E10B-Luis Florez y Victor Martinez-Conceptos Automatización 2 Corte

CONCEPTOS AUTOMATIZACION CORTE II 1
Trabajo sobre conceptos de Automatización Corte II
Luis Carlos Florez Pinzón
Victor Antonio Martinez Pinzón
Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central ETITC
Facultad de electromecánica
Automatización II
Contenido
TABLA DE ILUSTRACIONES ......................................................................................4
RESUMEN......................................................................................................................6
1. LAYOUT ................................................................................................................7
2. MODELO MECÁNICO ..........................................................................................9
3. DESARROLLO TECNICO MECANICO .............................................................. 11
4. GEMMA ............................................................................................................... 13
5. GRAFCET ............................................................................................................. 15
6. DISEÑO ELECTRICO DE POTENCIA ................................................................ 19
7. PLANOS GENERALES DE CONTROL................................................................... 20
8. LISTADO GENERAL DE VARIABLES .................................................................. 23
9. CALCULOS ELECTRICOS...................................................................................... 27
10. SENSORES Y ACTUADORES .............................................................................. 29
11. DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE CONTROL-MANDO-SUPERVISION-HMI .... 32
12. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL PLC ................................................... 33
13. VARIABLE CRÍTICA ............................................................................................ 36
14. SISTEMAS DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL ................................................ 37
15. PROTOCOLOS ....................................................................................................... 39
16. REDES DE COMUNICACIÓN DE CONTROL ..................................................... 39
17. APLICACIONES PRÁCTICAS DE UN SISTEMA DE COMUNICACIÓN ........... 41

18. APLICACIÓN CAE DE UNA PARTE ESPECIFICA DE UN PROCESO .............. 41
19. APLICACIONES DE CAD DE UNA PARTE ESPECÍFICA DE UN PROCESO ... 42
20. APLICACIÓN DE CAM DE UNA PARTE ESPECÍFICA DE UN PROCESO ....... 43
21. BIG DATA Y ANALISIS DE LOS DATOS............................................................ 45
22. ROBOTS AUTÓNOMOS (ROBÓTICA COLABORATIVA) ................................. 45
23. SIMULACION ........................................................................................................ 47
24. SISTEMAS PARA LA INTEGRACIÓN VERTICAL Y HORIZONTAL ................ 47
25. IOT (INTERNET DE LAS COSAS) ........................................................................ 50
26. CIBERSEGURIDAD............................................................................................... 51
27. CLOUD COMPUTING ........................................................................................... 52
28. FABRICACIÓN ADITIVA ..................................................................................... 53
29. REALIDAD AUMENTADA ................................................................................... 56

TABLA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. Layout Línea de envasado de cervezas y maltas. ....................................................8
Ilustración 2. Layout con distribución de máquinas identificadas, tableros de control y espacios
de ................................................................................................................................................8
Ilustración 3. Diseño mecánico del árbol de accionamiento de una lavadora de botellas Marca
Krones. .......................................................................................................................................9
Ilustración 4. Lista de piezas del árbol de accionamiento de una lavadora de botellas Marca
Krones. .......................................................................................................................................9
Ilustración 5. Robot articulado para soldadura por puntos .......................................................... 12
Ilustración 6. Guía Gemma proyecto Automatización proceso Cervecería artesanal.................. 14
Ilustración 7. Grafcet emergencia. ............................................................................................ 16
Ilustración 8. Grafcet modo manual. ......................................................................................... 17
Ilustración 9. Grafcet modo Automático. ................................................................................... 18
Ilustración 10. Plano eléctrico de Potencia del accionamiento principal de una lavadora de
botellas...................................................................................................................................... 19
Ilustración 11. Tabla de diferentes símbolos y normas ............................................................... 22
Ilustración 12. Plano de control ................................................................................................. 23
Ilustración 13. Identificación de las variables .......................................................................... 233
Ilustración 14. Variables de entrada (entradas digitales) .......................................................... 244
Ilustración 15. Variables de entrada (marcas HMI) .................................................................. 255
Ilustración 16. Variables de salida ........................................................................................... 266
Ilustración 17. Ley de ohm ...................................................................................................... 277
Ilustración 18-cálculo de potencia ........................................................................................... 277

Ilustración 19. Resistencia de un conductor ............................................................................. 288
Ilustración 20. I. nominal motor monofásico ........................................................................... 288
Ilustración 21. I. nominal motor y trifásico ................................................................................ 28
Ilustración 22. Sensor inductivo Turk. ....................................................................................... 29
Ilustración 23. Sensor capacitivo ............................................................................................... 30
Ilustración 24. Sensor fotoeléctrico SICK .................................................................................. 31
Ilustración 25. Conexión de sensor Fotoeléctrico marca Leuze .................................................. 31
Ilustración 26. Conexión de sensores Inductivos B215 y B216 .................................................. 32
Ilustración 27. PLC Siemens tipo 1500 ...................................................................................... 35
Ilustración 28. Tabla comparativa de PLC´s Siemens de alta gama ............................................ 35
Ilustración 29. Redes de comunicación Industrial .................................................................... 38
Ilustración 30. Ejemplo software CAE SIMULIA ..................................................................... 42

RESUMEN
En el presente trabajo escrito se tratan conceptos usados en Automatización de procesos
industriales, estos conceptos son de suma importancia conocerlos y poder aplicarlos
correctamente en el estudio de la materia de Automatización II para lograr llevar a buen término
cualquier proyecto que se desee emprender.
Los conceptos tratados a continuación darán las herramientas que le permitan al
estudiante planear y ejecutar un proyecto de automatización con más eficiencia y calidad.

1. LAYOUT
Este término proviene del inglés, que quiere decir diseño, plan, disposición. Esta palabra
es usada para hacer referencia al esquema que será utilizado y como están distribuidos los
elementos y formas dentro de un diseño.
En la industria un buen diseño de un Layout nos da como beneficio un flujo de proceso
ágil y rápido, permitiendo así acortar tiempos de producción.
Los distintos formatos de Layout varían de acuerdo con el tipo de producción:
 El layout en línea o por producto se utiliza para producciones continuas de
productos de una misma familia de alto a mediano volumen.
 El layout funcional o por procesos se utiliza para producciones intermitentes de
productos distintos y de bajo volumen.
 El layout celular se utiliza para producciones de productos de una misma familia
de mediano volumen en procesos de mecanizado o montaje.
 El layout de posición fija para producción por proyecto se utiliza para fabricar un
bien en una configuración concéntrica alrededor del producto.

A continuación, presentamos el Layout de una línea de envasado de cervezas y maltas
ubicada en la Central Cervecera de Colombia.
Ilustración 1. Layout Línea de envasado de cervezas y maltas.
Ilustración 2. Layout con distribución de máquinas identificadas, tableros de control y espacios de
Almacenaje.
2. MODELO MECÁNICO
Ilustración 3. Diseño mecánico del árbol de accionamiento de una lavadora de botellas Marca Krones.
Ilustración 4. Lista de piezas del árbol de accionamiento de una lavadora de botellas Marca Krones.
En la ilustración 3 se presenta el plano del diseño mecánico del accionamiento de una
lavadora de botellas Marca Krones, esta grafica muestra cómo están dispuestas las piezas que
componen este sistema, en la ilustración 4 se detallan las partes con la posición, numero de pieza
en el dibujo, cantidad y denominación de cada una, así como se detalla la parte del
accionamiento, están detalladas todas las demás partes que componen la maquina en el catálogo
mecánico de la misma.
El accionamiento de la maquina mostrado en la ilustración 3, como su nombre lo dice,
acciona los diferentes sistemas que mueven los depósitos de botellas a los largo de la maquina
mediante un motor de accionamiento principal el cual no se muestra en la figura, este motor
mueve el sistema mecánico mostrado y a su vez distribuye la fuerza para que las demás cajas
reductoras sean movidas de acuerdo a la necesidad de la máquina, en la ilustración nos limitamos
a describir el sistema de accionamiento principal ubicado en el cargue de la máquina.

3. DESARROLLO TECNICO MECANICO
En la actualidad tal vez de los desarrollos más importantes en la industrial, ha sido el uso
de robots en el sector automotriz, tanto en el área de pintura como en el área de soldadura. La
tarea robotizada más frecuente dentro de la fabricación de automóviles ha sido sin duda alguna la
soldadura de carrocerías. En este proceso, dos piezas metálicas se unen en un punto para la
fusión conjunta de ambas partes, denominándose a este tipo de soldadura por puntos. Para ello se
hace pasar una corriente eléctrica elevada y a baja tensión a través de dos electrodos enfrentados
entre los que se sitúa las piezas a unir. Los electrodos instalados en una pinza de soldadora, debe
sujetar las dos piezas con una presión determinada (de lo que depende la precisión de la
soldadura). Además, deben ser controlados los niveles de tensión e intensidad necesarios, así
como el tiempo de aplicación. Todo ello exige el empleo de un sistema de control del proceso de
soldadura.
La robotización de la soldadura por puntos admite dos soluciones: el robot transporta la
pieza presentando ésta a los electrodos que están fijos, o bien, el robot transporta la pinza de
soldadura posicionando los electrodos en el punto exacto de la pieza en la que se desea realizar la
soldadura. El optar por uno u otro método depende del tamaño, peso y manejabilidad de las
piezas.
En las grandes líneas de soldadura de carrocerías de automóviles, éstas pasan secuencialmente
por varios robots dispuestos frecuentemente formando un pasillo; los robots, de una manera
coordinada, posicionan las piezas de soldadura realizando varios puntos consecutivamente.

La gran demanda de robots para la tarea de soldadura por puntos ha originado que los
fabricantes desarrollen robots especiales para esta aplicación que integran en su sistema de
programación el control de la pinza de soldadura que portan en su extremo.
Los robots de soldadura por puntos precisan capacidad de cargas del orden de los 50-100 Kg.
y estructura articular, con suficientes grados de libertad (5 o 6) para posicionar y orientar la pinza
de soldadura (o pieza según el caso) en lugares de difícil acceso.
El desarrollo de estos elementos ha generado más dinámica en este proceso y
aumentando la calidad de las uniones estandarizando el proceso, (presión de las juntas, tiempo de
exposición de las piezas, etc.)
Ilustración 5. Robot articulado para soldadura por puntos

4. GEMMA
Se realizará el Gemma del proceso que se describirá a continuación para la
automatización de un proceso Cervecero en una industria artesanal.
Se pretende automatizar un conjunto de 7 depósitos de fermentación con una capacidad
de 2000 litros cada uno, de tal manera que sea posible seleccionar en que depósito se va a
realizar el proceso mediante pulsadores de marcha. El automatismo deberá de ser capaz de
transferir el mosto desde el depósito de cocción hasta el depósito de fermentación deseado y
controlar el motor de agitación.
No será necesario el control de la temperatura de los depósitos puesto que están provistos
de unos termopares conectados a una unidad de refrigeración autónoma de agua glicolada,
encargada de regular la temperatura de los distintos depósitos según las consignas de los
controladores de la propia unidad de refrigeración. No obstante, sí que se necesita mandar una
señal digital para activar el proceso de refrigeración en el depósito en el cual se necesite. Una vez
terminado el proceso de fermentación, el sistema deberá realizar una limpieza y desinfección
CIP. Cada depósito contará con una seta de emergencia, dichas setas de emergencia se
dispondrán en serie de tal manera que se puedan accionar desde cualquier depósito de la
instalación, con el fin de que el accionamiento de una de las setas ponga en estado de emergencia
el conjunto de los depósitos, como si de una única máquina se tratara. Se requiere también un
modo manual y una interfaz HMI para poder controlar dicho modo, así como poder observar los
distintos estados e información de los depósitos.
En la siguiente ilustración podemos observar los distintos estados de la guía GEMMA.
Cabe destacar que, para el diseño del sistema automático de una máquina no es necesario la
utilización de la totalidad de los estados, sino que se valorará y utilizarán aquellos que se
consideren oportunos. La guía también propone los caminos más habituales para pasar de un
estado a otro, no siendo incompatible trazar nuevos si esto fuese necesario.
Ilustración 6. Guía Gemma proyecto Automatización proceso Cervecería artesanal

5. GRAFCET
Antes de realizar la programación del PLC en un lenguaje adecuado se han elaborado los
distintos GRAFCET que engloban los estados de la guía GEMMA presentados en el punto
anterior. Si bien el programa que se cargará al PLC estará en lenguaje Ladder, también conocido
como diagrama de contactos, los diagramas GRAFCET aportan una mayor facilidad a la hora de
diseñar y entender un automatismo secuencial.
A continuación, se presentan los diagramas Grafcet para el proceso de automatización
que se trató en el capítulo anterior.
 Grafcet parada de emergencia:
Es el primero en el orden jerárquico de los GRAFCET, lo que significa que podrá forzar
cualquier otro GRAFCET y no podrá ser forzado por ninguno de ellos. Se entiende por forzado a
la relación jerárquica de mando de un GRAFCET (maestro) sobre un segundo (esclavo),
pudiendo el primero obligar al segundo a un estado concreto. El forzado tiene prioridad sobre las
reglas de evolución ordinarias. Existirá un único GRAFCET de emergencia para todos los
depósitos.
Ilustración 7. Grafcet emergencia.
 Grafcet modo manual:
En el orden jerárquico es esclavo del GRAFCET de emergencia, pero maestro del resto.
Se ha tenido en cuenta que no pueda forzar un GRAFCET simultáneamente con el de
emergencia.
Ilustración 8. Grafcet modo manual.
 Grafcet Producción automática:
Se programará uno para cada depósito. Corresponde al bloque F1 de la guía GEMMA. Se
ha tenido en cuenta un temporizador (TIM_Llenado) para que en el caso de que el depósito no se
llene en un tiempo razonable se active una alarma, pero que permita proseguir el programa.
Ilustración 9. Grafcet modo Automático.

6. DISEÑO ELECTRICO DE POTENCIA
Ilustración 10. Plano eléctrico de Potencia del accionamiento principal de una lavadora de botellas.
En el diseño eléctrico de un mecanismo eléctrico de potencia debemos tener en cuenta
que los circuitos llamados de potencia manejan corrientes y voltajes grandes, a diferencia que los
circuitos eléctricos de control, en la ilustración anterior podemos observar el ejemplo de un
circuito eléctrico de potencia, allí vemos la acometida de voltaje de una red trifásica de 440
VAC, que alimenta el guardamotor Q131 de 33 amperios de corriente nominal, este a su vez
alimenta el variador de velocidad T131 que maneja el motor del accionamiento principal de la
máquina.
7. PLANOS GENERALES DE CONTROL
Los planos son una representación gráfica a escala de un objeto real, los diagramas son
representaciones graficas de un proceso, magnitud función o propiedad no necesariamente
vinculada a un objeto real.
Los planos son los documentos más utilizados del proyecto, y por ello han de ser
completos, suficientes y concisos. Deben incluir la información necesaria para ejecutar la obra
objeto del proyecto en la forma más concreta posible y sin dar información inútil o innecesaria.
Los planos tienen un carácter vinculante en las reclamaciones jurídicas de un contrato de
obra, los planos forman parte de la documentación contractual del proyecto. Deben realizarse
con sumo cuidado, pues sus errores pueden tener repercusiones muy grandes.
Los planos de mando o de control, describen la lógica de contacto del sistema. A veces
esta lógica está destinada a gobernar los elementos mostrados en los planos de potencia.
Usualmente contienen elementos tales como: botones, selectores, luces pilotos, bobinas (de
válvulas o relés), contactores abiertos o cerrados (de relés o sensores) entre otros.
Para la elaboración de estos planos existen diferentes símbolos para el mismo dispositivo
según la norma que se esté usando, la cual puede ser la norma ANSI, DIN O IEC.
En la siguiente imagen se encuentran algunos símbolos y las diferentes normas.

Ilustración 11. Tabla de diferentes símbolos y normas

Ejemplo de plano de control
Ilustración 12. Plano de control
8. LISTADO GENERAL DE VARIABLES
Llamamos variables a todas las entradas, salidas y marcas que posea el proceso a
automatizar, las entradas y salidas pueden ser de tipo análogo o digital.
Las direcciones de memoria y E/S son identificables de la siguiente forma:
Ilustración 13. Identificación de las variables
Es posible reservar más de un bit de memoria añadiendo a la posición inmediatamente
posterior de la “X” una de las siguientes letras: • B – Para reservar un byte entero. • W – Para
Word (16 bits). • D – Para doble Word (32 bits). A continuación, se van a exponer las tablas
donde quedan reflejadas las distintas entradas y salidas del sistema automático. Cabe destacar
que los nombres de las variables están formados por un identificador seguido de una breve
descripción.
Ilustración 14. Variables de entrada (entradas digitales)

Ilustración 15. Variables de entrada (marcas HMI)

Ilustración 16. Variables de salida

9. CALCULOS ELECTRICOS
Los cálculos eléctricos son la base fundamental para cualquier montaje eléctrico, ya que
de ellos derivan las cantidades y especificaciones de cada elemento a utilizar. Teniendo las
características (voltaje y amperaje) de los motores, variadores, tomas e iluminarias etc., y las
distancias y condiciones externas de la acometida principal, se calcula el cable a utilizar,
contactores, guarda motor y breakers.
Las normas que se utilizan en Colombia son: RETIE, RETILAP y NTC 2050, como guía
para un montaje certificado, ya que para cada proyecto modifica las condiciones, pueden ser
conexiones domiciliarias, industriales, monofásicas o trifásicas y para cada caso aplica una
norma diferente.
Para los cálculos eléctricos se utilizan las siguientes formulas:
Ilustración 17. Ley de ohm
Ilustración 18-cálculo de potencia

Ilustración 19. Resistencia de un conductor
Para calcular la intensidad nominal de un motor monofásico y un motor trifásico se
utilizan las siguientes formulas:
Ilustración 20. I. nominal motor monofásico
Ilustración 21. I. nominal motor y trifásico

10. SENSORES Y ACTUADORES
Un sensor es un dispositivo que está capacitado para detectar acciones o estímulos
externos y responder en consecuencia, los sensores nos permiten captar la información del medio
físico que nos rodea. Los sensores también se encargan de medir las magnitudes físicas y
transformarlas en señales eléctricas capaces de ser entendidas por un plc o microcontrolador
capaz de detectar las magnitudes o señales y transformarlas en señales eléctricas.
Entre los más comunes e importantes tipos de sensor se encuentran:
Sensores inductivos: aquellos que detectan la presencia de un elemento metálico, se usan
en muchas aplicaciones en donde el movimiento de una pieza metálica nos da la señal en el
sensor de que hay una presencia de algún elemento o pieza. Estos sensores usan señales digitales
por lo general y son de salida NA (normalmente abierta) y NC (normalmente cerrada), se
alimentan de un voltaje como 12 o 24 VDC generalmente, las señales van a un PLC a una tarjeta
de entradas digitales.
Ilustración 22. Sensor inductivo Turk.

Sensores capacitivos: Estos sensores pueden detectar elementos metálicos y no metálicos
que al acercarse a la superficie activa sobrepasan una determinada capacidad, La distancia de
conexión respecto a un determinado material es tanto mayor cuanto más elevada sea su constante
dieléctrica.
Ilustración 23. Sensor capacitivo
Sensores Fotoeléctricos: Estos sensores emiten un haz de luz que puede ser visible o
infrarrojo desde su parte emisora y por medio de un réflex u otro sensor receptor como su
nombre lo indica reciben la señal, Estos sensores se usan principalmente en barreras de seguridad
de máquinas para protección de personas y en múltiples aplicaciones donde se tiene que detectar
elementos que interrumpan los sensores y envíen una señal al plc o controlador.
Ilustración 24. Sensor fotoeléctrico SICK
Ilustración 25. Conexión de sensor Fotoeléctrico marca Leuze

Ilustración 26. Conexión de sensores Inductivos B215 y B216
11. DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE CONTROL-MANDO-SUPERVISION-HMI
Los sistemas de supervisión, control y adquisición de datos, conocidos como SCADA
(por las siglas en inglés de Supervisory Control And Data Adquisition), se constituyen en un
aspecto fundamental de la automatización de los procesos de manufactura en la industria actual;
estos sistemas le permiten al individuo interactuar con los procesos en los diferentes tipos de
industrias sin necesidad de asumir riesgos en planta, facilitando el control y toma de decisiones
de manera remota desde una cabina de mando.
Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de aplicaciones de software
especialmente diseñadas para funcionar sobre ordenadores de control de producción, con acceso
a la planta mediante la comunicación digital con instrumentos y actuadores, e interfaz gráfica de

alto nivel para el operador. Este sistema permite comunicarse con los dispositivos de campo
(controladores autónomos, autómatas programables, sistemas de dosificación, etc.) para así
controlar los proceso en forma automática desde la pantalla del ordenador configurada por el
usuario la cual puede ser modificada fácilmente, adicionalmente, provee a diversos usuarios toda
la información generada en el proceso productivo.
Este tipo de software representa un avance de gran impacto en la automatización
industrial, ya que permite ilustrar gráficamente los procesos productivos en pantalla, creando
alarmas y advertencias en tiempo real permitiendo el manejo confiado y pleno del proceso a
controlar.
12. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL PLC
Un PLC según sus siglas en inglés (Programmable Logic Controller) es un controlador
lógico programable, esto significa que en sí es un sistema de control. Los PLC´s son dispositivos
electrónicos o computadoras digitales de tipo industrial que permiten la automatización,
especialmente de procesos de la industria, debido a que controlan tiempos de ejecución y regulan
secuencias de acciones.
De acuerdo con la definición de la NEMA (National Electrical Manufacturers
Association) un PLC es: “Un aparato electrónico operado digitalmente, que usa una memoria
programable para el almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones
específicas, tales como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones
aritméticas para controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o
analógicos (1-5 VDC, 4-20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o procesos”.
Entre los diferentes tipos de PLC encontramos:
PLC de Banda baja: Desde el punto de vista operativo, tienen la capacidad de trabajar
con una alta velocidad, además el rango de alcance de frecuencia es muy alto. Se usa con mucha
frecuencia en los hogares por los beneficios antes mencionados que ofrece. Además, resulta ser
económico a comparación de otros tipos de PLC y su estructura no es muy grande.
PLC de Banda estrecha: De acuerdo a sus características, este modelo de PLC es capaz
de operar con una baja frecuencia y al mismo tiempo tener un rendimiento óptimo de rango de
hasta un promedio de un kilómetro. Una manera de aumentar la eficiencia en receptividad es
usando lo que se llaman “repetidores” que son fáciles de instalar junto con los PLC.
PLC Compacto: Se componen de un CPU, una fuente de alimentación eléctrica potente
así como los dispositivos de entrada y salida necesarios, generalmente hasta unas 500; estos
últimos, se encontrarán indistintamente en lo que es el módulo principal del propio PLC. Permite
la posibilidad de adaptarse a otros módulos con características y funcionamientos especiales.
PLC Grande: Es un PLC ideal para grandes industrias que realizan potentes operaciones
de manera cotidiana. Hablamos de que estos aparatos ofrecen más de 1024 entradas y salidas.
Como se puede comprender es un aparato potente que amplía las posibilidades de controlar las
operaciones de una empresa sobre todo en los cuartos de máquinas.
PLC Mediano: En relación al número de entradas y salidas que ofrece este dispositivo, se
sabe que están entre 256 a 1023 entradas. Evidentemente además del tamaño un poco grande,
ofrece a la industria la posibilidad de manejar grandes recursos de información de manera
simultánea controlando de manera eficaz, las operaciones de acuerdo a como esté programado
este tipo de PLC.

Ilustración 27. PLC Siemens tipo 1500
Ilustración 28. Tabla comparativa de PLC´s Siemens de alta gama

Micro PLC: Estos aparatos ofrecen en su dispositivo la posibilidad de ofrecer una
capacidad máxima de 64 entradas y salidas de manera simultánea. Lo que hacen al igual que el
resto de los PLC es tener la tarea de recopilar toda serie de información a través de estos aparatos
que disponen de unas fuentes digitales. Toda esta información además de recolectarla sirve para
realizar operaciones específicas.
13. VARIABLE CRÍTICA
En el ámbito operacional, cuando un sistema productivo pretende ser competitivo, debe
poseer determinadas características, que en otras condiciones no representarían relevancia;
aspectos como flexibilidad, adaptabilidad y velocidad de respuesta pasan de ser características
deseables, a convertirse en aspectos determinantes y en definitiva la clave del éxito de muchas
empresas.
Dentro de los sistemas de producción existen grandes cantidades de variables y/o datos
que requieren ser analizados permanentemente, con el fin de prevenir fallas, estancamientos y/o
paradas de las líneas de producción; para ello se emplean sistemas informáticos o de
computación encargados de estudiar los datos arrojados por las diferentes variables permitiendo
que estas sean controlándolas de forma automática; estos controles no solo ayudan a prevenir y
corregir fallas en los procesos de producción, sino que también ayudan en la optimización de los
mismos.
14. SISTEMAS DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL
Las comunicaciones deben poseer unas características particulares para responder a las
necesidades de intercomunicación en tiempo real. Además, deben resistir un ambiente hostil
donde existe gran cantidad de ruido electromagnético y condiciones ambientales duras. En el uso
de comunicaciones industriales se pueden separar dos áreas principales: una comunicación a
nivel de campo, y una comunicación hacia el SCADA. En ambos casos la transmisión de datos
se realiza en tiempo real o, por lo menos, con una demora que no es significativa respecto de los
tiempos del proceso, pudiendo ser crítico para el nivel de campo. Según el entorno donde van a
ser instaladas, dentro de un ámbito industrial, existen varios tipos de redes:
Red de Factoría: Para redes de oficina, contabilidad y administración, ventas, gestión de
pedidos, almacén, etc. El volumen de información intercambiada es muy alto, y los tiempos de
respuesta no son críticos.
Red de Planta: Interconexión de módulos y células de fabricación entre sí y con
departamentos como diseño o planificación. Suele emplearse para el enlace entre las funciones
de ingeniería y planificación con las de control de producción en planta y secuenciamiento de
operaciones. Como ejemplo, se tiene la transmisión a un sistema de control numérico del
programa de mecanizado elaborado en el departamento de diseño CAD/CAM. Estas redes deben
manejar mensajes de cualquier tamaño, gestionar eficazmente errores de transmisión (detección
y corrección), cubrir áreas extensas (puede llegar a varios kilómetros), gestionar mensajes con
prioridades (gestión de emergencias frente a transferencia de ficheros CAD/CAM), y disponer de
amplio ancho de banda para admitir datos de otras subredes como pueden ser voz, vídeo, etc.
Red de Célula: Interconexión de dispositivos de fabricación que operan en modo
secuencial, como robots, máquinas de control numérico (CNC), autómatas programables (PLC),
vehículos de guiado automático (AGV). Las características deseables en estas redes son:
gestionar mensajes cortos eficientemente, capacidad de manejar tráfico de eventos discretos,
mecanismos de control de error (detectar y corregir), posibilidad de transmitir mensajes
prioritarios, bajo coste de instalación y de conexión por nodo, recuperación rápida ante eventos
anormales en la red y alta fiabilidad.
Bus de Campo: Un bus de campo es, en líneas generales, “un sistema de dispositivos de
campo (sensores y actuadores) y dispositivos de control, que comparten un bus digital serie
bidireccional para transmitir informaciones entre ellos, sustituyendo a la convencional
transmisión analógica punto a punto”. Permiten sustituir el cableado entre sensores- actuadores y
los correspondientes elementos de control. Este tipo de buses debe ser de bajo coste, de tiempos
de respuesta mínimos, permitir la transmisión serie sobre un bus digital de datos con capacidad
de interconectar controladores con todo tipo de dispositivos de entrada-salida, sencillos, y
permitir controladores esclavos inteligentes.
Ilustración 29. Redes de comunicación Industrial

15. PROTOCOLOS
Un protocolo de comunicaciones es un procedimiento o sistema de reglas que permiten
que dos o más sujetos de un sistema de comunicación se conecten y se comuniquen entre ellas
con el propósito de transmitir información mediante cualquier tipo de variación de una magnitud
física.
Estamos hablando de las reglas o estándar que concreta la sintaxis, semántica y
sincronización necesaria en la comunicación, y de la misma manera, los posibles métodos de
recuperación de errores; estos protocolos pueden ser implementados por hardware, software, o
por una combinación de los dos. Protocolo también se entiende como un conjunto de normas,
que consiente la comunicación entre ordenadores, instituyendo la forma de identificación de los
mismos en la red, el método de transmisión de los datos y la forma en que la información debe
procesarse.
16. REDES DE COMUNICACIÓN DE CONTROL
Suelen recibir el nombre genérico de buses de campo ( Fieldbuses ). Las redes de control
resuelven los problemas de comunicación en los niveles inferiores de la pirámide CIM. Se
utilizan, por tanto, para comunicar entre ellos sistemas de control industrial y/o con dispositivos
de campo. Históricamente, el desarrollo de esta clase de redes (que se produjo en la década de
los 80) fue debido a la elevación de la complejidad en la automatización de los sistemas
industriales, que incrementó desmesuradamente el volumen de cableado que era preciso realizar
para conectar a los equipos de control un elevado número de dispositivos sensores y actuadores
mediante hilos independientes. Para resolver el problema, surgió la idea de conectar cada grupo
de dispositivos de campo a un procesador de comunicaciones y éstos, a su vez y mediante otro
procesador de comunicaciones, al sistema de control. Surgen así las redes de sensores-
actuadores.
Redes de controladores: Este tipo de redes de control están diseñadas para realizar la
comunicación de varios sistemas electrónicos de control (PLC´s, CNC´s, robots,…) entre sí. Son,
por lo general, redes de área local de tipo principal- subordinado (master-Slave) o productor-
consumidor (producer-consumer) que poseen varios nodos principales Multimaster Networks.
Redes de sensores-actuadores: En este grupo se encuentran las redes de campo
diseñados con el objetivo específico de intercomunicar los sistemas electrónicos de control con
los dispositivos de campo conectados al proceso. Funcionan en aplicaciones de tiempo real
estricto en una pequeña zona de la planta (típicamente una máquina o célula). Los fabricantes
suelen denominarlas redes de periferia distribuida ( distributed periphery ).
Redes de sensores-actuadores de capacidad limitada: Las redes de sensores-actuadores
de capacidad funcional limitada han sido diseñadas para integrar principalmente dispositivos
todo-nada (fin de carrera, fotocélula, relé). Se caracterizan por tener, en general, un único nodo
principal. Como ejemplo de este tipo de redes se puede citar la red AS-i ( Actuator Sensor
Interface).
Redes de sensores-actuadores de elevada capacidad: Las redes de sensores-actuadores
de elevada capacidad funcional disponen de una capa de enlace adecuada para el envío eficiente
de bloques de datos de mayor tamaño que en el caso anterior. Estos mensajes más complejos
permiten que, mediante ellas, se puedan configurar, calibrar e incluso programar dispositivos de
campo ( Field Devices ) más “inteligentes”que los todo/nada (codificadores absolutos, sensores
de temperatura, presión o caudal, variadores de velocidad, servoválvulas, etc.).

17. APLICACIONES PRÁCTICAS DE UN SISTEMA DE COMUNICACIÓN
Los sistemas de comunicación y su aplicación práctica, se entienden como un conjunto de
tecnologías que permiten la adquisición, producción, almacenamiento, tratamiento, transferencia,
registro y presentación de informaciones, en forma de voz, imágenes y datos contenidos en
señales de naturaleza acústica, óptica o electromagnética.
Las TICs incluyen la electrónica como tecnología base que soporta el desarrollo de las
telecomunicaciones, la informática y el audiovisual. Las tecnologías de la información y la
comunicación TIC, TICs o bien NTIC para Nuevas Tecnologías de la Información y de la
Comunicación o IT para (Information Technology) agrupan los elementos y las técnicas
utilizadas en el tratamiento y la transmisión de las informaciones, principalmente de informática,
Internet y telecomunicaciones aplicadas a la industria en general.
18. APLICACIÓN CAE DE UNA PARTE ESPECIFICA DE UN PROCESO
La ingeniería asistida por ordenador (CAE) consiste en el uso de software para simular el
rendimiento con el objetivo de mejorar los diseños de los productos o de contribuir a la
resolución de problemas de ingeniería para sectores muy diversos. Incluye la simulación, la
validación y la optimización de productos, procesos y herramientas de fabricación.
Un proceso típico de CAE consta de una serie de pasos de reprocesamiento, resolución y
postprocesamiento. En la fase de preprocesamiento, los ingenieros modelan la geometría y las
propiedades físicas del diseño, así como el entorno en forma de cargas o limitaciones aplicadas,
después de esto el modelo se resuelve aplicando una fórmula matemática adecuada de la física
subyacente. En la fase de postprocesamiento, los resultados se presentan al ingeniero para su
revisión.
Como ejemplo de una de estas aplicaciones CAE vamos a tomar el software llamado
SIMULIA, el cual es un portafolio de soluciones de software para ingeniería, este ejecuta una
simulación avanzada para multi física, con integración y optimización de procesos. La
plataforma te ayuda a mejorar la calidad de tus productos y su ciclo de vida mediante el análisis
y simulación realista de su desempeño. SIMULIA permite captura el conocimiento para
referencias en nuevos análisis.
Ilustración 30. Ejemplo software CAE SIMULIA
19. APLICACIONES DE CAD DE UNA PARTE ESPECÍFICA DE UN PROCESO
CAD (Computer-Aided Design) diseño asistido por computadora es como su nombre lo
dice un sistema que permite el diseño de objetos por computadora, mostrando múltiples ventajas
como la interactividad y habilidad de crear nuevos diseños, también la posibilidad de simular el

comportamiento del modelo diseñado previo a la construcción del prototipo, modificando sus
parámetros si es necesario; CAD permite la generación de planos con todas las vistas, detalles y
secciones, así como la posibilidad de conexión con un sistema de fabricación asistida por
computadora para la mecanización automática de un prototipo. De la misma manera permite el
diseño de objetos tridimensionales como las piezas mecánicas, diseño de obras civiles,
arquitectura y urbanismo entre otras. Dicho de otra manera, el diseño asistido por ordenador
(CAD) consiste en el uso de programas de ordenador para crear, modificar, analizar y
documentar representaciones gráficas bidimensionales o tridimensionales (2D o 3D) de objetos
físicos como una alternativa a la elaboración de los borradores manuales y los prototipos de
producto.
20. APLICACIÓN DE CAM DE UNA PARTE ESPECÍFICA DE UN PROCESO
La fabricación asistida por ordenador CAM generalmente consiste en el uso de
aplicaciones de software de control numérico (NC) con el objetivo de crear instrucciones
detalladas (código G), impulsen las máquinas-herramienta de control numérico por ordenador
(CNC) para las piezas. Los fabricantes de sectores muy diferentes dependen de las funciones de
la CAM para fabricar piezas de alta calidad.
Una definición más amplia de la CAM puede incluir el uso de las aplicaciones de
ordenador para definir un plan de fabricación para el diseño de herramientas, el diseño asistido
por computador (CAD) la preparación de modelos, la programación NC, la programación de
inspección de máquinas de medición por coordenadas (CMM), la simulación de máquina-
herramienta o el postprocesamiento. Después de esto el plan se ejecuta en un entorno de

producción como el control numérico directo (DNC), le gestión de herramientas, el mecanizado
CNC o la ejecución CMM.
Entre las diferentes aplicaciones tenemos las siguientes:
-CADMEISTER: Es un programa CADCAM Japonés desarrollado para la mejora de los
procesos de producción, bajo la pauta de alta calidad y bajo costo. Contiene un modelador
hibrido que soporta desde wire Frame, hasta superficies y sólidos. CADmeister provee dos
soluciones: Fabricación de dados para prensa y Moldes, a su vez cuenta con otras funciones,
tales como intercambio de datos (Data Exchange) y atributos para mecanizado de agujeros,
interactuando directamente con el CAM.
-CAM WORKS: Es un programa de cómputo para manufactura, que diseña rutas de
maquinado para tornos y fresadoras de 2.5 a 5 ejes, usa modelos sólidos CAD creados
en SolidWorks y SolidEdge. El manejo de CAMWorks es sencillo y contiene operaciones de
maquinado asociativo y paramétricos, permite la programación CNC visual a través de la
visualización 3D.
-CATIA MACHINING: CATIA V5 Machining ayuda a los programadores NC para
planificar, detallar, simular y optimizar sus actividades de maquinado. A través de una estrecha
integración de la simulación de la máquina con la definición de trayectorias de herramientas, los
programadores NC pueden identificar y resolver problemas en las etapas anteriores del nivel de
programación NC.
21. BIG DATA Y ANALISIS DE LOS DATOS
Big data (grandes datos o grandes volúmenes de datos) es un término progresivo con el
cual se describe cualquier cantidad voluminosa de datos estructurados, semiestructurados y no
estructurados con potencial de ser extraídos para obtener un sin número de información necesaria
e importante para las operaciones, no por la cantidad de información sino por lo que los procesos
pueden hacer con los datos obtenidos ya que de ellos se puede obtener ideas que lleven a la toma
de mejores decisiones alineadas con movimientos estratégicos. El Big Data es útil porque
proporciona respuesta a muchas preguntas o problemáticas incluso desconocidas como también
lleva a establecer toma de decisiones más rápidas, reducción de costos de operación, desarrollo
de nuevos productos y servicios entre otros muchos beneficios.
22. ROBOTS AUTÓNOMOS (ROBÓTICA COLABORATIVA)
En el desarrollo de las Smart factories intervienen herramientas como la biga data,
machine learning, virtualización y robótica colaborativa.
La automatización de procesos y el intercambio de información con el exterior son las
metas que se buscan ahora, haciendo que máquinas, sistemas IT y equipos humanos trabajen
conjuntamente en red. El objetivo es conectar los robots y los vehículos de guiado automático
con el resto de la compañía para obtener el máximo rendimiento. El futuro pasa por la
interacción de todo el conjunto de tecnologías habilitadoras con humanos: robótica colaborativa.
Entre las características de los Robos colaborativos están que son sistemas que permiten
ser programados de forma sencilla, capaces de trabajar junto a operarios sin tener que utilizar
sistemas de seguridad tradicionales (tipo barreras) y, normalmente, incorporan sistemas
avanzados de control de fuerza que evitan los obstáculos. Además, disponen de sensores de
fuerza y consumo, pudiendo detectar colisiones con su entorno y desconectar sus sistemas
evitando golpear a los operarios.
La robótica colaborativa permite que la tecnología y, en concreto, la automatización
robótica, sea más accesible para las empresas medianas y pequeñas. De hecho, representa una
nueva era en la automatización industrial porque permite la introducción de robots en sectores y
procesos industriales en los que, hasta ahora, no había sido posible. Esto supone una mayor
flexibilidad y competitividad en la automatización de diversas tareas que, generalmente, se
desarrollan en los entornos de fabricación.
Aplicaciones de la Robótica Colaborativa:
Pick and place: la recogida y colocación del producto una y otra vez a gran velocidad es
una de las tareas de automatización que los brazos robóticos pueden realizar de forma autónoma
en la industria agroalimentaria. Su grado de repetibilidad de +/- 0,03mm es perfecto para
procesos de gran precisión, a lo que hay que añadir la reducción del desperdicio de materias
primas.
Empaquetado y paletizado: esta es sin duda una de las tareas más pesadas para los
trabajadores de las fábricas alimentarias. Con los brazos robóticos no solo podrá liberarlos de
esta actividad, sino que además la automatización le ayudará a hacer frente a los crecientes
costes de empaquetado de nuevos productos y a los ciclos de vida cada vez más cortos de los
mismos.
Control de calidad: los Robots podrán seguir procesos exactos y volúmenes de trabajo
predefinidos de forma uniforme y constante, lo que le permitirá mantener elevados niveles de

calidad en su producción. Además, si cuentan con cámara de visión podrán identificar de forma
objetiva los productos defectuosos antes de su empaquetado.
23. SIMULACION
La simulación es una herramienta importante dentro de la ingeniería, empleada
para presentar un proceso que puede llegar a ser complejo mediante otro que lo hace
mucho más sencillo y de fácil comprensión; las áreas de aplicación de la simulación son
muy amplias, numerosas y diversas como el análisis del impacto ambiental causado por
diversas fuentes, análisis y diseño de sistemas de manufactura, análisis y diseño de
sistemas de comunicaciones entre otras, por tanto la simulación se utiliza para el diseño,
desarrollo, análisis y optimización de procesos técnicos en general basada en una
representación de modelos en software; la simulación de procesos utiliza modelos que
introducen aproximaciones y supuestos, pero que permiten la descripción de una
propiedad en un amplio rango de temperaturas y presiones que podrían no estar cubiertas
por datos reales, los modelos también permiten la interpolación y extrapolación, dentro
de ciertos límites, además permiten la búsqueda de condiciones fuera del rango de
propiedades conocidas.
24. SISTEMAS PARA LA INTEGRACIÓN VERTICAL Y HORIZONTAL
Uno de los conceptos de la industria 4.0 es tener una mayor integración entre los
procesos y sectores de las fábricas para intercambiar información de manera más rápida y
eficiente. De esta manera, la toma de decisiones se vuelve más veloz a fin de aumentar la
productividad, disminuir pérdidas, optimizar recursos y llevar la transformación digital
dentro de las industrias.
Cada proceso de la dinámica de la fábrica genera y se abastece con datos. En un
ambiente sin integración, existe el trabajo de captar toda la información generada por una
etapa del proceso de manufactura y abastecer la próxima, eso se hace muchas veces de
forma manual, ineficiente y analógica. La falta de sistemas integrados hace que también
los niveles de gestión tengan un trabajo mucho mayor en analizar si lo que se está
fabricando realmente concuerda con la demanda recibida y si los proveedores y
distribuidores están alineados con esta producción.
Como los procesos son diversos e involucran a diferentes agentes en una fábrica,
el concepto de integración alineado a la industria 4.0 se dividió en integración horizontal
e integración vertical. El primero se refiere a toda cadena productiva: desde proveedores
hasta clientes. El segundo, integra las funciones a ser desarrolladas dentro de la fábrica.
Para alcanzar los mejores resultados, aún debe haber la interacción entre las integraciones
verticales y horizontales para unir procesos y optimizar la producción como un todo.
Integración Horizontal: Esta integración conecta todos los sectores de la cadena
productiva de una industria.
Desde el análisis de mercado, gestión de proveedores, hasta la producción,
logística y distribución, la integración horizontal ayuda a los sectores a trabajar con más
armonía y sincronización, optimizando recursos mientras que también integra análisis de
mercado al proceso fabril.

Además, con el control de entrega y monitoreo de distribución, es posible estar
seguros del cumplimiento de los plazos y también generar datos para prever entregas más
precisas. Estas características todas ayudan a generar valor para el cliente mientras que el
proceso industrial está más organizado, imprimiendo mayor calidad al producto y
cumplimiento de contratos.
Para la fábrica, la integración representa sincronización, disminución de pérdidas,
consecuentemente un ahorro de recursos a medida que la demanda de los proveedores se
ajusta a la demanda de los clientes, sin desperdicios durante el proceso. Además, la
mayor calidad de los productos representa un nivel menor de devolución y aumenta el
índice de confianza del consumidor con la fábrica, lo que genera fidelización del cliente.
Integración Vertical: Para la transición de la información entre todos los niveles
jerárquicos de una empresa, la industria 4.0 abraza el concepto de integración vertical. En el
suelo de fábrica, comienza en la sensorización de máquinas y líneas; las informaciones de estos
sensores se integran en el nivel de control, que involucra máquinas y sistemas, como el CLP –
Controlador Logístico programable; en el nivel de producción, integra monitoreo, control y
supervisión – generalmente el software usado es un SCADA; en el nivel operacional engloba
planificación, gestión de calidad y de la eficiencia de los equipos por medio de un sistema MES;
y ya en el nivel de gestión corporativa utiliza el ERP para hacer la gestión de pedidos,
planificación y gestiones de los procesos.
La integración vertical prevé la conexión de los sistemas específicos utilizados en cada
una de estas etapas, conectando los datos, haciendo que la influencia fluya entre todos los niveles
jerárquicos de manera más rápida y eficiente, disminuyendo el tiempo para toma de decisión y
mejorando el proceso de gestión industrial. Así es posible mantener la productividad en un nivel

elevado, mirar las máquinas y monitorear su ciclo de vida, además de acompañar la producción
en tiempo real.
Además de los sistemas enumerados, en la industria sigue siendo muy común el uso de
PLM, un sistema que controla el registro de los productos en todas sus etapas de desarrollo,
desde el concepto hasta la producción.
La interacción entre sistemas ERP y MES, por ejemplo, conecta la gestión corporativa
con la gestión industrial, donde se contabilizan informaciones de cantidades de producción
buena, producción descartada, nivel de desempeño al mismo tiempo que conecta información de
gestión en tiempo real para alinear cronogramas de producción.
Otra integración vertical posible es entre el MES y el PLM. Esto aumenta la velocidad
del ciclo de un producto, mientras que el PLM alimenta el MES con datos sobre materiales
necesarios para la producción, dispensando el análisis hecho a mano susceptible a errores.
25. IOT (INTERNET DE LAS COSAS)
El internet de las cosas es un sistema de dispositivos interrelacionados, máquinas
mecánicas y digitales, objetos, animales o personas que tienen identificadores únicos con la
capacidad de transferir datos a través de una red, sin requerir interacciones entre humanos o de
un humano al dispositivo.
IoT ha venido en constante evolución desde la convergencia de tecnologías inalámbricas,
sistemas micro-electromecánicos (MEMS), micro servicios e internet. La convergencia ha
ayudado a derribar las paredes de silos entre la tecnología operativa (OT) y la tecnología de la
información (TI), permitiendo que los datos no estructurados generados por máquinas sean
analizados para obtener información que promueva mejoras.
26. CIBERSEGURIDAD
Hoy en día la ciberseguridad es un tema muy importante en la tecnología, tanto para las
pequeñas como medianas y grandes empresas, al igual para los usuarios que trabajan con esta
tecnología.
Según los profesionales de ISACA (Information Systems Audit and Control Association),
la ciberseguridad es la capa de protección para los archivos de la información, con esto se trabaja
para proteger a los sistemas de cualquier posible amenaza que podría poner en riesgo la
información que es procesada, transportada y almacenada.
La ciberseguridad trabaja en robustos sistemas que actúen antes, durante y después, no
solo se encarga de proteger sino de darle confianza a los clientes y al mercado reduciendo el
riesgo de exposición del usuario y de los sistemas.
Aplicaciones de la ciberseguridad:
-Redes de comunicaciones digitales. Se trata el grafo asociado a la red de comunicaciones
en cuestión y se describen métricas de grafo para interpretar las correspondientes métricas de
red. Se analiza cuáles de los parámetros son más importantes en particular desde el punto de
vista de la ciberseguridad.
-Redes de comunicaciones y de transporte. El estudio de una red de transporte como un
grafo obviamente simplifica muchas cosas pero también es capaz de dar información global
sobre la red que puede permitir su mejora.
-Diseño de software seguro. La ciberseguridad es un concepto integral que se debe tener
en cuenta desde la fase inicial del diseño de un sistema hasta su implementación y despliegue.
-Redes definidas por software. Las Redes Definidas por Software (Software Defined
Networks, SDN) son un tipo de redes de computadores en las que los administradores de red
pueden gestionar los servicios mediante abstracción de la funcionalidad de alto nivel: el plano de
control (el sistema que toma decisiones sobre dónde se envía el tráfico) se desacopla o disocia
del plano de datos (capas inferiores que reenvían el tráfico a los destinos elegidos).
27. CLOUD COMPUTING
Cloud Computing es una tecnología que permite acceso remoto a softwares,
almacenamiento de archivos, procesamiento de datos por medio de Internet, siendo una
alternativa a la ejecución en una computadora personal o servidor local. La computación en la
nube ofrece a los individuos y a las empresas la capacidad de un pool de recursos de
computación con buen mantenimiento, seguro, de fácil acceso y bajo demanda.
La computación en la nube utiliza una capa de red para conectar los dispositivos de punto
periférico de los usuarios como lo son computadoras, smartphones y accesorios portátiles, a
recursos centralizados en un Data Center. Antes de la computación en la nube, la ejecución
confiable de software por las empresas que ofrecían servicios solo era posible si ellas podían
pagar por el mantenimiento de la infraestructura de los servidores necesarios, el concepto de
computación en la nube está libre de estos requisitos.
28. FABRICACIÓN ADITIVA
La fabricación aditiva, o fabricación por adición, es un nuevo concepto de producción a
través del cual el material (plástico o metal) es depositado capa a capa de manera controlada allí
donde es necesario. Con esta técnica, que comúnmente se conoce como impresión 3d, se
producen formas geométricas personalizadas según las necesidades de cada sector.
Comparada con las técnicas de fabricación tradicionales, esta tecnología reduce procesos
intermedios como la producción de utillajes, por lo que permite obtener piezas hasta un 90% más
rápido. Es más, al utilizar únicamente el material para la fabricación de la pieza no se generan
deshechos, los componentes tienen un coste menor y se produce de manera más sostenible.
Entre las principales aplicaciones de la fabricación aditiva tenemos las siguientes:
Sector médico: Desde los 90 la bioimpresión llego para revolucionar el campo médico.
Desde la primera gran hazaña en 1999 con un hígado humano impreso en 3D, hay muchas
compañías que han visto una gran oportunidad en estos desarrollos, como Organovo, los
creadores de la primera bioimpresora comercial, la NovoGen MMX, así como diferentes
universidades y empresas que tienen modelos de máquinas para cumplir con esta nueva
tendencia. Hoy en día, la tecnología ha seguido creciendo e innovando en la parte más vibrante
del mundo de la impresión en 3D. La bioimpresión espera alcanzar un valor 36% más alto del
que tiene actualmente en 2022.

Además de la bioimpresión, otro gran sector de la fabricación aditiva en salud son los
desarrollos de prótesis 3D. Gracias a la personalización que ofrece la impresión 3D, el impacto
que ha tenido en esta industria ha sido arrollador. La capacidad de transportar
fácilmente impresoras 3D ha hecho que sea una herramienta clave en las zonas de conflicto para
ayudar a aquellos que han alguna parte de su cuerpo. Además, se está observando una tendencia
creciente en los hospitales de todo el mundo al incorporar impresoras 3D en sus instalaciones
para ayudar a satisfacer las necesidades de sus pacientes, tales como la impresión 3D de
prótesis, ortésis, implantes… También han comenzado el desarrollo órganos impresos en 3D de
silicona o diferentes plásticos obtenido del escaneo del cuerpo del paciente lo cual aumenta las
posibilidades de éxito en una cirugía de riesgo.
Sector de transporte: La fabricación aditiva podría alterar la forma en que nos movemos,
que almacenamos o que estamos explorando. Su uso en el sector del transporte está creciendo a
una velocidad sorprendente.
Ya sea en los sectores aeronáutico, aeroespacial, automotriz o marítimo, se busca
constantemente ahorrar tiempo y costos. Sabiendo, por ejemplo, que el aumento de 1 kg de
material en el espacio cuesta alrededor de $ 150.000, los actores aeroespaciales están
constantemente buscando formas de minimizar los costos de viaje. Es precisamente la
fabricación aditiva que, desde hace ya varios años, les da respuestas más que satisfactorias. En
particular gracias a la optimización topológica que permite más ligereza, sin obstaculizar la
resistencia o la calidad de la pieza.
La democratización de la impresión 3D de piezas de repuesto también permitiría enormes
avances tecnológicos de manera pragmática en los sectores del transporte. Ya hemos vistos
asombrosos proyectos de vehículos o barcos creados con impresión en 3D. Mientras que la
fabricación aditiva está tan solo en sus inicios, los proyectos increíblemente prometedores están
surgiendo, y ya están siendo utilizados por la industria del transporte.
Arquitectura: En la década de 1980, más arquitectos e ingenieros comenzaron la
utilización del diseño asistido por computadora (CAD) para diseñar y construir edificios con una
herramienta digital de muchísima potencia. Con el auge de la impresión 3D, muchas empresas de
arquitectura han descubierto el potencial de esta nueva tecnología, especialmente para la
construcción de modelos. Gracias a la impresión en 3D, es posible construir con mucha precisión
y con gran detalle. El número de arquitectos que utilizan esta tecnología está creciendo
rápidamente, ya que muchas empresas ya estaban familiarizadas con el CAD, mucho antes de
que el uso de la fabricación aditiva llegara a nosotros.
En 2017, la empresa rusa Apis Cor presentó su primera casa impresa en 3D en tan sólo 24
horas! Una hazaña en el sector de la arquitectura, realizada por un brazo desmontable capaz de
extruir hormigón. Las iniciativas no se detienen en los edificios: la impresión 3D permite la
creación de puentes por ejemplo, el de metal en Amsterdam o el de hormigón en Madrid. La
Tierra no es un límite ya que la NASA está estudiando la posibilidad de construir estaciones para
desarrollar aldeas en la Luna y en Marte.
Arte y diseño: Las tecnologías de fabricación aditiva permiten romper con los límites de
la imaginación. Este hecho ha sido descubierto cada vez más por artistas y diseñadores que han
encontrado en la impresión 3D una herramienta capaz de darles nuevas opciones de trabajo
mucho más personalizadas.
Gracias a estas nuevas tecnologías han surgido proyectos que exploran desde el diseño de
moda, como el trabajo de Danit Peleg y su colección de ropa 3D; artistas que desarrollan joyería
con impresión 3D como Diana Law, la original repostería de Dinara Kasko o las impresionante
estructura que realizó el equipo de Zaha Hadid. Estos son apenas algunos de los primeros
desarrollos que permite la impresión 3D, esperamos ver muchas más creaciones que exploren las
posibilidades de las nuevas tecnologías.
29. REALIDAD AUMENTADA
La Realidad Aumentada (RA) es una tecnología que permite superponer elementos
virtuales sobre la visión de la realidad; la realidad aumentada permite añadir capas de
información visual sobre el mundo real utilizando la tecnología en dispositivos como los
teléfonos móviles. Esto ayuda a generar experiencias que aportan un conocimiento relevante
sobre el entorno y además permite recibir información en tiempo real.
Por medio de la realidad aumentada el mundo virtual interactúa con el mundo real, de
manera contextualizada, siempre con el objetivo de comprender mejor todo lo que nos rodea. Un
doctor puede estar viendo las constantes vitales de su paciente, mientras le opera; un turista
puede alzar su cámara y encontrar puntos de interés de la ciudad que visita, apuntando hacia los
lugares que quiere visitar; o un operario puede realizar labores de mantenimiento en una sala de
máquinas, obteniendo información de dónde se encuentra cada componente, simplemente
apuntando con su Tablet, sin necesidad de consultar un plano o mapa. La realidad aumentada
permite esto y muchas cosas más.

E10B-Luis Florez y Victor Martinez-Conceptos Automatización 2 Corte

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CONCEPTOS AUTOMATIZACION CORTE II 1

Trabajo sobre conceptos de Automatización Corte II

Luis Carlos Florez Pinzón

Victor Antonio Martinez Pinzón

Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central ETITC

TABLA DE ILUSTRACIONES ......................................................................................4

2. MODELO MECÁNICO ..........................................................................................9

3. DESARROLLO TECNICO MECANICO .............................................................. 11

6. DISEÑO ELECTRICO DE POTENCIA ................................................................ 19

7. PLANOS GENERALES DE CONTROL................................................................... 20

8. LISTADO GENERAL DE VARIABLES .................................................................. 23

10. SENSORES Y ACTUADORES .............................................................................. 29

11. DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE CONTROL-MANDO-SUPERVISION-HMI .... 32

12. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL PLC ................................................... 33

13. VARIABLE CRÍTICA ............................................................................................ 36

14. SISTEMAS DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL ................................................ 37

15. PROTOCOLOS ....................................................................................................... 39

16. REDES DE COMUNICACIÓN DE CONTROL ..................................................... 39

17. APLICACIONES PRÁCTICAS DE UN SISTEMA DE COMUNICACIÓN ........... 41

18. APLICACIÓN CAE DE UNA PARTE ESPECIFICA DE UN PROCESO .............. 41

19. APLICACIONES DE CAD DE UNA PARTE ESPECÍFICA DE UN PROCESO ... 42

20. APLICACIÓN DE CAM DE UNA PARTE ESPECÍFICA DE UN PROCESO ....... 43

21. BIG DATA Y ANALISIS DE LOS DATOS............................................................ 45

22. ROBOTS AUTÓNOMOS (ROBÓTICA COLABORATIVA) ................................. 45

23. SIMULACION ........................................................................................................ 47

24. SISTEMAS PARA LA INTEGRACIÓN VERTICAL Y HORIZONTAL ................ 47

25. IOT (INTERNET DE LAS COSAS) ........................................................................ 50

27. CLOUD COMPUTING ........................................................................................... 52

28. FABRICACIÓN ADITIVA ..................................................................................... 53

29. REALIDAD AUMENTADA ................................................................................... 56

Ilustración 1. Layout Línea de envasado de cervezas y maltas. ....................................................8

Ilustración 2. Layout con distribución de máquinas identificadas, tableros de control y espacios

Ilustración 5. Robot articulado para soldadura por puntos .......................................................... 12

Ilustración 6. Guía Gemma proyecto Automatización proceso Cervecería artesanal.................. 14

Ilustración 7. Grafcet emergencia. ............................................................................................ 16

Ilustración 8. Grafcet modo manual. ......................................................................................... 17

Ilustración 9. Grafcet modo Automático. ................................................................................... 18

Ilustración 11. Tabla de diferentes símbolos y normas ............................................................... 22

Ilustración 12. Plano de control ................................................................................................. 23

Ilustración 13. Identificación de las variables .......................................................................... 233

Ilustración 14. Variables de entrada (entradas digitales) .......................................................... 244

Ilustración 15. Variables de entrada (marcas HMI) .................................................................. 255

Ilustración 16. Variables de salida ........................................................................................... 266

Ilustración 17. Ley de ohm ...................................................................................................... 277

Ilustración 18-cálculo de potencia ........................................................................................... 277

Ilustración 19. Resistencia de un conductor ............................................................................. 288

Ilustración 20. I. nominal motor monofásico ........................................................................... 288

Ilustración 21. I. nominal motor y trifásico ................................................................................ 28

Ilustración 22. Sensor inductivo Turk. ....................................................................................... 29

Ilustración 23. Sensor capacitivo ............................................................................................... 30

Ilustración 24. Sensor fotoeléctrico SICK .................................................................................. 31

Ilustración 25. Conexión de sensor Fotoeléctrico marca Leuze .................................................. 31

Ilustración 26. Conexión de sensores Inductivos B215 y B216 .................................................. 32

Ilustración 27. PLC Siemens tipo 1500 ...................................................................................... 35

Ilustración 28. Tabla comparativa de PLC´s Siemens de alta gama ............................................ 35

Ilustración 29. Redes de comunicación Industrial .................................................................... 38

Ilustración 30. Ejemplo software CAE SIMULIA ..................................................................... 42

En el presente trabajo escrito se tratan conceptos usados en Automatización de procesos

industriales, estos conceptos son de suma importancia conocerlos y poder aplicarlos

correctamente en el estudio de la materia de Automatización II para lograr llevar a buen término

cualquier proyecto que se desee emprender.

Los conceptos tratados a continuación darán las herramientas que le permitan al

estudiante planear y ejecutar un proyecto de automatización con más eficiencia y calidad.

elementos y formas dentro de un diseño.