TRANSPORTE DE SÓLIDOS

El transporte de sólidos se refiere al movimiento de los sólidos:

 Del punto de suministro de materias primas al inicio del proceso

 Del punto final del proceso hacia el lugar de almacenamiento
 Entre dos puntos del proceso
 Del lugar de almacenamiento a la línea de empacado y/o distribución
Clasificación:

Consideramos transporte de sólidos a distancias relativamente cortas (vagón a ferrocarril a

almacén de descarga, una instalación de otra, en una misma instalación de una parte hacia
otra). O sea excluimos el transporte marítimo o ferroviario.

Antes del invento de las herramientas y maquinas tecnológicas, esta actividad la hacían los
humanos: empujar, alzar, palear. Aun hoy algo de esto se practica, siempre que las distancias
sean muy cortas (del orden de metros), pesos poco considerables y material no peligroso para
el humano (ejemplo en una obra edilicia los albañiles suelen cargar elementos y materiales por
sí mismos). En estos casos es común el uso de carretillas, palas y baldes.

Para cargas superiores los obreros usan herramientas basadas en la ley de la palanca, como la
carretilla (puede ser eléctrica).
MÁQUINAS MOTRICES PORTÁTILES

Luego están las máquinas accionadas por motores, que permiten transportar pesos
considerables, entre estas las más pequeñas son los montacargas con motor de batería o de
combustión interna (elevan hasta 2 toneladas, a velocidades de 10 – 20 km/h,
aproximadamente).

Le siguen los tractores, vehículos con motor de combustión interna, mediante el cual el
operario puede remolcar o arrastrar pesos considerables.

Palas mecánicas: Eficaces para transportar grandes cantidades de sólidos. Comunes en

minería. En función de la fuente de energía disponible en la zona, pueden ser eléctricas o de
gasolina o diésel. Aquellas se montan sobre una base giratoria, y poseen un brazo que se
levanta y baja. La pala carga el material mediante movimiento de dragado, lo levanta el brazo
la sostiene, la base rota y la pala se invierte en el punto de descarga y el sólido cae en este por
su propio peso. Actualmente suelen fabricarse móviles, con ruedas u orugas tipo tanque y
motor con volante para que un operario las desplace si es necesario (caso contrario pueden
ser remolcadas con tractor).

Grúas puente Para carga y descarga de vagones y barcos (de mineral, carbón, conteiners con
productos terminados, entre otros solidos). Dos torres soportan un puente. En el puente
circula un carrito o vagón con la carga, en ambas direcciones, o bien un gancho o también
tirantes metálicos, que soportan la carga colgada. Toda la grúa se monta sobre carriles, para
su desplazamiento. Un operario la maneja desde una cabina montada en la grúa.
Generalmente utiliza energía eléctrica.
INSTALACIONES FIJAS PARA LA MANIPULACIÓN DE MATERIAS SÓLIDAS

En muchas industrias se usan algunas instalaciones de tipo permanente, para el transporte.

Esto es común cuando el material debe sufrir una serie de operaciones y es ventajoso usar
alimentación por gravedad, para esto primero se eleva la materia prima, para luego descender
de operación en operación.

TRANSPORTADORES MECÁNICOS

Transportadores sin fin: de tornillo o helicoidales. Consisten en un eje de acero sobre el cual
está sujeta una espiral cuyo movimiento rotatorio dentro de un canal (cuyas paredes no roza),
provoca el avance del material a lo largo del mismo. El eje se mueve solidario a engranajes o
cadena, accionados por un motor. Los diámetros en general van de 6 a 60 cm, y la longitud
hasta 30 m. Tiene bajos costos de instalación y mantenimiento, respecto otras máquinas
comunes. Por su tipo de movimiento, solo se usan si no importa que se mezcle el material que
se transporte o si precisamente hay interés en ello. Además ese movimiento tiende a triturar
material si es desmenuzable.

Los de tornillo se usan en la manipulación de materiales diversos, como semillas, asfalto,

cenizas, grano vegetal, arena, líquidos viscosos como melazas, alquitrán caliente.

Transportador de rasquetas: constituido por una o dos cadenas sin fin, que se mueven dentro
de un canal sobre unas guías. Estas cadenas llevan placas de madera o acero llamadas
“rasquetas”. Se usan para transportar material no abrasivo: grano de cereal, desperdicios
alimenticios, basura, carbón. No son apropiadas para materias duras
 Transportador Redler: constituye un tipo especial de trasportador de rasquetas,
especialmente indicado para materiales secos y sueltos. Consiste en un conducto metálico,
que puede ser circular, rectangular o cuadrado, y a lo largo del cual pasa una cadena provista
de rasquetas. Éstas solo ocupan una parte de la sección transversal del conducto que esta
parcial o totalmente lleno del material manipulado. El movimiento de las rasquetas trasporta
el material por el conducto, debido a que el frotamiento de las partículas entre si resulta
mayor del que se produce entre las mismas y las paredes lisas del conducto.

Usos: materia finamente dividida o pulverulenta, tales como harinas, cemente, arcillas y
materiales sueltos como arena, carbón, granos de cereales y cereales alimenticios
manufacturados
Ventajas: tanto para transporte horizontal como vertical, canal completamente cerrado

Anexar este video si es posible:

https://www.youtube.com/watch?v=Rs95M4rnciE

Transportadores de Arrastre o de listones: están construidos a base de una o dos cadenas,

a las que van unidas unas barras transversales, generalmente de madera, que se arrastran
sobre el fondo plano de un canal.
Usos: transportar materiales sueltos como virutas, aserrín y basura.

https://www.youtube.com/watch?v=tY-0ieR8WSE

ACARREADORES O TRANSPORTADORES DE BANDA: están constituidos por bandas o

correas sin fin. Las bandas son de lona, caucho o balata reforzada o de flejes de acero. Las
últimas se emplean para el paso de materiales a través de hornos. La banda cargada se apoya
sobre grupos de pequeños rodillos locos, dispuestos para que aquella forme un canal central.
El ancho de la banda varía entre 35 a 150 cm y el número de rodillos guarda cierta
proporcionalidad con la anchura. Los rodillos están espaciados de manera que entre ellos no se
produzca deformación alguna de la banda. Dicho espaciado varía entre 1,50 m para las bandas
estrechas y 1 m en el caso de bandas más anchas. Los rodillos de retorno de la banda son
cilindros espaciados a intervalos mayores que los destinados a soportar la banda cargada. Las
variaciones de carga, de temperatura, y de humedad, afectan a la longitud de la banda y debe
existir un dispositivo para evitar que se afloje y resbale en las poleas motoras. La manera más
sencilla de tensar la banda consiste en montar el eje de la polea de cabeza o de la de cola
sobre unos soportes deslizantes, de forma que puedan moverse hacia atrás y hacia adelante.
La descarga de la banda puede ocurrir en uno de los extremos o bien en cualquier punto
usado los siguientes sistemas.
 Raspador que forma un ángulo de 45° con la dirección del movimiento de la banda.
Desventaja: desgaste de la banda
 Rodillos oblicuos, la banda se monta sobre grupos de rodillos dispuestos
oblicuamente de manera que la inclinen lo suficiente para que la carga se derrame
por uno de sus bordes.
 Distribuidor o volteador, puede colocarse en cualquier punto deseado de descarga,
está construido de manera que sea movible.
Ventajas: se adaptan a una gran variedad y cantidad de materiales, exigen poca energía y
sirven para transportar solidos a grandes distancias.
Desventajas: el costo de instalación suele ser más elevado que otros tipos de
transportadores.
 Una modificación interesante del transportador de banda, es el llamado transportador de
banda cerrada, que está constituido por una banda cuyos bordes se cierran mediante una
cremallera, formando así un tubo continuo. Cuando el aparato funciona, una vez cargado y
cerrado el tubo se traslada hasta el lugar deseado de descarga, donde se abre la cremallera,
que sigue abierta hasta llegar nuevamente al punto de carga. Ventajas: como el tubo es
flexible y enteramente cerrado, puedo transportar el material doblando esquinas de cualquier
ángulo y en cualquier plano.
https://www.youtube.com/watch?v=GL7VWbDqzXM

Transportador de planchas o de banda articulada: es análogo al de banda, ya que el

material sólido va en un canal móvil que, en este caso, está formado por secciones de madera
o metal, articuladas entre sí, en lugar de una banda flexible. Se construyen de varios modelos,
la forma más común consiste en dos ramales de cadena sin fin, montados sobre rodillos que
están conectados mediante flejes acerados con doble reborde. El rebordeado tiene por
finalidad crear un canal continuo que evita pérdida de material durante el acarreo, y su
acuñado entre las placas durante la descarga, en el extremo del transportador. El rebordeado
también impide que le material resbale hacia atrás cuando el trasportador se monta inclinado.
El único punto de su descarga es el extremo de cabeza del transportador.
Usos: cuando los materiales a manipular están aterronados, son abrasivos, muy calientes y
no se pueden usar bandas flexibles.
Desventajas: el gran peso de este transportador limita su aplicación a distancias
relativamente cortas y bajas velocidades, pero pueden acarrear cargas mucho más pesadas
que los transportadores de bandas.

https://www.youtube.com/watch?v=QFHQXmBh8Tk

Una variación del transportador de planchas es el Acarreador de Peck, que está formado
por una serie continua de cubetas (cangilones) soportadas por pivotes sobre las dos cadenas
sin fin. Se trata de un transportador muy adaptable. Los cangilones mantienen su posición de
trabajo por su propio peso, y pueden transportar materiales de manera horizontal, vertical y,
de nuevo, horizontalmente, o siguiendo cualquier otra trayectoria en un mismo plano vertical.
Mediante un dispositivo de descarga, los cangilones pueden descargarse con facilidad en
cualquier punto del trayecto, al experimentar un giro en ángulo recto.

Elevadores de cangilones: se aplican para el transporte en dirección vertical.

Se distinguen básicamente 3 tipos:
Elevador de descarga centrífuga, los cangilones están remachados por su parte posterior a un
eslabón de la cadena o a la banda. Los cangilones se cargan con el material que cae por un
vertedero o por excavación de la carga situada bajo la rueda inferior. La cadena es arrastrada
con suficiente velocidad como para que la carga en los cangilones sea lanzada fuera, por la
acción de la fuerza centrífuga cuando estos pasan sobre la rueda superior. Se puede utilizar
para casi toda clase de productos, con tal de que no se adhieran y puedan descargarse. Se
adaptan bien para materiales ligeros como granos de cereales y cenizas.
Elevador de descarga por gravedad, los cangilones van unidos por sus tensores laterales a dos
cadenas sin fin, quedan invertidos bajo la rueda superior, efectuando así una descarga eficaz.
El tren de ruedas inferior desvía los cangilones descendentes. Este sistema permite la descarga
de materiales que no sean fácilmente manipulados por el elevador de descarga centrífuga.
Elevador de descarga continua, está construido con los cangilones tan próximos entre sí, que
forman una serie continua. Cada uno de ellos descarga por la acción de la gravedad, pasando la
carga sobre la cara superior del cangilón anterior hacia el vertedero de salida. Este tipo de
elevador trabaja con velocidades mucho menores que los del tipo de descarga centrifuga. Su
gran capacidad se debe a su gran cantidad de cangilones y no por su velocidad. Se utiliza para
materiales más pesados, y abrasivos. Puede disponerse vertical o inclinado 45° o con aun
mayor inclinación sobre la horizontal.