Control Automático de Procesos

Facultad Regional Resistencia

Ingeniería Química

Resistencia, 16 Mayo de 2022

Control Automático de Procesos
Seminare

Apellido y Nombre: Legajo Nº:

INTRODUCCIÓN

Considerando el documento anexo Optimización del proceso de producción de cerveza en planta

piloto: Automatización, del punto Proceso de Producción, se extraen de ese documento, algunos
subprocesos de la fabricación de cerveza en Planta escala piloto, con leves diferencias respecto a
lo planteado en ese documento.
Se definen, de esta manera, grupos de cuatro a cinco integrantes cada uno (a elección), para
analizar cada uno de estos procesos. Se consideran procesos continuos (CSTR), de manera que
permitan modelarlos en forma dinámica.
La capacidad, su procesamiento y el transporte de sus propiedades, se realizan para tanques de
400 litros de capacidad.

Grupo 1

 Serrano Gallego, Jonathan

 Aguirre, Sol María
 Chazarreta, Maite
 De Martino, Oriana

CONTROL DEL PROCESO DE MALTEADO

El proceso de malteado puede desarrollarse en tres etapas fundamentales: el remojo, la

germinación y la tostación. En estas fases suceden las transformaciones bioquímicas del grano de
cebada para llegar a ser malta de cebada. Previa y posteriormente se aplican varios procesos
físicos que persiguen la limpieza y calibrado del grano y limpieza de impurezas.
El remojo consiste en la inmersión de la cebada en agua fresca para aportarle la humedad
necesaria para activar su proceso vital de germinación. Para conseguir alcanzar la humedad
apropiada, se alternan periodos de inmersión y secos. Por ejemplo, para una malta Pilsen, la
humedad del grano deseada tras el remojo suele ser de 40-42 % en un proceso que dura entre
uno y un día y medio.
Una vez que el germen se ha activado por el remojo, se deposita en ‘el recinto de germinación,
una sala con temperaturas que oscilan entre los 14ºC y 18ºC, en un ambiente saturado de
humedad durante alrededor de seis días, en condiciones controladas, que originen procesos de
producción de enzimas. Es un proceso exotérmico y aeróbico por lo que es importante tener la
suficiente aireación para mantener las condiciones. Controlando humedad del grano, temperatura
y tiempo de germinación, para obtener el nivel deseado de malta.
El tostado es un proceso muy importante, done se elimina humedad deteniendo el proceso de
germinación. El perfil de temperaturas y humedad que se controle durante el tostado será
determinante en los colores y aromas obtenidos en la malta final. Es un proceso lento y complejo,
que se inicia con temperaturas medias, preservando la actividad enzimática y, posteriormente, se
a temperaturas altas para finalizar el tostado. Por ejemplo, para una malta Pilsen la temperatura

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inicial será de unos 60ºC, terminando con 85ºC en un tiempo total de 36 horas para alcanzar una
humedad del 4-5 %.

CONTROL DE NIVEL DE TODAS LAS ETAPAS EN LA ELABORACION

Se introduce en el primer tanque 400 litros de agua. Una vez lleno, se calientan hasta los 75°C. En
la etapa siguiente, la malta se mezcla con 200 litros de agua caliente en el segundo tanque con
una capacidad de 400 litros para comenzar los procesos enzimáticos donde se obtienen los
azúcares simples. El resultado es una especie de agua azucarada llamada MOSTO que se debe
mantener a 62°C durante un tiempo de 1 hora. Un modo de mezcla es hacer recircular el mosto
caliente desde arriba hacia abajo a modo de lluvia. Después de 60 minutos, se agregan otros 200
litros de agua al mosto y, de esa manera, está listo para ser bombeado a la olla de cocción. Una
vez terminado este proceso, de enfría rápidamente, se filtra mecánicamente y se envía al
fermentador.

Grupo 2

 Alegre Perrota, María Margarita

 Cañete, Lourdes Belén
 Gualini, Ignacio Agustín
 Miranda Martelotte, Brenda
 Roja, Mariano Elías

CONTROL ETAPA CALENTAMIENTO DE AGUA

Se introduce en el primer tanque 400 l de agua potable, (¿previamente purificada por ósmosis?). La medició
adherido al primer tanque. Se calienta a 75°C usando vapor.

Condiciones para el modelado:

Agua
Proceso CSTR (reactor de tanque agitado continuo)
Sistema de calentamiento: Serpentín con vapor saturado 100 °C.
Ti= 25 °C (temperatura de entrada de agua)
T= 75 °C (temperatura final)
Tanque no adiabático.

Condiciones para el modelado:

Tanque de calentamiento lleno
Bombeo de la mitad del volumen del tanque de calentamiento hacia el tanque de macerado.
Luego del tiempo de macerado, completar el volumen del tanque de macerado, para ser enviado
al tanque de cocción.
Proceso CSTR (reactor de tanque agitado continuo)

CONTROL ETAPA MACERACIÓN:

La malta (granos germinados) se mezcla con 200 litros de agua caliente en el 2do tanque (donde
se encuentran los granos) de 400 litros de capacidad para comenzar los procesos enzimáticos
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donde se obtienen los azúcares simples. El resultado es una especie de agua azucarada llamada
mosto que se debe mantener a 62°C. Al momento de disminución de la temperatura, se calienta
con vapor saturado a 100 °C mientras se va removiendo con agitador para homogeneizar la
temperatura.

Lavado: En ese momento se abre la válvula de agua caliente a 75 grados y se lava el macerador
agregando agua caliente hasta llenar el tanque de 400 l que luego pasa directo a mezclarse con el
mosto a la última olla.
Modo de mezcla: se hace recircular el MOSTO caliente desde abajo hacia arriba a modo de lluvia.
Después de 60 minutos, el mosto está listo para ser bombeado a la olla de cocción.

Condiciones para el modelado:

Mosto
Proceso CSTR (reactor de tanque agitado continuo)
Sistema de calentamiento: Serpentín con vapor saturado 100 °C.
Ti= 30 °C
T= 62 °C
Tanque no adiabático.

Grupo 3

 Cáceres, Daniela Florencia

 Giménez, Aldana
 Romero, Macarena Itatí
 Romero, Sofia Melanie
 Urdangarin, María Belén

CONTROL DE COCCIÓN DEL MOSTO

Se introduce en la olla de cocción por debajo (sólo hay una entrada) de 400 litros. Se mide la
densidad para detener o continuar con el agregado de agua (según la cerveza que se está
produciendo). Se hierve junto con el Lúpulo para darle el aroma y sabor característico amargo,
con una duración aproximada de 90 min a una temperatura: 100 °C.

Condiciones para el modelado:

Mosto
Proceso CSTR (reactor de tanque agitado continuo)
Sistema de calentamiento: Serpentín con vapor saturado 100 °C.
Ti= 65 °C
T= 100 °C
Tanque no adiabático.

TRATAMIENTO Y CONTROL DEL AGUA DE INNSUMO

Básicamente, hay tres aspectos a considerar en el tratamiento del agua para la preparación de
cerveza: el pH, la eliminación de minerales que generan sabores indeseados y la eliminación y
adición de minerales para lograr perfiles de sabor ideales para ciertos estilos de cerveza.
La alcalinidad del agua debe ser inferior a 50 ppm , debería haber 50-100 ppm de calcio en el
agua y los los contaminantes orgánicos deben ser reducidos o eliminados. La conversión de
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almidón en el mosto funciona más eficazmente a un ph de 5,1 – 5,5; la dureza del calcio y el
magnesio reaccionan con los fosfatos para neutralizar la alcalinidad. Esta reacción determina un
número conocido como “alcalinidad residual” que afecta al ph del mosto. En general , las maltas
más oscuras utilizadas en para estilos de cerveza más tostada son más ácidos y por eso para
variar el ph del mosto, el agua para la elaboración necesita una alcalinidad residual superior que
ayude a mantener el equilibrio. Suponiendo una fermentación consistente, el ph del mosto es el
que condiciona el ph del hervidor de agua, y el ph del hervidor es un factor primario que termina la
manera en que los sabores de la cerveza se expresan en el paladar.
Existe un agua apropiada para cada cerveza y un agua apropiada para cada parte de la
fabricación de cerveza.

Grupo 4

 Gómez, Agustín Elías Emmanuel

 Ramos Bofill, Gustavo Joaquín
 Neirot, Luciana Vanesa
 Dure, Matías Miguel
 Sosa, Silvia Gabriela

EVALUACIÓN, DETERMINACIÓN Y CONTROL DE ENERGÍA EN EL PROCESO

Elegir el método de calentamiento, el aporte de energía, para una cervecería es uno de los temas
importantes que deben tenerse en cuenta al configurar la elaboración. Los procesos involucrados
en la elaboración de cerveza consumen mucha energía, por ejemplo, se estima que se requiere
0,43 kWh a 0,75 kWh por cada litro de cerveza producido (?). El 43% de lo que cuesta hacer la
cerveza es gasto energético. En cerveceras pequeñas la relación es mayor, aunque también
pueden utilizar un mix energético más flexible. Los procesos que requieren, o participa, la energía
(de manera considerable) en la fabricación de cerveza se dan mayormente en el calentamiento y
el enfriamiento del líquido, además de bombas, elevadores, molinos y otros motores más
pequeños.
Prar este segmento de cervecerías, que podría considerase de baja escala, las opciones
disponibles, son:
Calentamiento por vapor: si se pueden aprobar las regulaciones locales sobre tipos de
generadores de vapor, ya que permiten utilizar en otros lugares de la cervecería.
El calentamiento por energía eléctrica: si se dispne de suficiente electricidad, calidad y costo, su
presupuesto inicial es reducido, respecto a lñas otras, pero cuanto más grande sea el sistema,
más tardará en hervir y la ebullición no será demasiado violenta.
Calentamiento de fuego directo: si el presupuesto es limitado, hay disponiblidada y provisión,
entonces el calentamiento de fuego directo puede ser una buena opción, por ejemplo, se puede
usar propano/metano.

CONTROL Y TRATAMIENTO DE EFLUENTES

Las plantas cerveceras suelen tratar sus propios efluentes para que cumplan las especificaciones
exigidas para su descarga a los colectores públicos, sin tratamiento alguno. La contaminación de
efluentes miden determinando (i) la concentración de sólidos en suspensión (SS) y (ii) la demanda
química de oxígeno o (COD). Si se mide la COD, debido a que cuando los efluentes se
incorporan a una vía fluvial los microorganismos aeróbicos consumen el oxígeno disuelto, para
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metabolizar la materia orgánica; cuanta mas materia orgánica, más oxígeno disuelto se utiliza. Los
niveles de COD de los efluentes deberían ser dde 10-20 mg/l. También se hace necesaria la
limitación de los sólidos en suspensión (SS), no solo por que habitualmente representan materia
orgánica, sino también por que tienden a sedimentar en los cursos fluviales generando los
anaeróbicos.
Los efluentes globales de una industria cervecera suelen tener valores SS del orden de 240 mg/l y
valores COD de unos 1800mg/l. El pH suele encontrarse dentro del rango 3,5 - 5,5, excepto las
descargas de los procesos de limpieza y desinfección cuando se utilizan preparados basados en
sosa caustica, cuyos efluentes tienen valores de pH que pueden llegar a ser de hasta 10.
Uno de los métodos de tratamiento de efluentes consiste en la digestión anaeróbica en tanques
herméticos; las bacterias utilizadas para la digestión

Grupo 5

 Esteche, Romina Mariela

 Geneyer, Vera Noeli
 Sánchez, Florencia Macarena
 Sandoval, María Eugenia
 Taglang, Viviana Belén

CONTROL DE ENFRIAMIENTO DEL MOSTO

La olla de 400 litros de mosto se enfría de 100 a 20 ° en un intercambiador de tubos y se bombea

al filtro. Luego se lleva con una manguera al fermentador, donde se agregan las levaduras.

Condiciones para el modelado:

Mosto
Proceso CSTR (reactor de tanque agitado continuo)
Sistema de enfriamiento: Serpentín con agua fría a 10 °C.
Ti= 100 °C
T= 20 °C
Tanque no adiabático.

FERMENTACIÓN Y MADURACIÓN

Se añaden las levaduras al mosto frío en dos tanques de 200 litros (o en reactor cónico de HDPE)
y se deja en heladera a 6 °C por 20 días. El CO2 producido se elimina con trampa de agua
superior.
Sin embargo, sería óptimo un enfriamiento independiente, mediante camisa refrigerada o tubo
serpentín interno manteniendo alrededor de los 6°C durante esos mismos días.

Condiciones para el modelado:

Mosto
Proceso CSTR (reactor de tanque agitado continuo)
Sistema de enfriamiento: Serpentín con agua fría a 4 °C.
Ti= 25 °C
T= 6 °C
Tanque adiabático.

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Grupo 6

 Feldman, Ana
 Naidenoff Cristoff, Alejandra
 Sánchez Soto, Lucas Lautaro
 Zanek, Bianca Micaela

SENSORES TRANSMISORES
Definir y caracterizar y calcular los sensores transmisores del sistema para la planta de fabricación
de cerveza planteada, siguiendo la lógica de funcionamiento del proceso de elaboración. El
proceso es un sistema continuo y es instrumentado para el accionamiento, el registro y
almacenamiento de datos

MEDICIÓN Y CORRECCION DE pH - TURBIDEZ, CONDUCTIVIDAD Y OXIGENACION

Es fundamental supervisar y medir los niveles de oxígeno disuelto, CO2 disuelto, conductividad,
turbidez y color del producto en diferentes puntos de sus operaciones y en tiempo real. Los
análisis en línea de estas características, así como el aprovechamiento de los sensores y equipos
inteligentes, pueden ayudar a controlar y optimizar la producción de una cerveza de calidad.
En los granos de cebada, las enzimas requieren de un pH óptimo entre 5.2 - 5.6 para convertir el
almidón en azúcar, con el fin de regular este pH se emplean aditivos tales como ácido fosfórico y
el ácido láctico. El clarificado y la coagulación también se ven afectados por el pH. La coagulación
de la proteína se produce durante la cocción del mosto y el pH óptimo es de alrededor de 4.9.
Durante el proceso de fermentación, el pH debe ser ligeramente ácido con el fin de que las
levaduras puedan realizar su actividad, asegurando a su vez la estabilidad microbiológica y las
características organolépticas típicas de la cerveza. Un rango óptimo de pH durante la
fermentación se encuentra entre pH 4,1-4,3.
Los valores típicos de oxígeno disuelto pueden variar entre tipos de cerveza, pero han de ser
inferiores a 0,05 ppm. Con independencia de si la medición se realiza en cerveza clarificada o en
mosto de cerveza, es fundamental que todos los gases estén disueltos antes de medir el oxígeno
en el analizador. Los nniveles de oxígeno estándar en la producción de cerveza, varían en cada
etapa: en mosto de cerveza entre 8 - 17+ ppm en la fermentación es menor a 10 ppb, filtración de
5 - 50 ppb, cerveza clarificada tras filtración de 10 - 50 ppb, cerveza en llenado de 10 - 30 ppb, O 2
disuelto en el envase (botella) 20 – 50.

Grupo 7

 Ayala Bengler, Paula

 Centurión, Johana
 Delon, Alan

CAÑERÍAS, CONTROL DE VÁLVULAS Y BOMBAS DE IMPULSIÓN

Definir dimensiones del sistema de conductos (piping), determinación de la presión y velocidad en

tuberías, la lógica de funcionamiento de las válvulas para el trasvase de los volúmenes, selección
y cálculo de las dimensiones de las válvulas, tipo de funcionamiento, determinación de los tipos y

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selección de accionadores. Cálculo de las bombas de trasvase, dimensiones, potencias y

eficiencia, control de volumen bombeado de los fluidos.

CALCULO Y CONTROL DE AGITACION

Los biorreactores pueden tener una agitación mecánica o mediante gas a presión neumática. En
función de estos dos tipos de agitación, el más confiable, son los biorreactores de tanque agitado.
Este tipo de reactor se caracteriza por tener un eje transmisor de potencia, conectado a un motor
para transmitir la potencia suministrada por este al medio de reacción e incorporan aspas u hojas
en diferentes orientaciones. Los costes de operación bajos y que no requieren de mano de obra,
facilita el control automático de la producción, los procesos de reacción operan a la misma
temperatura en todos los puntos, dinámica de fluidos sencilla.
Es necesario identificar esfuerzos a los que es sometido el agitador y sus partes principales en los
distintos procesos. Calcular, diseñar y seleccionar sus elementos, disminuyendo de esta forma los
costos por sobredimensión de material. Un sistema de agitación puede ser clasificado
dependiendo de varios criterios dentro de los cuales se pueden indicar los siguientes: según el
modelo de flujo producido (axial, radial, tangencial), dependiendo de la viscosidad del fluido, la
relación que existe entre el diámetro del agitador y el del tanque reactor.

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DIAGRAMAS SIMPLIFICADOS DEL PROCESO DE ELABORACION DE CERVEZA

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