Proyecto Churrera

Resumen
Los churros son una comida de las denominadas <<frutas de sartén>> muy difundidas en
países como España, México, Uruguay, Argentina, Paraguay, Chile, Colombia, Perú, República
Dominicana, Costa Rica, El Salvador, Venezuela, Cuba, Portugal, Francia y Brasil. La forma
puede ser recta, en forma de palos o lazos. Pueden tener relleno o estar rebozados de azúcar,
chocolate, crema pastelera o dulce de leche. Tienen su origen en las reposterías españolas.
La realización y venta se efectúa en los locales especializados denominados churrerías o

fabricas de churros.
Cada churro consiste en una masa compuesta por harina, aceite, azúcar y sal que se
introduce en un aparato parecido a una manga repostera o en nuestro caso en una maquina
elaborada de acero inoxidable llamada churrera, por donde sale convertido en tiras cilíndricas de
un dedo de grosos, aproximadamente, que se fríen en aceite y una vez hechos, a veces, se
rebozan de azúcar.
Características Generales de la Máquina
 Nombre de la Máquina
Máquina de Churros.
 Características del Material
Preparación de masa para churros, que viene en forma semi – líquida.
 Fuerza Necesaria para la Extrusión
Experimentalmente se Obtuvo un esfuerzo de deformación de la masa comprimida de

  2,3 kg 2
cm
 Alimentación de la Materia Prima
Sera realizada de forma manual por el operador atreves de una tolva.
 Velocidades de Operación
La máquina operará con dos velocidades de giro del tornillo sin fin; una de alta producción de 25
rpm y otra de baja producción de 15 rpm.
1
 Tiempo de Operación
Se tiene estimado para esta máquina un uso industrial con un tiempo de operación de 8 horas
diarias.
 Capacidad de Producción
1000 Kg/h para la velocidad rápida y 600 Kg/h para la velocidad lenta.
 Potencia Requerida por la Máquina
Para realizar el trabajo la máquina necesita una potencia de 0,60 hp
 Dimensiones del Conjunto de producción
Largo = 550mm
Diámetro = 230mm
Alto = 530mm
 Peso de todo el Conjunto de Producción
El peso es de 124 Kg. (eje, hélice, rodamientos, matriz, tapa, tolva y recipiente).
Beneficios del empleo de este sistema
Uno de los beneficios de esta máquina de churros es el ahorra de tiempo en la producción

de los churros, se podrá realizar una gran cantidad de churros utilizando una mínima cantidad de
tiempo, lo cual no ocurre con las máquinas manuales la cual se adapta a la rapidez de la persona
que la está manejando (operador).
2
Sub – Sistema de Producción
Bases para Dimensionar el Tornillo sin fin
El tornillo sin fin, también conocido como gusano de transporte, es el elemento

fundamental de esta máquina ya que es el que realiza el trabajo de transportar y comprimir la
masa contra la matriz, para poder así extruir los churros.
El dimensionamiento del tornillo se hace en función al tipo de trabajo que se quiere

realizar. Como en este caso este no solo va a transportar la masa para churro sino que tiene que
comprimirla contra una matriz, se deben de tomar en cuenta algunas consideraciones especiales,
como por ejemplo, el tornillo debe de ser de paso variable; por otra parte se debe tener en cuenta
que este elemento se va a encontrar en contacto directo con alimentos por lo cual debe
seleccionarse un material especial para su contracción.
Antes de dimensionar el tornillo es necesario conocer algunas características del material

con que se va a trabajar.
El material que va a transportar el tornillo es una preparación de masa para churros que
contiene los siguientes ingredientes básicos:
 Agua
 Harina
 Margarina
 Huevo
Estos ingredientes son amasados en una maquina de donde se obtiene una mezcla semi-
liquida.
Después de obtener la mezcla semi-liquida, se obtuvo experimentalmente los siguientes

datos, que son de suma importancia a la hora de realizar nuestro calculo.
 MASA  2,3 Kg
cm 2
 MASA  1,25  10 3 Kg
cm 3
Dimensionamiento del Tornillo
Conociendo el material con que se va a trabajar y se conoce su esfuerzo de compresión

se puede empezar a dar medidas al tornillo sin fin.
3
Este tornillo está conformado por un eje cilíndrico y una hélice que va unida a el por medio de
soldadura.
Estimación de Fuerza Actuantes
Para la estimación de las fuerzas que actúan sobre el tornillo sin fin se considera el tramo
que contiene el paso más pequeño, esto es debido a que este se encuentra sometido a mayores
esfuerzos, ya que es en esta etapa donde se realiza el mayor trabajo de compresión.
Para la estimación de la fuerza axial que ejerce la masa sobre la hélice, se considera esta
ultima como un disco al cual se le pueden determinar las dimensiones fácilmente.
 MASA 
FAXIAL
A
 FAXIAL  A   MASA ; FAXIAL 
 2
4
  
4
 2

D   MASA  18cm   2,3 Kg 2
cm
Entonces
FAXIAL  585,28Kg
Además de una fuerza axial de compresión también actúan sobre la hélice una fuerza de
roce generada por la fricción entre la masa y la hélice al girar el tornillo.
Para hallar esta fuerza de fricción es necesario conocer el coeficiente de fricción entre el
material de la hélice y la masa para churros. Puesto que este coeficiente de fricción no es
conocido y tampoco se tiene como determinarlo experimentalmente, se asumió un coeficiente de
fricción entre caucho y concreto húmedo, el cual es superior al que necesitamos, por lo tanto es
válido.
  0,57
FROCE  FAXIAL    585,28Kg  0,57 FROCE  333,60Kg
4
Selección del material del tornillo de transporte
A la hora de seleccionar el materiales para el tornillo sin fin, se debe considerar que este
estará en contacto directo con alimentos por lo que se debe trabajar con acero inoxidable.
Material Resistencia Límite de Fluencia Módulo de

Densidad (ρ)
Nº AISI Máxima (Su) en Tracción (Sy) Elasticidad (f)
304 5976 Kg/cm² 2460 Kg/cm² 1.968x10¯⁶ Kg/cm² 7.92x10¯³ Kg/cm³
Selección del Tipo de Electrodo para la Soldadura
Para soldar la hélice al eje del tornillo de transporte se usara un electrodo de acero
inoxidable:
ELECTRODO DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDADURA POR ARCO
Propiedades Mecánicas
Resistencia Ø Rango de
Nombre Norma
a la ε% (mm) Corriente
Tracción
2,6 50 – 85
AWS 5700
ELS30840UT 31 - 40 3,2 80 – 110
E308L ASME A5.4 Kg/cm2
4,0 110 – 140
Cálculo del espesor de la hélice
Para realizar el cálculo del espesor de la hélice se considera esta como una viga
empotrada y con un extremo libre, en cuyo extremo esta aplicada la fuerza axial. (585,28kg)
Longitud interna de la Hélice
b    d    5cm
b  15,70cm
Ahora se estira la hélice y se considera como una viga empotrada en voladizo.
M FAXIAL  Dis tan cia

Como  Y  
S S
5
FAXIAL  Dis tan cia 585,28Kg  6,5cm S: Modulo de resistencia de la
S  sección o modulo de selección.
Y 2460 Kg 2
cm
c: Distancia del elemento mas
S  1,54cm 3 alejado de la línea neutra.
b  h3
I b  h2
S   12  Donde:
c h 6
2 h=e
Entonces:
S 6 1,54cm 3  6
e  e  0,76cm  0,8cm  8mm
b 15,70cm
Cálculo resistivo de la hélice a flexión
M M 6M
X     Y
S be 2
b  e2
6
6  3804,32 Kg.cm
X   2460 Kg
15,70cm  0,8cm  cm 2
2
 X  2271,68 Kg  2460 Kg
cm 2 cm 2
Cálculo resistivo de la hélice a corte
FAXIAL 585,28Kg
 XY     ADM Donde:
A 15,70cm  0,8cm
 ADM = 0,6.  Y
 XY  46,59 Kg 2  1476 Kg
cm cm 2
Por la teoría de esfuerzo normal máximo:
X  
2
 MAX    X    XY 
2
Tenemos que,
2  2 
6
2
2271,68 Kg  2271,68 Kg 
cm 2     2
 MAX  cm 2  Kg 
   46,59 
2  2   cm 2 
 
 MAX  2272,63 Kg
cm 2
Factor de Seguridad
2460 Kg
Y Y cm 2   1.08
 MAX   
  MAX 2272,63 Kg
2
cm
Por la teoría de Esfuerzo Cortante máximo:
 X 
2
 MAX      XY 
2
 2 
2
 2271,68 Kg 
 cm 2   Kg 
2
 MAX      46,59 
 2   cm 2 
 
 MAX  1136,79 Kg
cm 2
 ADM 0,6   Y 1476 Kg

 MAX    cm 2
  MAX 1136,79 Kg 2
cm
  1,29
Cálculo de la flecha en la hélice
FAxial  l 3
 MAX 
3  
7
585,28Kg  6,5cm 
3
 MAX 
  6 Kg   15,70cm  0,8cm 3 
3  1,968 x10  
 cm 2   12 

 MAX  0,04cm
La flecha admisible para este tipo vigas de es:

L
 ADM 
300
Así:  MAX   ADM
0,04  0,21  Es Aceptable
Cálculo de la soldadura entre la hélice y el eje

(Faires Pag-663)
Para el cálculo de la soldadura se considerará la hélice como una viga empotrada y en

voladizo.
Para la fuerza axial se tiene que:
El esfuerzo cortante originado por la reacción:
FAXIAL FAXIAL 585,28Kg esoldadura

   Sen45 
A 2  esoldadura  b 2  h  Sen 45  15,70cm h
26,36 esoldadura  h  Sen45


h
8
El esfuerzo normal originado por la reacción:
3 M f 3 M f
 
b 2  esoldadura Sen 45  h  b 2
3  3804,32 Kg.cm 65,48

 
h  Sen 45  15,70cm 
 2
h
Ahora utilizando la teoría de esfuerzo cortante máximo
 
2
 MAX        ADM
2
2
Se tiene que:
2 2
 26,36   65,48 
 MAX       0,4   Y
 h   2h 
42,03
 2280  h  0,018cm
h
esoldadura  0,018cm  Sen 45  0,013cm
Para la fuerza de roce se tiene:
El esfuerzo cortante originado por la fuerza de roce es:
Froce Froce 333,60 Kg 15,02

   
A 2  esoldadura  b 2  h  Sen 45  15,70cm h
El esfuerzo normal originado por la fuerza de roce es:

9
3 M f 3 M f
 
b 2  esoldadura Sen 45  h  b 2
3  3804,32 Kg.cm 65,48

 
Sen 45  15,70cm   h
 2
h
Ahora utilizando la teoría de esfuerzo cortante máximo, se tiene:
 
2
 MAX        ADM
2
2
2
 15,02   65,48 
2 1297,51
 MAX       0,4   Y  MAX  2
 0,4  5700 Kg 2
h cm
 h   2h 
36,02
 2280  h  0,015cm esoldadura  0,015cm  Sen45  0,011cm
h
Los espesores de soldadura obtenidos teóricamente son 0,018cm y 0,011, pero para
mayor seguridad usaremos:
esoldadura  0,5  echapa
esoldadura  0,4cm  4mm
Cálculo del Eje del Tornillo de Transporte
Determinación de Fuerzas Actuantes
FAXIAL  585,28Kg FROCE  333,60Kg M f  3804,32Kg.cm M t  2168,40Kg.cm
M f Total  M f  5  3804,32Kg.cm  5
M f Total  19021,60Kg.cm
M t Total  M t  5  2168,40Kg.cm  5
M t Total  10842Kg.cm
10
MASA   MASA  v MASA
v MASA 

4
D 2

 d 2  L  40% 

4
18cm
2

 5cm   44cm  0,4
2
VMASA  4133,07cm 3 (Despreciando el Volumen ocupado por las hélices del tornillo)
MASA  1,25 x10 3 Kg 3  4133,07cm 3

cm
MASA  5,16Kg (Carga Puntual)
Por otra parte:
EJE   ACERO  v EJE
 
v EJE 
4
d  L  5cm 
2
4
2
 44cm
v EJE  863,93cm 3
EJE  7,92 x10 3 Kg  863,93cm 3

cm 3
EJE  6,84Kg
Plano XY
Ray: 1168,21 Kg
Rby: 562,02 Kg
11
Fuerza Cortante Maxima
Momento Flector Maximo
Momento Torsor Maximo
12
Plano XZ
Raz: 682,36 KG
Rbz: 985,63 Kg
Rax: 3544,40Kg
Fuerza Cortante Maxima
Momento Flector Maximo
13
Cálculo del Momento Flector Maximo
M f MAX  M f MAX XY   M
2
f MAX XZ 
2
 1162,80Kg.cm2  6126,10Kg.cm2
M f MAX  6235,47 Kg.cm
Cálculo del Diámetro Mínimo del Eje (Considerando el Sistema Estático)
5  FAXIAL M f MAX 20  FAXIAL 32  M f MAX 20  585,28 32  6237,47

X      
A   d 2
 d 3
 d2  d3
c
3726 63534,34
X  
d2 d3
M fT 16  M fT 16  19021,60
 XZ   
J  d3  d3
r
96876,21
 XZ 
d3
Ahora con la teoría del esfuerzo cortante máximo como base de diseño y considerando un
factor de seguridad “Nd”, se tiene que:
 
2
 MAX   X    XZ 
2
 2 
Con base en el factor se diseño Nd considerando, este esfuerzo cortante se debe apegar a:
SSY
 MAX  ; Donde: S SY  0,5   Y  0,5  2460 Kg
d cm 2
S SY  1230 Kg
cm 2
Ahora se procede a verificar si el eje diseñado soportara con un diámetro d  5cm
14
2
 3726 63534,34 
2
 3726 63534,34 
 2     
 MAX   d d 3
 

96876 , 21 
2
 5  2
5
3
  96876,21 
2
      
 2   d
3
 2 53 
   
   
 MAX  841,81 Kg
cm 2
Por lo tanto se tiene que:
S SY 1230 Kg
d   cm 2
 MAX 841,81 Kg 2
cm
 d  1,46
Esto nos indica que el eje puede soportar los esfuerzos a los que está sometido.
Calculo de la Flecha en el Eje a Flexión
Plano XY
FROCET  5  Fr  5  333,60Kg EJE  6,84Kg
FROCET  1668Kg MASA  5,16Kg
15
FROCET  EJE  MASA  L3 1668Kg  6,84 Kg  5,16  44cm   d 4
3
 Max1   
192       5cm 4 64
192  1,968  10 Kg 6
2 
cm 64
 MAX 1  3,74  10 8 cm
Plano XZ
FROCET  5  Fr  5  333,60Kg
FROCET  1668Kg
FROCET  L3 1668Kg  44cm 

3
 Max 2  
192       5cm 4
192  1,968  10 Kg6

cm 2 64
 MAX 2  9,24  10 8 cm
La flecha máxima en el eje va ha ser:
 MAX   MAX 1 2   MAX 2 2  3,74 10 8

  2
cm  9,24  10 8 cm 2
 MAX  9,97  10 8 cm
La flecha admisible para este tipo de ejes sometidos a deformación por flexión es:
 ADM  0,00035L
9,97  10 8 cm  1,54  10 2 cm  Es aceptable.
16
Cálculo de la Flecha en el Eje a Torsión
(Decker Pág. 243).
El Momento de torsión determina el giro de las secciones transversales. Dos secciones

transversales, a la distancia “L”, en el tramo de eje liso, se encuentran giradas un ángulo
MT  L

G  t
G  80000 N
mm2
M T  10842Kg.cm  10636002 N .mm
 t  01  d 4  0,1  50mm  625000mm4

4
10636002 N .mm  440mm


80000 N  625000mm 4
mm 2
  0,093rad
Pero el Angulo de Torsión se Limita a un valor Empírico:

 0,25 
l m
0,093rad
 0,25 
0,440m m
0,21   0,25   Es Aceptable.

m m
Velocidades Críticas de Flexión

(Decker Pág.243)
981cm
 g 1 seg 2
nCRITICA    
2  MAX 2 9,97  10 8 cm
nCRITICA  919,43 rev  55165,80rpm

seg
17
Velocidades Críticas de Torsión (Decker Pág.245)
 c
nCRITICA  
2 J
9
 8,8  10
1 1 l 1 440mm
   
 t 80000 N 0,1  50mm N .mm
4
c G
mm 2
c  113636363,60 N.mm  113636,36 N.m
 c 1 113636,36 N .m
nCRITICA    
2 J 2 2,52  10 2 Kg.m 2
nCRITICA  337,97 rev  20278,21rpm

seg
Esfuerzos de Torsión
Ya que el momento torsor es constante, se tiene:
a  0 y  MED   MAX
MT  d
 MED  2  16  M T  16  10842 Kg.cm
o  d3   5cm 3
 MED  441,74 Kg
cm 2
0,1133 0,1133
 d   5cm 
Factor de Tamaño: K b       K b  1,04
 7,62   7,62 
Factor de Superficie: K a  0,92
Factor de Concentradores de Esfuerzos: K f  1,6
La resistencia a la fatiga corregida será:
 n  0,85  0,92   n ´ 0,85  0,99  0,5   MAX   0,85  0,99   0,5  5976 Kg 
 cm 2 
18
 n  2514,40 Kg cm
 n  0,6   n  0,6  2514,40 Kg

cm 2
 n  1509,24 Kg
cm 2
Calculo del Eje a Fatiga
Para el cálculo del Eje a Fatiga se utilizara el método referido de la guía el Prof. Carlos Herrera
“Introducción al Diseño Mecánico”, Pág. 216.
Material: Acero Inoxidable AISI 304
 Max  5976 Kg  n ´ 2988,50 Kg  f  2460 Kg  f  1443,60 Kg

cm 2 cm 2 cm 2 cm 2
Esfuerzos de Flexión
Como los Esfuerzos de Flexión son completamente invertidos, entonces:
 m  0 y  a   MAX
M f MAX M f MAX  32 32  6235,47 Kg.cm

 MAX   
  d3   5cm 3
c
 MAX  508,11 Kg
cm 2
Debido a que existe una combinación de esfuerzos, será necesario determinar cada uno de
los esfuerzos equivalentes:
Esfuerzo Normal Equivalente
2514,40 Kg
 cm 2  0  1,6  508,11 Kg
 e  n  m  K f  a 
f 2460 Kg 2 cm 2
cm
 e  830,95 Kg
cm 2
19
Esfuerzo Cortante Equivalente
1509,24 Kg
 cm 2  441,74  1,6  0
 e  n  m  K f  a 
f 1443,60 Kg 2
cm
 e  461,82 Kg
cm 2
Ahora sustituyen estos valores en la ecuación del esfuerzo cortante octaédrico:
2 2
 803,95 Kg   461,82 Kg 
   
2 2
1   e  cm 2 cm 2
  e           0,44
 n   n   2514,40 Kg 2   1509,24 Kg 2 
 cm   cm 
  2,25
Determinación de la Producción
La capacidad de producción de esta máquina va a depender del volumen de masa que

puede desplazar el tornillo de transporte y de la velocidad de giro que tenga este.
El volumen de masa que va a desplazar el tornillo por cada revolución es el volumen que
entra en la última hélice (la que presiona la masa contra la matriz).
Además se debe considerar que el volumen no va a estar lleno completamente, por cual
se va a utilizar un factor de llenado de 50%.
Las capacidades de producción máxima y mínima que se requieren serán: 1000Kg/h y

600Kg/h respectivamente. Lo que se va a determinar es la velocidad angular que debe tener el
tornillo de transporte para lograr estas dos capacidades:
C
C  V  W    0,5  W 
V    0,5
V

4

 P4  D 2  d 2   
4

 5cm  18cm   5cm 
2 2

V  1076cm
20
Para 1000Kg/h:
C 1000 Kg
W  h
V    0,5 1076cm  1,25  10 Kg
3  3
 0,5
cm 3
W  1487 rev  24,7rpm  25rpm

h
Para 600Kg/h:
C 600 Kg
W  h
V    0,5 1076cm 3  1,25  10 3 Kg  0,5
cm 3
W  892,20 rev  14,8rpm  15rpm

h
Potencia Requerida por el Eje
Para que el tornillo pueda realizar su trabajo de desplazar la masa y comprimirla contra la
matriz, a esta se le debe suministrar una potencia mínima desde la caja de velocidades.
P  MT  W M t  10842Kg.cm
Para 25rpm:
PMAX  10842 Kg.cm  25rpm  271050 Kg.cm

min
PMAX  442,88W  PMAX  0,60hp
Para 15rpm:
PMIN  10842 Kg.cm  15rpm  162630 Kg.cm
min
PMIN  265,73W  PMIN  0,35hp
PREQUERIDA  PMAX
21
Cálculo del Recipiente
El cálculo del recipiente será realizado de acuerdo al procedimiento ofrecido en el Faires

para el cálculo de “Recipientes de Paredes Delgadas Sometidos a Presión”.
Se considera que un espesor de pared es delgada cuando el espesor de la pared (e) es

pequeño comparado con el diámetro del recipiente (D).
Así que tenemos que:

p: presión interna = 2,3 Kg/cm2
p  D  L  S  2  e  L D: diámetro interno = 22 cm
e: espesor del recipiente
L. longitud del recipiente = 55cm
pD Kg
e
2S S Y 2460 cm 2
S:   1640 Kg 2
 1,5 cm
Además se debe considerar que cuando estos recipientes están construidos con uniones
soldadas, como en este caso, se tiene en cuenta la debilidad de la unión en comparación con el
resto de la pared, mediante el coeficiente de eficiencia de la junta (η), definido por:
Mínima Resistencia de la Junta


Resistencia de la Chapa Enteriza
Según el capítulo 19 del Faires se supone que las uniones soldadas tienen una eficiencia
  85   . Por lo tanto tenemos que el espesor necesario que debe tener la pared del recipiente
es:
pD 2,3 Kg 2  22cm

e  cm
2  S  2  1640 Kg  0,85
cm 2
e  1,64  10 3 cm
Como el espesor es muy pequeño, tomaremos un espesor más comercial: e  0,5cm
22
Soldadura del Recipiente
Para unir este recipiente se utilizara una soldadura a tope sobre la cual va a actuar la
presión interna que ejerce la masa sobre el recipiente al ser comprimida.
Por lo tanto la fuerza ejercida sobre la soldadura va a depender del área total de la
soldadura.
El área será:   e  L  0,5cm  55cm
  27,5cm 2
La fuerza aplicada sobre la soldadura será entonces:
F  p    2,3 Kg  27,5cm 2
cm 2
F  63,25Kg
El esfuerzo cortante que sufre la soldadura es:
F 56,5Kg
 MAX  
 28,25cm 2
 MAX  2,3 Kg
cm 2
Kg
 ADM  ADM 0,6  S Y 0,6  5700 cm 2
 MAX    
  MAX  MAX 2,3 Kg 2
cm
  1486,95
Cálculo de la Matriz
23
La matriz de extrusión de churro se calculara como una placa plana, siguiendo el método
señalado en el Faires, para el cálculo de una placa circular apoyada por el borde, con una carga
uniformemente distribuida.
Considerando la matriz como una placa maciza, se tiene que:
Se toma en consideración para el

análisis la mitad de la placa circular,
ya que, puede ser considerada como
crítica una sección diametral.
Así tenemos que:
 2r 4r  S   2r  F S  
F   ó 
  3  c 3 c
Si la presión unitaria sobre la superficie es: p  2,3 Kg (esfuerzo de compresión de la

cm 2
p   r 2
masa), la carga F sobre el área semicircular es: F  ; en la sección diametral
2
2  r  e 3 e
 ; c  . Sustituyendo estos valores en la ecuación anterior, tenemos:
12 2
2
p  r 3 S  r  e2 r 
 ó S  p 
3 3 e
Para un espesor e = 2cm, tenemos que el esfuerzo medio en una sección diametral en la placa es:
2
 11cm 
S  2,3 Kg 2  
cm  0,5cm 
S  1113,20 Kg
cm 2
S  Y
1113,20 Kg  2460 Kg
cm 2 cm 2
Es Aceptable.
24
Cálculo de la Tolva
La tolva va a tener una forma cilíndrica unida con otra parte en forma de cono. Para el
cálculo se va a considerar que la tolva está llena de masa y se verificara la sección única que es la
que soportara parte del peso de la masa.

3
 2
 

V    25cm   10cm   (25cm) 2 * (10cm) 2  15cm     (10cm) 2  15cm
2


  
V  11811,22cm 3  4712,38cm 3 
V  16523,60cm 3
PMASA   MASA  V  1,25  10 3 Kg  16532,60cm 3

cm 3
PMASA  20,66Kg
FNORMAL
Cos60    FNORMAL  PMASA  Cos60 
PMASA
FNORMAL  20,66Kg  Cos60
FNORMAL  10,33Kg
Ahora se procederá a calcular la sección única de la tolva como una viga doblemente
empotrada y común a fuerza Fnormal actuando en el medio.
Reacciones:
FNORMAL 10,33Kg
Ra  RB  
2 2
RA  RB  5,16Kg
FNORMAL  l 5,16 Kg  15cm

MA  MB  
8 8
M A  M B  9,67 Kg.cm
Ahora procedemos a calcular el espesor “e” de la lamina.
25
Mf : Momento Flector
σf : Esfuerzo debido a la flexión
Mf b  e2 6 
f  ;  e Z : Modulo de la sección
 6 b b : ancho de la sección (perímetro del diámetro
medio de la sección cónica de la tolva)
El Esfuerzo resistente viene dado por: e : Espesor de la lámina
f

n
Donde n es el factor de seguridad para cargas repetidas (según el Schaum, para una carga gradual
n = 3).
f 2460 Kg
  cm 2
n 3
  820 Kg
cm 2
Mf 9,67 Kg.cm
Ahora:  
 820 Kg 2
cm
  0,0117cm 3
Sustituyendo:
6 6  0,0117cm 3
e  e  0,0686cm
b 15cm
Como el espesor es muy pequeño tomaremos e  0,5cm para mayor seguridad.
Cálculo de la Soldadura en la Tolva
Se calculará la soldadura en la sección única que es la más crítica y se tomara igual en la

sección cilíndrica.
Se utilizará una soldadura a tope la cual estará sometida a corte. Y el electrodo será el
mismo utilizado para unir la hélice al eje del tornillo de transporte, esto es para estandarizar los
materiales a utilizar en la fabricación y ahorrar costos.
El área era:   e  L  0,5cm  15cm   7,5cm 2
26
Para uniones a tope, se tiene que:
FNORMAL 10,33Kg
 
A 7,5cm 2
  1,37 Kg
cm 2
El  ADM  0,4   Y  0,4  5700 Kg
cm 2
 ADM  2280 Kg
cm 2
Por lo tanto:  MAX   ADM
1,37 Kg  2280 Kg Es Aceptable.

cm 2 cm 2
Cálculo de la Soldadura de la Tolva con el Recipiente del Tornillo
La Soldadura en este punto está sometida a corte. El área de la soldadura será la longitud
del perímetro de la descarga de la tolva 10cm , por el espesor de la lámina que es e  0,5cm .
 SOLDADURA  e    10cm  0,5cm    10cm
 SOLDADURA  15,70cm 2
El peso de la tolva (sección cilíndrica y cónica) es:
P1  (V1 'V1 )   ACERO

V1  11811,22cm 3 

 
V1 '    26cm   11cm   (26cm) 2 * (11cm) 2  15cm 
3
2 2

 
V1 '  12962,70cm 3 
P1  (128962,70  11811,22)  7,92 x10 3
P1  9,12Kg
P2  (V2 'V2 )   ACERO
27

V2  4712,38cm 3 
 
V2 '    (11cm) 2  15cm  5701,99cm 3
P2  (5701,99  4712,38)  7,92 x10 3
P2  7,83Kg
P  P1  P2
P  9,12Kg  7,83Kg
P  16,95Kg
Para una unión a filete, tenemos que:
PMASA  P 20,66 Kg  16,95Kg

 
A 15,70cm 2
  2,39 Kg
cm 2
El  ADM  0,4   Y  0,4  5700 Kg

cm 2
 ADM  2280 Kg
cm 2
Por lo tanto:  MAX   ADM
2,39 Kg 2  2280 Kg Es Aceptable

cm cm 2
Selección de los Rodamientos
El tornillo alimentador está sometido a cargas tanto axiales como radiales que al final
tienen que soportar los rodamientos y el apoyo de la matriz, seleccionamos rodamientos rígidos
de bola.
Considerando también que este elemento funciona en una máquina para manejo de
alimentos, se seleccionará los rodamientos con dos placas de obturación. Además que este tipo
de rodamientos esta exentos de mantenimiento debido a las bajas temperaturas de trabajo (40°C
aproximadamente) y las bajas velocidades ( Wrapida  25rpm ).
28
Con un diámetro del eje del tornillo transportador de 50mm se seleccionará el rodamiento
siguiente (Catálogo FAG. Pág.66):
mm N
Rpm Kg
d D B C Co 6210-2RSR
50 90 20 280000 208000 4800 0,506
Cálculo de la carga estática:
RA  RAY 2  RA Z 2  1168,21Kg 2  682,36Kg 2
RA  1352,71Kg  FRADIAL  FRADIAL  13265,56
FAXIAL  3544,4Kg  FAXIAL  34735,12
Antes de continuar con los cálculos se debe verificar que la carga axial no sea excesiva
para este tipo de rodamientos, por la condición de “Capacidad de carga axial”.
Capacidad de Carga Axial
FAXIAL  0,5  Co
34735,12  0,5  208000
34735,12  104000  Es Aceptable.
Carga Mínima
Esta es otra condición que se debe de verificar previa a cualquier cálculo, ya que todos
los rodamientos de bolas y de rodillos deben ser sometidos siempre a una determinada carga
mínima al objeto de poder asegurar un funcionamiento satisfactorio de los mismos.
La carga radial mínima que se precisa aplicar en estos casos puede estimarse mediante la
siguiente fórmula:
Fr m : Fuerza radial mínima

   n   dm 
2 2
3
Kr: Factor de carga mínima = 50 (para rodamientos de
FR m  Kr      la serie 62 apareados)
 1000   100 
 : Viscosidad del aceite a la temperatura de
funcionamiento = 1 para grasa.
 1  25   0,5  50  90 
2 2
3
n: velocidad en rpm
 50     
dm: diámetro medio del rodamiento = 0,5  d  D 
FR m
 1000   100 
FR m  4,17  Fr  13265,56  Es Aceptable.
29
Carga dinámica equivalente
P  Fr FA
Cuando e
Fr
P  X  Fr  Y  FA FA
Cuando e
Fr
Factores de cálculo del rodamiento seleccionado (Catalogo SKF. Pág.185):
FA 34735,12 F
  0,16 ; Por lo que tomamos  A  0,5
Co 208000 Co
e  0,44 ; X  0,56 ; Y 1
FA 34735,12
Como:   2,61  e
Fr 13265,56
Entonces: P  X  Fr  Y  FA  0,56  13265,56   1  34735,12 
P  42163,83
Carga estática Equivalente
Po  0,6  Fr  0,5  FA ; Si Po  Fr , se toma Po  Fr

Po  0,6  13265,56   0,5  34735,12 
Po  25326,89
Determinación de la Vida Útil del Rodamiento
Para rodamientos que funcionan a velocidades constantes, como es el caso, será más
conveniente expresar la duración nominal en horas de servicio, usando para ello la ecuación:
P
1000000  C 
L10 h   
60  n  P  L10 h : vida nominal (horas)
3 n: velocidad de giro (rpm)
1000000  280000 
L10 h    C: capacidad de carga dinámica (N)
60  25  42163,83  P: carga dinámica equivalente (N)
p: exponente de formula de vida = 3
L10 h  195237,242horas para rodamientos de bola.
30
Puesto que se tiene pensado para esta máquina un uso industrial se verificara por la tabla
(Catalogo SKF. Pág.34), el número de horas de vida nominal requerida para este tipo de
maquina:
Para maquinas de 8 horas de trabajo diario no totalmente utilizadas

L10h : 10000  25000horas
Por lo tanto el rodamiento seleccionado es aceptable.
Lubricación
Para los rodamientos seleccionados y las condiciones de trabajo de la maquina no es

necesario realizar un plan de lubricación, ya que, estos rodamientos vienen con dos placas de
obturación que aíslan los elementos rodantes de contaminantes y además evitan que el lubricante
se mezcle con la masa, en este caso es grasa el lubricante usado, ya que estos rodamientos vienen
lubricados con grasa y no es necesario reemplazar esta durante toda la vida útil del mismo.
Por otra parte, las condiciones de trabajo tampoco ameritan un plan de lubricación para estos
rodamientos porque la velocidad máxima de rotación es de 25rpm, mientras que se tiene
estimado que se trabaje en un rango de temperaturas alrededores de los 40°C aproximadamente.
Selección del Reten
El eje llevará un reten en la parte de los rodamientos para mantener el eje fijo y evitar que
se mueva.
Este reten no soportara cargas durante el funcionamiento de la maquina así que por eso
solo se seleccionara.
ANILLO RANURA
Med.
Nom. Fuerza
s a b m n Axial
d3 Toler. d4 d5
Peso Kgs. x
d2 Toler. KG. 
d1 1000 Pz.
h11 max.
 H 13 min.
36 5,6 4 33,2 47,8 5,000 34 2760

h12
+0,25
37 1,75 5,7 4,1 34,2 48,6 2,5 5,260 35 +0 1,85 3 2835
-0,50
-0,25
38 5,8 4,2 35,2 50,2 5,360 36 2910
31
39 5,9 4,3 36 51,5 5,620 37 3360
40 6,0 4,4 36,5 52,6 6,030 37,5 3810
41 6,2 37,5 54 6,440 38,5 3905

4,5
42 6,5 38,5 55,7 6,500 39,5 4000
44 6,6 4,6 40,5 58 6,910 41,5 3,8 4200

+0,39
45 4,7 41,5 59,1 7,500 42,5 4300
-0,9
6,7
46 4,8 42,5 60,5 7,650 43,5 4400
47 6,8 4,9 43,5 61 7,840 44,5 4500
48 5 44,5 62,5 7,900 45,5 4600

6,9
50 5,1 45,8 64,5 10,200 47 5700
52 7,0 5,2 47,8 66,7 10,360 49 5950
54 7,1 5,3 49,8 69 10,990 51 6185
55 7,2 5,4 50,8 70,2 11,400 52 6300
56 51,8 71,6 11,800 53 6400

2,00 5,5 2,15
57 7,3 52,8 72,2 12,060 54 6525
58 5,6 53,8 73,6 12,600 55 6650
60 7,4 5,8 55,8 75,6 12,900 57 6900
62 7,5 6 57,8 77,8 14,300 59 7100

4,5
63 7,6 6,2 58,8 79 15,900 60 7250
+0,46
-1,1
65 7,8 6,3 60,8 81,4 18,200 62 h12 7500
+0
67 7,9 6,4 62,5 83,5 20,520 64 -0,3 7670
68 8,0 6,5 63,5 84,8 21,800 65 7840
70 8,1 6,6 65,5 87 22,000 67 8050
72 8,2 6,8 67,5 89,4 22,500 69 8300

2,50 3 2,65
75 8,4 7 70,5 92,8 24,600 72 8600
77 8,5 7,2 72,5 94,5 25,270 74 8800
78 7,3 73,5 96,2 26,200 75 9000

8,6
80 7,4 74,5 98,2 27,300 76,5 10700
82 7,6 76,5 100 31,200 78,5 11000

8,7
85 7,8 79,5 104 36,400 81,5 11400
87 7,9 81,5 106 38,740 83,5 11735

+0,54
5,3
-1,30
88 8,8 8 82,5 107 41,200 84,5 h12 11900
3 3,5 +0 3,15
90 8,2 84,5 109 44,500 86,5 -0,35 12100
92 9,0 8,4 86,5 111 88,5 12380
95 9,4 8,6 89,5 115 91,5 12800
32
97 8,8 91,5 116,5 93,5 13080
98 9,5 92,5 117,5 94,5 13220

9
100 9,6 94,5 121 96,5 13500
Calculo de los tornillos de la Base
Considerando las fuerzas resultantes en las direcciones perpendiculares al eje de los

tornillos (X, Z), ya que, las fuerzas radiales que actúan hacia abajo no generan ninguna carga
sobre los tornillos sino más bien sobre las bases.
Las Fuerzas axiales sobre la carcasa tienden a equilibrarse, pero se hará el mismo calculo
considerando que esta sobre los tornillos para cubrir ciertos riesgos e ir sobre seguro.
F Z  RA Z  RB Z  682,36Kg  985,63Kg
F Z  1667,99Kg
F X  FA  3544,4Kg
Ahora la fuerza cortante total que actúa sobre los tornillos es:
FT   F    F 
Z
2
X
2
 1667,99Kg 2  3544,4Kg 2 FT  3917,26Kg
Pero como son 4 tornillos esta fuerza debe dividirse entre cuatro:
FT 3917,26 Kg
FTONILLO  
4 4
Por lo tanto cada uno de los cuatro tornillos está sometido a corte por una
FTONILLO  979,31Kg
Ahora se seleccionara un tornillo y un material y se realizaran los cálculos resistivos

correspondientes.
Selección de Tornillo (Tabla AT.14 del Faires, Pág 756.)
Tamaño = 1 18 ”
Diámetro mayor básico = 2,8575cm
Hilos/Pulgadas = 7
Diámetro menor rosca exterior (Basta UNC) = 2,4121cm
Área de Esfuerzo = 4,923cm2
33
Selección del Material (Tabla 8-5 del Shigley. Pág 403)
Grado SAE = 4
Resistencia a la prueba = 4570Kg/cm2
Resistencia a la tensión = 8085Kg/cm2
Resistencia de fluencia = 7030Kg/cm2
Cálculo de la Fuerza y el Torque de apriete del Tornillo
Fuerza de apriete (Fi) (Shigley. Pág 405)
0,6  Fp  Fi  0,9Fp
AS: área e esfuerzo.
Fp: carga de prueba.
Fp  AS  S p Sp: esfuerzo de prueba.
Fp  4,923cm 2  4570 Kg
cm 2
Fp  22498,11Kg
Ahora: 13498,86Kg  Fi  20248,29Kg
Entonces seleccionando un Fi  15000Kg , procederemos a hallar el par de apriete

(Faires. Pág 206):
Ti  c  D  Fi  0,20  2,8575cm 15000Kg Ti  8572,5Kg.cm
Considerando los esfuerzos caudados en el tornillo por la fuerza y torque de apriete, se

tiene:
Cálculo de esfuerzos
FTORNILLO 979,31Kg
1    1  198,92 Kg
AS 4,923cm 2 cm 2
16  Ti 16  8572,5Kg
2    2  1871,19 Kg
 d   2,8575cm  cm 2
3 3
 T   1   2  198,92 Kg  1871,19 kg  T  2070,11 Kg

cm 2 cm 2 cm 2
Fi 15000Kg
    3046,92 Kg
AS 4,923cm 2 cm 2
34
Ahora por la teoría de esfuerzos principales, se tiene:
2
3046,92 Kg  3046,92 Kg 
   cm   cm 2    2070,11 Kg
2 2
 MAX       T  
2
2

   2
2 2 2  2   cm 
 
 MAX  4093,72 Kg
cm 2
S SY 7030 Kg
 MAX  Y  N  cm 2   1,71  Es Aceptable.
N  MAX 4093,72 Kg 2
cm
Cálculo de las Bases
El tornillo seleccionado para fijar estas bases es de Ø2,8575 cm, por lo que se tomará un agujero
Ø2,9cm.
Por lo cual se tiene que:
e  1,5   AGUJERO  1,5  2,9cm
e  4,35cm
Como por cuestiones de fabricación resulta muy difícil soldar una superficie cilíndrica
(ducto del tornillo de transporte) a una pieza plana (bases de la maquina), se diseñaran las bases
de forma que sean 4 y vallan soldadas a los lados del ducto, para facilitar así el proceso de
soldadura. Todas estas consideraciones que se hacen no afectan los cálculos anteriores.
Aunque la máquina está diseñada para ser apoyada en una mesa se considera el caso más
crítico en que las cuatro bases estén montadas sobre especie de superficies y por ende tengan que
soportar el peso de toda la maquina. Por lo tanto se hará el cálculo para una sola de las bases
considerándola como una viga empotrada y en voladizo con una fuerza actuando en su extremo
libre.
A partir del cálculo del eje del sin fin se obtuvieron una reacciones en los apoyos A y B
en la dirección Y. Estas reacciones se sumaran y se ponderarán por un factor de seguridad alto
para ser consideradas como la fuerza actuando sobre las bases de la maquina, ya que resulta muy
engorroso determinar en estos momentos el peso exacto de la maquina.
Así se cubrirá el peso de la maquina y todos sus componentes.
F *Total  RAY  RB Y     1168,21Kg  562,02Kg   10
35
F *TOTAL  17302,30Kg , como son 4 bases, entonces:
F *TOTAL 17302,30 Kg
F 
*

4 4
F *  4325,57 Kg
Ahora se verificara si la base resistirá con un espesor de e = 3cm.
Cálculo de Esfuerzo
F * 4325,57 Kg
 
A 10cm  3cm
  144,18 Kg
cm 2

M *f  c

4325,57 Kg   1,5cm
 10cm  3cm 
3
12
  288,37 Kg
cm 2
2
288,37 Kg  288,37 Kg 
   cm 2    
2 2
 MAX        
2 cm 2  Kg 
   144,18 
2 2 2  2   cm 2 
 
 MAX  347,96 Kg
cm 2
S SY 2460 Kg
 MAX  Y  N  cm 2   7,06  Es Aceptable.
N  MAX 347,96 Kg 2
cm
36
Sub-sistema de Conversión
Potencia Requerida por el Eje
Para que el tornillo pueda realizar su trabajo de desplazar la masa y comprimirla contra la
matriz, a esta se le debe suministrar una potencia mínima desde la caja de velocidades.
P  MT  W
M t  10842Kg.cm
Para 25rpm:
PMAX  10842 Kg.cm  25rpm  271050 Kg.cm

min
PMAX  442,88W  PMAX  0,60hp
Para 15rpm:
PMIN  10842 Kg.cm  15rpm  162630 Kg.cm

min
PMIN  265,73W  PMIN  0,35hp
PREQUERIDA  PMAX
Ahora con esta potencia como referencia se procede a seleccionar el motor:
Marca: ABB
Tipo: MBT 184T
N° de Polos: 4
Velocidad: 900 rpm
Frecuencia: 60 Hz
Potencia: 1,50 Hp
Inercia (J): 0,0050 Kg.m2
Peso: 16 Kg
37
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
Etapa No 1
 Numero de dientes: Z1 = 15 ; Z2 = 60
 Relación de Transmisión: i = Z2\Z1 = 60\15 = 4
Diseño de ruedas dentadas geométricamente, utilizando el criterio del factor Q.
Pm = 1,5 hp ; 1,125 kw
Wm = 900 rpm
Distancia entre los centros de los ejes.
K = 2 según Hammrock pagina 125.
Modulo. (Decker pagina 442. Ec. 274)
38
Normalizado = 2 según Din 780
Angulo del cono primitivo. (Decker pagina 497).
Tgδ1 = 1\ i ; ya que los ángulos entre los ejes son 90 o

Tgδ1 = 1\4 = δ1 = 14,03 o
δ1 + δ2 = 90
δ2 = 90 – δ1
δ2 = 75,96 o
Numero de dientes virtual. (Decker pagina 494).
Zv = Z \ cosδ
Relación entre ellos.
Numero de dientes del límite práctico.
α = 20o ; β = 8 a 25o........En nuestro caso β = 0o

Zg’k = Zg’ * cosδ * cos3β……………………............(1)
39
Sustituyendo en (1)
Se debe cumplir que Z1 > Zg’K1. Se cumple!
Ancho del diente. (Decker pagina 467, tabla 126).

b ≤ 25 * m
b1 = b2 = 25 * 2 = 50 mm
Modulo medio. (Decker pagina 495, ecuación 341).
Donde Ra = Radio de la rueda plana (Decker pagina 496).

D=Z*m
R = d/2
Ra = r \ senδ
40
Numero de dientes de la rueda plana. (Decker pagina 496).
Numero medio de dientes equivalentes.
Modulo nominal medio. (Decker pagina 457).
Normalizado 2mm, Decker tabla serie 1, Din 780.
Altura de cabeza. (Decker pagina 501).
Altura del pie del diente. (Decker pagina 501).
Diámetro medio del círculo primitivo. (Decker pagina 495).
41
Radio medio de la rueda plana. (Decker pagina 501).
Radio exterior de la rueda plana. (Decker pagina 501).
Diámetro del círculo primitivo. (Decker pagina 497).
Altura de la cabeza del diente. (Decker pagina 498).
Altura del pie del diente. (Decker pagina 502).
Diámetro del circulo de la cabeza. (Decker pagina 502).
42
Diámetro del circulo del pie. (Decker pagina 502).
Angulo de cabeza. (Decker pagina 498).
Angulo del pie. (Decker pagina 498).
Angulo del cono de la cabeza. (Decker pagina 498).
Proyección del ancho del diente. (Decker pagina 498).
43
Proyección de la cabeza del diente.
Diámetro interior del círculo de la cabeza.
Altura del cono inferior. (Decker pagina 359).
Recubrimiento del perfil. (Decker pagina 454).
44
Velocidad periférica. (Decker pagina 512)
Calidad y tolerancia. (Decker pagina 471).
Con Vp nos vamos a la tabla 128. Error colectivo según Din 3963 en calidad = 8.
Rueda 1 = 30mm ϕp y m = 2mm = ᶋpe = 14ᶙm de la tabla 127.
Lubricación. (Decker pagina 474).

V[cst] 83-166, por inmersión, tabla 129.
45
Fuerza periférica nominal. (Decker pagina 504).
Fuerza especifica de servicio. (Decker pagina 504).
Fuerza especifica de la carga. (Decker 504).
Donde Kv es un factor dinámico
Cq = Índice de fuerza en relación de la calidad.

Cq = 37 N\mm. Decker tabla 130 página 476.
Cf = Coeficiente de carga.
Cf = 0,034 N\mm.
Entonces:
46
Fuerza periférica especifica. (Decker pagina 505).
Donde KfB es el factor de distribución de la carga = 1,2
Esfuerzo de flexión. (Decker pagina 505).
Son factores de forma de los dientes, (Dudley 480).

X= factor de distribución del perfil x=0,35
= Factor angular de inclinación es igual a 1.
y
Seguridad contra la ruptura por fatiga. (Decker pagina 482).
= 500N/mm2 acero de cementación según (Din 17210:15 cr Ni6)

Zr = Factor de Rugosidad para la calidad de la superficie = 0,95
Ys = factor de entalladura, se usa 0,95 para el caso mas desfavorable.
47
Sf ≥ 1,6 por lo tanto se considera aceptable.
Resistencia de los flancos.

Presión de Hertz (Decker pagina 505)
= Fuerza periférica en círculo primitivo de las ruedas cónicas.

= diámetro del circulo primitivo de la rueda.
Zh = Factor de forma de los flancos = 1,62 (Decker pagina 485 tabla 136)
Zm = factor del material (Decker pagina 486 tabla 137) = Acero, hierro fundido
con grafito laminado.
Ze = Factor de recubrimiento = 1 (Decker 484 tabla 135).
Seguridad contra la formación de picaduras.
Kl = Factor del lubricante.

= Presión de rodadura permanente en los flancos = 1630 N/mm2. Decker pagina 481 tabla
134.
Zr = 0,95
48
Tiempo de vida útil. (Decker pagina 487).
Relaciones de las fuerzas en las ruedas cónicas.
Fuerzas periféricas. (Decker pagina 507).
Fuerza axial.
Fuerza radial.
49
Etapa No 2
Numero de dientes: Z3 = 14 ; Z4 = 42
Relación de transmisión: i2 = 42\14 = 3
Calculo de ruedas dentadas usando el factor Q.
Pm = 1,5 hp ; 1,125 kw
Wm = 900 rpm
K = 2 según Hammrock página 125.
50
Diámetro del círculo de la cabeza. (Decker pagina 502).
Diámetro del círculo del pie. (Decker pagina 502).
Donde hf = 1,2 *m = 3,6mm
Diámetro del circulo base.
Altura del diente.
Altura del diente común para el par de ruedas dentadas.
Paso.
51
Paso del engranaje.
Espesor del diente.
Ancho del hueco del diente.
Juego de cabeza.
Juego de engranaje en los flancos.
Calculo del ángulo de paso.
Ancho del diente.
Recubrimiento del perfil.
52


53

Cq = 63 N\mm. Decker tabla 130 página 476.
Cf = 0,03 N\mm.
Entonces:
54
Son factores de forma de los dientes = 2,86 (Dudley 480).

YE= 1/Ea = 1/1,54 = 0,64
Seguridad contra la ruptura por fatiga. (Decker pagina 482)
= 220N/mm2 acero de construcción general, según (Din 17210:15 cr Ni6)

Zr = Factor de rugosidad para la calidad de la superficie = 1
55
= Fuerza periférica en círculo primitivo de las ruedas cónicas =


134.
Zr = 0,95
Valores de los esfuerzos en las ruedas frontales:
56
Fuerza Axial = 0
Fuerza Radial:
Etapa No 3
Numero de dientes: Z5 = 20 ; Z6 = 58 ; Z7 = 13 ; Z8 = 65
Relación de transmisión: i5-6 = 58\20 = 2,9 ; i7-8 = 5
Calculo de ruedas dentadas usando el factor Q.
P (rapida) = 1,105 kw * 0,9825 = 1,085 kw

P (lenta) = 0,663 kw * 0,9825 = 0,651 kw
Wm = 75 rpm
57
K = 2 según Hammrock pagina 125.
Diámetro del círculo de la cabeza. (Decker pagina 502).
58
Diámetro del círculo del pie. (Decker pagina 502).
Donde hf = 1,2 *m = 4,8mm
Diámetro del circulo base.
Altura del diente.
Altura del diente común para el par de ruedas dentadas.
Paso.
59
Paso del engranaje.
Espesor del diente.
Ancho del hueco del diente.
Juego de cabeza.
Juego de engranaje en los flancos.
Calculo del ángulo de paso.
Ancho del diente.
60
Recubrimiento del perfil.
61

62

Cq5-6 = Cq7-8 = 63 N\mm. Decker tabla 130 página 476.
63
Cf5-6 = Cf7-8 = 0,025 N\mm.
Entonces:
Son factores de forma de los dientes = 2,86 (Dudley 480).

YE5-6= 1/Ea = 1/1,67 = 0,598
64
YE7-8= 1/Ea = 1/1,62 = 0,617
Seguridad contra la ruptura por fatiga. (Decker pagina 482).
= 220N/mm2 acero de construcción general, según (Din 17210:15 cr Ni6)

Zr = Factor de rugosidad para la calidad de la superficie = 1
65
= Fuerza periférica en círculo primitivo de las ruedas =


134.
Zr = 0,95
66
Valores de los esfuerzos en las ruedas frontales:
Fuerza Axial = 0
Fuerza Radial:
67
Ejes
Eje 1
Ancho Engranaje = 50mm
Ø= 33,88mm
Fy1= 352,16 N
Fx2 = 88,001 N
Fz3 = 997,33 N
DCL Plano XY
∑Mo= 0
0,15. RA - 0,235 . 352,16 - 88,001 . 0,025=
∑FY = 0
RO +566,38 N – 352,16 = 0
RO = -214,22 N
Tramo AO (0≤x≤0,15)
V(x)-V(o)∫ωxdx0
V(x)= -214,22 N
M(X) – M(o)0=∫V(x)=x
M(X)= -214,22 x
M(o)= 0
M(0,15) = -32,133 Nm
Tramo AB (0≤x≤0,085)
V(x)-V(o)∫ωxdx0
V(x)= -352,16 N
M(x) – M(o)0=∫V(x)dx+MB
M(x)= -32,133+352,16x +2,2 Nm
M(o)= -29,933Nm
M(0,15) = -32,133 N.m
M(0,085) = 0,0006→0
68
DCL Plano XZ
∑Mo= 0
0,15 x RA - 0,235.977,33 - 2,2Nm = 0
RA= 1545,81N
∑FY = 0
-RO- RA-997,33=0
RO=1545,81-997,33
RO= 548,48N
Tramo AO (0≤x≤0,15)
V(x)-V(o)∫ωxdx0
V(x)= -548,48 N
M(X) – M(o)0=∫V(x)=x
M(X)= -548,48x
M(o)= 0
M(0,15) = -82,272 Nm
Tramo AB (0≤x≤0,085)
V(x)-V(o)∫ωxdx0
V(x)= 497,33 N
M(x) – M(o)0=∫V(x)dx+MB
M(x)= -88,272+997,33x +2,2 Nm
M(o)= 80.072Nm
M(0,15) = -32,133 N.m
M(0,085) = 0,3→0
69
Momento Torsor
∑T= 0
R1. Fz1=0
T1= 0,0m. 997,33N
T1= 29,97Nm
Diámetro de Eje 1
Materiales:
Acero= 4640 (e)
SY: 9140 kg/cm2
SY: 867,46 MPa
Se: 693,87 MPa
Según Soderbers:
70
Cálculo de Chaveta
Material C2010
Sy= 280,17 Mpa
n= 1,5
ζdiseño ≤ =
ζdiseño= 186,78 Mpa
ζdiseño=
= 1,90m
ζdiseño ≤
ζdiseño=
= 4,22m
Chaveta Normalizada Casilla
= 5mm ᴓ 12-17
= 5mm h
= 3mm
Cálculo de Rodamiento Eje 1
Con el ᴓ del Eje 1= 17mm seleccionamos del catalogo FAG. pag 58.
Denominación Abreviado =16003
Cap. Carga * Dinámica = 4.650 N
*Estática = 2750N
N⁰ Límite de Revolución = 28.000
Peso= 0,032 Kg
Ancho= 8mm
ᴓ Mayor = 35mm
71
Eje 2
FX2 = 88,001 N
FY2= 352,16 N
FX2= 997,33 N
FY3=804,59 N
FZ3=2210,6 N
DCL Plano XY
∑Mo= 0
-10,56+0,06 RA +106,60-0,21 RB =0
RA=
RA=-1.600,6+0,21RB
RA=-1.600,6+0,21(948,9)
RA=-1.401,33N
∑ =0
-352,16-RA+804,59-RB=0
452,43+1.600,6+0,21RB-RB=0
+1.148,17+1,21RB=0
RB= = -948,9 N
Tramo (0≤x≤0,06)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= -352,16
M(x)-M(o)=∫V(x)dx
M(x)= -352,16x-10,56
M(o)= -10,56
M(0,06)= -31,6896
Tramo (0≤x≤0,0725)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= -1.753,49 N
M(x)-M(o)=∫V(x)dx
M(x)= -1753,49x-31,6896
M(o)= -31,6896Nm
M(0,0725)= -158,81Nm
Tramo (0≤x≤0,0775)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= -948,9 N
M(x)-M(o)=∫V(x)dx
M(x)= 948,9x-158,81
M(o)= -158,81Nm M(0,0775)= 0
72
DCL Plano XZ
∑Mo= 0
-0,06 RA +292,90 +0,21 RB =0
RA= +
RA=4881,66-0,21RB
RA=4881,66-0,21(3031,65)
RA=4.245,01N
∑ =0
-997,3-(4881,66-0,2RB) +2210,6+RB=0
-3668,3+0,21RB+RB=0
RB= = 3031,65N
Tramo (0≤x≤0,06)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= -997,3N
M(x)-M(o)=∫V(x)dx
M(x)= -997,3x
M(o)= 0
M(0,06)= -59,838
Tramo (0≤x≤0,0725)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= -5242,31N
M(x)-M(o)=∫V(x)dx
M(x)= -59,838-5.242,31x
M(o)= -59,838
M(0,0725)= -439,90Nm
Tramo (0≤x≤0,0775)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= 3.031,65
M(x)-M(o)=∫V(x)dx
M(x)= 3.031,65x-439,90
M(o)= -439,90Nm
M(0,0775)= 0
VMAX=
VMAX=
VMAX=5.527,79N
MMAX=
73
MMAX
MMAX= 467,68Nm
VXY=1753,49N
VXZ=5242,31N
Momento Torsor
∑T=0
R2.Fz2+R3.FZ3=0
T=0,12.997,33N+2210,6N.0,042m
T=212,52
Diámetro Eje 2
Según Soderbers=
Material:
Acero 4640 (e)
Sy=9140 kg/cm2
Sy=867,46 Mpa
Se=693,87 Mpa
0,0279 = 2,79cm = 27,98 mm

28mm
Cálculo de la chaveta
Material:
Sy= 280,17 Mpa
n= 1,5
ζdiseño ≤ =
ζdiseño=
= 1,62mm
74
ζdiseño ≤
ζdiseño=
= 3,61 mm
Chaveta Normaliza (Casillas )
= 10mm ᴓ= 30-38 h
=8mm
t=4,5mm
Cálculo de Rodamiento eje 2
Con ᴓ del Eje 2, 30mm seleccionamos del catalogo FAG. pág. 61 Rígido de Bola
*Estática = 6.000
Peso= 0,087 Kg
Ancho= 9mm
ᴓ Mayor = 55mm
Eje 3
75
DCL Plano XY
∑
104,53+583,77-368,09-0,535.
Tramo (0≤x≤0,09)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= -1.475,37
M(x)-M(o)= V(x)dx
M(x)= -1.475,37x
M(o)= 0
M(0,09)= -132,7833
Tramo (0≤x≤0,25)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= 313,88N
M(x)-M(o)= V(x)dx
M(x)= -313,88 x 132,7833
M(o)= -132,7833Nm
M(0,025)= -211,2533Nm
Tramo (0≤x≤0,1175)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= 1.403,11N
M(x)-M(o)= V(x)dx
M(x)= 1.403,11 x - 211,2533
M(o)= -211,2533Nm
M(0,1175)= -46,3878Nm
Tramo (0≤x≤0,0775)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= 598,52 N
M(x)-M(o)= V(x)dx
M(x)= 598,52 x 46,3878
M(o)= -46,3878 Nm M(0,0775)= 0
76
DCL Plano XZ
∑
+287,20+1.603,91-1.011,34-0,535
Tramo (0≤x≤0,09)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= -4.053,54N
M(x)-M(o)= V(x)dx
M(x)=-4.053,54x
M(o)= 0
M(0,09)= -364,81Nm
Tramo (0≤x≤0,25)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= -862,37N
M(x)-M(o)= V(x)dx
M(x)=-862,37x-364,81
M(o)=-364,81Nm
M(0,025)=-580,40Nm
Tramo (0≤x≤0,1175)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= 3.855,02N
M(x)-M(o)= V(x)dx
M(x)=3.855,02x- 580,40
M(o)=-580,40Nm
M(0,1175)=-127,43Nm
Tramo (0≤x≤0,0775)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= 1.644,42N
M(x)-M(o)= V(x)dx
M(x)=1.644,42x-127,43
M(o)=-127,43Nm
M(0,0775)= 0
77
VMAX=
VMAX=
VMAX=4.306,21N
MMAX=
MMAX
MMAX= 617,74Nm
VXY=1.475,37N
VXZ=4.053,54N
Momento Torsor
∑T=0
Ry.Fzy+R5.FZ5+ R7.FZ7 =0
T=0,063m. 2.210,6 + 0,03. 4.717,39 + 0,026. 3.191,17
T=363,75Nm
Diámetro Eje 3
Según Soderbers=
Material : 4640(e)
Sy=9140 kg/cm2
Sy=867,46 Mpa
Se=693,87 Mpa
0,031m = 3,108cm = 31,08mm ≈ 32mm

35mm
Cálculo Chaveta
Material C1010
Sy= 280,17 Mpa
n= 1,5
ζdiseño ≤ =
78
ζdiseño=
= 2,78m
ζdiseño ≤
ζdiseño=
= 6,18 mm
Chaveta Normalizada Casilla
= 10mm ᴓ 30-38
= 8mm 35 h
= 4,5mm
Cálculo de Rodamiento eje 3
Con el ᴓ del Eje 3, 35mm se selecciono del catalogo FAG. pag 62.
*Estática = 6.950N
Peso= 0,11 Kg
Ancho= 9mm
ᴓ Mayor = 62mm
79
Eje 4
DCL Plano XY
∑
-104,53+403,37+0,535
Tramo (0≤x≤0,09)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= 1.929,14N
M(x)-M(o)= V(x)dx
M(x)= -1.929,14x
M(o)= 0
M(0,09)= 173,62Nm
Tramo (0≤x≤1,145)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= 767,65N
M(x)-M(o)= V(x)dx
M(x)= 767,65x + 173,62
M(o)= 173,62Nm
M(0,025)= 284,92Nm
Tramo (0≤x≤0,3)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= 949,34N
M(x)-M(o)= V(x)dx
M(x)= -949,34x +284,92
M(o)= 284,92Nm
M(0,1175)= 0
80
DCL Plano XZ
∑
287,20+1.108,58-0,535
Tramo (0≤x≤0,09)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= -5.299,63N
M(x)-M(o)= V(x)dx
M(x)=-5.299,63x
M(o)= 0
M(0,09)= -476,96Nm
Tramo (0≤x≤0,145)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= -2108,46N
M(x)-M(o)= V(x)dx
M(x)= -2.108,46x - 476,96
M(o)= -476,96
M(0,145)=-782,68Nm
Tramo (0≤x≤0,3)
V(x)-V(o)= W(x)dx
V(x)= 2.608,93N
M(x)-M(o)= V(x)dx
M(x)=2.608,93x-782,68Nm
M(o)=-782,68Nm
M(0,0775)= 0
VMAX= V
VMAX= 1 2 14N
VMAX=5.639,82N
MMAX= M
81
MMAX 284 2Nm
MMAX= 832,92Nm
VXY=1.929,14N
VXZ=5.299,63N
Momento Torsor
R6.Fz6+R8.FZ8 =0
T=0,026m. 4.717,39N + 0,13m. 3.191,17N
T=537,51Nm
Diámetro Eje 4
Material 4640(e)
Sy=9140 kg/cm2
Sy=867,46 Mpa
Se=693,87 Mpa
Según Soderbers=
0,034m = 3,45cm = 34,55mm ≈ 35mm

35mm
Cálculo de Rodamiento
82
Con el ᴓ del Eje 4, 35mm se selecciono del catalogo FAG. pág. 62.
*Estática = 6.950N
Peso= 0,11 Kg
Ancho= 9mm
ᴓ Mayor = 62mm
83
Acoples
Para permitir la entrada de energía de movimiento del motor al convertidor, como también para
permitir la salida de energía de movimiento del convertidor al sistema de producción, que en
nuestro caso es el molino autógeno, se requiere el uso de acoples, específicamente dos (2) que
usan los ejes de entrada y salida. Estos se seleccionan en función del rango de potencia,
velocidad angular y variación en la alineación de los ejes.
Para la selección del acople, se pide como información un factor de servicio, que para nuestro
caso, se usó:
METAL ROLLING MILLS

Coilers (Up or Down) Cold Mills only
El valor correspondiente con esta aplicación es de 1,5. El torque máximo en el eje y se usa como
criterio para la selección del acople
En función de esos parámetros, se revisó el catalogo del fabricante de acoples FALK, y se

seleccionó:
Para el eje de entrada del convertidor
El torque máximo es:
Torque max 29,91 N.m
Se observa que el acople 1020T resulta conveniente para esta aplicación, veamos sus
características:
Tamaño Torque máximo Velocidad permitida máximo agujero Masa acople

(N.m) (rev/min) (mm) (kg)
1020 47,67 6000 28,57 0,030
El torque máximo es suficiente para la aplicación. Igual pasa con la velocidad angular permitida.
Requerimos un agujero de 17mm y el diámetro máximo de agujero que se puede realizar es de
28,57mm. Respecto a las dimensiones del acople, resulta ocupar un poco más espacio que los
demás acoples en general. A continuación, una vista del acople y una vista de corte con sus
respectivas dimensiones:
84
A B C D H M S GAP
114 99 47 40 10 47 40 34
Para el eje de salida del convertidor
El torque máximo es:
Torque max 537,51 N.m
Se observa que el acople 1060T resulta conveniente para esta aplicación, veamos sus
características:
Torque máximo Velocidad permitida máximo agujero Masa acople

Tamaño
(N.m) (rev/min) (mm) (kg)
1060 620 6000 54 0,090
El torque máximo es suficiente para la aplicación. Igual pasa con la velocidad angular permitida.
Requerimos un agujero de 35mm y el diámetro máximo de agujero que se puede realizar es de
54mm. Respecto a las dimensiones del acople, resulta ocupar un poco más espacio que los demás
acoples en general. Igual, es necesario notar la masa del acople, un valor considerable, aunque no
es para preocupar, este valor ya fue considerado en el cálculo resistivo del eje, y resulto
conveniente. Su forma es semejante al acople anterior, nos limitaremos a colocar ciertas
dimensiones de importancia:
A B C D H M S GAP
162 130 64 76 64 64 52 4
85
Dimensionamiento de la carcasa del convertidor
Se procederá a realizar el dimensionamiento de algunos parámetros de la carcasa, para ello nos

valdremos de ciertas ecuaciones que nos brinda el ATLAS DE MAQUINAS para dimensionar la
carcasa del convertidor:
Espesor de pared del cuerpo del reductor de triple transmisión δ 0,025A+5mm

Espesor de pared de la tapa del reductor de triple transmisión δ1 0,02A+5mm
Espesor del borde superior del cuerpo S 1,5~1,75 δ
Espesor del borde inferior del cuerpo g 2,35 δ
Espesor del borde de la tapa S1 1,5~1,75 δ1
Anchura de superficie de apoyo del borde inferior n g+1,5 δ
Espesor del nervio en el cuerpo e 0,8~1 δ
Juego mínimo entre rueda y cuerpo a 1,1 δ
La medida del perno de fijación requerida se selecciona en función de la distancia entre centros,
que para la tabla dada por el ATLAS se elige en función de la suma de distancias entre centros
(302,03mm):
A1+A2+A3 d1 Cantidad de pernos

Hasta 1100mm M36 10
Diámetro de pernos fijadores de tapa y cuerpo:

d2= 0,75 . d1 d3= 0,6 . d1
Obteniendo:
d2=27mm d3=21,6mm
Revisando existencia de tornillos se seleccionan tornillos M24.
Anchura del borde K:

Para tornillos M24 se tiene una anchura de borde de 54mm
Distancia entre eje del perno y pared del cuerpo:

Para tornillos M24 se tiene una distancia de 27mm
Calculo resistivo de tornillos de fijación
Consideremos el cálculo de los 10 tornillos de fijación de tapa y cuerpo, suponiendo que

soporten las fuerzas axiales y radiales en el plano XY.
Para simplificar el calculo se supone que la fuerza cortante que afecta a los tornillos será la suma
de un vector de fuerza axial resultante y un vector de fuerza radial XY resultante, considerando
los cuatro ejes, se obtiene el valor de:
Ftornillos 8648,1061 N
86
Considerando un área resistiva para cada tornillo de:
Área 3,53E-04 m^2
El área resistiva para diez tornillos será:
Área 3,53E-04 m^2

Area10 3,53E-03 m^2
Utilizando el mismo acero para tornillos que hemos considerado:
ACERO PARA TORNILLOS DIN 1,0044

Sy 2,05E+08 Pa
Su 5,40E+08 Pa
El factor de seguridad a calcular será:

0,4SY
nS 

ns 33,4709 OK
Los tornillos resultan seguros
87
Sistema de cambio de Velocidad
El sistema de cambio de velocidad se realizara mediante un elemento en forma de U que

empujara la rueda más grande de la tercera etapa (rueda 8) para desplazarla hacia cualquiera de
los dos engranes. Este sistema garantiza la transmisión de movimiento de la rueda piñón a la
rueda corona, dependiendo de la rueda que se encuentre engranada. Para accionar el sistema de
cambio, se prevé el uso de una palanca, la cual va a estar apoyada de un eje auxiliar. Para el
cálculo resistivo del sistema de cambios se estudia el sistema de empuje a corte por la fuerza
tangencial y se va a despreciar el efecto de fricción que se produce por la rueda 8. El sujetador en
forma de U va a ser accionado por una manivela que estará unida por una chaveta a un eje. Esta
manivela se estudiara resistivamente como una viga en voladizo. El eje que sostiene la manivela
se estudiara resistivamente primordialmente a torsión, pues la fuerza axial produce un momento
torsor. Para evitar que la manivela gire por efecto de la fuerza de fricción debe asegurarse el
extremo del eje con un pasador. Para terminar se selecciona un mango conveniente para la
aplicación.
Dispositivo de cambio
Línea de La fuerza axial a considerar

15mm 50mm corte C1 seria la fuerza axial máxima
F calculada en la tercera etapa:
70mm Fa8 1161,49 N
Línea de Determinemos el área cortante

Agujero 12mm tracción C2 C1 :
AC1 0,0014 m^2

60mm
Considerando que el
dispositivo este fabricado de
bronce al manganeso
Fundición en arena, aleación 8C) cuyo esfuerzo de fluencia es:
Sy 4,82E+08 Pa
Teniendo el valor de esfuerzo de fluencia, podemos determinar el valor de esfuerzo cortante:

F

AC1
τ 829.635,71 Pa
0,4SY
Determinemos el factor de seguridad: nS 

ns 232,39
Resulta seguro, veamos la otra área de corte C2.
88
AC2 0,0012 m^2
El valor de esfuerzo normal:

F

AC 2
σ 967.908,33 Pa
El factor de seguridad es:

S
nS  Y

ns 497,98
Determinemos el esfuerzo de aplastamiento, que se produce en el area proyectada del agujero:
Aaplaste 0,0002 m^2
El esfuerzo de aplastamiento es:

σ 5.807.450 Pa
Y el factor de seguridad:
0,9SY
nS 

ns 74,69
El dispositivo resulta seguro para el trabajo.
Como se mencionó previamente, este dispositivo requiere de un tornillo, vamos a calcularlo:
Para un tornillo UNC de diámetro 12mm, tenemos la siguiente información:
Área resistiva 8,43E-05 m^2
El esfuerzo cortante sobre este tornillo es:
τ 1,30E+07 Pa
Considerando el mismo material de tornillos que hemos usado:

Sy 2,05E+08 Pa
Su 5,40E+08 Pa
El valor de factor de seguridad es:

ns 6,3183
89
Manivela
El dispositivo va a ser desplazado de una rueda a otra (rueda 7 u 8) en función de los

requerimientos de producción. Para ser posible, se acciona la palanca, que hace girar el eje, y
este eje tiene acoplado una manivela que será la responsable de mover el dispositivo. Como el
dispositivo va a tener un desplazamiento circular, es necesario determinar el desplazamiento
vertical, para el dimensionamiento y proyecto de la manivela. A continuación se estudiara el
extremo de la manivela que realiza movimiento circular.
Se plantea una disposición de la siguiente forma (en

DesplY próxima pagina se muestra distancia en esquema de
distribución de convertidor:
R = 120mm
Paso/2 = 104,2mm (Valor estimado, entre los lugares
de embrague de las dos ruedas 7 y 8).
Con ello procedemos a calcular el valor de DesplY,

para tener un valor mínimo de tamaño de ranura por
donde se introducirá el tornillo o pasador que estará
solidario al embrague y a la manivela.
R  ( R  DesplY ) 2  Paso / 2
Paso/2
0  2 R.DesplY  DesplY 2  Paso / 2
2
DesplY
2R  2 R 2  4Paso / 22
DesplY 
2
DesplY =
60,4823
R mm
Esto nos dice que debemos tener un extremo de manivela de la

siguiente forma:
Visto el aspecto geométrico, ahora consideremos el aspecto resistivo. Para ello se considerara la
manivela como una viga en voladizo con una carga concentrada en su extremo, algo así:
90
FAX El valor de momento máximo para la viga se produce en la base de la
manivela. Los diagramas de fuerzas y momentos son de la siguiente
forma:
R
F(x)
M(x)
El valor de momento máximo es:

M MAX  FAX R
Mmax 131,2873 N.m
Procediendo a dimensionar la manivela para obtener un área transversal
25mm Consideremos el area transversal más en la base de

la manivela:
ABASE  50mm  24mm.20mm
Agujero 12mm
100mm
Abase 0,0005 m^2
Utilizando para la manivela un acero estructural:

Acero estructural DIN 1,0035
20mm
Sy 1,75E+08 Pa
Su 2,90E+08 Pa
Agujero 24mm El valor de la inercia del area es:

I base  20mm.(50mm  12mm )
3 3
Ibase 2,4654E-06 m^4
El valor de esfuerzo normal es:
50mm Mc

I
σ 1,3313E+06 Pa
Verificando el factor de seguridad:
ns 153,9876
Resulta conveniente la geometría planteada.
91
Eje del sistema de cambios
El eje que va a estar unido mediante una chaveta con la manivela en un extremo y con un mango
de accionamiento por otro se proyecta de la siguiente manera:
Manivela Aunque se señala con flecha la ubicación de

Mango y seguro la manivela y el mango con seguro antigiro,
A-A A-A antigiro en realidad el efecto que produce entre la
B-B
manivela y el seguro del mango es un
esfuerzo torsor, debido a que las masas de
Rodamiento A Rodamiento B manivela y mango son pequeñas en
comparación con el esfuerzo producido por
d4 d5 d6 el momento torsor.
d1 Los valores de distancias mostrados en la
d2 figura y relativos al apoyo A:
d3
d1 0,18 m d2 0,507 m d3 0,6535 m

d4 0,007 m d5 0,5 m d6 0,15 m
El diámetro de la sección A-A:

D A-A 0,02 m
Dimensión congruente con el cálculo previo de manivela.
Utilizando una altura de escalón de:

Escalón 0,002 m
El valor del diámetro de la sección B-B:

D B-B 0,024 m
El valor del momento torsor, fue calculado previamente en el calculo de momento producido en
la manivela. Este valor es:
T 131,2873 N.m
Utilizando el método de CORTANTE MAXIMO, despreciando las fuerzas radiales:
 8T 
 
 4.  2
SY D
ns D
Para un valor de:
D 0,02 m
92
T 131,2873 N.m
Material Sy 4,40E+08 Pa SCM 415

Materia Su 9,30E+08 Pa DIN 1,7262
Se obtiene un valor de nS
ns 2,6322
Un valor relativamente ajustado, esto depende del largo de la manivela, aunque la manivela no la
podemos hacer muy corta, porque existe un desplazamiento horizontal mínimo.
Determinemos la chaveta:
Para un diámetro de:
D B-B 0,024 m
Tenemos las siguientes dimensiones:
b 0,008 m h 0,007 m l 0,02 m
Calculemos la cuña a esfuerzo de corte y normal:
Para un material de cuña

Acero estructural DIN 1,0035
Sy 1,75E+08 Pa
Su 2,90E+08 Pa
Considerando la fuerza máxima producida en el eje 4:

F 1094,0606 N
Se obtienen los valores a esfuerzo cortante y esfuerzo normal
τ 6837878,73 Pa ns 10,2371
σ 39073592,7 Pa ns 4,0309
Mango de palanca
El uso de un mango para palanca resulta conveniente por razones de ergonomía y para facilitar la
aplicación del esfuerzo que realiza el operador sobre la maquina para el cambio de velocidad,
dependiendo del flujo másico de baño electrolítico que entra al molino autógeno.
Haciendo una revisión al ATLAS DE MAQUINAS, se observa que la manivela esférica según
GOST 3055-45 resulta conveniente para la aplicación de cambio de velocidad.
El mango es de la siguiente forma:
93
Este tiene distintos tipos, elegiremos el tipo B, que proporciona un ángulo de 20°, evitando
posible contacto con la pared de la carcasa y facilita la maniobrabilidad del operario.
Las características del mango son las

siguientes:
D = 40mm
L = 160mm
d = 20mm
d4 = 6mm
f = 1mm
Espárrago según GOST 3129-60 es de 8 x
50
Debido a que se produce una fuerza axial es necesario fijar la

palanca. Se puede utilizar como sistema uno muy semejante Entrada tornillo al
cabezal divisor de la fresadora. Se ve como se muestra en la
figura.
El tornillo se proyecta de un diámetro de 12mm.
Considerando que en el tornillo actúe una fuerza de:

Fax 1094,0606 N
Eje y palanca
Utilizando el siguiente material:

Sy 2,05E+08 Pa
Su 5,40E+08 Pa
El area resistiva para un tornillo de 12mm:

Áea resistiva 8,43E-05 m^2
El valor de esfuerzo cortante es:

Τ 1,30E+07 Pa
94
Verificando factor de seguridad:
Ns 5,3937
Resulta seguro usar un tornillo de

12mm para mantener fija la palanca. Agujero 12mm
Dimensionemos el disco anti-giro:

Distancia
En la próxima página se muestra un entre centros
esquema del sistema de cambios: 50mm
Agujero mm
10mm Disco
100mm
ESQUEMA SISTEMA DE CAMBIO
En esta imagen se observa un corte del convertidor mostrándose los componentes del sistema de
cambio: mango, manivela, disco antigiro, pasador, dispositivo de cambio y la forma como esta
actuando sobre la rueda dentada.
95
Calculo térmico de la Carcasa
Para el cálculo térmico de la carcasa se procede a determinar el calor liberado en el proceso de

transmisión tomando un valor de eficiencia de 0,96%.
Entonces resulta que la tasa de calor liberado es resultado del 0,04% de ineficiencia, entonces:
Q INEFICIENC IA  1  W ENTRADA
Introducimos como potencia de entrada, la potencia del motor.

W = 1,5HP = 1,125kW
ENTRADA
El valor de Q liberado es:

Q INEFICIENC IA  1  0,961,125kW
QINEFICIENC IA  0,045KW
Es necesario determinar el área de la carcasa, para saber, si por fenómeno de convección es

posible liberar esta cantidad de calor.
El área convectiva de la carcasa es:

 180,43mm  344,4mm 
ACONVECTIVA  2.[1343,27mm.344,4mm   680,85  .741,07mm 
 2 
680,85mm  330,2mm. 1343,27mm  330,2mm  741,07mm   330,2mm2 ] 
4
590mm.(680,85mm  180,43mm  180,43mm  741,07mm2 
2
1343,27mm  741,07mm  330,2mm   .330,2mm  680,85mm  330,2mm

2
ACONVECTIVA = 3325000mm2
ACONVECTIVA = 3,3250m2
Utilizando la grafica AF21 de DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS DE VIRGIL

FAIRES, Obtenemos un valor de coeficiente de convección de:
hOR = 1,52 kgf.cm/(min.cm2.°C)

hOR = 16,333 W/(m2.K)
Si el calor producido por la transmisión de energía, genera un aumento de temperatura, desde

25°C a 70°C, entonces, la tasa de calor liberada por convección es:
Q CONVECCION  hOR ACONVECTIVA (T f  Ti )
QCONVECCION  16,333W /( m 2 K ).3,3250m 2 (70  25) K
96
Q CONVECCION  2443,9W
Q CONVECCION  2,444W
Se supone que el área convectiva es una superficie isotérmica y que el coeficiente de convección
es constante para todo diferencial de área.
Al tener que Q CONVECCION > Q INEFICIENC IA se logra que se puede disipar todo el flujo de calor que se
obtiene por la ineficiencia de la transmisión.
Especificaciones Técnicas
CARACTERISTICA VALOR UNIDAD

CAPACIDAD MAXIMA 1000 kg/h
CAPACIDAD MINIMA 600 kg/h
ALIMENTACION TOLVA
VELOCIDAD ANGULAR MINIMA 15 r.p.m.
VELOCIDAD ANGULAR MAXIMA 25 r.p.m.
POTENCIA 0,60 hp
AREA OCUPADA 1,50 m2
ALTURA OCUPADA 1,40 m
ABB TRIFASICO EJE HORIZONTAL
TIPO DE MOTOR
MTB 184T, 60Hz, 1,50 hp
VELOCIDAD ANGULAR MOTOR 900 r.p.m.
EJES CRUZADOS CON RUEDAS
CONVERTIDOR
CONICAS
97
Cronograma de Trabajo
DISEÑO DE UNA MAQUINA PARA HACER CHURROS

FASE ACTIVIDAD FECHA SEMANA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Anteproyecto,
I
cronograma y esquema.
Asignación del
1 16/04/2012
proyecto.
Charla: Selección de
2 17/04/2012
materiales.
Cronograma de
3
actividades.
Esquema de la
4
máquina.
Anteproyecto de la
5
máquina.
6 Entrega de Fase I. 23/04/2012
7 Charla : Lubricación. 07/05/2012
Cálculo del
II Subsistema de
Producción.
Establecimiento de la
8
carga.
Determinación del
régimen de
9
funcionamiento -
Velocidades.
Cálculo de fuerzas y
10
esfuerzos principales.
Diseño y Selección de
componentes principales -
11
Eje , elice del tornillo
transportador
12 Charla: Rodamientos. 14/05/2012
Diseño de la Carcaza,
13
Tolva
Selección de Cojinetes
14 + Sistema de Lubricación
+ Sistema de Fijacion.
Características
15 Generales de la Máquina,
dimencionamiento general
16 Charla: Reductores. 21/05/2012
Entrega del Informe I + 22/05/2012
17 28 - 29/05/2012
sustentación del Informe I
Cálculo del
III Subsistema de
Conversión.
98
18 Calculo de Potencia
Selección del Motor
19
Adecuado
Selección del número
20
de etapas
Cálculo de Relaciones
21
de Transmisión
Diseño de Engranes y
22
Accesorios.
23 Charla: Acoples 04/06/2012
Cálculo del Sistema de
24
Cambio de Velocidades.
Cálculo y Diseño de
25 Ejes / Rodamientos /
Sistema de Lubricación
Diseño de la Carcaza de
26
la Caja Reductora .
Cálculo de la
27 Capacidad Térmica de la
Máquina.
Cálculo de Vida útil de
28
la Máquina.
Selección de Acoples /
Sistema de Anclaje /
29 Dimensionamiento de la
estructura general de la
Máquina
30 Charla: Planos 18/06/2012
Entrega del Informe II
19/06/2012
31 + sustentación del 25 - 26/06/2012
Informe II
IV Planos de la Máquina
Planos del Subsistema
32 de Producción de la
Máquina
Planos del Subsistema
33 de Conversión de la
Máquina
Entrega de Planos
34 17/07/2012
Finales
35 Sustentación Final 23 - 24/07/2012
Informe Final /
Manual de
V especificaciones técnicas 23 - 24/07/2012
de la Maquina / Planos
(copias)
99
Bibliografía
Faires V. M. Diseño de elementos de máquinas, Montaner y Simón, S.A.- Barcelona.
SHIGLEY, J.E. y MITCHELL, L.D. Mechanical Engineering Design. Cuarta Edición.

McGraw Hill. Nueva York. 1983
HAMROCK, Bernard, JACOBSON, Bo y SCHMID, Steven. Elementos de Maquinas. McGraw

Hill. 1999. Ciudad de Mexico.
HERRERA, Carlos. Estructuras Metálicas. Trabajo de Ascenso – UNEXPO. Ciudad Guayana.
HIBBELER, R.C. Mecánica de Materiales. Tercera Edición. Pearson Education. 1998. Ciudad
de México.
Decker. Karl Heinz. Diseño de elemento de maquinas.
Programa estándar FAG – Catálogo 41500/2 SA .
SKF. Interactive Engineering Catalogue. [Catálogo en línea] Disponible:

http://www.skf.com/portal/skf/home/products?paf_dm=shared&paf_gm=content&paf_gear_id=4
400006maincatalogue=1&lang=en&newlink=1_6_0
100
Índice
Resumen.......................................................................................................................................... 1
Características Generales de la Máquina ........................................................................................ 1
Beneficios del empleo de este sistema ............................................................................................ 2
Sub – Sistema de Producción .......................................................................................................... 3
Bases para Dimensionar el Tornillo sin fin................................................................................. 3
Dimensionamiento del Tornillo .................................................................................................. 3
Estimación de Fuerza Actuantes ................................................................................................. 4
Selección del material del tornillo de transporte......................................................................... 5
Cálculo del espesor de la hélice .................................................................................................. 5
Cálculo del Eje del Tornillo de Transporte ............................................................................... 10
Cálculo del Diámetro Mínimo del Eje ...................................................................................... 14
Calculo del Eje a Fatiga ............................................................................................................ 19
Determinación de la Producción ............................................................................................... 20
Potencia Requerida por el Eje ................................................................................................... 21
Cálculo del Recipiente .............................................................................................................. 22
Soldadura del Recipiente .......................................................................................................... 23
Cálculo de la Matriz .................................................................................................................. 23
Cálculo de la Tolva ................................................................................................................... 25
Cálculo de la Soldadura en la Tolva ......................................................................................... 26
Cálculo de la Soldadura de la Tolva con el Recipiente del Tornillo ........................................ 27
Selección de los Rodamientos .................................................................................................. 28
Selección del Reten ................................................................................................................... 31
Calculo de los tornillos de la Base ............................................................................................ 33
Cálculo de las Bases.................................................................................................................. 35
Sub-sistema de Conversión ........................................................................................................... 37
Etapa No 1................................................................................................................................. 38
Etapa No 2................................................................................................................................. 50
Etapa No 3................................................................................................................................. 57
Ejes............................................................................................................................................ 68
Acoples ..................................................................................................................................... 84
Para el eje de entrada del convertidor ................................................................................... 84
101
Para el eje de salida del convertidor ..................................................................................... 85
Dimensionamiento de la carcasa del convertidor ..................................................................... 86
Sistema de cambio de Velocidad .............................................................................................. 88
Dispositivo de cambio........................................................................................................... 88
Manivela ............................................................................................................................... 90
Eje del sistema de cambios ................................................................................................... 92
Mango de palanca ................................................................................................................. 93
Calculo térmico de la Carcasa................................................................................................... 96
Especificaciones Técnicas ............................................................................................................ 97
Cronograma de Trabajo ................................................................................................................ 98
Bibliografía ................................................................................................................................. 100
102

Proyecto Churrera

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Resumen

La realización y venta se efectúa en los locales especializados denominados churrerías o

Características Generales de la Máquina

 Características del Material

Preparación de masa para churros, que viene en forma semi – líquida.

 Fuerza Necesaria para la Extrusión

Experimentalmente se Obtuvo un esfuerzo de deformación de la masa comprimida de

 Alimentación de la Materia Prima

Sera realizada de forma manual por el operador atreves de una tolva.

 Potencia Requerida por la Máquina

Para realizar el trabajo la máquina necesita una potencia de 0,60 hp

 Dimensiones del Conjunto de producción

 Peso de todo el Conjunto de Producción

Beneficios del empleo de este sistema

Uno de los beneficios de esta máquina de churros es el ahorra de tiempo en la producción

Bases para Dimensionar el Tornillo sin fin

El tornillo sin fin, también conocido como gusano de transporte, es el elemento

El dimensionamiento del tornillo se hace en función al tipo de trabajo que se quiere

Antes de dimensionar el tornillo es necesario conocer algunas características del material

Después de obtener la mezcla semi-liquida, se obtuvo experimentalmente los siguientes

Dimensionamiento del Tornillo

Conociendo el material con que se va a trabajar y se conoce su esfuerzo de compresión

Estimación de Fuerza Actuantes

FROCE  FAXIAL    585,28Kg  0,57 FROCE  333,60Kg

Material Resistencia Límite de Fluencia Módulo de

Selección del Tipo de Electrodo para la Soldadura

ELECTRODO DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDADURA POR ARCO

Cálculo del espesor de la hélice

Longitud interna de la Hélice

Ahora se estira la hélice y se considera como una viga empotrada en voladizo.

M FAXIAL  Dis tan cia

Cálculo resistivo de la hélice a flexión

Cálculo resistivo de la hélice a corte

Por la teoría de esfuerzo normal máximo:

Por la teoría de Esfuerzo Cortante máximo:

 ADM 0,6   Y 1476 Kg

Cálculo de la flecha en la hélice

La flecha admisible para este tipo vigas de es:

Así:  MAX   ADM

0,04  0,21  Es Aceptable

Cálculo de la soldadura entre la hélice y el eje

Para el cálculo de la soldadura se considerará la hélice como una viga empotrada y en

Para la fuerza axial se tiene que:

El esfuerzo cortante originado por la reacción:

FAXIAL FAXIAL 585,28Kg esoldadura

26,36 esoldadura  h  Sen45

3  3804,32 Kg.cm 65,48

Ahora utilizando la teoría de esfuerzo cortante máximo

esoldadura  0,018cm  Sen 45  0,013cm

Para la fuerza de roce se tiene:

El esfuerzo cortante originado por la fuerza de roce es:

Froce Froce 333,60 Kg 15,02

El esfuerzo normal originado por la fuerza de roce es:

3  3804,32 Kg.cm 65,48

Ahora utilizando la teoría de esfuerzo cortante máximo, se tiene:

esoldadura  0,5  echapa

esoldadura  0,4cm  4mm

Cálculo del Eje del Tornillo de Transporte

Determinación de Fuerzas Actuantes

FAXIAL  585,28Kg FROCE  333,60Kg M f  3804,32Kg.cm M t  2168,40Kg.cm

MASA  1,25 x10 3 Kg 3  4133,07cm 3

MASA  5,16Kg (Carga Puntual)

Por otra parte:

EJE   ACERO  v EJE