

ACEROS AL MANGANESO AUSTENÍTICOS O ACEROS HADFIELD

Resistencia tensil 600-690 N/mm (≅100,000PSI)

Ø Electrodo 1/8” 5/32” 3/16”

Resistencia tensil 710-760 N/mm² (˜ 110.000 PSI)

Resistencia tensil 455 N/mm². (Aprox. 65.000 PSI)

Ø Electrodo 1/8” 5/32” 3/16”

Resistencia tensil 490-570 N/mm² (˜ 80.000 PSI)

Ø Electrodo 1/8” 5/32”

Resistencia tensil 560-630 N/mm² (˜ 90.000 PSI)

Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”

Resistencia tensil 700-830 N/mm² (˜ 120.000 PSI)

Pasos para la soldadura eléctrica

Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”

Resistencia a la tracción 560 - 550 N/mm² (85.000 PSI)

Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”

Resistencia a la tracción 600 N/mm² (87.000 PSI)

Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”

Resistencia tensil 550-630 N/mm² (˜ 90.000 PSI)

Resistencia tensil 15.000 PSI

Fundición gris: En las fundiciones grises, casi todo el carbono

Fundición blanca: en la fundición blanca no hay carbono libre,

Fundición atruchada o mezclada: La fundición atruchada

Fundición maleable: Las piezas de fundición blanca son en

Fundiciones especiales: Debido a las limitaciones que tienen

Ø Electrodo 1/8” 5/32”

Resistencia a la tracción 380-420 N/mm² (˜ 60.000 PSI)

Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”

Resistencia a la tracción 320-345 N/mm² (˜ 53.000 PSI)

Resistencia a la tracción 320-350 N/mm² (˜ 50.000 PSI)

Resistencia a la tracción 346 N/mm² (˜ 50.000 PSI)

Resistencia a la tracción 495-510 N/mm² (˜ 72.000 PSI)

Resistencia a la tracción 55.000-60.000 PSI

Ø Electrodo 3/32” 1/8” 5/32”

Resistencia a la tracción 368 N/mm² (˜ 53.000 PSI)

Ø Electrodo 1/8” 5/3 2”

Resistencia tensil 620-690 N/mm² (˜ 100.000 PSI)

Ø Electrodo 1/8” 5/32”

Dureza al soldar 210-250 HB